METRICAS DEL PROCESO

DESCRIPCION PROCESO
TROQUELAD SOLDADURA SOLDADUR ENSAMBL ENSAMBLE
SIMBOLO UNDM
  O 1 A2 E1 2
N° TURNOS NT und 3 3 3 3 3
JORNADA LABORAL JL h/turno 8 8 8 8 8
TIEMPO INEFECTIVO TI min/turno 15 15 15 15 15
TIEMPO DISPONIBLE TD s./día 83700 83700 83700 83700 83700
PRODUCCION BRUTA PB und/turno 83700 3805 3488 2790 4185
N° MAQUINAS NM und 1 1 1 1 1
% DE OCUPACION TO % 90% 100% 100% 100% 100%
PRODUCCION REAL PR und/turno 75330 3805 3488 2574 4185
TIEMPO DE CICLO TC s./turno 1 22 24 30 20
% DE DEFECTOS P.T. PNC % - - - - 4%
TIEMPO DE CAMBIO
TCP min 60 10 10 0 0
DE PRODUCTOS
OPERARIOS O und 1 1 1 1 1

De acuerdo a la información suministrada sobre el proceso de corta circuitos podemos establecer

y definir las métricas del proceso con la finalidad de conocer el tiempo disponible, la producción
bruta y la producción real en cada proceso del sistema.

Definimos el tiempo disponible como el tiempo resultante de la diferencia entre el número de

turnos y el tiempo inefectivo por el número de trabajadores con esto podemos determinar la
capacidad de tiempo disponible real para el sistema

TD=( JL−TI ) (O)

Como resultado en todos los procesos se emplea un tiempo estándar de 83700 s/día esto
teniendo en cuenta los turnos de 8h y el tiempo en inefectivo programado por descansos de 15
min para cada turno,

Conociendo el tiempo disponible se determina la producción bruta siendo esta el resultado entre
el tiempo disponible y el tiempo de ciclo para cada proceso

TD
PB=
TC
La producción real está ligada a multiplicación entre la producción bruta, el número de máquinas
disponibles y su porcentaje de ocupación vemos que en esta evaluación la producción real para
cada estación o proceso se mantiene considerablemente de acuerdo la producción supuesta en
condiciones semi programadas o ideales.

DEMANDA
DESCRIPCION SIMBOLO UNDM VALOR
DEMANDA MENSUAL DM und 75000
DIAS HABILES DH día 21
DEMANDA DIARIA DD und/día 3571
EMPAQUE DIARIO ED tarimas/día 16,2
 De acuerdo a los datos de las condiciones laborales y los requerimientos del cliente se pudo
conocer la cantidad de unidades por día que se despachan hacia el consumidor y su empaque
diario correspondiendo a una demanda diaria de 3571und distribuidas en 16,2 tarimas diarias con
220 unidades para cada una movilizadas en camiones hasta el consumidor final.

LEAD TIME
DESCRIPCION SIMBOLO UND TROQUELADO SOLDADURA 1 SOLDADURA 2 ENSAMBLE 1 ENSAMBLE 2
INVENTARIO INV und 4000 1900 2800 3000 4500
LT DIAS LT días 1,12 0,53 0,78 0,84 1,26

El lead time es el tiempo que tarda el producto terminado en rotar hasta el cliente su valor es
dado mediante la división entre las unidades de inventario y la demanda diaria según los
resultados el producto terminado del proceso de fabricación de corto circuito de la empresa
YIDIMA S.A. tiene una rotación muy baja al ser esta de 4,54 días en total ya que su tiempo de
fabricación total es de 67s.

VALOR AÑADIDO
DESCRIPCION UNDM VALOR
TVA (tiempo de valor añadido) min 1,17
TNVA (tiempo no de valor añadido) min 6537,6
TIEMPO TOTAL min 6538,77
TOUCH TIME % 0,02%

El valor añadido es aquel tiempo, proceso, actividad que le genera valor a la empresa se halla con
la sumatoria de tiempos de ciclo y el tiempo de valor no añadido corresponde a la suma de los
lead time, en este caso vemos que el tiempo de valor añadido es mucho menor que el tiempo de
valor no añadido esto quiere decir que únicamente se está empleando el 0,02% del tiempo real de
trabajo (touch time) sobre los procesos, podemos deducir que el resto del tiempo es considerado
mal utilizado o desperdicio.

TVA=∑ TC

TVNA=∑ ¿

TAKTIME
 TAKT TIME TKT s./und 23,4

El takt time es considerada la métrica con más relevancia ya que nos señala la rapidez en la cual la
línea de producción debe ser empleada para cumplir con la totalidad de la demanda con esta
podemos evaluar diferentes factores que generan deficiencia y ajustarlos para cumplir con los
requerimientos o los estándares se calcula dividiendo el total del tiempo disponible entre la
demanda.

