UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

“INFORME SOLDADURA”
GRUPO N°6

CURSO:
PROCESOS DE MANUFACTURA (MC216 -D)

DOCENTE:
Ing. Salazar Maguiña Marco Tulio

INTEGRANTES:
Huarcaya Torres, Luis Isidro. 20171029H

Monsalve Ocampo, Víctor. 20122105F

Navarro Huamán, Rodrigo Emanuel. 20180311D

Saavedra Escalante, Amador Yimmi. 20190195G

Sanabria Barzola, Luis Alberto. 20130311K

Lima, 11 de junio, 2021

OBJETIVOS

▪ Conocer el proceso de soldadura, así como los tipos que existen en la actualidad

▪ Demostrar la importancia del proceso de soldadura en la manufactura actual.

▪ Conocer los elementos de seguridad empleados en el proceso de soldadura.

▪ Identificar y diferenciar, los distintos procesos de soldadura tales

como soldadura oxiacetilénica, de arco eléctrico, MIG y soldadura
de resistencia.

▪ Conocer los diferentes elementos y aplicaciones que componen

estos procesos de soldadura

▪ Realizar una demostración de:

Soldadura eléctrica y oxiacetilénica.
Corte de metales ferrosos.
FUNDAMENTO TEORICO

Soldadura
Es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto de
dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión.
La integración de las partes que se unen mediante soldadura se denomina un ensamble
soldado
Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presión;
otros mediante una combustión de calor y presión; y unos más únicamente por presión,
sin aportar calor externo.
En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión. La
soldadura se asocia por lo regular con partes mecánicas, pero el proceso también se usa
para unir plástico.
La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una
sola unidad
Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha energía, y por
consiguiente son peligrosos.

Dado que la soldadura obtiene una unión permanente entre los componentes, no permite
un desensamble adecuado. Si se requiere un desensamble ocasional de producto (para
reparación o mantenimiento), no debe usarse la soldadura como método de ensamble.

La unión soldada puede padecer ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar.
Los defectos pueden reducir la resistencia de la unión.

Fig. 1 Soldadura por medio de gas Tungsteno

Soldadura por Forja
Es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor o presión y se define
como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el de aporte.
En donde las partes a soldar son llevadas a un estado pastoso, por medio de un
calentamiento
independiente del proceso (hornos, oxiacetileno)
La soldadura por forja requiere la aplicación de
presión, la cual se suministra normalmente con un
martillo,
con el cual se aplican golpes logrando una
deformación permanente del material a soldar, las
configuraciones de las piezas a soldar dependen necesariamente de la aplicación de la
soldadura ya sea manual (utilización de martillo) o automática (rodillos o prensas).
La soldadura por forja se utiliza en gran parte en la fabricación de tubería. El método
que utiliza
rodillos es para tubería de tamaño considerable mientras que la que utiliza dados, es
para tubería relativamente pequeña.

Fig Configuraciones empleadas

en el proceso de forja

Soldadura por Fricción

La soldadura por fricción - agitación es una técnica para unir dos láminas o placas por
medios mecánicos.
Este proceso tiene grandes ventajas en la soldadura de aleaciones de aluminio que son
difíciles de soldar por los procesos que involucran la fusión del material base. Mediante
este proceso se pueden soldar secciones gruesas en una sola pasada, obteniéndose
uniones con excelentes propiedades mecánicas.
En la soldadura por fricción se produce la unión entre dos (2) piezas, utilizando el calor
generado por la
fricción obtenida entre un elemento en rotación y uno estacionario, sujetos a una fuerza
de contacto.
Este proceso requiere que el elemento que rota sea simétrico con respecto al eje de
rotación. Este proceso se
está utilizando para unir metales de composición diferente y que den problema por el
sistema de
soldadura por fusión.

