“IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA

EMPRESA AGR-RACKEND”

PROYECTO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERÍA EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

ADRIAN CRUZ JASSO

Mayo, 2011
“IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA
EMPRESA AGR-RACKEND”

PROYECTO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERÍA EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

ADRIAN CRUZ JASSO

Asesor académico Asesor industrial

MTRO. FCO. JAVIER RODRÍGUEZ GALINDO ALFONSO GONZÁLEZ RUIZ

 DEDICATORIA

La realización de este proyecto está dedicado a personas de alto grado de

confianza y afecto hacia mí, donde he puesto todo mi empeño y entrega para
poder ser una persona de bien, de excelencia y de mucho éxito.

AGRADECIMIENTOS

Agradezco la atención prestada por el asesor industrial el C. Alfonso González

Ruiz gerente general de AGR-RACKEND planta Tula y al Mtro. Francisco
Javier Rodríguez Galindo asesor académico de la Universidad Tecnológica
de Tula Tepeji por el tiempo prestado durante la estadía.

A MIS PADRES

Porque solo la superación de mis

ideales, me han permitido comprender,

cada día más la difícil posición de ser

padres, mis conceptos, mis valores y mi

superación se los debo a ustedes; esto

será la mejor de las herencias, lo

reconozco y lo agradeceré eternamente.

En adelante Pondré en práctica mis

conocimientos y el lugar que en mi

mente ocuparon los libros, ahora serán

de ustedes, esto por todo el tiempo que

les robe pensando

en mí

Gracias
 ÍNDICE

Página

Resumen 1

Introducción 3

Antecedentes 4

Capítulo I Marco Teórico 5

I.1.La función mantenimiento 5

I.1.1.Que es el mantenimiento 5

I.1.2.Historia y evolución del mantenimiento 6

I.1.3.Áreas de acción del mantenimiento 8

I.1.4. Organización del mantenimiento 8

I.1.5. Dependencia Jerárquica 9

I.1.6. Centralización y/o descentralización 9

I.1.7. Tipos y niveles de mantenimiento 11

I.1.8. El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del 11

fallo, para reparar averías

I.1.9. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de

13
mantenimiento

I.1.9.1.Mantenimiento Correctivo 13

I.1.9.2. Mantenimiento Preventivo 13

I.1.9.3. Mantenimiento Predictivo 14

II. Técnicas de mantenimiento predictivo 14

II.1. Definición y principios básicos 14

II.2. Parámetros para control de estado 16

II.3. Establecimiento de un sistema de mantenimiento

18
predictivo

II.3.1. Preparación inicial 18

II.3.2. Implantación 19

4
 II.3.3. Revisión de resultados 19

III. Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo 19

III.1. Inspección Visual 19

III.2. Líquidos penetrantes 20

III.3. Partículas magnéticas 20

III.4.Inspección radiográfica 20

III.5. Ultrasonidos 20

III.6. Análisis de lubricantes 21

III.7. Análisis de vibraciones 21

III.8. Medida de la presión 21

III.9. Medida de temperatura 22

III.10. Termografía 22

III.11. Impulsos de choque 23

Capítulo II Situación Actual del Planteamiento del Problema 24

II.1.Listado de maquinas 24

II.2.Análisis de maquinas 25

II.3.Estandarización de formatos 25

II.4.Mantenimiento programado 26

II.5.Registro de actividades (historiales de cada máquina.) 27

II.6. Clasificación de trabajos en el área de mantenimiento 28

II.7. Orden de trabajo (OT) para ejecutar un mantenimiento 32

II.8.Diagrama de Causa-Efecto 34

II.9.Averías en rodamientos 36

II.10.Fallos típicos por averías en cojinetes 38

II.11.Averías en engranajes 40

II.12.Análisis de averías en forma general 41

Capítulo III Propuesta de Solución al Planteamiento del Problema 45

III.1.Inspección visual 45

III.2.Análisis de vibraciones mecánicas 46

III.3.Prueba de concentración de la solución 54

III.4.Análisis de degradación y contaminación del aceite 57

Capítulo IV Estudio Costo-Beneficio 64

Conclusiones y Recomendaciones 65

Anexos

Mantenimiento predictivo, técnica análisis de vibraciones

A 66
mecánicas
B Mantenimiento predictivo, técnica de análisis de lubricantes 67

C Mantenimiento predictivo, prueba de concentración de la solución 68

D 69
Mantenimiento predictivo, técnica de inspección visual
E Orden de trabajo 70

Glosario 71

Bibliografía y Fuentes de Información 80

Índice del material grafico

Figura

No. 1 Concepción actual del mantenimiento 6

No. 2 7
Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento
No. 3 Dependencia jerárquica con departamentos independientes 9

No. 4 Dependencia jerárquica con departamentos de colaboración. 9

No. 5 Centralización/descentralización jerárquica. 10

No. 6 Tipos y niveles de mantenimiento. 11

No. 7 Diagrama de decisión pera efectuar mantenimiento. 12

No. 8 Curva P-F 15

No. 9 Diagrama de planificación o programación del trabajo 32

No. 10 Manejo de documentos para mantenimiento 33

No. 11 Diagrama general, causas asociadas a un efecto concreto 34

No. 12 Diagrama de Ishikawa, fallo de un rodamiento 35

No. 13 Señales de vibraciones 47

No. 14 Datos en pantalla 53

No. 15 Sistema transparente 55

No.16 Sistema de reflexión 56

No.17 Refractómetro RHB-32ATC. 56

Tabla

No.1 Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento 12

No.2 Equipos dinámicos 17

No.3 Equipos estáticos 17

No.4 Equipos eléctricos 17

No.5 Equipos electrónicos 18

 RESUMEN
AGR-RACKEND planta Tula, al no tener una planeación de mantenimiento
confiable en la base de datos privada y controlada por el software Logmein
Hamachi, decide darle seguimiento al procedimiento interno establecido por la
dirección basada en la normatividad vigente. Siendo esta de forma oficial para
la ejecución en campo y siguiendo los planes de mantenimiento preventivo, las
cartas de lubricación, los formatos para el control de la planeación e
implementación del mantenimiento predictivo conforme a las técnicas de
aplicación. Se obtiene confiabilidad en las máquinas para la disponibilidad en
los diferentes procesos de la línea de producción de la planta, otorgada por el
encargado de este procedimiento: El gerente general, el C. Alfonso González
Ruiz quien define la ruta de la información en el sistema operativo.
Evidenciándola al personal responsable de mantenimiento del centro de
trabajo, donde se ubico para tener acceso sin riesgo alguno que esta
represente para la utilización de la misma. (La base de datos generada
internamente para el control y confiabilidad del mantenimiento no se muestra
específicamente por ser de carácter confidencialidad para la empresa).
De tal manera que la validación de mantenimiento preventivo, las cartas de
lubricación, formatos para el control del mantenimiento e implementación del
mantenimiento basado en condición para predecir fallos en las maquinas por
aéreas del proceso de producción de la planta. Quedaron digitalizadas de
forma oficial para cada una de ellas, sabiendo que representaba
inconvenientes en los diferentes procesos de producción en las partes
automotrices de dirección y suspensión aumentando los costos de operación
por paros inesperados. Se da el seguimiento correspondiente a los
procedimientos antes mencionados implementando el mantenimiento predictivo
conforme a las técnicas de aplicación como: Inspección visual, análisis de
vibraciones mecánicas, prueba de concentración de la solución y el análisis del
aceite por degradación. Obteniendo resultados como: disponibilidad y
confiabilidad de las maquinas, reducción de costos de operación, reducción en
costos y tiempos de parada por mantenimiento evidenciando la calidad en el
proceso de producción por las acciones de ejecución en campo aplicadas
eficientemente.
 ABSTRACT
AGR-RACKEND plants Tula, when not having a planning of reliable
maintenance in the private data base and controlled by software Logmein
Hamachi, it decides to give pursuit him to the internal procedure established by
the direction based on the effective current regulations. Being this of official
form for the execution in field and following the plans of preventive
maintenance, letters of lubrication, the formats for the control of the planning
and implementation of the predictive maintenance according to the application
techniques. Trustworthiness in the machines for the availability in the different
processes from the line of production of the plant, granted by the one in charge
of this procedure is obtained: The general manager, the C. Alfonso González
Ruiz who defines the route of the information in the operating system.
Demonstrating it to the personnel responsible for maintenance of the work
center, where I am located to have access without risk some that this
represents for the use of the same one. (The data base generated internally for
the control and trustworthiness of the maintenance is not specifically being of
character confidentiality for the company).
In such a way that the validation of preventive maintenance, the letters of
lubrication, formats for the control of the maintenance and implementation of the
maintenance based on condition to predict failures in the machinery by aerial of
the process of production of the plant. They were digitized of official form for
each one of them, knowing that it represented disadvantages in the different
processes from production in the automotive parts of direction and suspension
increasing the costs of operation by unexpected unemployment’s. The pursuit
corresponding to the procedures before mentioned occurs implementing the
predictive maintenance according to the techniques of application like: Visual
inspection, mechanical analyses of vibrations, test of concentration of the
solution and the analysis of the oil by degradation. Obtaining results like:
availability and trustworthiness of the machinery, reduction of operation costs,
reduction in costs and run-down times by maintenance demonstrating the
quality in the process of production by the actions of execution in field applied
efficiently.
 INTRODUCCIÓN
El término mantenimiento se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en
EE.UU. Mientras que en Francia se fue imponiendo progresivamente el término
entretenimiento.
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar
los equipos para asegurar la producción (entretenimiento) hasta la concepción
actual del mantenimiento con funciones de prevenir, corregir y revisar los
equipos a fin de optimizar el coste global:
Los servicios de mantenimiento, no obstante a lo anterior, ocupan posiciones
muy variables dependientes de los tipos de industria: Posición fundamental en
centrales nucleares e industrias aeronáuticas, posición importante en industrias
de proceso y posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del
concepto de mantenimiento:
La primera generación es la más larga, desde la revolución industrial hasta
después de la segunda guerra mundial. Aunque todavía impera en muchas
industrias. El mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías por lo que es
el mantenimiento correctivo.
La segunda generación evoluciono dentro de la segunda guerra mundial hasta
finales de los años 70 donde se descubre la relación entre edad de los equipos
y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas, definido
como mantenimiento preventivo.
La tercera generación surge a principios de los años ochentas. Se empiezan a
realizar estudios causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Por lo
que es el mantenimiento predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes
para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a
hacer partícipe a producción en las tareas de detección de fallos.
Mientras que la cuarta generación aparece en los primeros años de los
noventas. El mantenimiento se contempla como una parte del concepto de
calidad total: Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible
aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el
mantenimiento basado en el riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como
un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se
identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo
concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una
máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que
hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mínimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan
herramientas como: ingeniería de riesgo (Determinar consecuencias de fallos
que son aceptables o no), análisis de fiabilidad (Identificar tareas preventivas
factibles y rentables) y mejora de la mantenibilidad (reducir tiempos y costes de
mantenimiento).
 ANTECEDENTES
En AGR-RACKEND planta Tula se tienen cincuenta maquinas diferentes para
el proceso de producción de bieletas, rotulas y terminales como elementos de
suspensión y dirección en partes automotrices.
Al no tener definido un plan de acción de mantenimiento basado en condición
para la maquinaria en general, se tiene como consecuencia la implementación
de los mantenimientos preventivos y ejecución de mantenimientos correctivos
generando tiempos muertos. Aumentando los costos de mantenimiento en la
línea de producción.

Planteamiento del problema

Actualmente no se cuenta con un programa de mantenimiento predictivo
apoyado con un sistema de información en la base de datos interna para
mantener y dar confiabilidad al funcionamiento óptimo de la maquinaria de la
línea de producción de autopartes de dirección y suspensión automotriz en
AGR-RACKEND planta Tula.

Objetivo general
Desarrollar un programa de mantenimiento predictivo acorde a las necesidades
de la empresa, para dar confiabilidad en el funcionamiento óptimo de la
maquinaria en la línea de producción en AGR-RACKEND planta Tula.

Objetivos específicos
 Validar el mantenimiento preventivo.

 Validar cartas de lubricación.

 Validar formatos para el control de mantenimiento.

 Planificar el mantenimiento.

 Reducir los costos de mantenimiento.

Justificación
Por instrucciones de la dirección AGR-RACKEND planta Tula se toma la
decisión para estandarizar el proceso de captura de las fichas técnicas de la
maquinaria en la línea de producción, para el control del mantenimiento
planificado conforme a la normatividad interna y así tener una base de datos
confiable para cada máquina en su respectiva área de trabajo. Evitando así los
inconvenientes que se presentan en el control del proceso, mantenimientos
preventivos, predictivos planificados y captura de información en el sistema.
Derivado de esto se tienen resultados de gran ayuda para la planta, ya que se
puede obtener el control total de la confiabilidad en que se encuentra operando,
permitiendo estar fuera de situaciones no deseadas y con ello tener la
seguridad de trabajar en cualquier área sin riesgo alguno, en los equipos y sin
olvidar el control de contaminantes al medio ambiente.
 CAPÍTULO I MARCO TEÓRICO
I.1.La función de mantenimiento
I.1.1.Que es el mantenimiento
Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se
encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las
productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir
que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento
a un coste mínimo. Conforme con la anterior definición se deducen distintas
actividades:

 Prevenir y/ó corregir averías.

 Cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.

 Aspecto económico (costes).

En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la Terotecnología
(del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más amplio que la simple
conservación:
"La Terotecnología es el conjunto de prácticas de Gestión, financieras y
técnicas aplicadas a los activos físicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes
equipos para un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto
de la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera
adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificación técnica
(normas, tolerancias, planos y demás documentación técnica a aportar por el
suministrador) y seguir con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas
actividades cuando son realizadas con la participación del personal de
mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de
referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la máquina cada vez
que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y demás
prestaciones.

Son misiones de mantenimiento:

 La vigilancia permanente y/ó periódica.

 Las acciones preventivas.

 Las acciones correctivas (reparaciones).

 El reemplazamiento de maquinaria.

 La función Mantenimiento en la Empresa

Los objetivos implícitos son:

 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

 Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad

necesario.

 Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

 Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para

facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

I.1.2. Historia y evolución del mantenimiento

El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en
EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término
"entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar
los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la
concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y
revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:

Figura No. 1 Concepción actual del mantenimiento

Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones
muy variables dependientes de los tipos de industria:

 Posición fundamental en centrales nucleares e industrias aeronáuticas.

 Posición importante en industrias de proceso.

 Posición secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del
concepto de mantenimiento:
1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de
la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El
Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento
Correctivo.
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se
descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se
comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar
estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para
actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a
hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.
4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una
adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo
(MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que
contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como
fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal
necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan
herramientas como:

 Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son

aceptables o nó).

 Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y

rentables).

 Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de

mantenimiento).

Figura No. 2 Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento.

I.1.3. Áreas de acción del mantenimiento
De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de
mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:

 Mantenimiento de equipos.

 Realización de mejoras técnicas.

 Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y

puesta en marcha.

 Recuperación y nacionalización de repuestos.

 Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).

 Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios

(subcontratación).

 Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.

 Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo

aceptable.

 Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos,

etc.). Todo ello supone establecer:

 La Política de Mantenimiento a aplicar

 Tipo de mantenimiento a efectuar.

 Nivel de preventivo a aplicar.

 Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración

 El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar.

 La Política de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formación polivalente requerida para el técnico de
mantenimiento.

I.1.4. Organización del mantenimiento

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos
dos aspectos que afectan a la estructuración del mantenimiento:

 Dependencia Jerárquica.

 Centralización y/o descentralización.

I.1.5. Dependencia Jerárquica
En cuanto a su dependencia jerárquica es posible encontrarnos con
departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación:

Figura No. 3 Dependencia jerárquica con departamentos independientes.

ó, integrados en la producción para facilitar la comunicación,

colaboración e integración:

Figura No. 4 Dependencia jerárquica con departamentos de colaboración.

I.1.6. Centralización y/o descentralización

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de
una sola cabeza para toda la organización ó, por el contrario, la existencia de
diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas
ó cualquier otro criterio geográfico.
Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se
deduce que la organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una
descentralización geográfica".
La Centralización Jerárquica proporciona las siguientes ventajas:

 Optimización de Medios

 Mejor dominio de los Costos

 Procedimientos Homogéneos

 Seguimiento de Máquinas y Averías más homogéneo

 Mejor Gestión del personal

Mientras que la Descentralización Geográfica aportaría éstas otras ventajas:

 Delegación de responsabilidad a los Jefes de áreas

 Mejora de relaciones con producción

  Más eficacia y rapidez en la ejecución de trabajos

 Mejor comunicación e integración de equipos polivalentes

De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

Figura No. 5 Centralización/descentralización jerárquica.

Del que caben hacer los siguientes comentarios:

 Producción y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la

política de mantenimiento sea racional.

 La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes

ventajas:

 Equipo multidisciplinar

 Mejor coordinación y seguimiento del trabajo

 Facilita el intercambio de equipos

 Clarifica mejor las responsabilidades.

La necesidad de la unidad “ingeniería de mantenimiento”, separada de la
ejecución, permite atender el día a día sin descuidar la preparación de los
trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolución y, en
definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestión sin la presión a que
habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecución.

