UNIVERSIDAD NACIONAL

SANTIAGO ANTUNEZ DE
MAYOLO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

ASIGNATURA: MATERIALES DE CONSTRUCCION

TRABAJO: CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO

INTEGRANTES:
SANCHES CAMONES Julio…………..................... 181.0906.046
FRANCISCO EVARISTO Denilson Romario (JEFE)….... 161.0904.806
MORALES LUCIANO Royce Wattson……………. 181.0906.057
MORALES VICOS Yuliño Valerio……………..…….181.0906.058

FLORES ROJAS Jose Manuel……………………. …. 181.0906.035

GONZALES VARGAS Anthony ………………..…... 181.0906.036

PROFESOR: ING. VILLEGAS ZAMORA VICTOR RAUL

2021
HUARAZ- ÁNCASH - PERÚ
 INDICE

OBJETIVOS…………………………………………………………………………………………3

ANTECEDENTES …………….……………………………………………………………………3

1. ORGANIZACIÓN Y RESPONSABILIDAD DEL CONTROL DE CALIDAD DEL

CONCRETO CUANDO LLEGA A LA OBRA…………………………………………….3
1.1. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO EN ESTADO FRESCO..4
1.2. TEMPERATURA DEL CONCRETO………………………………………………….4
1.3. TRABAJABILIDAD O MANEJABILIDAD ………………………………………….4
1.4. ENSAYOS PARA DETERMINAR LA TRABJABILIDAD…………………………..4 1
1.5. ASENTAMIENTO……………………………………………………………………..5
1.6. SEGREGACIÓN ………………………………………………………………………6
1.7. EXUDACIÓN………………………………………………………………………….6
1.8. MASA UNITARIA Y RENDIMIENTO VOLUMETRICO……………………………6
1.9. FRAGUADO DEL CONCRETO ………………………………………………………6
1.10. ELABORACIÓN Y CURADO DE CILINDROS DE CONCRETO………………8
1.11. ELABORACIÓN Y CURADO DE VIGUETAS DE CONCRETO……………….8
1.12. CURADO DE ESPECIMENES DE CONCRETO…………………………………8
1.13. ELABORACION Y CURADO DE VIGUETAS DE CONCRETO……………….9

MARCO TEORICO

2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CONSTITUYENTES DEL

CONCRETO ……………………………………………………………………………...10
2.1. AGREGADOS………………………………………………………………………...10
2.2. CEMENTO……………………………………………………………………………11
2.3. AGUA………………………………………………………………………………....12
2.4. ADITIVOS…………………………………………………………………………….12
2.5. ADICIONES MINERALES…………………………………………………………..14
3. CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO…………………………………………..14
3.1. CONTROL DE CALIDAD EN PLANTA……………………………………………14
3.1.1. ALCANCES DE LA NORMA ASTM C94………………………………….14
3.1.2. ENSAYOS DE CONCRETO ENDURECIDO………………………………14
3.1.2.1. COMPRESION…………………………………………………………..14
3.1.2.2. FLEXO TRACCIÓN…………………………………………………….16
3.1.2.3. MODULO DE ELASTICIDAD…………………………………………18
3.1.2.4. TRACCIÓN INDIRECTA………………………………………………20
3.1.3. EVALUACIÓN ESTADISTICA DEL CONCRETO……………………….21
3.2. CONTROL DE CALIDAD EN OBRA……………………………………………...24
 3.2.1. TOMA DE MUESTRAS (ASTM C172) …………………………………......24
3.2.2. TEMPERATURA (ASTM C1064) …………………………………………..26
3.2.3. ASENTAMIENTO DEL CONCRETO (ASTM C143) ……………………..28
3.2.4. ELABORACION Y CURADO PARA COMPRESION DE CILINDROS
(ASTM C31)……………………………………………………………….…31
3.2.5. FELXION EN VIGAS (ASTM C78)………………………………………...33
3.2.6. PESO UNITARIO Y CONTENIDO DE AIRE (ASTM C138)……………...35
3.2.7. CURADO, PROTECCION Y TRANSPORTE DE TESTIGOS………….....36
4. ENSAYOS ESPECIALES…………………………………………………………….…..38 2
4.1. ULTRASONIDO …………………………………………………………………......39
4.2. ESCLEROMETRIA……………………………………………………………….…..40
4.3. PULL OUT…………………………………………………………………………….41
4.4. PULL OFF…………………………………………………………………………......42
5. CONCLUSIONES…………………………………………………………………………42
 CONTROL DE CLAIDAD DE CONCRETO
OBJETIVOS

• Conocer los ensayos de control de calidad tanto de las materias primas como del concreto en
planta y en obra (en estado fresco y endurecido). También los equipos y normativas
aplicadas.
• Explicar el aseguramiento de calidad que los laboratorios deben llevar para garantizar la
confiablidad en los resultados emitidos.
• Explicar los ensayos destructivos y no destructivos para el concreto endurecido, en caso de
existir dudas sobre la calidad de alguna de sus propiedades.
3

ANTECEDENTES:
Como es sabido, el concreto es una masa endurecida de materiales heterogéneos y sus propiedades
están sujetas a una gran cantidad de variables, las cuales dependen de los materiales que lo
constituyen y de los procedimientos de producción, transporte y colocación del concreto. Por esta
razón, es muy importante la elaboración y cumplimiento de un plan de control de calidad para el
concreto y los materiales que lo componen, con el fin de poder predecir las propiedades del concreto
en estado endurecido y garantizar que se cumpla con las especificaciones (necesidades) previamente
definidas al menor costo posible. El control de calidad lo podemos definir como el conjunto de
operaciones y decisiones que se toman con el propósito de cumplir el objeto de un contrato y de
cierta forma comprobar el cumplimiento de los requisitos exigidos, para ello se debe verificar los
procedimientos que tienen que ver con las Normas Técnicas y con el Código Sismo Resistente (NSR
98). Existe un aspecto propio del concreto, que lo distingue de los demás productos manufacturados,
y es que el principal parámetro para definir su calidad, es la resistencia a la compresión, la cual se ha
establecido a los 28 días de edad, lo que constituye un inconveniente para el control, porque en el
tiempo de espera para obtener este resultado, las obras siguen su curso normal y los datos que se
obtengan respecto a la resistencia del concreto van a ser extemporáneos. Por este motivo, el control
de calidad debe tener un carácter preventivo y no curativo, y por ello no se debe limitar solamente a
la verificación de las propiedades en estado endurecido sino también se deben controlar diferentes
características en estado fresco como son el asentamiento, peso unitario, contenido de aire, tiempos
de fraguado y temperatura, que permiten anticipar las propiedades del concreto en estado endurecido.
1. ORGANIZACIÓN Y RESPONSABILIDAD DEL CONTROL DE CALIDAD
DEL CONCRETO CUANDO LLEGA A LA OBRA.
En el desarrollo de un proyecto de construcción es indispensable que el control de calidad contemple
ciertas actividades que en la obra se deben realizar. Seleccionar un tomador de muestras de concreto
calificado, que será la persona encargada de realizar todos los ensayos de concreto en estado fresco:
NTP 454 Toma de muestras de concreto, NTP 3357 Temperatura del concreto fresco, NTP 396
Asentamiento del concreto, NTP 1926 Masa unitaria y rendimiento volumétrico y NTP 550
Elaboración y curado de especímenes de concreto. Selección de un laboratorio idóneo. Procesos de
calidad debidamente documentados.
 4

1.1. ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO EN ESTADO FRESCO

Como ya se mencionó, el control de calidad del concreto debe ser preventivo más que curativo, por
tanto, es de vital importancia la realización de ensayos al concreto en estado fresco con los que se
busca garantizar el cumplimiento de las especificaciones en estado endurecido. Los principales
ensayos que se debe realizar son:
• Temperatura del concreto
• Trabajabilidad o manejabilidad
• Segregación
• Exudación o sangrado
• Masa unitaria y rendimiento volumétrico
• Tiempo de fraguado del concreto
• Contenido de aire
• Elaboración y curado de especimenes de concreto
Es claro que las propiedades del concreto en obra no pueden ser obtenidas directamente del concreto
en estado fresco, puesto que las características de los elementos estructurales de concreto se ven
afectadas por las prácticas constructivas en la obra. Sin embargo, el control de calidad en estado
fresco es la única herramienta para tomar decisiones rápidas, durante la colocación de concreto.
1.2. TEMPERATURA DEL CONCRETO
El concreto después de mezclado se rigidiza con el tiempo, fenómeno que no debe ser confundido
con el fraguado del cemento. Lo que ocurre es que el agua de mezclado se pierde, porque los
agregados absorben parte ella, se evapora, especialmente si el concreto está expuesto al sol y al viento
y otra parte es eliminada por las reacciones químicas iniciales. Más importante que la temperatura
ambiente es la del concreto, ya que ésta es la que controla las reacciones químicas que se producen
en la mezcla y por tanto modifica las propiedades del concreto en estado fresco y endurecido. La
norma NTP 3357 fija los límites de la temperatura del concreto fresco. La medición de la temperatura
se hace cuando el concreto es recibido en la obra, mientras se coloca, con termómetros de vidrio o
con corazas, los cuales deben tener una precisión de 1ºC y deben ser introducidos dentro de la muestra
representativa por mínimo dos minutos o hasta que la lectura se estabilice. También es posible
determinar la temperatura mediante medidores electrónicos de temperatura con pantallas digitales de
precisión.
1.3. TRABAJABILIDAD O MANEJABILIDAD
Es la capacidad del concreto que le permite ser colocado y compactado apropiadamente sin que se
produzca segregación alguna. La trabajabilidad está representada por el grado de compatibilidad,
cohesividad, plasticidad y consistencia.
 1.3.1. Compatibilidad: Es la facilidad con la que el concreto es compactado o consolidado
para reducir el volumen de vacíos y, por lo tanto, el aire atrapado.
1.3.2. Cohesividad: Aptitud que tiene el concreto para mantenerse como una masa estable y
sin segregación.
1.3.3. Plasticidad: Condición del concreto que le permite deformarse continuamente sin
romperse.
1.3.4. Consistencia: Habilidad del concreto fresco para fluir, es decir, la capacidad de adquirir
la forma de los encofrados que lo contienen y de llenar espacios vacíos alrededor de
elementos embebidos.
1.4. ENSAYOS PARA DETERMINAR LA TRABAJABILIDAD
Las propiedades tales como cohesión y adhesión son las que determinan el grado de trabajabilidad y
usualmente son evaluadas por examen visual y manipulación del concreto con herramientas para dar 5
acabados, debido a que hasta el momento no se conoce ninguna prueba que las mida directamente;
sin embargo, se han desarrollado una serie de ensayos con los cuales se puede determinar o
correlacionar las propiedades del concreto en estado plástico en términos de consistencia, fluidez,
cohesión y grado de compactación en otras.

