Universidad Mayor de San Simã - N

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA
PRÁCTICA N°3
PÉRDIDAS POR FRICCIÓN
INTEGRANTES:
Cossio Quiñones Angelli Prima
Cruz Guisada Riosmar
Cuqui Inca Thalia
Duran Cadima Diana Michelle
Felix Cari Gary Edgar
Fernandez Rocha Nohelia
Gallego Villca Ivonne Lucia
Guzman Lutina Jhoseline Alejandra
Huanca Alcazar Mariela Lizbeth
Illanes Martinez Jhoelma
Illanes Vargas Estefany
DOCENTE:
Ing. Mejía Torrico René
MATERIA:
Laboratorio de Operaciones Unitarias I
GRUPO:
2
Cochabamba – Bolivia
1
ÍNDICE GENERAL
1. RESUMEN 7
2. INTRODUCCIÓN 7
3. OBJETIVOS 8
-OBJETIVO GENERAL 8
- OBJETIVOS ESPECÍFICOS 8
4. MARCO TEÓRICO 8
4.1. MÉTODOS DE CÁLCULOS DE LAS PÉRDIDAS POR FRICCIÓN: 9
4.1.1. ECUACIÓN GENERAL DE ENERGÍA. 9
4.1.2. TEOREMA DE BERNOULLI. 10
4.1.3. PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN UN SISTEMA A PRESIÓN DE UN FLUJO
INCOMPRESIBLE. 10
4.1.4. FLUJO LAMINAR. 11
4.1.5. FLUJO TURBULENTO. 11
4.1.6. NÚMERO DE REYNOLDS. 12
4.1.7. PÉRDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS 12
4.1.8. ECUACIÓN DE DARCY-WEISBACH. (MATAIX, 1986) 13
4.1.9. COEFICIENTE DE FRICCIÓN (Ƒ) O FACTOR DE PÉRDIDAS POR FRICCIÓN
13
4.1.10. FACTOR DE PÉRDIDAS MENORES 13
4.1.11. EL VALOR DE LOS COEFICIENTES DE PÉRDIDAS MENORES 14
4.1.12. RUGOSIDAD RELATIVA 14
4.1.12.1. RUGOSIDAD ABSOLUTA EN FUNCIÓN DE LOS AÑOS DE SERVICIO. 15
4.1.13. ECUACIÓN DE HAZEN-WILLIAMS 15
4.1.14. PÉRDIDAS SEGÚN MANNING 15
5. PARTE EXPERIMENTAL 16
5.1. DISEÑO Y MONTAJE DEL EQUIPO HIDRÁULICO PARA LA
EXPERIMENTACIÓN DE PÉRDIDAS POR FRICCIÓN, PERDIDAS LOCALIZADAS 16
5.1.1. OBJETIVO ESPECÍFICO 16
5.1.2. MARCO TEÓRICO 16
5.1.2.1. TIPOS DE FLUJOS EN TUBERÍAS 16
5.1.2.2. ECUACIONES GENERALES DE LA MECÁNICA DE FLUIDOS 16
5.1.2.3. PÉRDIDAS DE ENERGÍA POR FRICCIÓN. 17
5.1.2.3.1. FLUJO TURBULENTO EN CONDUCTOS DE PRESIÓN CIRCULAR. 18
5.1.2.4.PERDIDA DE CARGAS EN ACCESORIOS. 18
5.1.2.4.1. ACCESORIO DE TUBERÍAS. 18
5.1.2.4.1.1. BRIDAS. 19
5.1.2.4.1.2. CODOS. 19
5.1.2.4.1.3. VÁLVULAS. 19
5.1.2.4.1.4. VÁLVULA DE BOLA. 20
5.1.3. METODOLOGÍA DEL DISEÑO Y MONTAJE DEL EQUIPO HIDRÁULICO 20
5.1.3.1. ESTUDIOS PREVIOS. 20
2
5.1.3.2. DISEÑO DEL BANCO DE PRUEBAS. 20
5.1.3.2.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. 21
5.1.3.2.2. CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO 23
5.1.4. INSTRUCCIONES 23
5.1.4.1. PROCEDIMIENTOS DE EMPLEO. 23
5.1.4.1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 25
5.1.6. CÁLCULOS Y RESULTADOS DEL DISEÑO: 30
CALCULO DE BOMBA: Pteórico=HDT**Qt 30
5.1.7. CONCLUSIONES: 35
5.2.PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN CRUCES DE TUBERÍAS 35
5.2.2. MARCO TEÓRICO ESPECÍFICO 35
5.2.2.1. RESISTENCIA AL FLUJO EN TUBERÍAS: PÉRDIDAS LOCALES 35
5.2.2.2. PRIMER MÉTODO: FÓRMULA GENERAL DE LAS PÉRDIDAS
SECUNDARÍAS 36
5.2.2.2.1. PÉRDIDA POR ENTRADA 37
5.2.2.2.2. PÉRDIDA POR REJILLA 37
5.2.2.2.3. PÉRDIDA POR AMPLIACIÓN 38
5.2.2.2.4. PÉRDIDA POR REDUCCIÓN 39
5.2.2.2.5. PÉRDIDA POR CAMBIO DE DIRECCIÓN 40
5.2.2.2.6. PÉRDIDA EN VÁLVULAS 41
5.2.2.3. SEGUNDO MÉTODO: LONGITUD DE TUBERÍA EQUIVALENTE 42
5.2.2.4. PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN CRUCES DE TUBERÍAS 42
5.2.2.5. VALORES DEL COEFICIENTE K 43
5.2.3. MÉTODO Y MATERIALES 45
5.2.3.1. MATERIALES 45
5.2.3.2. METODOLOGÍA 45
5.2.3.2.1 Diseño de dispositivo experimental 45
5.2.3.2.2. Diseño de las mediciones 48
5.2.4. ANÁLISIS DE RESULTADOS 50
5.2.4.1. NOMENCLATURA 50
5.2.4.2. ESTIMACIÓN DE K 50
5.2.4.2.1. FLUJO PERPENDICULAR 51
5.2.4.2.2. EXPRESIONES PARA ESTIMAR K3 51
5.2.4.2.3. EXPRESIONES PARA ESTIMAR K4 52
5.2.4.2.4. RELACIÓN DE LOS COEFICIENTES KI CON OTROS PARÁMETROS
HIDRÁULICOS 53
5.2.4.2.5. LÍNEAS DE TENDENCIA 57
5.2.5. CONCLUSIONES 58
5.3. PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN LA CONDUCCIÓN DE AGUA CON CONTENIDO
DE SÓLIDOS 60
5.3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS: 60
5.3.2 MARCO TEÓRICO ESPECÍFICO 60
5.3.2.1 Aplicación de propiedades reológicas al cálculo de las pérdidas de carga 61
3
5.3.2.2 La presencia de las partículas sólidas como causante de variación en el
comportamiento hidráulico 65
5.3.3 MÉTODO 66
5.3.3.1 Aproximación ingenieril y verificación con datos de campo tomados en el
acueducto Chapala-Guadalajara 66
5.3.3.2 Descripción del Acueducto Chapala – Guadalajara 68
5.3.3.3 Mediciones y resultados 69
5.3.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS 70
5.3.5 CONCLUSIONES 71
5.4. PÉRDIDAS DE ENERGÍA DEBIDAS A LA FRICCIÓN 73
5.4.2.1. LA ECUACIÓN DE DARCY-WEISBACH 73
5.4.2.2 PÉRDIDAS DE FRICCIÓN EN FLUJO LAMINAR: 74
5.4.2.3 PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN FLUJO TURBULENTO 75
5.4.2.3.1 DIAGRAMA DE MOODY 76
5.4.2.4 PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA ZONA CRÍTICA 77
5.4.2.5.FÓRMULA DE HAZEN-WILLIAMS 78
5.4.2.6 PROGRAMACIÓN EN CASIO BASIC 79
5.4.2.7 ESTRUCTURA SECUENCIAL PARA PROGRAMACIÓN EN BASIC 81
5.4.2.8 DESARROLLO DE UN PROGRAMA PARA EL CALCULO DE LAS
PERDIDAS POR FRICCION 81
5.4.2.8.1 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS: 82
5.4.2.8.2. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN UN
INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA 83
5.4.2.8.3. EJEMPLO DEL CÁLCULO DEL CAUDAL EN TUBERÍAS EN SERIE 84
5.4.3. MÉTODO EXPERIMENTAL 86
5.4.3.1.AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE CÁLCULO DE LA PÉRDIDA DE
ENERGÍA POR FRICCIÓN. 86
5.4.3.2 OBTENCION DE LA PERDIDA DE ENERGIA DEBIDAS A LA FRICCION EN
TUBERIAS 87
5.4.4.1 CODIFICACION DEL PROGRAMA EN LENGUAJE BASIC PARA CASSIO
FX-880P 99
5.4.4.2. TOMA DE DATOS DEL SENSOR MEDIANTE FIELD POINTS Y TRATADOS
CON LABVIEW ANALIZADOS EN TIEMPO REAL 99
5.5. DESARROLLO DE UN ALGORITMO Y PROGRAMA EN MATLAB PARA
SISTEMATIZAR Y AUTOMATIZAR UN MODELO DIGITAL HIDRODINÁMICO EN
ESTADO ESTABLE DE UN OLEODUCTO PARA TRANSPORTE DE CRUDO LIVIANO
101
5.5.2.1 HIDRODINÁMICA DE OLEODUCTOS: 101
5.5.2.2 CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA: 101
5.5.2.3 PROPIEDADES FÍSICAS DEL FLUIDO 104
4
5.5.2.4 PARÁMETROS A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE OLEODUCTOS: 106
5.5.2.5 DETERMINACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN OLEODUCTOS 106
5.5.2.6 PÉRDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN USANDO LA ECUACIÓN DE
DARCY 107
5.5.2.7 MÁXIMA PRESIÓN DE OPERACIÓN ADMISIBLE (MAOP) 107
5.5.3. MÉTODO Y MATERIALES 108
5.5.3.1 DATOS INICIALES CONOCIDOS Todos estos parámetros son datos iniciales
conocidos para el desarrollo de este algoritmo. 108
5.5.3.2 CONDICIONES DE DISEÑO 109
5.5.3.4 RUTA DEL OLEODUCTO 109
5.5.3.5 PERFIL TOPOGRÁFICO DE LA RUTA 109
5.5.3.6 PARÁMETROS DE DISEÑO 110
5.5.3.7 ALGORITMO DE DISEÑO 111
5.5.3.8 CÁLCULO DE LA PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE DE OPERACIÓN 112
5.5.3.9 HIDRODINÁMICA DE OLEODUCTOS: 112
5.5.3.9.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE FLUJO 112
5.5.3.9.2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REYNOLDS ( RE ) 113
5.5.3.9.3 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE FRICCIÓN (f) 113
CÁLCULO DE PRESIÓN DE ENTRADA REQUERIDA EN EL SISTEMA (PRESIÓN
MÁXIMA NECESARIA EN LA SALIDA DE LA ESTACIÓN “A”) (PA) 114
5.5.3.9.5 CONSIDERACIÓN DE ALTERNATIVAS 116
5.5.2.10 PRIMERA ETAPA DE CÁLCULO 116
5.5.3.11 SEGUNDA ETAPA DE CÁLCULO 120
5.5.4.1 PRIMERA ETAPA A-B 123
5.5.4.2 SEGUNDA ETAPA C-B 123
5.6. OPTIMIZACIÓN DEL DESEMPEÑO ENERGÉTICO PARA EL TRANSPORTE DE
HIDROCARBUROS EN EL OLEODUCTO DE LOS LLANOS ORIENTALES MEDIANTE
LA UTILIZACIÓN DEL AGENTE REDUCTOR DE FRICCIÓN EXTREME POWER 125
5.6.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 125
5.6.2. MARCO TEÓRICO 125
5.6.2.1. Oleoducto 125
5.6.2.2. Reducción de la fricción o reducción de arrastre 125
5.6.2.3. Agentes reductores de arrastre (Drag Reducing Agent DRA) 126
5.6.2.4. Agente reductor de arrastre Extreme Power 126
5.6.2.5. Viscosidad 127
5.6.2.6. Pérdidas por fricción 127
5.6.2.7. Turbulencia 128
5.6.3. METODOLOGÍA Y MATERIALES 128
5.6.3.1. Metodología 128
5.6.3.2. Caracterización y evaluación del crudo con el agente reductor de fricción a
las diferentes concentraciones propuestas 129
5.6.3.3. Caracterización reológica 129
5.6.3.4. Pruebas de flujo 129
5
5.6.3.5. Análisis del efecto del DRA a la temperatura de transporte 130
5.6.3.6. Análisis de fluidez de los sistemas y efectos de los DRA 130
5.6.3.7. Prueba de fluidez con Copa Ford (Vidrio) 131
5.6.3.8. Prueba de fluidez con Copa Ford (Acero) 131
5.6.3.9. Planteamiento y evaluación de las pérdidas de fricción mediante la
simulación analítica de las pérdidas por fricción a condiciones de laboratorio en
ASPEN HYSYS 132
5.6.4.1. Análisis experimental 139
5.6.4.2. Caracterización del crudo mediante pruebas de flujo 139
5.6.4.3. Análisis del agente reductor a la temperatura de transporte variando la
concentración 142
5.6.4.4. Análisis de prueba de fluidez en Copa Ford (vidrio) 144
5.6.4.5. Análisis de prueba de fluidez en Copa Ford (acero) 144
5.6.4.6. Simulación 146
6. BIBLIOGRAFÍA 149
6
PÉRDIDAS POR FRICCIÓN
1. RESUMEN
El presente trabajo consiste en estudiar, conocer y analizar pérdidas por fricción de

transporte de fluidos en tuberías, a través de recopilación de información selecta,
mismos que han sido comprobados experimentalmente mediante distintos
procedimientos para entender las variables operacionales de los diferentes
instrumentos de medición, equipos de laboratorio y simuladores (hysys y matlab). La
información técnica académica como sustento teórico fue extraída de seis
documentos bibliográficos. Esta información permite consolidar la formación de los
estudiantes en la materia de Laboratorio de Operaciones Unitarias I.
2. INTRODUCCIÓN
Para la ingeniería el estudio de los fluidos siempre ha sido una pieza importante
para comprender todos los fenómenos que afectan el desempeño de una máquina y
el cual está estrechamente relacionado con las pérdidas que dentro de ella se
puedan presentar. Como muchas de las máquinas con las que un ingeniero se
encuentra están conformadas por un sistema de tuberías es vital comprender cuales
son los factores que van a ocasionar pérdidas en un proceso.
El estudio de las pérdidas por fricción es la pérdida de energía mecánica que se
disipa en forma de calor por las paredes de los conductos. También es la energía
mínima que se debe suministrar al sistema de flujo para que el fluido se mueva con
una velocidad o flujo constante.
Es por ello que en este trabajo nos centramos en las pérdidas ocasionadas por la
fricción entre el fluido y la pared del tubo al igual que por los accesorios que
conforman una red de tuberías, teniendo en cuenta la naturaleza del fluido. De esta
manera mejorar nuestras habilidades como ingenieros y ser los más certeros a la
hora de seleccionar un buen material para una tubería y los respectivos accesorios
que la van a conformar, teniendo en cuenta que dichas selecciones deben satisfacer
los requerimientos técnicos de un proyecto y que permitan lograr el objetivo final que
se desee.
7
3. OBJETIVOS
-OBJETIVO GENERAL
● Estudiar y analizar las distintas pérdidas por fricción que se dan o producen
en un sistema de transporte de fluidos por tuberías a través de cálculos y
simulaciones mediante la recopilación de seis artículos seleccionados.
- OBJETIVOS ESPECÍFICOS
● Diseñar y construir el equipo hidráulico para la experimentación de

pérdidas de energía por fricción, análisis de pérdidas por accesorios.
● Estimar el coeficiente K de cruces de tuberías, mediante el diseño de un
dispositivo experimental, realizando una cantidad de pruebas con tuberías de
alimentación de 2 diámetros diferentes.
● Calcular las pérdidas por fricción en conducciones que transportan un fluido
con cierto contenido de sólidos, analizando tanto el método del tipo reológico.
● Codificar un sistema de ecuaciones mediante el uso de programas para los
procesos de pérdidas de energía en tuberías, permitiendo automatizar el
cálculo de pérdidas longitudinales (hf) ,en Lenguaje Basic (Casio FX 880-P) y
lenguaje G (Lab View).
● Desarrollar un algoritmo matemático (Programa en MATLAB) para sintetizar y
autonomizar el diseño hidrodinámico de un oleoducto
● Realizar una simulación analítica en el software Aspen HYSYS con el fin
de obtener información detallada de las pérdidas por fricción existentes
con el agente reductor en las diferentes concentraciones a ser estudiadas.
4. MARCO TEÓRICO
A medida que un fluido fluye por un conducto, tubo o algún otro dispositivo, ocurren
pérdidas de energía debido a la fricción que hay entre el líquido y la pared de la
tubería o los accesorios; tales pérdidas de energías traen como resultado una
disminución de la presión entre dos puntos del sistema de flujo.
8
En estructuras largas, las pérdidas por fricción son muy importantes, por lo que ha
sido objeto de investigaciones teórico-prácticas para llegar a soluciones
satisfactorias de fácil aplicación.
Para la evaluación de las pérdidas de energía, existen diversos modelos

matemáticos, que se ajustan al comportamiento de los fluidos en condiciones
estándar de referencia, en vista que no hay una certeza de la exactitud de los
resultados obtenidos teóricamente, es necesario experimentar con un modelo real
(didáctico), para poder comprender y medir la influencia de todas las variables.
Las propiedades de los fluidos más relevantes para el estudio de pérdidas de carga
en sistemas de tuberías son: Densidad, Peso específico, Densidad relativa,
Viscosidad cinemática,Viscosidad dinámica, Caudal y Presión.
En un sistema de tuberías la principal fuente de pérdidas se debe a la fricción en el

conducto; los demás tipos de pérdidas generalmente son pequeñas en comparación
a estas y como consiguiente se hace referencia a ellas como pérdidas menores.
Estas pérdidas menores ocurren cuando hay un cambio en la sección cruzada de la
trayectoria de flujo en la dirección de flujo, o cuando la trayectoria de flujo está
obstruida como sucede con una válvula.
4.1. MÉTODOS DE CÁLCULOS DE LAS PÉRDIDAS POR FRICCIÓN:
4.1.1. ECUACIÓN GENERAL DE ENERGÍA.
En hidráulica, la energía total de un fluido incompresible en movimiento puede

representarse por la suma de las energías cinética, potencial y de posición, y se
puede expresar de acuerdo a la siguiente ecuación:
ETOTAL = E cinética + E potencial + E posición
La suma algebraica de la altura cinética, altura de presión y la altura de posición,

representan muy aproximadamente a la energía contenida por unidad de peso del
fluido a través de una tubería.
E Total = (v2/2g) + P γ + z
9
Esta ecuación indica la energía total.
4.1.2. TEOREMA DE BERNOULLI.
El teorema de Bernoulli es una forma de expresión de la Ley de Conservación de la

Energía para el flujo de fluidos en un conducto. Esta ecuación es un balance
energético entre dos secciones de flujo en un conducto.
La ecuación de Bernoulli es una ecuación ideal porque se considera que la energía

no se altera, es decir se mantiene constante, pues representa un proceso sin
pérdidas lo que significa que entre dos secciones cualquiera de un conducto se
cumple:
z1 + (P1/γ) + (V12/2g) = z2 + (P2/γ) + (V22/2g)
4.1.3. PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN UN SISTEMA A PRESIÓN DE UN FLUJO

INCOMPRESIBLE.
Del planteamiento de la ecuación de energía para un tubo de corriente de fluido real

incompresible que se mueve entre dos puntos de un sistema se obtiene, teniendo en
cuenta que se desarrollan pérdidas de energía.
ET1 = ET2 + ∑ pérdidas
10
El planteamiento de la ecuación de energía, se tiene que:
z1 + (P1/γ) + ∝1 (v12/2g) = z2 + (P/2γ) + ∝1 (v22/2g) + ∑ (hf + hm)
4.1.4. FLUJO LAMINAR.
Es aquel en el cual las partículas del fluido siguen trayectorias paralelas, formando
junto de ellas capas o láminas. La velocidad de estas partículas es mayor cuando
están más alejadas de las paredes del conducto, o sea que la velocidad de dichas
partículas está en función de la distancia de las paredes del conducto.
4.1.5. FLUJO TURBULENTO.
Es aquel en el cual las partículas del fluido no siguen trayectorias paralelas, es decir
que se mueven en forma desordenada en todas las direcciones. Es imposible
conocer la trayectoria de una partícula individualmente.
Se puede cuantificar numéricamente el tipo de flujo presente en un conducto

mediante un coeficiente adimensional llamado "Número de Reynolds (Re)”.
11
4.1.6. NÚMERO DE REYNOLDS.
Las investigaciones de Osborne Reynolds han demostrado que el régimen de flujo

en tuberías, es decir, si es laminar o turbulento, depende del diámetro de la tubería,
de la densidad, de la viscosidad del fluido y de la velocidad del flujo. El valor
numérico de una combinación adimensional de estas cuatro variables, se conoce
como el NÚMERO DE REYNOLDS.
Puede considerarse como la relación de las fuerzas dinámicas de la masa del fluido
respecto a los esfuerzos de deformación ocasionados por la viscosidad.
Re = v ∗ D ∗ ρ/ μ = v ∗ D/θ
Tipo de Flujo Re
Laminar Re < 2000
Zona Crítica 2000 ≤ Re ≤ 4000
Transición (probablemente 4000 ≤ Re ≤ 10000

turbulento)
Turbulento Re > 10000
4.1.7. PÉRDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS
La pérdida de energía por fricción es la debida al rozamiento del fluido con las
paredes de la tubería o del conducto. Esta pérdida que continúa en la dirección del
flujo, puede resultar considerable en tramos largos, y por el contrario, puede ser
despreciable en tramos cortos.
12
4.1.8. ECUACIÓN DE DARCY-WEISBACH. (MATAIX, 1986)
El modelo matemático desarrollado por los ingenieros Henry Darcy y Julius

Weisbach, determinado a finales de la década de los años veinte, está basado en
desarrollos matemáticos de la física clásica y es el modelo que mejor describe,
desde el punto de vista racional, la pérdida de energía en una tubería.
4.1.9. COEFICIENTE DE FRICCIÓN (Ƒ) O FACTOR DE PÉRDIDAS POR

FRICCIÓN
Para el cálculo del factor de fricción utilizado en la fórmula de Darcy‐Weisbach se

han desarrollado numerosas ecuaciones dependiendo del régimen de flujo presente
en el ducto, siendo la ecuación de Colebrook‐White la más utilizada por ser
aplicable para régimen de flujo transicional que es el régimen presente en la mayoría
de los flujos en tuberías según el trabajo de Nikuradse y Moody. Dicha ecuación se
presenta a continuación:
4.1.10. FACTOR DE PÉRDIDAS MENORES
Además de las pérdidas por fricción en tuberías, existe otra clase conocidas como
pérdidas menores, que ocurren en las redes hidráulicas como consecuencia de
accesorios presentes en las tuberías. En algunos casos sendas pérdidas llegan a
ser mucho más significativas que las producidas por fricción en la tubería.
La ecuación para es tas pérdidas se presenta a continuación:
13
4.1.11. EL VALOR DE LOS COEFICIENTES DE PÉRDIDAS MENORES
Se ha determinado experimentalmente para la mayoría de accesorios mencionados

anteriormente. Sin embargo, en el caso de las contracciones bruscas, este valor se
puede deducir numéricamente mediante la siguiente expresión :
a. Para flujo laminar (0 ≤ Re ≤ 2000) en todas las tuberías y para cualquier fluido,
Hagen y Poiseville determinaron la siguiente ecuación:
f =64/Re
b. Para flujo en transición y turbulento (Re>2000), muchos ingenieros hidráulicos

e investigadores plantean ecuaciones empíricas a partir de sus propios resultados
como de los resultados obtenidos por otros investigadores, para el cálculo del
coeficiente de fricción. A continuación se exponen las más importantes para el
cálculo de tuberías: Blasius,Kozeny,Rodríguez Díaz. Prandtl y Von-Karman y
Nikuradse.
4.1.12. RUGOSIDAD RELATIVA
Es la relación entre la rugosidad promedio de su pared o rugosidad absoluta (ε) y el

diámetro interno (Di) de la tubería. Debido a que la rugosidad es algo irregular, se
tomará valores promedios. Para su selección se deben considerar los siguientes
factores:
● Material de fabricación de tubería o conducto.