Fig. Proceso de soldadura por

fricción-agitación

Tipos de herramientas.
La herramienta constituye la parte fundamental del proceso, se compone de dos cuerpos
cilíndricos concéntricos, el de menor diámetro denominado “pin” es el que actúa en la
interfase de la junta y produce la plastificación, agitación y mezcla del metal, el de
mayor diámetro o “hombro” trabaja sobre la superficie de la junta y es el que
precalienta y consolida el material plastificado.
La combinación de ambos efectos produce la recristalización y coalescencia de las
piezas. La forma y tamaño de la herramienta tiene gran influencia sobre la sanidad de la
unión.
Durante el proceso, la misma es sometida a altas solicitaciones mecánicas y a
temperaturas próximas al punto de fusión del metal base, por lo cual el material y
tratamiento empleado para su fabricación son fundamentales en lo concerniente a su
vida útil.

Fig. Herramientas usadas en fricción

Oxiacetilénica (oxigas)
De todos los gases disponibles, el acetileno en contacto con oxígeno que proporciona la
llama de mayor
temperatura. La temperatura máxima es de 3.500 °C aproximadamente y se presenta en
el extremo del
cono interior. La mayoría de las soldaduras efectuadas con el proceso oxiacetilénico se
obtienen
fundiendo los materiales en el punto de la unión y utilizando algún material de
aportación para llenar la
separación que usualmente existe entre las dos (2) piezas.

Aluminotermia
Principios del Procesos
Se usa el calor desprendido en una reacción química exotérmica

El calor generado funde el metal de aportación (Fe, Cu) y también funde los extremos
de las piezas a unir.
La alúmina queda como residuo protector en forma de escoria
El acero líquido producido es vertido en la unión, formada por la separación entre los
extremos de los raíles, en un molde refractario que se acopla a los perfiles a unir,
evitando el vertido incontrolado y el contacto con la atmósfera, y dando forma como si
de un proceso de fundición se tratara.
La “carga aluminotérmica”, se presenta en forma de sacos de polvo perfectamente
dosificados que contienen una mezcla granular de: ‐ óxidos de hierro ‐ aluminio ‐
aditivos estabilizadores de la reacción.
La “carga aluminotérmica” viene en un Kit acompañada de los moldes refractarios,
pasta selladora especial, encendedor, tapón para el vertido automático del acero líquido.
A una temperatura de ignición determinada, la reacción química se activa violentamente
dentro de un crisol refractario, y continúa hasta agotarse los elementos iniciales de la
carga.
Para la ignición se usa una bengala encendida, puesta en contacto con la carga.
El acero se decanta por gravedad, debido a la mayor densidad que la alúmina.

Características del uso con cobre

La reacción es muy rápida y por tanto las piezas a soldar adquieren, en la zona que
rodea al punto de soldadura, una temperatura muy inferior a la que se obtiene
empleando los procedimientos habituales, factor muy importante cuando se trata de
proteger el aislamiento del cable o las características físicas de los materiales a soldar.
La aleación utilizada tiene una temperatura de fusión prácticamente igual a la del cobre
y posee, generalmente, una sección aproximadamente doble que la de los conductores a
soldar, por lo que:
•Las sobrecargas o intensidades de cortocircuito no afectan a la conexión y los ensayos
han demostrado que los conductores funden antes que la soldadura.
•La conductividad de la conexión es, al menos, igual o superior a la de los conductores
unidos.
•No existe posibilidad de corrosión galvánica, puesto que los conductores quedan
integrados en la propia conexión

Proceso de Aluminotermia
Procesos de Soldadura

Soldadura oxigas

Es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la

protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre desnudo
se alimenta en forma continua y automática desde una bobina a través de la pistola de
soldadura.
Para conseguir la adecuada combustión necesitamos:
Un gas combustible (acetileno, gas natural, propano)
Un gas comburente (oxigeno).
Cuando se desea soldar con algún material de aporte, este metal deberá aplicarse
médiate una varilla, independientemente de nuestra fuente de calor, lo que distingue una
de nuestras principales características del procedimiento.
La protección del baño de fusión es realizada por los propios gases de la llama, aunque
en algún caso es necesario el empleo de desoxidantes.