1.5. ENSAYO DE ASENTAMIENTO

El asentamiento es una medida de la consistencia del concreto, que se refiere al grado de fluidez de
la mezcla, es decir que indica que tan seca o fluida está cuando se encuentra en estado plástico y no
constituye por sí mismo una medida directa de la trabajabilidad. Las características del cono de
Abrams se presentan en la figura 1 y el método de ensayo que esta descrito en la norma NTP 396 en
términos generales consiste en lo siguiente:
 6

Se coloca el molde sobre una superficie horizontal, plana y no absorbente, presionando con los pies
las agarraderas para que no se salga el concreto por la parte inferior del molde. Enseguida, se llena
el cono en tres capas cada una de aproximadamente igual volumen, apisonándose cada capa con 25
golpes dados con una varilla de 16 mm de diámetro, 60 cm de longitud y con al menos uno de sus
extremos redondeado. La introducción de la varilla se debe hacer en diferentes sitios de la superficie
y hasta una profundidad tal que penetre ligeramente en la capa inferior con el objeto que la
compactación se distribuya uniformemente sobre la sección transversal. Al terminar la tercera capa,
se enrasa la superficie, bien sea con la varilla o con un palustre. Se retira la mezcla que haya caído al
suelo en la zona adyacente a la base del molde y el cono se levanta cuidadosamente en dirección
vertical, sin movimientos laterales o de torsión y sin tocar la mezcla con el molde cuando éste se ha
separado del concreto. Una vez retirado el molde, la muestra sufre un asentamiento (y de aquí el
nombre del ensayo) el cual se mide inmediatamente como diferencia entre la altura del molde y la
altura medida sobre el centro de la base superior del espécimen. El ensayo de asentamiento está
ampliamente difundido en nuestro medio debido la facilidad y rapidez con que se realiza, sin
embargo, no se puede aplicar en algunos casos, tales como concretos muy secos con asentamiento
inferior a 10 cm y concretos elaborados con agregados livianos.
1.6. SEGREGACIÓN
Un aspecto importante de la trabajabilidad y que generalmente se considera como otra propiedad, es
la tendencia a la segregación, la cual se define como la tendencia de separación de las partículas
gruesas de la fase mortero del concreto y la colección de esas partículas deficientes de mortero en el
perímetro del concreto colocado, debido a falta de cohesividad, de tal manera que su distribución y
comportamiento deja de ser uniforme y homogéneo. Esto conduce a que la no segregación es una
condición implícita del concreto para mantener una trabajabilidad adecuada. De otra parte, las
principales causas de segregación en el concreto son la diferencia de densidades entre sus
componentes, el tamaño y forma de las partículas y la distribución granulométrica, así mismo pueden
influir otros factores como un mal mezclado, un inadecuado sistema de transporte, una colocación
deficiente y un exceso de vibración en la compactación. La segregación se puede presentar de dos
formas. La primera ocurre cuando se usan mezclas pobres y demasiado secas, de tal manera que las
partículas gruesas tienden a separarse bien sea porque se desplazan a lo largo de una pendiente o
porque se asientan más que las partículas finas. El segundo tipo se presenta particularmente en
mezclas húmedas, y se manifiesta por la separación de una parte de los agregados.
 1.7. EXUDACIÓN
Es una forma de segregación o sedimentación, en la cual parte del agua de mezclado tiende a elevarse
a la superficie de una mezcla de concreto recién colocado.
Esto se debe a que los constituyentes sólidos de la mezcla no pueden retener toda el agua cuando se
asientan durante el proceso de fraguado. La exudación del concreto está influenciada por las
proporciones de la mezcla y las propiedades de los materiales, el contenido de aire, forma y textura
de los agregados, calidad del cemento y el uso de los aditivos. Cuando este proceso se presenta en
una alta tasa, se convierte en poco deseable, especialmente para bombear y dar acabados al concreto,
adicionalmente traen otras consecuencias como el debilitamiento, mayor porosidad, menor
resistencia a la abrasión y ataque de agentes agresivos presentes en el medio ambiente.
1.8. MASA UNITARIA Y RENDIMIENTO VOLUMETRICO 7
Recordemos que el concreto se dosifica por peso y se suministra por volumen, por tanto, es
importante determinar la masa unitaria del concreto para calcular el volumen o el rendimiento
volumétrico producido por los pesos conocidos de cada uno de los materiales que lo constituyen y
para determinar el contenido de cemento por metro cúbico de concreto. El procedimiento de ensayo
se describe en la norma NTP 1926. Adicionalmente para ciertas aplicaciones el concreto puede
usarse, en principio, en función de sus características de peso, por ejemplo, como contrapeso de
puentes elevadizos y puentes colgantes, para hundir tuberías bajo el agua; por tanto, es importante
determinar su masa unitaria. Tanto para el productor de concreto como para el consumidor, es muy
importante entender los resultados que se obtienen de los cálculos anteriores, con el fin de poder
tomar decisiones acertadas. En la práctica, se debe entender que el volumen del concreto después de
que este ha fraguado tal vez sea o parezca ser menor que el esperado por causa de diferentes factores
como desperdicio, separaciones, irregularidades en el terreno, deformaciones en la formaleta, pérdida
de aire incluido o asentamiento de la mezcla, por tanto es de vital importancia calcular con precisión
el volumen necesario de concreto a ser utilizado en la obra y con base en lo anterior asumir un
porcentaje de desperdicio con el fin de no tener faltantes de volumen durante la ejecución de la obra.
1.9. FRAGUADO DEL CONCRETO
El fraguado del concreto, corresponde al proceso de endurecimiento de la mezcla de concreto, donde
se experimenta una transición de estado plástico a estado endurecido bajo ciertas condiciones de
tiempo y temperatura. El tiempo de fraguado es un valor arbitrario que se ha tomado durante el
proceso de endurecimiento del concreto, y la norma NTP 890 describe el procedimiento para su
cálculo. Se han definido dos medidas del fraguado del concreto, fraguado inicial y fraguado final. A
continuación, se explica cada una de ellas.
1.9.1. Fraguado inicial del concreto El fraguado inicial corresponde al punto en el cual el
concreto deja de ser un material blando para convertirse en un cuerpo rígido pero frágil.
De acuerdo con la norma NTP 890, el fraguado inicial se da cuando una muestra de
mortero (concreto tamizado por la malla No 4) ofrece una resistencia a la penetración de
35 kg/cm2.
1.9.2. Fraguado final del concreto El fraguado final corresponde al punto máximo de
liberación de calor como manifestación de la reacción química entre el agua y el
cemento, y el concreto comienza la etapa de endurecimiento., de acuerdo con la NTP
890 el fraguado final se da cuando una muestra de mortero (concreto tamizado por la
malla No 4) ofrece una resistencia a la penetración de 280 kg/cm2 El tiempo de fraguado
influye en otras propiedades del concreto, como son la manejabilidad y la resistencia,
por lo tanto su determinación es importante para saber si es necesario utilizar aditivos
que controlen la velocidad de fraguado (retardantes o acelerantes), y así poder regular
los tiempos de mezclado, transporte y colocación del concreto, de tal forma que no se
afecten ni la manejabilidad ni la resistencia del concreto.
 8

Este elemento está presente en todos los tipos de concreto, localizado en los poros no saturables de
los agregados y formando burbujas entre los componentes del concreto, bien sea porque es atrapado
durante el mezclado del concreto o al ser incorporado por medio del uso de agentes inclusores de
aire, tales aditivos incorporadores de aire. El contenido de aire de un concreto si agentes inclusotes
normalmente esta entre el 1% y 3% del volumen de la mezcla, mientras que un concreto con
inclusores de aire puede obtener contenido de aire entre 4% y el 8%. Ensayos para determinar el
contenido de aire. Según las Normas Técnicas presentan procedimientos para medir el contenido de
aire del concreto en estado fresco, el método de presión NTP 1028 y el método volumétrico NTP
1032.
1.10. ELABORACIÓN Y CURADO DE CILINDROS DE CONCRETO

Los ensayos de compresión del concreto se efectúan para determinar la calidad general del concreto.
Si se permite que varíen las condiciones de curado, toma de muestras y métodos de llenado y acabado
de las probetas, los resultados obtenidos carecen de valor, porque no se puede determinar si una
resistencia baja es debida falla en la confección de las probetas Nota. Como buena práctica es
recomendable antes de iniciar el ensayo humedecer con agua las herramientas que van ha estar en
contacto con el concreto.
1.11. Elaboración de muestras
Lugar de moldeo: Moldee las muestras tan cerca como sea posible del lugar donde ellas van a estar
almacenadas durante las primeras 24 h. Si no es factible moldear las muestras donde ellas van a estar
almacenadas, lleve al lugar de almacenamiento inmediatamente después de elaborarlos. Coloque los
moldes sobre una superficie rígida libre de vibración u otras alteraciones. Evite sacudidas, golpes,
inclinaciones ó rayado de la superficie de las muestras cuando éstas son cambiadas a otro lugar de
almacenamiento Colocación (fundida): Coloque el concreto en los moldes utilizando un cucharón o
palustre despuntado. Escoja cada cucharada, palustrada o palada de concreto del recipiente de
mezclado para asegurar que ésta es representativa de la bachada. Puede ser necesario remezclar el
concreto en el recipiente de mezclado con un palustre ó una pala para impedir la segregación durante
el moldeo de las muestras. Mueva el cucharón ó el palustre alrededor de la parte superior del molde
cuando el concreto es descargado con el fin de asegurar una distribución simétrica del concreto y
minimizar la segregación del agregado grueso dentro del molde. Además, distribuya el concreto
utilizando la varilla de compactación antes de iniciar la consolidación. Eltomador de muestras debe
procurar añadir, al colocar la última capa, una cantidad de concreto que llenará exactamente el molde
después de la compactación. No añada muestras de concreto no representativo aun molde durante el
llenado Todos los moldes se llenan uniformemente, es decir colocación y compactación de la primera
capa en todos los moldes, después la segunda capa y posteriormente la tercera capa. Cada capa deberá
ser apisonada uniformemente con una varilla metálica de 16 mm de diámetro y una longitud de 60 9
cm las apisonadas serán 25 por capa y además se le darán 10 a 15 golpes con un martillo de caucho
que tenga una masa entre 200 a 800 g Después de la compactación se procederá a retirar el concreto
sobrante, alisándose su superficie y manipulando lo menos posible para dejar la cara lisa de tal forma
que cumpla con las tolerancias de acabado
1.12. Curado de especímenes de concreto
Protección después del acabado: Para evitar la evaporación de agua del concreto sin endurecer, cubra
los especímenes inmediatamente después del acabado, preferiblemente con una lámina no absorbente
y no reactiva, o con una lámina de plástico duro, durable e impermeable. Se permite el uso de lona
húmeda para la protección, pero se debe tener cuidado para mantener la lona húmeda Hasta que los
especímenes sean removidos de los moldes. La colocación de una sábana de plástico sobre la lona
facilitará mantenerla húmeda. Remoción de los moldes: Remueva las muestras de los moldes 24 h ±
8 h después de fundidos. Se tiene que tener mucho cuidado en el manejo de las probetas, ya que las
probetas que se dejen mover en una caja o ir bailando en una camioneta pueden sufrir daños
considerables y afectar la resistencia del concreto.
1.13. ELABORACIÓN Y CURADO DE VIGUETAS DE CONCRETO
El ensayo de resistencia a la flexión, de especímenes rectangulares vigas, curadas en ambiente
húmedo se debe efectuar tan pronto como sea posible después de que se retiren los elementos de
curado. El secado superficial del espécimen produce una reducción de resistencia a la flexión
determinada.
• Elaboración de muestras: Lugar de elaboración: Moldee las muestras tan cerca como sea
posible del lugar donde ellas van a estar almacenadas durante las primeras 24 h.
• Moldes para vigas y prismas: Deben tener forma rectangular y dimensiones requeridas
para producir el tamaño del espécimen deseado. Las superficies internas de los moldes deben
ser lisas y libres de hendiduras. Los lados, base y extremos deben ser perpendiculares entre
sí y deben estar rectos, precisos y libres de deformaciones.
• Varilla de compactación
Cada varilla debe ser una varilla lisa cilíndrica de acero con al menos el extremo de apisonamiento
redondeado en forma hemisférica del mismo diámetro de la varilla. Si se prefiere, ambos extremos
pueden ser redondeados. Varilla Compactada Larga. Aproximadamente 600 mm de longitud y
diámetro igual a 16 mm.
• Mazos: Se debe usar un mazo, con cabeza de caucho o de cuero que pese 0,20 a 0,60 Kg.