● Proceso de fabricación de la tubería.
● Naturaleza del líquido a ser conducido.
● Tiempo de servicio del conducto o tubería.
14
4.1.12.1. RUGOSIDAD ABSOLUTA EN FUNCIÓN DE LOS AÑOS DE SERVICIO.
Se ha evaluado el efecto corrosivo del agua en tuberías basándose en la reducción

de la capacidad de transporte de acuerdo con el PH del agua y el número de años
de servicio. Genijew relaciona la rugosidad absoluta con el tipo de agua a
transportar y el número de años de servicio.
εt = ε0 + at
4.1.13. ECUACIÓN DE HAZEN-WILLIAMS
La formulación de la ecuación de Hazen-Williams es la siguiente:
Q = 0.2785 C D 2.63J 0.54
hf = J ∗ Le
Aunque su empleo es muy generalizado, se debe tener en cuenta que existen varias
restricciones para su utilización y que de no considerarse llevarán a
sobredimensionar la tubería.
4.1.14. PÉRDIDAS SEGÚN MANNING
Las ecuaciones de Manning se suelen utilizar en canales. Para el caso de las

tuberías son válidas cuando el canal es circular y está parcial o totalmente lleno o
cuando el diámetro de la tubería es muy grande. La expresión es la siguiente:
∆f= 10,3 ∙ n2∙ (Q2/ D5,33) ∙ L
15
5. PARTE EXPERIMENTAL

EXPERIMENTACIÓN DE PÉRDIDAS POR FRICCIÓN, PERDIDAS LOCALIZADAS
5.1.1. OBJETIVO ESPECÍFICO
● Diseñar y construir un banco de pruebas que permita la experimentación

de pérdidas de energía por fricción.
● Diseñar y construir pruebas que permitan la experimentación de pérdidas
de energía por accesorios.
5.1.2. MARCO TEÓRICO
5.1.2.1. TIPOS DE FLUJOS EN TUBERÍAS
El ingeniero británico Osborne Reynolds demostró la existencia de dos tipos de

flujo viscoso en tuberías, decía que a velocidades bajas, las partículas del fluido
siguen las líneas de corriente (flujo laminar), a velocidades más elevadas, surgen
fluctuaciones en la velocidad del flujo, o remolinos (flujo turbulento). Reynolds
además determinó que la transición del flujo laminar al turbulento era función de
un único parámetro, que desde entonces se conoce como número de Reynolds.
Si el número de Reynolds que carece de dimensiones y es el producto de la
velocidad, la densidad del fluido y el diámetro de la tubería dividido entre la
viscosidad del fluido es menor de 2.100, el flujo a través de la tubería es siempre
laminar; cuando los valores son más elevados suele ser turbulento.
5.1.2.2. ECUACIONES GENERALES DE LA MECÁNICA DE FLUIDOS
Las ecuaciones que rigen toda la mecánica de fluidos se obtienen por la

aplicación de los principios de conservación de la mecánica y la termodinámica a
un volumen fluido.
Las tres ecuaciones fundamentales son: la ecuación de continuidad, la ecuación

de la cantidad de movimiento, y la ecuación de la conservación de la energía.
Estas ecuaciones pueden darse en su formulación integral o en su forma
16
diferencial, dependiendo del problema. A este conjunto de ecuaciones dadas en
su forma diferencial también se le denomina ecuaciones de Navier-Stokes.
5.1.2.3. PÉRDIDAS DE ENERGÍA POR FRICCIÓN.
A medida que un fluido fluye por un conducto, tubo o algún otro dispositivo,
ocurren pérdidas de energía debido a la fricción; tales energías traen como
resultado una disminución de la presión entre dos puntos del sistema de flujo.
Flujo laminar en tuberías de presión de sección circular.
(5.3.1)
(5.3.2)
La expresión se define como la variación de la altura entre dos puntos de la tubería

con diámetro constante.
La ecuación anterior se presenta en particular para el caso de flujo laminar en

tuberías horizontales y se conoce como la fórmula de hagen-poiseuille en honor de
quienes la obtuvieron experimentalmente. La expresión es la siguiente:
(5.3.3)
Las dos expresiones anteriores muestran que la descarga varía directamente con la
diferencia de las presiones el diámetro del conducto y la aceleración de la gravedad,
e inversamente con la longitud de la tubería y la viscosidad cinemática.
17
5.1.2.3.1. FLUJO TURBULENTO EN CONDUCTOS DE PRESIÓN CIRCULAR.
En general en flujos incompresibles desarrollados en tuberías de sección

transversal constante, el esfuerzo constante en la pared se puede expresar en
función de la viscosidad media al cuadrado, mediante la siguiente expresión:
(5.3.7)
Donde λ es un coeficiente adimensional para un flujo de presión en un conducto

cerrado la energía podría suministrarse por la caída de energía potencial y por la
caída de energía de presión la ecuación de energía entre dos puntos queda
expresada de la siguiente manera:
(5.3.8)
Ecuación en la que al despejar las pérdidas estas quedan representadas por la

suma de las diferencias de energía potencial y de presión entre los dos puntos.
5.1.2.4.PERDIDA DE CARGAS EN ACCESORIOS.
Además de las pérdidas de energía por fricción, hay otras pérdidas menores
asociadas con los problemas en tuberías. Se considera que tales pérdidas ocurren
localmente en el disturbio del flujo. La presencia de llaves de paso,
ensanchamientos, codos.
5.1.2.4.1. ACCESORIO DE TUBERÍAS.
Es el conjunto de piezas moldeadas que unidas a los tubos mediante un

procedimiento determinado forman las líneas estructurales de tuberías de una planta
de proceso. Entre los tipos de accesorios más comunes se puede mencionar:
• Bridas
18
• Codos
• Cuellos o acoples
• Válvulas
• Tornillos o niples
5.1.2.4.1.1. BRIDAS.
Son accesorios para conectar tuberías con equipos (Bombas, intercambiadores de

calor, calderas). La unión se hace por medio de dos bridas, en la cual una de ellas
pertenece a la tubería y la otra al equipo o accesorio a ser conectado. La ventaja de
las uniones bridadas radica en el hecho de que por estar unidas por espárragos,
permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de realizar reparaciones o
mantenimiento.
5.1.2.4.1.2. CODOS.
Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del flujo.
Las características de estos codos se vienen al modo de fabricación que se

presentan de acuerdo al ángulo, diámetro y espesor que requiere el montaje del
equipo.
5.1.2.4.1.3. VÁLVULAS.
Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una tubería. Las
válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el movimiento
del obturador.
19
5.1.2.4.1.4. VÁLVULA DE BOLA.
El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que alberga un obturador
en forma de bola o esfera. La bola tiene un corte adecuado (usualmente en V) que
fija la curva característica de la válvula, y gira transversalmente.
5.1.3. METODOLOGÍA DEL DISEÑO Y MONTAJE DEL EQUIPO HIDRÁULICO
5.1.3.1. ESTUDIOS PREVIOS.
Para la investigación del proyecto se pactaron una serie de visitas, las cuales se
analizaron el tipo de montaje, se contaron con asesorías y guías sobre el montaje y
el proceso de funcionamiento del mismo, adicionalmente se contó con asesoría
institucional.
5.1.3.2. DISEÑO DEL BANCO DE PRUEBAS.
El diseño del equipo está encaminado a la determinación de pérdidas generadas a

elementos utilizados en el diseño de redes hidráulicas comunes en edificaciones,
adoptando elementos comercialmente disponibles.
El montaje es un sistema de tuberías en un ciclo abierto, y se encuentra dividido en

siete tramos de experimentación, los diámetros de las tuberías se tomaron teniendo
en cuenta como los son el uso de diámetros relativamente pequeños (1/2, 3/4 de
pulgada), adoptando para este efecto el diámetro general del banco será de ¾ de
pulgada y dado el efecto de flujo de a menor diámetro mayor pérdidas por fricción,
se utilizará ½ pulgada para la experimentación en pérdidas por fricción.
Este montaje se encuentra anclado a una base de acero, la cual fue diseñada
teniendo en cuenta la posibilidad de trasladarlo y que no solo cumpliera su objetivo
principal de sostener el montaje sino que facilitará un lugar a los practicantes de
tomar los apuntes de la experiencia en desarrollo.
20
5.1.3.2.1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
El equipo se encuentra compuesto de los siguientes elementos:
Figura 5.3.1 Diagrama de banco de pruebas.
Tabla 5.3.1 Descripción del sistema.
21
Tramo 1: Este es un tramo no experimentable en el cual se impulsa, regula y se
mide el caudal del flujo. Cuenta con un tanque de almacenamiento redondo con
unas dimensiones de altura 0.95 mts y diámetro 0.55 mts, estas dimensiones
garantizan que no se vea afectada la altura o carga de succión, también cuenta con
su respectivo desagüe y su retorno. Un equipo de bombeo que consta de una
bomba centrifuga marca BARNES de ½ HP, con un caudal máximo de 170 Lts/min y
una velocidad angular ω= 3450; dicha bomba es impulsada por un motor eléctrico
marca Siemens directamente acoplado a la bomba, monofásico rebobina a trifásico
de ½ HP. Una válvula de control de flujo, tipo cortina, para controlar el volumen de
flujo en el sistema.
Tramo 2 y 3: Esta segunda sección está diseñada para la experimentación de

pérdidas por fricción en tuberías rugosa y lisa, es decir cuenta con una tubería de
hierro galvanizado rugosa de ½ pulgada y tubería de PVC lisa de ½ pulgada.
Tramo 4: En este se estudia los accesorios para cambio de direcciones en las redes
hidráulicas, como los semi codos marca Pavco. Cuenta también para
experimentación una válvula Bola de hierro de diámetro ¾ de pulgada marca Italy,
este tramo cuenta con su respectiva válvula bola de cierre.
Tramo 5: En este se estudia las pérdidas sufridas por los cambios bruscos de
diámetro por intermedio tubería de ¾ de pulgada en tubería de PVC a 1 ¼ de
pulgada en tubería de PVC marca Pavco y los sufridos por los cambios de dirección
por intermedio de un codo de ¾ de pulgada, este tramo cuenta con su respectiva
válvula bola de cierre de tramo.
Tramo 6: Último tramo del sistema y es en donde se podrá estudiar las pérdidas
generadas en elementos como válvulas globo y compuerta de entrada de ¾ de
pulgada, en cobre. Este tramo cuenta con su respectiva válvula bola de cierre de
tramo y medidores de presión. En este tramo también se encuentra la tubería de
retorno al tanque de almacenamiento.
Tramo 7: En se ubican los manómetros en U de mercurio, los cuales se encuentran

calibrados. También se encuentra el último elemento del sistema que lo conforma
una caneca redonda con dimensiones de 0.92 m de altura y 0.65 m de diámetro,
adaptada para realizar el aforo de caudal.
22
5.1.3.2.2. CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO
Este proceso se realizó de manera sistemática:
● Base de acero: esto fue realizado por un experto del área con el cual se hizo
un replanteo mínimo para dar más estabilidad de la estructura.
● Sistema de tuberías: con apoyo técnico se realizó la construcción y
ensamblaje de las tuberías.
● Anclaje a tablero: una vez terminado esto se realiza en anclaje con
abrazaderas y tapones de caucho para ajustarlo mejor, se instalaron las
válvulas de purga en los extremos superiores del banco. Se realiza
adecuación de tanque de reserva de agua.
● Acople la bomba y verificación del equipo: se realiza el acople a la bomba e
instalación eléctrica. Se verifica que no haya fugas ni mal funcionamiento del
equipo. Se realiza ensayo sobre el banco.
Figura 5.3.2 Construcción montaje.
5.1.4. INSTRUCCIONES
5.1.4.1. PROCEDIMIENTOS DE EMPLEO.
● Antes de encender el sistema se debe observar si el depósito de

almacenamiento de agua está limpio de partículas las cuales llegaron a
algunos elementos del sistema y taponarlo.
23
● Se conecta la Bomba centrífuga de ½ HP. Se arranca desde el suich parte
posterior (botón Verde – on).
● Se abren todas las válvulas en el tablero con la finalidad de purgar la tubería
con el objeto de eliminar las partículas de aire y gas existentes en la tubería.
● Se abren las válvulas de purga ubicadas en parte superior del tablero y se
deja fluir el agua para terminar de purgar el sistema.
● Una vez purgada la tubería se procede a cerrar las válvulas de purga que se
encuentran en la parte superior del tablero.
● Purgado el sistema, se procede a seleccionar el tramo sobre el cual se
realizará el ensayo. Para ello se cierran las válvulas bolas 2,3,4,5.
● Para estudiar el tramo 2, se abre válvula bola 1, se mantiene cerradas
válvulas bola 2, 3, 4, 5. Se realiza lectura de caudal y de manómetros en el
tramo.
● Para estudiar el tramo 3 (PVC), se abre válvula bola 2, se mantiene cerradas
válvula bola 3, 4,5. Se cierra válvula bola 1. Se realiza lectura de caudal y de
manómetros en el tramo.
● Para estudiar el tramo 4(Semi codo), se abre válvula bola 3, se mantiene
cerradas válvula bola 1, 4,5. Se cierra válvula bola 2. Se realiza lectura de
caudal y de manómetros en el tramo.
● Para estudiar el tramo 5 (expansión), se abre válvula bola 4, se mantiene
cerradas válvulas bola 1, 2, 5. Se cierra válvula bola 3. Se realiza lectura de
caudal y de manómetros en el tramo.
● Para estudiar el tramo 6 (válvulas), se abre válvula bola 5, se mantiene
cerradas válvula bola 1, 2,3. Se cierra válvula bola 4. Se realiza lectura de
caudal y de presión en los manómetros del tramo. Las válvulas 3, 4 deben
estar abiertas. Se recomienda solo experimental en este tramo con rango de
caudales de 0.28 – 0.1 Lts/s.
● Con la válvula 1 se variará el caudal, para así tomar varias lecturas.
● Se debe mantener abierta por lo menos una de las válvulas bola para evitar el
colapso del sistema.
● Al terminar los procedimientos se recomienda tener la precaución de abrir
todas las válvulas bolas, para así evitar pérdida de líquido en los manómetros
de U.
24
Figura 5.3.3 Banco de pruebas Uniminuto – Bogotá.
5.1.4.1.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Periódicamente aplique una limpieza a los conjuntos (bomba, tablero, Tanques)

mediante un paño humedecido con agua y luego secarse con otro paño. Esto evitará
que se rayen los elementos que lo conforman.
Se debe cambiar el agua del depósito de almacenamiento cada vez que se utilice el
equipo, quitando el tapón en la base del tanque y descargando directamente hacia
un sifón y volviendo a llenar el tanque por medio de una manguera con agua
completamente limpia. El tanque debe llenarse como mínimo 3 ⁄ 4 partes del mismo.
Se debe revisar periódicamente la instalación para detectar y corregir cualquier
escape que exista en los sitios de conexión, válvulas y los manómetros. Verificar el
ruido del motor, este debe permanecer similar constantemente, de lo contrario se
debe desmontar el motor y revisar los rodamientos. Se debe verificar durante cada
práctica los sellos de los tapones en el tanque de reserva, este sello debe ser
completamente hermético y sin fugas.
5.1.5. PRUEBAS DE MEDICIÓN DE LAS PÉRDIDAS POR FRICCIÓN:
5.1.5.1. DISEÑO Y MONTAJE DEL EQUIPO HIDRÁULICO PARA LA

EXPERIMENTACIÓN DE PÉRDIDAS POR FRICCIÓN, PERDIDAS LOCALIZADAS.
25
TABLA DE DATOS PRÁCTICA - PÉRDIDAS POR FRICCIÓN CORPORACIÓN UNIVERSITARIA MINUTO DE DIOS - SEDE GIRARDOT FACULTAD DE INGENIERÍA - PROGRAMA
DE INGENIERÍA CIVIL
26
27
28
29
5.1.6. CÁLCULOS Y RESULTADOS DEL DISEÑO:
En el proceso de diseño se realizaron los cálculos de comprobación del sistema.
Se utilizaron las siguientes ecuaciones:
CALCULO DE BOMBA: 𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝐻𝐷𝑇 * ρ * 𝑄𝑡
ρ*𝑉*𝐿
CÁLCULO DE Re:𝑅𝑒 = µ
1 𝑘/𝑑 2,54
CALCULO FACTOR DE FRICCIÓN: =− 2𝑙𝑜𝑔( 3,7
+
𝑓 𝑅𝑒 𝑓
2
𝐿 𝑉
CÁLCULO PÉRDIDAS POR FRICCIÓN:ℎ𝑓 = 𝑓 * 𝐷
* 2𝑔
𝑃1−𝑃2
∆ℎ𝑓 = φ*𝑔
2
𝑉
CÁLCULO DE Hm:∆ℎ𝑚 = 𝐾 2𝑔
CONDICIONES INICIALES
TEMP (°C ) : AMBIENTE
MATERIAL: PVC
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0.75pg
VELOCIDAD MEDIA 1,754240557m/s
v=1,14E-0,6m/s
CALCULO N REYNOLDS Y RUGOSIDAD
Rugosida absoluta=1,50E-06
RELATIVa
CALCULO FACTOR DE FRICCIÓN 𝑓 = 0. 01145
CÁLCULO PÉRDIDAS POR FRICCIÓN 77,96 mmhg

MATERIAL: HG
30
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0.5pg
v=1,14E-06 m/s
Re=4,40E+04
RELATIVa
Rugosidad absoluta=6,00E-05
CALCULO FACTOR DE FRICCIÓN 𝑓 = 0, 02985

MATERIAL: PVC
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0.5pg
v=1,14E-06 m/s
Re=4,40E+04
RELATIVa

MATERIAL: PVC
CÁLCULOS INICIALES
31
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0.5pg
v=1,14E-06 m/s
Re=4,40E+04
RELATIVa
CÁLCULO PÉRDIDAS POR FRICCIÓN ℎ𝑓 =1,160 mca
∆ℎ𝑓 = 1, 160 𝑚𝑐𝑎

MATERIAL: PVC
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 1,25 pg
v=1,14E-06 m/s
Re=1,76E+04
RELATIVA
CÁLCULO PÉRDIDAS POR FRICCIÓN ℎ𝑓 =0,007 mca
∆ℎ𝑓 = 0, 54 𝑚𝑐𝑎
DIÁMETRO (PULG.) 0,75
CANT. ACCES, 6
32
TIPO DE ACCESORIO:V. COMPUERTA

DIÁMETRO (PULG.) : 0.75
CANT. DE ACCESORIO
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0,75 pg
CÁLCULO DE Hm ℎ𝑚 =0,05 mca
TIPO DE ACCESORIO:V. GLOBO

CANT. DE ACCESORIO : 1
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0,75 pg
VELOCIDAD MEDIA 1,75424056 m/s
CÁLCULO DE Hm K=10,00
ℎ𝑚 =1,57 mca
TIPO DE ACCESORIO:CODO
CANT. DE ACCESORIO : 7
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0,75 pg
CÁLCULO DE Hm K=0,2 𝐾𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1, 4
ℎ𝑚 =0,22 mca
33
TIPO DE ACCESORIO:SEMICODOS
CANT. DE ACCESORIO : 2,00
CÁLCULOS INICIALES
CAUDAL 0,5 L/s
DIÁMETRO 0,75 pg
CÁLCULO DE Hm K=0,2 𝐾𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 0, 4
ℎ𝑚 =0,06 mca
CALCULO BOMBA CENTRÍFUGA

Densidad:1000 m/seg³
coef.Gravedad:9,806 m/seg²
SUMATORIA DE PÉRDIDAS
H fricción desc. 5,029 m
Un accesorio desc. 3,99 m
H fricción succión 0,004 m
H accesorio succión 0m
Alt. Est 2,5 m
HDT 11,52 m
Caudal 0,5 (L/S)
Efi de Bomba 65 (%)
CALCULO POTENCIA: P=56,47

