Unidad 1,2,3,4, 5, 6 Introduccion A La Manufactura

Instituto tecnológico de Tijuana
Ingeniería Mecánica – Procesos de Manufactura

Profe. XAVIER CHAVARRIA ALONSO
Materia. Procesos de manufactura.
Perez Bernal Jesús DanielME – 4AAgosto – diciembre 2021

Unidad 1. Introducción a la manufactura.
1.1 Introducción a los procesos de manufactura.
¿QUÉ ES MANUFACTURA?
Sustantivo femenino. Este vocabulario se define a una obra, ejecución,
trabajo, quehacer, faena, labor, tarea y ejercicio hecho o elaborado a mano, en forma
artesanal o con la ayuda de un artefacto, máquina o un aparato. Lugar, paraje o una
zona, por lo general una bodega o una industria donde se fabrica o elabora este tipo de
procedimiento.
Esta palabra en su etimología viene del bajo latín «manu factura» con el mismo
significado. El término se encuentra compuesto por el prefijo ‘manus’ (mano) y ‘facere’
(hacer), haciendo referencia a un gran conjunto de rubros productivos, mismos que se
desenvuelven en un sistema u operatividad en circuito.
Manufactura o fabricación es una fase de la producción económica de los bienes. El

término puede referirse a un rango de actividad humana, desde la artesanía hasta la
alta tecnología, pero se aplica más comúnmente a la producción industrial, que
consiste en la transformación de materias primas en productos manufacturados,
productos elaborados o productos terminados para su distribución y consumo a gran
escala. También involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados
o productos semielaborado.
Inicialmente la manufactura significa una etapa del desarrollo del capitalismo en la que
la producción era a mano, es decir, producción de los objetos sin intervención de las
máquinas; en esta forma de producción a diferencia del taller artesanal, el objeto no es
producido por una sola persona, sino por un grupo de ellas, cada una de las cuales
ejecuta una u otra operación, lo que conduce a un rápido incremento de la
productividad del trabajo, en comparación con el artesano.
El proceso puede ser manual (origen del término) o con la utilización de máquinas.
Para obtener mayor volumen de producción es aplicada la técnica de la división del
trabajo, donde cada trabajador ejecuta sólo una pequeña porción de la tarea. Así, se
especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor velocidad de
producción.

Aunque la producción artesanal ha formado parte de la humanidad desde hace mucho
tiempo (desde la Edad Media), se piensa que la manufactura moderna surge alrededor
de 1780 con la Revolución industrial británica, expandiéndose a partir de entonces a
toda la Europa Continental, luego a América del Norte y finalmente al resto del mundo.
El Arsenal de Venecia ofrece uno de los primeros ejemplos de una empresa

manufacturera en el sentido moderno, fundada en 1104 en Venecia; producía casi un
barco todos los días y en su apogeo tenía 16.000 empleados especializados.
La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía del mundo
moderno. Según algunos economistas, la fabricación es un sector que produce riqueza
en una economía, mientras que el sector servicios tiende a ser el consumo de la
riqueza.
Actividades Económicas de procesos de manufactura

Actividades económicas Labores Produce
Primarias Agrícola, ganadería, caza, pesca, Materias primas
explotación forestal, minería.
Secundarias Industria, industria ligera, industria Transforma las materias

pesada. primas en bienes
económicos
Terciarias Transporte y comunicación, comercio, Permite el acceso a los
administración, servicios (educación, bienes económicos y
salud, etc.) posibilita la convivencia
entre los seres humanos
“Actividades primarias”
Ganadería
Las actividades primarias son aquellas que pertenecen al sector de la economía que
hace uso directo de los recursos naturales.
Minería

Es la extracción de minerales valorados u otros materiales geológicos de la tierra; las
extracciones pueden ocurrir en filones, arrecifes y otros depósitos.
Pesca
Esta actividad consiste en atrapar peces, naturalmente en su hábitat salvaje o natural.

Las técnicas de pesca más usadas incluyen la pesca de redes, la pesca con arpón o
recolección a mano, entre otras.
“Actividades secundarias”

Industria
El sector secundario incluye industrias que producen algún producto usable o los
sectores involucrados en la construcción. Generalmente, este sector toma el producto
del sector primario para manufacturar productos y que sean usables para otros
negocios, para exportar o para la venta.
Industria ligera
Esta industria usualmente utiliza menos capital que la industria pesada y es más
orientada al consumidor. La mayoría de sus productos terminan en la mano de los
usuarios directos y no de intermediarios como sucede en la industria pesada.

Industria pesada
Esta industria involucra una o más características como productos grandes y pesados;
equipos grandes o procesos complejos. Por eso, involucra más industria capital que la
industria ligera y depende más de la inversión y el trabajo.
Sectores de la industria de las actividades secundarias

● La industria de alimentos
● El plástico.
● La industria del cuero y los textiles.
● Electrodomésticos.
● Jardinería y entretenimiento.
● Belleza y cuidado personal.
● Limpieza y almacenamiento.
“Actividades terciarias”
Servicios

Este sector consiste en el sector de servicio. Esto incluye actividades donde las
personas ofrecen su conocimiento y tiempo para mejorar la productividad, rendimiento,
potencial y sustentabilidad.
Servicios profesionales
Son ocupaciones del sector terciario que requieren de entrenamiento especial en las
artes o en las ciencias. Algunos servicios profesionales requieren de licencias
profesionales, como los arquitectos, auditores, ingenieros, abogados y doctores.
Telecomunicaciones
La telecomunicación es la transmisión de señales, signos, mensajes, palabras,
imágenes, sonidos o inteligencia de cualquier naturaleza a través de radio, cables o
cualquier otro sistema electromagnético. La radio, la televisión y el internet son parte de
la industria de telecomunicaciones.
Franquicias
Es la práctica del derecho de usar un modelo de negocios y una marca por un periodo
de tiempo determinado. Para el dueño de la franquicia, es una alternativa a construir
cadenas comerciales para distribuir bienes. Muchos países tienen leyes que regulan las
franquicias.
Los procesos de manufactura se pueden clasificar de la siguiente

forma:
1. Procesos primarios
Entre los métodos primarios podemos encontrar:

● Métodos de fundición.
● Métodos de moldeo.
● Método de formado.
● Método especial.
2. Procesos secundarios
Los procesos secundarios son:
● Mecanizados.
● Tratamientos térmicos.
3. Procesos terciarios
De los procesos terciarios encontramos:
● Uniones.
● Tratamientos superficiales.
1.2 Tipos de producción.
Producción
La producción es la actividad económica que se encarga de transformar los insumos
para convertirlos en productos.

Por lo tanto, la producción es cualquier actividad que aprovecha los recursos y las
materias primas para poder elaborar o fabricar bienes y servicios, que serán utilizados
para satisfacer una necesidad.
¿Qué entendemos por sistema?

Por sistema se pueden entender cuestiones tan diversas como las relacionadas con el
funcionamiento del cuerpo humano, sistema digestivo, o las que tienen que ver con la
tecnología, sistema informático. Sin embargo, pese a la variedad de acepciones que se
asocian al concepto de sistema, todas tienen algunos aspectos en común. Se trata de
los siguientes:
● Es un conjunto de elementos.
● Todos los componentes del sistema están interconectados con algún otro.
● El sistema funciona con o sin ayuda externa.
● El sistema se crea con un objetivo.
¿Qué es un sistema y un ejemplo?

En el ámbito de la cadena de suministro, un sistema sería, por ejemplo, el
productivo. En él se englobaron todos los medios, materiales, procedimientos,
información y talento necesarios para manufacturar productos que comercializar.
Transformación, innovación o reutilización convivirán en este modelo de sistema, que,

pese a que continúa sirviendo al mismo propósito que cuando apareció por primera vez
con la Revolución industrial, ha evolucionado significativamente y hasta el punto
de haber transformado completamente el paisaje de la fábrica, que hoy día se conoce
como industria 4.0, gracias a la revolución que la tecnología ha obrado.
¿Qué es un sistema industrial?

Un sistema industrial es un conjunto organizado de procesos donde la tecnología, el
talento, la información, los equipos y las materias primas configuran productos que
serán comercializados una vez se terminen de fabricar. Inputs y outputs permiten
diferenciar entre unos tipos de sistema industrial y otros, aunque, hoy día, también la
tecnología facilita llevar a cabo una distinción, dado su impacto en la complejidad de
los procesos y la sofisticación de los resultados.
Sistemas de producción industrial
La elección de un determinado sistema depende de diversas variables que hay que

considerar. El tipo de empresa, actividad, plantilla, el volumen de la producción o el
nicho de mercado son las más importantes a nivel estructural, puesto que adoptar una
opción u otra supone una inversión a medio plazo. Dependiendo del caso, un sistema

de producción podrá ser cerrado, si tiene predeterminadas sus relaciones de causa-
efecto, o abierto, si no las tiene.
En la mayoría de los casos, no existen varias formas de producir, sino que la compañía
va a tener que decantarse por un determinado sistema desde el principio. Lo que sí se
puede dar es que, por razones de cambio de tamaño, convenga pasar de un sistema
concreto a otro, en especial en la industria productora de bienes de consumo.
Dependiendo del experto en la materia, se enumeran tres o cuatro sistemas de

producción industrial.
Los sistemas de producción

¿Cuáles son los tipos de sistemas de producción?
Existen cuatro tipos principales de sistemas de producción industrial: por trabajo,
por lotes, en masa y de flujo continuo, comprendiendo, cada una respectivamente,
operaciones a escala cada vez mayor. El aprovechamiento de los recursos, la
flexibilidad para responder a los cambios y el trabajo en condiciones de calidad
suficientes son algunos de los retos que los cuatro tipos de procesos
productivos tienen en común, aunque también cuentan con sus diferencias.
Mientras que la producción es simplemente la transformación de un bien o materia

prima en un producto o servicio, un sistema de producción implica ya una serie
de procesos para cumplir con este objetivo.
Los sistemas de producción son elementos organizados, que involucran:
● Personas
● Materiales
● Maquinaria
● Estilo de dirección o procedimientos
Y es precisamente la interacción de estos factores, lo que logra que la materia prima se

transforme en un producto o servicio listo para su venta. A diferencia de la producción,
el sistema de producción es la suma de varios procesos que es necesario controlar.
1.Producción por proyecto o bajo pedido

La producción a pedido o bajo pedido, conocida también por sus siglas en inglés, MTO
(make to order) es una modalidad de fabricación que se caracteriza por la
personalización del producto, que se fabrica siguiendo los requisitos específicos
determinados por el cliente.

Este nivel de customización hace que cada producto sea único, pero también incide en
los procesos, que pueden variar con cada orden de compra, los equipos empleados en
cada ocasión y los plazos de entrega. La adaptación es una cualidad inherente a la
producción a pedido, y lo que la diferencia de otros tipos de fabricación.
En este esquema, el proceso de fabricación genera un producto específico o

personalizado para un cliente. Por lo tanto, requiere una alta dosis de planificación
para adaptarse a las necesidades del comprador.
Conocido por sus siglas en inglés MTP (make to order), este tipo de sistema de

producción es el más puntual y el que más necesita de tus habilidades de
administración. Sus principales retos son:
● Cumplir con la estimación de costos y los tiempos de entrega del cliente.

● Optimizar los procesos para que el costo siga siendo bajo.
● Administrar los recursos humanos, ya que este sistema es intensivo en mano de
obra.
● Por suerte, puede ser de gran ayuda el uso de un sistema
ERP (Enterprise Resource Planning) que integre un módulo de producción.
Debido a que estas plataformas ERP conectan tu proceso de producción con la

administración de tu empresa, controlas en todo momento los costos y los tiempos de
la producción. Cada movimiento se ve reflejado inmediatamente en tus reportes de
ventas y cobranza.
2. Producción intermitente o por lotes

Cuando se necesita crear una baja cantidad de productos idénticos, estamos hablando
de un sistema de producción intermitente o por lotes. Por lo general, este sistema:
● También es intensivo en mano de obra.

● Trabaja con plantillas o modelos para agilizar la producción.
● Produce lotes de productos con la frecuencia necesaria.
● Implica sustituir o adaptar las máquinas de manera más fácil que en la
producción por proyecto.

Cabe resaltar que un mismo lote puede atravesar por distintas fases. Por ejemplo, las
empresas grandes generalmente manejan varias plantas, en cada una de las cuales
desarrollan una labor específica de fabricación.
A pesar de que en este proceso productivo ya se pueden optimizar más operaciones, el

reto sigue siendo adaptarse a cada nuevo pedido y lograr que cada lote avance a
través del sistema de producción.

3. Producción en masa
Para generar grandes cantidades de productos idénticos, el sistema de producción en
masa permite alcanzar el mejor rendimiento. Aquí la automatización es mayor y se
requiere menos mano de obra, destaca este reporte de EAE Business School.
Es común que la producción en masa se realice a través de una línea de producción,

es decir, del montaje de componentes individuales. A su vez, estas piezas pueden ser
adquiridas a otras empresas.


4. Producción lineal o de flujo continuo
Llegamos hasta el tipo de sistema que se refiere a la mayor escala de producción: el
flujo continuo. A diferencia de la producción en masa, en este sistema la fabricación se
mantiene las 24 horas del día, los siete días de la semana.
Debido a que la producción se mantiene de manera constante y repetitiva, las

posibilidades de eliminar los costos y aprovechar los recursos son
mayores. Adicionalmente, los niveles de inventarios son mínimos porque la demanda
de los productos es constante.

De hecho, de entre los tipos de sistema de producción, éste es el que más se
puede automatizar, dependiendo del tipo de producto.
Para saber si puedes utilizar la producción lineal o de flujo continuo, observa las

condiciones en que es más recomendable:
● La demanda es sustancialmente alta y constante.

● El producto es siempre el mismo, no sufre modificaciones en cada pedido.
● Las operaciones están bien definidas, con sus pasos de producción y materiales
requeridos.
1.2 Ingeniería inversa
¿Qué es la ingeniería inversa?

La ingeniería inversa o retroingeniería es el proceso llevado a cabo con el objetivo de
obtener información o un diseño a partir de un producto, con el fin de determinar cuáles
son sus componentes y de qué manera interactúan entre sí y cuál fue el proceso de
fabricación. La ingeniería inversa es un proceso mediante el cual se observa cómo está
construido y cómo funciona un objeto, proceso, programa o sistema con la intención de
mejorarlo o duplicarlo. La observación se puede basar en aspectos muy diversos, como

averiguar cuáles son sus componentes, cómo estos interactúan entre sí o se fabricó el
producto.
Esta metodología a menudo se confunde con la piratería y por lo general no es

enseñada de manera formal en las instituciones educativas. Por otro lado, en las tareas
industriales, la Ingeniería Inversa se aplica de manera directa o indirecta en procesos,
máquinas y el duplicado de partes y componentes.
La experiencia indica que en casi un 80% de las actividades de las industrias, está
relacionado algún método de la Ingeniería Inversa. Para poder obtener información útil
y funcional de los objetos de referencia, la Ingeniería Inversa utiliza programas de
investigación.
Aplicaciones de la ingeniería inversa
Aunque en su origen, durante la Segunda Guerra Mundial, la ingeniería inversa se

aplicó en tecnología armamentística, observando las máquinas o el hardware del
enemigo para crear otros más potentes, en la actualidad se utiliza para fines más
variados, tanto en la creación de software como de hardware.
También puede servir para averiguar si se infringe alguna patente, desarrollar

programas compatibles con otros ya existentes o comprobar que un programa
informático no tiene brechas de seguridad. Entre otros muchos usos.
En la segunda guerra mundial los aliados usaron Ingeniería Inversa de alto nivel para
poder ser competitivos con relación a la tecnología alemana. En muchos aspectos la
guerra fue ganada por el hecho de conocer, duplicar y mejorar las tecnologías que día
a día desarrollaban los alemanes. En cuanto a estrategia de innovación tecnológica se
refiere, los países asiáticos (China, Japón) son claros ejemplos de haber usado a la
Ingeniería Inversa como método de desarrollo tecnológico, esto es, al duplicar y
mejorar sistemas, máquinas y procesos.