1.13.1. Vaciado de las viguetas de concreto

La compactación se hace a través del apisonamiento, se utiliza la varilla de compactación de 16 mm.
Se determina el número de golpes por capa de la siguiente manera: Una apisonada por 14 cm2 de
área de la cara superior de la viga ejemplo, si la vigueta tiene una longitud de 53 cm y un ancho de
15 cm la compactación por cada capa es así: El área es: 795 cm2. Como el criterio es por cada 14
cm2 una apisonada, entonces las apisonadas por cada capa es 57 apisonadas.
1.13.2. Elaboración de la vigueta.

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Coloque el concreto en el molde en dos capas de igual volumen aproximadamente. Apisone cada
capa con la punta redondeada de la varilla utilizando el número apisonadas ya calculado, apisone la
vigueta de una manera uniforme. Después de que cada capa ha sido apisonada, golpee ligeramente
10 ó 15 veces con el mazo la parte exterior del molde para cerrar los huecos dejados por el apisonado
y para sacar las burbujas de aire que puedan haber sido atrapadas. Después de compactar el
espécimen, se enrasa la superficie para quitar el exceso del concreto, utilizando la varilla de
compactación o una llana, este acabado se realiza con el mínimo de manipulación necesaria para
producir una superficie homogénea y lisa que este a nivel de los bordes del molde. Inmediatamente
después del acabado, se deben tomar una serie de precauciones para evitar la evaporación y pérdida
de agua de los especimenes. Las superficies exteriores se deben cubrir con una lámina u hoja no
absorbente y no reactiva o con lámina de plástico impermeable.
1.13.3. Curado:
En cuanto sea posible el curado de las vigas se debe llevar a cabo de la misma manera que el concreto
estructural. Simplemente en el ensayo de las vigas exige lo siguiente; las viguetas se deben almacenar
en agua con cal a 23 °C ± 2 °C durante 24 horas ± 4 horas inmediatamente antes del momento del
ensayo, para asegurar una condición uniforme de humedad durante el ensayo de flexión.

2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CONSTITUYENTES DEL

CONCRETO

2.1 AGREGADOS

Se denominan inertes del concreto (no intervienen en las reacciones químicas entre cemento y agua).
Tienen influencia en las mezclas en que intervienen, pues de sus características físicas, químicas y
mecánicas dependen los resultados que se buscan en cuento a: Resistencia, Conductividad y
Durabilidad
-Los agregados están constituidos por: Minerales de arenisca, Basalto, Granito, Cuarzo o por
combinaciones de ellos y sus características físicas tienen influencia en las propiedades del concreto.
-En el concreto estos elementos son aglomerados por la pasta de cemento parta formar una estructura
resistente
-La distribución granulométrica de las partículas tiene gran importancia en el concreto para tener:
a) Estructura densa y eficiente.
b) Trabajabilidad adecuada.
-Los agregados en las mezclas de concreto ocupan aproximadamente el 75% de la masa.
Entre los agregados tenemos:

a. Arena gruesa:

- Debe ser de cantera natural.

- Debe estar libre de: restos de plantas,
arcilla, salitre y otras sustancias dañinas
- Deben tener perfil preferentemente angular.
- Debe ser de partículas duras, compactas y resistentes.

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b. Piedra chancada:

- Debe ser grava natural o triturada.

- Debe estar limpia, y ser dura y compacta.
- Textura preferentemente rugosa.
- Perfil preferentemente angular o
semiangular.

2.2 CEMENTO:

Es el componente más activo del concreto y

generalmente tiene el mayor costo unitario, por ello; la
selección y uso adecuado del cemento son
fundamentales para obtener en forma económica las
propiedades para una mezcla dada.

La elaboración de las especificaciones técnicas, la

cantidad y tipo de cemento es importante para alcanzar
los requisitos que se desea del concreto.
Los tipos de cemento se usan en base a las condiciones
de trabajo o para determinado tipo de obra. Los tipos de
cemento que se fabrican en el Perú son el tipo I, II, y V
Tipo I: De uso general, donde no se requiere
propiedades especiales.
Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos y
moderado calor de hidratación. Especialmente adecuados para ser empleados en estructuras en
ambientes agresivos o vaciados masivos; presenta: menores cambios de volumen y menor exudación
Tipo V: Recomendables para ambientes muy agresivos por su alta resistencia a los sulfatos.
Para mantener en buenas condiciones y cumplir con los requisitos que se desea alcanzar para la
mezcla debemos seguir las siguientes recomendaciones.
- No coloques el cemento directamente sobre el suelo.
- Protégelo de la lluvia (Ver figura 83).
- De preferencia colócalo en un almacén cerrado, en el cual no haya presencia de humedad.
- Usa el cemento por orden de llegada.
2.3. AGUA:
El agua es indispensable para la hidratación del cemento, por
lo que debe cumplir requisitos para su función en la
combinación química, no debe contener sustancias que dañen
el concreto.
El agua que se emplea en curado produce hidratación
adicional del cemento.
-Funciones del agua en la mezcla:
a.- Reacciona con el cemento para hidratarlo
b.- Actúa como lubricante para la trabajabilidad del concreto
c.- Prepara la estructura de vacíos en la pasta para que los
productos de hidratación tengan espacio para desarrollarse.
-Cuando se usa agua no potable (acequia, río, etc.) o agua 12
potable usada, éstas pueden contener impurezas (compuestos
químicos) las cuales pueden afectar seriamente la calidad del
concreto.

He aquí algunas consecuencias si el agua no cumple con los

requisitos:
- Disminuye su resistencia.
- Altera el tiempo en el que el concreto se
endurece totalmente.
- Causa corrosión en el refuerzo.
- Puede producir también eflorescencia (polvo de color blanco conocido como salitre) sobre la
superficie.
Agua para curado:
1.- Debe cumplir los requisitos exigidos para el agua de mezcla
2.- El agua adicional que contribuye a hidratar al concreto, debido al curado, sólo representa la 5ta.
parte del agua total, por lo que las limitaciones son menos exigentes que para el agua de mezcla
3.- El agua del curado permanece poco tiempo en contacto con el concreto, pues en la mayoría de
las especificaciones el tiempo máximo exigido para el curado es 14 días
4.- En relación al curado empleando “Arroceras”, se debe asegurar que los materiales no tengan
sales agresivas (cloruros o sulfatos), que entraría en solución ocasionando efectos perjudiciales
5.- El agua de lavado de mezcladoras se puede emplear en curado, si no tienen muchos sólidos en
suspensión.

2.4 ADITIVOS
Los aditivos son químicos que se agregan al concreto en la etapa de mezclado para modificar algunas
de las propiedades de la mezcla que nunca deben ser considerados un sustituto de un buen diseño de
mezcla, de buena mano de obra o del uso de buenos materiales.
El concreto es uno de los materiales más usados en la construcción, por lo que se requiere controlar
su fabricación tanto en planta como en la obra. En Perú, los procedimientos que se siguen en su
elaboración están de acuerdo con los procedimientos del Instituto Americano del Concreto (ACI, por
sus siglas en inglés). Con estas recomendaciones se diseñan concretos normales con cierta
resistencia, pesados o con ciertas características especiales que se alcanzan empleando aditivos.
Sin embargo, para el uso de éstos aditivos se requiere observar ciertas características para su
selección como son las condiciones de diseño de la obra, la ubicación donde se realizará la
construcción, el proceso constructivo y las condiciones económicas y conocerlos a fondo, para lo
cual presentamos una clasificación de los aditivos, sus características y sus ventajas.

Las razones más comunes para usar aditivos en el concreto son:

-Incrementar la trabajabilidad, sin cambiar el contenido de agua.
-Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.
-Ajustar el tiempo de fraguado.
-Reducir la segregación.
-Incrementar la resistencia.
-Mejorar la durabilidad potencial y reducir la permeabilidad.

Tipos de aditivos
Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su efecto:
a) Plastificantes
Permite disminuir la cantidad de agua necesaria para obtener una determinada consistencia del
concreto. Su empleo ayuda además a minimizar la exudación y a disminuir la segregación, siempre
y cuando sea bien colocado. Su característica principal es aumentar la manejabilidad del concreto
fresco, y reducir la cantidad de agua utilizada para un asentamiento determinado. Las aplicaciones
más comunes del concreto fluido son: en secciones muy delgadas, áreas con poco espaciamiento del
acero de refuerzo, bajo el agua, en áreas donde no se pueden usar los métodos convencionales de
13
consolidación.

b) Superplastificantes.
son aditivos de una categoría superior a la de los plastificantes. Permiten dosificaciones hasta 5 veces
mayores sin alterar significativamente el tiempo de fraguado ni el contenido de aire del concreto. La
aplicación práctica de estos aditivos se encuentra en la elaboración de mezclas con altas resistencias,
con un porcentaje de cemento balanceado, sin problemas de contracción y fisuramiento de aquellas
que contienen cemento en exceso. Otras aplicaciones inmediatas de las mezclas fluidas se dan en el
bombeo del concreto, la colocación de concreto tipo tremie y en elementos esbeltos y/o densamente
armados, entre otros, pues el desempeño es muy alto compensando de esta manera los costos.
c) Incorporadores de aire.
El incorporador de aire es un líquido que se adiciona al concreto durante el mezclado, se agrega al
agua de la mezcla y se agita para lograr una incorporación homogénea, formando así, un sistema de
micro burbujas de aire que actúan como lubricante entre las partículas componentes del concreto
aumentando notablemente su trabajabilidad.
La inclusión de aire optimiza eficientemente la durabilidad de los concretos que se encuentren
expuestos a la humedad durante los ciclos de congelación y deshielo. Además, el aire incluido mejora
la resistencia del concreto contra el descascaramiento de la superficie causado por los productos
químicos deshelantes.
Este tipo de aditivos se usan en concretos expuestos a bajas temperaturas, donde los ciclos de
congelamiento y deshielo son comunes, para concretos con bajo contenido de cemento, concretos
expuestos a sales y sulfatos en zonas salitrosas, para concreto en ambiente marino o contacto con
agua de mar, entre otros.
d)Acelerantes.
Son utilizados para aumentar la tasa de hidratación y el desarrollo de la resistencia del concreto a
edades tempranas. El uso difundido de los acelerantes a base de cloruro de calcio ha proporcionado
muchos datos y experiencia sobre su efecto en las propiedades del concreto, por lo que se debe tener
especial cuidado al emplearlo, determinando la cantidad máxima de iones cloruro, puesto que el
cloruro de calcio puede promover un aumento de la contracción por secado, corrosión potencial de
la armadura, decoloración (oscurecimiento del concreto) y un aumento del potencial de
descascaramiento, generando daños a la estructura. Este tipo de aditivos generalmente se usa para
colocación del concreto en clima frio, reducción de tiempos de desenconfrado, prefabricados,
sellado, impermeabilización y obturación de grietas, entre otros.
e) Retardantes.
Se usan para prolongar la tasa de fraguado del concreto, aunque también son muy útiles para
disminuir la pérdida de asentamiento y extender la trabajabilidad, especialmente antes de la
colocación de la mezcla en ambientes con altas temperaturas. Estos aditivos se emplean básicamente
en la colocación del concreto en época de calor, contrarrestando el efecto acelerante de la alta
temperatura cuando se desea suprimir el efecto de las reanudaciones de trabajo y para el transporte
del concreto a grandes distancias.
2.5 ADICIONES MINERALES
A diferencia de los aditivos, que permiten obtener las propiedades deseadas, las "adiciones" son
productos de origen mineral finamente divididas, cuya incorporación a la mezcla tiene por finalidad
reaccionar químicamente con el hidróxido de calcio resultante de la hidratación del cemento, para
formar tobermorita adicional, disminuyendo o eliminando los poros capilares e incrementando las
resistencias mecánicas de la pasta y la durabilidad del concreto, cumpliéndose con ello la Teoría de
Feret sobre "la relación inversa entre la porosidad y la resistencia del concreto".
Las adiciones están referidas fundamentales al incremento de las resistencias, por aumento del gel,
y al incremento de la durabilidad, por disminución significativa de la capilaridad

3. CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO

El control de calidad del concreto en planta y obra, es la herramienta más importante que posee el 14
constructor para validar el material, cuando estos procedimientos son realizados de manera errada y
no contienen el rigor de la metodología planteada por la normativa, los resultados suelen ser de poca
utilidad, y en muchas ocasiones, los causantes de decisiones mal tomadas en obra.
3.1. Control De Calidad En Planta

3.1.1. Alcances De La Norma ASTM C94

➢ Esta especificación trata sobre concreto premezclado como se define en 3.2.2. Los requisitos
para calidad del concreto deben ser los especificados más adelante o los especificados por
el comprador. Si los requisitos del comprador difieren de los requisitos en esta
especificación, la especificación del comprador debe gobernar. Esta es pesificación no trata
sobre colocación, compactación, curado, o protección del concreto después de la entrega al
comprador.