I.1.7. Tipos y niveles de mantenimiento

Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado
quedan resumidos en la Figura:

Figura No. 6 Tipos y niveles de mantenimiento.

I.1.8. El Mantenimiento Correctivo, efectuado después del fallo,

para reparar averías
El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intención de reducir la probabilidad
de fallo, del que existen dos modalidades:
El Mantenimiento Preventivo Sistemático, efectuado a intervalos regulares de
tiempo, según un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de
cada máquina y la existencia ó nó de reserva.
El Mantenimiento Preventivo Condicional o según condición, subordinado a un
acontecimiento predeterminado.
El Mantenimiento Predictivo, que más que un tipo de mantenimiento, se refiere
a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención
antes de la aparición del fallo.
Un diagrama de decisión sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, según el
caso, se presenta en la figura:
 Figura No. 7 Diagrama de decisión pera efectuar mantenimiento.
En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un
resumen en el cuadro siguiente:
Tabla No. 1 Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento.
I.1.9. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de
mantenimiento.
I.1.9.1.Mantenimiento Correctivo
Ventajas:

 No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de

análisis.

 Máximo aprovechamiento de la vida útil de los

equipos. Inconvenientes:

 Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a

la producción.

 Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la

necesidad de un “stock” de repuestos importante.

 Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo

disponible para reparar.
Aplicaciones:

 Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el

coste total de las acciones preventivas.

 Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de

forma importante a la producción.

 Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la

mayoría de las industrias.

 La Función Mantenimiento en la Empresa.

I.1.9.2. Mantenimiento Preventivo

Ventajas:

 Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.

 Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.
Inconvenientes:

 No se aprovecha la vida útil completa del equipo.

 Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige

convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
Aplicaciones:
  Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a
desgaste seguro

 Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

I.1.9.3. Mantenimiento Predictivo

Ventajas:

 Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento

preventivo.

 Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e

instalaciones.

 Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes:

 Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.

 No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales

significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas por
el programa de vigilancia.

 Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido

entre dos medidas consecutivas.
Aplicaciones:

 Maquinaria rotativa

 Motores eléctricos

 Equipos estáticos

 Aparamenta eléctrica

 Instrumentación

II. Técnicas de mantenimiento predictivo

II.1. Definición y principios básicos
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o
Mantenimiento Basado en la Condición el mantenimiento preventivo
subordinado a la superación de un umbral predeterminado y significativo del
estado de deterioro de un bien.
Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten
el seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en
estudio, que manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía
en el mismo.
La mayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un
grado en que es posible su detección antes que el mismo se convierta en un
hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la producción como
en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento
de aquellos parámetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y
establecer para cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir como normal y
cuál inadmisible, de tal forma que su detección desencadene la actuación
pertinente.
La figura muestra éste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra
cómo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede
ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de allí, si no se detecta y
no se toman las medidas oportunas, el deterioro continúa hasta alcanzar el
punto F de fallo funcional:

Figura No. 8 Curva P-F.

El seguimiento y control de los parámetros se puede hacer mediante vigilancia
periódica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos
permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea
demasiado tarde para reaccionar.
Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el
inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es más
costoso. De manera que finalmente los parámetros a controlar y la forma
depende de factores económicos:

 Importancia de la máquina en el proceso productivo

 Instrumentación necesaria para el control

Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas técnicas de
control de estado con probada eficacia son básicamente los siguientes:

 Máquinas rotativas

 Motores eléctricos

 Equipos estáticos

 Aparamenta eléctrica

 Instrumentación
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en
todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado
incipiente, lo que impide que éste alcance proporciones indeseables. Por otra
parte permite aumentar la vida útil de los componentes, evitando el reemplazo
antes de que se encuentren dañados. Y por último, al conocerse el estado de
un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previéndose los
repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

II.2. Parámetros para control de estado

Los parámetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes físicas susceptibles de experimentar algún tipo de modificación
repetitiva en su valor, cuando varía el estado funcional de la máquina.
Existen muchos parámetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se
cumplan las condiciones expresadas:

 Que sea sensible a un defecto concreto

 Que se modifica como consecuencia de la aparición de alguna anomalía

 Que se repite siempre de la misma forma

Así las distintas técnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden
clasificar en dos grupos básicos:
Técnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos
sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspección visual (la más usada),
inspección por líquidos penetrantes, por partículas magnéticas, el empleo de
ultrasonidos, análisis de materiales, la inspección radiográfica, etc.
Técnicas indirectas, mediante la medida y análisis de algún parámetro con
significación funcional relevante. Entre ellos el más usado es el análisis de
vibraciones, aunque también existen numerosos parámetros que cada vez son
más utilizados conjuntamente con el análisis de vibraciones, como puede ser el
análisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presión,
de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las técnicas y parámetros utilizados
actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos:
Tabla No. 2 Equipos dinámicos.

Tabla No. 3 Equipos estáticos.

Tabla No. 4 Equipos eléctricos.

 Tabla No. 5 Equipos electrónicos.

II.3. Establecimiento de un sistema de mantenimiento

predictivo
El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoración periódica
de una serie de variables de estado (parámetros de control) lo que implica el
manejo de una ingente cantidad de datos que requieren medios:

 Físicos (hardware)

 De gestión (software)

 Humanos
Los medios físicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro
de datos. Los programas de gestión informáticos manejan los datos captados
elaborando informes y gráficos de evolución. Finalmente los medios humanos
incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser
profesionales cualificados y con conocimientos específicos del tipo de equipos
a tratar y, además, el personal técnico altamente cualificado capaz de
desarrollar análisis y diagnóstico de averías.

La implantación requiere unos pasos sucesivos:

1.- Preparación inicial
2.- Implantación propiamente dicha
3.-Revisión de resultados

II.3.1. Preparación inicial

 La preparación inicial supone desarrollar las siguientes tareas:

 Definición de las máquinas

 Identificación, estudio, de sus características y calificación de su

importancia en el proceso productivo.

 Determinar los parámetros y técnicas de medidas

Para cada máquina crítica en particular y para cada familia de máquinas
genéricas se determinan los parámetros y técnicas más adecuados a utilizar
para llevar a cabo el control:

 Estructurar la base de datos

  Para cada máquina se decide y cargan los siguientes datos:

 Frecuencia de chequeo o medida

 Alcance de las medidas de cada parámetro

 Definición de rutas

 Definición de alarmas, para cada parámetro

 Formación del personal

II.3.2. Implantación
Supone, una vez realizada toda la preparación, llevar a cabo las medidas
periódicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:

 Chequeos y medidas periódicas

 Registro y volcado de datos en el sistema

 Valoración de niveles que indican un comportamiento anómalo

 Análisis y diagnóstico de anomalías

II.3.3. Revisión de resultados

Una vez implantado todo el sistema se debería llevar a cabo periódicamente (al
menos anualmente) un análisis crítico de resultados:

 Historial de medidas rutinarias y averías.

 Análisis de resultados y dispersión de datos.

 Cambio de parámetros o niveles de alarma así como de las frecuencias

de chequeo, si es necesario.

III. Técnicas de aplicación para el mantenimiento predictivo

A continuación se describen brevemente las principales técnicas utilizadas para
un mantenimiento predictivo:

III.1. Inspección Visual

Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la
utilización de complicados sistemas de observación como pueden ser
microscopios, endoscopios y lámparas estroboscópicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas,
fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se
aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez más, se
diseñan las máquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad
de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de
endoscopios).
III.2. Líquidos penetrantes
Se trata de una inspección no destructiva que se usa para encontrar fisuras
superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la
superficie.
La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie
que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un
cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A
continuación se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se
trata de nuevo la superficie con un líquido muy absorbente que extrae toda la
tintura que quedó atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la
presencia y forma de tales defectos.
Existen así mismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz
ultravioleta (álabes de turbinas).

III.3. Partículas magnéticas

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras
superficiales así como no superficiales.
Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a
un campo magnético. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a
examinar, se somete a un campo magnético uniforme y, finalmente, se
esparcen partículas magnéticas de pequeña dimensión. Por efecto del campo
magnético éstas partículas se orientan siguiendo las líneas de flujo magnético
existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que
crean en la distribución de las partículas.

III.4.Inspección radiográfica
Técnica usada para la detección de defectos internos del material como
grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control
de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre
una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.

III.5. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para
detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos
de fabricación del material) en materiales gruesos, donde la inspección por
rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y
magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido
con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los materiales
sigue casi las leyes de la óptica geométrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de
su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de
propagación del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en
el material, permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del
estado y evolución del defecto.
También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los
componentes ultrasónicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se
generan en fugas (válvulas de corte, válvulas de seguridad, purgadores de
vapor, etc.).

III.6. Análisis de lubricantes

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de
cualquier máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una
disminución de la película de lubricante interpuesto entre los elementos
mecánicos dotados de movimiento relativo entre sí, lo que provoca un
desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura,
provocando dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos de piezas
móviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de
control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en
servicio está sujeto a una degradación de sus propiedades lubricantes y a
contaminación, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partículas de
desgaste, formación de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante
análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis de
partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de
fallos incipientes en los órganos lubricados.

III.7. Análisis de vibraciones

Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel
vibratorio se incrementa si, además, existe algún defecto como desalineación,
desequilibrio mecánico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parámetro de control
funcional para el mantenimiento predictivo de máquinas, estableciendo un nivel
de alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos
alternantes provoca el fallo inminente de los órganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y
el análisis espectral para el diagnóstico del tipo de fallo.

III.8. Medida de la presión

Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o
descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras técnicas
predictivas.
Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante
defectos como la cavitación, condensación de vapores o existencia de golpes
de ariete. En otros casos es la presión de lubricación para detectar deficiencias
funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presión
insuficiente o poco estable.

III.9. Medida de temperatura

El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de
vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la
temperatura en diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está
asociada a un comportamiento anómalo.
Así se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y,
por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace
descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la película de
lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en
movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado
por fricción, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes.

En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento

importante de temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro.
Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante.
También aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo
ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y
cojinetes, junto con otros técnicas, para la detección temprana de defectos y su
diagnóstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la
presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en
el sistema de refrigeración.
Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del
sistema de refrigeración. En efecto, cualquier máquina está dotada de un
sistema de refrigeración más o menos complejo para evacuar el calor generado
durante su funcionamiento. La elevación excesiva de la temperatura del
refrigerante denota la presencia de una anomalía en la máquina (roces,
holguras inadecuadas, mala combustión, etc.) o en el propio sistema de
refrigeración.

III.10. Termografía
La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la
termografía se crean imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a
localizar fuentes de calor anómalas.
Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes
por efecto Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de
proceso en los que se detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del
propio material o por defecto de aislamiento o calorifugación.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
periódicamente la imagen térmica actual con la normal de referencia.

III.11. Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso
el control de estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy
frecuentes en las máquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al
tiempo que están sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige
una alta fiabilidad.
Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca
la medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los
elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de
velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en
el material, ondas de presión de carácter ultrasónico llamadas “impulsos de
choque”. Se propagan a través del material y pueden ser captadas mediante un
transductor piezoeléctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El
transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son
enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como
quiera que el tren de ondas sufre una amortiguación en su propagación a
través del material, el transductor se sintoniza eléctricamente a su frecuencia
de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque éstos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los
rodamientos en los que, tras la realización de numerosas mediciones, se ha
llegado a establecer los valores “normales” de un rodamiento en buen estado y
los que suponen el inicio de un deterioro aunque todavía el rodamiento no
presente indicios de mal funcionamiento por otras vías.
 CAPITULO II SITUACIÓN ACTUAL DEL PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA
AGR-RACKEND planta Tula, no cuenta con una base de datos interna de
control o planeación de mantenimiento confiable para su maquinaria en general
dentro del proceso de producción de partes automotrices de suspensión y
dirección conforme a la normatividad interna.
De tal manera que en la planta esta información era insuficiente se siguió
trabajando así por mucho tiempo, donde principalmente se detectaban
problemas en la línea de producción generando cuellos de botella por falta de
disponibilidad de las maquinas, haciendo el proceso de transformación de la
materia prima más largo e insuficiente.
De tal manera que la dirección de AGR-RACKEN planta Tula y el personal
involucrado de mantenimiento, toman la decisión de recopilar la poca
información de algunas áreas en donde se había generado esta. Del mismo
modo se utilizo la información de la base de datos que se tenía en los
historiales por maquina independientes tales como: troqueles, prensas
hidráulicas, electroforjas, prensas electroforjas, tornos convencionales, taladros
de columna, sierras cintas, brochadoras, tornos de control numérico etc.
Sin embargo derivado de una recomendación interna de planeación de
mantenimiento en la planta se estableció un nuevo registro, seguimiento y
control para la planeación y confiabilidad del mantenimiento mediante un
paquete informático establecido por la dirección. Ya que fue necesaria la
readecuación de la información para así tener un control de cada máquina en
específico de cada área de trabajo para tener una disponibilidad de las mismas
apegada en un 100%.
Como primera etapa para validar el mantenimiento preventivo. Sabiendo que la
empresa no contaba con información concreta de las maquinas, se realizo un
listado de las maquinas. En el cual se incluyen las que se encuentran fuera de
y en operación, seguido de esto se realizo una clasificación de las mismas para
observar la situación de la operación en la línea, evidenciándonos si son
críticas para el proceso, ver qué tipo de maquinaria y con qué actividad son
las que intervienen, cuales son las actividades que agregan valor (aquellas
actividades que contribuyen en la transformación del producto).

II.1. Listado de maquinas

Para realizar este listado se considero lo siguiente:

 Ubicación de la maquinaria.

 Identificar las líneas principales de producción.

 Identificar el tipo de proceso (intermitente, continuo, etc.)

 Maquinaria que interviene en las actividades.

Los traslados que se presentan desde que llega la materia prima en el proceso
y al tener el producto terminado.
Las demoras. Son los tiempos en que se lleva un proceso, o bien el tiempo
para pasar de un proceso a otro.
La elaboración de un listado de maquinaria muestra que control puede tener
un proceso, dado que es una guía que indica que y como hacer, cuánto tiempo
lleva, que materia y que maquinaria interviene.

II.2. Análisis de maquinas

Una vez listadas y clasificadas las maquinas según el tipo y la importancia que
estas tienen se procedió a realizar el análisis de cada una de ellas.
El análisis se realizo de la siguiente manera:

 Primero se realizaron formatos para cada máquina, obteniendo

información acerca de las horas de operación de las maquinas por día,
ficha técnica y descripción del proceso que realiza en la empresa.

 Después se hizo un listado de los daños o desperfectos en la maquina,

para esto fue necesario apoyarnos con personal de experiencia que
labora en la empresa.

 Y por último, se realizo un reporte de fallas y desperfectos encontrados

en las maquinas.

II.3. Estandarización de formatos

En AGR-RACKEND planta Tula fue necesario estandarizar los formatos que
permitieron evidenciar datos acerca del mantenimiento, la eficiencia y eficacia
con la que las maquinas estaban operando debido a que no se contaba con un
sistema de control del mantenimiento. Para ello se tiene que considerar que no
todos los formatos de mantenimiento pueden aplicar para las empresas de
diferentes sectores, se debe de realizar el formato que se ajuste a las
necesidades de la empresa, las actividades/proceso que se realiza, el nivel de
personal; el formato debe ser sencillo pero debe tener la información que se
necesite para el debido mantenimiento. Al mismo tiempo debe ser claro,
sencillo y preciso para el llenado por el personal de mantenimiento para una
buena disponibilidad de las maquinas de la línea de producción.
Para la implementación de un formato o documento dentro de un sistema, se le
da seguimiento a esta metodología. De tal manera que hay que tener en
consideración que el formato que diseñe puede no ser el más adecuado o
funcional ya que se encuentran abiertos a la mejora continua conforme a
normatividades.
La estructura y diseño del formato depende de las necesidades de la empresa,
cabe mencionar que para implementar el formato que actualmente se usa, fue
necesario realizar ejemplares de prueba para su validación.

Dentro de los datos que se obtuvieron son:

 Fecha
  Hora de arranque y paro de operaciones.

 Nombre o código de la maquina.

 Tipo de mantenimiento que se va a realizar.

 Observaciones.

II.4. Mantenimiento programado

Dentro del mantenimiento programado, el conocer el estado de funcionamiento
de la máquina permite planificar en qué momento se debe realizar el
mantenimiento y también puede prevenir alguna condición de falla a la que se
encuentra expuesta.
La idea de este tipo de mantenimiento es prevenir la falla, realizando la
mantención en base a un programa pre-establecido, debiendo coordinar la
detención de la máquina para realizar la acción de mantenimiento.
El mantenimiento programado es el más usado en las industrias, pero muchas
veces no es el mejor método ni el más eficiente, ya que se puede dar el caso
de que la máquina no necesitara mantenimiento, pero si éste está dentro del
programa de mantenimiento se deberá realizar según este dentro del control de
la planeación estandarizada, de la misma manera aplica este para la
planeación de la ejecución y validación de las cartas de lubricación.
La eficiencia de un programa de mantenimiento preventivo dependerá de los
siguientes factores:

 La existencia de registro preciso de las mantenciones previas.

 La vida útil de las máquinas y/o equipos.

 La cantidad de horas de uso de las máquinas y/o equipos

 Los conocimientos de quien realiza las acciones de mantenimiento.

