Práctica 1 Investigación de máquinas y herramientas

Torno

Historia

Siendo una de las maquinas más antiguas, su uso comenzó aproximadamente entre
los años 1000 y 850 a.c. En la tumba del sumo sacerdote egipcio Petosiris se
encuentra la imagen conocida más antigua. Por siglos los tornos funcionaron por un
sistema conocido como “arco de violín” (movimiento manual y directo con el material a
trabajar).

Hacia el año 1250 se creó el torno de pedal o pértiga flexible, el cual fue un avance
para los que funcionaban por el sistema de “arco de violín”, pues el operario podía
tener sus manos libres para realizar otro tipo de funciones ya que el torno era
manejado por medio de un pedal. Comenzando el siglo XV se creó un sistema de
transmisión por correa, lo que permitía el uso en rotación continua.

Figura 1.1) torno de pedal

Hacia finales del siglo XV fueron realizados varios bocetos de tornos por Leonardo Da
Vinci, pero que no pudieron realizarse por falta de medios, aunque estos bocetos
abrieron la puerta para futuros desarrollos. En el año 1480 este sistema de pedal
cambio por un vástago y una biela, este mecanismo dio paso al torno de accionamiento
continuo, por lo que era necesario el uso de biela-manivela, ayudada por un volante de
inercia que superaba los puntos muertos.

A pesar de que sus orígenes se remontan al siglo s. IX A.C., no es hasta el siglo XIII,
cuando adquieren ventajas evidentes para su manejo y operatividad: pasan de tratarse
de sistemas de manejo exclusivamente manual, a tratarse de equipos de manejo a
través de un pedal. Es a partir del s. XV, cuando aparecen tornos de transmisión por
correa y de transmisión biela por correa.

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, aparecen los

primeros tornos capaces de mecanizar una pieza metálica.

Hacia el año 1780 Jacques de Vaucanson inventor francés, creo un torno industrial con
portaherramientas deslizante. En 1797 Henry Maudslay inventor británico y David
Wilkinson inventor estadounidense mejoran dicho torno haciendo que la herramienta de
corte avance con velocidad constante. En el año 1820 Thomas Blanchard creó el torno
copiador.

Figura 1.2) torno industrial con portaherramientas.

Clasificación

El torno es una maquina importante en la industria del labrado. Este es un dispositivo

que hace girar la pieza en la que se está trabajando contra una herramienta de corte. El
movimiento de esta herramienta cortante es longitudinal y transversal, dicho
movimiento se realiza en el eje de la pieza en la que se está trabajando para así poder
darle la forma deseada.

Torno paralelo:

Su nombre está basado en el paralelismo que existe entre el eje del cabezal (y por lo
tanto de la pieza que se va a mecanizar) y la trayectoria principal de la herramienta de
mecanizado. Está compuesto por un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas
longitudinales y paralelas entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad del husillo
(cuello) va montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que sirven para
centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que le
procura el motor eléctrico a través del cambio de velocidades.

Entre los cabezales, se desplaza el carro portaherramientas; bien sea manualmente

con un volante o bien por medio del movimiento de avance que comunica el giro de la
barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas movidas por el motor a
través de la caja de avances o la de roscado.

Sobre el carro y de forma perpendicular a las guías puede moverse la torreta

portaherramientas, guiada e impulsada manualmente, a través de un volante y un
husillo roscado, o mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le comunica la
barra de cilindrar.
 Figura 1.3) Torno paralelo HELLER. Modelo CE660V x 1500

Torno copiador

Opera con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de

acuerdo con las características de esta siguiendo el perfil de una plantilla que
reproduce una réplica.

Es necesario contar con una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y
un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Figura 1.4) Torno copiador para madera con base oakland

Torno revolver

Su uso está destinado al mecanizado de piezas sobre las que sea posible el trabajo
simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden
mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento
hidráulico.

Figura 1.5) Torno revolver PR-950

Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también
de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el
cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
 Figura 1.6) Torno automático INDEX ABC

Torno vertical

Su uso está destinado a la mecanización de piezas de gran tamaño, que van sujetas al
plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su
sujeción en un torno horizontal.

No presentan contrapunto, sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato
horizontal sobre el cual van apoyadas. El movimiento de la pieza de trabajo para fijarla
al plato se realiza utilizando grúas puente o polipastos.

El eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el plato sobre el mismo, gira en un plano
horizontal. Las guías están montadas sobre dos columnas verticales y paralelas, unidas
en su parte superior por un puente. El carro portaherramientas se mueve
horizontalmente sobre un puente que a su vez es guiado por dos columnas.

Figura 1.7) Torno vertical Cormak de mandrilado

Torno CNC

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado. Permite

mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial
para el avance de la herramienta. La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el
avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza
están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.

Figura 1.8) Torno CNC FOLLOW. Modelo CNC80

Partes del torno

- Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y

guía para las otras partes del torno.

- Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo
lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la
pieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede
cambiar mediante el husillo.

- Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de

corte. Hay 3 carros diferentes:
  Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno.
 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro
principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático.
 Carro Auxiliar o Porta herramienta: es una base giratoria a 360° y sirve
principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar.

- Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición llamada Delantal o
Carro Porta Herramientas, que tiene por finalidad contener en su interior los
dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

-Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas
palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de
la caja.

Figura 1.9) Partes del torno

Herramientas

Las herramientas para el torneado poseen diferentes formatos que definen su uso, por
ejemplo, cilindrado con desbaste grueso, fino o afinado, refrendado o frenteado,
ranurado y corte, roscado y operaciones en interior como mandrinado recto o pasante,
roscado y ranurado.

En estas se utilizan una variedad de materiales de corte, siendo los más comunes los
aceros HSS o aceros súper rápidos, los insertos de metal duro widia para soldar y los
insertos intercambiables. Las constituciones químicas son variables en todos estos. Los
aceros al carbono se utilizan para bajas velocidades de corte o para el torneado de
plásticos o maderas, debido a su baja resistencia térmica de 250 a 300ºC.

Así, los aceros rápidos o HSS poseen junto al C que varía en proporciones de 0,5 al
2% otros elementos aleantes que superan el 5%, pudiendo ser tungsteno, molibdeno,
vanadio y cobalto. Estos logran resistencia térmica hasta los 600ºC.

Figura 1.10 Aceros HSS

Los metales duros son carburos de tungsteno, molibdeno y titanio, aglomerados entre
sí por níquel y cobalto por medio del sinterizado. Estos son muy buenas herramientas
de corte por su dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente. Pero son sensibles
a los golpes y al shock térmico.
 Figura 1.11 Metales duros

Las cerámicas, están compuestas principalmente por óxidos de aluminio, nitruro de

silicio y agregados de óxidos de circonio, cromo o hierro, Estas son resistentes al
desgaste, duras, y su dureza resiste hasta los 1000ºC, pero son poco tenaces y
sensibles a los choques, por lo que se utilizan para pasadas finas de acabado.

Figura 1.12 Cerámicos

Los cermets son metales duros que están basados en carburo de titanio (TiC), carburo
de nitruro de titanio (TiCN) y/o nitruro de titanio (TiN) en vez de carburo de tungsteno
(WC) a los que se les adicionan componentes metálicos de alto punto de fusión como
Mo, Cr y V, y no metálicos como SiC, BoC, y silicatos. Su nombre proviene de
CERamic METal. Ofrecen una aceptable tenacidad, no siendo solamente materiales
para acabado, sino también para fresado y torneado de aceros inoxidables con alta
estabilidad química y resistencia al calor.
 Figura 1.13 Cermets

Metal duro recubierto, esta tecnología se desarrolló a fines de los años 60, en la que
se aumenta la resistencia al desgaste, la estabilidad frente a elevadas temperaturas y
baja afinidad a la micro soldadura con los materiales a mecanizar.

Figura 1.14 Metal duro recubierto

Existen otras tecnologías como las Stelitas, nitruro de boro cúbico (CBN) y diamante
policristalino, pero escapan al interés del curso y los alcances y necesidades del
mecanizado corriente.

Ante la necesidad de seleccionar o de hacer una cuchilla debemos tener en cuenta los
ángulos de las caras cortantes (α, β y γ), pero además de esto se debe tener en cuenta
todas las partes constitutivas de la misma, como el largo y sección del vástago o
mango que le otorga rigidez y los ángulos de las caras de corte. Estos determinan el
modo de uso de la herramienta y su función en el mecanizado.
 Figura 1.15 Partes de la herramienta de corte