➢ Los valores indicados en unidades SI, mostrados entre corchetes, o en unidades pulgada-
libra deben ser considerados separadamente como los estándares. Los valores indicados en
cada sistema pueden no ser exactamente equivalentes; por eso, cada sistema debe ser
utilizado independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede
resultar en una no conformidad con la norma.

➢ El texto de esta especificación cita notas y notas al pie de página que proveen material
explicativo. Estas notas y notas al pie de página (excluyendo aquellas en tablas y figuras)
no deben ser consideradas como requisitos de la norma.

➢ Esta norma no pretende dirigir todas las inquietudes sobre seguridad, si las hay, asociadas
con su utilización. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas
apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras
antes de su uso. (Advertencia—Las mezclas cementicias hidráulicas frescas son cáusticas y
pueden causar quemaduras químicas a la piel y tejidos en caso de exposición prolongada.)

3.1.2. Ensayos De Concreto Endurecido

3.1.2.1. Compresión
Los resultados de las pruebas de resistencia de compresión a partir de cilindros moldeados
se utilizan para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la
resistencia del concreto en estructuras, para programar las operaciones de construcción, tales
como remoción de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección
suministrada a la estructura. Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de
calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas de
manera estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar
cilindros de ensaye de concreto en campo”.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimientos
para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de
acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de
probetas cilíndricas de concreto”.

El resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de resistencia curadas
de manera estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y
sometidas a ensaye a la misma edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de
resistencia para el concreto se realizan a la edad de 28 días.

Pasos Para Realizar El Ensayo

 Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 15
x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las probetas
más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en
laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el
tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.

 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa

información en caso de desacuerdos.

 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas
antes y preferiblemente un día antes de la prueba.

 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del concreto
entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las
almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con
cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de dureza en
durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel
de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se deben sustituir si presentan
desgaste excesivo.

 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media
altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos
diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse planos
dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).
  Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta
completar la ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en
un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe
anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.

 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la

16

probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39

presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro
se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos dos
cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado de la
prueba, al intervalo más próximo de 0.1 MPa.

 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas
en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del
cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura
y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los
cilindros también deberá quedar registrada.

 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para

elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor
resistencia medida.

 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma
edad deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia promedio.
Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia
8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar los
procedimientos de ensaye en el laboratorio.

3.1.2.2. Flexo Tracción

En estos ensayos se determina la resistencia a tracción mediante la aplicación de la carga

entre dos apoyos, ya sea en la mitad de la luz o a tercios:

A) Con Carga A Tercios

Para este ensayo se emplea una viga que mide 10x10x40 cm biapoyada con una luz de 30
cm. La carga se apoya repartida entre dos apoyos situados cada uno a un tercio de la longitud
de la luz.

La velocidad de aplicación de la carga es 1.6 N/mm2 por minuto. La fisuración puede ocurrir
en cualquier punto de la sección central, pues toda la viga está sometida al mismo momento
flector. De este modo, el valor de resistencia a tracción obtenido es menor al que se obtiene
con carga centrada.
 17

B) Con Carga Central

Similar al caso anterior, pero con la carga aplicada en el centro de la luz. Este ensayo centra
la fisura, y permite la evaluación real de la energía absorbida por la probeta, además de
requerir unos dispositivos de medida de flecha y de aplicación de carga más simples que los
usados en el ensayo de carga a tercios, por lo que representa una alternativa interesante.

Pasos Para Realizar El Ensayo De Flexo tracción

• El ensayo suele efectuarse sobre probetas prismáticas de sección cuadrada a x a y una

longitud de 4a o 5a, siendo la luz de ensayo igual a 3a.

• Las probetas se rompen a flexión mediante la aplicación de dos cargas iguales y

simétricas, colocadas a los tercios de la luz. El mecanismo para la aplicación de la
carga se compone de dos rodillos de acero de 20 mm de diámetro, y otros dos para el
apoyo de la probeta.

• Es importante que las probetas se apoyen y reciban la carga sobre las dos caras
laterales que estuvieron en contacto con el molde; primero, porque así no es necesario
 refrentarlas; y segundo, porque se elimina la influencia de la distinta compacidad del
hormigón junto al fondo y en la superficie.

• La carga se aplica de forma continua sin choques bruscos, y a una velocidad de carga
tal que el aumento de la tensión en las fibras inferiores de la probeta, calculada por la
fórmula clásica, sea de 0,05 ± 001 MPa por segundo.

• La resistencia a flexotracción se calcula mediante la fórmula clásica:

18

En donde M, es el momento de rotura, W el módulo resistente de la sección, y F=2P, la

carga total aplicada.

Con esta fórmula se admite un diagrama tensión-deformación lineal para el hormigón

por lo que el valor obtenido para fctf es mayor que el de la resistencia a tracción axial,
cuya determinación directa es muy problemática. El Eurocódigo 2 admite para la
resistencia a tracción axial, en función de la resistencia a flexotracción, el valor fctf =
0,5fctf.

3.1.2.3. Módulo De Elasticidad

El concreto no es un material eminentemente elástico, esto se puede observar fácilmente si

se somete a un espécimen a esfuerzos de compresión crecientes hasta llevarlo a la falla, si
para cada nivel de esfuerzo se registra la deformación unitaria del material, se podría dibujar
la curva que relaciona estos parámetros, la Figura muestra la curva esfuerzo-
deformación (expresada en ocasiones como la curva).

Curva Típica Esfuerzo-Deformación para el Concreto Bajo Compresión, y Puntos para Definir el
Módulo de Elasticidad según ASTM C-469.

De la Figura, y de acuerdo a la norma ASTM C-469, el módulo de elasticidad (Ec) se obtiene

calculando la pendiente del segmento de recta que pasa por los puntos A y B, para lo cual
es necesario obtener del trazo de la curva (o en el transcurso de la prueba) la ordenada
correspondiente a las 50 micro deformaciones y la abscisa correspondiente al esfuerzo
0.40f’c. De la figura se observa también que la deformación que corresponde a la resistencia
del concreto es 0.002 cm/cm, que corresponde a 2,000 micros deformaciones. Aún después
de que el concreto alcanza su resistencia máxima, y si la carga se sostiene (el esfuerzo
disminuye) hasta lograr la falla total (el concreto truena), se puede medir la deformación
última que soporta el material, ésta deformación es de 0.035 cm/cm.

Pruebas como la del módulo de elasticidad del concreto son bastante tediosas si se realizan
con instrumentaciones anticuadas, ya que el factor humano es determinante para la toma
secuencial de lecturas tanto de carga como de deformaciones, por ese motivo se aconseja
emplear una instrumentación adecuada como muestra la figura

19

Donde se observa que se han conectado al cilindro de prueba un medidor de

deformaciones electrónico conocido LVDT (Linear Variable Diferencial Transformer)
con el cual se miden las deformaciones verticales, estas deformaciones se registran
automáticamente por medio de una computadora conectada al medidor, y por medio de un
programa se puede graficar la curva σ -ε y calcular al mismo tiempo el módulo de
elasticidad.

El módulo de elasticidad es un parámetro muy importante en el análisis de las estructuras

de concreto ya que se emplea en el cálculo de la rigidez de los elementos estructurales, en
algunos lugares como en la ciudad de México y a raíz de los terremotos de 1985, se han
hecho cambios en el Reglamento de construcciones del Distrito Federal, estos cambios
demandan valores mínimos para el módulo de elasticidad dependiendo del tipo de concreto
que se emplee en la obra, por lo tanto ahora, además de la f’c se debe garantizar Ec. En
algunos estructuristas existe la tendencia a suponer valores de Ec, para lo cual emplean
fórmulas sugeridas por diversas instituciones, por ejemplo el Comité Aci-318 sugiere en su
reglamento la siguiente ecuación para concretos de 90 a 155 lb/pie3:
 20

Cualquiera que sea la expresión que se use, no se debe perder de vista que el valor que se
obtenga es útil solamente a nivel de anteproyecto, para el proyecto final de una obra se
debe emplear el módulo de elasticidad del concreto que realmente estará en la obra, esto
sólo es posible si el estructurista tiene el cuidado de recabar la información del productor
local del concreto, o en su defecto se deben cotizar las pruebas respectivas con cargo al
trabajo de análisis y diseño. Es muy peligroso para la seguridad de la estructura emplear
indiscriminadamente fórmulas cuando se desconocen las características elásticas del
concreto que se puede fabricar en la zona donde se construirá la obra.

3.1.2.4. Tracción Indirecta

En los ensayos a tracción indirecta, a diferencia de los ensayos directos, la rotura de la

probeta de hormigón se produce debido a la aplicación de una carga de compresión o flexo
tracción da lugar a una distribución de tensiones de tracción que acaban por fisurar la probeta

El ensayo Brasileño es el método estandarizado para hallar un valor de la resistencia a

tracción del concreto (ASTM C-496, UNE 83.306 e ISO 4108).

Consiste en aplicar una carga externa de compresión en una de las caras de la muestra
cilíndrica o cúbica, mientras que el extremo opuesto a la carga permanece apoyado. De esta
forma aparecen dos fuerzas diametralmente opuestas que producen una distribución
uniforme de tracciones transversales a lo largo del eje de carga, causando la rotura a tracción
de la muestra.
 Según la instrucción española la resistencia a tracción indirecta se calcula mediante las
siguientes formulas:

La velocidad de aplicación de la carga es 1.5 N/mm2 por minuto, siendo aplicada mediante
unas tiras de contrachapado de 4×15 milímetros situadas entre la probeta y la prensa. La
21
resistencia a tracción pura es el 85 por ciento de la indirecta.

Este método de ensayo presenta tres inconvenientes para el ensayo del concreto reforzado
con fibras:

• El área de carga para grandes deformaciones aumenta, conduciendo a un incremento

en la carga incluso después de la fisuración.
• El ensayo es inestable bajo el control de desplazamiento
• La longitud de las muestras permite a la fisura iniciarse dentro de ella, lo que dificulta
la medición de la apertura de fisura y el control de estabilidad.

Estos inconvenientes se han solucionado modificando la configuración del ensayo. Una de

esas modificaciones consiste en limitar el área de carga a una anchura fija mediante unas
barras metálicas de carga entre los platos de la prensa. Otra se basa en usar el desplazamiento
transversal como la variable de control. Por último, la reducción de la longitud de la muestra
ayuda también para obtener un control estable del ensayo después del pico de carga.