El valor de una mezcla de gas combustible para el calentamiento depende de la

temperatura de la llama y la intensidad de la combustión.
En la práctica, esta soldadura es comúnmente usada con acetileno y oxígeno. El aspecto
de la llama resultado de esta combustión se muestra a continuación:
en el cono interno el acetileno, al ser oxidado, se transforma en hidrógeno y monóxido
de carbono según la siguiente reacción:
𝐶2 𝐻2 + 𝑂2 → 2𝐶𝑂 + 𝐻2 + 𝐸
 Aplicaciones
La soldadura oxigas sea el indicado para:
✓ Trabajos en campo.
✓ Pequeñas producciones.
✓ Reparaciones por soldadura.
✓ Pequeños espesores.
✓ Soldaduras con cambios de dirección o posición bruscos.
Con este proceso pueden soldarse metales y aleaciones férreas y no
férreas, a excepción de metales refractarios, que pueden ser utilizados a
altas temperaturas (volframio, molibdeno y tantalio) y de los activos
(titanio y circonio).

Si se utiliza acetileno como gas combustible el proceso se denomina:

Soldadura oxiacetilénica

Fig. Zonas de la llama

Dardo, Zona reductora, Penacho

Reductora
• Exceso de Acetileno
• Combustión irregular penacho blanco y alargado
• El exceso de C carbura el metal
• Acero sin metal de aporte

Neutra
•Dardo de color Verdoso ‐ Blanco bien definido.
•Uso habitual

Oxidante
•Exceso de Oxígeno
•Dardo Azul y corto
•Penacho inexistente (se queman los gases)
•Malas propiedades mecánicas

El gas combustible más popular entre el grupo OFW debido a su capacidad

de producir la llama de más alta temperatura - hasta 3480-C es el acetileno.
Dos etapas de la reacción química del
acetileno y el oxígeno:
Primera etapa de la reacción (cono interno de
la llama):
C2H2+ O2 2CO + H2+ calor

Segunda etapa de la reacción (envoltura

externa):
2CO + H2 + 1.5O2
2CO2+H2O + calor

La máxima temperatura
se alcanza en la punta
del cono interno,
mientras la cobertura
externa se extiende y
protege la superficie de
la pieza de la atmosfera
Soldadura por Arco electrodo revestido
Es un proceso en el cual la fusión del metal se origina gracias al calor suministrado por
un arco eléctrico establecido entre el extremo del electrodo revestido y el metal base de
una unión a soldar.
El material de aporte se extrae de la fusión del electrodo en forma de pequeñas gotas
(ver figura). La protección es generada por la descomposición del revestimiento en
forma de gases y en forma de escoria liquida la cual flota sobre el baño de fusión y
eventualmente se solidifica.
• Este quipo se considera relativamente sencillo, no muy caro y portátil.

• Tanto como el metal de aporte y medios para su protección durante la soldadura se

originan del propio electrodo revestido. No se requiere una protección adicional por
medio de gases auxiliares o fundentes granulares.
• Aunque es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que procesos con
protección gaseosa este debe emplearse siempre protegido del viento, lluvia y nieve.
• De muy fácil el manejo ya que puede usarse en cualquier posición, lugares abiertos o
cerrados o con restricciones de espacio. No necesita conducciones de agua ni tuberías
de gases de protección, por lo que relativamente puede ser usado en lugares alejados
de la fuente de energía.
• Aplicable a espesores variados (en general mayores de 2 mm.).

• Aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.

Fig. Proceso de

Arco eléctrico

Comienza con el cebado o establecimiento del arco entre el extremo del electrodo y la
pieza a soldar.

Una vez conseguido el mantenimiento y estabilización del arco, el calor generado

funde el revestimiento y la varilla metálica del electrodo, a la vez que la combustión
del revestimiento sirve para originar una atmósfera protectora que impide la
contaminación del material fundido

Así, las gotas de metal fundido procedentes de la varilla metálica del electrodo van a
depositarse en el baño de fusión rodeadas de escoria. Esta escoria, por efecto de la
viscosidad, flota en el baño protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la
contaminación del aire circundante.

