Tecnológico Nacional de México, Campus Valladolid

DEPARTAMENTO DE SERVICIO SOCIAL Y RESIDENCIAS

PROFESIONALES

Instituto Tecnológico Superior de Valladolid

TRIVASA S.A. DE C.V.

“MEJORA DE CALIDAD EN DISEÑO DE CONCRETO DE

VIGUETA PRETENSADA DE TRIVASA”

Mauro Francisco Balam Canché

Matrícula: 16040032
Ingeniería Civil

___________________ ____________________

M.C Suyen Gandhi Kauil Uc I.C José Rene Poot Cutz

ASESOR INTERNO ASESOR EXTERNO

Valladolid, Yucatán a 25 de enero de 2021

CARRETERA VALLADOLID-TIZIMÍN, K.M. 3.5 TABLAJE

CATASTRAL
Número de registro: RPrIL-072
Nº. 8850 VALLADOLID, YUCATÁN, MÉXICO, C.P. 97780
Fecha de inicio: 2017-04-10
Término de la certificación 2021-04-10
TELÉFONO 985-856-63-00 | WWW.VALLADOLID.TECNM.MX
 2
Preliminares

Agradecimientos

Agradecimiento de manera primera a la persona que forjo mi ser, que me brindo amor y

cariño, que sacrifico su salud por mi bienestar y la de mis hermanos que ha creído en cada uno de

mis objetivos y de mis sueños, la persona que me guía hacia el sendero de la rectitud, honestidad

y de lo correcto, que ha sido el motor de vida y la luz en los días oscuros, mi madre la señora

Dominga Canché Coba, a mis hermanos y hermanas, que apoyaron mi formación y han creído en

mis metas, que han celebrado mis logros que me han apoyado en los fracasos y en las

dificultades.

De manera especial agradecer a la señora Elsa Alcocer y al ingeniero Valentín Cárdenas por

apoyarme en uno de los problemas más difíciles de mi vida y que gracias a sus personas puedo

seguir de pie en busca de lograr mis metas.

Agradecer de manera amplia a mis amigos, conocidos y docentes que al transcurso de mi vida

me han estrechado la mano y me la han brindado en los momentos difíciles, que han aportado

grandes enseñanzas y consejos además de apoyarme con su apoyo económico y moral por lo que

han influenciado en mi formación personal y profesional.

De igual manera y sin hacer menos, agradecer de manera amplia a la empresa Trivasa por

darme la oportunidad de desarrollar mi residente en sus instalaciones y por consiguiente

agradecer al ingeniero José, el ingeniero Fernando, el ingeniero Jeremías y a mi amigo el

ingeniero Genry, personas que se presentaron en el transcurso de mi estadía de prácticas

profesionales y que me aconsejaron y apoyaron en los momentos difíciles de esta etapa.

 3
Resumen
 4

Abstrac
 5

Contenido

10

11

12

13

13

14

14

15

Objetivo general 15

Objetivos específicos 15

Marco referencial 18

Definición de vigueta 18

Componentes de una vigueta 18

Marco normativo 37
 6
Norma mexicana NMX-C-073-ONNCCE-2004. Concreto, determinación de masa

volumétrica de agregado fino y grueso 37

Norma mexicana NMX-C-077-1997-ONNCCE. Concreto análisis granulométrico del

agregado fino y grueso 37

Noma mexicana NMX-C-084-ONNCCE-2006. Concreto, determinación del contenido de

partículas más finas de la criba 0.075 mm (No.200) por medio de lavado. 38

Norma mexicana NMX-C-164-ONNCCE-2002. Concreto, determinación de la masa

específica y absorción del agregado grueso 39

Norma mexicana NMX-C-165-ONNCCE-2004. Concreto, determinación de la masa

específica y absorción del agregado fino 39

Norma mexicana NMX-C-166-ONNCCE-2006. Concreto, determinación del contenido de

agua del agregado fino y grueso 39

ACI 211.1-19. Código de construcción para concreto estructural. Proporcionamiento de

mezclas, Concreto normal, pesado y masivo 40

Norma ASTM-C-1064-ONNCCE Temperatura de concreto de cemento hidráulico recién

mezclado. 40

Norma ASTM-C-143- ONNCCE- CONCRETO: Revenimiento del concreto de cemento

hidráulico. 40

Norma ASTM-C-231-ONNCCE- Contenido de aire del concreto recién mezclado mediante

el método por presión. 41

Norma mexicana NMX-C-.083-2014-ONNCCE CONCRETO: Determinación de la

resistencia a la compresión de cilindros de concreto. 41

 7
42

Selección de las muestras. 42

Actividad 1: Masa volumétrica de los agregados. NMX-C-073-ONNCCE-2004. 42

Recursos empleados. 43

Tiempo de ejecución. 44

Coordinación y supervisión. 44

Descripción de la actividad. 44

Actividad 2: Análisis granulométrico de los agregados NMX-C-077-1997-ONNCEE. 51

Recursos empleados. 51

Tiempo de ejecución. 52

Coordinación y supervisión. 52

Descripción de la actividad. 52

Actividad 3: Determinación el contenido de partículas más finas de la criba 0.075 mm (No.200) NMX-C-084-

ONNCCE-2006 57

Recursos empleados. 58

Tiempo de ejecución. 59

Coordinación y supervisión. 59

Descripción de la actividad. 59

Actividad 4: Masa específica y absorción del agregado grueso. NMX-C-164-ONNCCE-2014 62

Recursos empleados. 63

Tiempo de ejecución. 64

Coordinación y supervisión. 64
 8
Descripción de la actividad. 64

Actividad 5: Masa específica y absorción del agregado fino. NMX-C-165-ONNCCE-2014 67

Recursos empleados. 68

Tiempo de ejecución. 69

Coordinación y supervisión. 69

Descripción de la actividad. 69

Actividad 6: Determinación del contenido de agua por secado NMX-C-166-ONNCCE-2006. 74

Recursos empleados. 74

Tiempo de ejecución. 75

Coordinación y supervisión. 75

Descripción de la actividad. 75

Actividad 7: Diseño y cuantificación de las mezclas de concreto. 78

Desarrollo del procedimiento de diseño: 78

Actividad 8: Aplicación y ejecución de la dosificación. 81

Recursos empleados. 81

Tiempo de ejecución. 82

Coordinación y supervisión. 82

Descripción de la actividad. 83

Actividad 9: Pruebas del concreto en estado fresco. ASTM-C-1064-12 Concreto hidráulico, determinación de la

temperatura del concreto fresco. 86

Recursos empleados. 87
 9
Tiempo de ejecución. 87

Coordinación y supervisión. 87

Descripción de la actividad. 87

Actividad 10: Pruebas del concreto en estado fresco. ASTM-C-143 Concreto hidráulico, determinación del

revenimiento del concreto fresco. 90

Recursos empleados. 90

Tiempo de ejecución. 91

Coordinación y supervisión. 91

Descripción de la actividad. 91

Actividad 11: Pruebas del concreto en estado fresco. ASTM-C-231 Concreto hidráulico, determinación de peso

específico y masa volumétrica del concreto fresco. 94

Recursos empleados. 95

Tiempo de ejecución. 95

Coordinación y supervisión. 96

Descripción de la actividad. 96

Actividad 12: Pruebas del concreto en estado fresco.NMX-C-138-ONNCCE Concreto hidráulico, determinación

del contenido de aire del concreto fresco. 98

Recursos empleados. 98

Tiempo de ejecución. 99

Coordinación y supervisión. 99

Descripción de la actividad. 99
 10
Actividad 13: Pruebas del concreto en estado rígido. NMX-083-ONNCCE-2014 Concreto, determinación de la

resistencia a la compresión de los cilindros de concreto 103

Recursos empleados. 103

Tiempo de ejecución. 104

Coordinación y supervisión. 104

Descripción de la actividad. 104

110

126

129

131
 11

Índice de Figuras

Figura 1 Muestra de agregados 41

Figura 2 Cuarteo del agregado fino. 43

Figura 3 Masa volumétrica del agua. 44

Figura 4 Compactado del agregado fino. 45

Figura 5 Agregado enrasado. 45

Figura 6 Enrasado de agregado fino suelto. 46

Figura 7 Cálculo de masa neta. 46

Figura 8 Cuarteo del agregado grueso. 47

Figura 9 Masa volumétrica del agua. 47

Figura 10 Compactado del agregado grueso compactado. 48

Figura 11 Masa neta del agregado compactado. 48

Figura 12 Enrasado del agregado pétreo suelto. 49

Figura 13 Masa neta del agregado suelto. 49

Figura 14 Cuarteo del agregado fino. 52

Figura 15 Pesaje inicial del agregado húmedo. 52

Figura 16 Acomodo de taras. 53

Figura 17 Cribado del agregado fino. 53

Figura 18 Clasificación del agregado fino. 54

Figura 19 Cuarteo del agregado fino. 54

Figura 20 Pesaje inicial del agregado húmedo. 55

Figura 21 Acomodo de taras. 55

 12
Figura 22 Cribado del agregado fino. 56

Figura 23 Clasificación del agregado grueso. 56

Figura 24 Vertido del agregado fino. 59

Figura 25 Lavado del agregado fino. 59

Figura 26 Secado del agregado fino. 60

Figura 27 Vertido del agregado grueso. 60

Figura 28 Lavado del agregado grueso. 61

Figura 29 Secado del agregado grueso. 61

Figura 30 Lavado del agregado grueso. 63

Figura 31 Secado del agregado grueso. 64

Figura 32 Saturado del agregado grueso. 64

Figura 33 Secado del agregado grueso. 65

Figura 34 Preparación de canasta. 66

Figura 35 Sumergido del agregado grueso. 66

Figura 36 Saturado del agregado fino. 68

Figura 37 Secado superficial del agregado fino. 69

Figura 38 Reposado del agregado fino. 69

Figura 39 Vertido del cono. 70

Figura 40 Desmolde del agregado fino. 70

Figura 41 Probeta con agua. 71

Figura 42 Probeta más agregada. 71

Figura 43 Sedimentación del agregado fino. 72

Figura 44 Secado del agregado fino. 72

 13
Figura 45 Pesaje inicial del agregado húmedo. 75

Figura 46 Secado del agregado fino. 75

Figura 47 Pesaje inicial del agregado húmedo. 76

Figura 48 Secado del agregado fino. 76

Figura 49 Limpieza de moldes. 82

Figura 50 Engrasado de molde. 82

Figura 51 Tensado de acero. 83

Figura 52 Carga de agregados. 83

Figura 53 Tendido del concreto. 84

Figura 54 Vibrado del concreto. 84

Figura 55 Sellado de especímenes. 85

Figura 56 Mezclado del concreto. 87

Figura 57 Vertido de mezcla. 87

Figura 58 Colocación de termómetro. 88

Figura 59 Lectura de temperatura. 88

Figura 60 Vertido de mezcla. 90

Figura 61 Humedecido de equipo. 91

Figura 62 Vertido del agregado fino. 91

Figura 63 Compactación de mezcla. 92

Figura 64 Enrasado de mezcla. 92

Figura 65 Desmolde de mezcla fresca. 93

Figura 66 Lectura del revenimiento. 93

Figura 67 Limpieza de equipo. 95

 14
Figura 68 Compactado de mezcla. 96

Figura 69 Enrasado de mezcla. 97

Figura 70 Limpieza de los equipos. 98

Figura 71 Compactado de mezcla. 99

Figura 72 Enrasado de mezcla. 100

Figura 73 Sellado de equipo. 100

Figura 74 Vertido de agua a través de llave de purga. 101

Figura 75 Inyección de aire. 101

Figura 76 Lectura del manómetro. 102

Figura 77 Limpieza de equipo. 104

Figura 78 Engrasado de moldes. 104

Figura 79 Enrasado de cilindros. 105

Figura 80 Reposo de cilindros. 105

Figura 81 Desmolde cilindros. 106

Figura 82 Medición de cilindros. 106

Figura 83 Calibración de máquina de compresión. 107

Figura 84 Prueba de compresión. 107

Figura 85 Presentación final de cilindros fatigados. 108

 15

Índice de tablas

Tabla 1 Masa volumétrica del agregado fino. 109

Tabla 2 Masa volumétrica del agregado grueso. 110

Tabla 3 Granulometría del agregado fino. 111

Tabla 4 Granulometría del agregado grueso. 113

Tabla 5 Secado de material a horno de gas. 115

Tabla 6 Masa específica y absorción del agregado fino. 116

Tabla 7 Masa específica y absorción del agregado grueso. 117

Tabla 8 Contenido de agua del agregado fino. 118

Tabla 9 Contenido de agua del agregado grueso. 119

Tabla 10 Resultados de pruebas a agregados. 120

Tabla 11 Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción. 120

Tabla 12 Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes

revenimientos y tamaños máximos nominales de agregado 121

Tabla 13 Correspondencia entre la relación agua-cemento o agua-materiales cementantes y

la resistencia a la compresión del concreto. 122

Tabla 14 Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto 122

Tabla 15 Resultados de pruebas a concreto en estado fresco. 123

Tabla 16 Resultados de pruebas a concreto en estado endurecido. 124

 16

Índice de gráfica

Gráfica 1 Gráfico granulométrico del agregado fino. 112

Gráfica 2 Gráfico de la granulometría del agregado grueso. 114

 17

Introducción

Los materiales de la construcción son la base principal para el desarrollo de una obra civil,

sea cual sea la finalidad por la que es creada.

El desarrollo de un proyecto que abarque temas de producción, calidad y diseño de

elementos prefabricados para la construcción es un tema que no se ha hecho tan visible para el

profesional de la construcción es por eso que se pretende dar un enfoque y demostración de la

importancia de la misma, buscando mejorar el diseño del elemento de concreto pretensado que

lleva por nombre vigueta, elemento implementado para la elaboración de losas de los techos en

las construcciones civiles, en el caso particular de esta actividad como se ha mencionado se

pretende mejorar en diseño y calidad de la vigueta con la aplicación del polvo lavado, a razón de

que actualmente en la planta de agregados se tiene un déficit en la calidad de los agregados

extraídos de banco, por lo que se pretende ajustar el diseño de las mezclas con la adición al polvo

seco el polvo lavado asiendo que se reduzca la cantidad de finos sin dañar la integridad del

producto final; de igual manera se hará la presentación de las normativas que rigen las pruebas a

los agregados pétreos con el fin de demostrar la calidad de los agregados secos y lavados,

normativas para el diseño de mezclas y del concreto a desarrollar, de igual manera se hará la

presentación de la metodología de trabajo, los resultados de las pruebas, la demostración del

diseño de las mezclas, la aplicación de las mimas, el análisis y la conjetura a la que se llegó en

base a los resultados obtenidos, durante el desarrollo de las actividades pertenecientes a la

residencia profesional, esto con el fin de estandarizar el régimen de calidad y producción del

elemento prefabricado.
 18
Descripción De La Empresa U Organización

TRIVASA S.A. de C.V. es una empresa fundada y establecida en la ciudad de Valladolid,

Yucatán desde 1991, es parte del grupo empresarial Grupo Álcom a partir de 2006. Se dedica a la

extracción, producción, distribución y comercialización de materiales para la construcción y de

productos complementarios relativos al ramo.

Entre los años de 2004 y 2007 moderniza y aumenta la capacidad instalada de sus plantas

de fabricación, con estas innovaciones penetra nuevos mercados aumentando su influencia en el

estado de Quintana Roo y consolida su presencia en el oriente del estado de Yucatán.