POTENCIA REAL DE LA BOMBA: 𝑃𝐵𝑂𝑀𝐵𝐴 = 0, 08 𝐻𝑃
POTENCIA REAL DE LA BOMBA: 𝑃𝐵𝑂𝑀𝐵𝐴 = 0, 12 𝐻𝑃
34
5.1.7. CONCLUSIONES:
● En el desarrollo de este proyecto nos encontramos que, si se puede

realizar investigación académica con resultados tangibles, es decir
proyectos que generen beneficios palpables.
● Otro de los pros es que se cumplieron con las expectativas que
contribuyeron al desarrollo integral de la Universidad Minuto de Dios como
institución íntegra, en formación y consolidación regional.
● Al realizar la práctica de laboratorio se encontró que a mayor caudal son
mayores las pérdidas.
5.2.PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN CRUCES DE TUBERÍAS
● Estimar el coeficiente K, mediante el diseño de un dispositivo experimental,

realizando una cantidad de pruebas con tuberías de alimentación de 2
diámetros diferentes.
5.2.2. MARCO TEÓRICO ESPECÍFICO
5.2.2.1. RESISTENCIA AL FLUJO EN TUBERÍAS: PÉRDIDAS LOCALES
Las tuberías de conducción que se utilizan en la práctica están compuestas,

generalmente, por tramos rectos y curvos para ajustarse a los accidentes
topográficos del terreno así como a los cambios que se presentan en la geometría
de sección y de los distintos dispositivos para el control de las cargas (válvulas,
cruces, codos, rejillas, compuertas).
Estos cambios originan pérdidas de energía (hL), distintas a las de fricción (hf), no
se presentan a lo largo de los tramos de las tuberías, sino que ocurren en los puntos
específicos donde están ubicados tales elementos.
Las pérdidas se producen, básicamente, por las perturbaciones que los elementos
mencionados inducen en el flujo a presión, normalmente desarrollado, y que
ocasionan la aparición de turbulencias, torbellinos, vórtices y desprendimientos,
haciendo que parte de la energía del fluido se disipe en forma de calor.
35
Estas pérdidas, a pesar de llamarse secundarías, pueden ser más importantes que
las primarias (pérdidas por fricción), si la conducción es relativamente corta.
Generalmente se considera que la tubería es larga cuando es mayor a 1000
diámetros.
Las pérdidas secundarías se pueden calcular por dos métodos:
Primer método: por una fórmula general y un coeficiente de pérdidas adimensional

de pérdidas secundarías “K”.
Segundo método: por la longitud equivalente Le, consiste en agregar al modelo

longitudes ficticias de tubería en los tramos donde se ubican los accesorios, de tal
forma que se produzcan las mismas pérdidas de energía que las que ocasionará
cada uno de los accesorios ubicados en ella.
5.2.2.2. PRIMER MÉTODO: FÓRMULA GENERAL DE LAS PÉRDIDAS

SECUNDARÍAS
Su magnitud se expresa como una fracción de la carga de velocidad,

inmediatamente aguas abajo del sitio donde se produjo la pérdida; la fórmula
general de pérdida local es:
2
𝑣
ℎ𝐿 = 𝐾 2𝑔
(5.2.1)
donde hL es la pérdida de energía (m); V2 /2g es la carga de velocidad aguas abajo

de la zona de alteración del flujo (m); K el coeficiente de proporcionalidad, suele
llamarse coeficiente de pérdidas del accesorio.
El coeficiente K es adimensional depende del número de Reynolds, de la rugosidad

del tubo, del tipo de accesorio y de su configuración particular.
36
5.2.2.2.1. PÉRDIDA POR ENTRADA
A la entrada de las tuberías se produce una pérdida por el efecto de contracción que
sufre la vena líquida y la formación de zonas de separación; En este caso el
coeficiente K varía en mayor o menor medida como brusco sea el ingreso del fluido
a la tubería. Entradas con cantos redondeados producirán pérdidas inferiores a las
ocasionadas por entradas con cantos filosos o angulosos.
Figura 5.2.1 Coeficientes de pérdida por entrada
5.2.2.2.2. PÉRDIDA POR REJILLA
Con objeto de impedir la entrada de cuerpos sólidos a las tuberías, suelen utilizarse
estructuras de rejillas formadas por un sistema de barras o soleras verticales,
regularmente espaciadas, que se apoyan sobre miembros estructurales; dichas
rejillas obstaculizan el flujo y producen una pérdida de energía.
Se puede tener una aproximación media del coeficiente K con la fórmula de
Creager:
37
2
𝐾 = 1. 45 − 0. 45 ( ) ( )
𝐴𝑛
𝐴𝑏
−
𝐴𝑛
𝐴𝑏
(5.2.2)
Donde área neta de paro entre rejillas; área bruta de la estructura de rejillas.
Figura 5.2.2 Disposición de una rejilla
5.2.2.2.3. PÉRDIDA POR AMPLIACIÓN
La transición en un conducto de sección circular de un diámetro D1 a otro mayor D2

puede hacerse de las dos maneras representadas en la Figura 5.2.3; de manera
brusca o gradual.
Figura 5.2.3 Ampliación brusca y gradual
38
El coeficiente K depende de la brusquedad de la ampliación y para encontrarlo se
usa la ecuación conocida como fórmula de Borda-Carnot, deducida a partir de las
tres ecuaciones fundamentales de la hidráulica:
2 2
ℎ𝐿 = ( 𝐴2
𝐴1 )
− 1
𝑉2
2𝑔
(5.2.3)
donde el subíndice “1” corresponde a el diámetro D1 (antes de la ampliación) y el

subíndice “2” corresponde a el diámetro D2 (después de la ampliación).
5.2.2.2.4. PÉRDIDA POR REDUCCIÓN
En el caso opuesto al anterior, la transición en un conducto de sección circular de un

diámetro D1 a otro menor D2 se puede realizar de manera brusca o gradual, de
acuerdo a la Figura 5.2.4.
Figura 5.2.4 Reducción brusca y gradual
En este caso se produce un fenómeno de contracción semejante al de entrada a la

tubería, el cual también conviene que sea gradual. Si bien en este caso la pérdida
es inferior a la de la ampliación, dependiendo de la brusquedad con que se efectúa
la reducción también llamada contracción, el coeficiente de pérdida está supeditado
al ángulo θ al cual éste se produzca, de acuerdo con la Tabla 5.2.1 de Kisieliev.
θ4a5 7 10 15 20 25 30 35 40 45 60
39
75 80
k 0.060 0.005 0.16 0.16 0.18 0.20 0.22 0.24 0.26 0.28 0.32
0.32 0.34
Tabla 5.2.1 Coeficiente de pérdida por reducción gradual del ángulo θ, según
Kisieliev
Con la finalidad de evitar pérdidas grandes, el ángulo de reducción no debe exceder

de un valor especificado, dicho ángulo vale:
𝑔𝐷
𝑡𝑎𝑛 θ = 𝑉
(5.2.4)
5.2.2.2.5. PÉRDIDA POR CAMBIO DE DIRECCIÓN
Si se visualiza el flujo en un cambio de dirección, se observa que los filetes tienden

a conservar su movimiento rectilínea en razón de su inercia. Esto modifica la
distribución de velocidades y produce zonas de separación en el lado interior y
aumentos de presión en el exterior, con un movimiento espiral que persiste en una
distancia de 50 veces el diámetro.
Figura 5.2.5 Coeficientes de

Cc para curvas de diámetro
constante y Re >2.2*10-5 en
tubos rugosos
40
Si el cambio de dirección es gradual con un curva circular de radio medio R y
rugosidad absoluta ε, para obtener el coeficiente de pérdida K se usa la gráfica de
Hoffman de la Figura 5.2.5 que además toma en cuenta la fricción en la curva
donde:
θ°
𝐾 = 𝐶𝑐 90 °
(5.2.5)
5.2.2.2.6. PÉRDIDA EN VÁLVULAS
En el caso de válvulas, el valor del coeficiente K depende del tipo de válvula que se
tenga, del diseño particular de cada tipo y del grado de apertura de la misma, por
esta razón el coeficiente de pérdida debe ser proporcionado por los fabricantes. A
falta de estos datos se pueden utilizar los valores medidos que a continuación se
indican.
Figura 5.2.6 Válvula de compuerta
41
Tabla 5.2.2 Coeficientes de pérdida para válvulas de compuerta de diámetro
D= 50 mm
5.2.2.3. SEGUNDO MÉTODO: LONGITUD DE TUBERÍA EQUIVALENTE
Este segundo método consiste en considerar las pérdidas secundarías como

longitudes equivalentes, es decir, longitudes en metros de un trozo de tubería del
mismo diámetro que produciría las mismas pérdidas de carga que los accesorios en
cuestión. Evidentemente, las longitudes equivalentes son tramos ficticios que
ocasionarían pérdidas por fricción en lugar de pérdidas localizadas, pero ello no
importaría dado que el efecto adverso sobre la energía del fluido sería el mismo.
Teóricamente, este artificio se logra igualando la ecuación de pérdidas por fricción
que se use: Darcy-Weisbach, Manning o Hazen-Williams, con la ecuación general
de pérdidas locales.
5.2.2.4. PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN CRUCES DE TUBERÍAS
La unión en cruz es un tipo de accesorio para tuberías utilizado en la bifurcación del

tubo, también llamado racor en cruz, T con salida lateral, T de cuatro pasos y unión
de 4 vías.
La unión cruz se puede dividir en unión igual de 4 vías y unión cruz reductora. La
unión igual de 4 vías se utiliza comúnmente para conectar cuatro tubos en un solo
lugar. Su diámetro de tubería principal es igual al diámetro de la tubería de
bifurcación. Los extremos del tubo adaptador en la unión igual de 4 vías son del
mismo tamaño. Con respecto a la unión cruz reductora, los extremos son de
diferentes tamaños, por lo que el tubo adaptador en el tubo de bifurcación es menor
que en la tubería principal.
En la actualidad, pueden encontrarse cruces de tuberías en los materiales de uso

más frecuente, desde el PVC, pasando por el cobre, aluminio, el acero carbón y el
acero galvanizado, hasta materiales más modernos como el polietileno de alta
42
densidad o el teflón. En la Figura 5.2.7 pueden observarse cruces de diferentes
materiales.
Figura 5.2.7 Cruces de tuberías de diferentes materiales
Las cruces son ampliamente utilizadas en muchas industrias, tales como la industria
del petróleo, la generación de electricidad, gas natural, productos químicos,
construcción naval, fabricación de papel y metalurgia. También son empleadas
actualmente en gran variedad de redes de distribución de agua a presión, como por
ejemplo sistemas de rociadores contra incendios, sistemas de agua potable y
sistemas de riego.
Las redes contra incendio son muy comunes en edificios de oficinas, almacenes
departamentales, fábricas, teatros y en general, construcciones con grandes
superficies. Estas tienen la particularidad de estar compuestas por tuberías con
diámetros pequeños y generalmente son de acero galvanizado.
5.2.2.5. VALORES DEL COEFICIENTE K
Los coeficientes de pérdida local K están bien definidos para la mayoría de los
accesorios de uso común en tuberías. Sin embargo, para los cruces de tuberías es
poca la información sobre la pérdida de energía que se encuentra disponible en la
literatura y en los manuales especializados.
43
Un aspecto hidráulicamente problemático de analizar una cruz es el número de
posibilidades para la dirección del flujo y distribución. Hay cuatro escenarios de flujo
básicos que pueden ocurrir en una cruz:
a) Desembocan en un tramo y fuera de tres tramos (división de flujo),

b) el flujo en tres tramos y fuera de un tramo (la combinación de flujo),
c) el flujo en dos tramos perpendiculares y fuera de
dos tramos perpendiculares (flujo perpendicular),
d) de flujo en dos tramos opuestos y fuera de dos tramos opuestos (flujo
encontrado).
La Figura 5.2.8 ilustra estos cuatro escenarios de flujo.
Figura 5.2.8 Los cuatro posibles escenarios de flujo en una cruz

Existe poca información en cuanto a pérdidas en cruces de tuberías, ésta está más
enfocada al caso de trifurcaciones. Como resultado de esta falta de información, no
existe un procedimiento general para analizar hidráulicamente cruces en las redes
de tuberías. Los programas informáticos son incompletos en su análisis de las
uniones de tuberías. Estas aplicaciones de software normalmente permiten un
coeficiente de pérdida constante de una cruz o de otras uniones múltiples de
tuberías al ser introducidas por el usuario, para el análisis, generalmente como una
pérdida en la tubería de aguas abajo. Este enfoque no siempre es práctico o
totalmente preciso. Wood (1993) demostró que en redes con tubos cortos, no las
pérdidas por fricción sino las pérdidas locales pueden producir errores de hasta 400
44
% en cálculos cuando se utiliza un coeficiente de pérdida de energía constante para
una Tee en lugar de los coeficientes correctos para cada tramo.
Con la realización de este estudio, la pérdida de información energética correcta
para cada tramo de una cruz estará disponible para ayudar en los cálculos de
diseño y análisis de redes de tuberías de cruces (Sharp, 2009).
5.2.3. MÉTODO Y MATERIALES
5.2.3.1. MATERIALES
Diseño de dispositivo experimental
● Cárcamo de 2.10 m x 1.50 m de área y 0.70m de profundidad (2.20 m3 de

volumen),
● Bomba de 2 HP de potencia
● 2 Tinacos (Cap. 400 L)
● Tuberías PVC
● Válvula Reguladora
● Accesorios PVC de acoplamiento tipo rosca
● Sistema de tuercas
● Medidor de flujo
● Sensores de presión
● Modulador
● Mangueras de diámetro pequeño
5.2.3.2. METODOLOGÍA
5.2.3.2.1 Diseño de dispositivo experimental
1). Para garantizar la recirculación del agua, se configuró un sistema mixto de

bombeo y descarga a gravedad. Una bomba de 2HP succiona el agua desde el
cárcamo de 2.10 m x 1.50 m de área y 0.70 m de profundidad (2.20 m3 de
45
volumen), el agua sube hasta dos tinacos de 400 litros de capacidad cada uno,
ubicados a una altura de 3.40m sobre el nivel del piso del laboratorio. Una vez que
los tinacos estuvieran llenos, el agua desciende y circula por las tuberías de tal
forma que al salir de ellas, pueda ser recirculada al cárcamo de bombeo. De esta
forma, no se requerirían fuentes continuas de agua, y se descartaron posibles
desperdicios del líquido.
2). Adicionalmente, cerca a la salida de la bomba, se ramificó la tubería de impulsión

con regreso al cárcamo, y se puso una válvula que permitiera regular indirectamente
la cantidad de agua que subiría a los tinacos.
3). Con el fin de permitir el intercambio de los cruces de diferentes diámetros,

acoplándose rápidamente a las alimentaciones y salidas del agua, el material
debería ser liviano, de fácil manipulación, y con accesorios de acoplamiento tipo
rosca, que no requirieron uso de soldaduras o cortes continuos del sistema. Por
esto, se decidió trabajar con tuberías y accesorios de PVC, material ampliamente
difundido y de características y propiedades bastante conocidas. El sistema de
tuercas también permite convertir un cruce de doble alimentación y doble salida, en
uno de una alimentación y triple salida.
4). Las válvulas en entradas y salidas, eran un requisito obvio. Se usaron con el fin
de permitir la variación de los gastos y poder obtener múltiples puntos en las
gráficas resultantes del análisis. En la Figura 5.2.11 se puede observar un esquema
del dispositivo experimental.
46
Figura 5.2.9 Sensores de presión conectados en la tubería.
Figura 5.2.10 Modulador para el registro de datos
Figura 5.2.11 Dispositivo experimental
47
5). Los medidores de flujo utilizados, se ubican en las entradas y salidas de los
cruces. Estos funcionan mediante una turbina alineada con el flujo, y muestran los
gastos instantáneos en una pantalla digital ubicada en su parte superior, con una
incertidumbre de ±1.0 l/h.
6). Para garantizar una medición sin perturbaciones, los medidores se ubicaron lejos
de cualquier tipo de accesorio, válvula o cambio de dirección, a una distancia
aproximada de diez veces el diámetro de la tubería conectada a los mismos. Los
cuatro medidores empleados tenían conexiones en sus extremos de 1”, por lo que
se conectan a tubos de 1” de diámetro nominal (29.80 ± 0.01 mm reales) y de 30.0
cm de longitud libre (ver Figura 5.2.11).
7). Finalmente, se usaron cuatro sensores de presión conectados mediante

mangueras de diámetro pequeño a unas boquillas ubicadas aguas arriba y aguas
abajo de los cruces. Las boquillas se pegaron en la parte superior del tubo, para
evitar perturbaciones adicionales en el flujo. Las mangueras son transparentes con
el fin de verificar desde el exterior la posible presencia de burbujas de aire que
pudieran distorsionar las lecturas de los sensores. Las boquillas se ubican a una
distancia de 10 veces el diámetro de las cruces. Los sensores de presión están
conectados a un modulador, que se encarga de convertir las señales físicas a
digitales, para posteriormente ser almacenadas en el disco duro de una
computadora. Los sensores pueden registrar una presión máxima de 50 KPa (5.10
mca), con una incertidumbre de ±0.025 KPa (±0.0025mca).
5.2.3.2.2. Diseño de las mediciones
En esta etapa se consideraron las variables que se describen brevemente a

continuación:
1). Tipo de flujo a estudiar: Se definió que se trabajaría con el flujo perpendicular.
Esto es alimentación del cruce por dos tramos adyacentes.
48
2). Diámetros a considerar: Para aprovechar al máximo la carga suministrada por
los tanques, se eligieron diámetros pequeños, empezando por el de D = 13 mm y D
= 19 mm.
3). Cantidad de pruebas a realizar: Con el propósito de tener suficientes puntos

experimentales, se definieron números mínimos de pruebas. Se fijó el número
mínimo de pruebas a realizar para ambos diámetros, en 18. De este modo, se
obtendría un número suficiente de puntos para la estimación de los coeficientes K.
4). Combinación de gastos en los tramos. Relacionado con el punto anterior, se

definieron unos porcentajes de apertura de las válvulas ubicadas en cada uno de los
cuatro tramos, con el fin de obtener, de acuerdo al número de pruebas definido
anteriormente, un amplio grupo de combinaciones de gastos de entrada y de salida.
Para el estudio de flujo perpendicular se establecieron las combinaciones que
aparecen en la Tabla 5.2.3, en la que los tramos 1 y 2 son los alimentadores y los 3
y 4, las salidas. En el caso de alimentación simple, a través del tramo 1, se reportan
en la Tabla 5.2.3 En ambos casos, los porcentajes de 60% y 30% no son estrictos,
simplemente representan un orden de magnitud.
5). Número de lecturas de presión por prueba. Con el propósito de evitar cambios
importantes en los niveles de agua de los tinacos, que llevaran a incumplir la
hipótesis de régimen permanente. Se estimó que era apropiado realizar pruebas de
4 minutos de duración, para obtener un total de 240 datos por prueba.
49
Tabla 5.2.3 Combinación de gastos en los tramos para flujo perpendicular
5.2.4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.2.4.1. NOMENCLATURA
Con el propósito de registrar los datos en el laboratorio, y facilitar su posterior

procesamiento, se definió una nomenclatura de los tramos de los cruces. Esta se
mantiene a lo largo de todo el análisis y se muestra en la Figura 5.2.12:
Figura 5.2.12 Nomenclatura adoptada para los cruces de tuberías.
5.2.4.2. ESTIMACIÓN DE K
Las expresiones para estimar los valores de los coeficientes de pérdidas en cruces
(K), a partir de los datos medidos en el laboratorio, pueden obtenerse mediante un
balance de energía entre dos puntos cualesquiera del cruce, siempre que estén en
tramos diferentes de éste.
50
5.2.4.2.1. FLUJO PERPENDICULAR
En este caso existen dos flujos de entrada y dos de salida. Se asumió que las
pérdidas locales se concentran en los tramos de salida 3 y 4, por lo que existirán
dos coeficientes de pérdidas menores: K3 y K4. Los coeficientes pueden deducirse
haciendo un balance de energía entre los puntos de entrada 1 y 2 y los puntos de
salida 3 y 4.
5.2.4.2.2. EXPRESIONES PARA ESTIMAR K3
Haciendo balance de energía entre los puntos de los tramos 1 y 3 (ver Figura
5.2.12), se tiene que:
𝐸1 − ℎ𝑓𝑖 − ℎ𝑓3 − ℎ𝐿3 = 𝐸3 (5.2.5)
Donde:
E1 representa el nivel de energía en el punto i;
hfi son las pérdidas por fricción en el tramo comprendido entre el punto i y el centro
del cruce;
hL3 las pérdidas menores correspondientes al tramo que une al punto 3 con el
centro del cruce.
De la ecuación (5.2.5) se puede despejar K3:
(𝐸1−𝐸3)− ℎ𝑓𝑖− ℎ𝑓3

𝐾3←1 = 2 (5.2.6)
𝑉3/ 2𝑔
El subíndice 3←1, indica que se trata del coeficiente de pérdidas del tramo 3,
calculado a partir del balance con el tramo 1. Esta forma de marcar los coeficientes
de pérdidas, es muy común para accesorios que implican algún tipo de unión o
separación de varios flujos, como es el caso de tees, yees, bifurcaciones y cruces,
entre otros.
51
Para el caso de cruces alimentados por dos tramos, esto podría llevar a confusiones
a la hora de decidir cuál sería el tramo de partida. Algo más adecuado consiste en
calcular los coeficientes de pérdidas menores desde todos los tramos de entrada,
promediarlos y reportarlos como K del tramo de salida estudiado. En este sentido
está orientado el presente estudio.
De igual forma, y tal como se procedió desde el tramo 1, se hace el balance de

energía entre los puntos de los tramos 2 y 3:
𝐸2 − ℎ𝑓2 − ℎ𝑓3 − ℎ𝐿3 = 𝐸3 (5.2.7)
De donde:
(𝐸2− 𝐸3)− ℎ𝑓2− ℎ𝑓3
𝐾3←2 = 2 (5.2.8)
𝑉3/ 2𝑔
De modo que, finalmente se obtiene el coeficiente K3:
𝐾3←1+ 𝐾3←2
𝐾3 = 2
(5.2.9)
5.2.4.2.3. EXPRESIONES PARA ESTIMAR K4
Procediendo como se hizo para el tramo 3, se obtendrían las siguientes expresiones

para obtener el coeficiente K4:
(𝐸1− 𝐸4)− ℎ𝑓1− ℎ𝑓4

𝐾4←1 = 2 (5.2.10)
𝑉4/ 2𝑔
(𝐸2− 𝐸4)− ℎ𝑓2− ℎ𝑓4

𝐾4←2 = 2 (5.2.11)
𝑉4/ 2𝑔
52
De tal forma que se obtiene:
𝐾4←1+ 𝐾4←2
𝐾4 = 2
(5.2.12)
5.2.4.2.4. RELACIÓN DE LOS COEFICIENTES KI CON OTROS PARÁMETROS

HIDRÁULICOS
El parámetro inicial y obvio a relacionar correspondía al número de Reynolds (Re).