Son presentados dos casos de estudio a los cuales se les han realizado estudios
(programas de investigación) de caracterización dimensional y geométrica, y se han
generado los duplicados, uno por el proceso de electroerosionado y el otro por un
proceso de maquinado CNC. El método de la Ingeniería inversa presentado en este
trabajo puede ser utilizado para la enseñanza de la Ingeniería.
Muchas de las tareas y actividades que se presentan en las empresas, tales como el
mantenimiento de maquinaria, innovaciones tecnológicas, sustitución de partes y
componentes, entre otras, requieren del uso de metodologías que permitan obtener
información útil y fidedigna por medio de la cual sea posible resolver problemas. Una
de las metodologías usadas para tal fin es llamada Ingeniería Inversa.
El propósito de la ingeniería inversa es determinar un modelo de un objeto o producto o
sistema de referencia. Por otro lado, la Ingeniería Inversa ha sido utilizada desde la
época primitiva del ser humano, en el copiado de herramientas, métodos de caza,
métodos de siembra y cosecha, etc.
En este sentido, la Ingeniería Inversa tiene un antecedente histórico y una justificación

tecnológica. Para el caso de la Educación en Ingeniería, la Ingeniería Inversa puede
usarse para motivar y potenciar el desarrollo de muchas materias o áreas del
conocimiento, por ejemplo, la Metrología, o bien áreas como la metalurgia mecánica,
mantenimiento industrial, entre otras, puesto que la Ingeniería Inversa requiere de la

integración de diversos campos del conocimiento, herramientas computacionales y
experimentales, instrumentos, maquinaria, dispositivos, etc. Por lo tanto, no es lo
mismo obtener las medidas de una pieza en forma tradicional que hacerlo desde la
perspectiva de la Ingeniería Inversa, o bien obtener las propiedades mecánicas de una
pieza en la materia de Mecánica de Materiales que hacerlo desde el contexto de la
Ingeniería Inversa.
La ingeniería inversa de hardware o de producto

Este tipo de ingeniería inversa se ocupa de todos los objetos físicos tales
como componentes electrónicos, máquinas, dispositivos, etc. Muchas veces este
proceso es iterativo y es necesario llevar a cabo varias modificaciones del diseño
original. Como se puede ver, este tipo de ingeniería puede ser una buena herramienta
para averiguar las dimensiones de objetos hechos manualmente o de formas libres.
Así, sus aplicaciones son:
● Creación de nuevos modelos a partir de los existentes que han quedado

obsoletos.
● Producción en serie de un producto cuando no se tienen datos del modelo.
● Reconstrucción y modelado de superficies complejas.
● Modelado CAD en 3D.
● Comparaciones con el mercado (benchmarking).
● Reproducción de dispositivos o herramientas afectados por el desgaste
Por otro lado, la Ingeniería Inversa tiene una metodología la cual está asociada con su
definición. Por ejemplo, las siguientes fases están relacionadas con la definición de
Ingeniería Inversa descrita en, esto es: 5
● Fase 1: Conocimiento preliminar del objeto de referencia A.
● Fase 2: Diseño de un plan de investigación.
● Fase 3: Aplicación del plan al objeto de referencia.
● Fase 4: Sintetizar la información generada por el plan, generar el modelo B y
demostrar que B ∼ A (Equivalencias entre el modelo y el objeto de referencia).
● Fase 5: Caracterizar el modelo B.
● Fase 6: Usar B para diversos propósitos.
Dichas fases pueden ser descritas en pasos, esto es:
● Se presenta A
● Se definen las referencias (CFR).
● Se definen los objetivos (COE).
● Con CFR y COE, se diseña el proceso de investigación.
● El producto del diseño del paso 4) es un plan o programa de investigación
operativa (P).
● Se aplica P al objeto A.
● El resultado del paso 6) es información de A.

● Se considera el paso 3) y con los resultados del paso 7) se genera B.
● B es un modelo.
● Se verifica, según el paso 3), si B es equivalente a A.
● Se dan las conclusiones.
● Se revalúa B.
● B es aplicable.
El método descrito anteriormente puede ser aplicado al duplicado de partes y
componentes. Algunas ventajas relacionadas con este método se describen a
continuación:
● El método da orden al proceso de la Ingeniería Inversa.

● El diseño del plan de investigación es esencial para el desarrollo de programas y
procedimientos por medio de los cuales se caracteriza al objeto de referencia y,
posteriormente, al duplicado o modelo obtenido.
● El método propone que debe haber indicadores que determinen la equivalencia
entre el objeto real y el reproducido.
● El método no solo es aplicable al duplicado de partes y componentes, sino que
también propone la innovación del mismo.
Por otro lado, uno de los pasos fundamentales de la Ingeniería Inversa es el diseño del
plan de investigación o, mejor dicho, el diseño de los programas y procedimientos para
caracterizar y evaluar, tanto al objeto de estudio, como a su duplicado. De acuerdo con,
los programas de investigación se dividen en sintéticos y analíticos.
Los programas analíticos son todos aquellos programas, procedimientos y métodos

que tienen por objetivo conocer o determinar las propiedades y características del
objeto de referencia. Por otro lado, los programas de síntesis son todos aquellos
programas que tienen por objetivo utilizar la información derivada de los programas de
análisis para conocer primeramente a los objetos de referencia, y posteriormente,
reproducirlos o mejorarlos. Los objetivos principales de los programas analíticos son los
siguientes:
● Obtener datos e información fidedigna, funcional y objetiva del objeto de

referencia.
● Transformar los datos en modelo de información manejables.
Cabe mencionar que en los programas de síntesis la información que viene del análisis
del objeto de estudio a menudo no es suficiente y debe ser complementada y además,
tales programas responden al rediseño de nuevos productos, duplicado y
manufacturas, partiendo de la base de la información obtenida de los programas de
análisis. Por ejemplo, las mediciones dimensionales, los programas de análisis de

propiedades mecánicas y caracterización de materiales son ejemplos de programas
analíticos, en tanto, los programas de CAD, CAM, CAE o los procesos de manufactura,
son programas de síntesis.
Ejemplos de aplicación de la Ingeniería Inversa
En esta sección se presentan algunos ejemplos de aplicación del método de la

Ingeniería Inversa desarrollado en [1]. Por ejemplo, en [6] fueron aplicados 4 7
programas de la Ingeniería Inversa para modelar una pieza industrial. Los programas
fueron los siguientes:
● Programa dimensional.
● Programa de dibujo en CAD.
● Programa de análisis de elementos finitos.
● Programa de manufactura CAM y fabricación.
La figura 1 muestra el objeto de referencia y la figura 2 el plano de fabricación obtenido

de la aplicación del programa de mediciones.
Figura 1. Objeto de referencia o por duplicar

Figura 2. Plano de fabricación
La figura 3 muestra la salida gráfica del espécimen estudiado en el software ALGOR

para análisis de elementos finito.
Figura 3. Análisis por elemento finito
Finalmente, la figura 4 muestra la salida gráfica de la simulación en CNC de la pieza y

la figura 5 muestra el duplicado generado por un proceso de electroerosionado.

Figura 4. Simulación de la fabricación
Figura 5. Duplicado fabricado por un proceso de electroerosionado
Por otro lado, en [7] se desarrolló el proceso de la Ingeniería Inversa a una pieza
didáctica usando el método descrito en [1]. La figura 6 muestra la pieza didáctica a la
cual se le realizó un proceso de medición con una máquina de coordenadas.

Figura 6. Pieza didáctica
También, las figuras 7 y 8 muestran los modelos de la pieza mostrada en la figura 6

desarrollados en AutoCAD y Mastercam.
Figura 7. Modelo en CAD de la pieza

Figura 8. Modelo en CAM
La figura 9 muestra el duplicado, obtenido por medio de una máquina CNC
Figura 9. Duplicado
Aplicaciones de la ingeniería inversa
Aunque en su origen, durante la Segunda Guerra Mundial, la ingeniería inversa se

aplicó en tecnología armamentística, observando las máquinas o el hardware del
enemigo para crear otros más potentes, en la actualidad se utiliza para fines más
variados, tanto en la creación de software como de hardware.

También puede servir para averiguar si se infringe alguna patente, desarrollar
programas compatibles con otros ya existentes o comprobar que un programa
informático no tiene brechas de seguridad. Entre otros muchos usos.
Beneficios de la ingeniería inversa
La aplicación de ingeniería inversa nunca cambia la funcionalidad del producto objeto

de la aplicación, sino que permite obtener productos que indican cómo se ha construido
el mismo. Su realización permite obtener los siguientes beneficios:
• Reducir la complejidad del sistema: al intentar comprender el sistema se facilita su

mantenimiento, y la complejidad existente disminuye.
• Generar diferentes alternativas: del punto de partida del proceso, principalmente del
código fuente, se generan representaciones gráficas, lo que facilita su comprensión.
• Recuperar y/o actualizar la información perdida (cambios que no se documentaron en

su momento): en la evolución del sistema se realizan cambios que no se suelen
actualizar en las representaciones de nivel de abstracción más alto, para lo cual se
utiliza la recuperación de diseño.
• Detectar efectos laterales: los cambios que se puedan realizar en un sistema pueden
conducir a que surjan efectos no deseados; esta serie de anomalías pueden ser
detectadas por la ingeniería inversa.
• Facilitar la reutilización: por medio de la ingeniería inversa se pueden detectar

componentes de posible reutilización de sistemas existentes, pudiendo aumentar la
productividad y reducir los costes y los riesgos de mantenimiento.
1.3 Análisis de fabricación

¿Qué es el análisis de fabricación?
Definición técnica
“El análisis de procesos es una metodología que describe los diferentes pasos que
integran un proceso”.
Es importante destacar que analizar cada uno de los pasos del proceso es fundamental
porque algunos de ellos agregan valor y otros solo producen desperdicio. El análisis
permite identificar esos pasos que resultan negativos para el funcionamiento de
la empresa. Lo que se busca al realizar un análisis de procesos es reducir o eliminar
los pasos que producen desperdicio.
Se trata de una metodología que te facilita la toma de decisiones a la hora de valorar

qué debes adquirir fuera de la organización y qué no. La idea es determinar si tu equipo
del proyecto puede elaborar un producto o desarrollar un servicio frente a la posibilidad
de adquirirlo fuera de la empresa.
Por otro lado, conocer y comprender cómo están operando los procesos ayuda a
mejorar y asegurar la competitividad de la empresa. Esto, dado que permite examinar
en forma general cómo están operando los procesos e incluso se pueden obtener datos
numéricos. Estos datos proporcionan indicadores del tiempo requerido del proceso, el
monto del desperdicio, cuántas personas están involucradas y el costo requerido.
En definitiva, lo que se busca al realizar un análisis de procesos es separar los pasos

que forman los procesos. Luego, estudiar separadamente cada paso, para finalmente
determinar si está funcionando adecuadamente, o de lo contrario buscar cómo
mejorarlos.
Conceptos importantes en el análisis de procesos

Antes que nada, los conceptos más significativos que se deben dominar para
comprender mejor un análisis de procesos son:
¿Qué es un proceso?
Un proceso es un conjunto de pasos o actividades relacionadas con el fin de lograr un
resultado determinado. Todo proceso implica una serie de entradas, las cuales son
transformadas para obtener unas salidas. Las salidas corresponden al fin o resultado
esperado.
¿Qué es análisis?
Ahora bien, el análisis es un método que consiste en identificar los componentes que
integran un todo o una unidad. Luego se procede a separar cada uno de los
componentes. Cada componente se debe examinar detalladamente para conocer sus
características, su naturaleza y cómo es su funcionamiento.
Pasos para elaborar un análisis de procesos

Los pasos principales para realizar un análisis de procesos son los siguientes:
1. Identificación de los procesos

Para empezar a realizar un análisis de procesos, primero se deben identificar los
procesos que provoquen algún tipo de problema. Esto, con el propósito de poder
mejorarlos. Los procesos que deben mejorarse serán aquellos que no estén
cumpliendo con los objetivos establecidos.
2. Designar el equipo de trabajo
Luego que han sido identificados los procesos que serán objeto de mejora, el siguiente
paso es designar el grupo de personas que deberán revisarlos y analizarlos. Lo más
adecuado será elegir aquellas personas que conozcan de los procesos o que tengan
relación con ellos.
El equipo de trabajo deberá estar conformado por:
● Una persona que asuma el papel del líder del equipo.

● Un ejecutivo de la empresa que tenga capacidad de decisión.
● Un grupo de trabajadores familiarizados con el proceso.
● Trabajadores de otros departamentos que quieran seguir de cerca las mejoras.
3. Elaborar un diagrama de procesos

En seguida se procede a la elaboración de un diagrama de procesos. Este diagrama
facilita visualizar gráficamente el proceso objeto de mejora. El diagrama permite
entender el proceso de manera sencilla y responsabilizar a cada miembro del equipo
de las tareas que deben realizar. En este paso es conveniente definir las fechas de
inicio y de finalización del análisis del proceso.
4. Conocer la situación actual del proceso

Este paso permite conocer cómo se está desarrollando un proceso. Posteriormente se
debe buscar la manera óptima de implementarlo para que se obtengan mejores
resultados. Para lograr una mejora del proceso es importante conocer las opiniones de
los trabajadores involucrados. También es necesario revisar los datos numéricos de la
eficiencia del proceso, cuál es el objetivo final del proceso y los obstáculos que lo
puedan estar afectando.
5. Determinar los aspectos de mejora
Después de conocer el desempeño actual del proceso, es importante determinar cuáles
son los aspectos que deben ser objeto de mejora. Los aspectos por mejorar deberán
correlacionarse con los objetivos esperados del proceso.
6. Rediseñar el proceso mejorado
Finalmente, luego de llevar a cabo todos los pasos anteriores, se rediseña el nuevo
proceso mejorado. Este rediseño es posible realizarlo con toda la información que se
ha ido obteniendo a lo largo de los pasos mencionados. El rediseño del nuevo proceso
deberá estar enfocado en el logro de los objetivos. Si se obtienen los objetivos
esperados, el análisis es exitoso y la empresa se desempeñará de manera más
eficiente.
Beneficios de realizar un análisis de procesos

Sin duda, el objetivo de realizar un análisis de procesos no es únicamente la
recolección de datos y de información. Lo importante es que los datos y la información
obtenida se puedan utilizar para realizar las mejoras correspondientes y necesarias en
los procesos. De lo contrario, solo se estaría desperdiciando tiempo, esfuerzo
y recursos.
Los beneficios que se pueden lograr con el uso de esta metodología son:
● Mejorar la calidad de los procesos.
● Incrementar la eficiencia de la empresa.
● Disminuir los costos de los procesos implementados.
● Simplificar el trabajo y las actividades.
● Lograr que el trabajo en general sea más eficiente y seguro.
Tipos de análisis de procesos

Los dos tipos de análisis de procesos más importantes son:
● Análisis de tareas de procesos: En el análisis de tareas de los procesos el
enfoque principal son las actividades y tareas que realizan las personas. Por lo
tanto, lo más importante en este análisis son las personas o lo que hacen.
● Análisis de productos del proceso: El análisis de producto se centra en lo que
se le puede hacer a un objeto. Lo más importante es el objeto o lo que se le
puede hacer.
Desde luego, en el análisis se puede encontrar el orden de los pasos de todo el
proceso. Estos pasos y su orden correspondiente se pueden representar en forma
gráfica utilizando una simbología específica.
Hoja de trabajo para el análisis de procesos

Generalmente, para poder realizar un análisis de proceso se puede utilizar una sencilla
hoja que debe tener las siguientes columnas:
● Número: Aquí se anota el número correspondiente a cada uno de los pasos del
proceso, según el orden requerido.
● Pasos: La columna de pasos se utiliza para anotar y describir cada uno de los
pasos que deben seguirse en un proceso.
● Flujo: En la columna de flujo se coloca la simbología utilizada para visualizar el
flujo del proceso.
● Tiempo: En esta columna se utiliza una unidad de medida de tiempo adecuada
para registrar el desempeño de cada paso.
● Símbolos gráficos: En este apartado se representan por medio de símbolos el
orden correcto de cada uno de los pasos del proceso.
La hoja de trabajo de análisis de procesos quedará representada de la siguiente forma:

Hoja de trabajo para el análisis de procesos
Para terminar, concluimos diciendo que el análisis de procesos es una metodología de

mucha utilidad para cualquier empresa, puesto que cuando se hace un análisis
adecuado de procesos es muy sencillo identificar y evaluar todos los pasos que son
objeto de mejora en los procesos que presentan algún tipo de problema. Además,
ayuda a tomar decisiones para implementar el rediseño de procesos que deben ser
mejorados para que se puedan lograr los objetivos.