Así las herramientas de corte para torno se pueden clasificar:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R Right): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L Left): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su
eje se dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente al eje para generar formas

cilíndricas.
 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto
del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para
crear formas cónicas y esféricas, suele utilizarse las de cilindrado.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr cavidades en las piezas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro
de la pieza. Una herramienta de acanalar o ranurado genera una hendidura con un
 perfil definido, si este mecanizado continúa hasta alcanzar el eje longitudinal se
produce el corte o tronzado.
 Taladrado: para esto se utilizan brocas, existen varios tipos de brocas, las de HSS,
las brocas con insertos y además pueden poseer orificios para la lubricación
forzada.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se
utilizan los escariadores de dientes múltiple, de 4 a 16. Estos no se utilizan para el
perforado, sino que quitan espesores delgados de material. El escariado es una
herramienta de afinar. En las imágenes se pueden observar un escariador
helicoidal, uno ajustable y una representación de la terminación lograda con el
escariado y con el taladrado.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

 Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma requerida en una sola pieza

de un mismo material. Se fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o
rectangular de acero para herramientas forjadas, que en un extremo tienen su filo
cortante.
 Herramientas compuestas: son de distintos tipos que podemos clasificar en tres
subgrupos:
 Herramientas fabricadas con distintos materiales: generalmente el vástago es de
acero bajo carbono y la parte cortante soldada a tope es de acero rápido.
 Herramientas con placa soldada: el vástago es de acero y parte cortante de
metal duro (widia) en forma de pequeña pastilla soldada.
 Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o
portaherramientas reutilizable, donde se montan mediante diferentes modos de
sujeción los insertos

Tipos de viruta
Todos los procesos de maquinado involucran la formación de virutas a través de la
deformación de la pieza de trabajo en la superficie de trabajo con ayuda de una
herramienta de corte. Además, la cantidad de deformación que el material sufre no
solo determina el tipo de viruta, sino que también determina la calidad de las
superficies maquinadas (por ejemplo la rugosidad, la microestructura y los esfuerzos
residuales).

Los tipos de viruta formada son un indicador de la deformación y la calidad de la

superficie durante el proceso de corte.

En general, en la mayoría de los procesos de maquinado se obtienen tres tipos

diferentes de virutas:

Figura 1.16 Tipos de viruta: Continua, Discontinua y Continua con filo de

aportación

Virutas continuas: Durante el proceso de corte los materiales dúctiles como aceros al
carbono, latón y aleaciones de aluminio, producen virutas del tipo continuas y largas.
La presión del la herramienta hace que el material que esta delante del filo cortante se
deforme plásticamente. Generalmente la superficie sufre compresión y fuerza cortante.
El material se desliza sobre una cara de ataque de la herramienta en cierta distancia y
posteriormente deja la herramienta. La fricción producida entre la viruta y la
herramienta puede producir una deformación secundaria en la viruta del material. La
zona plástica delante del filo de la herramienta es llamada zona primaria de
deformación mientras que la zona de deformación en la cara de ataque es usualmente
conocida como la zona secundaria de deformación. Ambas zonas producen calor, si
incrementa la temperatura en el punto de contacto de la herramienta y la viruta, la
temperatura de la herramienta se incrementará.

La cantidad de la deformación de la zona primaria depende de cuatro factores

importantes:

 El ángulo de ataque de la herramienta.

 La velocidad de corte.
 Las características del material de trabajo.
 La fricción en la cara de ataque de la herramienta.

Con herramientas de ángulos de ataque positivos, la transición de la viruta del material

de trabajo es gradual y el material sufre menos deformación, así las fuerzas de corte
disminuyen. Con herramientas de ángulo de ataque pequeños el material sufre una
deformación más severa y las fuerza de corte son también grandes.

Con altas velocidades de corte el espesor de la zona primaria de deformación se

vuelve más pequeño. Las características del material que influyen en el tamaño de la
zona primaria son: la resistencia, endurecimiento por deformación, la deformación y la
conductividad térmica.

Viruta discontinua: Este tipo de viruta es producida durante el proceso de corte de

materiales frágiles como el hierro colado y el latón con altos porcentajes de Zn. El
mecanismo de formación de viruta en este caso es un poco diferente a los
anteriormente mencionados. Una pequeña deformación plástica producida por un
avance de la herramienta crea fisuras en la zona de deformación. Con un avance
mayor de la herramienta de corte, la fisura comienza a propagarse y una porción del
material se empieza a mover sobre la cara de ataque tal y como se muestra en la
Figura 1.17, la fuerza ejercida así como las restricciones de movimiento actuante en la
porción del material hace que la fisura se propague hacia la superficie y así un pequeño
fragmento de viruta se remueve. Conforme la herramienta se mueve este ciclo se
repite.
 Figura 1.17 Ciclo de viruta discontinua