Primero se graficaron K3 y K4, contra sus respectivos números de Reynolds Re3 y
Re4, para cada diámetro estudiado, y aunque se detectó cierta tendencia de la nube
de puntos, como las que se muestran en las Figuras 5.2.13 a 5.2.16,
correspondientes a los cruce de 13 mm y 19 mm, se previó que sería importante
relacionar además cada coeficiente con, por lo menos, un parámetro de alguna de
las dos entradas, ya que un Re de una de las salidas, podría provenir de múltiples
combinaciones de Re de las dos alimentaciones.
Figura 5.2.13 Gráfica de Re3 vs K3 para el cruce de D = 13 mm
53
54
Aun cuando la relación individual de los Rei con los Ki, fuera independiente de las
posibles combinaciones de entrada, se encontró que al hacer una relación entre un
Re de salida, con uno de entrada, y graficarla contra los coeficientes de pérdidas, la
nube de puntos se acomodaba mejor que en el primer caso, para los dos diámetros
estudiados (13 mm y 19 mm). En las Figuras 5.2.17 a 5.2.20, se reportan estas
gráficas, en las que se ha trazado una línea indicando la tendencia aproximada de
los puntos. En ellas se relaciona K3 contra la relación Re3/Re1, y K4 contra
Re4/Re2. Nótese que en ambos cocientes, se relaciona el Re de cada entrada con
el de la salida perpendicular a ella.
55
Figura 5.2.17 Gráfica de Re3/Re1 vs K3 para el cruce de D = 13 mm
56
5.2.4.2.5. LÍNEAS DE TENDENCIA
Las líneas de tendencia mostradas en las gráficas anteriores, corresponden a las

curvas de mejor ajuste, de entre varios tipos analizados. Por la tendencia general de
los puntos, era necesario considerar curvas que tuvieran las siguientes
características: asintótica al eje de las ordenadas, monótona decreciente, cóncava
hacia arriba y asintótica a alguna recta paralela al eje de las abscisas. Se ajustaron
entonces funciones exponenciales negativas y potenciales inversas de varios tipos,
siendo en todos los casos las segundas, las que presentaron mejores resultados. El
parámetro empleado para evaluar la calidad de los ajustes fue el coeficiente de
determinación, R2, encontrado en cada proceso. La forma general de las funciones
con mejor ajuste presenta la siguiente forma:
𝑎
𝐾𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡 = 𝑐 + 𝑑 (5.2.13)
( 𝑅𝑒𝑠𝑎𝑙
𝑅𝑒𝑒𝑛𝑡𝑟 )
+𝑏
Donde los coeficientes a, b, c y d, representan los parámetros a estimar mediante el

proceso de ajuste. La Tabla 5.2.4 contiene las expresiones de las curvas mostradas
57
en las Figuras 5.2.17 a 5.2.20, correspondientes a los diámetros de 13 mm y 19
mm. Para cada caso se presenta también el valor del coeficiente de determinación.
Tabla 5.2.4 Ecuaciones de ajuste para los coeficientes de pérdidas K para
13mm y 19 mm
Diámetro Figura Coef. Ecuación de Mejor Ajuste R2

Pérdida
13mm 5.10 K3 𝐾3 𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡 =

0.56
1.14 − 0. 06 1.00
( 𝑅𝑒3
𝑅𝑒1
+0.15 )
13mm 5.11 K4 𝐾4 𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡 =
22.22
4.53 − 0. 53 0.91
( 𝑅𝑒4
𝑅𝑒2
+1.17 )
19mm 5.12 K3 𝐾3 𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡 =
0.70
0.56 − 0. 24 0.87
( 𝑅𝑒3
𝑅𝑒1
+0.34 )
19mm 5.13 K4 𝐾4 𝐴𝑗𝑢𝑠𝑡 =
7.82
4.31 − 0. 10 0.81
( 𝑅𝑒4
𝑅𝑒2
+0.83 )
Los valores obtenidos de R2 son muy cercanos a la unidad, esto reafirma que existe
una tendencia clara de los puntos, y que los valores de los coeficientes de pérdidas
locales Ki, son bien explicados por las relaciones (Resalida/Reentrada).
5.2.5. CONCLUSIONES
De acuerdo a lo expuesto en este trabajo, se llevaron a cabo pruebas

experimentales para determinar los coeficientes K de las pérdidas en cruceros en
una red de tuberías con características geométricas conocidas, cabe mencionar las
siguientes aclaraciones:
● Para los estudios se emplearon dos cruces de tubería, de PVC de diámetros

interiores de ½” (13mm) y ¾” (19mm).
58
● Cada cruce estaba compuesto por cuatro tramos perpendiculares de igual
diámetro. En ningún momento se emplearon cruces con diámetros
combinados.
● El dispositivo experimental tenía la posibilidad de variar los gastos de entrada
y de salida de los cruces, de tal forma que los flujos generados estuvieron
dentro de un intervalo del número de Reynolds comprendido entre 4,000 y
40,000.
● Las pérdidas por fricción en la vecindad del cruce no fueron despreciadas, y
se estimaron mediante la ecuación de Darcy-Weisbach.
Adicionalmente a estas aclaraciones, es bueno mencionar que los coeficientes de
pérdidas locales, K, calculados en la forma indicada, y reportados en forma de
ecuaciones, partieron de la suposición de un coeficiente K por cada tramo de salida
de los cruces. Entonces, para el caso de alimentación doble o flujo perpendicular se
estimaron dos coeficientes, K3 y K4.
El enfoque adoptado (una K por cada salida) y que puede observarse en las gráficas
de dispersión presentadas. Pese a que las primeras gráficas, que relacionan K con
su respectivo Re, parecen indicar una tendencia, que disminuye el valor del
coeficiente a medida que aumenta Re,. Si bien, los puntos de la gráfica indican
dicha tendencia, presentan una dispersión que no puede desestimarse; además, el
máximo número de Reynolds considerado, no fue superior a 40,000, por lo que
predecir el comportamiento más allá de este número sería un poco especulativo.
Se descubrieron relaciones interesantes entre los coeficientes de pérdidas menores

K, de las dos salidas, con las proporciones obtenidas al dividir el Re respectivo, por
el de su entrada ortogonal. En las gráficas, se observaba una clara tendencia que se
conservaba de un diámetro a otro, y que indicaba que K, que era grande para
relaciones (Resal/Reent) pequeñas, disminuye y tendía a volverse constante para
valores aproximadamente superiores a 2.0, es decir, para cuando el gasto de salida
era superior, por lo menos en 2.0 veces, al gasto de su entrada ortogonal
Basados en las gráficas (Figuras 5.2.17 a 5.2.20), se estimaron ecuaciones que

permitieran el cálculo directo del coeficiente K, de acuerdo a las relaciones de flujo
59
entre salida y entrada, para cada diámetro y para cada uno de los coeficientes K3 y
K4.
5.3. PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN LA CONDUCCIÓN DE AGUA CON

CONTENIDO DE SÓLIDOS
5.3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
● Calcular las pérdidas por fricción como si se tratase de agua limpia para
después evaluar estas pérdidas en conducciones que transportan FCCSS
mediante el factor de amplificación.
● Proponer una metodología para calcular las pérdidas por fricción en
conducciones que transportan un fluido con cierto contenido de sólidos,
analizando tanto el método del tipo reológico como otros alternos como ser
tablas y gráficas para posterior elaboración del procedimiento ingenieril.
● Desarrollar mediante la metodología propuesta, expresiones numéricas de
fácil evaluación y comprobarlas mediante datos de campo.
5.3.2 MARCO TEÓRICO ESPECÍFICO
La pérdida de carga que se produce en la conducción de un fluido con cierto

contenido de sólidos en suspensión (FCCSS) depende de las propiedades del
fluido, características del flujo y de la conducción. Se ha observado que las pérdidas
de carga aumentan con el contenido de sólidos, con la mayor presencia de materia
volátil y con la disminución de la temperatura.
El agua, el aceite y la mayoría de los fluidos son newtonianos, lo cual quiere decir
que en condiciones de flujo laminar la pérdida de carga es proporcional a la
velocidad y a la viscosidad cinemática (ν). Conforme la velocidad aumenta y
sobrepasa cierto valor crítico, el flujo pasa a ser turbulento. Los FCCSS tienen un
comportamiento similar al del agua clara, sin embargo, en algunas ocasiones se
comportan como si fuesen no newtonianos, es decir que, para éstos, el esfuerzo
cortante viscoso no varía conforme la ley de Newton prevista. Para los fluidos no
newtonianos existen diferentes procedimientos para la estimación del coeficiente de
pérdida por fricción. En este trabajo se analiza tanto el método basado en
60
consideraciones de tipo reológico, como otro alterno, presentado en Sanks. (diseño
de estación de bombeo) utilizado para elaborar el método denominado Ingenieril.
Las pérdidas de carga que se producen en las conducciones de FCCSS -lodos

crudos- pueden ser del orden del 10 al 25% superiores a las del agua. Los lodos
primarios, los digeridos y los concentrados, a bajas velocidades, y aún el agua no
potable que proviene de lagos, embalses, acuíferos o fuentes superficiales, pueden
experimentar un fenómeno similar al flujo plástico, en el que, para vencer la
resistencia para iniciar el flujo, es necesario superar una tensión de cedencia dada.
Dentro del intervalo de flujo laminar que alcanza generalmente los 1.1 m/s (mínima
velocidad crítica), la resistencia aumenta con la primera potencia de la velocidad.
Por encima de la máxima velocidad crítica, correspondiente a 1.4 m/s, el régimen de
flujo se puede considerar turbulento. En este las pérdidas de carga en el transporte
de FCCSS puede ser de 2 a 3 veces las experimentadas por el agua o incluso
superiores.
5.3.2.1 Aplicación de propiedades reológicas al cálculo de las pérdidas de carga
Para el bombeo de FCCSS a largas distancias, se ha desarrollado un método de

cálculo de la pérdida de carga basado en las propiedades de los FCCSS. Con
anterioridad, se desarrolló un método de cálculo de las pérdidas de carga en
régimen laminar basado en los resultados de estudios teóricos y experimentales
(Babbit y Caldwell, 1939). También, se han presentado estudios que analizaron el
bombeo de mezclas de lodos primarios y secundarios crudos a largas distancias. A
continuación, se analiza el enfoque en el que se basan estos estudios para el
régimen de flujo turbulento y que resultan básicos para el estudio de conducciones
de gran longitud.
Se ha observado que los FCCSS en ocasiones tienen comportamientos como los de

plásticos de Bingham, para los que se establece una relación lineal entre la
velocidad de flujo y las tensiones tangenciales, una vez iniciado el flujo. Un plástico
de Bingham queda definido por el valor de dos constantes:
● el esfuerzo de cedencia, Sy
● el coeficiente de rigidez, η.
61
En las Figuras 5.3.1 y 5.3.2 se muestran los valores típicos de ambos coeficientes
los cuales presentan amplios intervalos de variación (las líneas discontinuas indican
los límites superiores e inferiores), introduciendo errores asociados a la
interpretación misma de estas gráficas.
Figura 5.3.1. Esfuerzo de cedencia respecto al porcentaje de sólidos totales
62
Figura 5.3.2. Coeficiente de rigidez respecto al porcentaje de sólidos totales
En este trabajo se obtuvieron tendencias medias ecuaciones (1) y (2) y líneas

continuas de las Figuras 5.3.1 y 5.3.2, con el objetivo de proporcionar una ayuda
numérica adicional.
(1)
(2)
Donde:
● Sy es el esfuerzo de cedencia en N/m2

● η es el coeficiente de rigidez en kg/(m*s)
● ST% es el porcentaje de sólidos totales.
Vale la pena aclarar que las Figuras 5.4.1 y 5.4.2, así como (1) y (2), solamente son
válidas para flujos de agua con concentraciones de sólidos totales entre 0.1 y 10%,
dado que provienen de datos experimentales obtenidos únicamente para este
rango.
Para determinar la pérdida de carga debida a la fricción experimentada por FCCSS,

se pueden emplear dos números adimensionales:
● El número de Reynolds (Re*)

● El número de Hedstrom (He).
El número de Reynolds se debe calcular mediante la ecuación (3):
(3)
Donde:
● Re* es el número de Reynolds, es la densidad del FCCSS en kg/m3

● V es la velocidad media del flujo en m/s
63
● D es el diámetro de la tubería en m.
● η es el coeficiente de rigidez en kg/ (m.s).
El número de Hedstrom se calcula mediante la siguiente ecuación (4):
(4)
Utilizando los valores del número de Reynolds y del número de Hedstrom ya

calculados, se puede determinar el coeficiente de fricción f* utilizando un
diagrama de f* contra Re* para distintos valores de He como el mostrado en Moddy.
La pérdida de carga en condiciones de flujo turbulento se puede calcular a partir de

la siguiente ecuación (5):
(5)
Donde:
● hf * es la caída de presión debida a la fricción en metros columna de

FCCSS
● f* es el coeficiente de fricción (diferente al encontrado en el diagrama
de Moddy)
● L es la longitud de la conducción en metros
● g es la aceleración gravitacional local en m/𝑠2.
Es necesario observar que en las ecuaciones (4) a (5), el número de Reynolds no

coincide con el obtenido a partir de la viscosidad cinemática (υ). Se debe sustituir la
viscosidad (parámetro variable) por el coeficiente de rigidez (η), por consiguiente,
los valores del número de Reynolds pueden ser muy diferentes. El coeficiente de
fricción f* diferirá notablemente del valor f* para el agua, indicado en los textos de
hidráulica. Se debe notar que esta metodología (Moddy), no tiene en cuenta los
efectos debido a las rugosidades de la tubería. Para tener en cuenta la rugosidad
64
interior de la tubería, se compara la pérdida de carga obtenida con (5) y la pérdida
de carga para agua, y se toma la mayor de ellas. Así se determina si el fenómeno
predominante en la disipación de energía es un efecto de superficie o de cuerpo.
Babbit y Caldwell (1939) presentan distintas expresiones que tienen en cuenta

consideraciones de tipo reológico, recomendado para el cálculo de pérdida de carga
en flujos laminares, la ecuación de Bingham
(6)
Ecuación que tiene en cuenta consideraciones de tipo reológico, recomendando

para el cálculo de pérdida de carga en flujo turbulento.
(7)
Donde:
● G es el peso específico del FCCSS respecto del agua

● ℎƒw es la pérdida de carga como si se tratase de agua limpia
● hf es la pérdida de carga en metros columna de FCCSS.
5.3.2.2 La presencia de las partículas sólidas como causante de variación en el

comportamiento hidráulico
Toms (Levi, 1989), realizó algunas pruebas para estudiar experimentalmente la

variación de propiedades reológicas en soluciones poliméricas. Ideó un dispositivo
llamado apartó de Toms que consistía de dos recipientes de vidrio conectados por
un tubo, también de vidrio, que se llenaba hasta la mitad con dos litros de una
solución de cierto polímero. Al reducir la presión en una de las vasijas, mientras que
en la otra se mantenía la atmosférica, se conseguía un flujo por el tubo con un
caudal tanto mayor cuanto más era la diferencia de presiones. Los diagramas de
caudal contra presión, para una misma solución, no revelaron algo especial, pero
obteniendo curvas familias de caudal contra concentración del aditivo, para
65
diferencias de presión constantes aquí apareció una notable anomalía, para flujo
turbulento: cuanto más polímero se agregaba al solvente - dentro de ciertos límites y
con concentraciones no excesivamente altas- más aumentaba el caudal. Lo más
asombroso fue comprobar que existía una región de concentraciones en la cual,
bajo condiciones turbulentas, la solución polimérica parecía experimentar en su flujo
menos resistencia que la que la del solvente puro.
Oldroyd expresó su opinión a este fenómeno, afirmando que, al fluir la solución

debía crearse una pequeña capa de pared, de viscosidad baja menor que la
correspondiente al solvente puro, y que de este modo se reduciría la resistencia de
la pared al movimiento del fluido. Dicha justificación, mencionada en el trabajo de
Toms, dio lugar a que al fenómeno se le llamara reducción de fricción o
reducción de arrastre.
Se trata de un efecto de frontera, se plantea la pregunta de que si este fenómeno se

debe a una acción de masa o a una acción de superficie. Al entender mejor el
mecanismo de la turbulencia, se ha visto que las fluctuaciones en el seno del fluido
tienden a disiparse por fricción viscosa, mientras que la interacción del flujo con la
pared las genera continuamente para su difusión en todo el fluido.
5.3.3 MÉTODO
5.3.3.1 Aproximación ingenieril y verificación con datos de campo tomados en el

acueducto Chapala-Guadalajara
Para la evaluación de las pérdidas por fricción, en conducciones que transportan

fluidos con cierto contenido de sólidos, se deben calcular las pérdidas como si se
tratase de agua limpia, y posteriormente multiplicar éstas por el factor de
amplificación, que se calcula en función de la velocidad media del flujo y el
contenido de sólidos que posee el fluido. El factor se puede obtener de la Tabla 1 o
utilizando las ecuaciones (8-a) y (9-a). Ambas ayudas (tabla y ecuaciones) han sido
determinadas por los autores.
66
Tabla 5.3.1. Factores de ampliación de pérdida, obtenidos mediante
el enfoque ingenieril
El parámetro k se puede generar mediante una familia de curvas de tipo

potencial, tal como se muestra en la ecuación (8-a).
(8-a)
Donde k es el magnificador de las pérdidas en FCCSS y es una constante
definida como:
(8-b)
El parámetro α está representado por una curva de tipo exponencial

representada mediante la ecuación (9-a).
(9-a)
donde: a, b y c se definen como:
67
a=5.30879620
b=-6.8728801
c=-0.385149
5.3.3.2 Descripción del Acueducto Chapala – Guadalajara
La conducción tiene una longitud de 42 km en tubería de concreto preesforzado

de 2.1 m de diámetro interior, con una rugosidad absoluta (ε) de 0.5 mm. A
través de mediciones de campo al inicio de su operación se determinó que
presenta un coeficiente global de pérdidas (f G) de energía igual a 0.0146. Los
primeros 26 km, forman el tramo de bombeo que entrega el agua en un tanque
de cambio de régimen (TCR), a partir del cual el agua fluye por gravedad hasta
el tanque de entrega (TE), localizado en el extremo sur de la ciudad. En todo su
recorrido la conducción está adecuadamente provista con válvulas de admisión
y expulsión de aire (VAEA), así como de desagües (Figura 5.3.3).
Figura 5.3.3. Perfil del acueducto Chapala –Guadalajara, México
El
Acueducto Chapala-Guadalajara (ACH-G) fue diseñado para entregar un caudal de
7.5 m3 /s a la ciudad de Guadalajara, siendo su fuente de abastecimiento el lago de
Chapala. El acueducto cuenta con una planta de bombeo (PB) donde se tienen
68
instaladas seis bombas de eje vertical, de las cuales cinco operan continuamente y
una permanece como de respaldo, cada una de éstas con capacidad de bombeo de
1.5 m3 /s para una carga dinámica de 138 m.
5.3.3.3 Mediciones y resultados
Tal como se puede observar en la Tabla 5.3.2, las mediciones de campo se han
realizado de manera periódica durante la presente década: Los aforos se realizaron
mediante la utilización de tubos de Pitot localizados en dos secciones, la primera en
la descarga de los equipos de bombeo y la otra ubicada a unos 700 m aguas arriba
del tanque de entrega. De esta manera se tenía certeza de los caudales transitados
por los tramos a presión y a gravedad. Adicionalmente se verificaban los caudales
mediante las curvas de las bombas, previa medición con manómetros, de la presión
de succión y de descarga de los equipos de bombeo en operación.
Tabla 5.3.2. Mediciones de campo en el acueducto Chapala – Guadalajara
Para la determinación del gradiente hidráulico (𝑠ƒ), se instalarán manómetros en

gran parte de las VAEA, así como en algunos desfogues y, adicionalmente, se
medían los niveles en los tanques de cambio de régimen (TCR) y de entrega (TE).
De esta manera, se garantiza que la obtención de gradientes, y por ende de los
coeficientes de fricción, no estaba afectada por presencia de aire atrapado u
69
obstáculos en el interior de la conducción, hecho que se verifica numéricamente a
través de los altos coeficientes de correlación obtenidos, luego de ajustes numéricos
realizados a las mediciones. En la tabla también se muestra los resultados
obtenidos, en ésta, k representa la relación entre los coeficientes globales de
pérdidas de energía (𝒇𝑮) medidos, respecto del coeficiente teórico del acueducto
(correspondiente al medido en el año 1990, fecha en que comienza a operar la
conducción).
5.3.4 ANÁLISIS DE RESULTADOS
En la Figura 5.3.4, se muestra la representación gráfica de la Tabla 1. En ésta

se ubican los valores de obtenidos con datos de campo medidos en el
ACH-G durante la presente década. Las partículas sólidas conducidas en flujos
inciden notablemente sobre el mecanismo de pérdidas de energía generada en
la cercanía de las paredes interiores de los conductos a presión, hecho que se
verifica en el presente trabajo.
Figura 5.3.4. Verificación de la influencia del contenido de sólidos en el

mecanismo de pérdidas de energía, datos de campo obtenidos en el
acueducto Chapala – Guadalajara
En las Figuras 5.3.5 y 5.3.6 se puede apreciar la evidencia de que en el ACH-G
se presenta efecto de migración, que altera la rugosidad de la tubería y
70
simultáneamente, antes de depositarse, produce alteraciones en la
concentración de sólidos en la interfaz pared-fluido.
De acuerdo con la información aquí presentada y teniendo en cuenta estudios

experimentales, afirma que en flujo turbulento de agua con contenido de partículas,
éstas pueden presentar migración radial en una región cercana a las paredes
interiores del conducto, produciendo concentraciones locales de sólidos mayores a
las encontradas en el seno del fluido; en este trabajo se verificó de manera indirecta
que dichas concentraciones locales son del orden del 1.8% para el caso de la
conducción principal del Acueducto Chapala-Guadalajara.
Figura 5.3.5: material que migra y se deposita en las paredes interiores del ACH-G,
México
Figura 5.3.6. Detalle del material sólido (orgánico e inorgánico) que altera la interfaz
líquido- sólido en la conducción del ACH-G, México
71
5.3.5 CONCLUSIONES
La metodología que se propone para calcular las pérdidas por fricción en

conducciones que transportan un fluido con cierto contenido de sólidos, ofrece
ventajas con respecto a los otros métodos analizados como ser:
● En otros métodos la ayuda se presenta en gráficas, la metodología

aquí desarrollada, proporciona expresiones numéricas de fácil
evaluación.
● En Sanks se muestran curvas de diseño para inferir el comportamiento
de las pérdidas en fluidos con diferentes concentraciones de sólidos,
en las cuales es muy difícil la lectura para concentraciones de sólidos
totales comprendidas entre 5 y 10%. Esto no ocurrirá al utilizar las
expresiones numéricas aquí desarrolladas y comprobadas mediante
datos de campo.
La aplicación del procedimiento desarrollado en este trabajo está limitada a fluidos

con contenido de sólidos, en los cuales se presentan concentraciones de sólidos
totales comprendidos entre 1 y 10%, ya sea en todo el fluido o en la interfaz
pared-fluido, dado que éste fue el rango de las mediciones con las cuales se
disponía.
A partir de las mediciones de campo realizadas en el Acueducto Chapala-