Mi conclusión (acerca de los procesos de manufactura)
Como estudiante de ingeniería mecánica, es importante conocer los procesos de
manufactura y algunas máquinas o herramientas requeridas en los procesos ya que
son necesarias para el control y ejecución de los sistemas de producción.
Los procesos de manufactura ayudan a la elaboración de artículos a partir de

materiales, transformándolos en productos de manera eficiente y eficaz. También,
permite identificar de manera precisa errores o fallos en las etapas de la fabricación.
En la actualidad los diferentes tipos de procesos de manufactura son la estructura más

importante de las operaciones en la industria, sin ello, los procesos serían ineficientes
ya que la demanda de objetos cada vez aumenta, y también, se agotan los recursos
primarios, es por eso que un proceso de manufactura bien diseñado es un ahorro en
muchos aspectos. Por otro lado, hablando en términos generales, ha llevado al
empresario a querer más y rápido, esto no le favorece para nada al medio ambiente
porque se consumen toneladas a diario de materia prima y una de las más importantes
y vitales para la vida del hombre es, el agua.
Referencias bibliográficas
https://definiciona.com/manufactura/
https://es.wikipedia.org/wiki/Manufactura
https://economipedia.com/definiciones/proceso-de-manufactura.html
https://www.lifeder.com/actividades-primarias-secundarias-terciarias/
https://blog.bind.com.mx/tipos-de-sistemas-de-produccion
https://www.evaluandoerp.com/cuales-los-distintos-sistemas-produccion-industrial/

https://retos-operaciones-logistica.eae.es/tipos-de-sistemas-de-produccion-industrial-y-
sus-caracteristicas/
https://ingenierosasesores.com/actualidad/ingenieria-inversa-concepto-aplicaciones/
http://www.itesca.edu.mx/investigacion/foro/carp%20ponencias/28.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_inversa
https://jorgesaiz.com/blog/analisis-de-fabricacion-propia-o-compra/
https://www.gestiopolis.com/analisis-de-produccion-y-ergonomia/
Unidad 2. Procesos de fundición de metales

2.1 Proceso de fundición de metales
¿Qué es fundición?
La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición que implica
calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de
la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una
fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón vegetal en el pasado. El
carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena
de los óxidos (o el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal

en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero
produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría
de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o
castina, como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma
de escoria.
También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos

mediante moldes; que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva, que es de
la que trata este artículo. Las plantas para la
reducción electrolítica del aluminio generalmente también se denominan fundiciones,
aunque se basan en un proceso físico completamente diferente. En ellas no se funde el
óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para producir
la electrólisis de la mena. Normalmente se utilizan electrodos de carbono, pero en las
plantas de diseño más moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto
final es aluminio fundido.
Proceso
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para
extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que
el metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o
el carbono y el oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su
forma elemental se debe producir una reacción química de reducción que
descomponga estos compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso
de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los
transformen en sus formas metálicas. A continuación, se indican los pasos.
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para

disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve
para eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que

pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en
ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:
● la malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de
cobre (CuCO3). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO2 en
varias etapas entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la
atmósfera dejando el óxido de cobre que se puede reducir como se describe en
la siguiente sección.
● la galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de
sulfuro de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO3) en su primera
etapa de descomposición térmica que origina óxido de plomo y anhídrido
sulfuroso gas (PbO y SO2). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en
el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el óxido de plomo se reduce
incluso en una combustión abierta al aire.
La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el

óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente
proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión
incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de
oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango,
tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto de
fusión del propio metal. Por ejemplo:
● el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi
300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
● el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi
600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar

el horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos
de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación
se reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el
metal libre.
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unen químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en
forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el
dióxido de carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la
reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional

después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa
fundida el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al
estar todavía tan caliente se oxidará rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

Historia
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra
regularmente en forma nativa en la naturaleza. Los demás se encuentran
principalmente formando parte de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en
pequeñas cantidades en forma nativa (comercialmente insignificantes). Estos minerales
son principalmente óxidos, sulfuros y carbonatos del metal mezclados con otros
componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en contacto
con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan transformación previa en
el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el principal agente
reductor elegido para la fundición. Se produce fácilmente durante el proceso de
combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas entra en
contacto con la mena mineral directamente.
En el Viejo Mundo el ser humano aprendió a obtener metales mediante fundición en

la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y uso de los metales
útiles para la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce primeramente, y
posteriormente el hierro, causaron un gran impacto en las sociedades humanas de la
época. El efecto fue tan generalizado que los historiadores han dividido la historia de la
antigüedad en Edad de Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú

consiguieron la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis siglos
antes de que empezara la colonización europea del siglo XVI.

2.1 Procedimientos de moldeo.
¿Qué es un proceso de moldeo?

Proceso de fabricación de piezas, metálicas o de plástico, consistente en elevar la
temperatura de un material hasta que funde e introducirlo en un molde, con la forma
que deseamos obtener, donde solidifica.
Se realiza fundiendo el material y vertiéndose en moldes que reproducen la forma de la

pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica
esencialmente para metales, plásticos, vidrio, cemento.

Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material
en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad.
Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del
molde.
Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas. Por medio
de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo
ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de
máquinas.
Los pasos a seguir para realizar este método de conformado son:
1. Diseñar la pieza que se desea fabricar.

2. Construir un modelo, que suele ser de madera, metal, yeso, etc., de forma
artesanal.
3. Se construye el molde. Si la pieza está hueca se fabrican también los machos,
que son unas piezas que recubren los huecos interiores.
4. Se llena el molde del material fundido (a este proceso se le llama colada).
5. Se procede al desmoldeo, es decir, extracción de la pieza del molde una vez
solidificada.
6. Se enfría la pieza.
Los procesos de moldeo son diferentes según la naturaleza del molde y el método de
vertido. Así, según la naturaleza del molde pueden ser: de molde permanente (de
hierro colado, acero o grafito) o de molde perdido (arena y arcilla); y según el método
de vertido, puede ser por gravedad o por presión. La elección de un método u otro
depende de la complejidad de la pieza, grado de tolerancia respecto a las medidas
establecidas, número de piezas a fabricar, coste del molde, acabado.
Tipos de moldeo: Los tipos de moldeo se clasifican en los siguientes grupos:
∙ Moldeo por gravedad

∙ Moldeo por presión
Moldeo por gravedad: Se realiza vertiendo el metal fundido sobre un molde, de manera
que éste se desplace por su propio peso. Se utiliza principalmente para fabricar piezas
de fundición de acero, bronce, latón y distintas aleaciones de aluminio. Existen distintas
técnicas: en arena, en coquilla y en la cera perdida.
Moldeo en arena: Es un procedimiento de moldeado. Consiste en copiar un modelo,

empleando arenas o tierras de moldeo, las cuales contienen material arcilloso dándole
a estas propiedades de plasticidad, elasticidad y maleabilidad para poder obtener así la
forma del mismo a través de la compactación de dicho material.

Una vez finalizado el moldeo, se extrae el modelo, quedando así el molde en el cual
luego se vierte el metal fundido.
Esta técnica permite obtener piezas que no requieren una buena calidad superficial.
Este es un proceso económico, apto para temperaturas altas y todo tipo de metales,
pero tiene el inconveniente de tener que realizar un molde para cada pieza.
1. Primero se crea el molde mediante una pieza ya hecha.

2. Las dos partes del molde se unen para verter el metal fundido más tarde.
3. El metal se calienta y se prepara para introducirlo en el molde.
4. Se introduce el metal caliente dentro del molde.
5. Esperar hasta que el metal del molde se haya enfriado. Una vez enfriado se retiran
los moldes para poder utilizarlos posteriormente.
6. La pieza es enviada al departamento de acabado para la eliminación de rebabas.
7. Se limpia la pieza para su posterior utilización.
Moldeo por Matriz: Las matrices son moldes metálicos permanentes (normalmente de
acero o fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena, permite
obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las
matrices son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se
fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al
ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la
precisión de las piezas obtenidas es superior, así como sus acabados superficiales. En
cambio, no es bueno para moldear piezas complejas.
El proceso de fabricación por matriz es el siguiente:
∙ Precalentamiento: El molde, una vez cerrado, debe calentarse antes de introducir el

metal fundido para que su dilatación se produzca de manera uniforme.
∙ Vertido del metal: Se vierte el metal y se llena la cavidad.
∙ Solidificación: Se deja enfriar el contenido a temperatura ambiente hasta que se
solidifique.
∙ Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza. Se usa para masas fundidas de
aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear piezas de acero, hay que usar
moldes de acero refractario recubiertos de grafito para aumentar su durabilidad.

Moldeo a la cera perdida: Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que
era usado por egipcios y romanos. Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de
metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de forma muy compleja y pequeña. El principal
inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero presenta también la
ventaja de que no necesita un mecanizado posterior. El procedimiento es el siguiente:
∙ Se elabora un modelo patrón de la pieza en latón.

∙ Con ayuda del modelo se mecaniza la cavidad de la matriz o molde permanente y se
divide en dos partes iguales.
∙ Se cierra el molde y se introduce cera caliente. Se crea un modelo en cera.
∙ Se introduce el modelo en cera en una caja de acero inoxidable que se rellena con
arena de sílice, dejando los orificios pertinentes para el llenado del metal y para la
salida de los gases.
∙ Se introduce la caja en un horno, hasta que alcance unos 100 °C. La cera se funde y
se recoge en unos canales del fondo del horno.
∙ Se eleva la temperatura del horno hasta unos 1000 °C.
∙ Se endurece la arena y se forma la cavidad correspondiente a la pieza.
∙ El molde se extrae del horno y se vierte el metal fundido en su interior.
∙ Una vez solidificado, se rompe el molde y se obtiene la pieza.
Moldeo por presión: Se lleva a cabo introduciendo la masa metálica fundida en el

interior del molde forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes
permanentes. La presión puede generarse por fuerza centrífuga o por inyección:

Moldeo por fuerza centrífuga: El molde gira alrededor de un eje que puede ser
horizontal o vertical, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a
rellenar todas las cavidades del mismo.
Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución, presentando,

además, la ventaja de que pueden obtenerse piezas de menor espesor que las
que se obtienen por gravedad.
Las piezas presentan menos grietas. Por el contrario, los moldes resultan caros,
ya que deben ser más gruesos debido a las presiones elevadas que deben
soportar.
Moldeo por inyección: Es el moldeo a presión propiamente dicho. El metal se inyecta

en el molde por medio de una máquina. La inyección puede hacerse por medio de un
émbolo o usando aire comprimido.
Los moldes son similares a las coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este
método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de
una manera bastante económica y de gran precisión. Además, las piezas resultan
limpias y sin defectos.

2.2. Modelos
¿Qué es un modelo?
El modelo es una reproducción de la pieza a producir, y al igual que ocurre con la
cavidad del molde, deberá ser también algo más grande que la pieza teniendo en
cuenta la contracción, y con los sobre espesores para mecanizados posteriores.
El molde contendrá una o varias cavidades cuya forma determina la forma de lo que se
va a fundir. Hay que tener en cuenta que estas cavidades deben estar correctamente
sobredimensionadas, por un lado, para compensar la contracción que sufre el metal en
las fases de solidificación y enfriamiento, y por otro, con sobre espesores en aquellas
superficies que requieran de operaciones de mecanizado posteriores para su acabado.
En los moldes de arena, para poder conformar la cavidad se requiere un modelo. El

modelo es una reproducción de la pieza a producir, y al igual que ocurre con la cavidad
del molde, deberá ser también algo más grande que la pieza teniendo en cuenta la
contracción, y con los sobre espesores para mecanizados posteriores. Asimismo, sus
superficies deberán estar dotadas con unos ángulos de salida en la dirección de

desmoldeo para que al extraerlo no se deteriore el molde. En el caso de modelos que
se extraen en forma líquida (moldeo a la cera perdida, por ejemplo) o gaseosa (colada
sin cavidad) no se requieren estos ángulos.
Los modelos pueden construirse en diferentes materiales, asimismo pueden ser

desechables o reutilizables, construidos en una única pieza o modelos divididos, pero
todo esto, lo aprenderás con verás con detalle en el apartado correspondiente.
Existen varios tipos de modelos los cuales se utilizan, dependiendo de los

requerimientos en cuanto al tipo, tamaño y peso de la pieza a fabricar, el volumen de
producción, la fundición y las facilidades de fabricación:
Moldes sueltos
Cuando se utilizan este tipo de modelos la línea de partición del molde debe hacerse a
mano, así como el sistema de coladas y alimentación también se hace a mano,
finalizando con la separación del modelo y molde, aflojando previamente.
Modelos sueltos con sistema de colado incorporada.

Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada parte del
modelo elimina la necesidad del trabajo a mano. Con este tipo de modelos se obtiene
una más rápida elaboración de moldes para pequeñas cantidades de piezas.

Modelos placa modelo.
La producción de grandes cantidades de piezas pequeñas, requiere el uso de este tipo
de modelos. Las placas modelo se hacen en una sola pieza. La placa modelo
generalmente se utiliza en máquinas de moldeo para obtener máxima velocidad de
fabricación.
Modelos especiales
a) Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Se utiliza
para moldes grandes hechos manualmente en su mayoría.
Otro tipo especial de moldes son las terrajas las cuales se utilizan para fabricar moldes
de piezas simétricas.
c) Modelos maestros. Modelos generalmente de madera utilizados para hacer

modelos de alta producción. Se debe incorporar cierta tolerancia como la conocida
doble tracción.

Modelo con caja de corazones
Aunque comúnmente no son clasificados como modelos, las cajas de corazón son una
parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza que requiera corazones.
Generalmente se construyen de madera o metal.
2.3. Diseño y conformación de Moldes.
¿Qué es el diseño de moldes?

El proceso de diseño de moldes es un proceso complejo que considera parámetros
como la capacidad de inyección de la máquina, la distribución del número de
cavidades, la presión de inyección, el volumen de material, la geometría de la pieza, el
balanceo de canales de llenado, el análisis de temperaturas, entre otros. El molde es el
espacio donde se genera la pieza.

Diseño de moldes.
Antes de empezar a dibujar o diseñar el molde debemos tener claro que pieza se va a
modelar para facilitar el diseño del molde teniendo en claro las dimensiones de la
pieza.
Consideraciones en el diseño del molde.
● Ángulo de extracción. -Formas que faciliten el moldeo.

● Cálculo de dimensiones de un moldeo.
Materiales para la confección de moldes.

Estos materiales pueden ser: arena de moldeo, arcilla o barro e incluso algunos
metales.
Materiales empleados para la fabricación de moldes. Los modelos se pueden realizar

con una gran variedad de materiales, como madera, yeso, fundición de hierro, latón,
aleaciones de aluminio y, modernamente, resinas plásticas. El material más utilizado es
la madera, ya que es más fácil de trabajar. Relativamente barata y de poco peso.
Propiedades que deben tener los materiales para hacer moldes.
● Plasticidad.
● Permeabilidad a los gases.
● Propiedades refractarias.
● Estabilidad de forma.

Fabricación de Moldes
La fabricación de moldes se realiza vertiendo el material que se va a utilizar de forma
líquida, dentro de un molde hueco, que tendrá la forma de la pieza a fabricar.
La fabricación de moldes se puede clasificar de la siguiente forma:
● El molde frío. Son los que se fabrican con mezclas de material líquido o
semilíquido, que luego una vez vertido, se van a ir endureciendo, quedando
totalmente sólido. Como pueden ser los morteros, el yeso, las resinas.
● El moldeo caliente. Son los que se fabrican con materiales líquidos que se han
fundido, como pueden ser los metales, caramelos, ceras.
Para la fabricación de moldes se siguen los estos pasos:
● Se diseña la pieza.
● Se fabrica el molde con su forma y qué material utiliza.
● Se vierte el material en forma líquida, para que luego se endurezca.
● Se extrae la pieza
● Se limpia
● Se pule si es necesario.

Cómo se diseña la pieza:
Entran muchos factores en el diseño, pero el más básico es diseñar la forma y las
dimensiones que va a tener. Todo esto se documentará con planos que están
totalmente detallados para su fabricación.

Como se fabrica el molde
Cuando se fabrica un molde hay que tener en cuenta ciertos factores:
● Controlar la temperatura del material líquido que se va a utilizar para el verterlo.