Virutas continuas con filo de aportación: Como se mencionó anteriormente la

temperatura es alta en el punto de contacto entre la viruta y la herramienta durante el
proceso de corte. También el material de trabajo se desliza bajo una gran presión
cuando entra en contacto con la cara de ataque antes de ser transformado en una
viruta libre, Así en estas condiciones, algunas porciones de la viruta se pegan en la
cara de ataque de la herramienta. Debido a tal contacto, la viruta descarga su calor en
la herramienta y así se vuelve más fuerte que el resto del material. Naturalmente, la
viruta atrae más del material de trabajo deformado y así el tamaño del filo de aportación
se incrementa. Cuando esta alcanza un cierto tamaño crítico, se desestabiliza y
algunas porciones de este se desintegran o se rompen y se incrustan en la superficie
maquinada en el lado interior del flujo de la viruta. Este ciclo de formación y
rompimiento del filo de aportación pasa periódicamente y la superficie maquinada
adquiere algunas porciones del filo de aportación. La figura 1.18 muestra el ciclo del
BUE (Built Up Edge). El incrustamiento de pequeños fragmentos del BUE ocasionan un
acabado superficial bajo. Por otra parte si se incrementa la velocidad, la temperatura
del punto de contacto es incrementada, el BUE es suavizado y de esta manera el
tamaño del BUE disminuye; si se utiliza una velocidad de corte suficientemente alta el
BUE puede desaparecer completamente.
Figura 1.18 Ciclo de la viruta continua de aportación con aportación de filo (BUE)

Cálculos para tornos

Velocidades y avance para corte.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y

puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte.
Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy
alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a
afilarla. Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material
de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

Velocidad de corte. La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir

como la velocidad con la cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa
por la herramienta de corte en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o
en metros por minuto.

La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales aparece en la

siguiente tabla.

Tabla 1 Velocidad de corte recomendada para distintos materiales

Ajuste de las velocidades del torno.

Los tornos de taller están diseñados para trabajar con el husillo a diversas velocidades
y para maquinar piezas de trabajo de diferentes diámetros y materiales.

Estas velocidades se indican en r/min y se pueden cambiar por medio de cajas de

engranes, con un ajustador de velocidad variable y con poleas y correas (bandas) en
los modelos antiguos. Al ajustar la velocidad del husillo, debe ser los más cercana
posib e a la velocidad calculada, pero nunca mayor. Si la acción de corte es
satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay
variación o traqueteo de la pieza de trabajo, reduzca la velocidad y aumente el avance.

Avance del torno

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a

lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo, si el torno
está graduado por un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte
avanzará a lo largo de la pieza de trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta
completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende de la velocidad del
tornillo o varilla de avance. Además, se controla con los engranes desplazables en la
caja de engranes de cambio rápido.
 Tabla 2 Avance para diversos materiales

Al mecanizar en tornos, centros de torneado o máquinas multitarea, calcular los valores

correctos para los diferentes parámetros de mecanizado, como velocidad de corte y
husillo, es un factor crucial para obtener un buen resultado.

Fórmulas para valores métricos

Fórmula 1 Velocidad de corte m/min

Fórmula 2 Velocidad del husillo (rpm)

Fórmula 3 Velocidad del arranque de viruta (cm^3/min)

Fórmula 4 Potencia neta (kW)

 Fórmula 5 Tiempo de mecanizado (min)

Valores imperiales

Fórmula 6 Velocidad de corte (pies/min)

Fórmula 7 Velocidad del husillo (rpm)

Fórmula 8 Velocidad de arranque de viruta (pulg^3/min)

Fórmula 9 Potencia neta (HP)

Fórmula 10 Tiempo de mecanizado (min)

Centros de Maquinado

Historia
Hoy en día, los centros de maquinado son ampliamente utilizados en los sitios de
fabricación. Los centros de maquinado son equipos críticos para el maquinado de
piezas y componentes metálicos, además de su objetivo principal de fabricación de
matrices.
Los centros de maquinado cuentan con una función computarizada de cambio
automático de herramienta. Generalmente, un operador debe intercambiar las
herramientas en una máquina herramienta CN. En cambio, los centros de maquinado
cuentan con un brazo de cambio que recupera e intercambia automáticamente las
herramientas, desde un depósito de herramientas, donde se ubican durante el
maquinado de las piezas. Esto ahorra tiempo y esfuerzo necesarios para los cambios
de herramientas estándar y, en consecuencia, permite operaciones automatizadas y
ahorradoras de energía, al mismo tiempo que se reducen los costos.
Las máquinas de control tienen sus orígenes en los años 40 y 50, en Estados Unidos.
Fue el ingeniero John T. Parsons quien uso máquinas existentes en aquella época con
unas modificaciones para que se le pudieran pasar los números mediante tarjetas
perforadas. Este fue el inicio una nueva era en la fabricación de maquinaria para la
industria.