Una vez frío el cordón, se procede a eliminar esta escoria que queda como una especie
de costra en la superficie del cordón.
Equipo de soldadura
Básicamente, el equipo de soldadura está compuesto por los siguientes elementos:
- una fuente de corriente continua o alterna;
- pinza porta electrodo y pinza de masa;
- cables de conexión;
- electrodos revestidos.
En general, los electrodos revestidos están constituidos por un alma metálica que
contiene el metal de aporte, y un revestimiento que rodea al anterior.

Fig. Equipos
De soldadura

Revestimiento

Los revestimientos de los electrodos son mezclas muy complejas de materiales que
actúan durante el proceso de fusión del electrodo para cumplir las funciones que a
continuación se relacionan.

Función eléctrica:
- Mejorar el cebado del arco. Para ello al revestimiento se le dota de silicatos,
carbonatos y óxidos de Fe y Ti que lo favorecen,
- Estabilización del arco. Una vez originado el arco es necesario su estabilización para
controlar el proceso de soldadura y garantizar un cordón con buen aspecto. Para ello, en
la composición del revestimiento debe primar la presencia de iones positivos durante el
proceso de soldadura. Esto se consigue añadiendo a la composición sales de sodio y
potasio, que además cumplen otra función, como la de servir de aglutinante a los demás
elementos de la composición del revestimiento.

Función física:
- Formación de escorias. La formación de escoria en el cordón permite disminuir la
velocidad de enfriamiento del baño, mejorando las propiedades mecánicas y
metalúrgicas del cordón resultante. Esto se consigue porque la escoria va a flotar en la
superficie del baño, quedando atrapada en su superficie.
Tipos de revestimientos

La composición química del revestimiento influye de manera decisiva

en aspectos de la soldadura, tales como, la estabilidad del arco, la
profundidad de penetración, la transferencia de material, la pureza del
baño, etc.

A continuación, se indican los principales tipos de revestimientos

utilizados para los electrodos:

Revestimiento celulósico:

Su composición química está formada básicamente por celulosa

integrada con aleaciones ferrosas (magnesio y silicio). La celulosa va a
desprender gran cantidad de gases en su combustión, lo que va a reducir
la producción de escorias en el cordón, a la vez que va a permitir
ejecutar la soldadura en posición vertical descendente.

El baño de fusión que se obtiene con este tipo de revestimiento va a ser

"caliente", con la fusión de una notable cantidad de material base, lo que
provoca cordones con una gran profundidad de penetración. Ello es
debido al elevado desarrollo de hidrógeno, presente en la composición
química de este tipo de revestimiento.

En general, las características mecánicas de la soldadura que se obtienen

con este tipo de revestimientos son óptimas, aunque el aspecto final del
cordón pueda ser mejorable. Ello es debido a la casi total ausencia de la
protección líquida ofrecida por este revestimiento, lo cual va a impedir
una modelación óptima del baño durante su solidificación.

Revestimiento ácido:

Su composición química se basa principalmente en óxidos de hierro, y

en aleaciones ferrosas de manganeso y silicio. Va a generar un baño
muy fluido, lo que no va a permitir ejecutar la soldadura en
determinadas posiciones. Por otro lado, este tipo de revestimiento no va
a dotar al flujo de un gran poder de limpieza en el material base, por lo
que puede generar grietas en el cordón.

Su aplicación se centra fundamentalmente en aceros de bajo contenido

en carbono, azufre y fósforo. La escoria que produce se elimina
fácilmente y presenta una estructura esponjosa.

Las características mecánicas que va a presentar el cordón son

aceptables, aunque de resiliencia baja. Este tipo de revestimiento va a
garantizar una buena estabilidad del arco, lo que los hace idóneos tanto
para el empleo de corriente alterna (CA) como para la corriente continua
(CC).
 Fig. Tipos de Revestimientos

Aplicaciones
Utilizado especialmente en soldaduras de producciones cortas, trabajos de
mantenimiento yreparación y construcciones de campo.