Sabiendo que los planes de mantenimiento se dejan abiertos a la mejora
continua por personal especializado en el área, un programa de mantenimiento
preventivo se implementa de la siguiente manera: La mantención preventiva es
una actividad planificada que, independientemente del grado de refinamiento
con que se desarrolle su programa realiza, de manera sistemática, las
siguientes actividades básicas fundamentales:

 Inspecciones y revisiones generales de los equipos e instalaciones de la

planta, orientadas a descubrir las condiciones que conducen a paros
imprevistos o depreciación anticipada de los activos.

 Conservar los activos mediante reparaciones, reemplazos, lubricaciones,

limpiezas, etc., con el fin de corregir los defectos detectados cuando
estos aun se encuentran en una etapa incipiente.
  Cualquier proyecto que se desarrolle para establecer un sistema de
mantención preventiva debe considerar que “sin planeamiento y
programación no se puede aplicar mantenimiento preventivo”.

 Los planes que deben elaborarse y desarrollarse coordinadamente para

concretar en forma efectiva el mantenimiento preventivo son:

 Plan matriz de inspecciones, elaborado considerando todas las

máquinas y equipos presentes en la faena

 Programa de trabajo, elaborado de manera específica para cada equipo

o máquina.

II.5. Registro de actividades (historiales de cada máquina.)

Para registrar la información y respaldar los historiales es necesario registrar
toda actividad de mantención preventiva y/o correctiva, como mínimo en un
cuaderno tipo bitácora, sin embargo existen algunos formatos de tarjetas que
se pueden utilizar y que a continuación se muestran.
Tarjeta de maquina: Se registra la historia o vida de una máquina o equipo,
desde que ésta fue adquirida hasta la fecha actual, en esta tarjeta se señalan
sus partes y se registran las inspecciones de acuerdo a las especificaciones
que entregue el fabricante.

El registro debe considerar:

 Fabricante: País de procedencia y razón social del fabricante.

 Representante: Se debe indicar el nombre de la empresa que tiene la

representación del equipo en Chile y en la zona.

 Máquina o Equipo: Se registra el nombre de la máquina.

 Tipo o Modelo: Se indica el tipo o modelo de máquina.

 Número de Registro: Se anota el número que corresponde al registro de

la máquina o equipo en el inventario.

 Características Técnicas del Equipo: Se registran las medidas de

tamaños, capacidades, tales como capacidades, potencia, torque, etc.

 Número de Serie: Se obtiene de la placa del equipo.

 Ubicación: se señala la sección donde se encuentra el equipo, en caso

de que sea un equipo estacionario.

 Adquisición: se registra la fecha de adquisición y el valor de compra del

equipo.

 Gastos de Instalación: Comprende todo lo invertido por concepto de

materiales y mano de obra utilizada en la instalación del equipo.
Teniendo la información de la planeación del mantenimiento se clasifico esta en
archivos diferentes en formato con extensión .xls y Word para su
estandarización interna, Ejemplo: para identificar cada máquina y así tener
separada una de otra, en orden especifico para poder cargar la información de
la maquina en la base de datos interna reflejándose en el sistema de red local
controlada por Logmein Hamachi. Una software local de AGR-RACKEND
planta Tula instalado hace unos días atrás, ya que para este procedimiento se
analizo en una serie de reuniones para orientar a los involucrados en el
mantenimiento de ejecución y planeación.
Para el control de esta información se interviene desde la base de datos
generada internamente controlada en red por el servidor y el software Hamachi.
Donde se lleva el control total de toda la información de la planta, sabiendo que
este proyecto solo está basado en la implementación de la información para la
confiabilidad y disponibilidad de las maquinas para eficientar el proceso. En
donde este paquete informático solo tiene acceso personal autorizado de
confianza para la captura de información, manejo de la misma, planeación y
confidencialidad para manejarla.

II.6. Clasificación de trabajos en el área de mantenimiento

Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:

 Concretar el trabajo a realizar.

 Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)

 Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.

 Obtener el permiso de trabajo.

Se trata, por tanto, de hacer la preparación tanto de la mano de obra como de
los materiales (repuestos, grúas, andamios, máquinas-herramientas, útiles,
consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad
imprescindible para una adecuada programación. Esto nadie lo duda. La única
cuestión opinable es si debe ser realizado por un órgano staff o, por el
contrario, que sean realizados por los propios responsables de ejecución.
Preparación de la mano de obra:

 Normas, Procedimientos, Guías de trabajo aplicables. Sobre todo debe

estar detallado en trabajos muy repetitivos

 Calificación y formación necesaria de los ejecutores. Número.

 Horas de trabajo necesarias.

 Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la instalación

para obtener el permiso para trabajar.
Preparación de Materiales:

 Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del almacén.

  Materiales de consumo y otros no almacenados. Propuesta de compra.

 Transportes, grúas, carretillas necesarias.

 Andamios y otras actividades auxiliares.

Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparación. Se aceptan
los siguientes grados de preparación en mantenimiento, para justificarla
económicamente:

 10% de los trabajos no requiere ninguna preparación (pequeños , no

repetitivos).

 60% de los trabajos se hará una preparación general, incidiendo más en

los materiales que en la mano de obra (trabajos normales).

 30% de los trabajos se hará una preparación exhaustiva (grandes

reparaciones, larga duración, parada de instalaciones).
Los procedimientos de trabajo deben ser útiles y fáciles de manejar por los
interesados (no son manuales para técnicos sino guías para operarios). Deben
contener:

 Las operaciones necesarias y su orden de ejecución

 Los instrumentos, útiles y herramientas especiales necesarias

 El número de personas necesarias para cada operación Gestión de

Trabajos

 Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto

riesgo Para conocer los tiempos de trabajo es necesario:

 Programarlos

 Medir la eficacia de los equipos humanos

 Mejorar los métodos

 Implantar un sistema de incentivos individual ó colectivo

Cuando hablamos de eficacia del servicio nos referimos a comparar los
tiempos reales de ejecución con los tiempos previstos ó asignados a cada
trabajo. En ello influye de gran manera el método de trabajo utilizado, de forma
que diferencias importantes entre tiempo asignado y tiempo real apuntan
generalmente a los trabajos cuyo método deben ser investigados, con vistas a
su mejora.
En cuanto a la implantación de un sistema de incentivos, además de necesitar
una estimación de tiempos más precisa, puede ser contraproducente en
mantenimiento: La sofisticación y especialización creciente de las
intervenciones de mantenimiento exige cada vez mayor profesionalidad y
motivación, por lo que el mantenedor no debe estar coartado por el instrumento
discriminante del incentivo. Lo anterior no descarta la posibilidad de incentivos
de grupo en función de resultados globales (producción, disponibilidad, etc.)
En el análisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo
(todas las especialidades y todos los tiempos):

 Tiempo de desplazamiento

 Tiempo de preparación

 Tiempo de ejecución

 Tiempo de esperas, imprevistos

Constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecución una pequeña porción
del trabajo completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria).
La precisión necesaria, asumiendo que no aplicamos incentivos, podría ser de
±10% al ±30% en trabajos generales y ±5% en trabajos muy repetitivos. Su
cálculo correcto se podría hacer por análisis estadístico de una serie de datos
representativos, recogidos en el archivo histórico de intervenciones.
Dentro de la clasificación de los trabajos, para asignar tiempos a los trabajos
puede ser una valiosa ayuda proceder previamente a la clasificación de los
mismos. Una posible clasificación, en este sentido, sería la siguiente:
1. Pequeños trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duración. No es
rentable la obtención de tiempos.
2. Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo fijo
asignado a cada instalación. Es útil disponer de tiempos asignados y
procedimientos de trabajo.
3. Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los trabajos de
mantenimiento, aparecen con cierta repetitividad y no con una gran
variabilidad. Es necesario tener tiempos (con la precisión indicada) y
procedimientos de trabajo escritos.
4. Trabajos de ayuda a producción: Ajustes, cambios de formato, etc. Se deben
tener procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no repetitivos
basta con los tiempos.
5. Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones ó
reparaciones. Interesa disponer de procedimientos escritos y tiempos de
intervención.
En definitiva no se precisa disponer ni de tiempos ni de procedimientos escritos
para el 100% de las actividades, aunque si es importante disponer de ellas en
los casos indicados.
Las características tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar
el mantenimiento obliga a distintos niveles de programación:
1º.- Ya a nivel de Presupuesto Anual, se han de definir, lo que podríamos
llamar, "trabajos extraordinarios". Se trata de grandes reparaciones previstas
en el presupuesto anual o paradas/revisiones programadas, sean de índole
legal o técnicas.
Se trata de una programación a largo plazo (1 año o más). El trabajo se puede
cuantificar, prever medios necesarios, tiempo de ejecución e incluso se dispone
de elementos de juicio para determinar la fecha de comienzo.
2º.- Existe una programación a medio plazo (semanal, mensual) en la que se
puede prever:

 Carga de mantenimiento preventivo, resultante de dividir la carga total

anual en bloques homogéneos para cada período. Normalmente, esta
programación se suele hacer semanalmente.

 El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente,

que por tanto, debe ser cuantificado en horas y preparado
adecuadamente para asegurar su duración y calidad.
3º.- Por último, es imprescindible realizar una programación diaria (corto plazo,
turno o jornada) dónde se desarrolla y concreta el programa anterior
(semanal/mensual) y en el que se insertan los trabajos urgentes e imprevistos.
Para ellos, se estima un 20% de los recursos programables, aunque depende
del tipo de trabajo.
Albañilería y demás auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en
máquinas-herramientas suele llegar, incluso, al 50%.
En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia en el
logro de los objetivos de mantenimiento, es imprescindible para que funcione
adecuadamente la programación:
1º.- Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser
cumplidas.
2º.- Disponer de una información adecuada para lo que su comunicación con
los distintos niveles de mantenimiento y fabricación debe ser muy fluida.
3º.- Seguir día a día la evolución de los trabajos y la carga pendiente, de
manera que la planificación esté permanentemente actualizada y sea un
documento vivo y eficaz.
Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarán mejor o peor
según el tipo de industria, producción, etc. Un modelo bastante general y que
puede ser visualizado de manera sencilla y adaptado a la realidad es el
representado en la figura de: diagrama de planificación o programación del
trabajo:
 Figura No. 9 Diagrama de planificación o programación del trabajo

II.7. Orden de trabajo (OT) para ejecutar un mantenimiento

Existen programas mecanizados adaptados para la programación de grandes
obras y/o proyectos y otros específicos aplicables a trabajos de mantenimiento.
En cualquier caso, para que la programación sea fiable y eficaz, es preciso
valorar los tiempos de las órdenes de trabajo (ver anexo E, orden de trabajo.),
tarea que constituye una de las más importantes de la preparación de trabajos.
Dentro de la ejecución de los trabajos, documentos y niveles de urgencia el
proceso completo de realización de trabajos incluye los siguientes pasos:

 Identificación del trabajo

 Planificación

 Programación

 Asignación

 Ejecución
  Retroinformación
En el esquema siguiente se resumen los documentos que se suelen manejar:

Figura No. 10 Manejo de documentos para mantenimiento

Los documentos usados son:

 ST Solicitud de Trabajo

 OT Orden de Trabajo

 PDT Parte Diario de Trabajo

 CER Certificaciones

 VS Vales de Salida

 BR Bonos de Recepción
Los niveles de prioridad, indicados en cada ST e imprescindibles para una
adecuada programación, suelen ser:

 Prioridad I: Trabajos urgentes, de emergencia, para evitar daños a la

propiedad o a las personas. No programados. Intervención inmediata.

 Prioridad A: Trabajos urgentes, para evitar pérdidas de producción o

para asegurar la calidad. Programados. Intervención en 24 horas.

 Prioridad B: Trabajos normales, para asegurar la disponibilidad.

 Programados. Intervención en una semana.

 Prioridad C: Trabajos de parada. Se deben realizar en la próxima parada

programada.
El proceso indicado es el típico del mantenimiento correctivo. Para el
mantenimiento preventivo se simplifica ya que se lanzan directamente las OT'S
(no existen ST'S). En cuanto a las prioridades, que se deben acomodar al tipo
de fabricación, se han indicado igualmente las usadas en mantenimiento
correctivo, ya que en mantenimiento preventivo serán todas de prioridad "B" o
"C".

Actividades dentro del la programación del mantenimiento preventivo.

 Preparación de Trabajos

 Estimación de tiempos

 Estimación de la mano de obra

 Estimación de materiales

 Estimación de medios auxiliares

 Procedimiento de trabajo

 Permisos de trabajo

II.8. Diagrama de Causa-Efecto

El diagrama Causa-Efecto o espina de pescado, es una representación gráfica
de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto
bien definido.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una
avería y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a
organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis
aplicable en la fase B (determinación de las causas).
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la
representación gráfica fácil que ayuda a resumir y presentar las causas
asociadas a un efecto concreto.

Figura No. 11 Diagrama general, causas asociadas a un efecto concreto.

Los pasos a seguir para su construcción son:
1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avería o fallo que se va a analizar.
2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el método de las 4M
(métodos, máquinas, materiales, mano de obra), para agrupar las distintas
causas, aunque según la naturaleza de la avería puede interesar otro tipo de
clasificación.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas.
Responder sucesivamente ¿Por qué ocurre? hasta considerar agotadas todas
las posibilidades.
A continuación se presenta un ejemplo del diagrama de Ishikawa para el fallo
de causas posibles en las maquinas de AGR-RACKEND planta Tula enfocado
a un rodamiento:

Figura No. 12 Diagrama de Ishikawa, fallo de un rodamiento

Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos en AGR-

RACKEND planta Tula, se han seleccionado aquellos componentes más
expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría de los fallos
de los equipos:

 Rodamientos

 Cojinetes

 Engranajes

 Acoplamientos
  Cierres mecánicos

II.9. Averías en rodamientos

Las averías en rodamientos se encuentran entre los componentes más
importantes de las máquinas. En condiciones normales el fallo de un
rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de esfuerzos de
cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que soporta la carga.
Después de algún tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden
hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas,
provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento
inservible.

Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por
presencia de partículas extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones
excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente eléctrica. La mayor
parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje.

Dentro de los modos de fallo, sus causas posibles

son: Fallos prematuros por montaje:

 Falta de limpieza

 Presión de montaje en aro equivocado

 Montaje muy ajustado

 Juego interno excesivo

 Montaje inclinado sobre aros

 Ajuste en asientos flojos / oval

 Asientos desalineados golpes al montar

Fallos prematuros por condiciones de trabajo:

 Vibraciones sin girar

 Sobrecarga en reposo

 Cargas axiales excesivas

 Carga muy ligera en relación con velocidades de rotación

 Presencia de agua, humedades, etc

 Paso de corriente eléctrica

Fallos prematuros por lubricación:

 Ineficaz falta de engrase

 Lubricante inadecuado

 Lubricante contaminado

Mientras que los modos de fallos son:

Desgaste:

 Por partículas abrasivas

 Desgaste especular

 Acanaladuras o cavidades

Indentaciones:

 En ambas pistas, en espacios iguales a distancia entre elementos

 En pistas y elementos rodantes

Adherencias:

 Extremos de rodillos y pestañas dañadas

 Patinado de rodillos

 Intervalos iguales entre rodillos en rodamientos axiales de bolas

 De superficies externas

 Fatiga (pequeñas grietas de superficie

Corrosión:

 Oxido profundo

 Corrosión de contacto

 Estrías oscuras en aros y rodillos

Desconchado:

 Por precarga

 Por compresión oval

  Por compresión axial

 Por desalineación

 Por indentación

 Por adherencias

 Por oxido profundo

 Por corrosión de contacto

 Cráteres/acanaladuras

Grietas:

 Maltrato

 Ajuste excesivo

 Por adherencias

 Por corrosión de contacto

II.10. Fallos típicos por averías en cojinetes

Los modos de fallos típicos por averías en cojinetes son:

Por fractura:

 Maltrato

 Ajuste excesivo

 Por adherencias

 Por corrosión de contacto

Por deformación:

 Deformación de cajera

 Indentaciones

 Abolladuras

 Recalcado / fluencia

 Pista ensanchada

 Pista sesgada
  Pista cargada desigual

 Cráteres / estrías
Por desgaste:

 Desgaste de cajera

 Desgaste abrasivo

 Recalentado / quemado
Por corrosión:

 Corrosión

 Corrosión de contacto

 Oxidación (cambio de color)

Las causas están relacionadas con los siguientes aspectos:
Por montaje:

 Excesiva aplicación de calor

 Martillazos

 Herramienta inadecuada

 Holgura excesiva

 Cajera deformada

 Desequilibrio de rotor

 Desalineación
Por condiciones de trabajo:

 Vibración

 paso de corrientes eléctricas

 Fatiga

 Sobrecarga

 Error de diseño
Por sellado:

 Contaminación

 Entrada de humedad
Por lubricación:
  Falta de lubricante

 Exceso de lubricante

 Lubricante inadecuado

II.11. Averías en engranajes

Las averías en los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y
deslizamiento simultáneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricación
no es adecuada, se presentan fenómenos de desgaste muy severo que le
hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes
con pues desgaste, deformación, corrosión y fractura o separación. Las causas
están relacionadas con las condiciones de diseño, fabricación y operación así
como con la efectividad de la lubricación.
Los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos
relacionados con un defecto de lubricación.
Modo de fallo por fractura en diente:

 Sobrecarga

 Fatiga

 Rotura

 Picadura inicial

 Picadura avanzada

 Desconchado
Modo de fallo por fractura en el flanco:

 Sobrecarga

 Fatiga

 Rotura

 Picadura inicial

 Picadura avanzada

 Desconchado

 Desgaste

 Rayado

 Escariado
Modo de fallo por deformación:

 Fluencia plástica
  Fluencia térmica

 Corrosión
Causas por condiciones de trabajo, fabricación y diseño:

 Problemas de fabricación

 Sobrecarga por desalineación

 Ciclos de carga frecuentes

 Diseño a fatiga

 Condiciones de servicio (velocidad / carga)

 Causas de lubricación por:

 Viscosidad

 Calidad

 Cantidad

 Contaminación

II.12. Análisis de averías en forma general

El análisis de averías en forma genérica para los síntomas que alertan, son
similares en los distintos tipos de máquinas de procesos en la línea de
producción de partes de dirección y suspensión, como:

 Compresores

 Ventiladores

 Bombas

 Motores eléctricos

 Motor térmico

 Reductores

 Sistema de lubricación

 Sistemas eléctricos

 Sistemas mecánicos

 Sistemas neumáticos

 Sistemas hidráulicos

 Etc.
Dentro de los síntomas generales en las maquinas del proceso son:

 Cambio en eficiencia

 No impulsa

 Insuficiente capacidad

 Presión anormal

 Consumo excesivo

 Energía

 Fugas

 Ruidos anormales

 Sobrecalentamiento

 Golpeteo

 Temperatura de descarga alta

 Falla al arranque

 Falla al disparo

 Falta de potencia

 Consumo excesivo vapor/combustible

 Fallo automatismos control/seguridad

 Velocidad anormal

 Vibraciones altas
El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha
fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico
antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como
mantenimiento predictivo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de
los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de alarma antes de
que el fallo total se presente. Dependiendo de la forma de la curva P-F, para el
fallo en cuestión, tendremos más o menos tiempo para analizar los síntomas y
decidir el plan de acción.
En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento
sistemático, como:
Señales o síntomas de observación directa:

 Sobrecalentamiento

 Vibración
  Ruido

 Alta temperatura en cojinetes

 Fugas, humo, etc.