● Controlar la dilatación y contracción del material.
● Controlar la cantidad de piezas que se van a fabricar.
● Controlar las dimensiones, así como su acabado.
● Qué tratamiento hay que aplicar una vez finalizada la fabricación.
Lo más importante de estos puntos descritos, es tener totalmente controlado que el

molde sea capaz de aguantar el líquido hasta que este se enfríe. Como es evidente
cuando se trabaja con líquidos fríos, se podrán utilizar moldes de yeso, plástico. En
caso de ser líquidos fundidos hay que tener en cuenta que los moldes sean de metal o
de arena de sílice cuando la fundición es de alto grado.
Como se puede apreciar la fabricación de moldes es un trabajo prácticamente de

ingeniería en el que hay que ser lo más preciso posible para no cometer un fallo que
pueda repercutir en el negocio empresarial en el que la maquinaria industrial es una de
las piezas más importantes, sino la más importante.
2.4. Equipo mecánico de moldeo.
¿Qué es el molde mecánico?
Las máquinas de moldeo varían considerablemente en diseño y métodos de trabajo y

se denominan de acuerdo con la forma en que se realice el trabajo de apisonado. 3
ventajas de utilizar máquinas de moldeo Mecanización de la compresión del molde y de
la extracción del modelo sin deteriorar el molde. Utilización racional de la mano de obra
del moldeado al librarlo de una serie de operaciones auxiliares: instalación del modelo
sobre la placa de modelar, perforación de los canales de alimentación, eliminación de

los defectos en el molde, etc. Obtención de los moldes con una constancia más
uniforme y una resistencia más alta. Obtención de las piezas moldeadas con un sobre
espesor mínimo para la elaboración mecánica. Disminución del número de piezas
defectuosas. Posibilidad para el obrero de obtener con rapidez la habilidad de elaborar
los moldes a máquina, mientras que la práctica de elaborar los moldes a mano se
obtiene durante largo tiempo. La elaboración de los moldes a máquina se realiza
solamente sobre las piezas de moldear en dos cajas. Tipos de las máquinas a elaborar
los moldes y su funcionamiento. Según el método de apisonar la arena en la caja se
puede dividir las máquinas en los siguientes tipos: máquina de prensado, máquinas de
percusión y máquinas con expulsor de arena.
Máquina de percusión
La máquina de moldeo simple por percusión está equipada con pernos ajustables para
permitir el uso de diferentes tamaños de cajas dentro de la capacidad de la máquina.
Los moldes con pesos arriba de 6000 kg se pueden hacer en máquinas grandes. En la
operación de esta máquina, la tabla es llenada a una corta distancia por salidas de aire
a presión y luego es sacudida.
Esta acción causa que la arena se empaque solo alrededor del modelo y en la línea de
separación, variando de acuerdo con la altura de la caída o la profundidad de la arena
en la caja. Los pernos elevadores en la máquina se ajustan a la caja y la elevan de la
placa de coincidencia después de que el molde ha sido terminado. Las máquinas de

moldeo por percusión, obviamente manejan una parte de la caja cada vez,
adaptándose especialmente para tamaños de gran tamaño.
Para comprimir las capas superiores de arena se suele utilizar, en las cajas de tamaño
pequeño y medio, un prensado adicional, y para las cajas grandes, el apisonado con un
pistón a mano o con pisones neumáticos, así como la percusión con un peso en forma
de plancha colocada encima de la arena. Como resultado del apisonado por percusión
se obtiene una compresión irregular de la mezcla de moldeo en la caja; la máxima
compresión se alcanza en la capa de la mezcla de moldeo que se halla alrededor del
modelo, ya que, en esta capa, con los choques actúa la fuerza de inercia de toda la
masa del material de moldeo que se encuentra por encima.
El número de choques de la platina es de 10 hasta 300 por minuto. Máquinas de
Prensado (Squeezing Machine) Las máquinas de prensado comprimen la arena de la
caja entre la mesa de la máquina y un pistón superior. La mayor densidad del molde se
obtiene en el lado sobre el cual se aplica la presión. Debido a que es imposible obtener
una densidad uniforme en el molde por este método, las máquinas de prensado están
limitadas a moldes de solo unos cuantos centímetros de espesor
Máquina de prensado
Esta máquina similar a la convencional de moldeo por percusión prensado tiene dos
brazos que sujetan a la caja después de vibrar y levantarla a suficiente altura para
poder ser volteada. Luego se llena la tapa con arena y se apisona por la acción de
prensado, a continuación, se sujeta con dos grapas sobre la plancha superior,
retirándose de la placa de coincidencia. Este aditamento de elevación maneja la tapa
en tanto que la placa de coincidencia se quita manualmente de la base. Cuando el
modelo está listo para cerrarse, se regresa la tapa a la posición conveniente y se
levanta la base hasta que las dos partes del molde quedan juntas. Esta máquina ha
sido diseñada para manejar cajas grandes que también son manejadas
convenientemente en la máquina común de percusión prensado.

Maquina de diafragma para moldeo
Máquina de Diafragma Un desarrollo reciente en máquinas de moldeo, utiliza un

diafragma de hule puro para compactarla arena sobre el contorno del modelo, como se
ilustra en la figura. El proceso utiliza la misma presión de aire para forzar el diafragma
de hule sobre toda la superficie del molde independientemente del contorno de este. En
la figura se muestra la caja en la posición de llenado. La arena y la caja en seguida se
corren hacia la derecha debajo del cabezal de presión del diafragma. Se hace pasar
aire al cabezal y se esfuerza al diafragma contra la arena de moldeo de la caja. Luego
se regresa la caja a su posición original, arrasando la arena que sobró de arriba de la
caja. Un elevador de perno quita la tabla de coincidencia. Todo el proceso es muy
rápido y se mantienen tolerancias muy pequeñas debido a la uniformidad con que se
compacta la arena.

Lanzadora de Arena
Lanzadora de Arena El apisonado uniforme de la arena en un molde es una operación

importante en la producción de piezas fundidas. Para moldes grandes, se ha
desarrollado un dispositivo mecánico conocido como lanzadora de arena. La figura
muestra una lanzadora de arena tipo motriz, que es una unidad auto movida sobre una
vía angosta. El suministro de arena se lleva en un gran depósito de aproximadamente
8.5mᵌ de capacidad que se puede volver a llenar a intervalos por medio de un equipo
aéreo, Una banda transportadora, alimentada desde una tolva sobre el marco del
extremo fijo transporta la arena hasta el cabezal impulsor rotativo.
El cabezal impulsor que se encuentra cerrado contiene una pieza rotatoria en forma de
copa que arroja la arena al molde. Esta pieza girando a alta velocidad lanza más de un
millar de cubos pequeños de arena por minuto. La capacidad de apisonado de esta
máquina es de 450 kg de arena por minuto. La densidad del apisonado se puede

controlar por la velocidad del cabezal impulsor. Para altas producciones se dispone de
máquinas con capacidad de 30 kg de arena por segundo.
2.5 Fundición con moldes metálicos
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un cilindro es

sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una salida la
que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo
punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de
20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso
rápido que se puede fácilmente mecanizar.
Fundición en matrices
a.- Fierro fundido: su costo es relativamente bajo, y es el más utilizado dentro de los
metales, se, maquina con facilidad, es resistente a la abrasividad de la arena, pero
tiene como desventajas su peso excesivo de alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.

b.- Latón: se utiliza cuando se quiere obtener gran precisión en el dimensionamiento,
se fabrican por soldadura los moldes metálicos, se utilizan generalmente para
pequeñas piezas y para el moldeo en racimo
c.- Aluminio y sus aleaciones: se utilizan para fabricar piezas de pequeño y mediano
tamaño, como desventaja su peso específico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3,
tiene buena resistencia a la acción abrasiva de la arena.
Tipos de moldes
La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción

masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja
temperatura de fusión. Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy
económicos, cuando se producen grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes
metálicos utilizados para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos,
a continuación, se mencionan algunos de los más utilizados.
Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos

simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y se hace
girar al molde sobre su eje de rotación.

Metales más usados en la confección de moldes metálicos
Fundición con molde permanente por gravedad:
Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de
energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad,
un ejemplo de la utilización de este método la fabricación de lingotes de metal.
La fusión de moldes de baja presión:
Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol

sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el
tallo por lo que se genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se
forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es rentable para

grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos de calidad.
Modelos desechables y removibles:
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico,
cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la
pieza, se dice que éstos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para
varias fundiciones se les llama removibles.

2.6 Fundición centrífuga
Dependiendo de la técnica utilizada, se utilizan tanto moldes de arena como metálicos.
Se distinguen tres tipos de fundición centrífuga:
Fundición centrífuga real.
Consiste en vaciar el material fundido en un molde metálico con movimiento de giro,

para producir una parte tubular. La orientación del eje de rotación del molde puede ser
horizontal o vertical; si es vertical, la gravedad hace que la pared de la fundición sea
más gruesa en la base. Para que el proceso funcione correctamente, hay que calcular
la velocidad de rotación del molde, ya que, si es demasiado baja, el metal líquido no
quedará pegado a la pared del molde. Este procedimiento se aplica principalmente
para moldear piezas de revolución sin necesidad de machos, como, por ejemplo,
codos, manguitos y anillos. Las piezas obtenidas se caracterizan por su alta densidad,
especialmente en las regiones externas de la pieza.

Fundición semicentrífuga.
Se utiliza la fuerza centrífuga para producir piezas de cualquier forma, en moldes

simétricos respecto al eje de giro. Los canales de alimentación parten del centro del
molde, a los que llega el metal por el bebedero colocado en el eje. En las piezas
obtenidas, la densidad del metal es más grande en la sección externa que en el centro
de rotación, donde queda poco material o es de poca densidad.

Centrifugado
Por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades colocadas
simétricamente en la periferia, de manera que la fuerza 8 centrífuga distribuye la colada
del metal entre estas cavidades. En este método no es necesario que exista simetría
radial.

2.7 Fundición de presión o por revestimiento
Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la

creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener
exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera está
revestido con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. Luego el
conjunto se introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece y el modelo
de cera se derrite, obteniendo así el molde. En el molde fabricado se vacía el metal

fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso de fundición capaz de hacer
piezas de alta precisión e intrincados detalles y se conoce también como fundición a la
cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el molde antes de fundirse.
Los pasos en la fundición por revestimiento se describen en la figura 1.5. Como los
modelos de cera se funden después que se hace el molde refractario, se debe fabricar
un modelo para cada fundición. La producción de modelos se realiza mediante una
operación de moldeo, que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en un dado
maestro, diseñado con las tolerancias apropiadas para la contracción de la cera y del
metal de fundición. En los casos donde la forma de la pieza es complicada, se juntan
varias piezas de cera para hacer el patrón. En operaciones de alta producción se
pegan varios patrones a un bebedero de colada, hecho también de cera, para formar
un modelo de árbol, ésta es la forma que tomará el metal fundido.
El recubrimiento con refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersión del árbol
patrón en un lodo de sílice u otro refractario de grano muy fino mezclado con yeso que
sirve para unir el molde. El grano fino del material refractario provee una superficie lisa
que captura los intrincados detalles del modelo de cera. El molde final (paso 4) se
forma por inmersiones repetidas del árbol en el lodo refractario o por una compactación
cuidadosa del refractario alrededor del árbol en un recipiente. El molde se deja secar al
aire, aproximadamente ocho horas, para que endurezca el aglutinante.
Las ventajas de la fundición por revestimiento son: 1) capacidad para fundir piezas
complejas e intrincadas; 2) estricto control dimensional con posibles tolerancias de
±0.076 mm; 3) buen acabado de la superficie; 4) recuperación de la cera para
reutilizarla y 5) por lo general no se requiere maquinado adicional. Éste es un proceso
de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos que involucra su
operación. Las partes hechas por este método son normalmente de tamaño pequeño,
aunque se han fundido satisfactoriamente partes de formas complejas de hasta 34 Kg.

Pueden fundirse todos los tipos metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras
aleaciones de alta temperatura. Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso
son: partes complejas de maquinaria, paletas y otros componentes para motores de
turbina, así como joyería y accesorios dentales.
2.8 Fundición de colado continuo
El proceso de colada continua del acero, tecnología empleada en la industria

siderúrgica, ha sido uno de los mayores avances en la producción del mismo durante el
último siglo. Su aplicación comienza a extenderse en los años 60, pero es a partir de la
década del 70 cuando su expansión es más considerable, reemplazando
paulatinamente al método convencional de colada de lingotes.

La colada continua presenta ventajas si se compara con los métodos convencionales,
pudiéndose destacar un mayor rendimiento, trabajo en secuencia, mejor calidad del
producto colado, y ahorro de energía, supresión del rechupe que solamente se
producirá en el extremo final de la barra. Esto ha originado que actualmente el 90 % de
la producción mundial de acero sea realizada utilizando el proceso de colada continua,
mientras que en la década 70 solo el 15 % correspondía a este proceso.
En este proceso, la transferencia de calor en el molde tiene una profunda influencia

sobre la operación de la máquina y la calidad del producto final. Los problemas de
calidad del producto, breakouts y de deformación del molde detectados, mantienen una
estrecha relación con el uso correcto de la tecnología de vaciado continuo para cada
marca de acero. El artículo tiene como objetivo obtener la tecnología adecuada de
acero para garantizar la calidad de los productos.
Ciclo del trabajo.
El acero líquido es suministrado a la máquina de colada continua desde la acería

secundaria. La cuchara es entregada mediante una grúa y posicionada en una torreta
de cuchara, la que posteriormente gira la cuchara hacia la posición de la colada. Se
abre una válvula deslizante en el fondo de la cuchara para permitir que el acero líquido
fluya a través de una camisa protectora hacia el distribuidor. A medida que se llena la
artesa, las barras tapón se levantan para permitir la colada de acero hacia el
cristalizador. La solidificación 12 comienza sobre las paredes del molde y el acero es
extraído del molde mediante una barra falsa. Cuando deja el molde, la barra del acero
requiere una cáscara sólida suficientemente gruesa para soportar el peso del acero
líquido que contiene, es decir, la presión hidrostática. Durante todo el proceso de
colada, el molde oscila verticalmente a fin de separar el acero solidificado del molde de
cobre.
Esta separación se incrementa aún más al introducir un polvo colador en el molde. La

barra es extraída del molde mediante un conjunto de rodillos que guían al acero a lo
largo de un arco hasta que la barra se ubique en posición horizontal. Los rodillos deben
ser posicionados a poca distancia entre sí para evitar el abarrilamiento o rotura de la
cáscara fina. Cuando el acero deja el molde, solo tiene una capa solidificada fina que
necesita un mayor enfriamiento para completar el proceso de solidificación. Esto se
logra en la zona de enfriamiento secundario, donde un sistema de pulverizadores de
agua ubicados entre los rodillos es utilizado para rociar una fina niebla de agua sobre el
acero. Luego que la barra es enderezada y solidificada por completo, se corta con el
soplete en longitudes de producto predeterminadas. Estas pueden ser enviadas a un
área de almacenamiento o a un laminado en caliente.

Conclusión
Los diferentes tipos de fundición han permitido y permiten obtener fácil y

económicamente piezas de formas y tamaños diferentes y utilizarlas de manera
conveniente. La fundición es una industria fundamental para la fabricación de máquinas
y requiere de una amplia cultura de especialización en la que se necesite, pues
requiere conocimientos técnicos diferentes como diseño industrial, ingeniería mecánica

de sólidos y líquidos, óptica, termodinámica, ingeniería eléctrica, química, etc.
Considero que el proceso de fundición es un procedimiento complejo acompañado de
otros procesos que en algún punto dan forma y terminación a alguna o varias piezas.
Un punto muy importante es la gran variedad de diseños de los sistemas y que aportan
al estudio un gran número de datos para el análisis del modelo, permitiendo resolver
los principales problemas que la teoría de fundición aporta y predice para piezas
similares. Otro punto muy importante que pienso es la importancia de la elección del
material de colada ya que condiciona las dimensiones de todos los sistemas. La parte
que me sorprende más de los diferentes procesos de fundición es que la teoría de
fundición predice posibles defectos como lo son algunos huecos o fisuras. Esto se debe
a la falta de un buen cálculo que los ingenieros disponen para el material de trabajo,
con esto, se demuestra la utilidad de las simulaciones para estudios previos a la
implementación experimental de los modelos, ósea, en el estudio del óptimo sistema de
fundición, es muy importante la generación de un modelo de simulación que permita
acelerar el tiempo de diseño reduciendo tiempos y costos. Por último, los diferentes
tipos de fundición de metales han ayudado al humano a desarrollarse tecnológicamente
(entre otras áreas de investigación), a través de ello ha logrado infinidad de artículos de
uso cotidiano y que hoy en día, por nuestra forma de vivir se han convertido en
necesidad, a nosotros como estudiantes de ingeniería nos es favorable conocer los
diferentes tipos de fundición y sus procesos para su comprensión y ampliar nuestros
conocimientos a lo largo de la carrera, aprender a distinguir los diferentes procesos.
Referencias bibliográficas
https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_(metalurgia)
https://es.scribd.com/document/436284131/3-1-Procedimiento-de-Moldeo-docx
https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DMMF/DMMF01/es_DFM_DMMF01_Contenidos
/website_121_preparacin_de_moldes_y_modelos.html
https://es.scribd.com/document/347954914/Diseno-y-Conformado-de-Moldes

https://repository.usta.edu.co/bitstream/handle/11634/15562/2018jorgeherrera.pdf?
isAllowed=y&sequence=1
https://www.ibilonjavirtual.com/fabricacion-de-moldes/
https://es.scribd.com/document/452985420/EQUIPO-MECANICO-DE-MOLDEO-docx
https://es.scribd.com/presentation/110537929/Equipo-Mecanico-de-Moldeo
Unidad 3. Procesos de formado y recubrimiento
3.1. Procesos de conformados metálicos
¿Qué es el proceso de conformado?