La mayor parte de aplicaciones de este proceso se da en espesores

comprendidos entre 3 y38mm.

Es aplicable a aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables, fundiciones y

metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.

Los sectores con una mayor aplicación serian la construcción naval, de

máquinas, estructuras, tanques puentes recipientes a presión calderas,
refinerías de petróleo oleoductos y cualquier tipo de trabajo similar.

Pueden ser empleados en combinación con otros procesos, realizando la

pasada de raíz o lasde relleno.
Equipo de Protección

Fig. Modelos de Caretas

CUESTIONARIO

1. Determine el número de planchas a utilizar (materia prima: acero A36 de 1.2

x 2.4 m por 16 mm de espesor)

Ф 3.9m

Ф 9.75
30°

Código UNI: 20190195G Diámetro del silo: X.XX = 2+1.90=3.90 m

Altura total= 2.5 ∗ 3.90 = 9.75 𝑚

Asumiendo 𝜶=30°

Por lo tanto, del enunciado: 𝜶 =25°+5°=30°

Se almacenará café

SUPERFICIE LATERAL

ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 = 9.75 − (3.9 − 0.4)/2 ∗ tan(30°) = 8.739𝑚

desarrollando la superficie lateral:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑟𝑜𝑙𝑙𝑜𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 : 𝑏 = 𝜋 ∗ 3.90 = 12.252 𝑚

• #Planchas Largo: 12.252/2.4 =5.105 ->6

• #Planchas Ancho: 8.739/1.2 = 7.282->8
• #Planchas Total: 6x8 =48
Para la zona cónica: 1.95

1.75

0.2

R=2.2485 m

D=4.497m

DESARROLLO DEL TRONCO DE CONO

4.497 m
2.249

Planchas

2.2485/2.4 = 1

2.2485/1.2 =2

1*2=2 planchas

4.497/2.4= 2

2.2485/1.2=2

2*2=4 planchas
De lo que se tienen 6 planchas para la zona cónica

En total:

Planchas en total = 6+48 =54 planchas para formar el silo

2. Longitud del cordón a soldar

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙: 12.252 ∗ (8 − 1) + 8.739 ∗ (6 − 1) ∗ 1.2 𝑚
= 129.459 𝑚

𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙: 8.739𝑚

Longitud 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒: 12 ∗ 2.4 𝑚 + 9 ∗ 1.2 𝑚 = 39.6 𝑚

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒: 2.02 𝑚

𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎ñ: 𝜋 ∗ 3.90 𝑚 = 12.252

Para el Silo:

Longitud total = 129.459+8.739 +39.6 +2.02+12.252 =192.07 m

3. Cantidad de electrodos (kg)

Se utilizarán electrodos E 6011 de 350 mm de longitud, 1/8 de pulgada de diámetro
y densidad 7.8 gr/𝑐𝑚3

Asumo que lo que se depositará tiene forma de semicírculo

𝜋
𝑚 = (7.8 𝑔𝑟/𝑐𝑚3 ) ∗ ( ∗ (0.16𝑐𝑚)2 ∗ 19207𝑐𝑚)
2

𝑚 = 6.024𝑘𝑔

𝐴𝑠𝑢𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 80%.

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.8 ∗ 6.024𝑘𝑔 = 10.843kg

 4. Determine el tiempo para soldar el silo, en horas.
Se toma como consideración que se deposita 1.5kg de electrodo por hora.

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 10.843 𝑘𝑔

𝑡= = = 7.228ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠.
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑔
1.5 ℎ

5. Determine el consumo de energía eléctrica para soldar el silo.

Para esta operación, se utilizará una corriente de 100 A, que es el valor medio de los
amperajes recomendados para el electrodo que estamos considerando (véase
anexos).