Figura 1.19 tarjetas perforada

Desde entonces, estas máquinas de control numérico primitivas fueron evolucionando

hasta sistemas mucho más precisos usando la tecnología electrónica de control
analógico y, más tarde, digital.
El primer espectáculo de máquinas herramienta después de la Segunda Guerra
Mundial se llevó a cabo en la Planta Dodge de Chicago, y después de considerar una
serie de posibles ubicaciones, el Show de Máquinas Herramienta de 1955 tuvo lugar en
el Anfiteatro Internacional de Chicago.
Mirando hacia el futuro, la Asociación contrató con la Union Stock Yard and Transit
Company para el uso de sus edificios de exposición en 1955 y de nuevo en 1960. Hubo
un espectáculo simultáneo de ingeniería de producción celebrado en el muelle de la
Marina con servicio de autobús lanzadera proporcionado entre los dos.
Un gran paso fue cuando las válvulas de vacío se reemplazaron por transistores, y
luego los circuitos por chips. Eso produjo un gran cambio en la industria, y con el
abaratamiento de los microcontroladores (MCU), se propició que las máquinas tuvieran
sistemas mucho más inteligentes y programables para el mecanizado.
Eso haría que surgieran las actuales máquinas de control numérico computarizado o
CNC (Control Numérico por Computadora) en los años 70, sentando las bases de las
máquinas CNC tal como las conocemos en la actualidad.
Poco a poco comenzaban a a ser cada vez más baratas y más fáciles de programar,
hasta extenderse por multitud de sectores industriales y talleres de todo tipo de
tamaño.
En los años 90 se produciría otro gran salto, cuando se introdujo una tecnología de
control numérico abierto. Eso no solo permitía un control mediante datos, sino que
además permitía la personalización e incorporación de ciertos ajustes mediante la
programación gracias a interfaces gráficas cada vez más intuitivas.
Si bien se ha producido un cambio tremendo en la historia de la tecnología CNC, hay
algunas piedras angulares que no han cambiado. Todas las máquinas automáticas de
fabricación de control de movimiento, desde los conceptos básicos de los primeros días
hasta los sistemas altamente avanzados en la actualidad, todavía tienen 3
componentes principales. Estos incluyen una función de comando, un sistema de
conducción / movimiento y un sistema de retroalimentación.

Clasificación
Los centros de maquinado pueden clasificarse ampliamente en tres tipos, según su
estructura: horizontal, vertical y tipo pórtico.
El tipo horizontal, el primero en desarrollarse, se puede definir simplemente como una
máquina en la que el eje al que se une la herramienta de corte se monta
horizontalmente (o paralelo al piso). En contraste, los tipos verticales tienen el husillo
en posición vertical. Los tipos de pórtico, por otro lado, tienen una estructura en forma
de puerta con el eje montado en el techo de la puerta, mirando hacia abajo.
Usando el tipo horizontal como ejemplo, la estructura general de un centro de
maquinado consiste en una parte de base llamada cama en la parte inferior, una silla
que se mueve sobre la cama, una mesa unida a la parte superior de la silla para
colocar la materia bruta, una columna instalada perpendicularmente a la cama, y una
cabeza de husillo donde se fijan las herramientas de corte.
Centro de Maquinado Horizontal:
Los centros de maquinado horizontales tienen un husillo con una herramienta de corte
montada, que sale lateralmente, y maquina las piezas en la dirección horizontal. La
columna se mueve a lo largo del eje X, la silla a lo largo del eje Y, y la mesa a lo largo
del eje Z. Esta combinación permite el maquinado tridimensional. Además, algunos
modelos tienen un eje B que gira la mesa horizontalmente, lo que hace posible
maquinar materiales utilizando un total de cuatro ejes.
Una ventaja de los tipos horizontales es la capacidad de mecanizar cuatro superficies
de una pieza, cuando se utiliza un centro de mecanizado de cuatro ejes con un eje B,
todo al mismo tiempo. Esto elimina la necesidad de que los operadores cambien
manualmente los cuatro lados de la pieza y, por lo tanto, también contribuye a una
mayor precisión de mecanizado. Además, el mecanizado desde la dirección horizontal
permite que las virutas caigan, lo que ayuda a evitar que éstas se acumulen en la pieza
de trabajo y se hundan en la cuchilla.
 Figura 1.20 Centro de maquinado horizontal (Husillo con Herramienta acoplada)