Organigrama Del Área De Trabajo

DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO

Ing. Miguel Uch

JEFE DE GERENTE DE GERENTE PLANTA GERENTE

MANTENIMIENTO VIBROPRENSADOS XKANAKU DE COSTOS
Ing. Jesús Tejero Ing. Francisco Uc Ing. Francisco Batun Ing. Álvaro Che

JEFE PLANTA
ENCARGADO XNHOBOTUN ENCARGADO DE
TALLER UNIDADES Ing. José Poot PRODUCCIÓN
DE DISTRIBUCIÓN PRETENSADOS
Y PRODUCCIÓN Ing. Edgar Tamay
Lic. Verónica
JEFE PLANTA
Hernández
XCITAN
Ing. Julio Pech ENCARGADO
PRODUCCIÓN
TRITURACIÓN
Ing.Rudi Ávila

ENCARGADO DE
MINA
Ing. Arturo Pacheco
 19
Puesto O Área Del Trabajo Del Estudiante

Respecto al área en donde se desarrolló el trabajo referente a la residencia profesional fue

en la planta X-nohbutún ubicada en la carretera Valladolid- Cancún km 1, los trabajos se

desempeñaron en el área de dirección de producción y mantenimiento bajo la dirección del ing.

Miguel Uch, específicamente en la sección de producción con la asesoría del ingeniero civil José

Rene Poot Cutz supervisor y asesor externo del proyecto.

Problemas A Resolver Priorizándolos

Las razones por las que se optó por el estudio, análisis y solución de la problemática como

se ha hecho mención son los altos consumos de cementos, agua y aditivitos, generados por el alto

contenido de finos en las arenas usadas para la producción de las vigas, generando como

consecuencias altos porcentajes de merma en la producción de la vigueta, y por consecuencia de

los altos consumos de materiales para la elaboración de la vigueta se genera un peso más alto en

el producto terminado, reducción en la trabajabilidad del concreto y en aspectos mecánicos, la

resistencia del concreto no se alcanza con respecto al de diseño, por lo que a grandes rasgos

causa una reducción de calidad en los aspectos físicos y mecánicos del elemento, como último

problema identificado se encuentra la carencia de un régimen de calidad para la producción de la

vigueta, un estudio que siente las bases de la estandarización de la calidad en los procesos de

diseño y producción de a vigueta. A causa de las problemáticas presentadas de la siguiente

manera por el orden de importancia:

 Reducción en consumos de cemento, grava, aditivos y agua.

 Reducción de mermas.
 20
 Mejorar la trabajabilidad del concreto.

 Elevar la resistencia del concreto a edad temprana.

 Estandarizar el régimen de calidad en la producción del elemento.

Objetivos (General Y Específicos)

Objetivo general

Diseñar mezcla de concreto para elemento pretensado en sus diferentes presentaciones

mediante la aplicación del polvo lavado al diseño, mediante las especificaciones del manual ACI

211.1.

Objetivos específicos

 Muestrear y caracterizar los agregados implementados para el desarrollo de las pruebas.

 Diseñar las mezclas de concreto en base a la adición del polvo lavado a la mezcla, por el

método ACI 211.1.

 Implementar las dosificaciones de las mezclas de concreto.

 Evaluar las mezclas y elementos durante y después del vertido.

Justificación

Las razones por las que se optó por el estudio, análisis y solución de la problemática como

se ha hecho mención es la pérdida económica que representa el desarrollo y producción de las

viguetas reflejados por los altos consumos de cementos, agua y aditivitos, generados por el alto

índice de finos en las arenas usadas para la producción, a razón de eso parte la innovación en el

diseño de mezclas de concreto con la mejora, implementando la aplicación del polvo lavado
 21
como material “nuevo” en la dosificación del diseño de la mezcla de concreto, argumentando el

hecho de que se pretende la compensación de excedentes de finos con el uso de un material

carente de finos y que ayudará a la nivelación de finos sin dañar la integridad del producto y

aumentando la resistencia del elemento, reduciendo el tiempo de fraguado del concreto y

reduciendo en un porcentaje significativo la cantidad de mermas generados por la producción, al

no contar con una arena inestable con alto contenido de finos, sino con una arena modificada con

la inclusión del polvo lavado, igual que con esa propuesta se busca una formulación exacta de

solución a la problemática con lo que se pretende estandarizar el régimen de calidad y

producción de las viguetas, partiendo de manera precisa de un estándar de calidad, definido de la

solución que sea planteada por el área de producción y de mi persona residente Mauro Francisco

Balam Canché, la aplicación de la arena lavada aparte de generar grandes aportes al desarrollo

del producto, propiciara un crecimiento significativo para la empresa, con el planteamiento de

nuevas técnicas de diseño de los elementos prefabricados, con el posible crecimiento económico

que este representara para la empresa, al ser ese una base para el diseño de más productos de la

misma línea de prefabricados.

El impacto que se tendrá por la mejora en el diseño del concreto para la elaboración de las

viguetas recae en ofrecer un mejor producto a los clientes con el cumplimiento de las normas que

rigen al diseño y producción de los prefabricados, producto que tendrá una mejora en la

trabajabilidad del elemento, la apariencia de la vigueta y la resistencia, cuestiones que impactan

de manera directa al profesional de la construcción en la optimización de sus trabajos con un

producto más resistente y con una mejor calidad, en cuestiones económicas apegadas a gastos de

la empresa, se busca si no el optimizar los recursos económicos buscar estabilizar los gatos,
 22
buscando un ajuste de gastos al anexar la arena lavada que sustituirá en porcentaje a la arena seca

y reducirá en parte las mermas generadas en la producción de la vigueta; en la tecnología e

innovación presentada por la empresa a base del proyecto estará la mejora al diseño de la muestra

testigo, por un diseño mejorado a base de la arena lavada con las características y mejoras que

este aportara al diseño de la mezcla de concreto.

La aplicación de este método de mejora al diseño de concreto originalmente parte de la

necesidad de ofrecer productos prefabricados al margen de las normativas mexicanas del ramo de

la construcción.
 23

Marco Teórico (Fundamentos Teóricos)

Marco referencial

Definición de vigueta

Las viguetas son elementos estructurales de concreto armado, diseñadas para sostener

cargas lineales, concentradas o uniformes, en una sola dirección.

Una vigueta puede actuar como elemento primario en marcos rígidos de vigas y

columnas, aunque también pueden utilizarse para sostener losas macizas o nervadas.

Soportan cargas de compresión, que son absorbidas por el concreto, y las fuerzas de flexión

son contrarrestadas por las varillas de acero corrugado, también soportan esfuerzos cortantes

hacia los extremos por tanto es conveniente, reforzar los tercios de extremos de la vigueta

[ CITATION MAY20 \l 2058 ].

Componentes de una vigueta

Acero de refuerzo

Los aceros de presfuerzo se utilizan en tres formas diferentes: alambrados de sección circular,

torones y barras de acero aleado, los alambrones para presfuerzo varían en diámetros desde 0.192

hasta 0.276 pulgadas; se fabrican mediante extrusión en frio de aceros con alto contenido de

carbón, después de lo cual el alambrón se somete a un proceso de revenido en caliente para

producir las propiedades mecánicas prescritas.

Los alambrones se entrelazan en grupos de hasta aproximadamente 50 alambrones

individuales para producir los tendones de presfuerzo con la resistencia exigida.

 24
Los torones más comunes que los alambrones en la práctica de los estados unidos, se

fabrican usando seis alambrones enrollados alrededor de séptimo cuyo diámetro es ligeramente

mayor; en el paso de la vuelta de la espiral esta entre 12 y 16 veces el diámetro del torón.

El diámetro de los torones varía desde 0.25 hasta 0.60 pulgadas. Las barras de acero

aleado para presfuerzo están disponibles en diámetros desde 0.75 hasta 1.375 pulgadas,

usualmente como barras lisas circulares.

Se puede encontrar requisitos especiales para aceros de presfuerzo en la norma ASTM

A421 “Stardard Specification for Uncoated Stress-Relieved Steel Wire for Prestressed

Concrete”, en la norma ASTM416, “Estándar Specification for Steel Strad, Uncoated Severn-

Wire Stress-Relieved for Prestressed Concrete” y en la norma ASTM722 “Standard Specificstion

for Uncoated High-Strenth Steel Bar for Prestressing Concrete” [CITATION Par14 \l 2058 ].

Concreto

El concreto es un material obtenido mediante una mezcla cuidadosa de cemento, arena,

grava (u otro agregado) y agua, esta mezcla después de realizada se endurece en con la forma y

las dimensiones necesarias para su uso. Por otra parte, el concreto es producto artificial

compuesto de una mezcla denominado pasta, combinadas con partículas llamadas agregado; La

pasta es el resultado de la combinación entre el agua y el cemento, el agregado es la parte

discontinua del concreto ya que las partículas no se encuentran unidas, existen a su vez los

agregados finos y los agregados gruesos [CITATION Ing18 \l 2058 ].

El principal componente del concreto es el cemento portland el cual ocupa entre el 7% y

el 15% del volumen de la mezcla y tiene propiedades de adherencia y cohesión que proveen
 25
buena resistencia a la compresión. El segundo componente del concreto son los agregados los

cuales ocupan entre el 59% y 76% del volumen de la mezcla, son materiales inertes naturales o

artificiales de forma granular los cuales son seleccionados granulométricamente con el fin de

separar las arenas de las gravas. El tercer componente es el Agua el cual ocupa entre el 14% y el

18% del volumen de la mezcla que hidrata el cemento portland por medio de reacciones

químicas. Adicionalmente el concreto contiene alguna cantidad de aire atrapado entre el 1% y el

3% del volumen de la mezcla, también puede contener aire incluido intencionalmente entre el 1%

y el 7% del volumen de la mezcla los cuales se logran con el uso de aditivos o con cementos que

tengan agentes incursores de aire [CITATION MIE12 \l 2058 ].

Elementos de un concreto.

Cemento.

Se define cemento como la calcinación de piedra caliza, arcilla y otros compuestos

químicos. Al cemento que reacciona con agua y endurece con presencia de aire y agua se llama

Cemento Hidráulico.

El nombre cemento proviene del latín caedimentun-caedere: cortar piedra, posee su

origen en los materiales cementantes, los cuales se pueden rastrear desde los egipcios y romanos,

en donde los primeros usaron el cemento producido por un proceso de calentamiento y los

segundos, su ingeniería sobrepasó los simples morteros de cal con la adición de cenizas

volcánicas que aumentaron su durabilidad[CITATION Mig83 \l 2058 ].

Los agregados

Conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial de las cuales se establecen

unas dimensiones que se contemplan en la norma NTP 400.011; Se conoce que para concretos
 26
estructurales comunes los agregados ocupan aproximadamente entre el 70 y el 75% del volumen

de la masa endurecida, el resto está conformado por la pasta de cemento no endurecida, agua no

combinada (es decir, agua no utilizada en la hidratación del cemento) y vacíos de aire. Se

clasifica los agregados según su tamaño en dos grupos: los agregados finos son las arenas finas

de un tamaño menor a 19 mm, cribadas a través de la malla No.4 y los agregados gruesos o grava

son las que tienen un tamaño mayor a la 19 mm.

El tamaño de los agregados es el factor más importante, debido a que los agregados con

tamaño más pequeño, necesitan un mayor volumen de pasta y esta es un componente importante

de la retracción [ CITATION ACI08 \l 2058 ].

En relación a la influencia de los agregados sobre las propiedades del concreto fresco, se

conoce que la absorción es la propiedad que más influye en la consistencia del concreto ya que

las partículas absorben agua directamente en la mezcladora, se conoce además que entre mayor

sea la superficie de agregado para cubrir con pasta menor fluidez se tendrá[ CITATION Cha03 \l

2058 ].

Una óptima consistencia y manejabilidad se obtiene con la combinación de índices bajos

de absorción y un coeficiente bueno de forma (Partículas redondas) [CITATION Alv15 \l 2058 ].

Puede existir una relación con la demanda del agua de mezclado, afectando la hidratación

del cemento y la generación de calor en el concreto, las características que afectan el

requerimiento de agua son:

 Granulometría.

 Limpieza.

 Sanidad.
 27
 Forma de las partículas.

 Textura superficial.

 Tamaño Máximo.

Los aspectos mencionados anteriormente deben tomarse en cuenta a la hora de definir la

dosificación del diseño, puesto que la mezcla se puede ver afectada por modificaciones como

requerimiento de agua, aumento de absorción de los agregados, cambio de humedades, entre

otros. A causa de esto se pueden presentar cambios en la relación Agua- cemento y por lo tanto

afectar la resistencia del concreto.

La relación a la influencia de los agregados sobre las propiedades del concreto fresco, se

conoce que la absorción es la propiedad que más influye en la consistencia del concreto ya que

las partículas absorben agua directamente en la mezcladora, se conoce además que entre mayor

sea la superficie de agregado para cubrir 18 con pasta menor fluidez se tendrá[CITATION Agu09

\l 2058 ].

Una óptima consistencia y manejabilidad se obtiene con la combinación de índices bajos

de absorción y un coeficiente bueno de forma (Partículas redondas). En relación a la forma se

evidencia que esta tiene una forma sobre la trabajabilidad del concreto fresco, presentando 4 tipos

como son: la esférica, prismática, tabular e irregular.

Desde el punto de vista de su tamaño, los agregados se dividen en dos grupos: los

agregados finos y los agregados gruesos. Los primeros consisten en arenas naturales o

manufacturadas con tamaños de partícula que van desde 5 mm hasta mayores de 60 µm; los

segundos son aquellos cuyas partículas son mayores a 5 mm y hasta 125 mm. [ CITATION

Cha03 \l 2058 ].
 28
De acuerdo a su peso específico, los agregados se dividen en ligero, normal y pesado;

estas diferencias los hacen aptos para producir concreto con cierta variedad en el peso unitario, el

cual es una característica básica del material.

Algunas otras importantes propiedades físicas de los agregados son: la forma y textura de

las partículas, la porosidad, la absorción, la densidad, la adherencia, la resistencia, etc. También

es de suma importancia la granulometría de los agregados, y el tamaño máximo del agregado

(para la grava), tanto en el comportamiento del concreto en estado plástico, como en su estado

endurecido.

La resistencia del agregado no es usualmente el principal factor que afecte la resistencia

del concreto normal, porque la partícula del agregado suele ser mucho más fuerte que la matriz y

la zona de transición. Empero, en ensayes realizados en especímenes de concretos preparados con

agregados calizos de la Península de Yucatán, es común observar que la falla se presente

principalmente en los agregados, especialmente para relaciones agua/cemento relativamente bajas

(menores a 0.5). Otras características del agregado, distintas a la resistencia, tales como tamaño,

forma, textura de superficie y mineralogía también pueden afectar la resistencia del concreto en

grados distintos [CITATION Gen19 \l 2058 ].

Factores que afectan la calidad de un concreto

La necesidad de contar con un concreto de calidad hace indispensable conocer a detalle

sus componentes, ya que tanto la resistencia como la durabilidad dependen de las propiedades

físicas y químicas de ellos, especialmente de los agregados. Sin embargo, uno de los problemas

que generalmente encuentran los ingenieros y los constructores al emplear el concreto, es la poca
 29
verificación de las características de los agregados pétreos que utilizan, lo que propicia con cierta

frecuencia resultados diferentes a los esperados[ CITATION Cha03 \l 2058 ].

Los agregados son un componente dinámico dentro de la mezcla, aunque la variación en

sus características puede ocurrir también durante los procesos de explotación, manejo y

transporte. Y puesto que forman la mayor parte del volumen del material, se consideran

componentes críticos en el concreto y tienen un efecto significativo en el comportamiento de las

estructuras.

Los factores que afectan la calidad del concreto se pueden dividir en Materiales, Mano de

Obra, Métodos, Maquinaria y Medio ambiente.