Guadalajara, y su posterior análisis mediante la metodología se puede afirmar que
en la interfaz pared-fluido, a lo largo de la conducción principal, se ha presentado
una migración radial de material, que antes de depositarse conforma
concentraciones de hasta 1.8% de contenido de sólidos, produciendo una
disminución en la capacidad de conducción del acueducto.
Los problemas de alta resistencia al flujo pueden no presentarse de manera

inmediata, sino después de algunos meses de operación, durante los cuales parte
del material arrastrado por el flujo se deposita uniformemente sobre las paredes
interiores de las tuberías, por la acción combinada de actividades físico- químicas,
microbiológicas e hidrodinámicas, llevando a una distribución de concentraciones
que favorece el aumento de disipación de energía por incremento de esfuerzos
cortantes.
72
5.4. PÉRDIDAS DE ENERGÍA DEBIDAS A LA FRICCIÓN
● Codificar un sistema de ecuaciones mediante el uso de programas para los

procesos de pérdidas de energía en tuberías, permitiendo automatizar el
cálculo de pérdidas longitudinales (hf) ,en Lenguaje Basic (Casio FX 880-P) y
lenguaje G (Lab View).
5.4.2.1. LA ECUACIÓN DE DARCY-WEISBACH
A medida que un fluido fluye por un conducto, tubo o algún otro dispositivo, ocurren
pérdidas de energía debido a la fricción interna del fluido. La ecuación general de la
energía indica que tales pérdidas de energía traen como resultado una disminución
de la presión entre dos puntos del sistema de flujo.
2 2
𝑝1 𝑣1 𝑝2 𝑣2
γ
+ 𝑧1 + α1 2
+ ℎ𝐴 − ℎ𝑙 = γ
+ 𝑧2 + α2 2
(5. 4. 1)
Ecuación general de la energía
El término hL se define como la energía perdida por el sistema. Un componente de

la pérdida de energía se debe a la fricción en el flujo en movimiento. La fricción es
proporcional a la cabeza de la velocidad del fluido al cociente de la longitud entre el
diámetro de la corriente del flujo. Según Mott R. (1996), para el caso de flujo en
conductos y tubos. Lo anterior se expresa de manera matemática en la ecuación de
Darcy:
2
𝑓·𝐿·𝑉
ℎ= 2𝑔𝐷
(5. 4. 2)
Donde :
● D : Diámetro de la tubería
● g : Gravedad
73
● L : Longitud De la tubería
● v : Velocidad de fluido
● f : Coeficiente de fricción
Ésta ecuación nos permite calcular las pérdidas de energía tanto en flujos laminares
y turbulentos
5.4.2.2 PÉRDIDAS DE FRICCIÓN EN FLUJO LAMINAR:
El efecto de la rugosidad de la superficie es favorecer el desprendimiento y la

turbulencia del flujo.Sin embargo, si el flujo es laminar, la corriente es
“relativamente” lenta, la viscosidad “relativamente” alta y la corriente por tanto no
sufre perturbaciones debidas a las perturbaciones del contorno, y si se iniciase
alguna perturbación, sería amortiguada por la viscosidad del fluido. Por tanto, en
régimen laminar, el factor de fricción no es función de la rugosidad. Puesto que el
flujo laminar se produce a altas viscosidades y/o bajas velocidades, las mayores
pérdidas de carga se deben a fricciones entre las capas de fluido”. Se puede
encontrar una relación entre la pérdida de carga y las características del fluido, a
esa ecuación se la denomina ecuación de hagen-poiseuille
32µ𝐿𝑉
ℎ𝑓 = 2 (5. 4. 3)
γ𝐷
Se observa que la pérdida de carga no depende de las condiciones de la superficie

sino únicamente de las condiciones viscosas dentro del tubo.
La ecuación de hagen poiseuille es válida para flujo laminar y como la ecuación de

Darcy es válida para todo tipo de flujo se cumple que
2
𝐿 𝑉 32µ𝐿𝑉
𝑓. 𝐷 2𝑔
= 2 (5. 4. 4)
γ𝐷
64µ 64
𝑓= ρ𝑉𝐷
⇒𝑓 = 𝑅𝑒
Por lo tanto la ecuación para calcular las pérdidas de flujo laminar es
64
𝑓= 𝑅𝑒
(5. 4. 5)
74
5.4.2.3 PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN FLUJO TURBULENTO
Para el flujo turbulento de fluidos en conductos circulares resulta más conveniente

utilizar la ecuación de Darcy para calcular la pérdida de energía debido a la fricción.
El flujo turbulento es bastante caótico y está cambiando constantemente por lo tanto
no se puede calcular el factor de fricción con el cálculo simple del flujo laminar ya
que el flujo turbulento no se conforma de movimientos regulares y predecibles.
Para calcular el factor de fricción existen diferentes opciones
● Utilizando el diagrama de moody

● Uso de correlaciones
Para flujos turbulentos el factor de fricción depende del número de Reynolds y de la

rugosidad del conducto en la siguiente tabla se muestra rugosidades de algunos
materiales
Tabla 5.1.1 rugosidad de algunos materiales
Si el conducto analizado es liso y el flujo es turbulento (2000 < Re < 100000), se

puede aplicar la ecuación de Blasius
0.316
𝑓= 1/4 (5. 4. 6)
𝑅𝑒
75
Si el conducto es rugoso y el flujo es turbulento (2000 < Re < 100000), se puede
aplicar la ecuación de Colebrook-White
1
𝑓
=− 2𝑙𝑜𝑔 ( 𝑘/𝐷
3.7
+
2.51
𝑅𝑒 𝑓 ) (5. 4. 7)
En conductos con flujo altamente turbulento (Re>100000), donde el coeficiente de

fricción únicamente depende de la rugosidad relativa de la pared, se puede aplicar
la 2ª ecuación de Karman-Prandtl
1
𝑓
= 2𝑙𝑜𝑔 ( ) + 1. 74
𝐷
2𝑘
(5. 4. 8)
5.4.2.3.1 DIAGRAMA DE MOODY
El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente

logarítmica del factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa de una tubería, diagrama hecho por Lewis Ferry Moody.
En el caso de flujo laminar el factor de fricción depende únicamente del número de

Reynolds. Para flujo turbulento, el factor de fricción depende tanto del número de
Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería, por eso en este caso se
representa mediante una familia de curvas, una para cada valor del parámetro
{\displaystyle k/D}, donde k es el valor de la rugosidad absoluta, es decir la longitud
(habitualmente en milímetros) de la rugosidad directamente medible en la tubería.
En la siguiente imagen se puede observar el aspecto del diagrama de Moody
76
Figura 5.1.1 diagrama de moody
5.4.2.4 PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN LA ZONA CRÍTICA
Para calcular la pérdida en la zona crítica (2 000<NR<4 000) se recomienda utilizar

una
Interpolación cúbica entre el factor para flujo laminar y flujo turbulento. La
interpolación más recomendada es la cúbica propuesta por Dunlop en 1991(8)
𝑓 = (𝑥1 + 𝑅(𝑋2 + 𝑅(𝑋3 + 𝑋4)))
En donde:
𝑥1=7FA−FB
𝑋2=0.128−17 FA+2.5FB
𝑋3 =−0.128+13FA−2FB
𝑋4=R(0. 032 − 3 𝐹𝐴 + 0. 5𝐹𝐵)
R=NR/2000
77
FA= (𝑌3) −2
FB=FA(2 − 0. 00514215 )/ (𝑌2 * 𝑌3 ) )
ϵ 5.7
Y= 3.7𝐷
+ 0.9
𝑁𝑅
Y=−2Log ( ϵ
3.7𝐷
+
5.7
0.9
4000 )
En las cuales NR es el número de Reynolds, ε rugosidad de la tubería, D diámetro
interno del tubo.
5.4.2.5.FÓRMULA DE HAZEN-WILLIAMS
Esta fórmula, establecida tanto para tuberías como para canales abiertos, ha sido
muy usada para tuberías. La selección de los exponentes se hizo con la idea de
conseguir una variación mínima del coeficiente para todos los conductos del mismo
grado de rugosidad.
La fórmula de Hazen-Williams puede ser aplicada a conductos libres o conductos

forzados, ha sido usada para tuberías de agua y alcantarillados.
En el sistema técnico de unidades se expresa como
0.63 0.63
𝑉 = 1. 1318𝐶𝑅ℎ 𝑆𝐹 (5. 4. 8)
Donde:
● V : velocidad de flujo en pies/s
● 𝑆𝐹 :coeficiente de pérdida de energía en pies /pies
● C :coeficiente de Hazen-Williams, adimensional
● 𝑅ℎ :radio hidráulico en pies
para convertir la ecuación (5. 1. 8) al sistema internacional debemos cambiar la

velocidad a m/s
0.63 0.63
𝑉 = 0. 8492𝐶𝑅ℎ 𝑆𝐹 ( 5. 4. 9)
78
Si sf es igual a hf/L de la ecuación ( 5. 4. 9) se obtiene hf
1.852
10.67𝐿𝑄
ℎ𝑓 = 1.852 4.87. (5. 4. 8)
𝐶 𝐷
Esta fórmula es aplicable con las siguientes restricciones
● velocidades menores a 3.5 m/s

● conductos de diámetro entre 2 y 72 pulgadas
● agua 15 𝑐
● desarrollada únicamente en flujo turbulento
5.4.2.6 PROGRAMACIÓN EN CASIO BASIC
BASIC, siglas de Beginner's All-purpose Symbolic Instruction Code (Código

simbólico de instrucciones de propósito general para principiantes en español), es
una familia de lenguajes de programación de alto nivel
Casio BASIC, específico de las calculadoras científicas y gráficas de Casio. Este
lenguaje de programación no tiene nada que ver con el BASIC más o menor
estándar, que incorporaban desde el inicio de los años 80, los llamados
"Ordenadores de Bolsillo" o "Pocket PC" de Casio, entre los que pueden
encontrarse las series FX-702P, la Serie 100 (PB-100), la Serie 700 (PB-100), y
tantas otras.
Figura 5.1.2 Casio Basic FX-880P

La potencialidad de esta maquinita no estaba en que su batería durará
tranquilamente dos años o más, ni en todas sus posibilidades como calculadora,
funciones de memoria, almacenamiento o librerías. La verdadera potencialidad de la
CASIO FX-880P estaba en que era una máquina programable: esto era lo que la
convertía en un ordenador o computador con unas posibilidades extraordinarias. El
79
lenguaje de programación que incorporaba era el BASIC. Más que potente y más
que suficiente para la mayoría de estudiantes, científicos e ingenieros. En el manual
de la casio explicaba lo siguiente: “BASIC es mucho más fácil de usar que otros
lenguajes de programación tales como FORTRAN, lo que lo hace adecuado aún
para los novatos”.
Con Casio BASIC nos referimos específicamente al lenguaje de programación que
nació con la FX-4000P, y se incorporó posteriormente a las calculadoras gráficas de
Casio, cuya primera máquina es la FX-7000G. Sigue vivo en la actualidad, ya que
se ha mantenido durante todos estos años en las diferentes versiones que han ido
saliendo al mercado en todas las calculadoras gráficas.
Hay que decir que una de las principales características de este lenguaje es su
excesiva austeridad en comandos disponibles. Nace con un corto número de
comandos, y este problema no se soluciona en las diferentes versiones de
máquinas, cada vez más avanzadas que van surgiendo a lo largo de los años. Tan
limitado es el número de comandos, que hace inviable la programación de textos,
caracteres o sprites animados, la adecuado presentación de varios datos en la
pantalla, o incluso el poder presentar datos de manera secuencial sin que se
detenga el programa. A modo simple de ejemplo, durante muchos años, un
programa que contará números del 1 al 100 automáticamente en pantalla no era
posible.
Esto no quiere decir que fuera un lenguaje inútil, porque sí permitía, por ejemplo, la
ejecución de complejos cálculos matemáticos que permitían resolver problemas
científicos, de ingeniería o de finanzas. Pero a los ojos de los programadores puros,
quedaba bastante limitado. En la tabla de abajo se puede observar el mismo
programa, el que usamos para ver el rendimiento de las calculadoras, en tres
etapas. El código de la izquierda corresponde a la calculadora FX-4000P, cuando se
inicia el Casio BASIC y tiene la extraña característica de tener que introducir todo el
programa en una sóla línea. El código central puede pertenecer a cualquier
calculadora gráfica desde el año 1985, hasta la aparición de la 2ª generación de
este lenguaje 11 años más tarde. Finalmente, el código de la derecha, es válido
para las calculadoras que ya implementan el Casio Basic de 2ª generación en 1996
con la FX-9750G. Puede observarse que el código es básicamente el mismo con
80
mínimas modificaciones. Esto es debido a que no se emplean las características
gráficas ni de lectura del teclado disponibles a partir de 1996.
5.4.2.7 ESTRUCTURA SECUENCIAL PARA PROGRAMACIÓN EN BASIC
● INPUT : La instrucción que activa en Basic la función de entrada es INPUT.

Esta instrucción asigna a las variables indicadas los valores leídos por el
dispositivo de entrada.
● LET : La instrucción de asignación más simple es LET, generalmente esta
instrucción se omite. Sintaxis LET nombre = valor
● PRINT: Esta sentencia proporciona un mecanismo para visualizar datos en
la pantalla. Estos datos pueden ser constantes, variables o expresiones.
● SET: Especifica la cantidad de enteros y decimales en la salida de datos SET
Fn ( n: {0...9} Números de posiciones decimales ) SET En ( n: {0...9} Números
de posiciones decimales ) SET N ( Cancela las especificaciones anteriores )
● CLS :Borra la pantalla posicionando el cursos en la esquina superior
izquierda de la pantalla.
● REM: Introduce un comentario en el programa. Esta instrucción y el texto
siguiente no se ejecutan. Cumple la función de documentar el programa.
● END : Con esta instrucción se da fin a un programa.
5.4.2.8 DESARROLLO DE UN PROGRAMA PARA EL CALCULO DE LAS

PERDIDAS POR FRICCION
LabVIEW es una herramienta diseñada especialmente para monitorizar, controlar,

automatizar y realizar cálculos complejos de señales analógicas y digitales
capturadas a través de tarjetas de adquisición de datos, Field points, puertos serie y
GPIB’s (Buses de Intercambio de Propósito General). Es un lenguaje de
programación de propósito general, como es el Lenguaje C o Basic, pero con la
característica que es totalmente gráfico, facilitando de esta manera el entendimiento
y manejo de dicho lenguaje para el diseñador y programador de aplicaciones tipo
SCADA. Incluye librerías para la adquisición, análisis, presentación y
almacenamiento de datos, GPIB y puertos serie. Además de otras prestaciones,
como la conectividad con otros programas.
81
Desarrollo de la aplicación.- Para desarrollar una aplicación o una subrutina primero
se debe tener un claro conocimiento de que valores se van a utilizar, cuales van a
ser las entradas y cuales las salidas, para así definir cómo se van a entrar y sacar
estos valores. De esta manera se realiza un programa que consta básicamente de
las siguientes partes fundamentales:
● Configuración del sistema de adquisición de datos.
● Acople del sensor: En condiciones de estado estacionario sin la presencia de
fugas y/o aire, se ajustan los voltajes correspondientes a los flujos de entrada
hacia el Field point.
● Análisis de datos.
● Implementación de la aplicación
5.4.2.8.1 CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS:
Al estudiar profundamente la configuración de los sistemas de adquisición de datos

modernos como es FieldPoint, basados en equipos PC (Personal Computer), se
aprecia que una de las partes que componen dichos sistemas, es el software quien
controla y administra los recursos del computador, presenta los datos, y participa en
el análisis.
● Software de instalación: Viéndolo de este modo, el software es un tópico muy
importante que requiere de especial cuidado. Para estos sistemas se
necesita de un software de instrumentación, que sea flexible para futuros
cambios, y preferiblemente que sea de fácil manejo, siendo lo más poderoso
e ilustrativo posible. Para elaborar los algoritmos de control y toma de datos
del proyecto, se considera que el lenguaje más apto es el LabVIEW
(Laboratory Virtual Engineering Workbench), el ambiente gráfico de LabVIEW
permite mostrar datos en pantalla con una interface amigable hacia el usuario
y de fácil construcción para el programador. Los subprogramas (vi, del Inglés
Virtual Instrument) con los que cuenta también permiten configurar los
sistemas de adquisición de datos en forma sencilla y eficiente, además de
esto existen varias razones por las que se requiere el uso de LabVIEW: Es
muy simple de manejar, debido a que está basado en un nuevo sistema de
programación gráfica, llamada lenguaje G. Es un programa enfocado hacia la
instrumentación virtual, por lo que cuenta con numerosas herramientas de
presentación, en gráficas, botones, indicadores y controles, los cuales son
82
muy esquemáticos y de gran elegancia. Es un programa de mucho poder
donde se cuentan con librerías especializadas para manejos de FieldPoint,
Redes, Comunicaciones, Análisis Estadístico, Comunicación con Bases de
Datos (útil para una automatización de una empresa a nivel total). Como se
programa creando subrutinas en módulos de bloques, se pueden usar otros
bloques creados anteriormente como aplicaciones por otras personas.
● Descripción del programa:
El programa para el cálculo de pérdida de carga en tubería del que está
construido el banco de pruebas se realizó en LabVIEW versión 7.0 Express.
El programa contiene los siguientes subprogramas:
INICIO.VI Programa de Control
EXPERIMENTOS.VI Ventana de Diálogo
PRINCIPAL.VI Programa para escoger Tubería y Presión
PANTALLA1.VI Programa de Control y datos del sensor 161
PERDIDA.VI Cálculo de Pérdidas y coeficientes
REPORTE1.VI Visualización de datos del experimento y curvas asociadas.
GRABAR.VI Ventana de Diálogo
REPORTE AUXILIAR.VI Subprograma para guardar datos. (No visible por el
usuario)
El FieldPoint, se programa en base a la plataforma “Measurement &
Automation” (MAX), que es el software indicado para trabajar con esta clase
de elementos. Dicha programación es importante para el buen desempeño
del sensor.
5.4.2.8.2. EJEMPLO DE CÁLCULO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN UN

INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA
El intercambiador de calor de tubo y coraza consta de 187 tubos, de

acero (e = 0.02 cm.), cuyo diámetro externo es de 18 x 2 mm (diámetro de la
tubería y espesor) y la longitud es de 1.9m. La coraza está hecha de un tubo
de 426 x 12 mm de diámetro (diámetro externo y espesor). Por el espacio
intertubular paralelamente a los ejes de los tubos pasan 3 000 Nm3/h de
nitrógeno (condiciones normales). La descarga del fluido se efectúa
bajo presión atmosférica y la temperatura promedio se considera de –10°C.
El diámetro de las tomas de entrada y salida es de 250 mm. (a) Determinar
83
la presión de alimentación y la pérdida de carga en el espacio ínter tubular
(coraza).
(b) Repetir el cálculo anterior mediante un programa en LabVIEW
SOLUCIÓN:
(b) La Fig. obtenida mediante la programación en LabVIEW, muestra los
siguientes resultados: La presión de alimentación es igual a 719,83 kPa y la
pérdida de carga en el intercambiador es de 10095,5 m. La diferencia
se debe a que en el cálculo mediante labVIEW se ha despreciado las
pérdidas menores.
5.4.2.8.3. EJEMPLO DEL CÁLCULO DEL CAUDAL EN TUBERÍAS EN SERIE
Se conectan en serie dos tuberías lisas, para transportar agua a 15°C (μ =

1,14*10-3 Pa-s); de 0,15 y 0,10 m de diámetro interno respectivamente,
cuyos ejes están en el mismo plano horizontal. La tubería de 0,10 m., tiene 20 m
de longitud y termina en un depósito en el que el nivel del agua se
encuentra 4 m por encima del eje de la tubería. Una toma piezométrica en la tubería
de 0,15 m, situada a 20 metros aguas arriba de la unión con la otra tubería sirve de
conexión a un manómetro que marca una presión de 2,5 atm. (a)Calcular el
caudal que circula por las tuberías en serie en forma analítica y mediante
programación en LabVIEW. (b) Efectuar un programa en LabVIEW de tal modo
que permita la selección de las longitudes, diámetros de las tuberías y el cálculo del
caudal que circula por el sistema. (b1) Si se modifica la longitud de las tuberías
hasta 200 metros, manteniendo las demás condiciones, cuál será el nuevo
caudal? (b2) Si se modifica los diámetros internos a 0,20 y 0,15 m.
respectivamente, manteniendo las demás condiciones, cuál será el nuevo
84
caudal?. (b3) ¿Si se modifica la presión inicial a 200 kPa manteniendo las
demás condiciones, cuál será el nuevo caudal?
SOLUCIÓN:
Los cálculos anteriores han sido programados en LabVIEW y el panel frontal
muestra el resultado final.
Como se observa el flujo volumétrico calculado es de 0,086 m3/s. (b) El panel frontal
de LabVIEW se presenta a continuación:
(b1) Modificación de la longitud de las tuberías:
b2) Modificación de los diámetros internos:
85
(b3) Modificación de la presión inicial:
5.4.3. MÉTODO EXPERIMENTAL
5.4.3.1.AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE CÁLCULO DE LA PÉRDIDA