Síntomas de observación indirecta:

 Cambios en algún parámetro

 Presión

 Temperatura

 Caudal

 Posición

 Velocidad

 Vibración

 Cambios en las prestaciones

 Relación de compresión

 Relación de temperaturas

 Demanda de potencia

 Rendimientos
Listado de posibles causas o hipótesis.
Analizar la relación entre síntomas y causas.
Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa
para diagnosticar el fallo.
Indicar la solución o acción a tomar.
En la sección siguiente se indican, en forma matricial para cada tipo de equipo,
los síntomas, sus posibles causas y remedios.
Estadística de fallos típicos por averías en bombas:
Causa de fallos de distribución en %:

 Cierre Mecánico 34.5

 Cojinetes 20.2

 Vibraciones 2.7

 Fuga por empaquetadura/cierre 16.3

 Problemas en eje/acoplamiento 10.5

  Fallo líneas auxiliares 4.8

 Fijación 4.3

 Otras causas 6.7

 Obteniendo un total=100%
Sólo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las
causas de fallo.
Haciendo ejecución del mantenimiento preventivo, planificación en campo y
ejecutando la validación del mismo conformándolo con las cartas de
lubricación. Se parte a realizar la implementación del mantenimiento predictivo
para dar confiabilidad y disponibilidad en la maquinaria de la línea de
producción de la planta, aunándolo conforme a los puntos mencionados
anteriormente de medición y monitoreo para dar el seguimiento
correspondiente a la nueva etapa basada en condición.
 CAPÍTULO III PROPUESTA DE SOLUCIÓN AL
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
AGR-RACKEND planta Tula, implementa los planes de mantenimiento
predictivo o bien el mantenimiento basado en condición con el fin de dar
confiabilidad a la maquinaria de la línea de producción de autopartes
automotrices de dirección y suspensión, eficientando así el proceso con las
disponibilidad de las mismas.
Para la implementación del mantenimiento predictivo aplicado en AGR-
RACKEND planta Tula se desarrollaron en conjunto técnicas de mantenimiento
que debidamente seleccionadas permiten el seguimiento y examen de ciertos
parámetros característicos del equipo en estudio, que manifiestan algún tipo de
modificación al aparecer una anomalía en el mismo.
La mayoría de fallas en las máquinas aparecen de forma incipiente como lo
son: Holgura mecánica, resonancias estructurales, grietas, desgaste o daños
en rodamientos, cavitación de flujo, lubricación contaminada, fricción excesiva
de rodamientos, contacto de flechas en acoplamientos, microfricciones,
sobrecargas dinámicas, movimiento vertical en elementos rodantes,
movimientos horizontales en elementos rodantes, movimientos axiales en
elementos rodantes, ejes doblados, inestabilidad hidrodinámica, roce,
desalineación en transmisión por movimiento, roturas, fatiga, frecuencia de
engrane, desgaste, excentricidades, defectos en bandas/correas,
desequilibrios, fallas en baleros, corrosión, aumento de temperaturas, caídas
de presión, etc. en un grado en que es posible su detección antes que el mismo
se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en
la producción como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello
establecer un seguimiento de los parámetros que nos pueden avisar del
comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qué nivel vamos
a admitir como normal y cuál inadmisible, de tal forma que su detección
desencadene la actuación pertinente.
Dentro de las técnicas predictivas para dar confiabilidad y disponibilidad en las
maquinas de las diferentes áreas de producción tales como: troquelación,
forjado, fosfatizado, prensado, corte, maquinado, fresado, troquelado, etc. Se
realizaron las siguientes técnicas independientes para cada máquina en el cual
se mencionan: Prueba de concentración de la solución, análisis de vibraciones,
análisis de degradación y contaminación del aceite, inspección visual, análisis
de elementos eléctricos y sistemas de control electrónico.

III.1. Inspección visual

Se desarrollara la Inspección visual para la maquinaria en general donde se
realiza el análisis superficial de defectos que se pueden corregir al instante, por
lo que la inspección visual y la óptica utilizan la energía de la porción visible
del espectro electromagnético. La detección puede realizarse o puede ser
resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores (magnificadores),
boroscopios y otros accesorios o instrumentos visuales.
El cual nos apoyaremos de la herramienta checklist para la recolección de
datos para determinar las características que se piden como inspección visual
en campo.
El checklist o la hoja de verificación es una forma que se usa para registrar la
información en el momento en que se está recabando.
Esta forma puede consistir de una tabla o gráfica, donde se registre, analice y
presente resultados de una manera sencilla y directa.
Para qué sirve:

 Proporciona un medio para registrar de manera eficiente los datos que

servirán de base para subsecuentes análisis.

 Proporciona registros históricos, que ayudan a percibir los cambios en el

tiempo.

 Facilita el inicio del pensamiento estadístico.

 Ayuda a traducir las opiniones en hechos y datos.

 Se puede usar para confirmar las normas establecidas.

Por consiguiente se determino un formato estandarizado por el control interno
de la dirección para realizar la inspección en campo de la maquinaria en AGR-
RACKEND planta Tula. Esto para tener control, planeación y darle confiabilidad
al proceso mediante la ejecución de un mantenimiento programado. (Ver anexo
D mantenimiento predictivo, técnica de inspección visual.)

III.2. Análisis de vibraciones mecánicas

Para la implementación del mantenimiento predictivo mediante la técnica de
análisis de vibraciones, se partió desde el anclaje de cada máquina. Ya que
ninguna se encuentra bajo especificaciones estando sujetas a vibraciones, por
lo que se determino a realizar un análisis para ver la situación en que se
encuentran operando. Por consiguiente se realizo en cada una de ellas
medición, diagnósticos y análisis de fallas de vibraciones, haciendo uso de los
instrumentos electrónicos de medición. De tal manera que las maquinas
rotativas se encuentran sometidas a vibraciones ya sea por sus mismas cargas
de trabajo o por resonancias externas. Por lo que hoy en nuestros días nos
lleva a ejecutar mantenimientos predictivos para asegurar la disponibilidad de
las maquinas basado en la confiabilidad para el aseguramiento de la calidad
en el proceso. Sabiendo que el recurso humano proactivo es la clave y la
tecnología es la principal herramienta de esta gestión de diagnósticos.
Vibración: En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio
de pequeña amplitud (movimiento oscilatorio sobre mismo eje). Todos los
cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de sus
características. Entonces las máquinas presentan su propia señal de vibración
y en ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes. Por
tanto, una señal de vibración capturada de una máquina significa la suma
vectorial de la vibración de cada uno de sus componentes.
De tal forma que también nos encontramos con vibraciones simples por lo tanto
la base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las
ondas senoidales, estas son las más simples y estas son la representación de
las oscilaciones puras.
Sabiendo que de las vibración simples o la suma de estas obtenemos una
vibración compuesta, por lo que una señal compuesta es una señal de varias
señales senoidales que comprende cada uno de los componentes que se
encuentran en la maquina, mas todos los golpeteos y vibraciones aleatorias el
resultado de la vibración compuesta es como se muestra a continuación.

Figura No. 13 Señales de vibraciones.

Cundo se va a realizar el análisis de vibración de una maquina es necesario
tener a la mano dicha maquina, tipo de movimiento, tipo de rodamientos,
velocidad, etc. En donde se podrán medir los tres tipos de amplitudes
velocidad, aceleración y desplazamiento para hacer un buen diagnostico.
Sabiendo que dentro de la grafica de magnitudes se puede fácilmente
visualizar lo que es la utilización del parámetro de vibración en desplazamiento.
En donde esto se ve reflejado en las frecuencias bajas y la aceleración de las
frecuencias altas.
Dentro del Método de medición estándar encontramos: vibración global, fase,
aceleración envolvente, tecnología SEE (Energia espectral emitida),
detecciones a las altas frecuencias (HFD High Frecuency detection). La
vibración global es la vibración total de la energía medida dentro de un rango
de frecuencia determinada, lo cual nos indica la condición actual, debido a una
vibración mayor a la normal en condiciones dinámicas tales como: anclaje,
desalineación, desbalanceo, holgura mecánica, resonancias estructurales,
desgate en rodamientos, condiciones de trabajo y cavitación. En la maquinaria
rotativa para que sea aceptable el nivel de vibración se debe basar en:
fabricante, historial, experiencia en caso de no contar con lo antes mencionado
se basara en una tabla de severidad de vibraciones ISO- 2372.
El rango de frecuencia para la cual se lleva a cabo las lectoras de vibración
global normalmente son determinadas por el tipo de equipo de monitoreo, lo
cual la escala de amplitud son: cero a pico, pico a pico, promedio, RMS,
basado en la tabla de equivalencias.
Medición de fase: no es método de procesamiento. La medición de fase es la
diferencia angular entre una marca de referencia en un eje rotatorio y la señal
de la vibración del eje.
Angulo de fase: es e l ángulo de retraso del vector del desplazamiento, con
respecto al vector de la fuerza de excitación. En la práctica de balanceo se
conoce como el ángulo de fase. El cual es el ángulo donde se localiza el punto
más alto de la vibración con respecto a una marca de referencia fija. Existiendo
así dos medios principales para la medición del ángulo de fase relativo a una
referencia fija que son: por medio de una lámpara estroboscópica y por medio
de un generador de pulsos síncronos. Medición por medio de la lámpara
estroboscópica, es un elemento que lanza destellos en forma intermitente, cada
destelle es lanzado cuando una señal de disparo (trigger) acciona al
mecanismo del disparador, mientras que la medición del ángulo de fase
utilizando un ventilador generador de pulsos síncronos, se puede obtener un
pulso síncrono mediante el uso de un transductor de desplazamiento y una
marca en el eje normalmente se utiliza la cuña. Cada vez que la cuña pase
frente al transductor de desplazamiento se producirá un pulso.
Tecnología SEE: esta tecnología proporciona la detección de falla o defecto en
rodamientos y engranes en sus etapas tempranas mediante mediciones de
emisiones acústicas. Defectos de rodamientos, cavitación de flujo, lubricación
contaminada, fricción de rodamientos, contacto de flechas de acoplamiento,
micro fricciones, ruido eléctrico y sobre cargas dinámicas.
Las detecciones de altas frecuencias (HFD) índice también problemas
tempranos. El procesamiento de la detección de altas frecuencias despliega un
valor numérico global de vibración generadas por pequeños defecto.
Posición de medición del transductor: siempre que es posible las medidas
deben ser tomadas en tres direcciones verticales, horizontales y axiales. Las
mediciones horizontales: típicamente muestran el mayor valor de vibración
debido a que la maquina es mas flexible en su plano horizontal, ejemplo: si es
en una maquina rotatoria el diagnostica será el desbalance. La medición
vertical: típicamente muestra menos vibraciones que las horizontales debido a
que en este plano existe mayor rigidez por lo que el valor de la vibración es
menor comparada con la de las otras dos direcciones y normalmente cuando
este condición se presente esta relaciona con perdida mecánica. Bajo
condiciones ideales las mediciones axiales pueden mostrar poca vibración ya
que todas las fuerzas son generadas perpendicularmente al eje, sin embargo
la desalineación por un eje pandeado genera vibración axial.

 Posición-vertical: aflojamiento fisuras

 Posición-Horizontal: desbalance

 Posición: Axial: desalineación

Para el análisis de vibraciones se realiza un diagnostico mediante el equipo:
Transductor con conector rápido (terminales), para mediciones de impulso de
choque (spm) y transductor con palpador, lo cual se describe a continuación,
características y utilización:
1.-Lector de proximidad
2.-Pantalla 4x16 caracteres
3.-Escala de medición
4.-Tipo de instrumento
5.-Indicador de pico
6.-Sensor de luminosidad
7.-Tecla de medición
8.-Teclas arriba/abajo
9.-Teclas izq/dch
10.-Tecla ENTER
11.-Tecla SET
12.-Conectores de entrada
ENT+M=lectura continua
Manteniendo presionada cualquier tecla durante un segundo, conecta al
instrumento en la última función utilizada. La pantalla indicadora, 4 líneas de 16
caracteres cada una muestra el menú activo. Las técnicas de medición se
seleccionan con las teclas IZQ/DCH, los puntos de medición (si han sido
cargados en el modo de colector de datos) con las teclas ARR/ABJ. Los menús
para medición de temperatura y R.P.M. aparecen cuando se conectan sus
respectivos sensores
Las marcas verdes, amarillo y rojo al lado de la pantalla indicadora conforman
las escalas de condición. Después de una medición normalizada SPM o una
medición de VIB. Con entrada de clase de máquina, una flecha apunta a uno
de los colores.
PEAK es una luz indicadora activa durante las mediciones SPM. El agujero
redondo de la derecha es un sensor de luz que controla la iluminación trasera
de la pantalla indicadora de cristal líquido. En el extremo superior, una flecha
marca la situación del lector de proximidad que recibe los datos ID de los
puntos codificados de medición.
Las funciones del teclado varían, dependiendo del menú activo los
instrumentos actuales disponen de demasiadas funciones para dedicar cada
tecla a una función única. La excepción es la tecla M, utilizada exclusivamente
para indicar las mediciones presionando.
Las teclas M y ENT simultáneamente se inicia la lectura continua, los
resultados de la medición son actualizados hasta que se presione la tecla ENT
y se mantiene presionada hasta interrumpir este modo.
La tecla ENT. Confirma las selecciones, guarda valores y posicionamientos, y
abandona funciones. Las otras teclas se utilizan principalmente para cambiar el
tipo de pantalla indicadora: las teclas ARR/ABJ aumentan/disminuyen los
valores marcados.
Los instrumentos tienen tres conectores de entrada diferentes:
Spm: un conector TNC para un transductor de impulsos de choque (palpador,
transductor, de conexión rápida, o el cable de un terminal de medición).
Ext: un enchufe modular para un sensor de temperatura, tacómetro, auricular, o
el cable de un modulo de comunicación para transferencia de datos.
Vib: un conector BNC para un transductor de vibraciones TRV-12 (TVR-13)
Dentro de la configuración general, las funciones del instrumento están
disponibles en el menú de configuración (SETUP), y se selecciona mediante
las teclas de flecha ARR/ABJ. Utilice la tecla SET para marcar las funciones
deseadas, y la tecla ENT para abrir, archivar y cerrar.
Comprobación de pilas y versión muestra directamente los datos, y no es
necesario ningún ajuste. También es recomendable que el equipo se verifique
constantemente de la pila ya que es primordial en cualquier circunstancia, que
por lo contrario en mediciones de largo tiempo no se alcanzaran a medir todas
y no se podrá salvar ninguna información completa.
Existe cierto número de lenguajes almacenado permanentemente. Cuando
marque la línea de lenguaje y utilice las teclas ARR/ABJ para desplazarse por
los lenguajes disponibles hasta mostrar el lenguaje deseado. La línea OFF
muestra el tiempo transcurrido entre la pulsación de cualquier tecla y la
desconexión automática. Cuando la línea está marcada, tecla ARR/ABJ cambia
el tiempo en intervalos de 10 seg.
Los diámetros de los rodamientos pueden indicarse en mm o pulgadas, y la
velocidad de vibraciones en mm/s o pul/seg. Utilice la tecla SET para ir mas
allá de la línea OFF a la línea de medición de longitud y cambie con ARR o
ABJ: en la posición siguiente se puede conmutar entre las unidades de
temperatura en ºC o ºF.
Las posiciones bajo configuración actual se archivan al presionar la tecla ENT
para abandonar el menú.
Los menús para comunicación; hora, fecha y ajuste de pantalla indicadora se
describen separadamente.
Dentro de la utilización del transductor se utiliza lo siguiente: para los puntos de
medición SPM existen unas reglas de selección de los puntos de medición el
cual tienen un propósito práctico. En donde se intenta capturar señales de baja
energía que se van haciendo más débiles cuando más se desplaza y más
veces son reflejadas en el interior de una pieza de metal. Sabemos que pierden
energía cuando pasa atreves del intersticio existente entre dos piezas
metálicas (el aceite entre ambas piezas puede mejorar la transmisión). No es
posible conocer, para todas las aplicaciones de los rodamientos, que cantidad
de energía de la señal emitida por el rodamiento alcanzara el punto de
medición. De todas formas, por necesidad se trata de aplicar reglas generales
de evaluación, es decir, considerar todas las señales medidas como si fuera de
la misma calidad.
Las reglas para los puntos de medición SPM, tratan de de asegurar que
muchas de ellas están, con suficiente precisión, y que las zonas de condición
verde-amarillo-rojo sean validas, por lo tanto:
1.- el recorrido de la señal entre el rodamiento y el punto de medición debe ser
lo mas corto y rectilíneo posible.
2.- el recorrido de la señal debe contener solo un interfaz mecánica, la
existente entre el rodamiento y su soporte.
3.- el punto de medición debe estar situado en la zona de carga del rodamiento.
Corto quiere decir a 75 mm (3in.), pero esto depende también de lo rectilíneo
que sea el trayecto: las curvaturas ocasionaran reflexiones y deflexiones cuyos
defectos son difíciles de juzgar. La zona de carga es la mitad del soporte del
rodamiento sobre la que actúa la carga, generalmente la mitad inferior.
Téngase en cuenta el tiro de las correas u otras fuerzas que puedan trasladar
la carga hacia un lado. Utilícese el palpador para localizar el punto de máxima
señal. Cuando un punto de medición no pude estar conforme a las reglas
(porque un punto ideal no puede lograrse), tolérelo como una señal débil.
Los puntos de medición para los palpadores deben estar claramente marcados.
La medición debe realizarse siempre en el mismo punto. Además el palpador
se utiliza para medir en cualquier parte de la maquina, en caso de que sea
necesario localizar otras fuentes de impulso de choque o partes en rozamiento.
La punta del palpador está provista de un muelle y se mueve dentro de un
manguito de goma dura. Para mantener una presión constante de la punta, se
debe presionar el palpador contra el punto de medición hasta que el manguito
de goma este en contacto con la superficie. También se debe de mantener el
palpador firmemente para evitar el rozamiento entre la punta y la superficie. El
palpador es directamente sensitivo. Debe apuntarse directamente hacia el
rodamiento. El centro de la punta del palpador debe estar en contacto con la
superficie. Evitar presionar la punta del palpador contra cavidades o ángulos
que sean menores que la punta.