Es necesario conocer y controlar características de los agregados como el tamaño,

porcentaje de absorción y coeficiente de forma, ya que estos determinan la trabajabilidad en el

concreto fresco, de igual manera, conocer atributos como la textura, adherencia y composición

mineral, que influyen de manera significativa la zona de transición, permiten determinar si la

resistencia mecánica del concreto se verá afectada.[ CITATION Cha03 \l 2058 ]

Elementos contaminantes del agregado

La contaminación de los agregados se manifiesta sobre el concreto minorizando su

resistencia, afectando directamente la durabilidad de los elementos y perjudicando su apariencia

externa. En la construcción alteran el proceso de mezclado, al incrementarse la demanda de agua

para la mezcla y retardándose el proceso de fraguado. De acuerdo al tipo de acción, podemos

clasificar los contaminantes como de carácter físico o químico. Los físicos actúan exteriormente

en el agregado, como es el caso de los finos y de las partículas adheridas, o de manera externa,

como los elementos con exceso de poros o partículas de diferente expansión térmica.
 30
Los contaminantes químicos se diferencian según actúen directamente sobre el cemento.

como las impurezas orgánicas; o independientes del aglomerante como los materiales solubles.

Frecuentemente los agregados presentan algún grado de contaminación. pero la norma determina

el porcentaje máximo admisible. Los elementos perjudiciales que generalmente se encuentra en

los agregados son: los muy finos, que exigen exceso de agua; los recubrimientos que afectan la

adherencia; las partículas débiles. inestables o impurezas. que actúan sobre la hidratación. Los

excesos, en la mayoría de los casos, pueden eliminar.

Material más fino que la malla n°200

Los materiales finos, constituido por arcilla y limo, se presenta recubriendo el agregado

grueso, o mezclado con la arena. En el primer caso, afecta la adherencia del agregado y la pasta;

en el segundo, incrementa los requerimientos de agua de mezcla. En principio, un moderado

porcentaje de muy finos puede favorecer la trabajabilidad, pero su incremento afecta la

resistencia del concreto.

El procedimiento de ensayo consiste en lavar una muestra de agregado y pasar el agua de

lavado a través del tamiz N° 200 de 74 micrones. La pérdida de masa resultante del lavado se

calcula como un porcentaje de la masa de la muestra original y es expresada como la cantidad de

material que pasa el tamiz. [ CITATION MIG11 \l 2058 ] La muestra de ensayo deberá tener el

peso que corresponde a la siguiente tabla:

Agregados de piedra caliza y su comportamiento en el concreto

En la Península de Yucatán los agregados provienen de la trituración de roca caliza cuyo

origen geológico son las formaciones sedimentarias del Cenozoico. En el planeta, la piedra caliza

es la más abundante de las rocas de carbonato; va del rango de la roca caliza pura, que consiste en
 31
el mineral, calcita (carbonato cálcico), a la dolomita pura, que consiste en el mineral dolomita

(carbonato cálcico magnésico). Generalmente todas contienen, además, en diferentes

proporciones y cantidades, impurezas no carbonatadas, como son la arcilla y la arena.

[ CITATION Gen19 \l 2058 ]

Hay que hacer notar que, comparados con las rocas ígneas, los agregados producidos con

sedimentos estratificados pueden variar ampliamente en sus características. Esto es debido a que

las condiciones bajo las cuales fueron consolidadas son distintas según el área y estrato en que

son extraídas. Las rocas tienden a ser porosas y débiles cuando se forman bajo presiones

relativamente bajas; y son densas y resistentes si se forman bajo presiones altas.

Comparada con otros agregados, la piedra caliza tiene gran influencia en la naturaleza y

carácter de la microestructura de la ITZ; la reacción de este material se caracteriza por manchas

cafés y muy alta porosidad. La interacción química entre algunas rocas y la pasta de cemento

puede conducir a un incremento en la fuerza de la adherencia, en particular la piedra caliza

reacciona con la pasta de cemento hasta producir una gran cantidad de poros en la ITZ, lo que

resulta en una reducción en la fuerza de adherencia a edades tempranas; sin embargo, a mayor

edad, estos poros se llenan con productos de reacción posteriores incrementando la fuerza de

adherencia.[ CITATION Cha03 \l 2058 ]

Agua.

El agua en el concreto es fundamental porque al relacionarla con la cantidad de cemento

contenido en la mezcla (relación agua/cemento), es la que determina la resistencia del mismo y

en condiciones normales su durabilidad. Concretos con altos contenidos de agua (relaciones

agua/cemento por encima de 0,5) pueden proporcionar resistencias bajas y ser susceptibles de ser
 32
atacados fácilmente por los agentes externos. Por el contrario, relaciones agua/cemento bajas

(menores de 0,45) contribuyen de forma significativa a la resistencia de los elementos, tanto a la

compresión y mejor desempeño de la estructura, como al ataque de agentes que se encuentran en

el medio ambiente, y en consecuencia a la durabilidad.

Por ello, es fundamental el control de adición de agua a la mezcla durante su preparación

o colocación ya que al alterar la condición inicial de esta (aumentar la relación agua/cemento para

conseguir mayor facilidad en la acomodación y el acabado, puede afectar de forma apreciable el

desempeño del mismo consiguiéndose menores resistencias a la compresión o desgastes

prematuros de los elementos construidos.

Si se requiere utilizar el agua de mar esta debe ser empleada en concretos que no

requieran refuerzo metálico, si no, es conveniente tomar acciones encaminadas a evitar que sus

sales afecten el buen desempeño de las varillas. De acuerdo con todo lo anterior, en la medida en

que se establezcan controles para el uso y manejo del agua apropiados, obtendremos concretos

con los desempeños deseados y evitaremos inconvenientes posteriores en las obras que

generalmente se traducen en sobrecostos de las mismas. [CITATION Ing \l 2058 ]

Aditivos

Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del Cemento Portland, el

agua y los agregados, se adicionan inmediatamente antes o durante el mezclado.

De acuerdo a sus funciones, se pueden clasificar de la siguiente manera:

 Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire)

 Aditivos reductores de agua

 33
 Plastificantes (fluidificantes)

 Aditivos aceleradores (acelerantes)

 Aditivos retardadores (retardantes)

 Aditivos de control de la hidratación

 Inhibidores de corrosión

 Reductores de retracción

 Inhibidores de la reacción álcali-agregado

 Aditivos colorantes

 Aditivos diversos:

o Para mejorar la trabajabilidad y la adherencia.

o Impermeabilizantes

o Para lechadas

o Formadores de gas

o Anti-deslave

o Espumantes

o Auxiliares de bombeo

Por su parte la ASTMC494/C494M-11 reconoce 8 tipos de aditivos:

 Tipo A: Reductores de agua

 Tipo B: Retardador de fraguado

 Tipo C: Acelerador de fraguado

 Tipo D: Reductor de agua y retardador

 34
 Tipo E: Reductor de agua y acelerador

 Tipo F: Reductor de agua de alto rango (plastificantes)

 Tipo G: Reductor de agua de alto rango y retardador

 Tipo S: Aditivos con características especiales

Las razones principales para el uso de aditivos son:

 Reducir el costo de la construcción de concreto

 Obtener ciertas propiedades de manera más efectiva

 Mantener la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte, colado y

curado en condiciones de clima adverso

 Superar algunas emergencias durante el mezclado, transporte, colocación y curado

Sin embargo, cabe destacar que el uso de los aditivos no se puede considerar un sustituto de

las buenas prácticas de la construcción. Además, debe considerarse que la eficiencia de un aditivo

depende de factores como el tipo, la marca y cantidad del material cementante, además de la

forma, granulometría y proporción de los agregados, tiempos de mezclado y temperatura del

concreto. [CITATION CEM20 \l 2058 ]

Dosificación y mezcla del concreto

La dosificación debe garantizar que el concreto resultante tenga una resistencia adecuada,

una manejabilidad apropiada a la hora del vaciado y un bajo costo, en el último caso se requiere

el uso de la mínima cantidad de cemento (el material más costoso) que asegure las propiedades

adecuadas para el concreto, lo anterior se puede mencionar que el diseño de 28 mezclas de

concreto tiene por objeto encontrar la dosificación más económica de cemento, agregado grueso
 35
y arena para producir un material con la resistencia, manejabilidad, impermeabilidad y

durabilidad requeridos por el diseño de la estructura y por el método constructivo a utilizar. Es

importante aclarar que mientras menor sea la gradación de los agregados (menor sea el volumen

de vacíos) menor será la pasta de cemento necesaria para llenar estos vacíos.

. La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que

componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien, para

obtener un acabado o pegado correctos. Generalmente expresado en gramos por metro (g/m).

Las proporciones del concreto debe considerar que sea trabajable en la colocación,

fraguado, resistencia y durabilidad necesarias para determinada aplicación. Además, al dosificar

concreto masivo, considerar la generación de calor a través de la verificación de la temperatura

en su estado fresco de igual manera se considera la trabajabilidad y la apariencia[ CITATION

Ing18 \l 2058 ].

Características en concreto fresco.

Curado del concreto

El término curado es utilizado para describir el proceso natural por medio del cual el

cemento hidráulico madura y desarrolla propiedades mecánicas típicas del material en estado

endurecido, se utiliza para describir las acciones tomadas por el constructor para mantener el

concreto húmedo y dentro de un rango de temperatura adecuada, de tal manera que se promueva

la hidratación del cemento [ CITATION Cha03 \l 2058 ].

 36
Relación agua/cemento

La relación agua-cemento, también conocida como razón agua/cemento, a/c, o pasta

cementaría es uno de los parámetros más importantes de la tecnología del hormigón, pues influye

considerablemente en la resistencia final del mismo.

Expresa la íntima relación que existe entre el peso del agua utilizada en la mezcla y

el peso del cemento. Como es matemáticamente una razón, debe usarse un signo de división

(barra: / ) y nunca un guion.

Dado que el peso del agua utilizada siempre debe ser menor que el peso del cemento, el

guarismo resultante es menor que la unidad.

Una relación agua/cemento baja, conduce a un hormigón de mayor resistencia que una

relación agua/cemento alto. Pero cuanto más alta sea esta relación, el hormigón será más

trabajable.

La menor relación a/c para obtener una hidratación completa del cemento se considera

igual a 0,42 y la mayor 0,60.

La razón por la cual la RAC debe ser entre 0,42 y 0,60 (por lo general: una cantidad de

peso de agua con respecto a dos cantidades de peso del cemento con una variación del 25% por

exceso o 18% por defecto de cemento) es que las partículas de cemento deben hidratarse

correctamente. Un exceso de agua lleva a que las partículas lleguen a un punto en el que no

absorben más agua, por lo que quedan espacios vacíos en los que nada actúa.

La falta de agua no permite que las partículas se hidraten lo suficiente por lo que no

cumple la función aglomerante [ CITATION esw20 \l 2058 ].

 37
Fraguado de Concreto.

Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso general

de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y

se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado inicial de la mezcla. A medida 30

que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la

consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.

Influencia de los agregados pétreos en las propiedades del concreto fresco

La absorción es quizás la propiedad del agregado que más influye en la consistencia del

concreto, puesto que las partículas absorben agua directamente en la mezcladora, disminuyendo

la manejabilidad de la mezcla. Si dos tipos de agregados tienen absorción similar, otros factores

secundarios serán de importancia en la consistencia de la mezcla, tales como forma, tamaño y

graduación; ya que mientras mayor superficie del agregado sea necesario cubrir con pasta, se

tendrá menos fluidez. Una buena consistencia y manejabilidad de la mezcla se obtiene con la

combinación de índices bajos de absorción y un coeficiente bueno de forma, en donde las

partículas son aproximadamente redondas [ CITATION Cha03 \l 2058 ].

En el agregado fino hay dos elementos que deben ser considerados, por un lado, el

módulo de finura (MF), y por el otro la continuidad en los tamaños, ya que algunas arenas pueden

tener módulos de finuras aceptables (entre 2.2 y 3.1) y carecer de alguna clase granulométrica. Si

consideramos únicamente el módulo de finura, pueden obtenerse dos condiciones desfavorables:

una de ellas existe cuando el módulo de finura es mayor a 3.1 (arena gruesa), en donde puede

ocurrir que las mezclas sean poco trabajables, faltando cohesión entre sus componentes y
 38
requiriendo mayores consumos de cemento para mejorar su trabajabilidad; la otra condición es

cuando el módulo de finura es menor a 2.2 (arena fina), en este caso puede ocurrir que los

concretos sean pastosos y que haya mayores consumos de cemento y agua para una resistencia

determinada, y también una mayor probabilidad que ocurran agrietamientos de tipo contracción

por secado.

Por último, en el agregado grueso un contenido excesivo de materiales finos puede

provocar problemas similares en el concreto a los que suele causar una arena con un módulo de

finura menor a 2.2. Por medio de la prueba de pérdida por lavado se puede determinar este

contenido, cuyo resultado se expresa como un porcentaje de la muestra [ CITATION Gen19 \l

2058 ].

Características en concreto endurecido.

Resistencia

En relación a este tipo de resistencia se conoce que se utiliza como criterio de calidad del

concreto, este tipo de resistencia se calcula dividiendo la carga máxima soportada por el

espécimen por el área de la sección transversal del mismo, la resistencia a la compresión simple

es la característica mecánica más importante del concreto; se expresa en términos de esfuerzo en

kg/cm². O en (PSI.) 1 PSI. = 0.073 kg/cm². O en Mega Pascales. 10.195 kg/cm². = 1 Mpa

[ CITATION Agu09 \l 2058 ].

Tomando como referencia que la resistencia es un criterio de calidad y una de las

principales características del concreto fue uno de los puntos importantes al análisis de los

resultados para ver si existía alguna variación por el tipo de concreto y la metodología usada.
 39
Para realizar prueba de resistencia a la compresión, se ensayan los especímenes con la ayuda de

la prensa hidráulica se le aplica carga al espécimen hasta que este ya no aguante la carga.

Trabajabilidad.

La trabajabilidad es la propiedad física del concreto mediante la cual se determina su

capacidad para ser colocado y consolidado apropiadamente y para ser terminado sin segregación

dañina alguna.

El grado de la trabajabilidad que se requiere para una buena colocación del concreto se

considera el: tipo de consolidación y tipo de Concreto. Estos influenciados por la cantidad de

agua que requiera el diseño así mismo se ve afectados esta característica por otros

aspectos[ CITATION Gen19 \l 2058 ].

Los factores que influyen en la trabajabilidad del Concreto son:

1. El método y la duración del transporte.

2. La cantidad y características de los materiales cementantes.

3. La consistencia del Concreto (asentamiento en cono de Abrams o revenimiento).

4. El tamaño, forma y textura superficial de los agregados finos y gruesos.

5. El aire incluido (aire incorporado).

6. La cantidad de agua.

7. La temperatura del Concreto y del aire.

8. Los aditivos.

Analizando los diferentes aspectos y características que influyen en la elaboración de un

concreto, así como las propiedades que debe presentar en su estado fresco y endurecido; se

considera el análisis de los factores que pueden afectar al concreto tomado en consideración las
 40
propiedades del concreto y agregado, la relación agua-cemento, resistencia, fraguado,

trabajabilidad, aspectos, ejecución, entre otras. Con la finalidad de la obtención de un concreto

que cumpla con la resistencia nominal.

Influencia de los agregados pétreos en las propiedades del concreto endurecido

Frecuentemente la variación de la resistencia del concreto puede explicarse con el cambio

de la relación a/c, no obstante, existe evidencia en la literatura que éste no siempre es el caso.

Además, por consideraciones teóricas, independientemente de la relación a/c, las características

de las partículas del agregado tales como el tamaño, la forma, la textura de la superficie y el tipo

de mineral, influyen en las características de la zona de transición, por lo tanto, afectan la

resistencia del concreto[ CITATION Cha03 \l 2058 ].