TC
TKT =
D
Según los procesos de troquelado, soldadura 1 y 2, ensamble 1 y 2 corresponde a una rapidez de
23,4s/und en la línea de producción para satisfacer la demanda mensual del sistema.

ESTADO DE DESEQUILIBRIO DE LA LINEA: IDENTIFICACION DE LA RESTRICCION DEL SISTEMA

Habiendo calculado el taktime podemos identificar qué proceso o que fase está consumiendo
mayor tiempo que el requerido para cumplir con la demanda son los procesos de Soldadura 2 y
Ensamble 1 esto debido al mal manejo de los tiempos ya sea por recorridos o transportes
innecesarios o deficiencias en la optimización el TC.

TAKTIME: ESTADO DE DESEQUILIBRIO DE LA

LINEA
PROCESO TC TKT
TROQUELADO 1 23,4
SOLDADURA 1 22 23,4
SOLDADURA 2 24 23,4
ENSAMBLE 1 30 23,4
ENSAMBLE 2 20 23,4

Sabiendo esto deben ser empleados todos los recursos posibles para estabilizar estos procesos
reduciendo los tiempos de alistamiento y tiempos ineficientes de los procesos a continuación
podremos observar gráficamente el estado de las líneas de producción de acuerdo al taktime.
 TAKTIME: ESTADO DE DESEQUILIBRIO DE LA LINEA
35
30
25
20
15
10
5
0
TROQUELADO SOLDADURA 1 SOLDADURA 2 ENSAMBLE 1 ENSAMBLE 2

TC TKT TKT 1 y 2

COMPILACION DE INFORMACION DE LA SITUACION ACTUAL

Antes de realizar el VSM futuro debemos identificar cuáles son las MUDAS que se generan en el
proceso productivo e ir actuando sobre ellas hasta llegar a su eliminación.

En el caso de estudio, se ha detectado las siguientes mudas:

 Material parado, que genera stock, inventarios, además de provocar que el personal para
sus actividades por estar a la espera de material.
 Muda de espera, se produce cuando hay cambio de utillaje de la materia prima, haciendo
que el personal espere hasta que finalicen.
 Muda de movimiento, es el transporte de material, que realiza el personal, desplazando
grandes distancias o recorridos repetitivos innecesarios.
 Muda de errores, son errores humanos, que sucede generalmente en el picking.

Por ello se agrupo toda esta información en una tabla en donde podemos identificar las
deficiencias y generar un plan de acción
 EVALUACION DE LA SITUACION ACTUAL
PROCESO METRICA VSM ACTUAL PLAN DE ACCION HERRAMIENTA OBSERVACIONES
Se establece un tiempo de 3600s. Para el alistamiento
de la máquina para cada 3600 piezas y se están
Estudio de consumiendo en promedio 75s. en el tiempo de
Estandarizar los métodos de
TROQUELADO TCP 3600s.>75s./und Métodos, SMED, cambio del modelo por cada pieza, es decir, que se
trabajo.
5S está empleando tiempo de más para el alistamiento
después de cada pieza lo que hace que la producción
disminuya

El índice de capacidad de este proceso es mucho

Garantizar procesos fiables, menor que el permitido evidenciando que el proceso
CP 0.8<1 6S
capaces y estables. no es capaz de cumplir con las especificaciones
requeridas.

Existe una disminución en el indicador de tiempo

Establecer parámetros de medio de fallas en el proceso de troquelado,
OEE -10% TPM
disponibilidad originadas por los mantenimientos preventivos no
realizados, afectando el indicador OEE