Por otro lado, la gran ventaja de este ensayo es que permite la utilización de las probetas
normalizadas allí donde éstas son cilíndricas.

3.1.3. Evaluación estadística del concreto

Un concepto muy importante que hay que tener en cuenta actualmente es que
los métodos de diseño estructural en concreto son probabilísticas. Al ser el concreto un material
heterogéneo, está sujeto a la variabilidad de sus componentes así como a las dispersiones adicionales
por las técnicas de elaboración, transporte, colocación y curado en obra.
La resistencia del concreto bajo condiciones controladas sigue con gran aproximación
la distribución probabilística Normal.
En la tabla 1 se muestran las principales fuentes de variación de la resistencia en compresión del
concreto
 22

➢ Distribución Normal (Campana De Causs)

Hoy en día está demostrado que el comportamiento de la resistencia del concreto a compresión se
ajusta a la Distribución Normal (Campana de Gauss), cuya expresión matemática es:

Donde:
DS = Desviación Estándar
XPROM= Resistencia Promedio
X = Resistencia de ensayo
e = 2.71828
ï = 3.14159
Al graficar la ecuación anterior obtenemos una gráfica especial el cual tiene algunas características:
- Es simétrica con respecto a m
- Es asintótica respecto al eje de las abscisas
- La forma y tamaño va a depender de Ds
El siguiente gráfico muestra la curva normal para diferentes valores de Ds, teniendo un mismo u
entonces podemos concluir que a medida que aumenta el Ds el grado de dispersión que existente las
resistencia de las probetas es mayor el cual tiende a alejarse del promedio
 23

La Desviación estándar está definida como:

Donde:
Ds = Desviación Estándar
Xprom = Resistencia Promedio
X = Resistencia individual
n = Número de ensayos
Este parámetro nos indica el grado de dispersión existente entre la resistencia a compresión para un
determinado f"c.
Coeficiente de variación, tiene como expresión:

Donde:
DS = Desviación Estándar
XPROM= Resistencia Promedio
Este parámetro no permite predecir la variabilidad existente entre los ensayos de resistencia La
distribución normal permite estimar matemáticamente la probabilidad de la ocurrencia de un
determinado fenómeno en función de los parámetros indicados anteriormente, y en el caso del
concreto se aplica a los resultados de resistencias.
 3.2. Control de Calidad de Concreto en Obra
Las normas ASTM están diseñadas para cubrir cada un cierto aspecto relacionado al diseño y
construcción de las estructuras. Es necesario tener al menos una noción básica de cada una de
las normas.
3.2.1. Toma de Muestras (ASTM C 172)

24

I. Alcance
1.1 Esta práctica cubre los procedimientos para obtener muestras representativas de concreto fresco
tal como se entrega al sitio del proyecto. Sobre qué pruebas se realizarán para determinar el
cumplimiento con los requisitos de calidad de las especificaciones bajo las cuales se suministra
hormigón
(Nota 1). La práctica incluye muestreo de mezcladoras estacionarias, de pavimentación y de
camiones, y de agitar y equipos no agitadores utilizados para transportar centrales mixtas hormigón.
1.2 Los valores expresados en unidades SI deben considerarse como estándar. Los valores que se
muestran entre paréntesis se proporcionan para sólo información.
NOTA 1: Esta práctica requiere muestras compuestas, a menos que específicamente exceptuados por
los procedimientos que rigen las pruebas a realizar tales como pruebas para determinar la
uniformidad de consistencia y la eficiencia del mezclador.
Los procedimientos utilizados para seleccionar los lotes de prueba específicos no se describen en
esta práctica, pero se recomienda que se utilice un muestreo aleatorio para
determinar el cumplimiento general de las especificaciones.
1.3 Esta práctica también cubre los procedimientos que se utilizarán para, preparar una muestra de
hormigón para realizar más pruebas donde esté deseable o necesario para eliminar el agregado mayor
que un tamaño designado. Esta remoción de partículas agregadas más grandes es preferiblemente
realizada por tamizado en húmedo.
1.5 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay, asociadas con
su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma es establecer prácticas adecuadas de seguridad
y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

II. Documentos de referencia

2.1 Normas ASTM:

III. Importancia y uso

3.1 Esta práctica está destinada a proporcionar requisitos y procedimientos estándar para el muestreo
de concreto recién mezclado de diferentes contenedores utilizados en la producción o transporte de
hormigón. Los requisitos detallados en cuanto a materiales,
mezclas, contenido de aire, temperatura, número de muestras, la depresión, la interpretación de los
resultados y la precisión y el sesgo están en métodos de prueba específicos.

IV. Muestreo

4.1 El tiempo transcurrido no debe exceder los 15 min. Entre obteniendo la primera y última porción
de la muestra compuesta. 25
4.1.1 Transporte las muestras individuales al lugar donde se van a realizar ensayos de hormigón
fresco o cuando se van a moldear probetas. Se combinarán y remezclarán con pala la cantidad mínima
necesaria para asegurar uniformidad y cumplimiento de los plazos máximos especificado en 4.1.2.
4.1.2 Iniciar pruebas de asentamiento, temperatura y contenido de aire dentro de los 5 minutos
posteriores a la obtención de la porción final del composite muestra. Complete estas pruebas
rápidamente. Empezar a moldear muestras para ensayos de resistencia dentro de los 15 minutos
posteriores a la fabricación de la muestra compuesta. Obtenga y utilice rápidamente la muestra y
proteger la muestra del sol, el viento y otras fuentes de
evaporación rápida y contaminación.

V. Procedimiento

5.1 Tamaño de la muestra: haga las muestras que se utilizarán para pruebas de resistencia un mínimo
de 28 L (1 pie3). Las muestras más pequeñas son no prohibidas para el contenido de aire de rutina,
la temperatura y el asentamiento de pruebas. El tamaño de las muestras vendrá dictado por el máximo
tamaño agregado.
5.2 Los procedimientos utilizados en el muestreo deben incluir el uso de todas las precauciones que
ayudarán a obtener muestras que verdaderamente serán representativos de la naturaleza y condición
del hormigón muestreado de la siguiente manera:
NOTA 2: El muestreo se debe realizar normalmente cuando el hormigón está entregado desde el
mezclador al vehículo de transporte utilizado para transportar el hormigón a las formas; sin embargo,
las especificaciones pueden requerir otros puntos de muestreo, como la descarga de una bomba de
hormigón.
5.2.1 Muestreo de mezcladores estacionarios, excepto pavimentación.
Mezcladoras: muestrea el concreto recolectando dos o más porciones tomadas a intervalos
regularmente espaciados durante la descarga de la parte media del lote. Obtenga estas porciones
dentro el límite de tiempo especificado en la Sección 4. Componga las porciones en una muestra para
fines de prueba. No obtenga porciones de la muestra compuesta de la primera o última parte de la
descarga de lotes.
(Nota 3). Realice el muestreo pasando un receptáculo completamente a través de la corriente de
descarga, o por desviando completamente la descarga a un recipiente de muestra. Si la descarga del
hormigón es demasiado rápida para desviar la totalidad de
chorro de descarga, descargue el hormigón en un recipiente o unidad de transporte suficientemente
grande para acomodar todo el lote y luego realizar el muestreo de la misma manera que dado
anteriormente. Tenga cuidado de no restringir el flujo de hormigón del mezclador, contenedor o
unidad de transporte para causar segregación. Estos requisitos se aplican tanto a la inclinación como
a Amasadoras no basculantes.
NOTA 3: No se deben tomar muestras antes del 10% o después del 90% de la se ha descargado el
lote. Debido a la dificultad de determinar la real cantidad de hormigón descargado, la intención es
proporcionar muestras que sean representativo de porciones ampliamente separadas, pero no el
comienzo y el final de la carga.
5.2.2 Toma de muestras de las mezcladoras de pavimentación: muestree el concreto
después de que se haya descargado el contenido de la mezcladora de pavimentación.
Obtenga muestras de al menos cinco porciones diferentes de la pila y luego componga en una muestra
para propósitos de prueba. Evitar contaminación con material de subrasante o contacto prolongado
con subrasante absorbente. Para evitar la contaminación o absorción por la subrasante, muestrear el
hormigón colocando tres contenedores poco profundos en la subrasante y descargando el hormigón
a través del contenedor. Componga las muestras para obtenido en una muestra para fines de prueba.
Los contenedores deben ser de un tamaño suficiente para proporcionar un tamaño de muestra
compuesta que está de acuerdo con el tamaño máximo de agregado.
NOTA 4: en algunos casos, es posible que los contenedores deban ser compatibles por encima de la 26
subrasante para evitar el desplazamiento durante la descarga.
5.2.3 Muestreo de camiones mezcladores giratorios o
Agitadores: muestree el concreto recolectando dos o más porciones tomadas a intervalos
regularmente espaciados durante la descarga de la parte media del lote. Toma las muestras así
obtenidas dentro del límite de tiempo especificado en la Sección 4 y compárelos en una muestra para
fines de prueba. En cualquier caso, no obtenga muestras hasta que se haya añadido toda el agua al
mezclador; Tampoco obtenga muestras de las primeras o últimas porciones de la descarga del lote
(Nota 3). Muestra pasando repetidamente un receptáculo a través de toda la corriente de descarga o
desviando completamente la descarga a un recipiente de muestra. Regular la tasa de descarga del lote
por la tasa de revolución del tambor y no por el tamaño de la abertura de la puerta.
5.2.4 Muestreo de camiones mezcladores abiertos, agitadores, Equipo que no agita u otros tipos de
techo abierto.
Contenedores: tome muestras mediante cualquiera de los procedimientos. descrito en 5.2.1, 5.2.2 o
5.2.3 es más aplicable bajo las condiciones dadas.

VI. Procedimiento adicional para el tamaño máximo grande Concreto agregado

6.1 Cuando el hormigón contiene agregado mayor que el apropiado para el tamaño de los moldes o
equipos que se utilizarán, tamice en húmedo la muestra cómo se describe a continuación, excepto
que realice pruebas de peso unitario para usar en cálculos de rendimiento en la mezcla completa.
NOTA 5: El efecto del tamizado en húmedo sobre los resultados de la prueba debe ser considerado.
Por ejemplo, el hormigón tamizado en húmedo provoca la pérdida de una pequeña cantidad de aire
debido al manejo adicional. El contenido de aire del tamizado húmedo fracción de hormigón es
mayor que la del hormigón total porque el agregado de mayor tamaño que se elimina no contiene
aire. La resistencia del hormigón tamizado en húmedo en muestras más pequeñas suele ser mayor
que el del hormigón total en muestras de tamaño apropiado más grandes.
El efecto de estas diferencias puede necesitar ser considerado o determinado por pruebas
complementarias para el control de la calidad o la evaluación de los resultados de las pruebas.

3.2.2. Temperatura (ASTM C 1064)

I. Alcance

1.1 Este método de prueba cubre la determinación de la temperatura del concreto de

cemento Portland recién mezclado.
1.2 Los valores indicados en pulgadas-libra o unidades SI deben ser considerado por
separado como estándar. Dentro del texto, las un idades SI se muestra entre paréntesis.
Los valores indicados en cada sistema no son equivalentes exactos; por lo tanto, cada
sistema se utilizará independientemente del otro. Combinando valores de los dos sistemas
puede resultar en una no conformidad con l a especificación.
1.3 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay,
asociadas con su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma de establecer
prácticas adecuadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilid ad de las limitaciones
reglamentarias antes de su uso.

II. documentos de referencia

2.1 Normas ASTM:

C 172 Práctica para el muestreo de concreto recién mezclado.