Se ha observado que concretos con bajos contenidos de agregados resisten altos esfuerzos

a la edad de un día, excepto los hechos con grava triturada. En contraparte, los concretos con

altos contenidos de agregados presentan bajas resistencias de compresión a edades tempranas,

fallando probablemente por la concentración de esfuerzos alrededor de los agregados, ya que en

éstos sus propiedades físicas no varían con el tiempo, mientras que la resistencia y el módulo de

elasticidad de la pasta de cemento están todavía por debajo de su valor final.

Por otro lado, es conocido que a mayor porosidad mayor fuerza de adhesión, de manera

que los agregados gruesos con una mayor densidad y resistencia al desgaste presentan una menor

porosidad, y como consecuencia menor adherencia y cantidad de finos que pasan por la malla N°

200.
 41
La presencia de un porcentaje importante de materia orgánica en los agregados puede

provocar problemas en la fabricación de concreto, ya que trae consigo efectos como inhibir la

adecuada hidratación del cemento y por lo tanto causar un retraso en el endurecimiento del

mismo. Los agregados contaminados pueden ser causa de reducción de la resistencia a la

compresión del concreto; además, pueden contener sustancias nocivas que afecten químicamente

al material de diversas formas.

Aunque de manera simplista pudiera pensarse que el agregado grueso actúa

principalmente como un relleno para reducir el contenido de la pasta de cemento y moderar el

esfuerzo en la matriz, sus contribuciones parecen ser más que eso. Un porcentaje máximo en

volumen de agregados, sobre todo gruesos, tiene un efecto positivo tanto en su resistencia, como

en sus características de flujo plástico, contracción por secado y permeabilidad, hecho que se

presenta debido a que la pasta de cemento endurecido constituye el elemento más débil en lo que

se refiere a las propiedades antes citadas.

La demanda de agua de los agregados determina el contenido de cemento y pasta para una

determinada resistencia del concreto. Debido a que la pasta es la principal fuente de acortamiento

y alargamiento en el concreto, agregados con bajas demandas de agua producirían concretos

menos propensos a la deformación (acortamiento y alargamiento). Por esto, los agregados que

mejor se acomodan en una mezcla producen concretos con menor inestabilidad volumétrica.

La forma de las partículas del agregado grueso y sus características superficiales pueden

influir también en el valor del módulo de elasticidad del concreto y en la curvatura de la gráfica

que representa la relación esfuerzo-deformación. Algunas investigaciones han concluido que

también el tamaño máximo del agregado incide en el módulo de elasticidad del concreto,

incrementándose éste con los tamaños grandes de los materiales pétreos. La diferencia entre los
 42
módulos de elasticidad del agregado y de la pasta de cemento endurecido influye en la tensión en

la interfase de los dos materiales; una mejor conducta monolítica del concreto se logra cuando la

diferencia entre los módulos de elasticidad es baja.

Bajo este contexto, es importante considerar la adherencia entre el agregado y la pasta de

cemento endurecida que lo rodea, reconociendo a la interfase como un elemento de gran

importancia en el modelo estructural del concreto. [ CITATION Cha03 \l 2058 ]

Marco normativo

En este apartado se encuentran las normas mexicanas que se emplearán durante el

desarrollo y ejecución del proyecto para la validación y análisis de las pruebas realizadas al

material de agregados calizos, diseño de mezclas, pruebas al concreto en estado fresco y seco,

para conocer las propiedades con las que estás cuentan.

Norma mexicana NMX-C-073-ONNCCE-2004. Concreto, determinación de masa

volumétrica de agregado fino y grueso

En esta noma se establecen las bases y lineamiento del estudio y determinación de la masa

volumétrica del agregado fino y del agregado grueso, o de ser necesario la realización de la masa

volumétrica de una mezcla de ambos. EL desarrollo y aplicación de la norma solo puede ser

desarrollo con agregados no mayores a 150 mm (6”).

Norma mexicana NMX-C-077-1997-ONNCCE. Concreto análisis granulométrico del

agregado fino y grueso

Esta norma oficial mexicana establece el método para el análisis granulométrico de

agregados finos y gruesos, con el fin de determinar la distribución de las partículas de diferentes

tamaños por medio de cribas.

 43
El análisis granulométrico del agregado grueso es empleado para determinar el tamaño

máximo del agregado, caso contrario al agregado fino en donde se determina el módulo de finura

del agregado fino, las pruebas son empleadas en base a una serie de mallas de diferente abertura

en donde su colocación deberá ser ascendente, en la que las mallas con aberturas más amplias

irán en la parte superior y las de menor abertura irán a la inferior, posterior a la colocación de las

mallas se procederá al vertido de la muestra a través de las mallas con un agitado que ayudara al

movimiento y bajada del agregado a través de las mallas, después de un tiempo considerable se

procede al pesaje de las muestras y de su exhibición por separado para la presentación y

verificación de la composición de las agregados grueso y fino, para culminar la prueba se procede

al vaciado de los datos en una tabla de resultados aplicando las fórmulas proporcionadas en la

normativa y de esa manera obtener los datos requeridos para el diseño de mezclas de concreto o

del análisis granulométrico del agregado.

Noma mexicana NMX-C-084-ONNCCE-2006. Concreto, determinación del contenido de

partículas más finas de la criba 0.075 mm (No.200) por medio de lavado.

Esta norma mexicana especifica el método de prueba para determinar el contenido de

partículas más finas de la criba 0.075 mm (No.200) por medio de lavado. Las partículas de arcilla

y otras que se disgregan por el agua de lavado y las que son solubles en el agua son separadas

durante esta prueba.

Prueba empleada para medir la calidad del agregado fino y determinar el porcentaje del

material que pasa por la malla No.200 determinado por el lavado.

 44
Norma mexicana NMX-C-164-ONNCCE-2002. Concreto, determinación de la masa

específica y absorción del agregado grueso

Esta norma mexicana establece el método de prueba para determinación de la masa

específica y de la absorción del agregado grueso.

Una porción del agregado seco se sumerge en agua aproximadamente 24 h., con una

tolerancia de ± 4 h., con el fin de saturarlo y se seca superficialmente con una franela. Se toma

una muestra a la cual se le determina la masa sumergiéndola en agua, a la misma muestra u otra

de la misma porción se le determina su masa inicialmente, se seca a masa constante y se registra

esta, posterior a la ejecución de las pruebas se procede a la recolección de la información y la

aplicación de las fórmulas propuestas en la normativa para la determinación de la masa específica

y la absorción del agregado.

Norma mexicana NMX-C-165-ONNCCE-2004. Concreto, determinación de la masa

específica y absorción del agregado fino

Esta norma mexicana establece el método de prueba para la determinación de la masa

especifica aparente y la absorción del agregado fino en la condición saturada y superficialmente

seco. Estos cálculos se emplean para el cálculo y la dosificación del concreto elaborado con

cemento hidráulico.

Norma mexicana NMX-C-166-ONNCCE-2006. Concreto, determinación del contenido de

agua del agregado fino y grueso

Esta norma mexicana establece el procedimiento para determinar el contenido de agua en

una muestra de agregado, mediante el secado de la misma, siendo este método aproximado para
 45
utilizar su resultado en la determinación de las cantidades de materiales en una revoltura de

concreto. En caso que el agregado sufra alteración por el calor, este método no es aplicable.

ACI 211.1-19. Código de construcción para concreto estructural. Proporcionamiento de

mezclas, Concreto normal, pesado y masivo

El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de mezclas, basándose

en algunas tablas elaboradas mediante ensayos de los agregados, permitiendo obtener valores de

los diferentes materiales que integran la unidad cubica del concreto, mezclas desarrolladas de

manera rigurosa y estricta con el fin de obtener un diseño de mezcla adecuada al planteada en un

proyecto de diseño.

Norma ASTM-C-1064-ONNCCE Temperatura de concreto de cemento hidráulico recién

mezclado.

Este método de ensayo provee un medio para medir la temperatura del concreto recién

mezclado. La temperatura medida representa la temperatura al momento del ensayo y puede no

indicar la temperatura del concreto recién mezclado un momento más tarde. Se puede usar para

verificar el cumplimiento con un requisito específico de la temperatura del concreto.

Norma ASTM-C-143- ONNCCE- CONCRETO: Revenimiento del concreto de cemento

hidráulico.

Esta norma mexicana establece los procedimientos para determinar la consistencia del

concreto hidráulico en estado fresco mediante el método de ensayo conocido como revenimiento.

En éste se obtienen valores confiables de revenimiento en el intervalo de 2 cm a 20 cm, es

 46
aplicable al concreto fresco industrializado o hecho en obra con tamaño máximo nominal del

agregado menor de 50 mm.

La normativa servirá para determinar el cumplimiento del revenimiento planteado en el

diseño de la dosificación y mezcla de concreto, para en caso de no cumplir, hacer los ajustes

pertinentes o desecho del material, para desarrollar un nuevo diseño.

Norma ASTM-C-231-ONNCCE- Contenido de aire del concreto recién mezclado mediante

el método por presión.

Este método de ensayo abarca la determinación del contenido del aire en mezclas de

concreto fresco recién mezclado que contiene cualquier tipo de agregado, ya sea denso, celular o

ligero. Mide el contenido de aire en la fracción del concreto por medio de una máquina que ejerce

presión a la mezcla y que determina el contenido de aire en la mezcla de manera precisa.

Norma mexicana NMX-C-.083-2014-ONNCCE CONCRETO: Determinación de la

resistencia a la compresión de cilindros de concreto.

Esta norma mexicana establece los métodos de prueba para la determinación de la

resistencia a la compresión del concreto, en especímenes cilíndricos moldeados y corazones de

concreto con masa volumétrica mayor a 900 kg/m3.

Norma aplicable para la determinación de la resistencia a la compresión de los

especímenes de concreto y desarrollada para la verificación del cumplimiento de la resistencia de

diseño establecido.
 47

Procedimiento Y Descripción De Las Actividades Realizadas

Selección de las muestras.

Las muestras obtenidas para el desarrollo del trabajo de investigación fueron

proporcionadas por la empresa TRIVASA S.A de C.V. de su planta de triturados denominada X-

kanakú, ubicada en Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el

km 3.5., la muestra extraída el banco fue equivalente a un saco de grava y de arena.

Figura 1 Muestra de agregados

Muestra de agregados

Actividad 1: Masa volumétrica de los agregados. NMX-C-073-ONNCCE-2004.

En este apartado se desarrolló la prueba para determinarla masa volumétrica del agregado

fino y del agregado grueso. EL desarrollo y aplicación de la norma solo puede ser desarrollo con

agregados no mayores a 150 mm (6”). El desarrollo de esta prueba dio como resultado la
 48
obtención del peso volumétrico seco compactado o en sus siglas PVSC, que sirvieron al diseño

de las mezclas de concreto desarrollados.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.

 Agregado fino (arena)

 Agregado grueso (grava)

Equipo.

 Bascula digital

 Estufa de gas.

Herramientas.

 Charolas.

 Recipiente (tara).

 Varilla de metal.

 Enrazador.

 Placa de vidrio.

 Sartenes de secado.

 Cucharón metálico.
 49
Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de las instalaciones, herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil.

Descripción de la actividad.

Descripción de la determinación de la masa volumétrica de la arena.

Paso 1: Se cuarteo el material y secó una porción por medio de una estufa de gas.

Figura 2 Cuarteo del agregado fino.

Cuarteo del agregado fino.

 50
Paso 2: Posteriormente se calibró el recipiente con la cual se determinó el volumen del

material y para ello se hizo lo siguiente; se colocó el recipiente en la báscula y se determinó su

masa, seguidamente fue llenado el recipiente con agua limpia hasta el borde hasta su máxima

capacidad, cuidando que no rebase el borde superior. Ya lleno determinamos la masa neta del

agua depositada. Para posteriormente obtener el volumen del recipiente.

Figura 3 Masa volumétrica del agua.

Masa volumétrica del agua.

Determinación de la Masa volumétrica compactada

Paso 3: El material que se obtuvo en el paso 1 se depositó en el recipiente calibrado y se

tomó su volumen enrasado, se depositó el material en dicho recipiente con ayuda de un cucharón,

la primera capa de material depositado en el recipiente fue compactado 25 veces con ayuda (en

este caso del pisón), dando golpes uniformemente sobre la superficie con una fuerza moderada,

de ahí la segunda capa o sea 2/3 partes del recipiente fue compactada de la misma manera. El

recipiente se llenó hasta el borde y se volvió a compactar 25 veces, luego de estar lleno fue

enrasado con ayuda del enrasador metálico, por medio de un corte horizontal sobre el borde

superior del recipiente, tratando de quitar el exceso de material saliente.

 51

Figura 4 Compactado del agregado fino.

Compactado del agregado fino.

Paso 4: Después de las compactaciones se pesa el material junto con el recipiente. Y

seguidamente la masa neta del material contenido en el recipiente.

Figura 5 Agregado enrasado.

Agregado enrasado.

Determinación de la masa volumétrica suelta

 52
Paso 5: Para esta prueba fue tomado de igual manera el material del paso 1 y fue colocado

de la misma manera al ejecutado en el paso 2, con ayuda del cucharón de metal fue dejado caer el

material de una altura no mayor de 50 mm sobre el borde del recipiente, distribuyéndola

uniformemente evitando la segregación del mismo, ya lleno el recipiente de manera uniforme, se

enraso del mismo modo como en el paso 3 por medio de un corte horizontal sobre el borde

superior del recipiente, tratando de quitar el exceso de material saliente.

Figura 6 Enrasado de agregado fino suelto.

Enrasado de agregado fino suelto.

Paso 6: Continuando se pesa el material junto con el recipiente y se calcula la masa neta

del agregado en kg, contenido en el recipiente.

Figura 7 Cálculo de masa neta.

Cálculo de masa neta.

 53

Descripción de la determinación de la masa volumétrica de la grava.

Paso 1: Se cuarteo el material y secó una porción por medio de la estufa de gas, tomando

de manera posterior una porción de la muestra con la que se desarrollaron los trabajos.

Figura 8 Cuarteo del agregado grueso.

Cuarteo del agregado grueso.

Paso 2: Posteriormente se calibró el recipiente con la cual se determinó el volumen del

material y para ello se hizo lo siguiente; se colocó el recipiente en la báscula y se determinó la

masa, seguidamente se llenó el recipiente con agua limpia hasta el borde del recipiente hasta su

máxima capacidad, cuidando que no rebase el borde superior. Ya lleno fue determinada la masa

neta del agua depositada. Para posteriormente obtener el volumen del recipiente.

Figura 9 Masa volumétrica del agua.

 54
Masa volumétrica del agua.

Determinación de la Masa volumétrica compactada

Paso 3: El material obtenido del paso uno fue vertido en el recipiente, la manera de

vertido fue realizado en tercias en la que en cada tercia se realizó una compactación a 25 golpes

con el apoyo de una varilla aplicando una fuerza moderada, hasta llegar a la última capa, donde

se culminó con el enrasado.

Figura 10 Compactado del agregado grueso compactado.

Compactado del agregado grueso compactado.

Paso 4: Después de las compactaciones se pesó el material junto con el recipiente. Y

seguidamente la masa neta del material contenido en el recipiente.

Figura 11 Masa neta del agregado compactado.

 55
Masa neta del agregado compactado.

Determinación de la masa volumétrica suelta

Paso 5: Para esta prueba se tomó el material del paso 1, y se fue colocando en el

recipiente, y con ayuda del cucharón de metal se dejó caer el material de una altura no mayor de

50 mm sobre el borde del recipiente, distribuyéndola uniformemente, se enrasó del mismo modo

como en el paso 3 por medio de la mano y visualmente, tratando de llenar los espacios vacíos y

eliminando lo sobresaliente muy a la superficie.

Figura 12 Enrasado del agregado pétreo suelto.

Enrasado del agregado pétreo suelto.

