CRACKING CATALÍTICO EN

LECHO FLUÍDO (FCC)

CRACKING CATALÍTICO EN LECHO FLUÍDO (FCC)
Función
La Unidad de FCC es un proceso catalítico por vía indirecta que transforma moléculas
de elevado peso molecular en hidrocarburos más ligeros en ausencia de hidrógeno
Los objetivos que cumple dentro del esquema de una refinería son:
- Transformar el gas oil de DV en productos ligeros, principalmente gasolina.
- Incrementar la producción de gasolina.
- Propileno/Butenos (Alquilato)
- Isobutileno (MTBE)
- Fracción C5 (TAME)
- Destilado (GOL, GOM)
- Residuo (GOP)
Particularidades del Proceso
Es un proceso “maduro”. Los primeros desarrollos tuvieron lugar en los años 30 y la
primera planta industrial se puso en marcha en 1942. Desde entonces se han
introducido notables mejoras en su diseño y catalizadores:
• El tamaño de las unidades es unas 4 veces superior a las primeras.
• La conversión a gasolina es del orden del 50% en peso, frente al 30% de origen.
• La alimentación puede alcanzar hasta 10% CCR frente al 0,5% inicial.
• La parada por mantenimiento es cada 3-4 años, mientras que era necesario
hacerlo al menos una vez al año en los años 50.
• Existen alrededor de 500 plantas en el mundo.
• Es un proceso de conversión de gasóleos de vacío en gasolinas de alto índice de
octano y destilados medios de bajo índice de cetano.
• El proceso tiene lugar mediante la rotura de moléculas pesadas a altas
temperaturas en presencia de un catalizador.
• Al tener lugar las reacciones en ausencia de hidrógeno los productos son muy ricos
en olefinas y aromáticos
• El catalizador se regenera de forma continua mediante circulación del reactor al
regenerador.
• El catalizador está fluidificado en todo el proceso.
Ventajas:
* Alta producción de gasolinas a precio bajo
* Inversión más barata que el hydrocracking
• Opera a baja presión (1-2 Kg/cm2 m) y alta temperatura de reacción 500-540ºC) y
regeneración (600-700ºC)
Alimentación
Las modernas plantas de FCC pueden admitir un amplio rango de alimentaciones:
• Gasóleos atmosféricos
• Gasóleos de vacío
• Aceite desasfaltado
• Residuo atmosférico de bajo azufre y metales
• Gasóleos de coquizacion

• Los metales, Niquel y Vanadio, son un veneno para los catalizadores, lo que
obliga a mantener una purga del mismo para no sobrepasar el contenido
máximo admisible en el catalizador. Esta purga tiene un impacto en los costes
de producción
Los productos que se obtienen son:
- Gases (C2-C2’) Se utilizan como combustible de hornos en refinería.
- C3 y C4´. Se recupera el propileno, el butileno (para obtener alquilato, eteres), como
GLP (Propano y Butano).
- C5 + Se utiliza como gasolina
- LCO Para producción de gasóleos
- HCO. Para produccion de fuelóleo
- Coque. Se quema en el regenerador y sirve para ceder el calor de reacción de
craqueo.
Variables de Proceso
Variables de operación - pueden ser modificadas para obtener los productos deseados.
La flexibilidad de adaptación depende del diseño original de la unidad.

Las variables independientes más importantes son:

- Temperatura del “RISER”. Se consigue aumentando la velocidad de
circulación del catalizador y determina el aumeto del grado de conversion (aumenta el %
de C1, C2, C2’ en los gases y disminuye la cantidad de gasolina, C4-C4’, aumenta el
caracter insaturado de la gasolina y el caracter aromatico de la gasolina y del GO)

- Presion: El aumento de la presion favorece la formacion de coque

- Reciclo del residuo de destilación, HCO o “SLURRY”. Aumenta la conversión.

- Aumento de la temperatura de la alimentación. Incrementa la temperatura

del “RISER”.

- Reducción de la alimentacion, a igualdad de las demás variables, aumenta la

severidad.

- Adición y purga de catalizador. En la operación normal se purga de forma

continua catalizador usado, que se sustituye por fresco, para mantener la actividad y la
severidad.
Materia prima

La velocidad del proceso de CC y el % de coque sobre el catalizador aumentan

con el aumento de los limites de destilacion de la materia prima y disminuye con
el caracter aromatico de la materia prima.

Las gasolinas de CO alta se obtienen de materias primas mas livianas y con

caracter cicloalcanico.

Metales como V, Ni, Fe, Cu, Co envenenan al catalizador ( disminuyen su actividad

porque aceleran las reacciones de formacion de coque y su deposicion sobre el
catalizador).

El contenido de S en la materia prima se limita a 1% para los catalizadores

sinteticos.