DE ENERGÍA POR FRICCIÓN.
En la siguiente figura se presenta un diagrama de flujo para encontrar las pérdidas

por fricción utilizando la ecuación de Darcy – Weisbach con los siguientes factores
de fricción:
● Hagen – Poiseuille, para flujo laminar.
● Interpolación cúbica de Dunlop, para flujo en la zona crítica.
● Swamee – Jain y Colebrook – White, para flujo turbulento.
Ecuación de Darcy – Weisbach:
2
𝐿 𝑉
ℎ𝑓 = 𝑓 𝐷 2𝑔
86
En resumen esta es la metodología que se recomienda para el cálculo de la pérdida
de energía debido a la fricción.
Figura 5.1.3. Diagrama de Flujo para el cálculo de pérdidas por fricción utilizando la ecuación
de Darcy -Weisbach
5.4.3.2 OBTENCION DE LA PERDIDA DE ENERGIA DEBIDAS A LA

FRICCION EN TUBERIAS
● Equipo Utilizado:
1. Banco de pruebas para Pérdidas Longitudinales en tubería
2. Bomba de ½ HP
3. Un termómetro
4. Recipiente recolector de agua para purga de tubería
87
5. Elementos de Automatización (Computador, FieldPoint, Sensor)
● Fórmulas Utilizadas:
1. Área
2.Caudal
3. Gradiente hidráulico
4.Numero de Reynolds
5. Velocidad
6. Cálculo de Pérdidas en Longitud (HG en 3⁄4’’ y HG en ½ ‘’) y Ecuación de
Darcy Weisbach
7. Cálculo del Coeficiente C (HG in ¾’’ , HG en ½’’ y PVC en ½’’)
8. Cálculo de Pérdidas en Longitud (PVC en ½ ‘’)
8.1 Veronesse-Datei
● Procedimiento
1. Revisar con un multímetro el valor de la fuente de alimentación del sensor
(12V) sin que se encuentre conectado el sensor.
2. Cebar la bomba de ½ HP.
3. Cerrar válvulas V3 , V6 y V7
4. Encender la bomba con válvulas V1 , V2 , V4 , V5 , V9 , V10 y V11 abiertas
subiendo la presión a 15 psi con válvula V8 durante un minuto para sacar el
aire en las tres tuberías.
5. Seleccionar tubería HG de ¾’’ cerrando llaves V4 , V5 , V9 y V10.
6. Abrir válvula V8 para bajar la presión a 8 psi mostrado en el manómetro
M1. 7. Conectar manguera plástica transparente a los acoples rápidos A1 de
los manómetros M2.
8. Elevar presión a 10 psi con V8.
9. Abrir válvula V3 para purgar y limpiar evitando la existencia de aire en la
manguera. Q L D hf m agua * * 0.00092 ( ) 1.8 4.8 = 158
10. Taponar la salida de manguera con los dedos y cerrar válvula V3. (Sólo
primera práctica).
11. Conectar la manguera a las dos entradas del sensor (al mismo tiempo).
12. Acoplar el conector del sensor a E1.
13. Abrir llave V3 al mismo tiempo para evitar que la diferencia de presión
sea mayor a 5 psi.
14. Encender la fuente del sensor.
88
15. Realizar la toma de datos en el programa variando la presión mostrada en
M1 desde (10 a 20) psi mediante V8 y comparar los datos del programa con
los manómetros M2.
16. Para cada práctica medir la temperatura del agua.
17. Una vez realizada todas las prácticas deseadas bajar la presión de ésta a
10 psi utilizando V8.
18. Cerrar válvula V3 al mismo tiempo
19. Apagar la fuente del sensor
20. Seleccionar tubería HG de ½’’ abriendo V4 , V9 y V10 cerrando llaves V2
, V5, V6 , V7 , V8 y V11
21. Con Válvula V9 bajar a mínima presión 12 psi mostrado en el manómetro
M1 (Repetir paso 7)
22. En caso de observar la presencia de aire desconectar la manguera del
sensor (al mismo tiempo) y repetir los pasos 9, 10 y 11 pero con válvula V6
23. Acoplar el sensor al conector E2 159
24. Abrir válvula V6 al mismo tiempo evitando presiones mayores a 5 psi
25. Repetir paso 14 y realizar la toma de datos en el programa variando la
presión mostrada en M1 desde (12 a 18) psi mediante V9 y comparar los
datos del programa con los manómetros M2.,
26. Repetir paso 16
28. Cerrar la válvula V6 al mismo tiempo
29. Apagar la fuente del sensor.
30. Seleccionar tubería PVC de ½’’ abriendo V5 cerrando llaves V1 , V4 y V7
31. Con Válvula V9 bajar a mínima presión 12 psi mostrado en el manómetro
M1 (Repetir paso 7)
32. En caso de observar la presencia de aire desconectar la manguera del
sensor (al mismo tiempo) y repetir los pasos 9, 10 y 11 pero con válvula V7
33. Acoplar el conector del sensor a E3
34. Abrir válvula V7 al mismo tiempo para evitar que exista una diferencia de
presión mayor a 5 psi
89
35. Repetir paso 14 y realizar la toma de datos en el programa variando la
presión mostrada en M1 desde (12 a 18) psi mediante V9 y comparar los
datos del programa con los manómetros M2.,
36. Repetir paso 16 160
38. Cerrar la válvula V7 al mismo tiempo
39. Apagar la fuente del sensor
40. Finalizada la práctica en las tres tuberías abrir válvulas V1 , V2 , V4 , V8 y
V11
41. Apagar la bomba
42. Desconectar los acoples rápidos A1 y guardar el sensor.
Descripción del programa.
El programa para el cálculo de pérdida de carga en tubería del que está
construido el banco de pruebas se realizó en LabVIEW versión 7.0 Express.
● Utilización del programa:
-Cargar el programa desde el escritorio. El nombre del programa es Tesis 1.4
- La primera pantalla a utilizar es INICIO.VI, que se despliega como un

“Splash” de presentación del programa
90
- Luego de un par de segundos aparecerá una pantalla de diálogo que nos
indica la cantidad de experimentos permitidos.
- Una vez indicado el número de experimentos a realizar, se continúa a la

pantalla de escogitamiento de tubería y presión con un rango límite para un
trabajo normal.
91
- Al escoger cualquiera de las opciones:
● Hg ¾
● Hg ½
● P.V.C. ½,
- Aparecerá un mensaje que indica que la presión a trabajar en el banco de
pruebas debería ser mínimo de 10 P.S.I. y máximo de 25 P.S.I., esto se debe
a especificaciones de uso del sensor.
- Al indicar la presión y la tubería aparecerá un botón “Continuar”con el cual
se puede desplazar a la siguiente pantalla.
92
- En la siguiente pantalla, se debe presionar el botón “Iniciar”, para empezar
con la toma de datos. Se debe tener en cuenta el canal del FieldPoint en el
que se va a trabajar del combo “Canal del FieldPoint”, este valor, por
sugerencia y omisión se encuentra en el Channel 1.
93
- Se debe ingresar por teclado el número de muestras que tomará el sensor y
el tiempo de espera de una muestra hasta la siguiente, el tiempo
recomendado y mínimo es de 2 segundos. Al presionar el botón “OK”, se
iniciará la toma de datos, y luego del tiempo de espera se cargarán los arrays
con el voltaje que envía el sensor, al lado derecho se cargará un array con la
transformación a presión en metros de agua.
- Los botones “Anterior” y “Continuar” nos ayudan a navegar por las

ventanas, ya sea la anterior o bien la siguiente. - En la ventana siguiente,
aparecerá todos los cálculos a realizar, teniendo en cuenta que se debe
ingresar el valor de la temperatura del agua, par el cálculo del Número de
Reynolds
94
- Al presionar los botones “Calcular” el programa despliega todos los datos
realizados y los cálculos pertinentes.
- Los botones “Inicio” y “Anterior” envían a las pantallas correspondientes. Al

presionar el botón “Continuar”, aparecerá la última pantalla del programa en
la cual se visualiza los datos correspondientes al experimento. Se debe
presionar el botón “Siguiente” y se regresa a la ventana “Selección de
Tubería” y se repiten los pasos 5 hasta 10. Si se ha terminado el número de
prácticas correspondientes al experimento aparecerá un mensaje indicando
este hecho.
- En esta ventana también se encuentran curvas con las que se han realizado
algunos de los cálculos, tales como, Presión vs Caudal y,
95
Viscosidad Cinemática en función de la Temperatura.
- En la pestaña “Reporte 1”, se puede observar la presencia de tres botones

que se encuentran activos.
96
- El botón “Salir”, que como su nombre lo indica nos permite salir de la
aplicación.
- El botón “Nuevo”, con el cual todos los datos se ponen en 0 y se reinicia la
práctica desde el paso 3, finalmente;
- El botón “Grabar”, el mismo que envía una ventana de diálogo en la cual
debemos indicar el nombre con el que se grabará la práctica realizada.
- Luego de haber ingresado el nombre de la práctica, esta se graba con

extensión “.xls” que es un archivo de Microsoft EXCEL.
- Luego de presionar el botón “OK”, se desplegará un mensaje indicando el

estado del reporte
- Luego aparece un mensaje, ya sea para finalizar la práctica o realizar una

nueva.
97
- Si se elige la opción Salir del Sistema, saldrá al sistema operativo. El
reporte final se verá de la siguiente manera:
98
5.4.4.1 CODIFICACION DEL PROGRAMA EN LENGUAJE BASIC PARA

CASSIO FX-880P
Entonces, si decidimos codificar el programa en lenguaje BASIC para Cassio

FX-880P, este podría ser así:
Figura 5.1.4 Listado del programa en BASIC para el cálculo de pérdidas por fricción
5.4.4.2. TOMA DE DATOS DEL SENSOR MEDIANTE FIELD POINTS Y

TRATADOS CON LABVIEW ANALIZADOS EN TIEMPO REAL
● Tubería HG ¾:
Temperatura para todos los casos 17ºC
99
● Tubería HG ½
● Tubería P.V.C. ½
100
5.4.5. CONCLUSIONES
Se estudió las distintas ecuaciones mencionadas, también se logró comprender la

importancia de calcular las pérdidas por fricción y de codificar el programa en
lenguaje BASIC para Cassio FX-880P, calculadora que brinda la oportunidad de
procesar la información en el sitio de trabajo, logrando con esto, resultados más
rápidos y económicos en el área deseada, así también la toma de datos del sensor
mediante Field Points y tratados con LabVIEW fueron analizados en tiempo real
siendo de gran exactitud y precisión, las fórmulas de Darcy Weisbach y Hazen
Williams fueron las más apropiadas para la obtención y comprobación de datos
(pérdida (hf) y coeficiente de velocidad(C)
5.5. DESARROLLO DE UN ALGORITMO Y PROGRAMA EN MATLAB PARA

ESTADO ESTABLE DE UN OLEODUCTO PARA TRANSPORTE DE CRUDO
LIVIANO
Desarrollar un algoritmo matemático para sintetizar y autonomizar el diseño

hidrodinámico de un oleoducto para transportar crudo medio.
5.5.2.1 HIDRODINÁMICA DE OLEODUCTOS:
El diseño hidrodinámico de oleoductos involucra un número de pasos progresivos,

utilizando cálculos hidráulicos para determinar el tamaño óptimo del ducto.
Para diseñar apropiadamente un oleoducto, es necesario entender las condiciones

que afectan al fluido en el oleoducto.
5.5.2.2 CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA:
Las características físicas de la tubería afectan la forma como un fluido se

comportará en un oleoducto. Específicamente, hay tres parámetros que se deben
considerar en el diseño:
101
● Diámetro interno de la tubería (Di)
● Longitud de la tubería (L) y
● Rugosidad relativa de la superficie interna de la pared de la tubería
Fig. 5.5.1 Características de la tubería
Diámetro interno de la tubería (Di)
En un oleoducto, la pérdida de presión debida a la fricción está relacionada con el

diámetro interno de la tubería. Cuando el diámetro interno de la tubería disminuye,
la pérdida de presión debida a la fricción se incrementa
Longitud de la tubería (L)
La longitud de un tramo de un oleoducto afecta la caída total de presión a lo largo de

ese segmento. Entre mayor sea la longitud de un tramo en un oleoducto, mayor será
la caída total de presión. En consecuencia, la pérdida de presión por fricción para
una tasa de flujo dada varía directamente con la distancia.
Rugosidad relativa (∊ /Di)
El factor de fricción es determinado mediante la correlación del Número de Reynolds

y la rugosidad relativa de la tubería con la fricción del fluido dentro de la tubería. A
medida que la rugosidad de la pared interna de la tubería se incrementa, el factor de
fricción aumenta.
Usualmente, los factores de fricción son seleccionados de gráficas llamadas

Diagrama de Moody, los cuales relacionan el factor de fricción, f con los dos
parámetros adimensionales, el número de Reynolds, Re, y la rugosidad relativa de
la pared interna de la tubería, ε/Di.
102
Fig. 5.5.2 diagrama de Moody para determinar el número de Reynolds
La rugosidad relativa de la pared interna de la tubería es la relación de la rugosidad

absoluta, ε, y el diámetro interno, Di, de la tubería.
Fig. 5.5.3 Rugosidad relativa
La rugosidad relativa está definida como la relación de la rugosidad absoluta de la

pared interna de la tubería
Rugosidad relativa = ∊ / Di
Donde:
● ∊ = rugosidad absoluta de la superficie de la pared de la tubería (pulg)

● Di = diámetro interno de la tubería (pulg)
103
5.5.2.3 PROPIEDADES FÍSICAS DEL FLUIDO
Junto con las características de la tubería, las propiedades físicas del fluido
transportado a través de la tubería afectan el diseño del oleoducto. Hay seis
propiedades del líquido que deben ser consideradas:
Viscosidad
La viscosidad se define como la tendencia de un líquido de resistirse a fluir, este

factor es importante cuando se diseña oleoductos, específicamente al calcular el
tamaño de la línea y los requerimientos de potencia de bombeo, es el factor más
importante en el cálculo de pérdida de presión por fricción.
µ
V= ρ
donde:
● v= viscosidad cinetica
● µ = viscosidad absoluta o dinámica
● ρ = densidad
Densidad o gravedad específica La densidad (ρ) es la masa de una sustancia con

respecto a su volumen.
𝑚
ρ= 𝑣
donde:
● ρ = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
● m= masa
● v = volumen
El transporte de crudo se realiza en un sistema cerrado, donde la gravedad no

afecta el flujo de los fluidos, por tanto, se considera que la densidad es igual al peso
específico
104
Grado api: la gravedad o grado API determinará la densidad de un
hidrocarburo. Entre grados de API se obtiene un hidrocarburo de más baja
densidad.
TABLA 5.5.1 clasificación del petróleo según su grado API
crudo API
condensados >42 ⁰ API
liviano 32 – 42 ⁰ API
medio 22-32 ⁰ API
pesado 10 – 22 ⁰ API
extra pesado < 10 ⁰ API
Presión de vapor es la presión por encima de la cual el líquido ya no se evapora, a

una temperatura dada. La presión de vapor es un criterio especialmente importante
cuando se manejan líquidos que contienen componentes volátiles. (los
componentes volátiles son los que evaporan de manera rápida).
Punto de fluidez se define como la temperatura más baja a la cual un fluido sigue
siendo líquido vertible, es decir sigue comportándose como fluido. Aunque hay
crudos que pueden ser bombeados a temperaturas por debajo de su fluidez, se
requiere más energía para hacer esto.
Compresibilidad es el grado en que cambia el volumen del fluido con un cambio

de presión. La cantidad de compresión está directamente relacionada con la presión
y la composición molecular del líquido
La temperatura afecta la capacidad del oleoducto tanto directa como

indirectamente y pueden alterar el estado de los líquidos.
105
5.5.2.4 PARÁMETROS A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE OLEODUCTOS:
En el diseño de un oleoducto la principal responsabilidad de un ingeniero es la

seguridad.
Para el diseño de oleoductos la norma principal a ser usada es el código ASME B

31.4 cubre básicamente lo siguiente:
● Sistemas de transporte por tuberías de líquidos carburiferos y otros líquidos,

en este sistema tanto costa adentro, así como afuera,pero no sistema de
transporte de gas.
● Aceptación y limitaciones de materiales
● Requerimientos dimensionales para accesorios y componentes del ducto.
● Construcción, soldadura y ensamblaje de accesorios y equipos y facilidades
● Inspección pruebas que incluyen reparación de defectos y pruebas de
presión
● Procedimientos de operación y mantenimiento de un ducto, equipamiento y
facilidades, derecho de vía, comunicaciones, etc.
● Control y monitoreo de corrosión interna y externa
5.5.2.5 DETERMINACIÓN DE LA CAÍDA DE PRESIÓN EN OLEODUCTOS
A lo largo del trayecto de transporte de crudo por un oleoducto de distancia

considerada larga, se producen pérdidas de presión debido a varios factores.
Estas pérdidas pueden ser mayores o menores, dentro de las pérdidas mayores se
tiene las provocadas por el cambio de elevación, también conocido como “cabeza
estática” y las pérdidas debido a la fricción existente entre el fluido en movimiento y
la pared interior del ducto.
Como pérdidas menores se tiene a las provocadas por el cambio de velocidad

debido a un cambio en la geometría del ducto, así como por la presencia de
accesorios como válvulas, codos, cambios bruscos de diámetro, reductores de
diámetro, entradas y salidas a tanques de almacenamiento, etc.
106
5.5.2.6 PÉRDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN USANDO LA ECUACIÓN DE
DARCY
La ecuación de Darcy se usa para calcular la cabeza convertida a energía térmica a

causa de la fricción cuando el líquido fluye en una tubería, esta cabeza se llama
pérdida por fricción o pérdida de cabeza por fricción. Es importante notar que esta
energía no está pérdida en realidad; pero tampoco contribuye a transportar el
petróleo por el oleoducto. Las cinco variables de la ecuación de Darcy se muestran
en la figura siguiente:
Fig 5.5.4 variable de ecuación de Darcy
5.5.2.7 MÁXIMA PRESIÓN DE OPERACIÓN ADMISIBLE (MAOP)
Es la presión máxima que la tubería puede resistir antes de sufrir deformación

plástica o rotura, dependiendo de las características y clase de la misma.
La MAOP se calcula de la siguiente manera:
MAOP = ( 2 𝑥 𝑆𝑦 𝑥 𝑡
𝐷𝑒 )x F x J x T
donde:
● Sy= esfuerzo mínimo de fluencia del material de ducto

● t = espesor de pared de tubería
● De = diámetro externo
● F = factor de diseño
● J = factor de junta
● T = factor de temperatura
107
5.5.3. MÉTODO Y MATERIALES
Para el desarrollo de un algoritmo matemático para el Diseño Hidrodinámico de un

oleoducto en condiciones estables de operación. Se desea transportar crudo desde
un punto “A”, punto el cual se llamará Estación de Almacenamiento y Bombeo “A”,
hasta un Punto “B”, el cual se llamará Estación de Almacenamiento y Refinación “B”.
El ducto se llevará de manera aérea a lo largo de todo el trayecto entre los puntos
“A” y “B”.
Donde:
A estación de almacenamiento y bombeo A
B = estación de almacenamiento y refinación B
Los materiales a utilizarse son oleoductos, bombas y el aporte de desarrollar un

algoritmo matemático del diseño hidrodinámico de oleoductos para ser
automatizado mediante el software de nombre matlab.
5.5.3.1 DATOS INICIALES CONOCIDOS Todos estos parámetros son datos

iniciales conocidos para el desarrollo de este algoritmo.
● Fluido a transportar: Crudo

● API
108
● Viscosidad cinemática del crudo = v
● Densidad 15⁰C = ρ
5.5.3.2 CONDICIONES DE DISEÑO
Como condición primordial para este algoritmo, es considerar estado estable a lo

largo del recorrido del ducto, lo que significa que:
● Temperatura constante y estable

● Densidad constante y estable
● Viscosidad constante y estable
● Caudal de flujo constante.
Nota 1: No existen más puntos de inyección o ingreso de crudo a lo largo del

trazado, es decir bombeo sin baches.
Nota 2: Ducto aéreo a lo largo del recorrido (no existen tramos enterrados)
5.5.3.4 RUTA DEL OLEODUCTO
Por lo general existen algunos datos conocidos, que son con los que se realiza las
primeras consideraciones de diseño, normalmente se conoce el sitio desde donde
(explotación y producción) y el sitio hasta donde se desea llevar el crudo
(exportación, almacenamiento, refinación, etc.).
Para determinar la ruta, se deben realizar estudios de algunas clases como son:
● Estudios geográficos.
● Estudios topográficos.
● Estudios geológicos.
● Estudios de impacto ambiental.
● Estudios y análisis de riesgos de toda clase.
● Métodos y sistemas de montaje e instalación de ductos.
5.5.3.5 PERFIL TOPOGRÁFICO DE LA RUTA
Para poder desarrollar el algoritmo de diseño hidrodinámico de un oleoducto, es

necesario conocer los datos de: progresiva (distancia) Vs. altura de la ruta
109
seleccionada, ya que es necesario para el análisis integral de las presiones
involucradas, por lo que para este problema se puede considerar como dato
conocido.
Fig 5. 5.5 perfil topográfico de la ruptura de OCP
5.5.3.6 PARÁMETROS DE DISEÑO
Existen varios datos que se conocen antes de realizar el diseño del ducto por lo
general, estos parámetros son:
1. Distancia a ser transportado (L A-B) = 149,9 [Km]