La única parte que puede desgastarse es el manguito de goma de la punta del

palpador. Esta hecho de goma de neopreno y tolera 110 ºC (230 ºF).
Para la técnica dBm/dBc la cual ha sido aplicada con éxito durante mucho
tiempo y continua siendo ampliamente utilizada. Es muy adecuada para la
monitorización industrial de la condición, porque esta funciona con pocos datos
de entrada y salida que son fáciles de entender con resultados de precisión.
Cabe mencionar que es ampliamente distinguible lo que es la diferencia entre
los valores máximos de los rodamientos malos y buenos. Por lo tanto las
menores imprecisiones en los datos de entrada (RPM y de diámetro de eje)
tienen muy poco efecto en la evaluación de los resultados de medición.
La condición de lubricación está indicada por el valor delta, es decir la
diferencia entre dBm y dBc. Lecturas altas y un valor reducido de delta indica
una lubricación pobre o funcionamiento en seco. Esto es suficiente para los
procesos de mantenimiento.
dBm y dBc se mide durante un intervalo de tiempo fijo y son de inmediatamente
presentados en la pantalla indicadora. Después el instrumento continúa
midiendo mientras el transductor esté conectado. El indicador de valor de pico
luce intermitentemente cuando se detectan impulsos mayores que el nivel
presentado en la pantalla indicadora.
Los auriculares se utilizaran para escuchar el sonido de los impulsos de choque
en caso de sospecha o ver lecturas de alto valor. Esto y la posibilidad de
localizar fuentes de impulso de choque con el transductor palapador. Esto nos
sirve para verificar los resultados de la medición y causa en los datos en
pantalla.
Para lecturas normalizadas el nivel absoluto de choque de un rodamiento,
medido en dBsv (decibel shock value) o valor de choque ene decibelios, es una
función de la velocidad de rodadura y de la condición del rodamiento. Para
neutralizar el defecto de la velocidad de rodadura en el valor medio el
transductor debe de ser programado con el diámetro del eje (en milímetros o
pulgadas) y con la velocidad rotacional en RPM.
El transductor entonces calcula el valor inicial de dBi, el punto de arranque de
la escala de condición de un rodamiento particular. Se puede introducir el dBi
directamente. La escala de condición esta graduada en valores normalizados
de impulsos de choque en dBn.
Por consiguiente el transductor muestra del computo de impulsos de choque
durante un periodo de tiempo y muestra:
El valor máximo dBm para el menor número de impulsos de choque fuertes.
El valor de carpeta dBc para el mayor numero de impulsos de choque más
débiles.
Una flecha indicando en la escala de condición:
Verde para dBm hasta 20 dBn= en buenas condiciones
Amarillo para 21-34 dBn=precaucion
Rojo para 35 dBn y mas =mala condición
El máximo valor dBm define la posición del rodamiento en escala de condición.
La diferencia entre dBm y dBc se utiliza para análisis mas precisos de las
causas de una condición malal o reducida.
Cuando se colocan los dBi en “—“ (debajo de-9) el transductor toma una
lectura no normalizada, en dBsv (valores de choque absolutos.) las zonas de
condición no son de aplicación. Este método se utiliza para la lectura
comparativa de diferentes rodamientos u otras fuentes de impulso de choque.
Para la entrada de datos en la medición de impulsos de choque, se va al menú
SPM (A) con IZQ/DCH. La tecla set presenta la pantalla de los datos básicos
del rodamiento (B).
Para una lectura normalizada de la condición del rodamiento con el transductor,
se necesita el valor inicial dBi. Dada la velocidad rotacional en RPM en este
caso es de 3525 y el diámetro del eje D igual a 40 mm obtenido por el cálculo
antes presentado. El transductor por consiguiente calcula y muestra en pantalla
el dBi. La figura B muestra el ajuste cuando se han introducido las RPM y el
diámetro del eje en mm. Si se cambian los dBi directamente, lo cual es mas
rápido cuando se conoce este dato de registro previo, se obtendrá la pantalla
mostrada en el punto C. Para lecturas no normalizadas, se desplazara
verticalmente mas alla de -9 a “—“, como se ve en la figura D. entonces se
podrá medir en dBsv y obtener indicación sin medición
Para cambiar el ajuste, se pasa a la línea con SET, IZQ/DCH mueve el cursor a
números individuales, ARR/ABJ desplaza verticalmente el numero y conecta y
desconecta TLT. SET nos lleva a la próxima línea, y ENT envuelve el menú
SPM.
Cuando se activa el ensayo TLT, el instrumento muestra el resultado del
ensayo de una línea de transductor parar los datos introducidos, por lo tanto se
puede comprobar la calidad de la línea de transmisión entre el transductor y el
instrumento, los valores por debajo de 15 no son aceptables y se debe
comprobar la existencia de malas conexiones y humedad en cables
conectores. Cuando los valores se deterioran a partir de un valor previo más
alto, se debe comprobar también la línea de transmisión.

Figura No. 14 Datos en pantalla.

Instalación de transductores, en general, existen cinco métodos para la
instalación se menciona a continuación:

 Montaje con perno

 Montaje con pegamento
 Montaje con imán
 Conexión rápida
 Manuales.
Montaje con perno: para las aplicaciones de transductor de instalación fija se
emplea el montaje con perno, pues proporciona el rango de repuesta de
frecuencia más alto y es un medio efectivo para mantener el transductor en su
lugar. A veces se usa un pegamento junto con el montaje con perno para evitar
que el transductor se separe del perno. Sin embargo cuando se requiere
mediciones de frecuencia muy alta (>3, 000,000 cpm ó 50,000 Hz) será
necesario emplear montajes con perno en esos sitios de colección de datos.
Montaje con Pegamento: la instalación con pegamento también tiene un rango
de respuesta de frecuencia muy bueno, siempre que se use el tipo y espesor
de pegamento adecuado (si es demasiado grueso, aumentará el
amortiguamiento y degradará el rendimiento de alta frecuencia del montaje). Se
usan en ocasiones en rutas de Mantenimiento predictivo cuando es necesario
reunir datos concernientes a la alta frecuencia (>750,000cpm o 12,500 Hz).
Montaje con imán: es el método más empleado en los programas de
mantenimiento predictivo y en la recopilación de datos de diagnóstico. Su rango
de respuesta es casi siempre adecuada para los programas de mantenimiento
predictivo y las necesidades de diagnóstico (fluctúa de 120,000 a 450,000 cpm
ó 2,000 a 7,500 Hz). Sin embargo, es importante advertir que algunas
máquinas, como las compresoras centrífugas tienen las frecuencias de
engrane y armónicas que comienzan en 900,000 cpm (15,000 Hz) y llegan a 4,
000,000 cpm (casi 70,000 Hz).
Los montajes de conexión rápida: también son ideales para reunir datos de ruta
de un mantenimiento predictivo, pues se les puede instalar fácilmente y
permiten un rango de frecuencia relativamente grande con el que se pueden
detectar los problemas más comunes de maquinaria que ocurren en las altas
frecuencias, para detectar frecuencias superiores a 420,000 cpm (7,000 Hz).
Transductores sostenidos manualmente: este método de montaje es el menos
recomendable. El rango de frecuencia útil llega como máximo de 30,000 cpm
(500 a 1,000 Hz), sin que importe la longitud, el dímetro o el material del
transductor. De acuerdo con la longitud del transductor empleado.
Al término de realizar el estudio para el análisis de vibraciones dio como
resultado un nuevo formato que no se tenía en existencia para el control interno
de mantenimiento. Este nuevo formato (Ver Anexo A mantenimiento predictivo,
técnica de análisis de vibraciones mecánicas.) dio confiabilidad al proceso, ya
que las emisiones de vibraciones y defectos por las mismas redujeron
evolucionaron de manera positiva.

III.3. Prueba de concentración de la solución

Dentro de este análisis de refractrometría en AGR-RACKEND planta Tula se
encontraron muchos desperfectos, ya que la solución o bien el soluble aplicado
se encontraba fuera de rango. La unidad de medida rebasaba o estaba por
debajo del porciento en brix, seguido se dio por estandarizar la unidad de
medida observando el cambio de mejora. Esto se reflejo en la producción ya
que le dio más vida a la herramienta de corte y al mismo soluble. De tal manera
que los refractómetros son instrumentos de medición, en los que éste
fenómeno de la refracción de la luz se pone en práctica. Ellos se basan en el
principio por el cual, cuando aumenta la densidad de una sustancia (por
ejemplo: cuando se disuelve el azúcar en el agua), el índice de refracción
aumenta proporcionalmente. Existen dos tipos de refractómetros en función de
la detección del índice de refracción; sistemas transparentes y sistemas de
reflexión. Los refractometros portatiles y los refractómetro Abbe usan los
sistemas transparentes, mientras que los refractómetros digitales usan los
sistemas de reflexión.

Descripción del sistema transparente:

En la Figura No. 11 para el sistema transparente, la detección es hecha
utilizando el fenómeno refractivo producido en el límite del prisma. El índice de
refracción del prisma es mucho mas grande que el del ejemplo.
si la muestra es de baja concentración, el ángulo de refracción es grande (vea
"A") debido a la gran diferencia en el índice de refracción entre el prisma y la
muestra
Si la muestra es concentrada, el ángulo de refracción es pequeño (vea "B")
debido a la pequeña diferencia en el índice de refracción entre el prisma y la
muestra.

Figura No. 15 Sistema transparente.

El sistema de refracción para el refractómetro digital (sistema de reflexión) se
determina por un haz de luz A, que incide desde la parte baja izquierda del
prisma, no es reflejada por el límite, pero pasa a través de la muestra. El haz
de luz B se refleja por la cara derecha, directamente a lo largo del límite del
prisma. El haz de luz C, incide en un ángulo demasiado grande para pasar a
través de la muestra, si no que es totalmente reflejado hacia el lado bajo y
derecho del prisma. Como resultado, la línea límite es producida dividiendo la
luz y la sombra en el otro lado de la línea punteada B en la figura. El ángulo de
reflexión de esta línea es proporcional al índice de refracción, la posición de la
línea límite entre la luz y los campos oscuros son captadas por un sensor y
convertidas en índices refractivos.
 Figura No. 16 Sistema de reflexión.
Para determinar la escala de medición (%) muestra el porcentaje de
concentración de los sólidos solubles contenidos en una muestra (solución de
agua). El contenido de los sólidos solubles es el total de todos los sólidos
disueltos en el agua, incluso el azúcar, las sales, las proteínas, los ácidos, etc.,
y la medida leída es el total de la suma de éstos. Básicamente, el porcentaje
Brix (%) se calibra a la cantidad de gramos de azúcar contenidos en 100g de
solución de azúcar. Así, al medir una solución de azúcar, Brix (%) debe ser
perfectamente equivalente a la concentración real. Con soluciones que
contienen otros componentes, sobre todo cuando uno quiere saber la
concentración exacta, una tabla de conversión es necesaria.
Para determinar los grados Brix en la gestión del control del soluble en las
maquinas de control numérico, se utilizo el refractómetro portable modelo RHB-
32ATC para determinar el grado de concentración realizando registros en el
nuevo formato (Ver Anexo C mantenimiento predictivo, técnica de análisis de
concentración de la solución.) de control interno de mantenimiento predictivo.
Este formato determina el grado de concentración para óptimas condiciones de
operación el cual permite realizar registros de pruebas para tener historiales
que nos permiten darle confiabilidad al proceso de producción en serie.

Figura No. 17 Refractómetro RHB-32ATC.

Los refractómetros de temperatura compensada evitan la dependencia de la
temperatura de las medidas de la gravedad específica y requieren solamente
una gota o dos de la muestra para tomar una lectura.
III.4. Análisis de degradación y contaminación del aceite
Para el diagnostico de averías, por análisis de la degradación y contaminación
del aceite los sistemas de lubricación juegan un papel muy importante en el
funcionamiento de cualquier tipo de máquina y tienen encomendadas una serie
de funciones, por el cual en AGR-RACKEND planta Tula se realizo el análisis
de lubricantes para brindar confiabilidad al proceso mediante la implementación
del mantenimiento predictivo utilizando esta técnica para detectar averías y
puntos claves para mejora entre los que destacan:
Lubricar las partes sometidas a fricción (reducir el rozamiento y, por tanto, el
desgaste y la energía consumida por este concepto).
Disipar el calor generado por fricción.
Reducir fugas internas (sellado de piezas, etc.).
Proteger las piezas de la corrosión.
Arrastrar partículas, condensados y sedimentos limpiando y controlando la
formación de barros.
Para que el aceite pueda cumplir todas estas funciones satisfactoriamente
debe mantenerse limpio, químicamente estable y libre de contaminantes. Por
ello los síntomas que sirven para controlar el estado del sistema de lubricación
son la degradación y la contaminación del aceite. Además de ésto es
fundamental que la presión, temperatura y caudal de aceite se mantengan
dentro de los valores apropiados en cada caso. La degradación del aceite es el
proceso por el que se reduce su capacidad para cumplir sus funciones por
alteración de sus propiedades.
La contaminación del aceite se debe a la presencia de sustancias extrañas,
tanto por causas externas como internas:
Elementos metálicos, procedentes de desgaste de piezas sometidas a fricción
y que producen a su vez desgaste abrasivo.
Óxidos metálicos, procedentes de la oxidación de piezas y desgaste de las
mismas que originan igualmente desgaste abrasivo.
Polvo y otras impurezas que se introducen en el sistema de lubricación y
proceden del medio exterior (filtros rotos, orificios, respiraderos, etc.)
Agua procedente de los sistemas de refrigeración y/o condensación de
humedad atmosférica.
Combustibles, que diluyen el aceite.
Productos procedentes de la degradación de los aceites, como barnices y lacas
que resultan del proceso de envejecimiento del aceite.
La contaminación y degradación del aceite están íntimamente relacionadas, ya
que la contaminación altera las propiedades físicas y químicas del aceite
acelerando su degradación. Por otra parte, la degradación produce sustancias
no solubles en el aceite que facilitan el proceso de desgaste.
La viscosidad es la propiedad física más importante del lubricante, ya que fija
las pérdidas por fricción y la capacidad de carga de los cojinetes.
La viscosidad del aceite depende de la temperatura. Para expresar la tendencia
del aceite a cambiar su viscosidad con la temperatura se utiliza el índice de
viscosidad, que se obtiene de la comparación de la viscosidad del aceite en
SSU a 100º F con la de otros dos aceites en las mismas condiciones, pero uno
de ellos tiene poca variación de la viscosidad con la temperatura (base
parafínica, al que se asigna arbitrariamente el valor 100) y otro cuya variación
es muy elevada (base nafténica, al que se asigna el valor 0).
El índice de viscosidad es menos significativo como parámetro de diagnóstico
que la viscosidad, ya que la disminución del índice de viscosidad por
degradación de los aditivos correspondientes no es detectable en la mayoría de
los casos.
La viscosidad se mide mediante viscosímetros, distinguiéndose diversos
métodos:
Medición de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a
través de un capilar. Son los llamados viscosímetros cinemáticos (Ostwal, etc.).
Medición de la viscosidad mediante el tiempo de escurrimiento del aceite a
través de un pequeño tubo u orificio. Entre ellos se encuentran los
viscosímetros Saybolt, Redwood y Engler.
Medición del efecto de cizallamiento producido en el aceite contenido entre dos
superficies, sometidas a un movimiento relativo. Son los viscosímetros
dinámicos (Mac Michel, etc.)
Medición de la viscosidad mediante el tiempo de desplazamiento de un objeto
sólido a través del aceite. Los de bolas poseen dos tubos que se llenan de
aceites nuevo y usado. Utilizan dos bolas similares para medir la diferencia de
viscosidad entre los dos aceites. Son los llamados viscosímetros comparativos.
Los efecto de los fallos sobre la viscosidad del aceite en servicio puede
aumentar, disminuir ó permanecer constante su viscosidad.
La viscosidad disminuye normalmente por contaminación con el combustible
(motores térmicos), mezcla con condensables del gas comprimido
(compresores de gas combustible), contaminación con otro aceite menos
viscoso, etc.
La viscosidad aumenta normalmente por oxidación del aceite, que da lugar a la
formación de productos de descomposición más viscosos, partículas
carbonosas y otros contaminantes. Ello puede ocurrir por contaminación tanto
interna como externa, tanto de partículas sólidas como agua. Algunos fallos
típicos son:

 Filtro de aire de admisión obstruido

  Desgaste excesivo en los conjuntos camisa-segmentos

 Fallos en sistema de refrigeración que producen fugas de agua

 Filtro de aceite sucio ó obstruido.