III. Importancia y uso 27

3.1 Este método de prueba proporciona un medio para medir la temper atura del hormigón
recién mezclado. Puede usarse para verificar conformidad con un requisito especificado
para la temperatura de hormigón.
3.2 Hormigón que contiene áridos de un máximo nominal un tamaño superior a 75 mm [3
pulg.] puede requerir hasta 20 mi nutos para Transferencia de calor del agregado al
mortero.

IV. Aparato

4.1 Recipiente, debe estar hecho de material no absorbente y lo suficientemente grande

como para proporcionar al menos 75 mm [3 pulg.] de concreto en total direcciones
alrededor del sensor de medición de temperatura; la cubierta de hormigón también debe
ser al menos tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
4.2 Dispositivo de medición de temperatura, debe ser capaz de medir con precisión la temperatura
del recién mezclado concreto a 61 ° F [60.5 ° C] en un rango de 30 ° a 120 ° F [0 ° a 50 ° C]. El
dispositivo de medición de temperatura debe requerir inmersión de 75 mm [3 pulg.] o menos
durante el funcionamiento.
4.3 Termómetros de líquido en vidrio de inmersión parcial (y posiblemente otros tipos) deberá
tener una marca permanente en la que el. El dispositivo debe sumergirse sin aplicar un factor de
corrección.
4.4 Dispositivo de medición de temperatura de referencia, debe ser legible y preciso a 60,5 ° F [0,2
° C] en la verificación puntos en 5.1. Un certificado o informe que verifique la exactitud estarán
disponibles en el laboratorio para su revisión. Precisión de
Los dispositivos de medición de temperatura de referencia de líquido en vidrio deben
ser verificado una vez. Se debe realizar la verificación del dispositivo de medición de temperatura
de referencia de resistencia de lectura directa. cada doce meses. El certificado o informe deberá
proporcionar documentación de que el estándar de referencia utilizado en la verificación es trazable
al NIST.

V. Calibración del dispositivo de medición de temperatura

5.1 Cada dispositivo de medición de temperatura utilizado para determinar la temperatura del
concreto recién mezclado debe calibrarse anualmente, o siempre que exista una cuestión de
precisión. Esto la calibración se realizará comparando las lecturas del dispositivo de medición de
temperatura a dos temperaturas como mínimo 15 ° C [30 ° F] aparte.
5.2 La calibración de los dispositivos de medición de temperatura puede estar hecho en aceite u
otros baños adecuados que tengan una densidad uniforme si se prevé lo siguiente:
5.2.1 Mantenga la temperatura del baño constante dentro de 0.5 ° F
[0,2 ° C] durante el período de prueba.
5.2.2 Tener tanto la temperatura como la temperatura de referencia dispositivos de medición
mantenidos en el baño durante un mínimo de 5min antes de leer las temperaturas.
 5.2.3 Haga circular continuamente el líquido del baño para proporcionar una
temperatura uniforme.
5.2.4 Golpee ligeramente los termómetros que contengan líquido para evitar adherencia del líquido
al vidrio si la exposición a la temperatura se está reduciendo.

VI. Muestreo de hormigón

6.1 La temperatura del hormigón recién mezclado puede ser medido en el equipo de transporte
proporcionado el sensor de dispositivo de medición de temperatura tiene al menos 75 mm [3 pulg.]
de cubierta de hormigón en todas las direcciones a su alrededor.
6.2 La temperatura del hormigón recién mezclado puede ser obtenido después de la colocación del
hormigón utilizando las formas como el envase. 28
6.3 Si el equipo de transporte o los formularios de colocación no están utilizado como recipiente, se
preparará una muestra de la siguiente manera:
6.3.1 Inmediatamente, antes de tomar muestras de la mezcla recién mezclada, humedezca (con agua)
el recipiente de la muestra.
6.3.2 Tomar una muestra del hormigón recién mezclado de acuerdo con Práctica C 172, excepto que
no se requieren muestras compuestas si el único propósito de obtener la muestra es determinar
temperatura.
6.3.3 Coloque el hormigón recién mezclado en el recipiente.
6.3.4 Cuando el hormigón contiene un tamaño máximo nominal de agregado mayor de 3 pulg. [75
mm], puede requerir 20 min antes de que la temperatura se estabilice después de mezclar.

VII. Procedimiento

7.1 Coloque el dispositivo de medición de temperatura en el recién concreto mezclado de modo que
la parte de detección de temperatura sea sumergida un mínimo de 3 pulg. [75 mm]. Presione
suavemente el hormigón alrededor del dispositivo de medición de temperatura en la superficie del
hormigón para que la temperatura del aire ambiente no
afectar la lectura.
7.2 Deje el dispositivo de medición de temperatura en el concreto mezclado por un período mínimo
de 2 min o hasta que la lectura de temperatura se estabiliza, luego lea y registre la temperatura.
7.3 Complete la medición de temperatura del reciente hormigón mezclado dentro de los 5 minutos
posteriores a la obtención de la muestra.

VIII. Informe

8.1 Registre la temperatura medida del recién mezclado concreto al 1 ° F [0.5 ° C] más cercano.

IX. Precisión y sesgo

9.1 La precisión y el sesgo de este método de prueba no han sido determinado. Se incluirá una
declaración de precisión y sesgo, cuando se hayan obtenido y analizado suficientes datos de prueba.

3.2.3. Asentamiento (ASTM C 143) del concreto

1. Alcance
1.1 Este método de prueba cubre la determinación del asentamiento de hormigón de cemento
hidráulico, tanto en el laboratorio como en el campo.
1.2 Los valores indicados en unidades de pulgada-libra o unidades SI deben considerarse por
separado como estándar. Dentro del texto, las unidades SI se muestran entre paréntesis. Los valores
indicados en cada sistema no son equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema ser utilizado
independientemente del otro. Combinando valores del dos sistemas pueden resultar en una no
conformidad con la norma.
1.3 Esta norma no pretende abordar todas las preocupaciones de seguridad, si las hay, asociadas con
su uso. Es la responsabilidad del usuario de esta norma es establecer prácticas adecuadas de seguridad
y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

2. Documentos de referencia

2.1 Normas ASTM:

C 172 Práctica para el muestreo de concreto recién mezclado2

3. Resumen del método de prueba

3.1 Se coloca una muestra de hormigón recién mezclado y compactado mediante varilla en un molde
con forma de tronco de cono, llamado CONO DE ABRAMS, Se levanta el molde y se deja que el 29
hormigón se hunda. La distancia vertical entre el original y el desplazado, la posición del centro de
la superficie superior del hormigón es medido e informado como el asentamiento del hormigón.

4. Importancia y uso

4.1 Este método de prueba está destinado a proporcionar al usuario un procedimiento para determinar
el asentamiento del cemento hidráulico plástico hormigones.
NOTA 1: Este método de prueba se desarrolló originalmente para proporcionar una técnica para
controlar la consistencia del hormigón no endurecido. Debajo condiciones de laboratorio, con un
estricto control de todos los materiales de hormigón, generalmente se encuentra que el asentamiento
aumenta proporcionalmente con el contenido de agua
de una mezcla de concreto dada, y por lo tanto estar inversamente relacionado con el concreto. Sin
embargo, en condiciones de campo, tal relación de fuerza no se muestra de forma clara y coherente.
Por lo tanto, se debe tener cuidado en relacionar los resultados de caída obtenidos en condiciones de
campo con la resistencia.
4.2 Este método de prueba se considera aplicable al plástico.
concreto con agregado grueso de hasta 1 1⁄2 pulg. [37.5 mm] pulg.
Talla. Si el agregado grueso es mayor de 1 1/2 pulg. [37.5 mm] en tamaño, el método de prueba es
aplicable cuando se realiza en la fracción de concreto que pasa por 1 1⁄2 pulg. Tamiz de [37,5 mm],
con el agregado más grande que se elimina de acuerdo con la sección titulada “Procedimiento
adicional para grandes tamaños máximos Hormigón agregado” en la práctica C 172.
4.3 Este método de prueba no se considera aplicable a concreto no plástico y no cohesivo.
NOTA 2: Los hormigones que tienen asentamientos menores de 1⁄2 pulg. [15 mm] no pueden
adecuadamente plástico y hormigones que tienen asentamientos mayores de aproximadamente 9
pulg. [230 mm] puede no ser lo suficientemente cohesivo para que esta prueba tenga importancia. Se
debe tener precaución al interpretar tales resultados.

5. Aparato
5.1 Molde: la muestra de ensayo debe formarse en un molde hecho de metal que no es fácilmente
atacado por la pasta de cemento. El metal no debe ser más delgado que 0.060 pulg. [1.5 mm] y si
formado por el proceso de hilado, no habrá ningún punto en el molde en el que el espesor es inferior
a 0,045 pulg. [1,15 mm].
El molde tendrá la forma de la superficie lateral del tronco de un cono con la base de 8 pulg. [200
mm] de diámetro, en la parte superior es de 100 mm [4 pulgadas] de diámetro y la altura de 300 mm
[12 pulgadas].
Los diámetros y alturas individuales deben estar dentro de 6 1⁄8 pulg. [3 mm] de las dimensiones
prescritas. La base y la parte superior deben estar abiertos y paralelos entre sí y en ángulo recto con
el eje del cono. El molde debe estar provisto de piezas de pie y asas similares a las que se muestran
en la Fig. 1. El molde debe ser construido sin costura. El interior del molde será relativamente suave
y libre de proyecciones. El molde será libre de abolladuras, deformaciones o mortero adherido.
5.1.1 Molde con materiales alternativos.
5.1.1.1 Se permiten otros moldes que no sean de metal si lo siguiente se cumplen los requisitos: El
molde debe cumplir con la forma, altura, y requisitos dimensionales internos de 5.1. El molde debe
ser lo suficientemente rígido para mantener las dimensiones especificadas y tolerancias durante el
uso, resistente a las fuerzas de impacto, y debe ser no absorbente. Se debe demostrar que el molde
proporciona prueba.
Resultados comparables a los obtenidos al utilizar un molde metálico.
cumpliendo los requisitos de 5.1. La comparabilidad será demostrada en nombre del fabricante por
un laboratorio de pruebas. La prueba de comparabilidad consistirá en no menos de 10 pares de
comparaciones realizadas en cada uno de los 3 diferentes depresiones que van desde 2 pulg. [50 mm]
a 6 pulg. [150 mm].
Ningún resultado de prueba
individual debe variar en más de 30
0.50 pulg. [15 mm] de la obtenida
con el molde metálico.

Los resultados de cada rango de

asentamiento obtenido usando el
molde construido con material
alternativo no deben variar en más
de 0.30. pulg. [10 mm] a partir del
promedio de los resultados de las
pruebas obtenidos utilizando el
molde de metal. Los datos de las
pruebas de comparabilidad del
fabricante deben disponible para los
usuarios y las autoridades de
inspección del laboratorio. Si se
producen cambios en el material o el
método de fabricación se realizan, se
repetirán las pruebas de
comparabilidad.

6. Muestra

6.1 La muestra de hormigón de la

que se obtienen las probetas
realizado será representativo de todo
el lote. Será obtenido de acuerdo con
la Práctica C 172.