Los compuestos con nitrogeno con caracter basico desactivan el catalizador

Las materias primas con alto contenido de resinas, nitrogeno, oxigeno y asufre
producen mayores deposiciones sobre la superficie del catalizador.
Materias primas

Materias primas clasicas: fracciones de K y GO de DAV

Hoy estas fracciones tienen otros usos.

Las materias primas residuales (RDA, RDV) con alto contenido de asfaltenos y
compuestos organo metalicos sufren:
• una destilacion en vacio en un vaporizador, una torre pequena con numero
pequeno de platos de donde se obtienen un destilado total con final 425-
500oC con contenido reducido de resinas y asfaltenos.
• En las instalaciones modernas, un proceso de hidrorefino (refinacion con H2)
REACCIONES QUIMICAS EN CC

En las condiciones de P y T del proceso de CC las siguientes reacciones se producen

sobre la superficie del catalizador cuando las moleculas de materia prima se
adsorben en los centros activos de los catalizadores:
• reacciones de descomposicion termica de las moleculas de materia prima,
• reacciones de dehidrogenacion completa de los ciclohexanos a aromaticos,
• reacciones de isomerizacion de n Alcanos (desfavorecida por las temperaturas
altas del proceso),
• reacciones de isomerizacion de los ciclohexanos en ciclopentanos
• reacciones no deseadas de polimerizacion, alquilacion , condensacion con la
formacion de coque sobre la superficie del catalizador

Las diferencias que hay con el proceso de CT:

• No hay en la zona de reaccion de CC reacciones de polimerizacion, alquilacion,
condensacion
• Las reacciones de dehidrogenacion de ciclohexanos y de isomerizacion de n
Alcanos tienen mayor velocidad en el CC
En el CC el mecanismo de reaccion es ionico en cadena mediante los iones
carbonio que existen en forma de compuestos adsorbidos en los centros acidos del
catalizador tipo Lewis (aprotonico, electrofilico, anotado con L).

Cuando un alcano se adsorbe en un centro activo (L), se transforma en un ion

adsorbido:

I- CnH2n+2 + L → L:H[CnH2n+1]+
II- Los iones adsorbidos formados dan 3 tipos de reacciones:
1) Isomerizacion del ion adsorbido: ion primario→ion secundario→ion terciario (el
mas estable)
Estos iones se descomponen en posicion β con respeto a la carga (+), con
velocidad alta los iones terciarios y velocida baja los iones primarios lo que explica
el contenido bajo de metano, etano, eteno y contenido alto de butanos, butenos,
principalmente estructuras iso en los gases de CC
β + β + β +
R-CH2-CH2-CH2-CH2↔R-CH2-CH2-CH-CH3↔R-CH2-C-CH3
CH3

2)Reacciones entre los iones formados y las moleculas de materia prima que no ha
reaccionado, los iones se transforman en moleculas y las moleculas se transforman
en iones que se isomerizan y descomponen en posicion β con respeto a la carga (+)
3) Reacciones de los iones adsorbidos con formacion de coque:

L:H[R]+
→L:[R-R]+ + L + 2H (mecanismo hipotetico)
L:H[R]+
Iones adsorbidos

[R]=carbocation con nucleos aromaticos

El hidrogeno formado da reacciones de hidrogenacion de las olefinas formadas
en las reacciones de craqueo
La recuperacion del centro activo del catalizador en la reaccion explica porque el
catalizador queda activo con coque sobre su superficie. La perdida completa de
la actividad del catalizador se produce cuando el coque llega hasta 15%.

En la practica, cuando el coque llega a 1-3%, el catalizador se regenera.

La reaccion global del proceso de CC es de primer orden

Se define la velocidad volumetrica, ω= caudal volumetrico de mp/ volumen de

catalizador (h-1)
(Reacciones de craqueo catalitico del enlace C-C)

Dehidrogenacion
Con formacion de
aromaticos
Actividad de los catalizadores

Catalizadores de CC (caracter acido):

• Arcillas naturales (alumino silice)
• Catalizadores sinteticos que contienen atomos de Si, Al, O.

La actividad de los catalizadores depende de:

• Acidez de los centros activos. Para los catalizadores naturales, la acidez se logra
por lavado con soluciones diluidas, calientes de HCl, lavado con agua, secado y
calcinacion
• Numero de centros activos por unidad de superficie activa (1017/m2-1020/m2)
La superficie activa aumenta con el % de Al2O3.
Un % mayor de Al2O3 aumenta la estabilidad y resistencia mecanica del catalizador
• Superficie activa de catalizador (m2/g catalizador)( disminuye con el aumento de
la temperatura)
• Diametro de poros : entre 12-25A para la difusion de los vapores de mp en la
superficie del catalizador durante la etapa de reaccion y de difusion del oxigeno en
la etapa de regeneracion.
• Caracteristicas fisico-mecanicas: resistencia mecanica durante el transporte,
composicion granulometrica
Descripción del Proceso
La unidad puede dividirse en tres secciones bien diferenciadas:

1. Reactor/Regenerador - Tienen lugar las reacciones de cracking y combustión del

coque formado.
2. Fraccionador principal - Se separan los productos obtenidos de acuerdo con su
posterior utilización.
3. Concentración de gases - Se separan y purifican los gases (hidrocarburos C2,3,4)
Sección Reactor/ Regenerador

El catalizador fluidificado circula de forma continua entre el reactor y el regenerador.