2. Altura estación A (H A) = 0 [ m ]
3. Altura estación B (H B) = 1800 [ m ]
4. Diferencial de elevación (ΔH) = 1800 [m]
5. Presión de descarga requerida en “B” (P B) = 120 [psi]
6. Presión mínima de operación (Pm) = 50 [ psi ]
7. Caudal a ser transportado (Q) = 120000 [bls / d]
Tabla 5.5.2 Parámetros de diseño conocidos
110
5.5.3.7 ALGORITMO DE DISEÑO
SELECCIÓN INICIAL DE TAMAÑO Y CLASE DE TUBERÍA.
Basados en estos datos conocidos iniciales, primero se selecciona por criterio del
diseñador un tamaño de tubería con especificaciones y características tales como
grado, clase, etc.
Tabla 5.5.3 datos técnicos de tuberías seleccionadas
Este valor de diámetro y espesor se seleccionan en primera instancia para analizar

los resultados.
Por lo que resumiendo el cuadro de datos se tiene
Tabla 5.5.4 datos iniciales del cálculo
111
5.5.3.8 CÁLCULO DE LA PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE DE OPERACIÓN
Para cada valor de esfuerzo de fluencia mínimo y manteniendo constante el

diámetro exterior, se calcula la MAOP (Máxima Presión Admisible de Operación).
MAOP = (2 Syt/De) x F x J xT Presión Máxima de Operación
MAOP = (2 * 70000 psi * 0,375 pulg / 24 pulg) * 0,72* 1
MAOP = 1575 [psi] = 10859,247 [Kpa]
Además, como dato conocido:
Presión Mínima de Operación = 50 [psi]:
5.5.3.9 HIDRODINÁMICA DE OLEODUCTOS:
50 [psi] Presión necesaria para superar la presión de vapor = 344,74 [Kpa]
Esta presión por lo general no es calculada, sino que se define dependiendo de

requerimientos y condiciones iniciales, para este caso en condiciones de estado
estable, no se debe llegar a la presión de vapor.
5.5.3.9.1 CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE FLUJO
Con el dato de Caudal (Q) que es constante y depende de las condiciones del
problema, se procede a calcular la velocidad de flujo, que también depende del
diámetro interior del ducto o tubería.
Q = Vel * A
112
A = π * Di2/4
● Donde:
● Vel = velocidad
● Q = caudal de flujo
● Di = diámetro interior
Vel = 4Q/π * Di2
Vel 1 = 2902,20 m/h
Vel 2 = 0,806 m/s
Vel 3 = 2,645 pie/s
5.5.3.9.2 CÁLCULO DEL NÚMERO DE REYNOLDS ( RE )
Utilizando los datos de la tubería seleccionada, tanto en diámetro, espesor, clase,

grado, velocidad de flujo y viscosidad cinemática, se determina qué clase de flujo se
tiene para ser transportado:
Clase de Flujo:
● Flujo Laminar
● Turbulento
Re = (Di * Vel) / νis
Re = (1,937 pies * 2,645 pies/seg) / 0,000378 pie2/seg = 13563,569
Re = 13563,569 Flujo turbulento
5.5.3.9.3 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE FRICCIÓN (f)
Se calcula el número de Reynolds determinando si el flujo es laminar o turbulento,

para luego determinar el factor de fricción.
Para flujos turbulentos usando el diagrama de Moody se determina el factor de

fricción f.
113
f = 64 / Re
Para flujos turbulentos usando el diagrama de Moody se encuentra el factor de

fricción f.
f = 0,028
CÁLCULO DE PRESIÓN DE ENTRADA REQUERIDA EN EL SISTEMA

(PRESIÓN MÁXIMA NECESARIA EN LA SALIDA DE LA ESTACIÓN “A”) (PA)
Para el cálculo de la presión máxima requerida en el sistema o necesaria a la salida

de la estación “A” se parte de la ecuación de Bernoulli para dos puntos, principio de
conservación de la energía aplicada a la ecuación de energía de estado estable
para determinar la ecuación de presión de flujo o presión máxima requerida.
Esta ecuación combina la ecuación de Bernoulli con los factores de pérdida por
fricción, el trabajo realizado por el fluido y la energía agregada al fluido.
PA = PB + ρ * g * (HB - HA) + f * ρ * V2 (LB - LA) / 2* Di
Donde:
● PA = Presión máxima requerida en A

● PB = Presión de entrada requerida en B
● ρ = Densidad
● g = Aceleración de la gravedad
● HB = Altura en la Estación “B”
● HA = Altura en la Estación “A”
● f = Factor de fricción
● V = Velocidad de flujo
● L = Distancia entre la Estación “A” y la Estación “B”
● Di = Diámetro interior de tubería
Ecuación de Presión de flujo
PA = PB + ρ*g*(HB - HA) + f * ρ * V2 (LA - LB) / 2* Di
PA = PB + GPe + GPf
114
Donde:
● v PB = Presión necesaria en la estación “B”

● PB = 120 [psi] 827,3712 [KPa]
PB = Presión mínima necesaria en la entrada estación “B” para llevar el crudo hacia
los tanques de almacenamiento y llenarlos, considerando que la estación B es una
estación de Almacenamiento y Refinación
V Pérdidas o Gradiente de presión estática
GPe = ρ*g*(HB - HA)
● GPe = 896,7 Kg/m3 * 9,8 m/s2 * 1800 m = 15817788 [Pa]

● GPe = 15817788 [Pa]; = 2294,180 [psi]
v Pérdidas o Gradiente de presión por fricción
GPf = (f * ρ * V² * (LB – LA)) / (2 * Di)
GPf = (0,028 * 896,7 Kg/m3 * (0,806 m/seg) ² *(149900 - 0 )) / ( 2 *0,591 m )
GPf = 2071018,40 [Pa] = 300,38 [psi]
v Presión Máxima Requerida o presión necesaria en la estación
de Bombeo “A”
PA = PB + ρ*g*(HB - HA) + f * ρ * V2 (LA – LB) / 2* D
PA = PB + GPe + GPf
● PA = 120 [psi] + 2294,180 [psi] + 300,38 [psi]

● PA = 2714,56 [psi]
● MAOP = 1575 [psi]
MAOP - PA = 1575 - 2714,56 = - 1139,56
5.5.3.9.4 CÁLCULO DE LA DIFERENCIA DE PRESIONES ENTRE MAOP Y PA
115
En este caso MAOP es menor que PA, por lo que NO cumple la condición primordial
que es que MAOP tiene que ser mayor a PA.
Cómo MAOP es más pequeño en comparación con la presión requerida para

tubería de las características seleccionadas, se debe considerar algunas
alternativas para lograr seleccionar un ducto de características distintas de manera
que MAOP sea mayor que la presión total requerida
5.5.3.9.5 CONSIDERACIÓN DE ALTERNATIVAS
En este punto, los siguientes casos tienen que ser evaluados:
● Espesor de pared de la tubería

● Grado de la tubería
● Diámetro de la tubería
● Estación de Bombeo adicional
● Presión de entrega diferente
● Elevación o altura
5.5.2.10 PRIMERA ETAPA DE CÁLCULO
La primera etapa de cálculo tiene como objetivo determinar los parámetros previos
para poder calcular el perfil de presiones.
Tabla 5.5.5 datos de la primera etapa
116
De los valores que se obtienen de la diferencia de presiones entre MAOP y PA, se
debe identificar todos los positivos.En color lila se pueden apreciar los valores
positivos producto de la diferencia entre MAOP y PA.
Se debe identificar también el menor valor de la diferencia entre MAOP Y PA., ya

que se requiere que la diferencia sea la menor posible por motivos de optimización
energética y económica
Este grupo de valores positivos, son de los diferentes espesores existentes para
diámetro de 24 pulgadas.
Para este proyecto se analizarán con diámetros de: 26”, 24”, 22”, 20”, 18” 16”.
o Alternativa 1
117
Fig. 5.6 Resultados en Matlab con tubería de diámetro 16 plg
o Alternativa 2
Fig. 5.7 Resultados en Matlab con tubería de diámetro 18 pulg
118
o Alternativa 3
o Alternativa 4
119
De las cuatro primeras alternativas el número uno es la que más se aproxima a una
solución posible analizando se puede observar que es necesario usar espesores
mayores para lograr que el perfil de presiones sea el adecuado
Por tanto, se plantean otras alternativas y se analiza.
Con todas de estas alternativas o posibilidades se debe analizar en primera

instancia la primera etapa de cálculo.
Se pueden probar tantas opciones como el diseñador desee o proponga.
5.5.3.11 SEGUNDA ETAPA DE CÁLCULO
Utilizando las alternativas seleccionadas y los cálculos de la primera etapa de

cálculo se determinan los datos disponibles.
Tabla 5.5.6 datos alternativos 1
120
Tabla 5.5.6 datos disponibles de la segunda etapa del cálculo
SECUENCIA DE CÁLCULO
121
Fig. 5.5.10 Resultados en Matlab con tubería de diámetro 14 plg
Fig. 5.5.11 Resultados en Matlab con tubería de diámetro 16 plg
Diseño hidráulico de un oleoducto que transporta crudo medio desde un punto "C"
(estación de bombeo “C”) hasta un punto "B" (estación de almacenamiento y
refinación “B”) en condiciones de estado estable.
"C" = Estación de bombeo "C" nueva estación considerada
"B" = Estación de almacenamiento y refinación "B"
122
fig 5.5.12 Gráfico perfil de presiones requerido para el segundo tramo
5.5.4.1 PRIMERA ETAPA A-B
De acuerdo a los resultados obtenidos se observa que no es posible el bombeo

directo desde la estación de almacenamiento y bombeo "A" hasta la estación de
almacenamiento y refinación "B", debido a la distancia y la altura que intervienen en
el proceso de cálculo, lo que requiere demasiada presión.
Se puede tratar de buscar una alternativa que cumpla el bombeo directo desde el
punto “A” hasta el punto “B”, pero la presión requerida va a ser demasiado alta, por
lo que sería difícil conseguir equipos de bombeo de esa potencia, por tanto se debe
considerar realizar el cálculo completo en dos tramos.
Una vez automatizado el procedimiento de cálculo, se debe probar o analizar la

mayor cantidad de posibilidades y afinar los cálculos lo mejor posible
Para este caso es necesario que se considere la instalación de una segunda

estación de bombeo a lo largo del recorrido.
5.5.4.2 SEGUNDA ETAPA C-B
Para el análisis de este tramo “C” - “B” se procede de la misma manera que el
utilizado para el recorrido total es decir el tramo “A” - “B”. Y finalmente seleccionar
una alternativa que complete el recorrido.
123
De acuerdo a los gráficos obtenidos con las alternativas seleccionadas, se analizan
las presiones obtenidas y las necesarias para el objetivo planteado llegando a la
conclusión que es necesario seleccionar las alternativas 3 o 4 para el primer tramo
de diseño, es decir el tramo entre la estación "A" y la nueva estación requerida a la
que se le llamará estación de bombeo “C”.
Para el primer tramo (“A” - “C”) = 70 Km, se puede utilizar ya sea la alternativa 3 o la
alternativa 4.
El segundo tramo comprenderá desde el km 70 hasta el Km 149,9, por lo que se

requiere realizar el mismo cálculo anterior
Para el segundo tramo (“C” - “B”), con el uso de el mismo procedimiento se

determina el tamaño y clase de tubería que se podría usar para el ducto, el cálculo
se debe realizar desde el punto “C” hasta el punto “B”
Al punto “C” se denominará estación de bombeo “C” y se encuentra entre “A” y “B”.
5.5.5. CONCLUSIONES
Esta tesis desarrolla el algoritmo matemático que permite diseñar oleoductos

hidrodinámicamente y automatiza el algoritmo mediante el uso del software de
nombre Matlab.
Este estudio es la aplicación de una programación genérica para el diseño

hidrodinámico de un oleoducto.
Las ecuaciones en estado estable son buenas aproximaciones del comportamiento

del fluido para diseño de ductos, ya que normalmente no se dispone de datos
suficientes del comportamiento del fluido con respecto al tiempo durante la fase de
diseño y es un método relativamente rápido de cálculo para ser utilizado en etapa
de presupuestación.
Existen diferentes formas y métodos para diseñar hidrodinámicamente un oleoducto

dependiendo de los datos y las condiciones disponibles, así como de los
requerimientos primeros o iniciales.
124
El diseño hidrodinámico o hidráulico de un oleoducto es una parte del diseño
Integral de un ducto, ya que se debe tomar en cuenta muchos temas y aspectos
como seguridad, economía, facilidad de instalación y montaje, operatividad,
mantenimiento, etc. para diseñar completamente un oleoducto.
5.6. OPTIMIZACIÓN DEL DESEMPEÑO ENERGÉTICO PARA EL TRANSPORTE

DE HIDROCARBUROS EN EL OLEODUCTO DE LOS LLANOS ORIENTALES
MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DEL AGENTE REDUCTOR DE FRICCIÓN
EXTREME POWER
5.6.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Analizar el efecto del agente reductor sobre el crudo mediante pruebas de
flujo y a condiciones de transporte.
● Realizar una simulación analítica en el software Aspen HYSYS con el fin de
realizar cálculos para predecir el comportamiento de ciertos parámetros.
● Obtener información detallada de las pérdidas por fricción existentes con el
agente reductor en las diferentes concentraciones a ser estudiadas.
5.6.2. MARCO TEÓRICO
5.6.2.1. Oleoducto
Infraestructura compuesta de un sistema de tuberías que, en conjunto con el

sistema de medición y bombeo, permite el transporte de grandes cantidades de
Petróleo a largas distancias, a mayor velocidad y menores riesgos.
5.6.2.2. Reducción de la fricción o reducción de arrastre
La reducción de arrastre tiene el objetivo de mantener un gradiente de presión

constante y bajo, para lograr impedir las pérdidas de presión dentro de la tubería a
medida que el fluido avanza por esta.
La fricción en una tubería se da por el esfuerzo cortante que se genera entre la

pared de la misma y el flujo, haciendo que éste pierda presión y cada vez sea más
difícil transportarlo. Los crudos pesados generan un esfuerzo cortante superior al
que genera un crudo liviano, haciendo que las pérdidas de presión y de energía
sean mucho mayores.
125
La reducción de arrastre se refiere a la disminución en la resistencia para que un
fluido pueda fluir; esto se lleva a cabo por medio de la adición de ciertos aditivos, los
cuales buscan interferir con la formación de la turbulencia en la tubería y así
disminuir las pérdidas de energía que se generan normalmente cuando se
transporta un fluido.
5.6.2.3. Agentes reductores de arrastre (Drag Reducing Agent DRA)
Los agentes reductores de arrastre son aditivos que se agregan a la tubería para
disminuir las pérdidas de presión que se presentan dentro de ella. Al agregar este
tipo de aditivos, se disminuye la fricción generada dentro de la tubería y de esta
forma la energía que se requiere para bombear el crudo es menor, reduciendo así
los costos de transporte del crudo.
Existen diferentes tipos de agentes reductores de fricción o arrastre, los principales

que se encuentran en el mercado son base agua, base surfactantes y base
polímeros.
5.6.2.4. Agente reductor de arrastre Extreme Power
El mejorador de flujo Extreme Power es una dispersión acuosa. Sus características

lo convierten en un reductor de arrastre de alto rendimiento para muchas
aplicaciones de oleoductos de crudo pesado. Este producto puede proporcionar una
reducción de arrastre superior al 50%, lo que permite a las empresas reducir
estratégicamente los costos operativos de las tuberías, aumentar el rendimiento,
disminuir la presión o cerrar las estaciones de bombeo intermedias.
La reducción de la pérdida de presión se logra reduciendo el nivel de movimiento

turbulento en el flujo. El uso de DRA permite aumentar el flujo utilizando la misma
cantidad de energía o disminuir la caída de presión para el mismo caudal de fluido
en las tuberías. La aplicación del agente reductor Extreme Power requiere un
régimen de flujo turbulento o de transición en el sistema de tuberías, afinidad de
petróleo crudo pesado / polímero DRA y una configuración adecuada del sistema de
tuberías.
126
El polímero de elección (poliacrilamida) muestra una excelente afinidad por
hidrocarburos de petróleo pesado y es capaz de alcanzar niveles elevados de
reducción de la resistencia aerodinámica en diversos escenarios operativos.
Tabla 5.6.2.4.1. Hoja de datos del producto
5.6.2.5. Viscosidad
Es la resistencia de un fluido para fluir debido al rozamiento entre moléculas. Este

rozamiento se puede entender como el esfuerzo cortante que siente el fluido con las
paredes de la tubería que no le permiten fluir tan fácilmente. Esta propiedad a su
vez es la responsable de la pérdida de energía a medida que un fluido avanza por
una tubería, ya que las partículas dentro de un fluido no se mueven a la misma
velocidad y tienen un diferencial de velocidad entre las líneas de corriente, lo cual
genera las pérdidas de energía.
Figura 5.6.2.5.1. Líneas de corriente, Trayectoria – Fuerzas de tracción
127
5.6.2.6. Pérdidas por fricción
Las únicas pérdidas que se pueden presentar en una tubería son las pérdidas de
presión, ya que la energía potencial solo depende de la posición y la energía
cinética debe permanecer constante si la tubería mantiene sus propiedades. La
pérdida de presión también se puede determinar como la pérdida por altura por
fricción con la ecuación de Darcy Weisbach.
Ecuación 5.6.2.6.1. Ecuación Darcy Weisbach
2
𝐿 𝑣
ℎ𝑓 = 𝑓 𝑑 2𝑔
Donde f es el factor de fricción, L es la longitud de la tubería, d es el diámetro de la

misma, v es la velocidad y g es la gravedad.
5.6.2.7. Turbulencia
Movimiento interno de las moléculas que son transportadas de forma caótica. El

fluido a medida que avanza va generando diferentes estructuras las cuales generan
una especie de caos dentro de la tubería; estas estructuras son las principales
responsables a su vez de las pérdidas de energía, ya que gracias a ellas se generan
las pérdidas de presión.
5.6.3. METODOLOGÍA Y MATERIALES
5.6.3.1. Metodología
En el siguiente capítulo se mostrará el procedimiento de las pruebas de flujo, para

determinar la naturaleza del fluido transportado y se evaluará el efecto del agente
reductor sobre el crudo mediante estas mismas pruebas de flujo y a condiciones de
transporte. Posteriormente, se presentará la simulación analítica en el software
Aspen HYSYS la cual permitió realizar los cálculos para predecir el comportamiento
de ciertos parámetros sin requerir información detallada y en la cual se encontrarán
las pérdidas por fricción existentes con el agente reductor Extreme Power a las
diferentes concentraciones propuestas durante el transporte de crudo. Por último, se
comparará el resultado obtenido de la simulación a condiciones actuales con los
128
diferentes escenarios propuestos, lo cual ayudará a obtener una solución óptima
para el problema cumplirá el objetivo del proyecto.
5.6.3.2. Caracterización y evaluación del crudo con el agente reductor de fricción a

las diferentes concentraciones propuestas
La importancia de la caracterización y análisis del crudo en el transporte es

importante porque permite conocer las fracciones del crudo y las condiciones bajo
las cuales se tienen las pérdidas de presión.
Para la evaluación del crudo en el Oleoducto, se utilizó crudo pesado extraído del
campo Rubiales, ubicado en cercanías al municipio de Puerto Gaitán en el
departamento del Meta, el cual tiene una densidad de 12.3° API (987,14 Kg/m3).
Para la evaluación del proceso de reducción de fricción se empleó cuatro diferentes
concentraciones elegidas por la compañía DELRIO S.A.S.
Tabla 5.6.3.2.1. Requerimientos mìnimos de hidrocarburo transportado
5.6.3.3. Caracterización reológica
La caracterización reológica se realizó para determinar la naturaleza del fluido, y el

comportamiento de la viscosidad en función de la velocidad de cizallamiento.
129
Posteriormente, se evaluó el efecto del DRA sobre el crudo mediante estas mismas
pruebas de flujo. Para esto, se hizo un barrido de ida de 0,01 s-1 hasta 10 s-1 y de
vuelta de 10 s-1 hasta 0,01 s-1 en un Reómetro Híbrido DHR-1 de TA instrumentos
utilizando una geometría de platos paralelos de 20 mm de diámetro, a diferentes
condiciones de temperatura en un rango entre 20 y 60°C para evaluar su posible
efecto sobre la propiedad reológica viscosidad.
5.6.3.4. Pruebas de flujo
Inicialmente, se realizaron las pruebas de flujo para 4 diferentes concentraciones de

DRA (1000 ppm, 1700 ppm, 1900 ppm, 2300 ppm), utilizando una muestra base de
crudo el cual tiene la misma densidad de la transportada en el Oleoducto, 12° API.
Para cada una de estas concentraciones se hizo una caracterización de viscosidad
en función de la velocidad de deformación, desde 20°C a 60°C.
5.6.3.5. Análisis del efecto del DRA a la temperatura de transporte
Inicialmente la prueba consta de 100 ml de crudo a una temperatura de 180°F con la

concentración usada actualmente (800 ppm) para calcular la viscosidad que
presenta. En segundo lugar, para cada flujo se aplican 5 ml del agente reductor a su
correspondiente concentración (1000 ppm, 1700 ppm, 1900 ppm, 2300 ppm) para
observar los efectos de la viscosidad del agente polimérico sobre el fluido.
5.6.3.6. Análisis de fluidez de los sistemas y efectos de los DRA
Paralelamente al estudio del efecto de la concentración del DRA en la viscosidad del

crudo, se evaluó el agente reductor como mejorador de flujo, se realizaron pruebas
de determinación de la fluidez mediante la Prueba de Fluidez con Copa Ford,
mediante el uso de un embudo de vidrio y un embudo de acero con tubería de ½
pulgada de diámetro y 50 cm de longitud.
130
5.6.3.7. Prueba de fluidez con Copa Ford (Vidrio)
Figura 5.6.3.7.1. Prueba de fluidez con Copa Ford (Vidrio)
Nota: La figura muestra el montaje realizado para la prueba en copa Ford con
tubería de vidrio.
5.6.3.8. Prueba de fluidez con Copa Ford (Acero)
Adicionalmente a las pruebas realizadas anteriormente, se realizaron pruebas en

una tubería de acero para evaluar el comportamiento del crudo con el agente
reductor, se utilizó este tipo de tubería debido a que el acero es el mismo material
usado en oleoductos reales, pero esta prueba evidentemente presenta una
dimensión menor. Las dimensiones del embudo son ½ pulgada (1,27 cm) de
diámetro y 50 cm de longitud, el procedimiento usado fue el mismo para la prueba
de fluidez anterior, dentro del horno a 60°C.
131
Figura 5.6.3.8.1. Prueba de fluidez con Copa Ford (Acero)
Nota. La figura muestra el montaje realizado para la prueba en copa Ford con
tubería de acero.
5.6.3.9. Planteamiento y evaluación de las pérdidas de fricción mediante la

simulación analítica de las pérdidas por fricción a condiciones de laboratorio en
ASPEN HYSYS
Para el desarrollo de este proyecto se emplea un simulador analítico de procesos

dinámicos para líneas de flujo y redes de tubería, donde se puede hacer uso de
accesorios tales como bombas, compresores, separadores, estranguladores, etc.
Para hacer la respectiva simulación se hace indispensable cargar las propiedades
del fluido, las cuales fueron tomadas de valores previamente precargados en el
Software Aspen HYSYS de un crudo con características similares al usado en el
Oleoducto. Este simulador posee dentro de sus características, diferentes
herramientas que permiten hacer un seguimiento de los parámetros de pérdidas de
presión a lo largo del Oleoducto mediante un monitoreo continuo en cada uno de los
nodos desde donde inicia el fluido su trayecto hasta donde termina.
Planteamiento de la simulación
Para diseñar una simulación analítica se debe elegir un modelo analítico el cual se
adecue más a las características del proyecto, para este caso se diseñará un
escenario donde se simule el comportamiento de las pérdidas de fricción a través
132
del transporte del crudo en el Oleoducto. Para este escenario, se asumió el modelo
Peng – Robinson debido a que se ajustan a los lineamientos del proyecto.
Adicionalmente para facilidad en el uso del software ASPEN HYSYS, se eligieron
los datos del Campo Bachaquero, localizado en Venezuela los cuales se encuentran
precargados en el simulador y presentan características muy similares al crudo
transportado actualmente en el Oleoducto de los Llanos.
Figura 5.6.3.9.1. Selección de los componentes utilizados para la simulación en el