Paso 6: Continuando se pesa el material junto con el recipiente y se calcula la masa neta

del agregado en kg, contenido en el recipiente.

 56
Figura 13 Masa neta del agregado suelto.

Masa neta del agregado suelto.

Actividad 2: Análisis granulométrico de los agregados NMX-C-077-1997-ONNCEE.

En este apartado se desarrolló la prueba para determinar el análisis granulométrico de

agregados finos y gruesos, con el fin de determinar la distribución de las partículas de diferentes

tamaños por medio de cribas, actividad regida por la normativa mexicana NMX-C-077-1997-

ONNCCE., con la finalidad de determinar el tamaño máximo del agregado grueso y el módulo de

finura del agregado fino.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.

 Agregado fino (arena)

 Agregado grueso (grava)

Equipo.
 57
 Bascula digital

Herramientas.

 2 Taras de acero inoxidable.

 4 Bandejas de acero inoxidable

 1 Pala

 Madera aplanadora

 Cuchara dosificadora

 Cribas de agregado fino (No. 4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 50, No. 100, No. 200)

 Cribas de agregado grueso (3",1 1/2 ",1",3/4",1/2",3/8", No. 4)

 Charolas (fondo) y tapa de las mallas.

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de las instalaciones, herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil.
 58
Descripción de la actividad.

Procedimiento del análisis granulométrico del agregado fino, del banco de materiales X-

kanaku de la empresa TRIVASA.

Paso 1: Primeramente, se inició con el cuarteo de muestra del agregado fino, para la

posterior toma de una porción de la muestra.

Figura 14 Cuarteo del agregado fino.

Cuarteo del agregado fino.

Paso 2: Se realizó el pesaje total de la muestra de material fino para conocer la cantidad a

utilizar que serán pasados en las mallas.

Figura 15 Pesaje inicial del agregado húmedo.

Pesaje inicial del agregado húmedo.

 59

Paso 3: Se secó el material a implementar, al mismo tiempo en el que, se sacaron las

mallas a utilizar, se pesaron cada una de las mallas para iniciar el proceso de cribado manual

colocando las mallas en un cierto orden, en donde las mallas de menor abertura se colocaron en la

parte inferior hasta llegar a la parte superior con la malla de mayor abertura.

Figura 16 Acomodo de taras.

Acomodo de taras.

Paso 4: Se procedió al cribado del agregado fino, de manera manual, en un tiempo

determinado, en que se considero había sido efectuado el cribado de manera exitosa.

 60
Figura 17 Cribado del agregado fino.

Cribado del agregado fino.

Paso 5: Después de haber realizado el cribado, se pesó el material retenido en cada malla,

en donde se demostró la composición del agregado a nivel de cribado.

Figura 18 Clasificación del agregado fino.

Clasificación del agregado fino.

Procedimiento del análisis granulométrico del agregado grueso.

Paso 1: Primeramente, se inició con el cuarteo de muestra del agregado grueso, para la

posterior toma de una porción de la muestra.

 61
Figura 19 Cuarteo del agregado fino.

Cuarteo del agregado fino.

Paso 2: Se realizó el pesaje total de la muestra de material grueso para conocer la cantidad

a utilizar que serán pasados en las mallas.

Figura 20 Pesaje inicial del agregado húmedo.

Pesaje inicial del agregado húmedo.

Paso 3: Se secó el material a implementar, al mismo tiempo en el que, se sacaron las

mallas a utilizar, se pesaron cada una de las mallas para iniciar el proceso de cribado manual
 62
colocando las mallas en un cierto orden, en donde las mallas de menor abertura se colocaron en la

parte inferior hasta llegar a la parte superior con la malla de mayor abertura.

Figura 21 Acomodo de taras.

Acomodo de taras.

Paso 4: Se procedió al cribado del agregado grueso, de manera manual, en un tiempo

determinado, en que se considero había sido efectuado el cribado de manera exitosa.

Figura 22 Cribado del agregado fino.

Cribado del agregado fino.

 63
Paso 5: Después de haber cribado el material, se pesó el material retenido en cada malla

para conocer el peso del material retenido en cada malla, para después ser exhibidos en una

charola en donde se demostró la composición del agregado a nivel de cribado.

Figura 23 Clasificación del agregado grueso.

Clasificación del agregado grueso.

Actividad 3: Determinación el contenido de partículas más finas de la criba 0.075 mm

(No.200) NMX-C-084-ONNCCE-2006

En este apartado se desarrollará la prueba para determinar el contenido de partículas más

finas de la criba 0.075 mm (No.200) por medio de lavado. Las partículas de arcilla y otras que se

disgregan por el agua de lavado y las que son solubles en el agua son separadas durante esta

prueba.

Prueba empleada para medir la calidad del agregado fino y determinar el porcentaje del

material que pasa por la malla No.200 determinado por el lavado. Actividad regida por la Noma

mexicana NMX-C-084-ONNCCE-2006.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

 64
Recursos empleados.

Materiales.

 Agregado fino (arena)

 Agregado grueso (grava)

Equipo.

 Bascula digital

 Horno de gas

Herramientas.

 2 Taras de acero inoxidable.

 4 Bandejas de acero inoxidable.

 Cuchara dosificadora.

 Espátula.

 Cribas de agregado fino (No. 4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 40, No. 50, No. 60, No. 100,

No. 200, No. 200).

 Cribas de agregado grueso (3", 2 ½”, 2”,1 1/2 ",1",3/4",1/2",3/8",1/4”, No. 4).

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.
 65
Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de las instalaciones, herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil.

Descripción de la actividad.

Procedimiento del análisis de la determinación el contenido de partículas más finas de la

criba 0.075 mm (No.200) para agregado fino.

Paso 1: Después de concluir con la prueba de granulometría se procedió a iniciar con esta

prueba, vertiendo todo el agregado fino a un recipiente para su lavado.

Figura 24 Vertido del agregado fino.

Vertido del agregado fino.

 66
Paso 2: Se inició con el lavado del agregado fino hasta lograr que el agua se tornara un

tono claro, que indicaría que el material había sido lavado de manera exitosa y se habían eliminad

el mayor contenido de elementos contaminantes.

Figura 25 Lavado del agregado fino.

Lavado del agregado fino.

Paso 3: Al terminar el lavado del agregado fino se procedió al secado de la muestra, y su

secado posterior, para la comparativa final de pérdida de masa por lavado.

Figura 26 Secado del agregado fino.

Secado del agregado fino.

 67
Procedimiento del análisis de la determinación el contenido de partículas más finas de la

criba 0.075 mm (No.200) para agregado grueso.

Paso 1: Después de concluir con la prueba de granulometría se procedió a iniciar con esta

prueba, vertiendo todo el agregado grueso a un recipiente para su lavado.

Figura 27 Vertido del agregado grueso.

Vertido del agregado grueso.

Paso 2: Se inició con el lavado del agregado grueso hasta lograr que el agua con el que se

lavó se tornara clara.

Figura 28 Lavado del agregado grueso.

Lavado del agregado grueso.

 68
Paso 3: al terminar el lavado del agregado grueso se procedió al secado de la muestra, y su

secado posterior, para la comparativa final de pérdida de masa por lavado.

Figura 29 Secado del agregado grueso.

Secado del agregado grueso.

Actividad 4: Masa específica y absorción del agregado grueso. NMX-C-164-ONNCCE-

2014

En este apartado se desarrolló la prueba para determinar la masa específica y la absorción

del agregado grueso, agregado base en el diseño del concreto, junto al agregado fino, el agregado

pétreo fue sometido a diferentes pruebas desarrollas en base a la normativa mexicana que apoyo

al sustento y diseño del concreto del elemento prefabricado y que dieron como resultado la

obtención de la masa específica del agregado y el nivel de absorción de la misma.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.
 69
 Agregado grueso (grava)

Equipo.

 Bascula digital.

 Horno de gas.

Herramientas.

 Charolas.

 Canastilla de malla.

 Dispositivo para sujeción de la canastilla.

 Recipiente (tara).

 Placa de vidrio.

 Sartenes de secado.

 Cucharón metálico.

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.
 70
Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de las instalaciones, herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil.

Descripción de la actividad.

Paso 1: Se lavó todo el material para eliminar los tamaños menores, el polvo o cualquier

otro material adherido a la superficie. En muchos casos y en especial para los tamaños nominales

mayores conviene dividir la muestra por tamaños, y determinar las masas específicas y la

absorción en cada una de las fracciones obtenidas.

Figura 30 Lavado del agregado grueso.

Lavado del agregado grueso.

Paso 2: Se secó a el agregado por medio de una estufa de gas, monitoreando

constantemente el agregado, se esperó a que enfríe a temperatura ambiente; se determinó su masa

seca Ms.

Figura 31 Secado del agregado grueso.

 71
Secado del agregado grueso.

Paso 3: A continuación, sumergimos las porciones en agua a la temperatura ambiente por

un período de 24 h ± 4 h. Cuando los valores de la absorción y la masa específica se van a

emplear en la dosificación del concreto, y si el agregado está saturado y la superficie de las

partículas ha permanecido húmeda, puede suprimirse el secado inicial y la inmersión en agua,

esta circunstancia debe indicarse en el informe.

Figura 32 Saturado del agregado grueso.

Saturado del agregado grueso.

Paso 4: Se sacaron del agua las porciones del agregado; se secaron superficialmente con

una tela húmeda hasta que las superficies pierdan el brillo acuoso, con lo que el material quedó
 72
saturado y superficialmente seco y se determinó su masa saturada y superficialmente seca

(Messs).

Figura 33 Secado del agregado grueso.

Secado del agregado grueso.

Para agregados ligeros se utilizará el presente método

Paso 1: Se preparó el arreglo de báscula, soporte y canastilla que incluya una rejilla

metálica cuando sea necesaria. La canastilla quedó totalmente sumergida en el recipiente con

agua, sin que roce las paredes y fondo como se muestra en la Figura 2, se hace la primera lectura

“masa + tara” (t).

Figura 34 Preparación de canasta.

 73
Preparación de canasta.

Paso 2: Se introdujo la muestra o fracción en la canastilla y ambas en el recipiente con

agua; se eliminó el aire atrapado girando la canastilla ligeramente y se realizó la segunda lectura

“masa bruta” (b). La diferencia entre b y t corresponde a la masa de la muestra sumergida en el

agua.

Figura 35 Sumergido del agregado grueso.

Sumergido del agregado grueso.

Actividad 5: Masa específica y absorción del agregado fino. NMX-C-165-ONNCCE-2014

En este apartado se desarrolló la prueba para determinar de la masa especifica aparente y

la absorción del agregado fino en la condición saturada y superficialmente seco. Estos cálculos se
 74
emplearon para el cálculo y la dosificación del concreto elaborado con cemento hidráulico, para

el diseño del concreto para el elemento prefabricado.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.

 Agregado fino (arena).

Equipo.

 Bascula digital.

 Estufa de gas.

Herramientas.

 Charolas.

 Recipiente (tara).

 Probeta.

 Pisón de acero.

 Molde.

 Enrazador.

 Placa de vidrio.

 Sartenes de secado.
 75
 Cucharón metálico.

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de las instalaciones, herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil.

Descripción de la actividad.

Paso 1: Antes de llevar a cabo la práctica, se tomó el material arenoso y se cribó por la

malla N° 12, se pesó y se saturo hasta su máximo nivel. Y se dejó reposar por 24 horas.

Figura 36 Saturado del agregado fino.

Saturado del agregado fino.

 76
Paso 2: Posteriormente de la saturación se decantó el agua cuidando que no se pierdan los

finos, y se colocó en un recipiente para su posterior secado, removiendo con frecuencia hasta

haber alcanzado la condición de saturado a superficialmente seco.

Figura 37 Secado superficial del agregado fino.

Secado superficial del agregado fino.

Paso 3: Una vez logrado la condición de saturado a superficialmente seco, se colocó el

material en una charola de metal, se dejó enfriar.

Figura 38 Reposado del agregado fino.

Reposado del agregado fino.

 77
Paso 4: Teniendo el material frio y ya manejable, se fija el cono con ayuda de una mano,

con su superficie mayor a bajo en una superficie lisa, ya fijo se va llenando el recipiente con el

material hasta 1/3 del cono y fue dando golpes con ayuda del pisón a los 2 primeros materiales

depositados serán 10 y 10, golpes por cada capa y en las capas superiores serán de 3 y golpes

hasta el borde superior del cono y con ayuda del pisón se enraza deslizándolo y cuidando que no

se ejerza fuerza sobre el material.

Figura 39 Vertido del cono.

Vertido del cono.

Paso 5: Posteriormente ya llenado el cono, se levantó el molde verticalmente, y se observó

cómo el material se derrumba de manera lateral creando una grieta por el centro de sí mismo, y

de este modo determinamos que el material tenía la humedad óptima para continuar con la

prueba. Ahora para lo siguiente se determinará la masa específica saturada y superficialmente

seca (Messs).

Figura 40 Desmolde del agregado fino.

Desmolde del agregado fino.

 78

Paso 6: Primeramente, se tomó la masa de la probeta con agua hasta su máximo nivel

(250 ml).

Figura 41 Probeta con agua.

Probeta con agua.

Paso 7: Se almacenó 125 ml del agua contenido en la probeta, seguidamente se determinó

la masa de un volumen de una porción de la muestra determinada en el paso 4 y 5 una porción

que fue 1/3 de la capacidad de la probeta, seguidamente se el material es introducido en la

probeta y se vierte los 125 ml de agua que le habíamos quitado, se procura lavar las paredes de la

probeta con la misma agua.

Figura 42 Probeta más agregada.

Probeta más agregada.

 79

Paso 8: Se esperó que el material arenoso introducido en la probeta se sedimente al fondo

del agua. Y de ahí se tomó el peso de la probeta + material + agua.

Figura 43 Sedimentación del agregado fino.

Sedimentación del agregado fino.

Paso 9: Por último, se tomó una porción de la muestra determinada en los pasos 4 y 5, y

se secó a masa constante, ya seco se dejó enfriar y se tomó la masa de la muestra seca.

Figura 44 Secado del agregado fino.

Secado del agregado fino.

 80

Actividad 6: Determinación del contenido de agua por secado NMX-C-166-ONNCCE-

2006.

En este apartado se desarrolló la prueba para determinar el contenido de agua en una

muestra de agregado, mediante el secado de la misma, siendo este método aproximado para

utilizar su resultado en la determinación de las cantidades de materiales en una revoltura de

concreto. En caso que el agregado sufra alteración por el calor, este método no es aplicable.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.

 Agregado fino (arena)

 Agregado grueso (grava)

Equipo.

 Horno de gas

 Bascula digital
 81
Herramientas.

 3 Taras de acero inoxidable.

 2 Espátulas.

 4 Sartenes.

 1 Placa de vidrio de 15 cmx 15 cm.

 Bandeja

 1 pala

 Madera aplanadora

 Cuchara

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de las instalaciones, herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil.

Descripción de la actividad.

Descripción de la determinación del contenido de agua por secado del agregado fino.
 82
Paso 1: Se tomó una proporción de la muestra del agregado fino, extraída del banco de

materiales, introducido en un recipiente para su pesaje inicial, en estado natural húmedo.

Figura 45 Pesaje inicial del agregado húmedo.

Pesaje inicial del agregado húmedo.

Paso 2: Se secó el material en la estufa de gas, hasta encontrarse en un estado

completamente seco, consecutivo a eso se dejó reposar, hasta estar a temperatura ambiente y se

pesó.

Figura 46 Secado del agregado fino.

Secado del agregado fino.

 83

Descripción de la determinación del contenido de agua por secado del agregado grueso.

Paso 1: Se tomó una proporción de la muestra del agregado grueso, extraída del banco de

materiales, introducido en un recipiente para su pesaje inicial, en estado natural húmedo.