La alimentación se introduce en la línea por la que circula el catalizador regenerado al
reactor (“RISER”). La reacción de cracking tiene lugar en dicha línea. Al llegar al
reactor se separan los productos de cracking del catalizador, los productos se hacen
pasar a través de ciclones, para separar las partículas de catalizador arrastradas, y
pasan a la sección de fraccionamiento. El catalizador separado pasa por una zona de
“stripping”, en donde se separan los hidrocarburos retenidos en el catalizador, y
circula hasta el regenerador.
El control de la circulación se realiza mediante válvulas de diseño especial (Slide
valves).
En el regenerador se inyecta el aire necesario para lograr la combustión del coque
producido durante la reacción y que es el causante de la pérdida temporal de
actividad del catalizador, una vez regenerado se circula al reactor reiniciando el ciclo.
Los gases de combustión (“flue gas”) pasan por unos ciclones para separar las
partículas de catalizador arrastradas y se envían a la chimenea pasando previamente
por un sistema de recuperación energética, caldera de vapor o turbina de expansión
La disposición Reactor/regenerador puede adoptar dos configuraciones:
SIDE BY SIDE y STACKED.
Los diseños, metalurgia,disposición de los ciclones, stripper, etc., son muy
variables y dependen de cada tecnologia

Cuando el contenido de sustancias promotoras de coque es alto (CCR), es

necesario instalar un segundo regenerador , realizando la combustión en dos
etapas para evitar una temperatura de partícula demasiado elevada que
produciría la sinterización de los poros del catalizador con la consiguiente pérdida
permanente de actividad.
Reacciones de combustion en el regenerador
Sección Fraccionador Principal

Los productos de reacción a la salida del reactor se envían al fraccionador

principal en donde se condensan y separan los productos principales .
En esta sección se recupera calor precalentando la alimentación y
generando vapor.
La nafta y gases salen por cabeza de la columna y se envían a la sección de
concentración de gases
Sección de Concentración de Gases
En esta sección se produce:
- Gas combustible
- C3/C4 (GLP)
- Gasolina
La razón de no recuperar estos productos junto a los de destilación directa en
la planta GASCON, es la de evitar la mezcla de hidrocarburos saturado con
olefínicos, que pueden tener otras aplicaciones distintas en GLP.
Cat.regenerado
Calculos en el proceso de CC

Se define:
-densidad aparente ,ρa =mcat/(Vcat+ Ventre granos)

-densidad de volumen ,ρv =mcat/(Vcat + Ventre granos + Vporos

-densidad real, ρr = mcat/Vcat

-relacion de circulacion de catalizador: a = Gcat/Gmp (Kg/h/kg/h)

-cantidad de coque quemada en regenerador: Gcoque = Gcat(Ci-Cf)

-cantidad de coque formada en reactor: Gcoque = Gmp*Cmp

Gcat(Ci-Cf) = Gmp*Cmp → Gcat/Gmp = Cmp/(Ci-Cf)

Ci= % coque inicial con el cual el catalizador entra al reg.
Cf= % coque remanente sobre el catalizador a la salida del reg.
Cmp = % coque formado con respeto a la materia prima
 Ejercicio:

Calcule :
-la cantidad necesaria de catalizador de alumino -silice sintética en el reactor,
-el diámetro del reactor
- La altura del reactor en una instalación de CC

El caudal de la materia prima (la fraccion keroseno gas oil) es 1200 t/dia. En el proceso se
obtienen los siguientes productos:

-gasolina , M= 110 25% en masa con respeto a la materia prima

-keroseno, M=180 30%
-destilado, M=260 26%
-gases de craqueo, M= 32 14%
-coque 4%
-perdidas 1%
En el reactor se introduce vapor para la desorción, 2% con respeto a la materia prima. La
temperatura del catalizador en la zona de reacción es 450oC y la presión encima del
estrato fluidizado de catalizador es 1050 mmHg. La relación materia prima/catalizador es
0.7 h-1 = ω, la densidad del estrato fluidizado 420 kg/m3 y la velocidad lineal de los vapores
en la sección libre del reactor 0,3m/s.
La concentración inicial del coque sobre el catalizador es 0,7% y la concentracion final es
0,15%.
Gcat = Gmp*Cmp/(Ci-Cf) (Kg/h)

pQv prod = Σni*R*T → Qv = v*π*d2/4 → d

ω= Gmp/mcat → m cat

Vcat = = πd2/4*H = mcat/ρcat →H

H.Prieto pag.137
Meyer, vol I pag 157