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de
manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de
las piezas metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de conformación,

ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a tomar la forma de la
geometría del dado.
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los
procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del
método de producción.
El formado de partes se puede efectuar con el material formado en frío o con material
formado en caliente. Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo
flexión, compresión o cizallado y tensión.
El trabajo en frío se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo

ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal,
produciendo a la vez una deformación; características del trabajo en frío: mejor
precisión, menores tolerancias, mejores acabados superficiales, mayor dureza de las
partes y requiere mayor esfuerzo.
El trabajo en caliente, se define como la deformación plástica del material metálico a

una temperatura mayor que la de recristalización.

La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la obtención de una deformación
plástica casi ilimitada, que además es adecuada para moldear partes grandes porque
el metal tiene una baja resistencia de cadencia y una alta ductilidad.
Los procesos de conformado se pueden clasificar como: operaciones de formado o

preformado y operaciones de deformación volumétrica.
Las operaciones de preformado incluyen los procesos de doblado, embutido y corte
que a su vez incluye el cizallado y troquelado. Y las operaciones de deformación
volumétrica incluyen los procesos de laminado, forjado y extrusión.
El proceso de doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un

determinado ángulo. El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal
sobre un dado y luego presionando hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene
la forma en la cual quedará formada la lámina.

La operación de corte incluye el proceso de cizallado que es un proceso de separación
de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte
fija.
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a través
de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran apretando y
halando la pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel aluminio
utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la materia prima de
procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la embutición.
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión indirecta y
es probablemente el método más antiguo de formado de metales; este involucra la
aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de fluidez del metal.
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a
fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
3.1.1. Forja, estampado.

¿Qué es la forja, estampado?
La forja, es un proceso de manufactura que implica dar forma al metal. Al igual que
la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos conformado
por deformación plástica en el que la deformación del material se produce por la
aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.
La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos
pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material
respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
Tipos
Los principales tipos de forja que existen son:
● Forja libre
● Forja con estampa
● Recalcado
● Forjado isotérmico
En este caso hablaremos solo del tipo forja con estampa.
Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría
deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar
la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios
de acuerdo de las piezas son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba,
dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el
material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas
piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas. Hay que
destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a
otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

La fluidez del material queda limitada a la cavidad de la estampa. El material se coloca
entre dos matrices que tienen huecos grabados con la forma de la pieza que se desea
obtener. El metal llena completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o
presión empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando las
dos matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto.
3.1.2. Acuñado

¿Qué es acuñado y como es su proceso?
Acuñado:
1. Imprimir y sellar una pieza de metal, especialmente una moneda o una medalla,
por medio de cuño o troquel.
2. Hacer, fabricar moneda.
Proceso de acuñado
El término también se usa algunas veces para la operación de comprimir el metal, ya
sea en caliente o en frío, entre dados planos o con formas sin restricción lateral, para
lograr dimensiones más exactas o mejor acabado del que puede obtenerse en una
operación normal de fundición o forja.
Se utiliza un dado y un punzón, al introducir el metal en el retén se aplica una fuerza y
un determinado tiempo para que el metal adquiera la impresión del dado, se retira la
presión y el material queda formado.
El acuñado es un proceso a dado cerrado que se usa en forma específica para producir
joyería, para ello el dado puede producir detalles finos que pueden hasta 5 o 6 veces la
resistencia del material es recomendable utilizar algún lubricante por que pueden
quedar atrapados en las cavidades del dado y evitaran la impresión en el metal
correctamente.
El acuñado se usa para detalles o dimensiones exactas. La operación llamada acuñado
equivale en cierta forma a la forja a presión, pero se realiza en frío debido a la
resistencia mucho más alta a la ductilidad reducida a bajo de la temperatura de
recristalización
El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se
imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza
de trabajo. En el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones
requeridas para reproducir los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas.
Una aplicación común del acuñado es desde luego la acuñación de monedas. El
proceso se usa también para dar acabados superficiales y de precisión dimensional a
algunas partes fabricadas por otras operaciones
3.1.3. Extrusión

¿Qué es la extrusión?
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida
y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente
encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además, las piezas finales se
forman con una terminación superficial excelente.
En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material sólido que sale
por la boquilla de una jeringuilla o matriz que se va moviendo. Se podría decir que es
una especie de inyección de un material.
La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida

materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío.
Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,

hormigón y productos que se usan para construir.
Aluminio extruido; perfiles aptos para conectores especiales.
Procesos
El proceso comienza con el calentamiento del material. Este se carga posteriormente
dentro del contenedor de prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea

empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si se requieren propiedades especiales, el
material se puede tratar mediante calor o trabajado en frío.2
El ratio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material de
partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la extrusión.
Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que esta ratio puede ser
muy grande y aún producir piezas de calidad.
Extrusión en caliente
La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo
forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la
extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con campos de
presión entre 250 y 12.000 t, presiones de entre 30 y 700 Mpa (4400 a 102.000 psi),
por lo que es necesaria la lubricación, puede ser aceite o grafito para bajas
temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La
mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.
Extrusión en frío

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta
sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor
fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a
breves calentamientos.
Los materiales que se tratan comúnmente con extrusión fría son: plomo, estaño,
aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero, sin olvidar
los derivados de la arcilla o mortero de cemento para materiales de construcción.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el
extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusión en tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de
la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800
a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el
equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la
extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparadas con la extrusión fría: reduce la
presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso
puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.
Extrusión directa
La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más
común de extrusión. Este trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o ariete. Hay
un dummy block reutilizable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La
mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es
mayor que la que se necesita en la extrusión indirecta porque la fuerza
de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el
contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece
según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente
porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel.
El final de la barra, llamado tacón final, no se usa por esta razón.

Extrusión indirecta
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el troquel es estacionario. El troquel se sostiene
en el lugar por un soporte que debe ser tan largo como el contenedor. La longitud
máxima de la extrusión viene dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse
la barra con el contenedor, la fricción se elimina.
Ventajas:
● Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de

barras largas.
● Hay una menor tendencia a resquebrajarse o quebrarse en la extrusión
porque no se produce calor por la fricción.
● El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.

● La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y
las zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.
Desventajas:
● Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de

la extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un
cepillo de alambre.
● Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la
sección transversal está limitada por el máximo tamaño del tallo.
Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la barra se rodea completamente por un líquido a presión,

excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede hacerse en
caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura está limitada por la estabilidad
del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:
1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el

fluido dentro del contenedor.
2. Razón de extrusión constante: se usa una bomba, posiblemente con un
intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:
● No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida.

Finalmente permite mayores velocidades, proporciones de reducción más
altas y menores temperaturas de la barra.
● Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando se aplican altas
presiones.
● Se pueden extraer barras largas y secciones transversales grandes.
Desventajas:
● Las barras deben estar preparadas, adelgazado un extremo para que

coincida con el ángulo de entrada del troquel. Esto es necesario para formar

un sello al principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser
pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.
● Contener el fluido a altas presiones puede ser dificultoso.
Defectos de extrusión
● Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión.

Esto se debe a la temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta.
Esto puede pasar también a bajas temperaturas, si el producto
temporalmente se pega al troquel.
● Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de
la superficie y las impurezas al centro del producto. Tales patrones que son
frecuentemente causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte
externa de la barra.
● El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la
expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas a fuerzas
de tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el
troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de
impurezas, y disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.
3.1.4. Laminado
¿Qué es el proceso de laminado?

El laminado es un proceso industrial de conformación de metal en el que un material
metálico se introduce entre uno o más pares de rodillos para reducir su espesor y
hacerlo más uniforme. Es un proceso similar al de pasar un rodillo por encima de una
masa de pizza, y su objetivo es potenciar las propiedades mecánicas (resistencia a la
tracción, límite elástico, alargamiento…) del material.

El acero, que es una variante de hierro aleada con carbono, a menudo presenta otros
elementos añadidos para prepararlo para su procesamiento y uso industrial. Uno de
ellos es el laminado en frío o en caliente, que es un proceso muy popular que prepara
el acero para su uso. La industria del tubo lo usa extensamente.
El laminado se clasifica según la temperatura del material laminado. Puede ser o en

caliente o en frío.
¿Qué es el laminado en caliente?

Acero laminado en caliente es acero laminado ha pasado por el proceso de
conformación a una temperatura superior a los 926 grados para evitar que se cristalice.
Al acero que está por encima de la temperatura de recristalización puede dársele forma
mucho más fácilmente que al acero más frío, y puede partir de lingotes de material en
tamaños mucho más grandes. También es más barato de fabricar que el acero
laminado en frío y, a menudo, se fabrica sin pausas o demoras en el proceso, de
manera que no es necesario recalentar el acero. Durante el proceso de enfriamiento, el
acero laminado en caliente se contrae, haciendo que su tamaño y forma final sean
menos predecibles que los del laminado en frío.
El laminado en caliente permite una gran variedad de formas y de piezas, además de
poderse utilizar para fabricar piezas grandes sin tener que preocuparse por la
integridad del material. Por eso el acero laminado en caliente se usa a menudo en
proyectos estructurales.

¿Qué es el laminado en frío?
El acero laminado en frío pasa por un proceso de conformación a temperatura
ambiente, permitiendo su recristalización. Dado que el acero se fabrica a una
temperatura mucho más baja, no hay que preocuparse por el cambio de volumen y de
forma del material, como sí pasa en el acero laminado en caliente, adecuado para usos
en los que no se requieren formas precisas y tolerancias bajas. Este es el principal
motivo por el que el laminado en frío es normalmente más costoso que el laminado en
caliente.
El laminado en frío aumenta la resistencia y dureza del acero y disminuye su ductilidad

(es decir, su capacidad de deformarse plásticamente de manera sostenible sin
romperse), y por eso es necesario someterlo a un proceso llamado recocido. Por eso el
laminado en frío es, básicamente, laminado en caliente que ha pasado por un proceso
adicional de conformación.
Diferencias entre el laminado en caliente y el laminado en frío
Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas del acero a menudo dependen de su grado o composición
química. Por esa razón, nunca es seguro hacer suposiciones sobre las propiedades
mecánicas del laminado en caliente frente al laminado en frío a menos que su grado o
composición química sean las mismas entre sí.
Si partimos de la composición del acero al carbono 1018, que es uno de los más
comunes, podemos comprobar que hay diferencias clave entre el laminado en frío y el
laminado en caliente.
Apariencia
Una pieza de acero laminada en caliente tiene una superficie áspera, sin tacto
grasiento y bordes redondeados.
Una pieza de acero laminada en frío tiene una superficie lisa, de tacto grasiento y

bordes afilados.
Ventajas
El acero laminado en caliente, al tener una tolerancia mayor, permite una mayor
maleabilidad, mientras que el acero laminado en frío se limita a algunas formas
limitadas, como planta, cuadrada y redonda.
Usos
El acero laminado en caliente se usa principalmente en:
● Edificios metálicos
● Raíles de vías de tren
● Bastidores y otras partes de vehículos pesados
● Calentadores de agua
● Anclajes
● Llantas
● Estructuras de construcción
● Otros usos que no requieren formas precisas
El acero laminado en frío se usa principalmente en:
Se usa comúnmente para piezas que requieren conformado en frío, como engarzado,
estampado o doblado. Algunos ejemplos son:

● Partes de maquinaria (pernos, piñones, engranajes…)
● Muebles de metal
● Archivadores
● Mesas
● Tubos de escape
● Sillas
● Electrodomésticos
● Calentadores de agua
● Estanterías y otros productos similares
Precio
Al suponer un paso más en el proceso de laminado, potenciar sus propiedades
mecánicas y permitir un mayor control sobre el resultado final, el laminado en frío del
acero suele ser más caro que el laminado en caliente.
Cómo tomar una decisión

Decantarse por el acero laminado en frío o en caliente depende de cómo se piensa
utilizar. El resultado final que se está buscando determinará el tipo de laminado que se
requiere.
Si el producto a fabricar es grande y requiere poder conformar distintas formas,
requerirá acero laminado en caliente para su fabricación. En cambio, si se va a fabricar
un producto pequeño que necesita una tolerancia más baja y una duración mayor,
probablemente requerirá acero laminado en frío.
Ante cualquier duda, lo mejor es contactar con especialistas para saber qué tipo de
material utilizar, y así lograr los mejores resultados al mejor precio posible.
3.1.5. Estirado
¿Qué es el proceso de estirado?
Práctica del estirado

El estirado es un proceso industrial que consiste en la deformación plástica de metales,
en la que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección.
Esta reducción de sección se lleva a cabo con la utilización de una matriz de un
material metálico de alta dureza insertado en un bloque de acero, la reducción de la
sección ira en función del ángulo de abertura de la matriz. El objetivo del estirado es
calibrar y endurecer con la deformación, siendo el adelgazamiento del material el
procedimiento más que el fin, que son los objetivos expuestos anteriormente. Es
importante decir que en el estirado la operación se realiza en una pasada, y no en
varias ya que si no si se adelgaza el material en varias pasadas es el proceso de
trefilado.

El proceso de estirado, como norma general, se realiza como una operación de
deformación plástica en frío y para secciones redondas. Las principales ventajas del
proceso de estirado son:
● Un mayor control de las tolerancias: podemos obtener un KIT muy bajo.

● Acabado superficial: podemos obtener un muy buen acabado superficial.
● Propiedades mecánicas: mejora en la resistencia a flexión y mayor dureza.
Mayor capacidad de mecanización.
Equipo necesario
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una
mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el
tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida.
Materiales a los que se aplica el proceso de estirado

Los materiales a los que se les aplica el proceso de estirado han de ser
suficientemente dúctiles, y tener suficiente resistencia a la tracción para que no se
rompan al ser estirados. Además, han de tener una composición y estructura uniforme,
es decir de alta calidad, ya que cualquier defecto en el material puede provocar la
rotura de la barra. Los materiales más empleados en el proceso de estirado son los
aceros al carbono y aleados, el cobre, los latones, el aluminio y sus aleaciones y el
magnesio y sus aleaciones.
Equipo necesario para llevar a cabo el proceso de estirado
En general el estirado de barras se realiza en un banco de estirado, consistente en una
mesa de entrada, un bloque de acero que contiene la matriz, la corredera que coge el
tubo para aplicarle la fuerza de estirado y una mesa de salida. Para el estirado de
alambres, el alambre es enrollado en un tambor que va girando y pasando por la matriz
de estirado, previamente habiendo lubricado el alambre en la caja de lubricación,
después de pasar por la matriz el resultado es el alambre estirado.

Pasos a seguir en el proceso de estirado
En la siguiente imagen vemos los diferentes pasos a seguir para llevar a cabo el proceso de estirado:
Los diferentes procedimientos mostrados en la imagen anterior los podemos resumir en tres pasos que
engloban los pasos anteriores, el decapado, el estirado y el acabado.
Decapado
Se limpia, generalmente con ataques químicos y agua a presión, el material para
eliminar el óxido que puede formarse en la superficie. Esto es necesario para prevenir
daños en la matriz y en la superficie de trabajo.

Estirado
Se procede a colocar el material en la máquina para empezar el proceso de estirado.
En este proceso es decisivo el uso de lubricantes para no dañar la superficie del
material al pasarlo por la matriz y aplicarle la reducción de sección. En el estirado
podemos distinguir, principalmente, dos procesos: estirado de alambres y de tubos. En
el estirado de alambres podemos conseguir una reducción del 50% del espesor en

barras menores de 150 mm, utilizando el proceso descrito anteriormente. El estirado de
tubos se utiliza para reducir el espesor de la pared de los tubos sin costura, los cuales
se han producido por medio de otros procesos, como por ejemplo extrusión. Este
proceso podemos realizarlo con ayuda de un mandril.
Acabado
Una vez el material estirado pasa por un proceso de enderezamiento y un ligero
recocido de eliminación de tensiones, y si el caso lo requiere, algún tratamiento
isotérmico para mejorar sus características mecánicas.