Se considerará también un voltaje de 32 volts y el factor tiempo de 2

300A∗32 V
Consumo = *10-3 kW*7.228h =34.694kW-h
2

APLICACION DE LOS SIGUIENTES PROCESOS DE SOLDADURA:

1.- POR RESISTENCIA ELÉCTRICA

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que deben ser
soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus
aplicaciones son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son las llamadas
soldaduras por puntos y soldadura de costura, que permiten unir varias piezas de metal
fino, ya sea en pequeñas uniones o en soldaduras largas y continuas.
 Fig. Soldadura eléctrica por punto

2.-POR FRICCIÓN

Es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre
dos piezas en movimiento.Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por
lo menos sea de igual o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave,
aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc., lo cual le confiere innumerables ventajas frente
a otro tipo de soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se pueden
soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.Al menos una de las dos
piezas tendrá que ser un volumen de revolución, generalmente cilindros. En el caso de
que las dos piezas sean volúmenes de revolución se tendrá que alinear, perfectamente,
ambos ejes longitudinales.

Soldadura por fricción en

superficies cilíndricas
3.-PROCESO TIG

TIG (Tungsten Inert Gas) Consiste en aquella técnica de soldadura que emplea gas Argón
(Ar) en estado plasmático generado por la descarga en arco entre electrodos de Tungsteno
(W). Dicha técnica emplea para el gas una presión igual o mayor a la atmosférica, el
proceso se realiza en condiciones de atmósfera inerte, a 6000 K.

Este gas adquiere propiedades eléctricas al pasar al estado plasmático a determinadas

condiciones de intensidad y voltaje de corriente eléctrica. El gas Argón empleado es de
pureza elevada con contenido de contaminantes menores a 500 ppm. Los electrodos
empleados para esta técnica se clasifican según la Norma ISO 6848.

Aplicaciones:

1. Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros aleados, aceros inoxidables

y aleaciones de níquel.
2. Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.
3. Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores de calor.
4. Soldadura interna de reactores de urea en acero inoxidable y titanio.

Soldadura TIG
4.-PROCESO MIG

Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco
se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,
quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG)
o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran

velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde
se requiere un gran trabajo manual.

Aplicación Soldadura MIG

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales: aceros al
carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.

En la producción de oleoductos, por ejemplo, es este procedimiento igual de

imprescindible que en la producción de depósitos hidráulicos, Construcciones metálicas,
Industria naval o en la Industria de procesado de chapas. Sin embargo, no se debe obviar
tampoco la industria automotriz, así como su uso en el rubro del bricolaje.

Soldadura MIG de aceros Soldadura MIG en oleoductos y

al carbono gaseoductos
5.-ARCO SUMERGIDO

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en

el que no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza. El
arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado. La escoria
formada por el polvo sirve para proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la
atmósfera.

Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de polvo produce mayor

rendimiento de fusión en comparación con otros procedimientos de soldadura. Por ese
motivo, la soldadura por arco sumergido se designa como procedimiento de alto
rendimiento.

Aplicaciones

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la máxima velocidad

de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la industria, para producción de
piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para
soldar en posición plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros
de gas, bases de máquinas, fabricación de barcos, etc.

También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y
polines.

Soldadura por arco sumergido en aceros de bajo

y alto carbono
6.-LASER

Es el proceso de soldadura más preciso que existe en la actualidad y el que menos calor
aporta. Mediante este procedimiento se permite la reparación de todo tipo de útiles,
soldadura de piezas de espesores inferiores a 1mm, y todo tipo de unión o reparación de
soldadura en el que se desee evitar deformaciones.

En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas de

responsabilidad. En especial automoción, aeronáutica o ferrocarril, piezas unitarias
grandes, con cordones de soldadura largos. En series altas (alta productividad del proceso)
y medias de piezas estampadas que requieran soldadura en alta calidad.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN

• Series altas y medias de piezas en chapa, tubo o redondo.

• Piezas de automoción (en chasis y piecerío vario).
• Piezas de electrodomésticos.
• Muebles metálicos, fregaderos en acero inoxidable.
• Intercambiadores de haz tubular.
• Recipientes a presión.
• Instrumental médico, quirúrgico y dental

Soldadura laser Equipo de soldadura híbrida de láser y arco

(HLAW)
7.- OXIACETILÉNICA

Soldadura oxiacetilénica Proceso de soldadura que utiliza el calor producido por una
llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir bien sea
el metal base y el de aportación si se emplea.