Si la viscosidad permanece constante no significa siempre que las propiedades
del aceite no se han alterado, ya que pueden coexistir fallos que tienden a
disminuir la viscosidad junto con otros que tienen a aumentarla,
compensándose ambos efectos.
Los parámetros de diagnóstico asociados a la viscosidad del aceite son la
medida de la misma, por los diversos métodos:
Viscosidad absoluta ó dinámica (μ), medida directamente con viscosímetros
dinámicos:
Su ecuación de dimensiones: [μ] = [F] [T] [L]-2
Su unidad en el S.I. es el N.s/m2 = 1 Pa. s
Todavía se usa la unidad del sistema c.g.s.: 1 dina.s/cm2 = 1P (Poise) y su
submúltiplo el centipoise: 1 cP = 10-2 P
Es la medida que se debe usar para aceites usados
Viscosidad cinemática υ = μ/ρ
Su ecuación de dimensión: [υ] = [L]2 [T]-1
Su unidad en S.I. es 1 m2/s.
Se sigue utilizando la unidad del sistema c.g.s.: 1 cm2/s = 1 St (Stoke) y su
submúltiplo el centistoke: 1 cSt = 10-2 St.
Viscosidad en otras unidades empíricas: grados Engler, segundos Saybolt,
segundos Redwood, etc.
Dentro de la desviación admisible se considera un aceite en servicio degradado
y sin capacidad para realizar bien su función si su viscosidad ha variado ± 20%
de la del nuevo.
El punto de inflamación es la temperatura mínima a la que se desprenden
vapores combustibles capaces de inflamarse en presencia de una llama.
Está muy relacionado con la viscosidad, de forma que cuando el punto de
inflamación baja también lo hace la viscosidad y viceversa.
Se determina calentando una muestra contenida en un pequeño vaso y
aplicando una pequeña llama en la proximidad de la superficie. La temperatura
a la cual se inflama momentáneamente representa el punto de inflamación de
la muestra (Métodos Normalizados ASTM D92 de vaso abierto y ASTM D93 de
vaso cerrado).
Dentro del efecto de los fallos sobre el punto de inflamación del aceite, el punto
de inflamación de un aceite en servicio, puede aumentar ó disminuir, como
ocurre con la viscosidad.
El aumento del punto de inflamación del aceite usado es debido al tiempo de
utilización, debido a la vaporización de las partes volátiles.
La reducción del punto de inflamación del aceite usado es debido a la
presencia de combustible (motores térmicos) los cuales provocan un descenso
muy acusado.
La desviación admisible se considera inadmisible cuando el punto de
inflamación ha disminuido un 30% ó si baja de 180ºC.
En un aceite el grado de acidez ó alcalinidad puede expresarse por el número
de neutralización respectivo, el cual se define como la cantidad de base ó
ácido, expresado en mgr. de KOH, que se requiere para neutralizar el
contenido ácido ó base de un gramo de muestra, en condiciones normalizadas.
La acidez ó alcalinidad de un aceite nuevo da información sobre el grado de
refino y aditivación; mientras que el de uno usado da información sobre los
contaminantes y fundamentalmente sobre la degradación del mismo.
Existen métodos normalizados para medir tanto la acidez como la basicidad.
(Métodos ASTM D-943 y ASTM D-974).
Los fallos que producen un aumento de la acidez del aceite producen
simultáneamente una reducción en la basicidad propia del aceite. El aumento
de la acidez está asociado a su oxidación y a la contaminación por los ácidos
provenientes de la combustión (motores térmicos). Los más importantes son:

 Bomba de inyección.

 Filtro de aire obstruido.

 Sobrecalentamientos por fallo de la refrigeración.

 Filtro obstruido ó ineficiente.

Los parámetros de diagnóstico para la acidez/basicidad del aceite son:
TAN (Número de ácido total). Representa los mgr de KOH necesarios para
neutralizar todos los constituyentes ácidos presentes en 1 gramo de muestra
de aceite.
Se utiliza poco porque su medida depende de los aditivos presentes en el
aceite. Además, experimentalmente se puede comprobar que existe una
relación entre la reducción del número de base total y el aumento del TAN, por
lo que se prefiere seguir la evolución del primero por ser más significativo para
evaluar un aceite y diagnosticar causas de fallos.
TBN (Número de base total). Representa los mgr. equivalentes de KOH
necesarios para neutralizar sólo a los constituyentes alcalinos presentes en un
gramo de muestra.
Además de estar íntimamente relacionados el TAN y TBN, existe una relación
directa entre la reducción del TBN y el desgaste, según se aprecia en la figura.
Se inicia un desgaste anormal por corrosión cuando el valor del TAN cruza el
TBN.
Dentro de la desviación admisible en la evaluación de un aceite motor, se
aconseja el cambio de aceite cuando el TBN es inferior al 60% del TBN inicial,
ó se encuentra por debajo del valor recomendado por el fabricante del motor. El
TBN de un aceite de motor nuevo debe ser mayor cuanto mayor sea el
contenido en azufre del carburante.
En cuanto al TAN es aconsejable el cambio cuando éste llega a un valor del
80% del TBN medído.
En los insolubles varios de los productos de la degradación de los aceites son
sólidos insolubles en el aceite base, formando lacas, barnices y lodos. El resto
queda disuelto en el aceite aumentando su viscosidad.
Su conocimiento es interesante para el diagnóstico ya que están relacionados
directamente con la degradación del aceite, la eficacia de los filtros, el desgaste
y en el caso de aceites detergentes con la saturación de su capacidad
dispersante.
Los insolubles se miden mediante métodos basados en la sucesiva solubilidad
ó insolubilidad en diversos disolventes. El método consiste en disolver una
parte de la muestra del aceite en un disolvente y posteriormente se separa la
parte insoluble por filtración y centrifugación.
Los insolubles en pentano representan la casi totalidad de insolubles del aceite
y están formados por contaminantes externos y por productos de la
degradación del mismo que se separan fácilmente. Los insolubles en tolueno
representan productos de contaminación externa, de la corrosión, del desgaste,
carbón formado en la combustión incompleta y posible coquización del aceite.
La diferencia entre los insolubles en pentano y los insolubles en tolueno son los
óxidos orgánicos que es lo que se trata de determinar.
Los insolubles se forman por oxidación, combustión, desgaste y contaminación
externa. Los fallos más importantes que producen aumento de insolubles son:

 Desgaste de componentes del motor.

 Filtro de aire roto u obstruido.

 Aceite degradado, ya que la degradación produce insolubles.

 Filtro de aceite obstruido ó ineficiente.

La desviación admisible en un valor superior al 3% de insolubles indica que el
aceite está degradado.
La propiedad detergente de los aceites se refiere a su capacidad para evitar ó
reducir la formación de depósitos carbonosos en alojamientos (de segmentos,
guías, etc.), originados por las altas temperaturas. Los aceites detergentes
mantienen en suspensión los depósitos producidos.
La dispersividad de los aceites se refiere a su capacidad para mantener
dispersos, es decir, evitar la aglomeración de los lodos húmedos originados en
el funcionamiento en frío del motor, que son compuestos complejos de carbón,
óxidos y agua.
La detergencia y la dispersividad se reducen con la degradación y el consumo
de los aditivos correspondientes que están formados por compuestos de calcio,
magnesio y bario en los detergentes y por compuestos orgánicos (carbón e
hidrógeno) en los dispersantes.
El método más sencillo y utilizado para la evaluación de la detergencia y
dispersividad por su sencillez y rapidez es el análisis de la mancha de aceite,
que se explica mas adelante. Los aditivos que confieren la detergencia y
dispersividad tienen carácter básico por lo que son estos aditivos los que se
cuantifican cuando se determina el TBN. Por tanto, para evaluar la detergencia
y dispersividad lo mejor es controlar el TBN. Asimismo se pueden determinar
elementos por espectroscopia.
Los fallos que degradan el aceite, hacen reducir su detergencia y dispersividad.
En la contaminación del aceite la presencia de materias extrañas en el aceite,
sean de origen interno o externo, provocan la contaminación del aceite y
degradación de sus propiedades.
Las más frecuentes fuentes de contaminación son:

 Presencia de agua

 Presencia de materia carbonosa

 Presencia de polvo atmosférico

 Presencia de metales de desgaste interno

La materia carbonosa en un aceite de motor la presencia de materia
carbonosa es el resultado del paso de los productos de la combustión al aceite.
Estos productos además de producir espesamiento del aceite cambiando su
viscosidad, producen depósitos en las superficies internas del motor.
Se mide mediante un fotómetro el cual compara la opacidad de una solución en
benceno del aceite usado con una serie de filtros de opacidad conocida. Los
filtros están graduados directamente en porcentaje de materia carbonosa, de
0,2 en 0,2%. Se considera un aceite contaminado cuando se alcanza un 3% de
materia carbonosa.
También se mide mediante la valoración de insolubles y con el método de la
mancha de aceite.
Diagnóstico de Averías por Análisis de la Degradación y Contaminación del
Aceite
Efecto de los fallos sobre la contaminación con materias carbonosas en el
aceite.
Los fallos que producen un aumento anormal de materias carbonosas en el
aceite de un motor son:

 Fallos del sistema de inyección.

 Filtro de aire obstruido.

Que están asociados a una combustión anormal. Además hay otros tipos de
fallos que favorecen este tipo de contaminación, como son:

 Desgaste excesivo del conjunto segmentos-camisas.

 Degradación del aceite.

 Filtro de aceite obstruido o ineficiente.

La contaminación con agua procede, en un motor, de la condensación en el
interior por bajas temperaturas o aumento de la presión en el cárter. También
las puede producir las posibles fugas del sistema de refrigeración. El efecto del
agua sobre el aceite es su degradación y corrosión de los metales.

Existen varios métodos para su medida:

Método de la crepitación en plancha caliente, el más utilizado como indicador
cualitativo de presencia de agua en cantidades superiores a 0,05%. Consiste
en dejar caer una gota de aceite en una plancha caliente y observar si se
produce crepitación. La intensidad del ruido de crepitación es una indicación de
la cantidad de agua contaminante.
La medida de la constante dieléctrica también detecta cualitativamente
concentraciones de agua superiores al 0,1%.
El método de la mancha de aceite, aunque con este método solo se detectan
concentraciones muy elevadas (superiores al 5%).
Los principales fallos asociados con el aumento del contenido en agua del
aceite son todos aquellos que producen fugas internas de refrigerante al aceite.
Se considera que un aceite tiene una contaminación de agua inadmisible y, por
tanto, debe ser sustituido cuando se alcanza más de un 0,5%.
Entre diversos contaminantes en el aceite o elementos metálicos o nó (hierro,
cobre, sílice, boro, etc.) que entran al aceite provenientes tanto de fuentes
externas como internas.
Su análisis alertan, por tanto, tanto del posible desgaste de elementos internos
como sobre otras posibles fuentes de contaminación.
Derivado del análisis del aceite se determino un nuevo formato (Ver Anexo B
mantenimiento predictivo, técnica de análisis de degradación y contaminación
del aceite.) para controlar el estado del mismo en las maquinas en general.
Donde esto da confiabilidad sin riesgo en el proceso de producción contando
con disponibilidad de las maquinas.
 CAPÍTULO IV ESTUDIO COSTO-BENEFICIO
En AGR-RACKEND planta Tula, se obtuvieron mejoras en el sector productivo
gracias a la validación e implementación de la planeación del mantenimiento
basado en confiabilidad y disponibilidad de las maquinas. Ya que es benéfica
para la planta en general por lo cual la misma ayuda al control total de la
producción sin paros inesperados por fallos.
Dentro de los costos de producción que se pierden al quedar fuera de
operación las maquinas en la línea de transformación de la materia prima, tales
como: Tornos de control numérico, troqueles, prensas, electroforjas, etc.
Generan un costo de producción por maquina equivalente a $350 en una hora.
Ocasionado por no tener equipos auxiliares o secundarios en el proceso, de tal
manera que si se encuentra parada una maquina en un turno de ocho horas
nos genera un monto de $2800. Sabiendo que la línea general de producción
está conformada por 21 equipos para el proceso de partes de dirección y
suspensión, dando como resultado el paro total de la línea de producción un
monto de $58,800 en una jornada laboral.
El tener un mantenimiento basado en condición, genera beneficios en un 100%
reduciendo los costos de producción, estando así obligado el personal de
mantenimiento a realizar sus procedimientos con normatividad vigente.
Siguiendo normas de seguridad para evitar acciones en condiciones inseguras.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El proyecto antes mencionado en AGR-RACKEND planta Tula, resolvió
problemas de carácter general del control de la planeación de mantenimiento
basado en confiabilidad y disponibilidad de las maquinas que había impedido o
retardado los procesos en el sector productivo.
La información de los datos de planeación del mantenimiento no había sufrido
modificaciones, hasta que esta fue sujeta a cambios por la dirección.
De tal manera que en la línea de producción, para que las maquinas del
proceso de partes de dirección y suspensión operen en condiciones normales.
Fue necesario implementar los planes de mantenimiento preventivo en
general, hasta llegar a la validación de los mismos. Por lo tanto, la información
inconclusa que se tenía fue el fundamento de partida para la ejecución en
campo conformada con las cartas de lubricación. Esta información se
implemento para predecir fallas en el proceso. Seguido de esto al tener una
planeación eficiente, se realizo el monitoreo de las maquinas mediante la
implementación del mantenimiento basado en condición haciendo referencia en
sus técnicas de aplicación, donde se obtuvieron resultados en las maquinas
dando confiabilidad y prediciendo fallos de carácter especifico en las mismas
ofreciendo calidad en el proceso.
Para ello la información de la planeación fue cargada en la base de datos y
controlada por el software Logmein Hamachi., según el procedimiento basado
en la normatividad interna. Sabiendo que para realizar el levantamiento oficial
de datos para las fichas técnicas de las maquinas en general, se tuvieron que
analizar las fallas y causas especificas de las maquinas para dar confiabilidad y
disponibilidad en el proceso mediante las técnicas de aplicación del
mantenimiento basado en condición.
Con ello se realizaron una serie de implementaciones dentro de la
documentación que esta planta tenía inconclusa. Obteniendo como resultado,
modificaciones de los datos de la planeación en el control de la misma. De tal
manera que con este procedimiento, en AGR-RACKEND planta Tula nos
aproximamos al 100% en la disponibilidad de las maquinas para el proceso de
producción, dando calidad al mismo, reduciendo los costos de operación y
mantenimiento.
Los conceptos e información de los datos técnicos plasmados en este proyecto,
no parten del trabajo alejado de una práctica, surgen de la experiencia y trabajo
en la planta por parte de los empleados y encargados del área de
mantenimiento.