3.1.6. Trefilado
¿Qué es el trefilado?
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de sección de
un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en

una herramienta llamada hilera o mandril. Recientemente, han surgido malas
traducciones del inglés que confunden al mandril con el dado. Los materiales más
empleados para su conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y
los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
Características del trefilado

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por pasos
sucesivos a través de hileras, dados, mandriles o trefilas de carburo de tungsteno, cuyo
diámetro es paulatinamente menor.
Esta disminución de sección da al material una cierta acritud en beneficio de

sus características mecánicas.
Dependiendo de la longitud y del diámetro de las barras a trabajar, varían las

reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de
hasta 15 mm de diámetro o mayores se les suele dar una ligera pasada para mejorar el
acabado superficial y las tolerancias dimensionales, reduciendo su diámetro hasta
1,5 mm. En otros tamaños más pequeños, se pueden llegar a conseguir reducciones
del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un
estado del material de recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de
eliminar su acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el
número de hileras por los que pasa el alambre y con varios reconocidos de por medio.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25%, lo que da

un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero, alcanzado cierto límite, variable
en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado
pues, a pesar de que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras
características, como la flexión.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las siguientes:
buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de resistencia y dureza y, por
supuesto, la posibilidad de producir secciones muy finas.
Mandriles para el trefilado

Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales se
producen mediante un trefilado en frío. Dependiendo del producto que se busque
obtener, se realiza un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril flotante:

Proceso
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:
● Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta

950 °C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un
baño de plomo a 500 °C. Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre
una estructura dúctil que permite el trefilado.
● Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que
puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones
anteriores. Normalmente se hace mediante ataques químicos y
posteriormente se realiza una limpieza con agua a presión.
● Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales.
Se suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o
finamente dividido.
● Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se les somete a
operaciones de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces,
algunos tratamientos isotérmicos para conseguir mejoras en las
características mecánicas del producto.
Equipo necesario
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras. En ellas
se hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha descrito anteriormente.
Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan
el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante agua y las
bobinas o tambores de tracción se refrigeran normalmente con agua y aire.
Las trefiladoras pueden ser: a) de acumulación, en las que no hay un control de
velocidad estricto entre pasos, o b) con palpadores, en las que sí se controla la
velocidad al mantener el palpador en una tensión constante.
Materiales a los que se aplica

Se aplica en acero, cobre, plata, oro y en otros metales.
Proceso de obtención del alambre

Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección cuadrada,
después por laminación en caliente se obtienen los rollos de alambrón con cascarilla.

Este sufre un tratamiento térmico de austempering o patentado durante el cual,
la austenita se transforma en perlita fina. La estructura perlítica da al material
una ductilidad suficiente para facilitar su deformación en frío durante el proceso de
trefilado. Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es
suficiente un recocido, que cristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.
El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en medio
ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al salir del horno
de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie del alambre con una
capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro depósito que servirá de
soporte del lubricante de trefilería.
3.1.7. Troquelado
¿Qué es el proceso de troquelado?

El troquelado se define como un proceso mecánico de producción industrial que se
utiliza para trabajar en frío lámina metálica y fabricar completa o parcialmente piezas
por medio de una herramienta (troquel), conformada por un punzón y una matriz,
también llamados ‘macho’ y ‘hembra’, respectivamente. Troquelar es un arte

metalmecánico muy importante para la industria, ya que siempre se busca fabricar
productos más eficientes, resistentes, de calidad y económicos que los obtenidos con
cualquier otro proceso productivo como fundición, forja o mecanizado. Es utilizado en
gran variedad de sectores: electrodomésticos (línea blanca), automotriz, aeronáutico,
naval, electrónico e informático. Está enfocado en aprovechar al máximo el material
para fabricar la mayor cantidad de piezas con el menor tiempo y costo posible. (Marin
Villar, 2009).
Mediante una prensa, el troquel ejerce presión sobre el material, supera su límite
elástico para transformarlo, ya sea para cortar, doblar o pasar de una lámina plana a
una geometría tridimensional, mediante un proceso de embutido. La base superior del
troquel, dónde está el punzón, se coloca en el ariete (martillo) de la prensa, en la mesa
de trabajo se sujeta el porta matriz o base inferior, con la matriz, en medio de ambas se
ubica la lámina; el punzón penetra la matriz cuando baja impulsado por la potencia que
le proporciona la prensa y con un golpe sobre la lámina produce el corte, la
deformación o la transformación de la lámina para la obtención de una pieza se
muestra en la figura 1.1.
Figura 1.1 Principio de corte de metal: (a) Penetración, (b) Deformación y (c) Fractura, 1. Punzón. 2. Lámina.
3. Matriz. (Bawa, 2006).
El centrado y desplazamiento de la base superior hacía la base inferior, se hace

gracias a un sistema de postes guías que se deslizan con ayuda de bujes
En la figura 1.2 se muestra un arreglo con cuatro guías, existen también con dos guías
o incluso sin ellas, dependerá de la complejidad de la pieza a fabricar y el número de
piezas a producir, la elección del tipo de arreglo o configuración más adecuada que

debe adoptar el troquel. Los procesos de troquelado son continuos, repetitivos y se
desarrollan a una velocidad de hasta cientos de golpes por minuto, siendo muy útil para
la fabricación de productos en serie y a un costo considerablemente bajo, respecto a
otros métodos de manufactura. Dentro de este concepto se agrupan diferentes
operaciones como el corte, punzonado, doblado, embutición y conformación, unos
ejemplos se observan en la figura 1.3. En todas las variantes del proceso, la precisión
depende directamente de la exactitud y calidad del troquel (cuya forma y dimensiones
coincide con las piezas que se quieren obtener).
Las operaciones en los procesos de troquelado son: el corte, y como un paso previo al
corte de un perfil se considera el punzonado, además del proceso de doblado y el
embutido. El proceso de corte se observa en la figura 1.4, utilizado para separar la
pieza útil de la lámina mediante cizalladura con el punzón y la matriz; por su parte, en
el punzonado, el troquel, genera agujeros con diferentes geometrías en la lámina. Una
forma de diferenciar el proceso de corte con el punzonado es que en este último el
material que se desprende de la lámina no forma parte de la pieza útil, a diferencia del
corte que el material que se desprende de la lámina es la pieza final. En el proceso de
doblado, la herramienta al aplicar fuerza sobre el material supera su límite elástico
generando la geometría deseada, que pueden ser desde simples pliegues en el
material, así como geometrías más complejas.
La operación de embutido se emplea para crear formas cóncavas, el objetivo es

conseguir, mediante la presión ejercida por la prensa, que el troquel deforme
plásticamente la lámina de acuerdo con la forma de la matriz que se utilice. El proceso
de embutido se utiliza ampliamente en la industria, para fabricar tapas, como las de las
botellas de cerveza y refresco, o como las de botes de pintura, también para hacer
tarjas, ollas y otros productos en forma de recipientes. En general, todas las

operaciones que se realicen con un troquel se denominan troquelado, la construcción
de esta herramienta es el eje principal del proceso, por ello es muy importante su
diseño y fabricación. Siempre se cuida meticulosamente la creación de cada troquel
como piezas únicas e irrepetibles, ya que pocas veces se construye un mismo troquel
dos veces, utilizan materiales de excelente resistencia al desgaste y de alta dureza que
puedan superar la resistencia de la lámina a trabajar.
Fundamentos para la operación de corte

Para realizar la operación de corte, se requiere una herramienta, la cual consta de
punzón y matriz. Los pasos más importantes en el proceso de corte se explican a
continuación con el ejemplo del desprendimiento de un disco de una tira de metal. La
suposición aquí es que el diámetro del disco a cortar es mayor en comparación con el
espesor de la lámina (d≫t).
Las fuerzas de corte son transferidas a la pieza desde la cara final del punzón hasta la
matriz. Debido a la residencia de la tira, ésta se flexiona entre el punzón y la matriz
como se observa en la figura 1.5a.
3.1.8. Embutido
¿Qué es el proceso de embutido?
La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas
huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite
obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos
los campos de la industria. En la embutición de una pieza se parte de una porción
de chapa que descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y
el punzón ejerce la presión necesaria para conformar la pieza provocando
la fluencia del material a través de la cavidad abierta en la matriz. La pieza va a
conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la forma del punzón,
mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de formas
generalmente no desarrollables.

Antes
Después
Fases del proceso

El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se
expone el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico.
La chapa inicial para embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el
proceso de embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida
que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz.
Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas
a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

(1) Se coloca una silueta circular con espesor y diámetro D sobre la superficie de la
matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la
abertura de la matriz está aplicado un radio rd (figura a).
(2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del
eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del
fondo del vaso embutido (figura b).
(3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la
silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la
superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (figura c).
(4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la
dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir
arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador (figura c).
(5) En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección
circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente
en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte que tiene contacto con
la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas de los radios de matriz y
punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado. La zona cilíndrica entre rd y rp,
la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (figura d).
(6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo
diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se generan
durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final
(figura e).
Esfuerzos generados durante el proceso

Mientras el punzón aplica la presión en el fondo del vaso, la lámina entre el fondo y la
pared del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa, la
silueta exterior de la misma disminuye en diámetro y la zona cercana a esta silueta
tiende a incrementar su espesor como consecuencia de las fuerzas de compresión que
se generan durante el proceso en esta zona (tendencia a aparecer arrugas por pandeo,
fenómeno que evita el pisador).

La variación de espesor del material está directamente relacionada con el flujo del
mismo. En un vaso con fondo plano, la variación de espesor en el fondo es mínima
siendo el esfuerzo generado en esta zona mínimo y la deformación permanente
inexistente. En un vaso cuyo fondo fuese esférico, el esfuerzo aplicado a esta zona sí
que provoca una disminución de espesor del fondo asociada a las tensiones generadas
en dicha lámina.
Tasa límite del embutido y tasa del reembutido

En el caso de embutido básico de un vaso cilíndrico, la tasa límite del embutido (m) es
la proporción d/D que permite embutir la pieza sin ocasionar rotura en el material. La
tasa de embutido va a depender de factores como espesor y tipo de material,
geometría del punzón y la matriz así como los acabados de
estos, lubricación empleada, tipo de pisador, velocidad del proceso.
El número de pasos de reembutido que se tendrán que emplear en un proceso de
embutición estará determinado por la relación existente entre la altura y el diámetro de
la pieza a embutir (h/d) así como por el valor del radio del hombro del punzón (rp) que,
por regla general, debe ser como mínimo 84 veces el espesor de la chapa.
La tasa de reembutido es la proporción di/Di (mi) existente en los sucesivos pasos de
embutido que va a sufrir la pieza hasta conformar según su forma final embutida.
El espacio entre el punzón y la matriz
Este espacio va a determinar la calidad superficial de la pieza embutida. Cuando el
espacio es pequeño se produce un "planchado" del material obteniéndose mayor
calidad y precisión mientras que al aumentar este espacio pueden producirse arrugas
debidas al efecto de pandeo en algunas zonas de la pieza. Debemos considerar que
cuanto mayor sea este espacio o separación menor será el desgaste y la fatiga de las
herramientas.
Se llama planchado (ironing) a la técnica que se basa en emplear una holgura inferior
al espesor de la chapa entre matriz y punzón. Esta técnica se emplea combinada con
sucesivos embutidos para conseguir mayor precisión y mejores calidades
superficiales así como para fabricar piezas con paredes delgadas en relación al
espesor de su fondo.

3.1.9. Doblez
¿Qué es el proceso de doblez?

El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación
plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que
cuenta con una matriz si es con estampa ésta tendrá una forma determinada y un
punzón que también puede tener forma que realizará la presión sobre la chapa. En el
proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá zona interior y el
situado en el lado opuesto zona exterior será traccionado como consecuencia de los
esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de
la chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.

A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una
pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos
que hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha recuperación
elástica. Otra posible solución es realizar un rebaje en la zona de compresión de la
chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona está siendo sometida a
deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así aseguramos que toda
la zona supera el límite elástico.
Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos
proporcionan la forma deseada.
Tipos de Doblado
Según como se realice el proceso de Doblado podemos distinguir entre Doblado en
borde y Doblado en V. Siendo D la dimensión de la matriz que será requerida para el
cálculo de la fuerza necesaria para la operación de doblado.
Descentrado eje neutro

El doblado considera fibra neutra, aquella zona a la cual las fibras no se consideran
como una consecuencia de las fuerzas de tracción y compresión a la que está
sometida la chapa cuando realizamos el doblado. Esta zona recorre toda la pieza en
forma de eje y es lo que se denomina eje neutro. Cuando realizamos un doblado
podemos observar que la parte de fuera(exterior), y la parte de dentro(interior) se
comprime, esto se debe a que el límite de los materiales no es el mismo a tracción que

a compresión, como los materiales tienen mayor límite elástico a compresión que a
tracción, se producirá una deformación plástica mayor al lado de fuera que tenga
tracción que al de dentro, el cual sufre una compresión. Este fenómeno provoca que el
eje neutro no equidiste de las dos superficies, este se encuentra más cerca de la
superficie interna que de la externa, ya que la parte externa cede antes debido a que su
límite elástico es menor. También decir que la descentración del eje neutro depende en
gran parte, del espesor de la pieza y del radio de doblado.
Sentido de las fibras

El sentido en el que estarán las fibras de una chapa, dependerá de los tratamientos a la que ha
estado sometida inicialmente. Es decir, dependerá del laminado previo a la que ha sido sometida.
Por tanto, el sentido en la que están las fibras será de gran importancia porque si realizamos un
doblado en contra de la dirección de las fibras, la pieza a ensayo tendrá peor comportamiento, peor
calidad y una peor durabilidad que si se hubiera hecho a favor de las fibras.
Análisis del Doblado

A continuación, se detallan las variables que se dan en el proceso y el cálculo
necesario para llevarlo a cabo.
3.1.10. Cizallado
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción de
viruta (proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión. Cuando las
dos cuchillas son rectas, la operación se llama cizallado. Otras operaciones donde las
cuchillas tienen forma curva de los bordes de punzones y matrices, reciben nombres
diferentes, tales como troquelado, punzonado, ranurado, rasurado y desbarbado, pero
básicamente todas son cizalladas. El proceso consiste en un punzón (cuchilla superior)
desciende sobre el metal, éste se deforma plásticamente sobre la matriz (cuchilla
inferior). El punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara opuesta de éste se
comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la ductilidad y resistencia del
material llega a su límite por la tensión aplicada, excede la resistencia de la cizalladura
y el metal se cizalla o rompe bruscamente a través del espesor restante.

La calidad de los cantos de las piezas, resultado de la presión, muchas veces es
deficiente pues el material tiende a romperse en los puntos más débiles. Para un mejor
acabado puede sujetarse el plano contra la matriz, se reduce al mínimo el juego entre
el punzón y la matriz y se controla el movimiento dentro de la matriz (y por lo tanto el
margen del juego de las particularidades se reduce) mediante la resistencia que
oponga un émbolo que actúe a presión hacia arriba contra la pieza, tal como lo hacen
los amortiguadores de caucho especiales para prensas de cortar. Conseguimos que la
cizalladura se maneje uniformemente alrededor de todo el canto y no al azar en los
puntos más débiles.
Punzonado y troquelado Son operaciones de cizallado en las que las cuchillas tienen la

forma de líneas curvas cerradas que siguen los bordes de un punzón y una matriz.
Básicamente, estas operaciones de corte son iguales y su diferencia es
primordialmente una cuestión de definición.
En el troquelado, el trozo de material que recorta el punzón, que suele llamarse troquel,
es la pieza a producir, por lo que las rebabas mayores y demás detalles indeseables
deben dejarse en la banda. En el punzonado, el trozo cortado es el desperdicio,
mientras que el resto de la banda constituye la pieza a producir. Ambas operaciones
suelen efectuarse en prensas mecánicas de un tipo u otro.
Componentes principales de las matrices de punzonado y troquelado.
Picado
Es una operación punzonada que puede producir una ranura en el metal, o bien un
agujero redondo. Su objetivo es permitir que el metal fluya con mayor facilidad en las
operaciones siguientes.
Perforación
Consiste en pulsar un gran número de orificios muy cerca unos de otros.
Entallado

Es esencialmente lo mismo que el punzonado, pero con el borde de la chapa formando
parte del perímetro del trozo de metal que se separa. Sirve para formar entallas de
cualquier forma a lo largo del borde de la chapa.
3.1.11. Punzonado
¿Qué es el proceso de punzonado?
Proceso mecánico de alta precisión de corte de figuras simples en láminas de acero de
bajo carbono, galvanizadas, pintadas, inoxidable y aluminio; que requieren
perforaciones con geometrías determinadas. Se emplea un punzón perfectamente
afilado y una matriz (base) que permiten diferentes operaciones: embutido y
abocardado ambas con posibilidad de roscado y el punzonado (corte de la figura en un
sólo golpe).
Punzonado
El punzonado es una operación mecánica que consiste en perforar (corte cerrado) una
lámina metálica por medio de un corte o deformación sin arranque de viruta.