Figura 47 Pesaje inicial del agregado húmedo.

Pesaje inicial del agregado húmedo.

Paso 2: Se secó el material en la estufa, hasta encontrarse en un estado completamente

seco, consecutivo a eso se dejó reposar, hasta estar a temperatura ambiente y se pesó.

Figura 48 Secado del agregado fino.

Secado del agregado fino.

 84

Al finalizar la prueba se procedió a la recolección de la información para trasladar los

datos a las tablas de operaciones en donde se plantearon las fórmulas aplicables en la norma con

el fin del conocer la humedad del agregado fino.

Actividad 7: Diseño y cuantificación de las mezclas de concreto.

El comité 211 del ACI (American Concrete Institute) ha desarrollado un procedimiento

bastante simple el cual, basándose en algunas tablas permite obtener valores de los diferentes

materiales que integran la unidad cubica del concreto.

Para el desarrollo del diseño de las mezclas de concreto se implementó el método del

ACI, por la factibilidad y manejo de los datos, datos que fueron obtenidos mediante el desarrollo

de las pruebas granulométricas a los agregados, en donde se obtuvieron datos fundamentales para

el desarrollo del cálculo, como fueron: masa volumétrica del agregado fino y grueso, masa

especifica del agregado fino y grueso, la absorción del agregado fino y grueso, granulometría,

módulo de finura del agregado fino, tamaño máximo del agregado grueso y de más datos que

llevaron al desarrollo de un diseño concreto de las mezclas, al ser datos que definieran el

cumplimiento del trabajo desarrollado.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

 85
Desarrollo del procedimiento de diseño:

Paso 1: Recolección de datos de las pruebas granulométricas a los agregados fino y grueso

para el desarrollo del diseño:

Agregado fino:

 Masa específica.

 Absorción.

 Contenido de humedad.

 Módulo de finura.

Agregado grueso:

 Tamaño máximo del agregado.

 PVSC (Peso volumétrico seco compactado).

 Masa específica.

 Absorción.

 Contenido de humedad.

Paso 2: Selección de resistencia y revenimiento. Fue determinada la resistencia del concreto y

del revenimiento, en base a las tablas del ACI-211-1

Paso 3: Selección del tamaño máximo nominal del agregado. Se seleccionó el tamaño

máximo nominal del agregado, proporcionados por el desarrollo de las pruebas granulométricas

del agregado grueso. (tamaño máximo del agregado ubicado en la tablaX)

 86
Paso 4: Selección de agua mezclado y contenido de aire. En este apartado se seleccionó la

cantidad del agua requerido para el diseño de la mezcla del concreto con los datos del

revenimiento requerido para el diseño y el tamaño máximo del agregado en milímetros, en base a

la tabla proporcionada por la el manual del ACI-211-1

Paso 5: Selección de la relación agua/cemento. En este apartado se hizo uso de la relación

agua/ cemento de las tablas del manual del ACI 211-1 en donde se optó por tomar la relación del

agua cemento mayor al de diseño al estarse trabajando con un elemento prefabricado, con una

capacidad de resistencia inmediata al fraguado y por el tiempo de desmoldado de 24 horas que

alcanza su resistencia máxima a la semana de almacenaje.

Paso 6: Contenido de cemento. Al concluir el paso anterior se procedió al cálculo del

contenido de cemento en donde se realizó una operación matemática de división, de los litros de

agua sobre el factor de la relación agua/cemento

Paso 7: Estimación del contenido de grava. Primeramente, se idéntico la tabla aplicable al

paso en donde fue necesario conocer el tamaño máximo del agregado, y el módulo de finura de

agregado fino, datos relevantes para identificar el factor que pasos adelante ayudaron a obtener la

cantidad de material utilizado tabla del ACI 211-1, posterior a eso se realizó la división de la

masa volumétrica seca compactada entre el factor obtenido de la tabla anterior, obteniendo de esa

manera la cantidad total de material utilizado.

Paso 8: Estimación del contenido de arena. Para el cálculo de la estimación de los

volúmenes se realizó la sumatoria de los volúmenes pertenecientes al volumen del cemento,

volumen del agua, volumen del porcentaje de aire y el volumen de la grava. Al valor equivalente
 87
a un metro cubico se le fue restada la sumatoria realizada previamente; el resultado anterior es

multiplicado por la masa especifica de la arena para así haber obtenido ya el volumen de arena a

utilizar.

Paso 9: Ajuste de humedad de los agregados. El ajuste de la humedad es la resta de la

absorción de los agregados fino y grueso, con su humedad, obtenida de la prueba de secado. El

resultado al hacer su descuento o ajuste al peso de los agregados sufre un cambio de signo, a la

inversa del signo que obtuvo y de esa manera obtener el valor final de los ajustes.

Paso 10: Ajuste de las mezclas de las pruebas. El último paso se refiere a los ajustes a las

mezclas de prueba, en las que se verificó el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire,

la trabajabilidad apropiada mediante el revenimiento y la ausencia de segregación y sangrado, así

como las propiedades de acabado. Para correcciones por diferencias en el revenimiento, en el

contenido de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1 proporciona una serie

de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas

en el concreto.

Actividad 8: Aplicación y ejecución de la dosificación.

El proceso de ejecución del diseño de la mezcla de concreto se desarrolló en el banco de

materiales y planta viguera denominada X kanakú, ubicada en el Km 33+000 Carretera

Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el km 3.5, por la facilidad del equipo y

herramientas que optimizaron el desarrollo de la prueba de manera efectiva.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

 88
Recursos empleados.

Materiales.

 Cemento hidráulico.

 Arena seca.

 Arena lavada.

 Agua.

 Aditivo.

Equipo.

 Maquina revolvedora (FIORE).

 Gatos hidráulicos.

 Vibrador de concreto.

 Carretilla

Herramientas

 Palas.

 Molde de acero.

 Pinzas.

 Guantes de protección.

Recurso humano.

 6 ayudante (RIC).
 89
Tiempo de ejecución.

 1 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil, en uso externo.

Descripción de la actividad.

Paso 1: Se dio inicio con la limpieza de los equipos, herramientas, moldes, materiales y de

más artículos empleados durante el mezclado y colado de los especímenes.

Figura 49 Limpieza de moldes.

Limpieza de moldes.

Paso 2: Posterior a las acciones anteriores, se procedió al engrasado del molde de las

viguetas que serían coladas con la mezcla de concreto diseñada.

Figura 50 Engrasado de molde.

Engrasado de molde.
 90

Paso 3: Se procedió al tenido de los hilos de acero a un costado del molde de las viguetas;

Al concluir con el engrasado, se colocaron los hilos de acero al interior del molde para su

posterior, ajuste y tensado.

Figura 51 Tensado de acero.

Tensado de acero.

Paso 4: Se realizó la carga de los agregados por medio de una maquina denominada

FIORE, para su posterior mezclado.

Figura 52 Carga de agregados.

Carga de agregados.
 91

Paso 5: Al concluir el mezclado, se realizó el vertido del concreto a través de los moldes,

con el apoyo de unas palas.

Figura 53 Tendido del concreto.

Tendido del concreto.

Paso 6: Se procedió al vibrado del concreto con el apoyo de un vibrador mecánico que

ayudo a que el concreto eliminara el contenido de aire y se eliminaran las burbujas.

Figura 54 Vibrado del concreto.

Vibrado del concreto.

 92

Paso 7: Al concluir el tendido de la mezcla se procedió al tapado de los moldes de

concreto, con el apoyo de unas bolsas de gran longitud, con la finalidad de concentrar el calor al

interior del molde y de esa manera acelerar el tiempo de curado.

Figura 55 Sellado de especímenes.

Sellado de especímenes.

NOTA: Posterior al mezclado se tomó una porción del concreto, con el cual se

desarrollaron las actividades de manera simultánea, junto con el colado de los moldes de las

viguetas.
 93
Actividad 9: Pruebas del concreto en estado fresco. ASTM-C-1064-12 Concreto

hidráulico, determinación de la temperatura del concreto fresco.

La prueba de determinación de la temperatura ayudara a determinar la reacción de la

mezcla, la temperatura de la mezcla apoyara a identificar y determinar los factores que podrían

acelerar o reducir el tiempo de fraguado del concreto, pertenecientes a factores externos.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.

 Mezcla de concreto hidráulico

Equipo.

 Termómetro digital.

Herramientas.

 Molde.

 Cucharón metálico.

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 3 días.
 94
Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil, en uso externo.

Descripción de la actividad.

Este método de ensayo trata sobre la determinación de la temperatura de concreto de

cemento hidráulico recién mezclado.

Paso 1: Se desarrolló el mezclado del concreto en base a la dosificación propuesta

anteriormente.

Figura 56 Mezclado del concreto.

Mezclado del concreto.

Paso 2: Después del tiempo de mezclado se realizó el vertido de la mezcla en un

contenedor para su análisis.

Figura 57 Vertido de mezcla.

Vertido de mezcla.
 95

Paso 3: Se ubicó y posiciono el dispositivo de medición de temperatura de modo que el

extremo de la parte sensible a la temperatura esté sumergido como mínimo 75mm [3in.] dentro

del concreto recién mezclado. Fue cerrado el hueco dejado por la colocación mediante una suave

presión del concreto alrededor del dispositivo de medición de temperatura en la superficie del

concreto para impedir que la temperatura ambiente del aire afectara la lectura.

Figura 58 Colocación de termómetro.

Colocación de termómetro.

Paso 4: Se dejó el dispositivo de medición de temperatura en el concreto recién mezclado

durante 3 min, para la posterior lectura y registro al 0.5°C [1°F] más cercano.

Figura 59 Lectura de temperatura.

Lectura de temperatura.
 96

Actividad 10: Pruebas del concreto en estado fresco. ASTM-C-143 Concreto hidráulico,

determinación del revenimiento del concreto fresco.

La prueba de revenimiento es una prueba desarrollada en mezclas de concreto hidráulico

con el fin de determinar la consistencia de la mezcla, en base al revenimiento planteado en el

diseño y que apoyara al investigador a determinar el contenido de agua, o agregados en la

mezcla, para el desarrollo de ajustes de ser este necesario, desechar la mezcla o acreditar una

mezcla para ser aplicada.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.

 Mezcla de concreto hidráulico.

Equipo.

 Molde de metal cónico.

Herramientas.
 97
 Flexómetro.

 Cucharon de acero.

 Varilla de acero.

 Placa de acero.

 Enrazador.

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil, en uso externo.

De igual manera se realizó la vinculación al área de producción de viguetas para facilitar

las instalaciones y equipos, para desarrollar de manera óptima los trabajos.

Descripción de la actividad.

Paso 1: Se tomó una porción de la mezcla de concreto total del mezclado y se depositó en

un recipiente en donde se hizo uso posterior.

Figura 60 Vertido de mezcla.

 98
Vertido de mezcla.

Paso 2: Se Humedeció el molde y se colocó en una superficie plana, rígida, no absorbente

y húmeda.

Figura 61 Humedecido de equipo.

Humedecido de equipo.

Paso 3: Se colocaron las piernas a los extremos de la base de la plancha con el fin de

estabilizar el molde.

Figura 62 Vertido del agregado fino.

Vertido del agregado fino.

 99

Paso 4: Se procedió al llenado del molde, se llenó a 1/3, 2/3 y completo. En cada capa, se

varilló 25 veces uniformemente tratando de no tocar la capa anterior. Hasta que se llegó a la

superficie en donde se dejó material excedente para que al enrasar se pudiera hacer la actividad

de manera óptima.

Figura 63 Compactación de mezcla.

Compactación de mezcla.

Paso 5: Se procedió al enrasado de la mezcla con el enrasador, hasta obtener una

superficie plana y uniforme.

Figura 64 Enrasado de mezcla.

Enrasado de mezcla.
 100

Paso 6: Se procedió a limpiar la superficie externa del molde, por consiguiente, de la

limpieza se procedió al desmolde de la mezcla.

Figura 65 Desmolde de mezcla fresca.

Desmolde de mezcla fresca.

Paso 7: Lectura del revenimiento de la mezcla con el apoyo de un flexómetro.

Figura 66 Lectura del revenimiento.

Lectura del revenimiento.

 101

Actividad 11: Pruebas del concreto en estado fresco. ASTM-C-231 Concreto hidráulico,

determinación de peso específico y masa volumétrica del concreto fresco.

Prueba desarrollada para determinar la masa volumétrica de concreto hidráulico ligero

para uso estructural con la finalidad de controlar su colocación, así como la masa volumétrica del

concreto ligero secado a una temperatura ambiente (al aire) a los 28 días, para cerciorarse de que

se cumplan los requisitos del diseño estructural.

La presentación de los resultados de las pruebas, se desarrollaron en tablas las cuales se

presentan en el apartado de resultados, en la tabla XXX.

Recursos empleados.

Materiales.

 Mezcla de concreto hidráulico.

Equipo.

 Bascula digital.

Herramientas.

 Pisón de acero.
 102
 Molde.

 Enrazador.

 Cucharón metálico.

 Trapo.

Recurso humano.

 2 ayudante.

Tiempo de ejecución.

 1 día.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil, en uso externo.

Descripción de la actividad.

Paso 1: Se limpiaron y humectaron los recipientes con los que se trabajó, con ayuda de

agua y unos trapos, eliminando residuos de polvo y de más contaminantes que afectaran a la

ejecución de la actividad.

Figura 67 Limpieza de equipo.

Limpieza de equipo.
 103

Paso 2: Se procedió al vertido del concreto, en el recipiente de trabajo el cual se llenó en 3

capas.

a) Para la primera capa: Se llenó el recipiente aproximadamente a 1/3 de su volumen, se

varillo la capa 25 veces en todo su espesor sin golpear el fondo. Se distribuyó

uniformemente el varillado en toda la sección transversal, y se golpeó vigorosamente

el exterior del recipiente 15 veces con el martillo de huele para cerrar los huecos

dejados por la varilla de compactación.

b) Para la segunda capa: Se llenó el recipiente a 2/3 de su volumen, se varillo la capa 25

veces, penetrando la primera capa a aproximadamente 25 mm, se distribuyó

uniformemente el varillado en toda la sección transversal del recipiente. Se golpeó

vigorosamente ligeramente el exterior del recipiente 15 veces con el martillo de hule.

c) Para la tercera capa: Se agregó concreto de tal manera que se evitara que se

desparrame excesivamente, se varillo la capa 25 veces, penetrándola hasta la segunda

capa en 25 mm, distribuyendo uniformemente el varillado en toda la sección

transversal del recipiente. Se golpeó el exterior del recipiente de 10 a 15veces con el

martillo de hule.

Figura 68 Compactado de mezcla.

 104
Compactado de mezcla.

Paso 3: Se procedió al enrasado del concreto, cuidando los espacios vacíos y para lo que

se procuró obtener una superficie plana, de aspecto liso, para cerrar con el pesaje del espécimen y

concluir con el pesaje de la muestra.

Figura 69 Enrasado de mezcla.

Enrasado de mezcla.

Actividad 12: Pruebas del concreto en estado fresco.NMX-C-138-ONNCCE Concreto

hidráulico, determinación del contenido de aire del concreto fresco.

Recursos empleados.

Materiales.

 Mezcla de concreto hidráulico.

 105
Equipo.

 Bascula digital.

 Máquina de contenido de aire.

Herramientas.

 Carretilla.

 Pisón de acero.

 Enrazador.

 Cucharón metálico.

 Cuenta gotas.

Recurso humano.

 2 ayudante (RIC).

Tiempo de ejecución.

 2 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil, en uso externo.

Descripción de la actividad.

Paso 1: Se limpiaron y humectaron el recipiente y herramientas con los que se trabajara.

 106
Figura 70 Limpieza de los equipos.

Limpieza de los equipos.