Se usa un soplete que utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible.Se
produce una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada
de 3500 °C.

Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc.

Reparación de tanque de Soldadura oxiacetilénica

amoniaco

¿Qué polímeros se pueden soldar?

Se entiende por soldadura de polímeros, la unión de piezas de una misma naturaleza

plástica o parecida por la acción de calor y presión.
Las superficies de unión han de llevarse a un estado termoplástico, de fusión., se
presionan acto seguido una sobre otra y la unión se deja enfriar hasta que adquiere una
forma estable.
Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplástico, mediante este
método se excluyen los materiales elastómeros y termoestables una desventaja propia
del método de soldadura, además de esto se debe garantizar en el caso de que sean dos
materiales termoestables diferentes que su punto de fusión sea cercano, y que su
coeficiente de viscosidad sea similar al fundirse, lo que permite una unión homogénea
de los materiales.
APLICACIÓN Y VENTAJAS DEL CORTE DE METALES CON:

1. OXICORTE

Aplicaciones:

La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la soldadura,

mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustión local y continua en
presencia de un chorro de oxígeno por medio de herramientas sencillas que no requieren
de complejos procesos y que garantizan un trabajo de alta calidad.

Las aplicaciones de oxicorte más habituales se limitan al acero al carbono y de baja

aleación.

Estos materiales pueden cortarse económicamente y la configuración es rápida y sencilla.

Para el oxicorte manual no existe necesidad de corriente eléctrica y los costes de equipos
son bajos. Los materiales con rangos de espesor comprendidos entre 1,6 mm y 102 mm
pueden cortarse mediante el oxicorte manual.

Ventajas:

• Es excelente para el rango medio y alto de espesores y se puede aplicar torchas;

además, de poder biselar con dos o tres torchas a la vez.
• El oxicorte es una buena inversión puesto que no son de alto costo y no inquieren en
perdida, también los repuestos y combustibles son de bajo precio.
• Otra de sus grandes virtudes es que beneficia a múltiples sectores por lo que sus usos
son variados y de gran utilidad, como en la industria minera y de uso de metales.
• También, es excelente porque puede moverse a cualquier lugar y no depende de
energía eléctrica, solo se deben tener las herramientas necesarias como los sopletes,
mangueras y utensilios de seguridad.

Oxicorte en una placa

2. PLASMA

Aplicaciones:

El corte por plasma es uno de los procedimientos de corte más importantes de la industria,
ya que permite un corte flexible en 2D y en 3D de todos los materiales conductores de la
electricidad. También hay soluciones interesantes para cortar materiales no conductores.

• Cortar biseles: La importancia del corte de biseles y la calidad que se le exige han
aumentado considerablemente en los últimos años.
• Cortar orificios: El corte por plasma de orificios de pequeño diámetro plantea
elevadas exigencias al sistema de corte por plasma y a la tecnología del procesos.
• Cortar rejillas: Con el procedimiento HotWire, cuya patente ha solicitado Kjellberg
Finsterwalde, pueden cortarse estructuras con interrupciones o materiales no
conductores.
• Ranurar con plasma: El ranurado con plasma es un procedimiento para eliminar
materiales conductores de la electricidad.

Ventajas:

• La técnica del corte por plasma es mejor conocida por su simplicidad y capacidad para
cortar prácticamente cualquier metal.

• Tiene la mayor velocidad de corte en cualquier espesor. Especialmente se puede

destacar la versatilidad para cortar metales de espesores delgados, lo cual con oxicorte
no sería posible.

• Prácticamente no requiere ningún trabajo previo, ya que la pieza de trabajo no necesita

precalentamiento y tampoco es necesario limpiarla antes de efectuar el corte.