Pertenece a la rama de la matricería que estudia y desarrolla operaciones para obtener
piezas en serie.
Es un proceso en frío de corte de lámina y placa mediante un punzón y matriz. La

aplicación de una fuerza sobre el punzón lo obliga a penetrar en la lámina creando
una deformación inicial seguida de un cizallamiento y rotura del material (por
propagación rápida de fisuras entre las aristas de corte del punzón y matriz) finalizando
con la expulsión de la pieza cortada o sobrante.
Mecánica del corte

En el proceso de punzonado se consideran tres etapas:
Deformación. Los esfuerzos del punzón sobre la lámina metálica, originan en ésta una
deformación, inicialmente elástica y después plástica, alrededor de los bordes del
punzón y matriz.
Penetración. Los filos del corte del punzón y matriz penetran dentro del material
produciéndose grietas en el material debido a la concentración de tensiones a lo largo
de los filos del corte.
Fractura. Las grietas originadas a uno y otro lado de la lámina se encuentran

originando la separación del material. Asimismo, el punzón continuo su descenso para
expulsar el recorte. El juego de corte, permite la penetración del punzón en la matriz y
la expulsión del material cortado.

Al perforar a través de acero usando un punzón, el borde superior del orificio se
redondea en la zona que el material es cortado hacia abajo formando una rebaba en la
parte inferior a causa del material removido.
Las características producidas en los bordes de la chapa y del material cortado son:
donde:
● e = espesor
● Deformación plástica caracterizada por un pequeño radio o redondeado
● Zona bruñida de aspecto brillante.
● Zona de fractura, con aspecto mate, definida por la penetración.
● Rebaba caracterizada por su altura.
Todas estas características dependen del tipo, dureza y espesor del material, juego
entre punzón y matriz, estado de los filos de corte, sujeción de material y tamaño del
punzón.
La zona de fractura y la calidad del corte dependen del juego entre matriz y punzón.

Juego insuficiente. Genera un corte secundario, mayor grado de precisión y mayor
desgaste de herramental.
Juego normal. Grietas alineadas, no causa corte secundario, rebaba pequeña.
Juego excesivo. Mayor rebaba, menor grado de precisión y menor desgaste de

herramental.
3.2.0. Recubrimientos metálicos
¿Qué es el proceso de recubrimientos metálicos?

Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro metal de menor punto de
fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la constituye
el recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de acero con zinc, y
el recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño.
El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger a

otros metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades
diferentes que no están reunidas en un solo metal o fines decorativos.
La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren

transformaciones fisicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a
destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan en el concepto de
corrosión, o, con mayor amplitud, en el de deterioro de materiales. Para comprender
mejor la importancia y la actuación de los recubrimientos metálicos conviene clasificar
los metales disponiéndose en orden decreciente de su tendencia a disolverse, es decir,
de su potencial negativo, obteniéndose así la llamada serie de fuerzas electromotrices.
Al potencial del hidrógeno se le asigna, arbitrariamente, el valor cero, y los demás
potenciales se obtienen partiendo de este electrodo tipo (tabla 1). Cualquier metal de

esta serie que tenga un potencial negativo mayor (ánodo) está expuesto a corroerse, si
se le une a otro con potencial negativo menor (cátodo). Esta serie puede sufrir
alteraciones en su ordenación al variar los electrólitos o condiciones ambientales, o por
formarse sobre los metales o aleaciones tenaces películas (pasivación) de óxidos u
otros compuestos que interrumpen la corrosión.
En la mayor parte de los casos, la aplicación de un recubrimiento metálico tiene por

finalidad proteger de la corrosión a otro metal más barato. Para ello, lo más eficaz es
elegir como protector a otro situado en la serie de fuerzas electromotrices por encima
del que se va a proteger. En el caso particular del hierro, p. ej., son el aluminio, el zinc
y, en la mayoría de las condiciones, el cadmio los que mejor lo protegen. Se dice en
estos casos que el metal que forma el recubrimiento se sacrifica en beneficio del hierro,
y tiene poca importancia que queden sin recubrimientos pequeñas zonas: poros, rayas,
bordes de chapas finas. Puede ocurrir, sin embargo, que, por exigencias de dureza, de
resistencia al desgaste mecánico, de aspecto decorativo o de conductividad eléctrica,
se prefiera un metal (níquel, estaño, cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable,
metal monel, etc.), que aun estando por debajo del hierro en la serie de fuerzas
electromotrices presente, por su tendencia a la pasivación, mayor resistencia a la
corrosión. Entonces es importante que el recubrimiento no presente poros ni otros
defectos que dejen el hierro al descubierto, pues, al comportarse éste anodicamente
con respecto al que forma el recubrimiento, la corrosión en dichas zonas sería más
intensa que si no estuviera recubierto.
En el valor protector influyen, por consiguiente, el método de aplicación y el espesor de

la película protectora.
Los métodos de aplicación más importantes actualmente son:

Inmersión en metal fundido. Consiste en sumergir el metal que se va a recubrir en otro
metal de menor punto de fusión, en estado fundido. La aplicación más importante la
constituye el recubrimiento de objetos, chapas, barras y alambres de acero con zinc, y
el recubrimiento de acero, cobre y latón con estaño. En menor extensión se aplica
también por este procedimiento el aluminio, para el que resulta necesario efectuar el
recubrimiento en atmósfera de hidrógeno. En este proceso hay que regular la

temperatura y el tiempo para lograr cierta disolución del metal que se va a cubrir, en el
metal fundido, con objeto de que se forme una capa intermedia de aleación de ambos
metales que dé lugar a una buena adherencia del recubrimiento, pero el espesor de la
capa de aleación no debe ser tan grande que origine una película frágil. Los espesores
que se obtienen por este procedimiento son relativamente gruesos comparados con los
que se obtienen por otros métodos, y presentan menos poros. Sin embargo, tanto el
espesor como la uniformidad del recubrimiento son difíciles de regular.

Cementación.
Consiste en calentar a temperaturas relativamente altas el metal que se va a recubrir,
estando rodeado por otro metal, en polvo, que se difunde originando la película
protectora. Así se aplican sobre el acero el wolframio, cromo, vanadio, cobalto, titanio,
molibdeno, tántalo y otros.
Laminación.
Consiste en laminar juntos los lingotes superpuestos de dos metales. La presión
provoca la aleación y adherencia. Así se obtienen láminas bimetales con propiedades
que no se encuentran juntas en un solo metal.

Proyección de metal fundido.

En una «pistola» de oxígeno y acetileno se funde un alambre, y el metal fundido se
proyecta con aire o un gas inerte comprimido sobre el objeto. El recubrimiento es
económico, pero más poroso que el obtenido por otros métodos.

Otros procedimientos que tienen gran importancia, para recubrir con fines decorativos
objetos de plástico, vidrio, cerámica, etc., son los de proyección catódica y evaporación
en vacío.

Preparación de las superficies.
Para todos los procedimientos es requisito fundamental que las superficies a recubrir
estén exentas de grasas, óxidos, suciedad y materiales extraños, lo que se consigue
con el desengrasado, decapado, tratamiento con chorro de arena y granalla.
Galvanizado
Galvanizado electroquímico
Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se

denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi
Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con
una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego
descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de
rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un
metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga
mayor sobre otro de carga menor).
De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego
la galvanoplastia.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn)
sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y
generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del
aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc
respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para
evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales
disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de
corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de
ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros materiales y
sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el distinto
potencial de oxidación comentado.
Uno de los errores que se cometen con más frecuencia es el del empleo de tuberías de
cobre combinadas con tuberías de acero galvanizado. normas UNE 12502.3, UNE
112076, UNE 112081). Si la tubería de cobre, que es un material más noble, se sitúa
aguas arriba de la de galvanizado, los iones cobre, que necesariamente existen en el
agua o las partículas de cobre que se puedan arrastrar por erosión o de cualquier otra
procedencia, se comentarán sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y éste se
oxidará por formarse una pila bimetálica local Cu/Zn en los puntos en los que los iones
cobre se hayan depositado como cobre metálico sobre el galvanizado. A partir de ese
momento se acelerará la corrosión del recubrimiento galvanizado en todos esos
puntos. Desaparecido el zinc del recubrimiento, la pila será Cu/Fe y continuará
corriéndose hasta perforar el tubo de acero. Como el galvanizado está instalado
anteriormente este fallo pasa desapercibido y se suele atribuir al fin de la vida en

servicio o, incluso, a la mala calidad del galvanizado. La causa, sin embargo, ha sido la
mala calidad del diseño: la instalación de la tubería de cobre aguas arriba, que es la
que ha provocado la corrosión del galvanizado, aguas abajo. Por el contrario, en el
caso de que las tuberías de cobre se instalen al final de la red, es decir, aguas abajo de
la tubería de galvanizado, no existe ese problema siempre que se garantice que no
haya agua de retorno que después de pasar por el cobre pase por el galvanizado. Si
existe ese riesgo se deberá colocar un sistema antiretorno. En cualquier caso, es
necesario colocar un manguito aislante entre el acero galvanizado de la instalación
general y la tubería de cobre final para evitar el contacto galvanizado/cobre. Esta
solución, sin embargo, es ineficaz en el caso anterior, tubería general de cobre y
ramales finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la corrosión en el punto de
contacto entre ambos materiales, que es lo único que hace el manguito, no se evitará la
corrosión. Ésta se producirá debido a los iones cobre que transporta el agua, o las
partículas de cobre, que producirán picaduras sobre toda la instalación de galvanizado
aguas abajo, tal como se ha explicado.
Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas
decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la hebillas,
botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son bañados
en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la bisutería se
utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se recubren joyas
en metales más escasos como platino y rodio.
Galvanizado por inmersión
Consiste en sumergir el material que se desea recubrir en un crisol de zinc fundido, la

reacción de difusión entre los metales da como resultado la formación de una barrera
impermeable que protege a las superficies metálicas del medio ambiente.
Un acero desprotegido tiene un promedio de vida útil de tan solo dos años antes de
que se afecte su funcionalidad o integridad estructural, en cambio los recubrimientos
galvanizados obtenidos en instalaciones apropiadas, generalmente duran como mínimo
diez años sin necesidad de mantenimiento alguno, incluso en las peores condiciones
atmosféricas.

Un recubrimiento que se acaba de hacer presenta generalmente un aspecto brillante, el
cual con el tiempo va desapareciendo debido a la reacción del contacto del zinc con el
aire del ambiente el cual da lugar a la formación de una fina capa de hidróxidos básicos
del zinc de color gris metálico mate, que se conoce como capa de pasivación y que
constituye una barrera que aísla la superficie del zinc del medio ambiente.
3.2.1. Galvanoplastia
¿Qué es la galvanoplastia?
La galvanoplastia es la aplicación tecnológica de la deposición de metales mediante
electricidad, también llamada electrodeposición. El proceso se basa en el traslado
de iones metálicos desde un ánodo a un cátodo, donde se depositan, en un medio
líquido acuoso, compuesto principalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado
(electrolito). Etimológicamente, proviene de galvano, proceso eléctrico, en honra
a Galvani, y -plastica, del epíteto griego πλαστός (plastós): ‘figura’, ‘tallado’, es decir,
“dar una figura mediante la electricidad”.

De forma genérica bajo el nombre de galvanoplastia se agrupa diversos procesos en
los que se emplea el principio físico anterior, la electrodeposición, de diferentes formas.
Dependiendo de autores y profundización de estudio se considera un único proceso o
se desglosa en varios, incluso en subprocesos. Algunas veces, procesos muy
semejantes reciben un nombre distinto por alguna diferencia tecnológica.
Generalmente las diferencias se producen en la utilización del sustrato.
● La aplicación original a gran escala de la galvanoplastia era reproducir por

medios electroquímicos objetos de detalles muy finos y en muy diversos
metales. El primer empleo práctico fueron las planchas de imprenta hacia el
1839. En este caso, el sustrato se desprende. Como se describe en un
tratado de 1890, la galvanoplastia produce "un facsímil exacto de cualquier
objeto que tiene una superficie irregular, ya se trate de un grabado en acero
o placas de cobre, un trozo de madera, que se utilizará para la impresión, o
una medalla, medallón, estatua, busto, o incluso un objeto natural, con fines
artísticos”.
● El electroformado (en inglés: electroforming) es un método para reproducir
piezas de metal mediante deposición eléctrica. Es un proceso muy parecido
a la aplicación original. La diferencia es su ámbito de utilización, centrándose
más en la mecánica de precisión y no en las artes plásticas. Se deposita una
capa de metal sobre un sustrato que posteriormente se hará desaparecer
quedando sólo el metal depositado.
● El proceso más utilizado a partir de la década de 1970 es
la electrodeposición, o chapado electrolítico, de un metal sobre una
superficie para mejorar las características de esta. Inicialmente se utilizó por
cuestiones estéticas, pero posteriormente se usó para conseguir mejorar las
propiedades mecánicas de los objetos tratados: su dureza, su resistencia,
etc. Debe señalarse que existen métodos para conseguir el mismo
recubrimiento sin emplear electricidad, como en el caso del niquelado. En
este caso, el sustrato se mantiene, y lo que se intenta es mejorar alguna
característica de la superficie. Pero existe una variación de la galvanoplastia,
empleada en escultura, en la que el metal se adhiere al sustrato.

La galvanoplastia o electrodeposición es una técnica electroquímica que consiste,
como su nombre sugiere, en depositar capas de metales sobre objetos receptores; es
decir, revestirlos de una cubierta de metal, cuyo espesor oscila entre 5-20 μm.
Esta técnica también se conoce como electrochapado o chapado electrolítico, pues es

indispensable para su implementación un medio electrolítico compuesto por los iones
metálicos del metal que se desea depositar. Por lo tanto, si queremos un chapado de
cobre (cobreado), necesitaremos sales solubles de cobre, como el sulfato de cobre,
disueltas en agua.
El razonamiento anterior aplica para cualquier otro metal: un chapado electrolítico de

oro requerirá sales de oro, por lo general cianuros de oro, las cuales pueden llegar a
ser muy tóxicas. Es así que algunos objetos, como los utensilios de comer, se pueden
revestir de oro para asignarles un mayor valor y nobleza.
Pero la galvanoplastia va más allá de la estética: les confiere protección, durabilidad,

conductividad, resistencia, y otras tantas propiedades a las superficies sobre la que se
realiza la electrodeposición. Asimismo, permite el ahorro de los recursos naturales,
pues no es necesario gastar grandes cantidades de metal para los revestimientos.

Proceso
Elementos
Para electrodepositar un metal sobre una superficie se necesita de algunos elementos
básicos, cuyas dimensiones y modo de montarlos variarán en función del lote de
objetos a revestir.
En la imagen superior, por ejemplo, se muestra la electrodeposición de cobre a

pequeña escala, reproducible en cualquier laboratorio o espacio.
Medio electrolítico
Primeramente, se necesita un medio electrolítico del metal a electrodepositar. La sal
sulfato de cobre, CuSO4, es muy soluble en agua, por lo que aporta iones Cu2+ que
luego se reducirán a átomos Cu0. Estos átomos son los que se ensamblarán sobre la
superficie receptora para dar lugar a cristales metálicos.
El medio electrolítico es indispensable para que el circuito funcione y las cargas iónicas
puedan desplazarse o movilizarse hacia la región donde ocurre la electrodeposición.
Electrodos
Los electrodos son las superficies en las cuales transcurre la electrodeposición desde
su base química. En términos simples hay dos electrodos: el cátodo, que es donde el
metal se electrodeposita; y el ánodo, que es donde tiene lugar una reacción química
que dona electrones a los iones metálicos que revestirá el cátodo.
Es decir, el cátodo viene a ser la pieza que se desea revestir de metal. Mientras, el
ánodo es cualquier superficie sobre la que una especie se oxida y dona sus electrones
hacia el cátodo. Muchas veces el ánodo está hecho del mismo metal que está disuelto
en el medio electrolítico. Si en el medio hay cobre iónico, en este caso el ánodo será de
cobre metálico.
Circuito externo
El circuito externo viene a ser una batería que aporta los electrones iniciales que
promueven la electrodeposición. Su presencia significa que la reacción no es
espontánea: se necesita electricidad para generar un cambio químico, el cual es la
reducción de los iones metálicos disueltos.
Limpieza de los electrodos

La pieza que se va a revestir debe estar completamente limpia. De lo contrario, el
chapado o el revestimiento serán defectuosos.
Para ello, hay que asegurarse que su superficie sea enteramente hidrofílica, es decir,
que no posea grasa ni ningún tipo de suciedad. Una manera de asegurar esto, tras el
lavado químico, es mojar la pieza con agua, y si se observa la formación de gotas de
agua o una caída no uniforme del líquido, significa que el electrodo no está limpio
todavía.