Paso 2: Se procedió al vertido del concreto, en el recipiente de trabajo el cual se llenó en 3

capas.

a) Para la primera capa: Se llenó el recipiente aproximadamente a 1/3 de su volumen, se

varillo la capa 25 veces en todo su espesor sin golpear el fondo. Se distribuyó

uniformemente el varillado en toda la sección transversal, y se golpeó vigorosamente

el exterior del recipiente 15 veces con el martillo de huele para cerrar los huecos

dejados por la varilla de compactación.

b) Para la segunda capa: Se llenó el recipiente a 2/3 de su volumen, se varillo la capa 25

veces, penetrando la primera capa a aproximadamente 25 mm, se distribuyó

uniformemente el varillado en toda la sección transversal del recipiente. Se golpeó

vigorosamente ligeramente el exterior del recipiente 15 veces con el martillo de hule.

c) Para la tercera capa: Se agregó concreto de tal manera que se evitara que se

desparrame excesivamente, se varillo la capa 25 veces, penetrándola hasta la segunda

capa en 25 mm, distribuyendo uniformemente el varillado en toda la sección

 107
transversal del recipiente. Se golpeó el exterior del recipiente de 10 a 15veces con el

martillo de hule.

Figura 71 Compactado de mezcla.

Compactado de mezcla.

Paso 3: Se procedió al enrasado del concreto, cuidando los espacios vacíos y para lo que

se procuró obtener una superficie plana y de aspecto liso.

Figura 72 Enrasado de mezcla.

Enrasado de mezcla.

Paso 4: Se preparó el equipo de medición con la limpieza completa de las bridas o

rebordes del cuenco de medición y el sistema de tapa de modo tal que cuando la tapa se
 108
engrapara en su lugar se forme un sello hermético a presión; al finalizar se procedió a armar el

aparato. Se realizó el cierre la válvula principal de aire entre la cámara de aire y el cuenco de

medición y se abrió ambas llaves de purga sobre los orificios a través de la tapa.

Figura 73 Sellado de equipo.

Sellado de equipo.

Paso 5: Con apoyo de la cuenta gotas se inyecto agua a través de una llave de purga hasta

que emerja el agua de la llave de purga opuesta, posteriormente se sacudió suavemente el

medidor hasta que se expulsaran los últimos rastros de aire por la llave de purga.

Figura 74 Vertido de agua a través de llave de purga.

Vertido de agua a través de llave de purga.

 109
Paso 6: Al eliminar los excedentes de aire se cerró la válvula de purga y se bombeo aire

dentro de la cámara de aire hasta que el índice del manómetro se encontrara sobre la línea de

presión inicial, dejándolo reposar por unos segundos en donde la temperatura se normalizara.

Figura 75 Inyección de aire.

Inyección de aire.

Paso 7: Fueron cerradas ambas llaves de purga sobre los orificios a través de la tapa. Se

abrió la válvula principal de aire entre la cámara de aire y el cuenco de medición. Se golpearon

los lados del cuenco de medición vigorosamente con el mazo para liberar las restricciones

locales. Suavemente fue golpeado el manómetro con la mano para estabilizar el índice del

manómetro. Se registró el porcentaje de aire sobre el dial del manómetro. Para finalizar con la

liberación de la válvula principal de aire.

Figura 76 Lectura del manómetro.

Lectura del manómetro.

 110

Actividad 13: Pruebas del concreto en estado rígido. NMX-083-ONNCCE-2014

Concreto, determinación de la resistencia a la compresión de los cilindros de concreto

Recursos empleados.

Materiales.

 Especímenes de concreto hidráulico.

Equipo.

 Máquina de compresión Axial.

 Bascula digital.

Herramientas.

 Flexómetro.

 Marcador rojo.

Recurso humano.

 1 ayudante (RIC).
 111
Tiempo de ejecución.

 3 días.

Coordinación y supervisión.

Se realizó la coordinación con el Instituto Tecnológico Superior de Valladolid,

específicamente con departamento de laboratorios del área de ingeniería civil, para la solicitud

del préstamo de las instalaciones, herramientas y equipo del laboratorio 1 de ingeniería civil.

Descripción de la actividad.

Previo a la ejecución de la actividad se llevó a cabo una actividad previa con 24 horas de

diferencia perteneciente al llenado de los moldes de concreto.

Paso 1: Se limpió el área en donde se llevó acabo el colado de los cilindros área que se

procuro sea, estable, a nivel, sin extracción de humedad.

Figura 77 Limpieza de equipo.

Limpieza de equipo.
 112
Paso 2: Se procedió a la limpieza de los moldes y su posterior engrasado realizado con

aceite quemado de motor y con el apoyo de una brocha.

Figura 78 Engrasado de moldes.

Engrasado de moldes.

Paso 3: Se dio inicio al vertido de los moldes de con el respectivo concreto, el llenado de

los cilindros fue realizado a 3 capas, se llenó a 1/3, 2/3 y completo. En cada capa, se varilló 25

veces uniformemente tratando de no tocar la capa anterior. Hasta que se llegó a la superficie en

donde se dejó material excedente para poder concluir con el enrasado.

Figura 79 Enrasado de cilindros.

Enrasado de cilindros.
 113
Paso 4: Se dejó reposar los especímenes de concreto para que se ejecute el curado del

concreto, en donde el curado del concreto se desarrollaría en un tiempo de horas.

Figura 80 Reposo de cilindros.

Reposo de cilindros.

Actividades: Segunda etapa.

Paso 1: Se dio inicio con el desmolde de los cilindros y la limpieza de las cabezas de los

especímenes, de igual manera se dio limpieza a la placa superior e inferior de la máquina de

compresión axial.

Figura 81 Desmolde cilindros.

Desmolde cilindros.
 114
Paso 2: Se procedió al pesaje y medición de los cilindros de concreto, para determinar la

resistencia de los cilindros al momento de aplicar la carga.

Figura 82 Medición de cilindros.

Medición de cilindros.

Paso 3: Se realizó la verificación y la calibración de la máquina de compresión axial, para

la correcta ejecución de las prácticas.

Figura 83 Calibración de máquina de compresión.

Calibración de máquina de compresión.

 115
Paso 4: Se colocaron los cilindros bajo la superficie de compresión, cuidadosamente al

centro, sobre la placa inferior, alineada al eje de compresión.

Figura 84 Prueba de compresión.

Prueba de compresión.

Paso 5: Se aplicó la carga hasta que apareció la falla por aplastamiento, registrando de

manera simultánea la resistencia a compresión en el informe.

Figura 85 Presentación final de cilindros fatigados.

Presentación final de cilindros fatigados.

 116

Resultados

Tabla 1 Masa volumétrica del agregado fino.

Masa volumétrica del agregado fino.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

 
 

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

MASA VOLUMÉTRICA
Datos Prueba
  Clave de la prueba: MV-01-20B
 117
Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de
Proyecto:
TRIVASA
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch-
Ubicación del banco: Yalcoba en el km 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 11/11/2020
Tipo de material: Arena por trituración
Descripción del material: Color beige, textura arenosa y con partículas semiredondas.

No. De Ensayos
Muestra Unidades
1
N°. Tara   1
Wt volumétrica gr 1,157.30
Masa del agua (MA) lt 7151.7000
Temperatura del agua °C 30
Masa unitaria del agua (MU) kg/m3 995.75
Factor en metro cúbico (F) m3 166.113372
Wt + muestra seco suelto gr 10,462.90
Wt + muestra seco compacto gr 12,201.00
Peso del material suelto kg 9.31
Peso del material compacto kg 11.0437
Peso vol. Seco suelto (P.V.S.S.) kg/m3 1,545.78
Peso vol. Seco compacto (P.V.S.C) kg/m3 1,834.51
Elaboraron:            
Asesor interno Asesor externo Investigador
 
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz RIC. Mauro Francisco Balam Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatan, México, C.P.
9778, Teléfono 985-856-6300.
www.itsva.edu.mx

Tabla 2 Masa volumétrica del agregado grueso.

Masa volumétrica del agregado grueso.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

 
 

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

MASA VOLUMÉTRICA
Datos Prueba
  Clave de la prueba: MV-02-20B
Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de
Proyecto:
TRIVASA
 118
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch-
Ubicación del banco: Yalcoba en el km 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 11/11/2020
Tipo de material: Grava Triturada
Material color blanco, con forma semiangular, algunas partículas
Descripción del material:
lajeadas y de textura gravosa.
No. De Ensayos
Muestra Unidades
1
N°. Tara   1
Wt volumétrica gr 1,157.70
Masa del agua (MA) lt 7151.7000
Temperatura del agua °C 30
Masa unitaria del agua (MU) kg/m3 995.75
Factor en metro cúbico (F) m3 166.124458
Wt + muestra seco suelto gr 10,262.40
Wt + muestra seco compacto gr 10,421.60
Peso del material suelto kg 9.1047
Peso del material compacto kg 9.2639
Peso vol. Seco suelto (P.V.S.S.) kg/m3 1,512.51
Peso vol. Seco compacto
kg/m3 1,538.96
(P.V.S.C)
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador

 
Ing. Suyen Gandhi Kauil RIC. Mauro Francisco Balam
Uc Ing. José Rene Poot Cutz Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatán, México, C.P.
9778, Teléfono 985-856-6300.
www.itsva.edu.mx

Tabla 3 Granulometría del agregado fino.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

 
 

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

GRANULOMETRÍA
Datos Prueba
  Clave de la prueba: GA-03-20B HOJA 1
Proyecto: Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de TRIVASA
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Ubicación del banco: Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el km 3.5
 119
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 12/11/2020
Tipo de material: Arena por trituración
Descripción del material: Color beige, textura arenosa y con partículas semiredondas.
Determinación de la composición granulométrica del material tamizado por la malla No. 4
Peso Peso Peso
% %
Abertur de la muestra retenido % que pasa
Malla retenido retenido
a (mm) malla con tara parcial la malla
parcial acumulado
(grs) (grs) (grs)
No. 4 4.76 422.20 460.00 37.80 0.75 0.75 100.00
1,863.8
No. 8 2.38 616.30 1,247.50 24.72 25.47 75.28
0
1,878.4
No. 16 1.18 562.60 1,315.80 26.08 51.55 49.20
0
1,439.8
No. 30 0.60 534.80 905.00 17.93 69.48 31.27
0
1,032.4
No. 50 0.30 518.90 513.50 10.18 79.66 21.09
0
1,094.6
No. 100 0.15 477.10 617.50 12.24 91.90 8.85
0
No. 200 0.07 462.50 561.10 98.60 1.95 93.85 6.90
Pasa No. 200   574.10 884.40 310.30 6.15 100.00 0.75
SUMA       5046.00 100.00    

          Módulo de Finura: 3.19

PÉRDIDA POR LAVADO
Peso tara (g) 295.3 Peso de la muestra antes de lavar: 5046 gr
Temperatur
Peso Peso de la muestra después de
4683.3 gr a del Agua
muestra con tara 5341.3 lavar:
(g) Diferencia: 362.7 gr 31.9 C
      Pérdida por lavado: 7.19 %  
Elaboraron
:              
Asesor interno Asesor externo Investigador
 
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz RIC. Mauro Francisco Balam Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatan, México, C.P. 9778, Teléfono 985-856-6300.
www.itsva.edu.mx
Granulometría del agregado fino.

Gráfica 1 Gráfico granulométrico del agregado fino.

Gráfico granulométrico del agregado fino.

 120
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
 
 

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

GRANULOMETRÍA
 
Gráfica Granulométrica
Clave de la
  prueba: GG-06-20B HOJA 2

100 %

80 %
% que pasa la malla

60 %

40 %

20 %

0%
0.05 0.50 5.00 50.00
Abertura de la malla (mm)

Descripción:
Elaboraron:
Asesor
Asesor interno externo Investigador
 
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz RIC. Mauro Francisco Balam Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatan, México, C.P.
9778, Teléfono 985-856-6300.
www.itsva.edu.mx
Tabla 4 Granulometría del agregado grueso.
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
 
  121

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

GRANULOMETRÍA
Datos Prueba
  Clave de la prueba: GG-04-20B HOJA 1
Proyecto: Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de TRIVASA
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Ubicación del banco: Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el km 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 12/11/2020
Tipo de material: Grava Triturada
Descripción del Material color blanco, con forma semiangular, algunas partículas lajeadas y de textura
material: gravosa.
Peso tara (g) 296 Peso muestra con tara (g) 4290.4 Peso muestra (g) 3994.4
Composición granulométrica del material retenido en malla No. 4
Peso
Peso % %
Abertur Peso de la retenido % que pasa
Malla muestra retenido retenido
a (mm) malla (grs) parcial la malla
con tara parcial acumulado
(grs)
3" 75.00 611.70 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2 " 37.50 841.00 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 25.00 728.90 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.00 804.50 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
1797.9 1122.7
1/2" 12.50 675.20 28.15 28.15 71.85
0 0
2453.8 1844.6
3/8" 9.50 609.20 46.25 74.40 25.60
0 0
1432.1 1009.9
No. 4 6.30 422.20 25.32 99.72 0.28
0 0
Fondo 4.76 762.90 11.20 11.20 0.28 100.00 0.00
             
3988.4
SUMA       100.00    
0
PÉRDIDA POR LAVADO
Peso tara (g) 296 Peso de la muestra antes de lavar: 3994.4 gr Temperatura
Peso Peso de la muestra después de lavar: 3818.8 gr del Agua
muestra con tara 4290.4
Diferencia: 175.6 gr 31.9 C
(g)
      Pérdida por lavado: 4.40 %  
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador
 
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz RIC. Mauro Francisco Balam Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatán, México, C.P. 9778, Teléfono 985-856-6300.

www.itsva.edu.mx
Granulometría del agregado grueso.
 122

Gráfica 2 Gráfico de la granulometría del agregado grueso.

Gráfico de la granulometría del agregado grueso.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

 
 

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

GRANULOMETRÍA
               
Gráfica Granulométrica
Clave de la
  prueba: GG-04-20B HOJA 2

 
 
 
 
 
 

   
 
   

   
   
   
   
   
 123

100.00

80.00

% que pasa la malla

60.00

40.00

20.00

0.00
1.00 10.00 100.00
Abertura de la malla (mm)

   
   
   
   
Descripción:
 
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador
 
Ing. Suyen Gandhi Kauil
Uc Ing. José Rene Poot Cutz RIC. Mauro Francisco Balam Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatan, México, C.P. 9778,
Teléfono 985-856-6300.
www.itsva.edu.mx
Tabla 5 Secado de material a horno de gas.

TE
LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL C
N
SECADO DE MATERIAL A HORNO DE GAS
O
               
L
Datos Prueba Ó
  Clave de la prueba: SM-05-20B GI
C
O
N
A
CI
O
N
 D
E
M
É
XI
C
124 O
Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de TRIVASA  
Proyecto:
 
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el
Ubicación del banco:
km 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 12/11/2020
Tipo de material: Arena y grava por trituración
Descripción del material: Arena color blanco y gravas con partículas semiangulares.

Control de secados
Total,
Cantidad Total,
Cantidad de
Banco Fecha Material Kg Mat. Tara de perdida
kg Mat. Sec. perdida
Hum. %
Kg
11/11/2020 Arenas 5.0917 0.2953 4.947 0.1447 2.93%
Trivasa 11/11/2020 Gravas 4.1619 0.296 3.9944 0.1675 4.19%
             
     
Observaciones
:
   
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador
 
RIC. Mauro Francisco Balam
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatan, México, C.P. 9778,
Teléfono 985-856-6300.
www.itsva.edu.mx
Secado de material a horno de gas.

Tabla 6 Masa específica y absorción del agregado fino.

Masa específica y absorción del agregado fino.