.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TECNICA: ANALISIS DE VIBRACIONES MECANICAS
NUM. ORDEN DE TRABAJO: REPORTE NUMERO: FECHA:
“COMPROMETIDOS CON LA CALIDAD”
PLANTA AGR-RACKEND TULA AREA
MAQUINA PROCESO
MARCA MODELO NO. SERIE

S N N
NO DESCRIPCIÓN I O A OBSERVACIONES-IMAGEN
1 Anclaje El equipo se encuentra anclado con tacones p/OCO
2 Holgura mecánica Desgaste excesivo en el acoplamiento del eje y elementos rodantes
3 Resonancias estructurales, grietas Existen emisiones de vibraciones de equipos circunvecinos.
4 Desgaste o daños en rodamientos La vida del rodamiento esta rebasando su límite de trabajo. DESBALANCEO
5 Condiciones de trabajo El equipo se encuentra sometido a condiciones anormales de trabajo.
6 Cavitación de flujo Se presentan picaduras en las partes solidas de los elementos y maq.
7 Lubricación contaminada El lubricante se ha suministrado con partículas que generan fricción.
8 Fricción de rodamientos La película de lubricación es insuficiente, el cual genera vibraciones. DESALINEACION
9 Contacto de flechas en acoplamientos Los acoplamientos son inadecuados y se encuentran forzados.
10 Microfricciones Leves rozamientos emiten vibraciones como degradación de elementos.
11 Sobrecargas dinámicas La carga móvil sobrepasa sus límites en un solo punto generando deformación.
12 Movimiento vertical en elementos rodantes Se generan aflojamientos en tornillería y acoplamientos, se presentan fisuras. ANCLAJE EXENTRICIDAD
13 Movimiento horizontal en elementos rodantes Se presentan desbalances en elementos rodantes (principalmente en flechas)
14 Movimientos axiales en elementos rodantes Se presenta desalineación en flechas sostenidas por acoplamientos.
15 Ejes doblados Las flechas se encuentran fatigadas (vencidas) por cargas de trabajo excesivo.
16 Inestabilidad hidrodinámica La película de lubricante en movimientos es insuficiente para los elementos. EJE PANDEADO RESONANCIAS
17 Roce Se presentan golpeteos continuos en los elementos estáticos y dinámicos.
18 Desalineación en transmisión por movimiento La transmisión de movimiento se encuentra dañada o alguno de sus elementos.
20 Fatiga superficial en elementos La carga de trabajo ha excedido su tiempo de vida en los elementos.
21 Roturas, fatiga Los elementos se encuentran estrangulados o sometidos a estrangulación HOLGURA MECANICA
22 Frecuencia de engrane El tren de engranes o la transmisión de movimiento presentan desgaste excesivo.
23 Desgaste, excentricidades Los acoplamientos de los elementos se encuentran dañados y sin ajuste tolerable.
24 Defectos en bandas/correas Las bandas rebasan el tiempo de vida, no son las recomendadas por el fabricante.
25 Desequilibrios La estabilidad en elementos es insuficiente para balancear. BANDAS FALLAS-BALEROS
26 Excentricidad Los elementos giran fuera de su eje deformando gravemente y generando vibr.
27 Fallas en baleros Los baleros tienen defectos de fabricación y se encuentran fuera de especificación
OBSERVACIONES GENERALES:
Marque con una equis la situación presente de la maquina (SI= si, NO= no, NA=no aplica)

Supervisor especialista:
Anexo A Mantenimiento predictivo, técnica análisis de vibraciones mecánicas

73
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TECNICA: ANALISIS DE LUBRICANTES
NUM. ORDEN DE TRABAJO: REPORTE NUMERO: FECHA:
“COMPROMETIDOS CON LA CALIDAD”
PLANTA AGR-RACKEND TULA AREA
MAQUINA PROCESO
MARCA MODELO NO. SERIE

S N N
NO DESCRIPCIÓN I O A OBSERVACIONES
1 Lubricar las partes sometidas a fricción (si es necesario) Lubricar según el periodo de cartas de lubricación.
2 Disipar el calor generado por fricción Los elementos lubricados se deben encontrar con una ventilación moderada atmosférica.
3 Reducir fugas internas Eliminar goteos/fugas generadas por desgaste para un buen sellado de piezas lubricadas.
4 Proteger las piezas de la corrosión Los elementos lubricados deben estar protegidos en un 100% con sus respectivas guardas.
5 Retirar elementos metálicos Evitar el contacto en elementos rodantes o correderas con virutas metálicas p/evitar abrasión.
6 Presencia por óxidos metálicos Retirar en un 100% la oxidación de cualquier metal para evitar contaminación en el lubricante.
7 Presencia por polvos y otras impurezas Evitar contacto directo en el lubricante con partículas de polvo para no generar abrasión.
8 Agua procedente de los sistemas de refrigeración Evitar fugas y condensaciones ene los sistemas de refrigeración.
9 Presencia de combustibles, productos de degradación, barnices, etc. Evitar el contacto con elementos que generen combustión para evitar explosiones internas.
10 Aceite degradado/contaminado Retirar aceite contaminado y degradado para evitar mala lubricación provocando daños sec.
11 Filtros de aceite ineficiente Se utilizan filtros no correspondientes a la maquina bajo especificaciones del fabricante.
12 Filtro de aceite sucios o obstruidos Lavar y limpiar filtros para evitar bloqueos de aceites en elementos lubricados.
13 Presencia de agua Evitar la condensación en el interior de las maquinas por diferencia de temperaturas
14 Presencia de materia carbonosa Evitar hacer combustión en el interior de los elementos para no crear sedimentos.
15 Presencia de materia atmosférica Evitar o eliminar en un 100% la materia carbonosa proveniente del exterior.
16 Contaminación del aceite con ácidos Evitar la mezcla de aceite con ácidos para evitar modificar las propiedades de los lubricantes.
17 Punto de inflamación del aceite (aceite quemado) Retirar el aceite quemado para tener una película de lubricante eficiente.
18 Desgaste en elementos mecánicos Lubricar y mantener una película eficiente en los elementos para evitar fricción y desgaste.
20 Aumento de fuerzas de rozamiento Reducir cargas en un solo punto en los elementos rodantes para evitar fatiga.
21 Aumento de temperaturas Evitar calentamiento en los elementos con una buena lubricación sin generar desgaste.
22 Contaminación interna Evitar contaminación al momento de lubricar y cambiar elementos nuevos.
23 Contaminación externa Evitar contaminación al momento de lubricar y cambiar elementos nuevos.
24 Desgaste de componentes de la maquina Retirar las partículas o virutas de desgaste en el interior y superficie de la maquina.
25 Alto porcentaje de aire En caso de pretendencia de burbujas de aire en el lubricante se recomienda remplazarlo.
26 Alto contenido de sedimentos En caso de encontrar alto contenido de sedimentos se recomienda realizar limpieza total.
27
OBSERVACIONES GENERALES:
Marque con una equis la situación presente de la maquina (SI= si, NO= no, NA=no aplica)

Supervisor especialista:
Anexo B Mantenimiento predictivo, técnica de análisis de lubricantes
 PRUEBA DE CONCENTRACION DE LA SOLUCION/M-PREDICTIVO LEVANTAMIENTO DE DATOS
ELABORO: T.S.U: ADRIAN CRUZ JASSO PRUEB 1RA SUM lts 2DA SUM lts. OBSERVACIONES
REVISO: J.M.:JAVIER CARBAJAL ALCANTARA TCN-1 %B T A S %B T A S
AUTORIZO: ING: GUSTAVO SERRANO ALCANTARA L 3 23 10 1 4 24 0 0 NO TIENE INDICADOR
REFRACTOMETRO P/PRUE. MODELO: RHB-32ATC M
RANGO: 0-32%BRIX DIV. MIN: 0.2%BRIX M
COMPENSACION DE TEMPERATURA: 20 °C A 31 °C SEGÚN EL RHB-32ATC J
APLICACIÓN: FLUIDO DE CORTE/SOLUBLE V
FLUIDO: ACEITE SEMISINTETICO SRW 20 AL S
CLASIFICACIÓN DE RIESGO EN EL ACEITE/SOLUBLE TPC
AZ: R SALUD 1 R: R INFLAM. O AM: R REAC. 0 B: PEL. ESPEC. A TCN-2 %B T A S %B T A S OBSERVACIONES
MUESTREOS DE PRUEBA L 5 25 20 2 5 25 0 0 SUM. P/COMP. NIV.
1ER/2DA PRUEBA TANQUE DE SOLUBLE lts. M
REALIZADO EN CAMPO M
POR: J
V
DEL: S
TPC
HASTA:
TCN-3 %B T A S %B T A S OBSERVACIONES
25°C NIVEL P/O.C.O. TCN1,2,3,4 EN 80 lts. L 4 24 40 2 4 24 0 0 FUERA DE OPERACIÓN
5%B CONTROL DEL SUMINISTRO DIARIO DEL SOLUBLE M
T INDICADOR DE CANTIDA ACTUAL P/SOLUBLE EN lts. M
C L M M J V S J
N A D A D A D A D A D A D V
VISOR DE REFRACTANTE 1 NA NA S
IMG. P/O.C O. TCN-1,2,3,4 2 40 60 TPC
%BRIX TCN-4 3 20 60 TCN-4 %B T A S %B T A S OBSERVACIONES
5% 25°C 4 60 60 L 5 25 0 0 5 25 0 0 NO SE SUM.
RESULTADOS DE PRUEBA P/OPTIMAS CONDICIONES DE OPERACIÓN M
APLICA PARA: TCN-1,2,3 Y 4 M
Nomenclatura: O.C.O= optimas condiciones de operación %B=%Brix, T=temperatura J
N.MIN. lts.=nivel mínimo en litros, N.MED lts.=nivel medio en litros N. MAX. Lts=nivel máximo en litros V
SUM=suministro, A=agua, S=soluble PRUEBA E=excedida O.C.O.=optimas condiciones de operación, B=baja TPC= total S
pruebas y consumo, TQMQ= tanques de la maquina
SUMINISTRO SEMANAL DE SOLUBLE POR MAQUINA
TAG SEGÚN PRUEBA E,O.C.O.,B TOTAL CONS. N.MIN. lts. N.MED lts. N. MAX. Lts SUMINISTRO Lts
EN %B
TCN-1 E O.C.O. B L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
TCN-2 E O.C.O. B L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
TCN-3 E O.C.O. B L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
TCN-4 E O.C.O. B L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D

Supervisor especialista:
Anexo C Mantenimiento predictivo, prueba de concentración de la solución.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TECNICA: INSPECCION VISUAL
NUM. ORDEN DE TRABAJO: REPORTE NUMERO: FECHA:
“Comprometidos con la calidad”
PLANTA AGR-RACKEND TULA AREA
MAQUINA PROCESO
MARCA MODELO NO. SERIE

NO DESCRIPCIÓN SI NO NA OBSERVACIONES
Se encuentran excedentes de contaminantes en la
1 LIMPIEZA GENERAL DE LA MAQUINA superficie, periferia de la maquina y elementos de
sistemas.
Mal estado del lubricante, goteos, escurrimientos,
2 LUBRICACION niveles bajos en tanques.

Mal enclavamiento en ON/OFF, falsos de

3 SISTEMA ELECTRICO corriente, bornes sueltos, cortos circuitos, voltaje
bajo.
Se encienden alarmas, el panel de control se
4 SITEMA ELECTRONICO encuentra sucio, botones en mal estado.

Fugas de aire, caídas de presión en manómetros,

5 SISTEMA NEUMATICO no se realizan purgas, la unidad de mantto. Esta
sucia.
Mal estado de rodamientos, guías, correderas,
6 SISTEMA MECANICO manivelas, etc. Transmisión de movimiento en mal
estado.
Las transmisiones de movimiento se encuentran
7 SISTEMA ELECTROMECANICO dañadas ya sean por cadena, banda o por
engranes.
Caídas de presión en manómetros, el termostato
8 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO/SHILLER no acciona, serpentín y panel saturado
superficialmente de polvo
El sistema de bombeo es esencial para el
9 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO PARA CORTE enfriamiento idóneo de la herramienta de corte en
la pza. a maquinar.
La línea hidráulica muestra presión baja por
10 SISTEMA HIDRAULICO goteos y/o fugas en acoplamientos reflejado en los
manómetros de presión.
La maquina no se encuentra anclada y presenta
11 ANCLAJE vibraciones severas afectando sistemas la misma.

La tornillería no se encuentra completa en la

12 TORNILLERIA maquina, no es la adecuada o se encuentra floja
emitiendo vibraciones.
Los dispositivos presentan fracturas, fisuras o
13 DISPOSITIVOS DE SUJECION están dañados en su totalidad.

Los dispositivos para sujeción de herramental

14 DISPOSITIVOS DE CORTE, EMBUTIDO, presentan fracturas, fisuras o están dañados en su
TROQUELADO, ETC. totalidad.

La ubicación de la maquina es correcta y se

15 UBICACIÓN DE LA MAQUINA encuentra presente conforme a la distribución de
planta de la empresa.
La maquina se encuentra dañada por razones
16 INFRAESTRUCTURA DE LA MAQUINA operacionales o por terceros.

OBSERVACIONES GENERALES:

Marque con una equis la situación presente de la maquina (SI, NO, NA=no aplica)

Supervisor especialista:
Anexo D Mantenimiento predictivo, técnica de inspección visual

76
OT IMPRESA EL DIA: OT PROGRAMADA P/DIA:
ORDEN DE TRABAJO NO:

SOLICITA:
AREA:
UBICACIÓN DE LA EJECUCION:

EQUIPO/TAG/NOMBRE:
CRITICIDAD DEL EQUIPO:
TIPO DE LA OT: ESPECIALISTA DE MANTTO:
REALIZARA: AGR RACKEND HRS. ESTIMADAS: hrs.
DESCRIPCION DEL TRABAJO:

REQUERIMENTOS
NOMBRE/S DE LOS TRABAJDORES: HORAS REALES HORAS EXTRAS HORAS TOTALES

CODIGO CONSUMIBLES/RECURSOS UNIDAD/MEDIDA CANTIDAD ESTIMADA CANTIDAD RELAL

ACCION CORRECTIVA:

Consecuencia/falla: Tiempo FO: hrs.

REQUIERE-FIRMA OPERARIO ORDENA-FIRMA RESPONSABLE FIRMA DE INICIO MANTTO. FIRMA DE TERMINO MANTTO.
Fecha y hora inicio de trabajo: Fecha y hora fin de trabajo:
Firma entrega operación: Firma recibe operación:

Anexo E Orden de trabajo

 GLOSARIO
Aceleración: El índice de cambio de velocidad que a menudo se representa
como "g", o bien en "mm/s2" en el sistema métrico o "in/sec2" en el sistema
imperial. La aceleración no es constante pero varía a través del ciclo de
vibración, y alcanza los niveles máximos cuando la velocidad alcanza su valor
mínimo. Esto ocurre normalmente cuando una masa particular ha decelerado
hasta detenerse y está a punto de comenzar a acelerar de nuevo.
Acelerómetro: Un transductor cuya salida eléctrica responde directamente a la
aceleración. Los acelerómetros suelen abarcar un rango de frecuencias mucho
más amplio, para recoger señales que no estén presentes en otro tipo de
transductores. Debido al rango de frecuencias, los acelerómetros son perfectos
para la mayoría de tipos de equipos giratorios, lo cual les convierten en los
transductores más empleados para las medidas de vibración.
Acero de medio-carbón: Contiene a partir carbón y menos de 1.00% el
manganeso 0.30% a 0.60%. Puede ser hecho por cualquiera de los procesos
estándares.
Aceros de carbón bajo: Contener a partir 0.10 a 0.30% carbón y menos de
0.60% manganeso. (el producto del oxígeno básico, de Bessemer, del hogar
abierto o de procesos eléctricos.)
Actividad que no agrega valor: Cualquier actividad que suma costo sin sumar
valor al producto o al proceso.
Aislamiento: Una reducción en la intensidad del movimiento, normalmente por
un soporte elástico. Un soporte elástico o aislante atenúa los golpes. Un
montaje antivibratorio o aislante atenúa la vibración estable.
Alineación: Un estado en el que los componentes de una transmisión están en
paralelo o perpendicular, según los requisitos de diseño. El comprobador puede
diagnosticar estados de alineación incorrecta en los que los componentes ya
no están alineados según los requisitos de diseño, lo cual provoca un desgaste
excesivo de los rodamientos y aumenta el consumo de alimentación de la
máquina.
Análisis cuantitativo: Un análisis de objetos o de procesos, que es referido a
temperaturas que miden o a niveles de energía radiantes asignando valores
numéricos a las características de la escena exhibida.
Análisis de valor: Evaluación del plazo de entrega total y del tiempo que
agrega valor para identificar el porcentual de actividades que agregan valor.
Análisis del origen de los problemas: Determinación de la causa real de un
fallo.
Armónico: Una cantidad sinusoidal con una frecuencia que es un múltiplo
integral (´2, ´3, etc.) de una frecuencia fundamental (´1). En la señal de salida
de un dispositivo, se trata de la distorsión causada por la presencia de
frecuencias que no están presentes en la señal de entrada.