Centro de Maquinado Vertical:

Los centros de maquinado vertical tienen el husillo en posición vertical y las piezas de
trabajo se maquinan desde arriba. Generalmente, la mesa se desplaza horizontalmente
sobre los ejes X y Y, y el eje se mueve verticalmente, permitiendo un maquinado
triaxial.
En comparación con los tipos horizontales donde el eje está situado al lado de la pieza
de trabajo, los tipos verticales ocupan menos espacio de instalación, lo que los
convierte en una opción popular. Además, el maquinado desde arriba de la pieza de
trabajo les permite a los operadores trabajar mientras comparan el maquinado con los
dibujos de diseño. Sin embargo, el maquinado en la parte superior de la pieza de
trabajo hace que las virutas se acumulen en la misma, creando la necesidad de un
soplador que utilice aire comprimido, o de un enjuague con lubricante para eliminar las
virutas de manera adecuada.

Figura 1.21 Centro de maquinado Vertical (Husillo con Herramienta acoplada)

Partes
Un centro de maquinado junto con el control numérico computarizado es el uso de una
computadora para controlar y monitorear los movimientos de una máquina herramienta.
Entre esas máquinas herramienta, tanto estáticas como portátiles, podemos mencionar:
fresadora, torno, rectificadora, máquina de corte por láser, por chorro de agua o por
electroerosión, estampadora, prensa, brazo robotizado, etc. Las máquinas de gran
porte cuentan con una computadora dedicada que forma parte del equipo, y la mayoría
dispone de un sofisticado sistema de realimentación que monitorea y ajusta
constantemente la velocidad y posición de la herramienta de corte. Las máquinas
menos exigentes usadas en talleres admiten el uso de una computadora personal
externa. El controlador CNC trabaja en conjunto con una serie de motores
(servomotores y/o motores paso a paso), así como componentes de accionamiento
para desplazar los ejes de la máquina de manera controlada y ejecutar los movimientos
programados.

Una máquina CNC, por lo tanto, consiste en seis elementos principales:

- Dispositivo de entrada
- Unidad de control o controlador
- Máquina herramienta
- Sistema de accionamiento
- Dispositivos de realimentación (sólo en sistemas con servomotores)
- Monitor
Referencias

 Anónimo. (2018). ¿Qué es un torno?. 13/09/2021, de Automotor Colombia Sitio

web: https://automotorcolombia.com/aprende/que-es-un-torno-historia-tipos-de-
torno-sus-partes-y-mucho-mas/
 Anónimo. (2019). El torno: una maquina herramienta con historia. 13/09/2021, de
Heller Sitio web: https://www.hellermaquinaria.com/el-torno-una-maquina-
herramienta-con-historia/

 HERRAMIENTAS PARA TORNEADO. (s. f.). TALLER AUTOMATIZ. Recuperado

14 de septiembre de 2021, de http://www.eet476.edu.ar/documentos/Aula
%20Virtual/PORFIRI-TALLERAUTOMATIZ-ACTV3.pdf
 CONSIDERACIONES PARA LA SELECCIÓN DE LOS INSERTOS SANDVIK,
SEGÚN CARACTERÍSTICAS Y PARÁMETROS DE CORTE. (s. f.). UDLAP.
 Recuperado 14 de septiembre de 2021, de
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/gama_o_je/capitulo3.pdf
 I.H. , 2021 , HISTORIA DE LOS CNC Recuperado 14 de septiembre de 2021, de
https://www.inter2000mecanizados.com/post/historia-de-los-cnc
 De Maquinas y Herramientas, 2015, Introducción al CNC Recuperado 14 de
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https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/introduccion-a-la-
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 Keyence, 2021 , Introducción al Maquinado CNC Recuperado 14 de septiembre de
2021, de https://www.keyence.com.mx/ss/products/measure-
sys/machining/cutting/machining-center.jsp