• Al igual que el corte por láser, y a diferencia del oxicorte, entrega piezas perfectamente
limpias que no requieren ningún tipo de acabado posterior.
• La flexibilidad que ofrece es única. Por ejemplo, en talleres mecánicos y aplicaciones
de la industria automotriz en general, en donde se requieren muchas operaciones
manuales que no permiten el uso del corte por láser y, obviamente, no pueden
emplearse procesos combustibles como el oxicorte, el proceso de corte por plasma es
una opción altamente recomendada.

• Al igual que el oxicorte, los bajos requisitos de mantenimiento de un equipo de corte

por plasma nuevamente lo convierten en un recurso favorecido, ya que ofrece mejores
prestaciones que una mesa de oxicorte por un costo de mantenimiento y reparación
muy inferior al de una mesa de corte láser.

Corte por Plasma

3. RAYO LÁSER

Aplicaciones:

El mecanizado por láser posibilita el mecanizado de figuras y piezas de pequeñas

dimensiones, permitiendo obtener esquinas vivas y agujeros de pequeño diámetro, es
decir, formas geométricas complejas que no son posible o es muy caro obtener por
procesos convencionales.

Algunas aplicaciones típicas del taladrado láser son la perforación del papel del filtro de
los cigarrillos, la perforación de cañerías de goma para irrigación, la perforación de tetinas
de biberón y de catéteres cardiovasculares.

Ventajas:

• Este mecanizado es rápido y productivo.

• Las cortaduras por láser son de aplicación flexible. Los trabajos grandes de corte
se pueden realizar de forma fácil y rentable, como producciones en masa.
• El corte por láser es especialmente sencillo, los principiantes en este proceso
pueden conseguir un corte perfecto.

Corte de una placa por Laser

4. CHORRO DE AGUA

APLICACIONES:

La cantidad de aplicaciones es infinita, pero si se analizan las más destacadas se podrían

enumerar:

• Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos

de barcos y pintura automotriz.

• Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas

conformados por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica al corte
de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las partículas del material
de fricción flotando por el aire.

• Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores resultados

que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo en series cortas.

VENTAJAS:

• Mayor productividad, corte rápido y piezas de alta calidad

• Mínimo ancho de incisión para un nivel de detalle increíble
• Los materiales compuestos no suponen ningún problema
• Ahorro de materias primas — menores residuos
• Ningún daño térmico
• Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).

Corte por chorro de agua

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

▪ Se deben proteger los ojos de posibles proyecciones mediante el uso de gafas de

protección.

▪ No se deben de realizar trabajos de soldadura por punto sin los guantes de cuero

▪ Las propiedades del material base (punto de fusión, conductividad térmica),

afectan el rendimiento de la soldadura.

▪ El material de aporte, es un factor importante para la soldadura, ya que debe ser

compatible con el material a soldar.

▪ Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura.

▪ El material de aporte es un factor importante para la soldadura, ya que debe ser

compatible con el material a soldar.

▪ Las condiciones de la superficie de los metales base afectan a la soldadura.

▪ En la práctica al se debe utilizar adecuadamente todos los implementos de

seguridad para evitar daños permanentes al operador como pueden ser las
quemaduras, cegueras.

▪ En el proceso de soldadura oxiacetilénica se aprovechan las propiedades de dos

gases para generar altas temperaturas que permitan fusionar el metal aporte con
el metal base.

▪ Los gases que se van a utilizar en el proceso deben ser manipulados por personal
instruido o experimentados en su uso.

▪ En la soldadura eléctrica revisar el aislamiento de los cables al comenzar la tarea

de soldadura, desechando lo que no sea necesario.

▪ Evitar que los cables eléctricos estén sobre objetos calientes, charcos, bordes
afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.

▪ Controlar el estado de los cables antes de usarlos.

▪ No dejar conectadas las máquinas de soldar en los momentos que se suspende la

soldadura.
BIBLIOGRAFIA

▪ Guía de laboratorio de Soldadura, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad

Nacional de Ingeniería.

▪ Soldadura por fricción- Luis Ricardo López González

▪ Soldadura Oxigas- Leoncio Fernando Medina Pinto

▪ Técnica de oxicorte
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn44.html

▪ Procesos de Soldadura Rosendo Zamora Pedreño