78
Autonomación: Traducción de la palabra "Jidoka". Significa conceder
inteligencia humana a una máquina para que pueda automáticamente parar
frente a un problema.
Axial: Uno de los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial); el plano
axial es paralelo a la línea central de un eje o un eje giratorio de una pieza
giratoria.
Backlog: Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento
ejecute todas las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo
ningún servicio nuevo va a ser solicitado a ese grupo.
Cambio en un toque: Reducción de las actividades de preparación de la
matriz a un sólo paso.
Campo visual instantáneo (ifov): El ángulo en miliradianes derivó dividiendo
el tamaño del elemento activo del detector por la longitud focal eficaz del
sistema.
Características mecánicas: Esas características de un material que revelan la
reacción elástico e inelástica cuando se aplica la fuerza, o que implican la
relación entre la tensión y la tensión; por ejemplo, el módulo de la elasticidad,
de la fuerza extensible y del límite de la fatiga. Estas características se han
señalado a menudo como "características físicas," pero el término
"características mecánicas" es mucho que se preferirá. Las características
mecánicas del acero son dependientes en su microestructura.
Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Item conserva su capacidad
de utilización. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es
objeto de restauración.
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión
específica bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
Coste del Ciclo de Vida: Coste total de un Item a lo largo de su vida,
incluyendo los gastos de compra, Operaciones de Mantenimiento, mejora,
reforma y retirada.
Cuello de botella: Un área o estación de trabajo en un ambiente de
manufactura que limita la capacidad de todo el proceso.
Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía
pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía
pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Desequilibrio: Distribución desigual de la masa en un rotor. La línea central de
la masa no coincide con la línea central de la rotación o la línea central
geométrica. También se conoce como inestabilidad.
Desequilibrio: Un estado del equipo giratorio en el que el centro de la masa no
yace en el centro de la rotación. El desequilibrio puede reducir en gran medida
la vida útil de los rodamientos y producir vibraciones excesivas en las
máquinas.
Desplazamiento: Al medir la vibración de la maquinaria, el desplazamiento
representa la distancia real por la que la vibración provoca el movimiento de la
pieza en cuestión. Se mide en milésimas partes de pulgada (mils) en el sistema
imperial y en milímetros (mm) en el sistema métrico.
Diferencia equivalente de la temperatura del ruido (NEDT): Es la diferencia
de la temperatura en la cual la amplitud de la señal iguala el ruido total. Que es
cuando SNR = 1.
Disponibilidad: La disponibilidad es una función que permite calcular el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté
disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad
de un Item no implica necesariamente que esté funcionando, sino que se
encuentra en condiciones de funcionar.
Dominio de frecuencia: Dado que la vibración existe dentro del dominio de
tiempo, una señal de vibración se representa como una forma de onda de
tiempo si se ve mediante un osciloscopio. Si se representa gráficamente, la
forma de onda de tiempo representaría un gráfico de amplitud frente a tiempo.
Si la forma de onda se transforma a dominio de frecuencia, el resultado sería
un espectro que representa un gráfico de amplitud frente a frecuencia.
El patentar: Tratamiento del acero, generalmente en la forma del alambre, en
la cual el metal se calienta gradualmente alrededor a 1830F, con refrescarse
subsecuente, generalmente en aire, en un baño del plomo fundido, o en una
mezcla fundida de la sal sostenida entre 800F y 1050F.
Equilibrio (Mecánico): Ajuste de la distribución de masa en un elemento
giratorio para reducir las fuerzas vibratorias generadas por la rotación.
Equipo: Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza
materialmente una actividad de una instalación.
Fabrica Balanceada: Una fábrica donde toda la capacidad disponible está
balanceada exactamente con la demanda de mercado.
Factor de Utilización: Relación entre el Tiempo de Operación de un Item y su
Tiempo Disponible.
Falla: Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una función
requerida.
Fallo: El evento, o estado inviable, en el cual cualquier elemento o pieza de un
elemento no funciona según lo especificado.
Flujo de Una Pieza: Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento
del producto de una estación de trabajo a la siguiente - una pieza por vez - sin
permitir que aumente el stock entre las estaciones.
Fotografía: Técnica de producir imágenes permanentes en superficies
sensibilizadas por medio de la acción fotoquímica de la luz o de otras formas
de energía radiante.
Frecuencia: El número de eventos que ocurre en un periodo de tiempo fijo; la
frecuencia también se calcula como el valor recíproco del tiempo (por ejemplo,
uno dividido por el intervalo de tiempo). La frecuencia se suele expresar en
hercios (Hz), pero también se puede expresar en ciclos por minuto (cpm) o
revoluciones por minuto (rpm) al multiplicar los hercios por 60. También se
puede representar como múltiplo de velocidad de giro, u "órdenes", donde la
frecuencia en rpm se divide por la velocidad de giro de la máquina.
Hercios:(Se escribe en minúscula, pero se abrevia como Hz). Unidad de
frecuencia.
IEC: International Electric Commission
Iinfrarrojo (ir): Radiación electromagnética que ocupa la venda a partir de 0.7
micrón a 100 micrones La radiación infrarroja está entre el espectro y la
radiación visibles de la microonda. Emisión de la energía como ondas
electromagnéticas en la porción del espectro apenas más allá del límite de la
porción roja de radiación visible
Indisponibilidad del equipo: Relación expresada en porcentaje %, entre el T.
de Mantenimiento en Parada y la suma del T. de Operación + el T. de
Mantenimiento en Parada.
Informe de Trabajo: Comunicación escrita informando del trabajo realizado y
del estado en que queda el Item objeto de una intervención de mantenimiento o
reparación.
Infrarrojo mediados de (mwir): El espectro infrarrojo medio, (ventana)
generalmente a partir 2.4 a 7.0 micrones.
Infrarrojo pasivo: La forma normal de sistema infrarrojo en uso
comercialmente. Un sistema pasivo no genera una fuente termal para iluminar
la escena, él se actúa solamente sobre. Un sistema de la voz pasiva supervisa
el flujo de los fotones que son generados ya por la escena dentro de su campo
visual.
Ingeniería de Mantenimiento: Organismo consultivo que constituye el sistema
de control de la dirección de Mantenimiento para corregir y mejorar su gestión.
Su tarea es perfeccionar la organización y los métodos y procedimientos de
trabajo, favoreciendo la implantación de una más adecuada Política de
Mantenimiento.
Inspección Tareas/Servicios de Mantenimiento Preventivo: caracterizados
por la alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando
instrumentos de medición eletrónica, térmica y/o los sentidos humanos,
normalmente sin provocar indisponibilidad del equipo.
Inspección: Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta
frecuencia (baja periodicidad) y corta duración, normalmente efectuada
utilizando instrumentos simples de medición (termómetros, tacómetros,
voltímetros etc.) o los sentidos humanos y sin provocar indisponibilidad.
JIT/Just In Time: Sistema de distribución de partes, accesorios, etc JUSTO A
TIEMPO, por el que la distribución se realiza en pequeñas cantidades o lotes,
en función de la programación previa de la producción.
Kelvin: Escala termodinámica de la temperatura. El Kelvin cero es - el ºC
273.16 (centígrado o centígrado) o - el ºF 459.7 (Fahrenheit). Una escala de la
temperatura usada a menudo en ciencias tales como astronomía.
Laser: El laser es siglas para la amplificación ligera al lado de la emisión
estimulante de la radiación. Es un dispositivo que produce una viga coherente
de la radiación óptica por transiciones electrónicas, iónicas, o moleculares el
estimular a niveles más altos de modo que cuando vuelven a niveles de
energía más bajos emitan energía.
Lubricación: Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan
adiciones, cambios, y análisis de lubricantes.
Mantebilidad: Probabilidad y/o facilidad de devolver un equipo a condiciones
operativas, en un cierto tiempo y utilizando los procedimientos prescritos.
Mantenimiento correctivo: Tareas de reparación de equipos o componentes
averiados
Mantenimiento en Parada: Tareas de Mantenimiento que solamente pueden
realizarse cuando el Item está parado y/o fuera de servicio.
Mantenimiento predictivo: Tareas de seguimiento del estado y desgaste de
una o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de
síntomas, o análisis por evaluación estadística, que determinen el punto exacto
de su sustitución.
Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de
un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar averias en el mismo.
Mantenimiento selectivo: Servicios de cambio de una o más piezas o
componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de
fabricantes o entidades de investigación.
Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condición
especificada.
Mecanismo de fallo: Las piezas mecánicas o físicas que ocasionan un fallo.
Mejora Continua: El compromiso de diariamente mejorar los productos, el
ambiente de trabajo y los negocios.
Mercosur: Estándar para el mercado común del sur -- cmn (comité de la
normalización), organización regional de Mercosur de la normalización del
Mercosur, integrada por los organismos nacionales de la normalización de los
países que pertenecen al mercado común: ABNT para el Brasil, INTN para el
Paraguay, la UNIDAD para el Uruguay e IRAM para la Argentina. También, han
adherido recientemente a los organismos respectivos de Chile y de Bolivia.
Mesopic: Intensidades de la luz bajo las cuales las barras y los conos
funcionan
Micrón (m): Una medida de la longitud en la sistema métrico apropiada para
las longitudes de onda infrarrojas de la radiación que miden. 1.000.000
micrones de iguales un metro
Microonda: Radiación electromagnética que tiene una longitud de onda larga
(entre 1 milímetro y 30 centímetros). Las microondas se pueden utilizar para
estudiar el universo, para comunicarse con los satélites en órbita de la tierra, y
para cocinar las palomitas.
Miliradianes: Una medida de ángulos pequeños. Dos miliradianes mil-pi se
pueden medir en un círculo completo. Hay los mrads 17.4 por el grado del
ángulo.
Modtran: Modelo de la transmisión. Es absorción atmosférica lo más
extensamente posible usada.
Módulo de elasticitydad(tension): Fuerrzas que serían requeridas estirar una
sustancia para doblar su longitud normal, en la asunción que seguiría siendo
perfectamente elástico, es decir, obedecer la ley de Hooke a través de la
prueba. El cociente de la tensión a la tensión dentro de la gama perfectamente
elástico.
Nanómetro: Es una unidad de medida de la longitud de onda ligera. Un
nanómetro es un millonésimo de un milímetro.
NETD: Diferencia equivalente de la temperatura del ruido.
Orden de Trabajo: Instrucción detallada y escrita que define el trabajo que
debe realizarse por la organización de Mantenimiento en la Planta.
Órdenes: En máquinas giratorias, las órdenes son múltiplos o armónicos de la
velocidad de giro (o de un componente de referencia asociado).
Parada General: Situación de un conjunto de Items a los que se efectúa
periódicamente revisiones y/o reparaciones concentradas y programadas en un
determinado período de tiempo
Paso: Giro en el plano del movimiento directo, por el eje izquierdo-derecho.
Pirómetro: Un instrumento de los varios tipos usados para medir temperaturas
Plan de Mantenimiento: Relación detalla de las actuaciones de Mantenimiento
que necesita un Item o elemento y de los intervalos temporales con que deben
efectuarse.
Plasticidad: La capacidad de un metal de ser deformido extensivamente sin la
ruptura. La deformación plástica es el alargamiento que ocurre eso no será
recuperado con el retiro del canal del alambre del tirón de la carga el dado
duro. También refrescaban el alambre.
Preparación Externa (SMED): Elementos de preparación de herramientas que
pueden ser ejecutados con seguridad mientras la máquina esté funcionando.
Preparación Interna (SMED): Elementos de preparación de herramientas que
deben ocurrir mientras la máquina está parada
Proceso: Un proceso es el trabajo que hacemos para producir un producto o
servicio, en el intervienen entradas, transformación y salidas. En otras palabras
"Un proceso le agrega valor a una serie de insumos".Las entradas son ( Mano
de obra, Materiales, Máquinas, Métodos, Medio ambiente) y las salidas son
siempre medibles.Siendo un sistema un conjunto de procesos relacionados
entre si.
Productividad: Es la relación que existe entre las entradas y salidas de un
proceso.
Prueba de vibraciones: Movimiento mecánico alrededor de un punto de
referencia de equilibrio.
Radiación de ionización: Generalmente, cualquier radiación que pueda
formar los iones, directamente o indirectamente, mientras que viaja a través de
una sustancia. Sobre luz visible y comenzar en las frecuencias ultravioletas, la
radiación de ionización tiene suficiente capacidad de romper un vínculo químico
y de tal modo desestabiliza un átomo.
Radial: Uno de los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial); el plano
radial representa la dirección desde el transductor al centro del eje del equipo
giratorio. En el caso de las máquinas verticales típicas, el eje radial equivale al
eje vertical. En el caso de las máquinas horizontales, el eje radial se refiere al
eje horizontal al que el acelerómetro está fijado.
Repetibilidad: La desviación máxima de la media de los puntos de datos
correspondientes que se han tomado en condiciones idénticas. La diferencia
máxima en la salida de los estímulos repetidos idénticamente cuando no hay
cambios en otras condiciones de medida.
Reproducción: Medida que reproduce un historial específico.
Resolución: El menor cambio de entrada que produce un cambio perceptible
en la salida de un instrumento.
Restricción: Una estación de trabajo o un proceso que limita la capacidad de
todo el sistema.
Ruido: Las fluctuaciones al azar que se asocian siempre a una medida que se
repita muchas veces encima. Estas fluctuaciones no representan ninguna
fuentes verdadera de la radiación infrarroja de la blanco, sino son causadas
algo por las imperfecciones del sistema.
Seguimiento de las condiciones: La medida, el registro y el análisis de los
parámetros (por ejemplo, la aceleración) de la maquinaria para determinar el
estado de la máquina. El estado actual se compara con el estado de la
máquina cuando era nueva. También se conoce como seguimiento del estado
de la maquinaria.
Sensibilidad: La relación entre la señal eléctrica (salida) y la cantidad
mecánica (entrada).
Sensor de estado sólido: Sensor sin partes móviles.
Sistema Global de producción: Expansión del Sistema de Producción
Toyota; se trata de la estrategia que habilita una manufactura lean, utilizando la
metodología Kaizen.
Soportabilidad: Cualidad de poder atender una determinada solicitud de
mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
previstas.
Soporte de conexión: Los soportes de conexión (de bronce o acero
inoxidable) se pueden colocar en los puntos de medida adecuados de las
máquinas con un adhesivo industrial. El acelerómetro triaxial se conecta a
estos soportes para recabar medidas. El soporte puede incluir una muesca de
alineación para garantizar la orientación constante del acelerómetro con los
tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial). El soporte garantiza una
buena transferencia de los datos de vibraciones al transductor, ya que
proporciona una ubicación de montaje resistente y constante.
Tangencial: Uno de los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial); el
plano tangencial se encuentra a 90 grados con respecto al plano radial, y se
ejecuta en la tangente con respecto al eje de accionamiento. En el caso de las
máquinas horizontales típicas, el eje tangencial equivale al eje horizontal. En el
caso de las máquinas verticales, el eje tangencial equivale al segundo eje
horizontal perpendicular al lugar de montaje del acelerómetro.
Tiempo medio antes de fallos: Una medida básica de fiabilidad de elementos
que no se pueden reparar; el número total de unidades de vida útil de un
elemento dividido por el número total de fallos en esa población, durante un
intervalo de medida particular en condiciones indicadas.
Tiempo medio entre fallos: Intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de un fallo. Mientras mayor sea su valor, mayor es la
confiabilidad del componente o equipo.
Tiempo medio entre fallos: Una medida de fiabilidad para elementos que se
pueden reparar; el número medio de unidades de vida útil durante la cual todas
las piezas del elemento funcionan dentro de los límites especificados, durante
un intervalo de medida particular en condiciones indicadas.
Tiempo promedio para reparar: Es la medida de la distribución del tiempo de
reparación de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en
restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que se
encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo
determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un parámetro de medición
asociado a la mantenibilidad.
Utilización: La utilización, o factor de servicio, mide el tiempo efectivo de
operación de un equipo durante un período determinado.
Valor Agregado: Cualquier actividad que transforme un producto o servicio
para satisfacer la necesidad del cliente.
Velocidad de funcionamiento: La velocidad, normalmente expresada en
revoluciones por minuto (rpm), a la cual funciona una máquina giratoria.
También se puede expresar en hercios si se dividen las rpm por 60.
Velocidad: La velocidad es el índice de cambio de posición, medida en
distancia por unidad de tiempo. Al medir las señales de vibración, la velocidad
también representa la tasa de cambio en desplazamiento y se expresa en
pulgadas (in) o en milímetros (mm) por segundo.
Vibración forzada: La vibración de un máquina causada por alguna excitación
mecánica. Si la excitación es periódica y continua, el movimiento de respuesta
finalmente se convierte en estable.
 BIBLIOGRAFIA Y FUENTES DE INFORMACION
 DOUNCE, E. la productividad del mantenimiento industrial. México
D.F. CECSA. 1998.

 KELLY, A. y HARRIS, M. J. Gestión del mantenimiento

industrial. Madrid, España. Fundaciones REPSOL 1998.

 NEWBROUG, E. administración de mantenimiento industrial, México,

Diana.

 Gestión del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)

 Management of Industrial Maintenance. A. Kelly.

 Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co.

Houston (1988)

 http://www.amtce.com.mx/config.
 http://www.mantenimiento/mundial.
 http://www.ing.unlp.edu.ar/sispot/libros/le-gro/termogra.htm,
 http://www.solomantenimiento.com/m_predictivo.htm,
 http://www.elprisma.com/apuntes/apuntes.asp?page=18&categoria=604,
 http://www.assme.com.mx/?gclid=CMLguzA5agCFQkCbAodszhKEQ

 http://www.bluemetric.mx/vibrometros96.html?gclid=CLvxpvjA5agCFQcB
bAodwEkxDA

 http://www.aaende.org.ar/sitio/biblioteca/material/CONFCHILE.pdf