7. Procedimiento

7.1 Humedezca el molde y colóquelo sobre una superficie plana, húmeda y no absorbente (rígida).
Deberá mantenerse firmemente en su lugar durante llenado por el operador de pie sobre las dos piezas
de pie. De la muestra de hormigón obtenida de acuerdo con la Sección 6, llenar inmediatamente el
molde en tres capas, cada una aproximadamente
un tercio del volumen del molde.
7.2 cada capa se va compactar con 25 golpes de apisonamiento.
Distribuya uniformemente los trazos sobre la sección transversal de cada capa. Para la capa inferior,
esto requerirá inclinar la varilla ligeramente y haciendo aproximadamente la mitad de los golpes
cerca el perímetro, y luego progresando con trazos verticales en espiral hacia el centro. Rod la capa
inferior a lo largo de su profundidad. Rod la segunda capa y la capa superior cada una a lo largo de
su profundidad, de modo que los trazos simplemente penetren en la subyacente capa.
7.3 Al llenar y envarillar la capa superior, amontone el hormigón por encima del molde antes de
iniciar el varillado.
La operación da como resultado el hundimiento del hormigón debajo de la parte superior borde del
molde, agregue concreto adicional para mantener un exceso de hormigón por encima de la parte
superior del molde en todo momento. Después de la cima capa se ha varillado, desprenda la superficie
del hormigón mediante un movimiento de nivelación y balanceo de la varilla de apisonamiento.
Retire el hormigón del área que rodea la base del cono de asentamiento para evitar la interferencia
con el movimiento de Hormigón hundido. Retire el molde inmediatamente del hormigón
levantándolo con cuidado en dirección vertical. Levante el moldear una distancia de 300 mm [12
pulg.] en 5 6 2 s mediante un
elevación hacia arriba sin movimiento lateral o de torsión. Completar la prueba completa desde el
inicio del llenado hasta la eliminación del moldear sin interrupción y completarlo dentro de un tiempo
de 2 1⁄2 min. 31
7.4 Mida inmediatamente el asentamiento determinando el Diferencia vertical entre la parte superior
del molde y el centro original desplazado de la superficie superior de la muestra. Si una decidida
caída o desprendimiento de hormigón de un lado o parte de la masa (Nota 5), ignore la prueba haga
una nueva prueba en otra porción de la muestra.

3.2.4. Elaboración y curado para compresión de cilindros (ASTM C 31)

Este resumen contempla los procedimientos necesarios para preparar y curar probetas de concreto
compactadas mediante varillado y que además contengan mezclas con agregado grueso de 2″ como
tamaño máximo. La norma ASTM C31 también contempla los procedimientos para obtención de
muestras “tipo viga”, las que se compactan mediante vibrado y también para el muestreo de concretos
preparados con agregados de diámetros mayores a la 2″ (revisar la norma ASTM C172).

Equipo necesario:
Moldes:
Deben ser de acero, hierro forjado, PVC u otro material no absorbente y que no reaccione con el
cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos ligeramente con aceite mineral o un agente
separador de encofrado no reactivo.
Varilla:
Debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus extremos boleados.
Mazo:
Debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
Equipo adicional:
Badilejo, plancha de metal y depósito que contenga el íntegro de la mezcla a colocar en la probeta
(una carretilla de obra cumple este requerimiento).
Muestreo:
Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical, de altura
igual a dos veces el diámetro, siendo el espécimen estándar de 6×12 pulgadas, ó de 4×8 pulgadas
para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”.
Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener en cuenta la aparente
calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra por cada 120 m3 de concreto producido ó 500
m2 de superficie llenada y en todo caso no menos de una diaria.
Este ya es un tema sujeto al criterio del ingeniero residente ó del supervisor de obra, ya que la 32
importancia de determinado elemento estructural puede ameritar la toma de un mayor número de
muestras para control.
Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración.
Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del borde para
asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.
Llenar el molde en tres capas de igual volumen.
En la última capa agregar la cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después
de la compactación.
Ajustar el sobrante ó faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el número de golpes
faltantes. Cada capa se debe compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas
uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro.
La capa inferior se compacta en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta penetrando
no más de 1” en la capa anterior.
Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15 veces con el
mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es usual dar pequeños
golpes con la varilla de fierro en caso de no contar con el mazo de goma).
Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana metálica para
mejorar el acabado superior.
Debe darse el menor número de pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.
Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de mezcla y lugar
de colocación.
Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta de los moldes con telas humedecidas ó películas
plásticas para evitar la pérdida de agua por evaporación.
Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento donde deberán
permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial.
Si la parte superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar nuevamente el acabado.
Durante las primeras 24 horas los moldes deberán estar a las siguientes temperaturas: para f´c>422
kg/cm2: entre 20 y 26°C y para f´c<422 kg/cm2: entre 16 y 27°C.
No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del pastón de
concreto.
Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a la
compresión en determinada edad por el promedio. Lo usual es evalúar resistencias a los 7 y 28 días.
Desmoldado:
Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de moldeadas. Hecho esto se
marcarán en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de identificación del molde.
Luego de esto deben pasar a curado.
Curado:
Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después de haber removido
los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de humedad, siempre cubiertas por agua
a una temperatura de entre 23 y 25°C.
Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la estructura origen (protección,
humedad, temperatura, etc).
El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y dimensiones de
las probetas, de la fecha y hora del ensayo.

3.2.5. Flexión En Vigas (ASTM C78)

Método Estándar de Ensayo para
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO (Usando viga simple con carga a los
33
tercios del claro)
1. ALCANCE
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de la resistencia a la flexión del concreto
mediante el uso de una viga simple con carga a los tercios del claro.
1.2 Los valores establecidos en unidades libras-pulgadas serán considera-das como el estándar.
1.3 Esta norma no pretende dar todas las direcciones a los problemas de seguridad, si hay alguno,
asociada con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer la seguridad
apropiada y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras antes de
su uso.

2.SIGNIFICADO Y USO
2.1 Este método de ensayo es usado para determinar la resistencia a la flexión de especímenes
preparados y curados de acuerdo con el Método de Ensayo C 42 ó C 31 ó C 192. Los resultados
son calculados e informados como el módulo de ruptura. El esfuerzo determinado variará donde
haya diferencias en el tamaño del espécimen, preparación, condiciones de humedad, curado, o
cuando la viga ha sido moldeada o cortada al tamaño requerido.
2.2 Los resultados de este método de ensayo pueden ser usados para determinar confianza con las
especificaciones o como una base para los proporcionamientos, mezclado y operaciones de
colocación. Es usado en ensayos de concreto para la construcción de losas y pavimentos (Nota 1).

3. APARATOS
El método de la carga a tercio medio del elemento debe ser utilizado en pruebas a flexión de concreto,
empleando bloques de soporte que aseguran que las fuerzas aplicadas por la barra sean
perpendiculares a la cara principal del espécimen y aplicada sin excentricidad.

3.1 La máquina de ensayo estará de acuerdo con los requerimientos de las secciones sobre Bases
de Verificación, Correcciones, e Intervalos de Tiempo entre Verificaciones de la Práctica E 4. No
se permitirá el empleo de máquinas de ensayo operadas manualmente, teniendo bombas que no
proporcionan una carga contínua en una sola operación. Son permitidas las bombas motorizadas o
manuales con desplazamiento positivo teniendo suficiente volumen en una operación continua para
completar un ensayo sin requerir recargarla y deberá ser capaz de aplicar cargas a una razón
uniforme sin golpe o interrupción.

4. Ensayo
4.1 El espécimen de ensayo estará conforme con todos los requerimientos del Método de Ensayo C
42 ó Practica C 31 ó C 192 aplicable a la viga y especímenes prismáticos y deberá tener una
longitud de ensayo igual a tres veces su altura, con variaciones no mayores del 2% de esta medida.
Los lados del espécimen deberán formar ángulo recto con la superficie superior e inferior de la
misma. Todas las superficies deberán estar lisas y libres de escamas, dientes, agujeros o marcas de
identificación escritas

5. Procedimiento
5.1 Los ensayos de flexión de especímenes curados húmedos deberán ser hechos tan pronto como 34
sea práctico después de removerlos de su almacenamiento húmedo. Secando la superficie del
espécimen da como resultado una reducción en la medida de la resistencia a la flexión.
5.2 Cuando se usen especímenes moldeados, gire el espécimen a ensayar con respecto a su posición
como fue moldeado y centrarlo en los bloques de soporte. Coloque los bloques de aplicación de
carga en contacto con la superficie del espécimen en el tercio medio y aplique una carga entre 3 y
6% de la carga ultima estimada. Pulir las superficies laterales debe ser minimizado ya que el pulido
puede cambiar las características físicas del espécimen. El cabeceado será de acuerdo con las
secciones aplicables de la Práctica C 617.
5.3 Cargar el espécimen continuamente y sin golpe. La carga deberá ser aplicada a una razón
constante hasta el punto de rotura. Aplique la carga en una razón que continuamente incremente los
esfuerzos en la fibra extrema entre 125 y 175 psi/min (0.86 y 1.21 Mpa/min), hasta que ocurra la
fractura.

6. Cálculos:
6.1 Si la fractura ocurre en la superficie a tensión por fuera del tercio medio de la longitud entre
apoyos, pero a una distancia no mayor que el 5% de la luz libre, calcule el módulo de ruptura como
sigue:

R = 3Pa / bd2
Donde: a = Distancia promedio entre la línea de fractura y el apoyo más próximo, medido sobre la
superficie a tensión (pulg. ó mm)
Nota 3: El peso de la viga no está incluido en el cálculo.
6.2 Si la fractura ocurre en la superficie a tensión por fuera del tercio medio de la longitud entre
apoyos, por más del 5 % de la luz libre, descarte el resultado del ensayo.

3.2.6. Peso Unitario Y Contenido De Aire (ASTM C 138)

Método de ensayo. Determinación de la densidad aparente (peso unitario) rendimiento (volumen de
concreto producido) y contenido de aire (gravimétrico) del concreto.
1.alcance
Este método de prueba cubre la determinación de la densidad del hormigón fresco y señala las
fórmulas para calcular el rendimiento, contenido de cemento, y contenido de aire del hormigón
fresco. 35
Rendimiento es definido como el volumen del concreto producido por una mezcla de materiales de
características conocidas.
2. Equipos
2.1. Balanza. Con una exactitud de0.1 lb. (45g) o dentro del 0.3% de la carga de prueba.
2.2. Varilla. Tiene que ser recta, de acero, 5/8 pulgada (16 mm) de diámetro y aproximadamente
24pulgadas (600 mm) de longitud, el final de la barra termina en una punta redondeada hemisférica
cuyo diámetro es de 5/8 pulgada.
2.3. Vibrador interior. Los vibradores interiores pueden ser rígidos o flexibles, preferentemente
impulsado por motores eléctricos. La frecuencia de vibración debe ser de 7000vibraciones por
minuto o más mientras se lo usa.
2.4. Recipiente. Debe ser cilíndrico, de acero u otro metal. La capacidad mínima del recipiente se
determinará de acuerdo al tamaño nominal máximo del agregado.
2.5. Placa para enrasado. Una placa rectangular llana de metal, de por lo menos ¼ pulgada (6mm)
de espesor o una placa de acrílico de espesor de por lo menos ½ pulgada (12mm), con una longitud
y anchura de por lo menos 2 pulgadas (50 mm) más que el diámetro del recipiente.
2.6. Mazo de goma. Con una masa de 1.25± 0.50 lb.
3.procedimiento
3.1. Establecida la selección del método de consolidación del concreto en el ensayo de revenimiento,
a menos que el ensayo tenga especificaciones bajo las cuales se lo debe realizar. El método de
consolidación puede ser de varillado y vibración interna. Consolidar concretos con un revenimiento
menor a1 pulg. (25 mm) por vibración. Determinar la masa del recipiente de medición vacío (lb. ó
kg.)
Nota: El concreto no plástico, como el utilizado comúnmente en la fabricación de tuberías y bloques
para mampostería, no está cubierto por este método de ensayo.
3.2. Colocar el hormigón dentro del recipiente, en tres capas de aproximadamente igual volumen
(compactación por varillado).
3.3. Compactar cada capa penetrando 25 veces con la varilla en recipientes de 0.5 ft³ (14 L) o menores
y 50 veces para recipientes de 1 ft ³ (28 L).
3.4. Compactar la capa inferior en todo su espesor, sin impactar en el fondo del recipiente.
3.5. Compactar la segunda y tercera capa en todo su espesor, penetrando 1 pulg. (25mm) en la capa
anterior. Llenar la tercera capa manteniendo un exceso aproximado de 3 mm (1/8 pulg.).
3.6. Golpear firmemente de 10 a 15 veces los lados del recipiente con el mazo, cada una de las tres
capas, para así llenar los vacíos y eliminar las burbujas de aire que podrían quedar atrapadas en el
concreto.
3.7. Vibración interna. Llenar y vibrar el recipiente en dos capas de aproximadamente igual volumen.
Nota. La vibración necesaria ha de ser aplicada tan pronto como la superficie del concreto este
relativamente lisa. La sobre vibración podría causar segregación de los materiales.
.8. Limpiar todo el exceso de hormigón en la parte exterior del recipiente y determinar la masa de
concreto del recipiente lleno, en kg.
4. Calculo:
3.1. Calcular la masa neta (lb. ó kg.). 36