 A pesar que no incide en el valor del takt time este

proceso se encuentra con un tiempo de ciclo muy
Seguimiento preventivo del 5s, SMED, Gestión
SOLDADURA 1 TKT 22s cercano al taktime podemos decir que cualquier
proceso de riesgos, MRP.
parada no programada podría secuenciar un
desequilibrio en el ritmo de la producción
La línea de producción de soldadura 2 se convierte en
una restricción ya que su tiempo de ciclo es mayor
Estandarizar los métodos de  SMED, Balanceo
SOLDADURA 2 TC>TKT 24s>23,4s que el Taktime con una diferencia de 0,6 segundos
trabajo. de línea,
desequilibrando el ritmo del proceso para cumplir
con la demanda.
Estudio de El tiempo ineficiente que se emplea en este proceso
36min+15min=51mi Disminuir los tiempos tiempos, Diagrama de producción aumenta por desplazamientos
TI>
n ineficientes de recorrido, 5S, innecesarios de los operarios afectando la producción
SMED real del lote con faltantes de 216 unidades
ENSAMBLE 1
Control de calidad y Se presentan errores en el ensamble del componente
Jidoka, Poka Yoke,
DPT N/A seguimiento al producto 0203 generando con esto posibles reprocesos del
Andon
terminado  producto terminado y desperdicios, incumpliendo
 con el requerimiento de la producción, de esta
manera, pudiendo incidir en el flujo de los inventarios
La línea de producción de ensamble 1 se convierte en
Estudio de
una restricción ya que su tiempo de ciclo es mayor
Estandarizar los métodos de tiempos, Diagrama
TC>TKT 30s.>1s que el Taktime con una diferencia de 29 segundos
trabajo. de recorrido, 5S,
desequilibrando el ritmo del proceso para cumplir
SMED, TOC.
con la demanda.
5S, SMED, TOC, El tiempo ineficiente que se emplea en este proceso
24min+15min=39mi Disminuir los tiempos balanceo de de producción aumenta por desplazamientos
TI>
n ineficientes líneas, JIT, TPM innecesarios de los operarios afectando la producción
AMED real del lote con faltantes de 816 unidades
ENSAMBLE 2
% pctos.
El 4% de productos N.C. corresponde a la falta de
No Reducir el % de productos no (AMED)Gestión de
4% capacitación o conocimiento del personal con el uso
conform conformes Riesgos
del torquímetro.
e
OTROS
El tiempo de ciclo total de producción para una pieza
de cortocircuito completa es de 67s. Esta misma
pieza tarda en llegar al cliente o consumidor 4,54dias,
Administrar existencias, esto indica que el producto pasa mucho tiempo en
VALOR AÑADIDO LT>TC 4,54dias>97s. equilibrar la producción JIT, Heijunka fabrica ya sea por desperdicios o errores de
acorde a la demanda ensamble, planificación inadecuada de la demanda,
mal manejo de inventarios vemos esto soportado en
el tiempo de touch time que indica que realmente se
está empleando el 0,02% del tiempo total de trabajo
Los operarios se quejan del poco acompañamiento y
desconocimiento de los jefes de áreas de
Acompañamiento Definir métodos para operaciones, por la alta presencia en actividades de
RELACION JEFES- casi nulo de los jefes involucrar a los jefes y Gemba, Gemba tipo administrativo que los alejan de la planta de
N/A
PROCESO de área al proceso directivos con el ambiente o Walk producción, esto genera una visión errada y supuesta
real estado actual de los procesos del proceso alejándolo de la realidad como resultado
se toman decisiones erróneas que no le favorecen al
sistema productivo.
JUSTIFICACION PARA EL USO DE LAS HERRAMIENTAS LEAN COMO PLAN DE ACCION

Las herramientas Lean permiten mejorar la producción y la eficiencia, al facilitar el máximo

aprovechamiento de cada recurso. Teniendo en cuenta que el objetivo de la producción ajustada
es encontrar mejores maneras de hacer las cosas: las que requieren menos esfuerzo, menos
tiempo y menos recursos, por ello es importante incorporar algunas herramientas que acompañen
y permitan agilizar los procesos.

HERRAMIENTA LEAN JUSTIFICACION DE USO

Esta herramienta es indicada para establecer un sistema de métodos y
tiempos que permitan mejorar la productividad reduciendo los tiempos
Estudio de Métodos y Tiempos
ineficientes que son bastante notorios en el caso de estudio. La medida
que se emplea es la hora-hombre y la hora-máquina.

Esta técnica que permite grandes reducciones en los tiempos de set up

(tiempo entre última pieza buena de lote anterior y primera buena del
Single Minute Exchange of Die siguiente), permitiendo trabajar en lotes más pequeños lo que resulta
(SMED) necesario en los procesos ya que el recurso del tiempo es mal empleado
en todos los procesos de apoyo de la empresa YIDIMA S.A. para la
fabricación de cortacircuitos

Es una herramienta muy utilizada que permite mantener y mejorar las

condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar las
condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y
5S
eficiencia permitiendo adaptar al colaborador al proceso y estandarizarlo
evitando ruidos por desorganización y mejorando el rendimiento del
proceso.

Esta herramienta es una metodología cuyo objetivo es mejorar los

procesos, con el propósito de incrementar la rentabilidad y productividad
de estos. El proyecto Six Sigma busca reducir la variabilidad de los
Six Sigma procesos la cual se ve afectada en el proceso de troquelado con una
variación de 0,8 siendo menor que el requerimiento el cual debe ser
ajustado a una variación de 1 específicamente se debe atacar el
parámetro de disponibilidad con la finalidad de establecerlo.
TPM  
MRP  
Balanceo de línea  
Diagrama de recorrido  
Jidoka  
Poka Yoke  
Andon  
TOC  
JIT  
(AMED)Gestión de Riesgos  
Heijunka  
Gemba, Gemba Walk