Software Aspen HYSYS.
Para comenzar la creación del tramo del Oleoducto en el simulador, ingresara a

simulación donde el simulador mostrará una pizarra en blanco. Después se hará uso
de un complemento el cual permite al usuario plasmar en la pizarra las partes
requeridas para realizar un bosquejo del Oleoducto a evaluar. Se observa la
selección de los componentes a utilizar en el software Aspen HYSYS para este
proyecto, los cuales constan principalmente de una corriente de entrada y salida, el
tramo de tubería del oleoducto a evaluar y su correspondiente corriente de energía.
133
Figura 5.6.3.9.2. Esquema inicial para la simulación en el Software Aspen HYSYS.
Propiedades del crudo
Una de las características del software Aspen HYSYS, es que permite hacer la
carga manual de los datos de un crudo en específico o elegir de una base datos
previamente cargada diferentes tipos de crudos con una amplia variedad de rasgos
y características. A través del software Aspen HYSYS, se realiza la búsqueda y
selección de un crudo que posea características similares a las que actualmente se
tienen en el Oleoducto de los Llanos, debido a que no se cuenta con información
suficiente para realizar la carga de los datos en el simulador.
Importe de datos
En la Figura 5.6.3.9.3, se muestra el proceso para la importación y carga de los

datos que serán utilizados durante la simulación y la corriente de entrada. En la
figura 9, se muestra la selección del crudo muestra que fue filtrado por su densidad
(API) y su viscosidad (cSt) para lograr unos valores similares a los usados
actualmente en el Oleoducto de los Llanos, dando como resultado un crudo del
Campo Bachaquero ubicado en el estado de Zulia, Venezuela.
134
Figura 5.6.3.9.3. Importación de datos.
Selección de datos
En la Figura 5.6.3.9.4, se muestran las condiciones de la corriente de crudo

entrante, estas condiciones deben ajustarse para una mayor exactitud en los
resultados debido a que la muestra de crudo previamente seleccionada trae consigo
sus propias condiciones de temperatura y presión. Las condiciones deseadas para
este caso, corresponden a las condiciones de transporte a través del Oleoducto
(180 °F, 1487 psia).
Figura 5.6.3.9.4. Selección del paquete de datos.
Ajuste de los datos de la corriente de entrada
135
Posteriormente en la Figura 5.6.3.9.4, se presentan las principales propiedades del
crudo muestra en la corriente de entrada. Es importante en este paso hacer una
verificación y si es necesario ajustar la viscosidad a los valores obtenidos de las
pruebas de flujo con DRA realizadas anteriormente. Para el caso presentado la
figura 22, se toma el valor de viscosidad 1550 cp @ 800 ppm (concentración actual)
obtenido de la prueba de flujo con DRA a 180°F.
Figura 5.6.3.9.4. Ajuste de las condiciones de temperatura y presión a las

condiciones de transporte
Verificación de los datos de la corriente de entrada
136
Figura 5.6.3.9.5. Propiedades de la corriente de entrada
Accesorios
Para el cálculo de las pérdidas de fricción en el oleoducto, se omitieron algunos

accesorios como los sensores de presión y temperatura, flujómetros, válvulas de
seguridad, de alivio y de succión, esto con la finalidad de simplificación del modelo y
un tiempo de ejecución menor en la simulación. Fueron 30 accesorios omitidos de
un total de 510 accesorios que componen el Oleoducto, lo cual puede representar
un 5.9% de variación en el resultado final por la ausencia de estas partes. La Figura
12, muestra los diferentes accesorios que se pueden añadir al tramo de tubería del
oleoducto a evaluar y las correspondientes especificaciones como su rugosidad,
material, diámetro de cada accesorio que se tendrá que ajustar a los mismos
valores que utiliza el Oleoducto.
Accesorios disponibles
137
Figura 5.6.3.9.6. Variedad de accesorios disponibles y sus correspondientes
características.
Después de elegir los accesorios que se necesitan añadir, se ajustan los datos a las
mismas condiciones presentes en el Oleoducto de material, diámetro y longitud
como se muestra en la Figura, para una mayor precisión en los resultados de la
simulación. Cabe resaltar que en algunos accesorios el simulador no tenía valores
similares en algunos parámetros como rugosidad o el material no era el mismo
utilizado en el Oleoducto, por ende, se ingresaron los valores manualmente para
mantener la simulación fiel al escenario actual.
Por último, se procede a correr la simulación para la obtención de las pérdidas por
fricción en el oleoducto y se repite el proceso para cada concentración propuesta .
Simulación finalizada
Figura 5.6.3.9.7. Simulación terminada con su correspondiente valor de pérdidas por

fricción.
138
Simulación a las diferentes concentraciones propuestas
Figura 5.6.3.9.8. Simulación terminada a las concentraciones propuestas de 1000

ppm, 1700 ppm, 1900 ppm, 2300 ppm.
5.6.4.1. Análisis experimental
Se muestran los resultados de las pruebas realizadas en el laboratorio las cuales

tienen como principal objetivo caracterizar las propiedades del crudo utilizado en el
Oleoducto para posteriormente evaluar el comportamiento con el agente reductor
añadido.
5.6.4.2. Caracterización del crudo mediante pruebas de flujo
En la Figura 5.6.4.2.1. a 5.6.4.2.2, se muestra el comportamiento de la viscosidad

de las 4 concentraciones propuestas en función de la velocidad de cizallamiento. En
cada muestra se puede evidenciar un comportamiento de tipo newtoniano como en
la figura 16, debido a que los valores tanto de ida como de vuelta presentan valores
similares sin ningún tipo de variación considerable.
139
Figura 5.6.4.2.1. Prueba de flujo No. 1 @ 20 °C – 60 °C.
Nota: En la figura se muestra el comportamiento de la prueba de Flujo Crudo 12º

API – 1000 ppm (Velocidad de deformación vs Viscosidad).
Esta característica se debe a que se considera al fluido como un sistema disperso

donde las partículas que lo conforman poseen diferentes potenciales eléctricos y
tienen a formar diferentes estructuras dependiendo de cómo sea la fase dispersa.
Las fuerzas que actúan en este tipo de estructuras son de tipo electrostático y se
originan por el intercambio de iones dentro del fluido, el cual provoca atracciones y
repulsiones entre ellos que dan lugar a cambios estructurales que permiten al fluido
recuperar su estado inicial.
Figura 5.6.4.2.2. Prueba de flujo No. 2 @ 20 °C – 60 °C
Nota. En la figura se muestra el comportamiento de la prueba de Flujo Crudo 12º

140
En las Figuras 5.6.4.2.3. y 5.6.4.2.4. @ 20° C se presentan propiedades tixotrópicas.
La tixotropía es la propiedad que tienen algunos fluidos, a mostrar un cambio de su
viscosidad en el tiempo, a medida que se incrementa el esfuerzo de cizalla más se
reduce la viscosidad. Asimismo, tarda un tiempo finito en regresar a tener una
viscosidad en equilibrio, el cual se muestra en las gráficas cuando es sometida a la
ida y vuelta en la prueba de flujo.


La raíz de este comportamiento se puede evidenciar en la figura 5.6.4.2.4. Es la

presencia de compuestos en el crudo (asfaltenos, arcillas, emulsiones, etc), que en
141
presencia del esfuerzo prolongado al que se es sometido en la prueba puede
homogeneizar el petróleo. Se demuestra a su vez que la viscosidad es afectada
directamente por la temperatura, en una proporción inversa, por ende, se observa
una disminución uniforme a medida que las temperaturas varían de 20°C a 60°C.
5.6.4.3. Análisis del agente reductor a la temperatura de transporte variando

la concentración
En la figuras 5.6.4.3.1 y 5.6.4.3.2, al añadir el agente reductor (CRUDO +) se puede

evidenciar una disminución de 1,55 Pa.s el cual es el valor inicial con la
concentración actual (800 ppm) a 1,5 Pa.s el cual contenía una concentración de
1000 ppm (Figura 5.6.4.3.1) y 1,45 Pa.s (Figura 5.6.4.3.2) el cual presenta una
concentración de 1000 ppm. Estos valores corresponden a una reducción de un 3%
y 6% respectivamente que, aunque aún no son valores considerables o
significativos para los propósitos del proyecto podemos concluir que el agente
reductor Extreme Power es compatible con el crudo y cumple con el objetivo de
disminuir la viscosidad.
Figura 5.6.4.3.1. Prueba de flujo No. 5 @ 180 °F
Nota. Prueba de Flujo Crudo 12º API @ 180°F – 1000 ppm
142
Nota. Prueba de Flujo Crudo 12º API @ 180°F - 1700 ppm
Un comportamiento similar se presenta en las figuras 5.6.4.3.3 y 5.6.4.3.4., donde

se muestra una disminución en la línea de tendencia (CRUDO +) que corresponde
al crudo más el agente reductor. En la figura 22, el valor disminuye de 1,55 Pa.s
(concentración actual) a 1,38 ppm correspondiente a la concentración de 1900 ppm,
esto corresponde a un 11% menos de viscosidad.
Nota. Prueba de Flujo Crudo 12º API @ 180°F – 1900 ppm
Para la figura 5.6.4.3.3, el valor se redujo a 1,32 Pa.s @ 2300 ppm con respecto a la
concentración inicial, esta reducción de alrededor del l5% en comparación a la línea
de tendencia de solo crudo (180ºF) se debe a que ya se cuenta con unos valores de
concentración bastante altos que permiten ver una reducción significativa y rentable
para el propósito del proyecto.
143
5.6.4.4. Análisis de prueba de fluidez en Copa Ford (vidrio)
Esta prueba de fluidez, es un complemento de las pruebas de flujo previamente

realizadas. Aunque no hubo una apreciación significativa del efecto del DRA sobre
la viscosidad, en la figura No. 5.6.4.4.1, se muestra una pequeña variación en el
flujo másico del crudo con el agente reductor donde a mayor concentración se
muestra un incremento de 0.1 g/seg entre el crudo con DRA vs sin DRA.
Figura 5.6.4.4.1. Datos prueba de fluidez (Vidrio)
Nota. Flujo másico de prueba de fluidez para Crudo 12º API @ 60°C
5.6.4.5. Análisis de prueba de fluidez en Copa Ford (acero)
En la figura No. 5.6.4.5.1, son apreciados los resultados de la prueba donde se

evidencia un aumento de flujo del agente reductor a las diferentes concentraciones
144
utilizadas con incrementos bastante considerables en el flujo, estos incrementos de
flujo son del doble o incluso el triple en el caso de la muestra a 2300 ppm, y esto se
debe a que la prueba es realizada en el mismo material utilizado en el oleoducto, lo
cual potencia una de las características principales del agente reductor.
Esta característica se basa en el fundamento del Numero de Reynolds, debido a

que, al contacto con el metal del oleoducto, el agente reductor humecta (con la
ayuda de polímeros de hidrocarburo de larga cadena) las paredes de la tubería lo
cual ayuda las partículas de crudo a viajar de manera más organizada, reduciendo
las pérdidas por fricción y así mismo mejorando el régimen de flujo de turbulento a
transicional.
Figura 5.6.4.5.1 Datos prueba de fluidez (Acero)
Nota. Flujo másico de Prueba de fluidez para Crudo 12º API @ 60°C
Los resultados de la prueba de fluidez con Copa Ford, están afectados por el
material y dimensiones de los embudos y sus tubos empleados. Por ejemplo, el
diámetro del tubo del embudo de vidrio y metálico difieren significativamente (9 mm
o 0,354 in; y ½ in o 12,7 mm, respectivamente), la longitud de los tubos de vidrio y
metálico (90 mm o 3,54 in; y 500 mm o 19,6 in, respectivamente), además de
irregularidades como la rugosidad relativa, tendrán efecto directo en el desarrollo y
resultados del transporte del crudo pesado.
145
El último escenario propuesto @ 2300 ppm es la concentración con mayor grado de
efectividad en el incremento de flujo en el crudo pesado, con un aumento de hasta 3
veces si se compara con el valor del crudo sin agente reductor.
5.6.4.6. Simulación
A continuación, se mostrarán los resultados obtenidos del simulador Aspen HYSYS

para cada escenario propuesto con su respectivo análisis.
Figura 5.6.4.6.1 Pérdidas de presión a las diferentes concentraciones
Valores de pérdidas de presión obtenidos de la simulación mediante Aspen HYSYS
En la Figura 5.6.4.6.1, se pueden ver todos los resultados de los escenarios

planteados, en primer lugar, se evidencia un descenso continuo a medida que
aumenta la concentración del agente reductor Extreme Power. Para cada escenario
hay una reducción aproximada de 5% @ 1000 ppm, 15% @ 1700 ppm, 17% @
1900 ppm y 24% @ 2300 ppm. De acuerdo con los resultados obtenidos
previamente en las diferentes pruebas realizadas y a lo que refleja la gráfica No. 26
se puede determinar que la mejor concentración del agente reductor de fricción
Extreme Power es 2300 ppm, dado que en este escenario es donde se obtienen los
mejores resultados de las pruebas de flujo realizadas en la copa Ford y las menores
pérdidas por fricción de la simulación con el software de Aspen HYSYS.
146
Figura 5.6.4.6.2 Datos simulación Aspen HYSYS
Valores de pérdidas por fricción obtenidos (kPa) del simulador Aspen HYSYS
Tabla 5.6.4.6.3 Datos obtenidos de la simulación
Valores de pérdidas por fricción obtenidas de la simulación a cada concentración

propuesta.
147
Figura 5.6.4.6.4 Comportamiento del número de Reynolds a cada concentración
propuesta.
En la figura 5.6.4.6.4, se muestra una clara disminución en el número de Reynolds

cuando no hay presencia de agente reductor en el crudo transportado, el valor es
superior a Re > 4000, lo cual indica que se encuentra en un régimen turbulento y se
evidencia la alta eficiencia que maneja el agente reductor Extreme Power.
5.6.5. CONCLUSIONES
El agente reductor de fricción Extreme Power generó una disminución considerable

en la viscosidad del crudo del Oleoducto, existe una reducción de las viscosidades
del 5% y 15% respecto a la concentración actual a 800 ppm, mientras que otros
escenarios presentaron un ahorro del 17% y 24% en comparación a escenario
actual, lo cual hace más atractivas estas concentraciones para los intereses del
proyecto
Tras modelar el sistema del Oleoducto de forma virtual en el software Aspen

HYSYS, y teniendo en cuenta el beneficio del agente reductor de fricción, se
cuantificó unas pérdidas por fricción de 689684,21 kPa para el escenario actual a
800 ppm. En el escenario No.1 a 1000 ppm, 659842,49 kPa, mientras que el
escenario No. 2 de 1700 ppm se redujo a 585620 kPa. Adicionalmente el escenario
148
No. 3 obtuvo un valor de 570847,32 kPa y por último el escenario No. 4 521587,01
kPa. Es notorio que el escenario más atractivo es el No. 4 a 2300 ppm.
Se demostró a través de la ecuación de Bernoulli & Reynolds, que el agente

reductor Extreme Power mejora el movimiento del flujo de un régimen turbulento a
uno laminar, obteniendo una disminución considerable, alrededor de un 47%, en
términos en ahorro de consumo de energía cuando se aplica la concentración No. 4
@ 2300 ppm.
6. BIBLIOGRAFÍA

EXPERIMENTACIÓN DE PÉRDIDAS POR FRICCIÓN, PERDIDAS LOCALIZADAS
TIC Barreto Rivera Jorge Luis_ 2008 (1).pdf
5.3. PÉRDIDAS POR FRICCIÓN EN LA CONDUCCIÓN DE AGUA CON

CONTENIDO DE SÓLIDOS
https://iwaponline.com/IA/article-pdf/7/2/139/576734/ia20002841.pdf
5.5: DESARROLLO DE UN ALGORITMO Y PROGRAMA EN MATLAB PARA

ESTADO ESTABLE DE UN OLEODUCTO PARA TRANSPORTE DE CRUDO
LIVIANO
https://1library.co/document/yng7o1kz-desarrollo-algoritmo-programa-sistematizar-a
utomatizar-hidrodinamico-oleoducto-transporte.html
5.6. OPTIMIZACIÓN DEL DESEMPEÑO ENERGÉTICO PARA EL TRANSPORTE
DE HIDROCARBUROS EN EL OLEODUCTO DE LOS LLANOS ORIENTALES
MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DEL AGENTE REDUCTOR DE FRICCIÓN
EXTREME POWER
APA 7th - Cuellar Muñoz, J. A. (2021) Optimización del desempeño energético para
el transporte de hidrocarburos en el oleoducto de los Llanos Orientales mediante la
utilización del agente reductor de fricción extreme power. [Trabajo de grado,
Fundación Universidad de América] Repositorio Institucional Lumieres.
https://hdl.handle.net/20.500.11839/8277
149
150

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

PÉRDIDAS POR FRICCIÓN

Ing. Mejía Torrico René

Laboratorio de Operaciones Unitarias I

El presente trabajo consiste en estudiar, conocer y analizar pérdidas por fricción de

● Diseñar y construir el equipo hidráulico para la experimentación de

Para la evaluación de las pérdidas de energía, existen diversos modelos

En un sistema de tuberías la principal fuente de pérdidas se debe a la fricción en el

4.1. MÉTODOS DE CÁLCULOS DE LAS PÉRDIDAS POR FRICCIÓN:

4.1.1. ECUACIÓN GENERAL DE ENERGÍA.

En hidráulica, la energía total de un fluido incompresible en movimiento puede

ETOTAL = E cinética + E potencial + E posición

La suma algebraica de la altura cinética, altura de presión y la altura de posición,

4.1.2. TEOREMA DE BERNOULLI.

El teorema de Bernoulli es una forma de expresión de la Ley de Conservación de la

La ecuación de Bernoulli es una ecuación ideal porque se considera que la energía

z1 + (P1/γ) + (V12/2g) = z2 + (P2/γ) + (V22/2g)

4.1.3. PÉRDIDAS DE ENERGÍA EN UN SISTEMA A PRESIÓN DE UN FLUJO

Del planteamiento de la ecuación de energía para un tubo de corriente de fluido real

ET1 = ET2 + ∑ pérdidas

z1 + (P1/γ) + ∝1 (v12/2g) = z2 + (P/2γ) + ∝1 (v22/2g) + ∑ (hf + hm)

4.1.4. FLUJO LAMINAR.

4.1.5. FLUJO TURBULENTO.

Se puede cuantificar numéricamente el tipo de flujo presente en un conducto

Las investigaciones de Osborne Reynolds han demostrado que el régimen de flujo

Laminar Re < 2000

Zona Crítica 2000 ≤ Re ≤ 4000

Transición (probablemente 4000 ≤ Re ≤ 10000

Turbulento Re > 10000

4.1.7. PÉRDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN EN TUBERÍAS

El modelo matemático desarrollado por los ingenieros Henry Darcy y Julius

4.1.9. COEFICIENTE DE FRICCIÓN (Ƒ) O FACTOR DE PÉRDIDAS POR

Para el cálculo del factor de fricción utilizado en la fórmula de Darcy‐Weisbach se

4.1.10. FACTOR DE PÉRDIDAS MENORES

La ecuación para es tas pérdidas se presenta a continuación:

Se ha determinado experimentalmente para la mayoría de accesorios mencionados

b. Para flujo en transición y turbulento (Re>2000), muchos ingenieros hidráulicos

4.1.12. RUGOSIDAD RELATIVA

Es la relación entre la rugosidad promedio de su pared o rugosidad absoluta (ε) y el

● Material de fabricación de tubería o conducto.

Se ha evaluado el efecto corrosivo del agua en tuberías basándose en la reducción

4.1.13. ECUACIÓN DE HAZEN-WILLIAMS

La formulación de la ecuación de Hazen-Williams es la siguiente:

Q = 0.2785 C D 2.63J 0.54

4.1.14. PÉRDIDAS SEGÚN MANNING

Las ecuaciones de Manning se suelen utilizar en canales. Para el caso de las

∆f= 10,3 ∙ n2∙ (Q2/ D5,33) ∙ L

5.1. DISEÑO Y MONTAJE DEL EQUIPO HIDRÁULICO PARA LA

5.1.1. OBJETIVO ESPECÍFICO

● Diseñar y construir un banco de pruebas que permita la experimentación

5.1.2. MARCO TEÓRICO

5.1.2.1. TIPOS DE FLUJOS EN TUBERÍAS

El ingeniero británico Osborne Reynolds demostró la existencia de dos tipos de

5.1.2.2. ECUACIONES GENERALES DE LA MECÁNICA DE FLUIDOS

Las ecuaciones que rigen toda la mecánica de fluidos se obtienen por la

Las tres ecuaciones fundamentales son: la ecuación de continuidad, la ecuación

5.1.2.3. PÉRDIDAS DE ENERGÍA POR FRICCIÓN.

Flujo laminar en tuberías de presión de sección circular.