3.2. Calcule la densidad del hormigón (lb./ft³ ó kg/m³)

3.3. Registrar el resultado de la prueba adecuadamente.

3.2.7. Curado, Protección Y Trasporte.

1.Curado
Igual que con el moldeo, existen estándares establecidos para realizar protecciones y curados
apropiados a los especímenes. Para el caso de los especímenes moldeados en campo, estos
parámetros se especifican en la norma ASTM C31
En esta norma, se indican las condiciones de humedad relativa y temperatura que se deben controlar
para generar las condiciones ambientales apropiadas para que los especímenes moldeados de
concreto, desarrollen la resistencia requerida para la aceptación de un concreto muestreado en obra.
Estas condiciones se deben tomar en cuenta tanto en la etapa del curado inicial como en la etapa del
curado final.
1.1 Curado inicial
En cuanto al curado inicial la norma indica que se debe proteger el espécimen de pérdida de humedad
en los moldes por un máximo de 48 horas, por medio de la colocación de bolsas plásticas cubriendo
la superficie del espécimen, colocando tapas plásticas, o bien cuando las condiciones son muy
adversas (altas temperaturas o climas muy secos), se puede proteger colocando arena húmeda o
arpillaría húmeda alrededor del molde.

1.2 Curado final

El curado final es el que la norma clasifica de dos maneras: curado en campo o curado estándar.
El curado en campo, se realiza para verificar cuándo retirar la formaleta, para determinar el
momento en que se puede poner en uso la estructura, comparaciones con el curado estándar, entre
otros.
El curado estándar es el que se realiza bajo las condiciones establecidas por la norma. En este caso,
se debe mantener húmedo el espécimen en todo momento hasta que se realice la falla.
1.3. Condiciones ambientales
En cuanto a las condiciones ambientales, la humedad relativa es un factor que influye directamente
en el desarrollo de la resistencia.
 37

La temperatura también es un factor que contribuye a un apropiado curado para el concreto.

la temperatura propia del concreto también afecta el desarrollo de su resistencia. Si el concreto

desarrolla una alta temperatura por el proceso mismo de hidratación del cemento y no se cura de
manera apropiada

2.Protección
Esta protección debe ser contra la exposición directa a los rayos solares, la evaporación, el viento y
la lluvia. En caso de que el sitio en el que se realiza el moldeo y en que reciben el curado inicial
cuenta con condiciones climáticas adversas, se recomienda acondicionar un sitio con humedad
relativa y temperatura controlada.
3. Transporte
Durante el transporte, los especímenes se deben proteger adicionalmente de recibir golpes durante el
viaje, ya sea con los mismos especímenes o bien con el vehículo que los transporta.
Para evitar esta condición, se recomienda colocar los especímenes en moldes especiales acolchados,
rodearlos con arena húmeda o telas húmedas. No hay que olvidar protegerlos también contra la
pérdida de humedad.
 4. ENSAYOS ESPECIALES
Propiedad investigada Método de ensayo Tipo de aparato

Corrosión de las armaduras Resistividad Eléctrico

Recubrimiento Electromagnético

Concentración de clorídeo Químico / eléctrico

Profundidad de la Químico/ microscópico

carbonización
38
Cualidad, durabilidad y Dureza superficial Mecánico
deterioración del concreto
Radiografía Radioactivo

Radiometría Radioactivo

Velocidad de impulsos Electromecánico

ultrasónicos

Humedad relativa Químico / electrónico

Permeabilidad Hidráulico

Absorción Hidráulico

Proporción de aire Microscópico

Tipo y proporción de Químico/ microscópico

cemento

Resistencia del concreto Rotura a compresión Mecánico

Pull out Mecánico

Internal fracture Mecánico

Pull off Mecánico

Resistencia de penetración Mecánico

Madurez Químico / eléctrico

Integridad Técnicas de eco Mecánico / eléctrico

(fisuras) Repuesta dinámica Mecánico / eléctrico

Termografías de infrarrojos Infrarrojito

Emisión acústica Electrónico

 4.1.Ultrasonido

El fundamento de la utilización del método de los ultrasonidos se basa en el estudio del tiempo de
transito y/o de la velocidad de propagación de ondas ultrasónicas a través del concreto. Mediante un
transductor electroacústico se genera un impulso de vibración longitudinal; después de recorrer una
determinada distancia, un secundo transductor recibe la señal y, por medio de un circuito electrónico
se mide el tiempo de transito o de propagación del impulso a través el material. La velocidad de
transmisión o velocidad de propagación se determina en cada caso por el cociente entre la distancia
o separación entre los transductores y el tiempo de tránsito para esta distancia. La velocidad de las
ondas en el material permite obtener informaciones sobre las propiedades elásticas. Pero se debe
recordar que este método no mide directamente la resistencia del material, sino su modulo elástico
dinámico Ed. Estas medidas dependen de la edad del hormigón, de la humedad, de la relación árido
cemento, del tipo de árido utilizado, y de la posición de las armaduras con relación a la posición de 39
los transductores.
El principio básico es que la velocidad de la onda a través del hormigón depende al mínimo de las
propiedades elásticas, y que es casi independiente de la geometría de la estructura estudiada.
El método moderno consiste en la medición del tiempo que emplea un impulso ultrasónico (es decir
de frecuencia entre 20 y 150 kHz) al recorrer la distancia entre un transductor emisor Tx y un
transductor receptor Rx, ambos acoplados al hormigón que se está estudiando.

Mediante un transductor
electroacústico se genera un
impulso de vibración longitudinal;
después de recorrer una
determinada distancia L, un
segundo transductor recibe la señal
y, por medio de un circuito
electrónico se mide el tiempo de
transito o de propagación del
impulso a través el material.

La velocidad de transmisión ó
velocidad de propagación se
determina en cada caso por el
cociente entre la distancia ó
separación L entre los
transductores y el tiempo de transito t para esta distancia.
𝐿
𝑉=
𝑡
La velocidad de las ondas en el material permite obtener informaciones sobre las propiedades
elásticas. Las frecuencias de las ondas generadas varían entre 20 y 150 kHz, y por el hormigón se
utilizan las frecuencias comprendidas entre 54 y 82 kHz. Las velocidades de propagación de las
ondas en estos casos varían entre 3,5 km y 4,8 km/s, lo que impone un cuidado espacial durante los
ensayos in situ, siendo el intervalo de velocidades posibles reducido.

Ventajas Inconvenientes
No destructivo. Motivación y formación previa del operario.
40

Evolución temporal de la velocidad. Calidad de la ejecución (rugosidad de las

superficies a ensayar).
Ahorro económico con un equipo barato y una Influencia de las condiciones climáticas sobre
vida útil prolongada. el fraguado y el endurecimiento del hormigón.

Poca interacción con el proceso constructivo. Influencia de las sobre cargas de ejecución.

Dispersión baja. Estado de la superficie a ensayar in situ

independientemente de la ejecución.
No permite estimar la resistencia sin
establecer curvas de calibración.
Propagación en medios heterogéneos mal
conocida.
Fallo de datos, depende del tipo de hormigón.

4.2.Esclerometria

Los métodos esclerómetros pretenden proporcionar una estimación de la resistencia a compresión

del hormigón basándose en la correlación entre dicha resistencia con su dureza superficial. Para
determinar la dureza superficial existen tres formas principales de medida: medición de un rebote,
medición de la huella impresa por una bola (martillo Frank), y medición de la profundidad de la
penetración de un clavo. En cada uno de estos ensayos el principio es impactar la superficie del
hormigón con una determinada masa, activada de una determinada energía cinética, y medir la
magnitud de la muesca, del rebote, o de la profundidad de penetración. Los ensayos de rebote son
rápido y barato, y además permiten estudiar la uniformidad superficial del hormigón. Pero tienen
algunas limitaciones porque las medidas son afectadas por la rugosidad o la planeidad de la
superficie, las condiciones de humedad, el tamaño y el tipo de los áridos máximos, y estas medidas
dan la dureza solo de las capas superficiales (de espesor de 2/3 cm).
 41

4.3.Pull Out

Este método ha sido desarrollado al principio en Dinamarca en 1975, y más recientemente en los
Estados Unidos y Canadá. El pull out test consiste en arrancar del hormigón de la estructura una
pieza de acero
previamente
introducida por uno de
sus extremos en el
dicho hormigón fresco,
y sostenida por el
propio encofrado.
Una vez endurecido el
hormigón, se aplica una
fuerza con la ayuda de
un gato hidráulico en la
pieza de acero para
arrancarla de la
superficie del
hormigón; se mide con
un diámetro esta
fuerza. Debido a su forma el acero introducido es arrancado conjuntamente a un cono de hormigón.
Los ensayos pull out son excelentes para la determinación directa de la resistencia del hormigón a
diferentes edades. Sin embargo, este método presenta algunos inconvenientes que limitan su uso: se
debe prever la localización de los puntos de ensayos antes de la puesta en obra del hormigón. Por fin
este método deja el hormigón ensayado estropeado (es un ensayo semi-destructivos).

4.4.Pull Off

El método del ensayo pull off es de

origen noruego. Consiste en separar por
tracción un elemento de forma cilíndrica
de hormigón de la estructura de la cual
es solidario. Este elemento se realiza
mediante una corona de plástico
introducida previamente en el hormigón 42
fresco. La corona se retira antes de
realizar el ensayo para que no influya en
la medida. La resistencia a flexión del
hormigón colocado se correlaciona
directamente con la fuerza necesaria
para desprender la parte inferior del
elemento de hormigón.

5. CONCLUSIONES
a) La selección y dosificación correcta de los componentes del concreto nos garantiza la
resistencia requerida
b) El control de calidad es básico y fundamental para asegurar el cumplimiento de los requisitos
necesarios en el manejo del concreto y los demás materiales.
c) Los concretos mezclados, vaciados y curados ante las altas temperaturas, que conllevan a
obtener una temperatura interna del concreto fresco >32 °C. La resistencia a los 28 días y a
edades posteriores son inferiores a la resistencia de diseño, esto ha sido comprobado con los
resultados de esta investigación.
d) Se desarrolla varios métodos de ensayo como los métodos de destrucción y no destrucción,
que permiten evaluar la calidad del concreto con equipos sofisticados con lo cual
determinamos sus propiedades elásticas del concreto.
e) Control de la temperatura de los agregados y concreto fresco.
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Portland Tipo(sol)(Tesis de pregrado). Universidad Ricardo Palma, Lima, Perù