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL TE

C
N
O
L
Ó
GI
C
 N
A
CI
O
N
AL
D
125 E
DETERMINACIÓN DE LA MASA ESFECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO M
              ÉX
Datos Prueba IC
  O
    Clave de la prueba: DMA-06-20B  
Proyecto: Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de TRIVASA  
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el km
Ubicación del banco: 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 12/11/2020
Tipo de material: Arena por trituración
Descripción del material: Color beige, textura arenosa y con particulas semiredondas.
No. De Ensayos
Muestra Unidades
1 2 3
N°. Tara   1    
Wt gr 295.4    
Wt + Muestra gr 1295.4    
Masa picnómetro lleno de agua (C) gr 314.3    
Masa de la muestra usada (D) gr 83.3    
Masa picnómetro, muestra, y agua
gr 364.8
hasta el nivel de aforo (E)    
Masa de la muestra saturada
gr 1511.1  
superficialmente seca (F)  
Masa de la muestra seca (G) gr 1457.9    
Messs= (D)/(C+D-E) dm³/kg 2.54    
Absorción (A)= ((F-G)/G)*100 % 3.6491%    
Mes= (Messs)/ (1+(A/100) dm³/kg 2.450    
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador
 
RIC. Mauro Francisco Balam
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatan, México, C.P. 9778, Teléfono 985-856-6300.
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Tabla 7 Masa específica y absorción del agregado grueso.

Masa específica y absorción del agregado grueso.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

 
 

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

 126
DETERMINACIÓN DE LA MASA ESFECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
             
Datos Prueba
  Clave de la prueba: DMG-07-20B
Proyecto: Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de TRIVASA
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el km
Ubicación del banco: 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 12/11/2020
Tipo de material: Grava Triturada
Material color blanco, con forma semiangular, algunas partículas lajeadas y de
Descripción del material:
textura gravosa.

No. De Ensayos
Muestra Unidades
1 2 3
N°. Tara   2    
Wt gr 194.3    
Masa total (M) gr 2000    
Masa saturada y
gr 2110.6  
superficialmente seca (Msss)  
Masa bruta (b) gr 1285.8    
Masa seca (Ms) gr 1993.9    
Messs= (Msss)/(Msss-b) dm³/kg 2.56    
Absorción (A)=((Msss-
% 5.85%  
Ms)/Ms)*100  
Mes=(Ms*Msss)/M dm³/kg 2.70    
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador

 
Ing. José Rene Poot
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Cutz RIC. Mauro Francisco Balam Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatán, México, C.P. 9778, Teléfono 985-856-6300.
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Tabla 8 Contenido de agua del agregado fino.

Contenido de agua del agregado fino.

TE
LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL C
N
O
L
Ó
GI
C
O
 CI
O
N
AL
D
E
127
M
CONTENIDO DE AGUA DE LA ARENA ÉX
              IC
O
Datos Prueba
 
  Clave de la prueba: CAA-08-20B  
Proyecto: Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de TRIVASA
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Ubicación del banco: Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el km 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 11/11/2020
Tipo de material: Arena por trituración
Descripción del
material: Color beige, textura arenosa y con partículas semiredondas.

No. De Ensayos
Muestra Unidades
1 2 3
N°. Tara   1 2  
Wt gr 186.9 189  
Wt + Muestra húmeda gr 1733.2 1656.3  
Muestra húmeda gr 1546.3 1467.3  
Wt + Muestra seca gr 1631.5 1560.7  
Muestra seca gr 1444.6 1371.7  
Ww gr 101.7 95.6  
Ws gr 1444.6 1371.7  
w= Ww/Ws* 100 % 7.04 6.97  
RESULTADO % 7.00
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador

 
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz RIC. Mauro Francisco Balam Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatán, México, C.P. 9778, Teléfono 985-856-6300.
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Tabla 9 Contenido de agua del agregado grueso.

Contenido de agua del agregado grueso.

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

 
 

LABORATORIO DE INGENIERÍA CIVIL

CONTENIDO DE AGUA DE LA GRAVA
 128
             
Datos Prueba
  Clave de la prueba: CAG-09-20B
Mejora de calidad en diseño de concreto de vigueta pretensada de TRIVASA
Proyecto:
Banco de muestreo: Banco de Materiales X-KANAKU TRIVASA
Ubicación del banco: Km 33+000 Carretera Valladolid-Cancún / Carretera Tikuch- Yalcoba en el km 3.5
Fecha de muestreo: 10/11/2020
Fecha de prueba: 11/11/2020
Tipo de material: Grava Triturada
Descripción del Material color blanco, con forma semiangular, algunas partículas lajeadas y de
material: textura gravosa.

No. De Ensayos
Muestra Unidades
1 2 3
N°. Tara   5 6  
Wt gr 197.4 194.5  
Wt + Muestra húmeda gr 1951 1996.4  
Muestra húmeda gr 1753.6 1801.9  
Wt + Muestra seca gr 1891.7 1933.9  
Muestra seca gr 1694.3 1739.4  
Ww gr 59.3 62.5  
Ws gr 1694.3 1739.4  
w= Ww/Ws* 100 % 3.50 3.59  
RESULTADO % 3.55
Elaboraron:
Asesor interno Asesor externo Investigador

 
RIC. Mauro Francisco Balam
Ing. Suyen Gandhi Kauil Uc Ing. José Rene Poot Cutz Canché
Carretera Valladolid - Tizimín, Km. 3.5 Tablaje Catastral No. 8850 Valladolid, Yucatán, México, C.P. 9778,
Teléfono 985-856-6300.
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Tabla 10 Resultados de pruebas a agregados.
Resultados de pruebas a agregados.

DATOS  
Peso específico del cemento 3.1
AGREGADO FINO  
Masa específica 2.450223428
Absorción 0.036490843
Contenido de humedad 7.00

Módulo de finura 3.19

 129
AGREGADO GRUESO  
Tamaño máximo 1/2"
PVSC 1,538.96
Masa específica 2.70
Absorción 5.85%
Contenido de humedad 3.55

Tabla 11 Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción.

Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción.

Revenimiento (cm)
Tipos de construcción
Máximo* Mínimo
Muros de cimentación y zapatas 7.5 2.5
Zapatas, cajones de cimentación 7.5 2.5
y muros de sub estructura sencillos
Vigas y muros reforzados 10 2.5
Columnas para edificios 10 2.5
Pavimentos y losas 7.5 2.5
Concreto masivo 7.5 2.5

Tabla 12 Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes

revenimientos y tamaños máximos nominales de agregado
Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes

revenimientos y tamaños máximos nominales de agregado

Agua, Kg/m3 de concreto para los tamaños máximos nominales indicados de los
agregados
10 13 19 25 38 50 150+
Revenimiento, cm * * * * * + 75+ + +
Concreto sin aire incluido
2.5 a 5 20 19 19 17 16 15 130 113
 130
8 9 0 9 6 4
22 21 20 19 18 16
7.5 a 10 8 6 5 3 1 9 145 124
24 22 21 20 19 17
15 a 17.5 3 8 6 2 0 8 160 _
Cantidad aproximada de
aire atrapado en concretos in 2. 1. 0.
aire incluido, por ciento 3 5 2 5 1 5 0.3 0.2
   
Concreto con aire incluido
18 17 16 16 15 14
2.5 a 5 1 5 8 0 0 2 122 107
20 19 18 17 16 15
7.5 a 10 2 3 4 5 5 7 133 119
21 20 19 18 17 16
15 a 17.5 6 5 7 4 4 6 154 _
   
Promedios recomendados
de contenido total de aire,
porcentaje para diferentes
grados de exposición:  
   
4. 4. 3. 3. 2. 2. 1.5** 1.0**
Baja exposición 5 0 5 0 5 0 ++ ++
6. 5. 5. 4. 4. 4. 3.5** 3.0**
Exposición moderada 0 5 0 5 5 0 ++ ++
7. 7. 6. 6. 5. 5. 4.5** 4.0**
Exposición severa 5 0 0 0 5 0 ++ ++

Tabla 13 Correspondencia entre la relación agua-cemento o agua-materiales cementantes y

la resistencia a la compresión de l concreto.
Correspondencia entre la relación agua-cemento o agua-materiales cementantes y la

resistencia a la compresión de l concreto.

Relación agua-cemento por peso

Resistencia a la compresión a concreto sin aire
los 28 días kg/cm2 incluido concreto con aire incluido
420 0.41 -
350 0.48 0.40
280 0.57 0.48
 131
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74

Tabla 14 Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto

Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto

Tamaño Volumen de agregado grueso*varillado en seco, por volumen unitario

máximo nominal de concreto para distintos módulos de finura de la arena
del agregado (mm) 2.40 2.60 2.80 3.00 3.20
9.5(3/8") 0.5 0.48 0.46 0.44 0.42
12.5(1/2") 0.59 0.57 0.55 0.53 0.51
19(3/4") 0.66 0.64 0.62 0.6 0.58
25(1") 0.71 0.69 0.67 0.65 0.63
38(1 1/2") 0.75 0.73 0.71 0.69 0.68
50(2") 0.78 0.76 0.74 0.72  
75(3") 0.82 0.8 0.78 0.76  
150(6") 0.87 0.85 0.83 0.81  

Tabla 15 Resultados de pruebas a concreto en estado fresco.

Resultados de pruebas a concreto en estado fresco.

Nombre de la prueba Resultado

Prueba de temperatura
Prueba de revenimiento 3.5 cms
Prueba de masa volumétrica
Prueba de contenido de aire
132
 133
Tabla 16 Resultados de pruebas a concreto en estado endurecido.
 134

Conclusiones

Ya culminando el análisis por nuestra parte se pudo concluir que no se logró el objetivo

general, que era mejorar la calidad del concreto y que tenía como metas mejorar la resistencia,

trabajabilidad y tiempos de curado; incumpliendo con el diseño planteado, por varias de razones

presentes durante la aplicación del diseño, razones externas que influyeron de manera directa en

la resistencia y aplicación del diseño.

De manera anticipada, se aclara que la aplicación del diseño no se fue aplicada al 100 por

ciento como se tenía planificado debido a que el ajuste de diseño fue en base al diseño del área de

producción en el que se hizo un simple ajuste de proporción de arenas, y se continuo manejando

la dosificación a la que se estaba acostumbrada por pate del área de pretensados, por razones que

se desconocen y son meramente del área de producción de viguera, más sin embargo gracias a la

intervención del laboratorio externo se pudo determinar que el diseño de mezclas que se tenía por

parte de la viguera no era el adecuado, al no estar basados en normativas o manuales de diseño

que solventaran la aplicación de sus diseños; de igual manera se pudo dar aprobación al diseño de

nuestra parte por parte del ingeniero Mauricio de empresa laboratorista SIKA, por ser un diseño

basado en el manual del American Concrete Institute y que tenía detalles no perjudiciales que

podían ajustarse al momento de aplicarse.

Por lo que hicimos un análisis a un diseño de mezclas carente de bases fundamentales, con el

fin de conocer y determinar los diferentes errores que se cometieron y no se deben tener al

momento de aplicar un diseño. Y se aclara que de haber sido aplicado el diseño planificado se
 135
pudo haber logrado el objetivo o de haber fallado se podría haber determinado la causa en base a

un diseño que se desarrolló con bases de normativa y manuales de concretos.

De igual manera no se está diciendo que el área de viguera es la responsable del

comportamiento del concreto, debido a que encontramos durante la aplicación de la mezcla

varios factores que pudieron influir en el fallo del diseño y que con apoyo del laboratorio tomo

más fuerza.

Primeramente partiendo de la calidad de los agregados debido a que se contaba una arena seca

con un alto contenido de finos, mayor al estudiado para el desarrollo de la mezcla, como segundo

factor contamos con la calidad del agregado grueso, el cual contaba con características que

asemejaban su tamaño máximo a un tamaño máximo perteneciente a las gravillas, que además se

encontraba contaminado por material fino del tipo arcilloso, lo que no permitió una cohesión

optima en la mezcla, generando una baja fuerza en adherencia del concreto, como tercer punto se

encontraron los factores climatológicos, debido a que durante la aplicación de la mezcla la

temperatura en el ambiente era baja, lo que género que el fraguado de la mezcla, fuera lenta y que

arrojo como cuarto punto la reducción del agua para obtener una mezcla hasta cierto punto seca,

con el objetivo de cumplir con los tiempos de curado como se pretendía en un principio. Por lo

que a grandes rasgos se determinó que, de haberse contado con una calidad en agregados en

cierto punto estable, y con una dosificación aplicada en un ambiente promedio, se pudo haber

logrado el objetivo del diseño de la mezcla.

Ahora en lo que respecta a la experiencia profesional adquirida, es grato decir que fue basta, al

encontrar la relación entre lo aprendido en las aulas y el cómo fue desempeñado en campo, de
 136
igual manera la importancia de conocer y estudiar las normativas pertenecientes al diseño de las

mezclas de concreto, lo que nos sirvió para la justificación y razón de los diseños que fueron

desarrollados; otra punto importante es la ampliación de conocimientos en los concretos, al

expandir los conocimientos que se tenían acerca de cementos, agregados pétreos, aditivos y

demás componentes del concreto; para determinar hasta cierto punto de manera visual y palpable

que tan buen o mal concreto se tiene en base a la experiencia adquirida de manera teórica y

práctica, conocimientos adquiridos en la formación estudiantil y profesional hasta el momento.

 137

Competencias Desarrolladas Y/O Aplicadas

Para el desarrollo del proyecto de residencia profesional fue necesario, el tener conocimientos

básicos de las asignaturas de mecánica de suelos, por el comportamiento de los agregados de la

región en el concreto y por las pruebas granulométricas que se desarrollan por nuestra parte, de

igual manera se desarrollaron y explotaron aún más los conocimiento de la asignatura de

concretos, en donde se hicieron de uso de las normativas que en su momento fueron mencionados

en clase, al ser tomados en cuenta con criterio y con un fin practico, importante para el diseño de

mezclas e importante para la empresa al momento de buscar desarrollar nuevas técnicas y

maneras de producir concretos para prefabricados con material de la región; de igual manera

asignaturas de formación como fundamentos y taller de investigación fueron cruciales al

momento de desarrollar una investigación, por lo que se necesitaba un criterio estricto de

investigación para no perder el tiempo en investigaciones poco fundamentales y relevantes para

el proyecto, de igual manera se hizo uso importante de conocimientos de la asignatura de

supervisión para coordinar, planificar, ejecutar los trabajos y actividades planificadas y de esa

manera cumplir con los tiempos de ejecución del proyecto establecidos por la el instituto y

empresa.

Asignaturas como son mecánica de materiales y análisis estructural sirvieron de base

primordial al momento de desarrollar el diseño de las mezclas, al momento de analizar el

comportamiento de los agregados y de los datos recabados en las pruebas granulométricas y el

impacto que este tiene a nivel estructural y química.

 138
El desempeño que tuvo el concreto en base a un cálculo de proporcionamiento dependió de un

cálculo estructural enfocado a concretos, que fue desarrollado gracias a la facilidad de asignaturas

como estática y análisis estructural, asignaturas que como se sabe estudian estructuras sometidas

a cargas y al haber sido el concreto que se desarrolló un concreto aplicable a elementos

reforzados, tuvimos que desarrollar los cálculos de concreto con un criterio estructural.

De manera general la carrera y todo lo que en su haber lo conforma apoyo a nuestra amplitud

en visión y panorama del desarrollo de actividades enfocadas en la rama de la construcción,

desde la conformación de los elementos base para el diseño hasta la ejecución del proyecto, que

dan como resultado final la facilidad de análisis de resultados de las actividades que en su

momento fueron aplicados por nuestra parte.

https://www.slideshare.net/HctorEliasVeraSalvad/ensayos-de-laboratorio-concreto-en-estado-

fresco
 139
‌

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