Reacciones y sentido de los electrones
La galvanoplastia es una reacción redox. Por lo tanto: una especie debe reducirse,
mientras la otra oxidarse, o viceversa. En el cobrizado, tenemos un ánodo hecho de
cobre, y un cátodo hecho de un metal Me (hierro, cinc, estaño, etc.).
Cuando encendemos la batería, de su interior fluirán electrones hacia el cátodo, el cual

comienza a cargarse negativamente.
La carga negativa del cátodo atrae los cationes Cu2+ del medio electrolítico, teniendo
lugar la reducción:
Cu2+(ac) + 2e– → Cu(s)
La batería necesita recuperar los electrones donados, y asimismo deben reponerse los
iones Cu2+ reducidos para mantener la neutralidad del medio electrolítico. Es aquí
cuando el ánodo entra en función: los átomos de cobre se oxidan:
Cu(s) → Cu2+(ac) + 2e–
Y los electrones liberados se dirigen de vuelta hacia la batería, la cual a su vez los
moviliza hacia el cátodo para que prosiga la electrodeposición.
El ánodo va ganando carga positiva, la cual atrae los iones SO42- del medio
electrolítico (ver imagen una vez más).
Es decir, las reacciones que ocurren es la reducción y oxidación del cobre, el metal que
se electrodeposita:
Cu2+(ac) + 2e– → Cu(s)
Cu(s) → Cu2+(ac) + 2e–
El ánodo, de cobre, va perdiendo masa mientras el cátodo, de otro metal, se reviste de

una fina capa cobriza.
Ejemplos de galvanoplastia
Plateado
Los metales se pueden “electroplateado”, que es revestirlos electrolíticamente de una
capa de plata. Esto es especialmente beneficioso en componentes electrónicos que
deben conducir la electricidad. La plata se puede electrodepositar sobre el acero, el
cobre, el níquel y otros metales.
Estañado
El estañado es la electrodeposición del estaño. Resulta de gran utilidad en la
producción de latas de hierro, las cuales se revisten de estaño para volverlas
resistentes a la corrosión, y así no dañar los alimentos o productos que almacenen.

Latonado o bronceado
Aunque un poco más elaborado, el latón y el bronce también pueden electrodepositado
sobre algunos metales para mejorar su apariencia.
Zincado
La galvanoplastia del zinc o el zincado (no confundir con el galvanizado térmico) se
utiliza mayormente para conceder al hierro resistencia a la corrosión y superficies más
brillantes y atractivas. Es así que su función es estética y a la vez funcional, y se le
encuentra en partes de carrocería como los rines.
Plásticos metálicos
Los plásticos, previamente tratados para que posean una superficie conductora,
pueden también revestirse de metal, que es como si se les adhirieran una lámina de
papel aluminio.
Aplicaciones de la galvanoplastia
Las aplicaciones de la galvanoplastia o electrodeposición pueden dividirse en
funcionales o estéticas.
Funcionales
Revestir una pieza u objeto es dotar su superficie con propiedades que por sí sola
carece. Por ejemplo, la electrodeposición de cobre u oro vuelve conductoras las piezas
que revisten, por lo que es ideal en los circuitos electrónicos para aprovechar las
propiedades de estos metales, sin la necesidad de gastar toneladas de oro en la
fabricación de piezas enteras y macizas.
El oro, por otra parte, protege a las superficies del calor y la radiación. Es por esta
razón que es muy utilizado en los satélites y en los cascos de los astronautas, pues
refleja la luz del sol evitando así que lastime sus ojos, o se caliente rápidamente.

Los aceros cromados o niquelados son muy resistentes a la corrosión gracias
precisamente a estas capas metálicas. Es por eso que la galvanoplastia se usa en la
industria para proteger los metales sensibles a corroerse, o que se desgastan
rápidamente por acciones mecánicas.
Estéticas
Los enchapados metálicos dan brillo a los objetos. El zinc, el níquel y el cromo se usan
mucho para este propósito. Asimismo, el oro y la plata se electró depositan en anillos,
cadenas, brazaletes, gargantillas, pendientes, etc., y por lo tanto su galvanoplastia
encuentra muchas aplicaciones en las joyerías y ornamentaciones, para realzar la
imagen y el prestigio de dichas prendas.
3.2.1. Pavonado
¿Qué es el proceso de pavonado?

El pavonado es un proceso mediante el cual se aplica una capa de óxido a una pieza
de metal, generalmente de acero, que la protege de la corrosión y mejora su aspecto.
El nombre de pavonado viene de la similitud entre el azul de las plumas de un pavo y el

color resultante de la aplicación del pavonado.

Tipos de pavonados
Existen dos tipos de pavonado, el pavonado frío y pavonado caliente.
El pavonado frío se emplea en piezas pequeñas y es muy fácil de llevar a cabo, sin
embargo, el pavonado caliente, es un proceso que requiere mucho más tiempo.
Existen varios métodos para conseguir un pavonado:
Métodos de pavonado
Pavonado por inmersión

Para llevar a cabo esta técnica de pavonado se sumergen las piezas en una solución
de nitratos de sodio y potasio a muy alta temperatura y después se lava con jabón
caliente también.
El resultado final de esta técnica le confiere un color azulado a la pieza, por lo que
además de pavonado por inmersión, también se conoce por azulado.
Pavonado por calentamiento

Para la técnica del calentamiento en cambio, se requiere calentar la pieza en un horno
a unos 400º de temperatura y una vez alcanzada esa temperatura, es necesario limpiar
las piezas de la herrumbre y la suciedad que puedan tener. A continuación, se recubren
las piezas con una solución especial y se vuelven a introducir en el horno para dar el
acabado final.
Aplicaciones de los pavonados

Los pavonados son requeridos en múltiples aplicaciones, las más conocidas son las
aplicaciones para los sectores metalúrgicos, armamentístico, automoción, …
En la industria metalúrgica por ejemplo, el pavonado es muy utilizado puesto que se
requiere una alta resistencia a la corrosión del metal.
En Hidegar Laser ofrecemos distintos tipos de acabado para sus piezas, pavonado,
pintado, cromado, zincado,… consulta a nuestros comerciales sobre el acabado que
mejor se adapte sus necesidades.

3.2.2. Depósitos de nitruros
¿Qué es el proceso de depósitos de nitruros?
Los recubrimientos de nitruros metálicos de transición (NMT) son empleados
ampliamente en la industria para mejorar las propiedades tribológicas de aceros para
herramientas, lo que les permite ser competitivos frente a las nuevas exigencias del
mercado. Estos materiales presentan bajos coeficientes de fricción, elevada dureza,
adecuada adhesión, resistencia al desgaste y a la corrosión, y permiten dar tonalidades
de colores brillantes y decorativos por lo que son ampliamente usados en la industria
de alimentos, metalmecánica, aeronáutica, electrónica, petroquímica y como
biomaterial, entre otros. Dentro de los nitruros metálicos binarios con aplicaciones

industriales se destacan: TiN, TaN, CrN, ZrN y NbN. A continuación se describen las
características más importantes de cada uno de estos.
El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-600°C),

y en un medio amoniacal que al descomponerse desprende nitrógeno elemental capaz
de reaccionar con el metal.
La duración de la capa superficial tratada por nitruración es aproximadamente 10 veces

mayor que la de la cementación, necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una
profundidad de 0.2-0.4 mm.
Por otra parte, la nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que
solamente cuando se forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta
operación da buenos resultados. La dureza de la capa superficial es natural, es decir,
se obtiene sin temple; por lo tanto sirve para el trabajo a temperaturas relativamente
altas (400-500°C).
Algunas ventajas de la nitruración

Estas son algunas de las ventajas que se pueden obtener al realizar este tratamiento:
a) Elevada dureza, con valores de HV 650 a 1100 según el material utilizado. La capa
nitrurada confiere resistencia al desgaste.
b) Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten mejor que los
aceros ordinarios la acción corrosiva del agua dulce, agua salada y atmósferas
húmedas. Por eso se suele utilizar el nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos
agentes corrosivos.

c) Ausencia de deformaciones: como la temperatura de proceso no es elevada y no es
necesario enfriar rápidamente, se evitan inconvenientes por posibles deformaciones.
d) Nitrurado selectivo: se pueden tratar solamente las áreas de la pieza que sean
necesarias.
e) Retención de dureza a elevada temperatura: las capas nitruradas conservan la

dureza hasta los 500° C, siempre que el período de calentamiento no sea muy
prolongado. Esta retención de la dureza es superior a otros tratamientos térmicos como
cementación, temple por inducción, etc. que, por tener estructura martensítica, la
pierden muy rápidamente a partir de los 200º C.
f) Incremento de resistencia a la fatiga: la distorsión de la red cristalina por la difusión

del nitrógeno incrementa la resistencia a la fatiga. Además disminuye los efectos de
entalpía y corrosión.
Referencias
https://steemit.com/spanish/@adiazrojas13/procesos-de-conformado-mecanico
https://es.wikipedia.org/wiki/Forja
https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n
https://ferrosplanes.com/laminado-en-frio-en-caliente-ventajas/
https://es.wikipedia.org/wiki/Estirado
https://es.wikipedia.org/wiki/Trefilado
https://blog.utp.edu.co/metalografia/389-2/
https://www.lifeder.com/galvanoplastia/
https://kuzudecoletaje.es/tratamientos-termicos-de-los-metales-la-nitruracion/

Unidad 4. Proceso de maquinado
4.1 Teoría de corte (Velocidades, herramientas, esfuerzos, etc)
Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se

utiliza para remover el exceso de material de una pieza de forma que el material que
quede tenga la forma deseada. La acción principal de corte consiste en aplicar
deformación en corte para formar la viruta y exponer la nueva superficie.
¿Que es la teoría de corte?

Teoría del corte de los metales. Es el proceso mediante el cual se estudia las
regularidades del mecanizado de los metales, por arranque de viruta o abrasión. Para
asimilar la teoría de los diferentes procesos de mecanizado de los metales es preciso
conocer los principios de la Teoría del corte de los metales.

Tipos de herramientas
Herramientas de torneado
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος ‘giro’ ‘vuelta’) a un conjunto de
máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar
y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan
haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre
los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica importante en el proceso industrial
de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles
paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje x; sobre este carro hay otro que
se mueve según el eje z, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer
carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta

portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de
rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma
perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar
a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. En el caso
de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios
es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser diversos,
desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el latón, más
blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nailon y el grilón.
Herramientas de fresado
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta, mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte,
denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies
planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas
pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en
el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas-
herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y por la
flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y
el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras
que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en
el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de
fresar han posibilitado emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción
drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al
amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus
características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir
especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal
cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos
para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven
la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.
Herramienta de taladrado
Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina

a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de
la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La
operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una
mandrinadora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en las
industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de taladros
empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como en sondeos
mineros, tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos
específicos.
Clasificación De Las Herramientas De Corte
-Según el número de filos

- De Un Filo
- De Doble Filo O En Hélice

- De Filos Múltiples
Según El Tipo De Material Que Están Fabricadas
- Acero De Herramientas (Ws)

- Aceros De Herramientas Aleados (Ss)
- Metales Duros Aleados (Hs)
- Diamantes
- Cerámicos
Por el tipo de movimiento de corte

- fijo
- contra el material
- en contra dirección
Por el tipo de viruta que genera

- viruta continua
- en forma de coma
- polvo sin forma definida
Los principales conceptos que intervienen en el procesos son:
1. Metal sobrante
2. Profundidad de corte

3. Velocidad de avance
4. Velocidad de corte
Ángulo de corte

Tipos de cuchillas
1. Cuchillas de torno rectas y curvas.

2. Cuchillas de torno puntiaguda y la ancha
3. Cuchillas de torno de corte lateral y la curva de corte para arista
Algunos principios de la Teoría del corte de los metales
· Proceso de formación de la viruta.

· Los fenómenos térmicos que surgen durante el proceso de corte.
· Los fenómenos físicos que acompañan el proceso de corte.
Proceso de formación de la viruta
La esencia del mecanizado de los metales por arranque de viruta consiste en el corte
de la capa superficial de metal de la pieza bruta con el objeto de obtener de ésta la
pieza acabada con una forma, dimensiones y calidad de acabado requeridas. El
proceso de corte de los metales es el proceso mediante el cual se produce la cortadura
de partículas de metal bajo la acción de las denominadas Fuerzas de Corte. De
acuerdo con los diferentes tipos de materiales, se formarán diversos tipos de virutas: de
elementos, escalonadas, fluida continua de espiral, fluida continua de cinta y
fraccionada.
Generación de calor durante el corte de los metales
Por la ley de conservación de la energía, la energía que se gasta para el proceso de

corte, se transforma en energía calorífica. En la zona de corte se genera el calor de
corte. Durante el proceso de corte de los metales el elemento que más se calienta es la
Viruta con el 75% del calor que se genera, debido a que sufre deformaciones
considerables. La herramienta de corte recibe hasta un 20 %; la superficie trabajada
recibe hasta el 4%, mientras que el medio ambiente recibe aproximadamente el 1%.
Fenómenos físicos que acompañan el proceso de corte
· Endurecimiento superficial.

Durante el proceso de corte la superficie elaborada adquiere una dureza superior a la
superficie por elaborar; esto es el resultado del endurecimiento de la capa superficial o
cambio de la estructura de la superficie elaborada, bajo la acción de las deformaciones
que acompañan el arranque de los elementos de la viruta. La profundidad de la capa
endurecida alcanza de 1 a 2 mm. El grado de endurecimiento y la profundidad de la
capa endurecida dependen de las propiedades mecánicas del material que se elabora,
los metales frágiles se endurecen menos que los metales dúctiles; de la geometría de
la cuchilla, cuando menor sea el ángulo de desprendimiento, mayor será el
endurecimiento; del régimen de corte utilizado; del uso de refrigerante, entre otros.
· Formación de Promontorio o excrecencia.
Ocurre cuando al cortar materiales dúctiles, en la superficie de desprendimiento de la

cuchilla, cerca de la arista o filo de corte, se forma una pequeña prominencia de metal
que se ha soldado a la superficie de desprendimiento de la cuchilla. La causa de su
surgimiento es por el proceso de frenado de la capa superficial de la viruta al
desplazarse por la cara de desprendimiento de la cuchilla. El promontorio o
excrecencia posee elevada dureza porque al calentarse y enfriarse rápidamente se
templa considerablemente. Durante la fase de desbastado, el promontorio recibe los
esfuerzos de corte, protegiendo la superficie de ataque contra el calentamiento y el
desgaste. Por ello, el fenómeno de promontorio durante el desbastado es conveniente,
no así durante la fase de acabado, pues disminuye la precisión y acabado de la
superficie.
7 parámetros de corte del torneado:

Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
torneado son los siguientes:
● Elección del tipo de herramienta más adecuado

● Sistema de fijación de la pieza
● Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
● Diámetro exterior del torneado
● Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
● Avance en mm/rev, de la herramienta
● Avance en mm/mi de la herramienta
● Profundidad de pasada
● Esfuerzos de corte
● Tipo de torno y accesorios adecuados
Velocidad de corte:
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto
con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que
ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance

empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de
los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por

minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar y Dc es el

diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos
orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración
determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la
velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de
corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
● Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.

● Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
● Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
● Formación de filo de aportación en la herramienta.

● Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
● Baja productividad.
● Coste elevado del mecanizado.
Velocidad de rotación de la pieza

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto
(rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la

velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionar una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e

inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
Velocidad de avance:
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de
corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la
herramienta. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces
de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la
máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una
herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la
pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la

velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima
velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
● Decisiva para la formación de viruta

● Afecta al consumo de potencia
● Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
● Buen control de viruta

● Menor tiempo de corte
● Menor desgaste de la herramienta
● Riesgo más alto de rotura de la herramienta
● Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
● Viruta más larga

● Mejora de la calidad del mecanizado
● Desgaste acelerado de la herramienta
● Mayor duración del tiempo de mecanizado
● Mayor coste del mecanizado
Tiempo de torneado
Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la herramienta,
de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la
dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos

estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de corte se
expresa en N/mm2.9
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor
del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la máquina.
Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por
el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para
poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor
(ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor
que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
donde
● Pc es la potencia de corte (kW)

● Ac es el diámetro de la pieza (mm)
● f es la velocidad de avance (mm/min)
● Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
● ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
Factores que intervienen en el corte de los metales

Virutas
Una viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curva
Tipos de virutas

4.2 Torneado
¿Qué es el proceso de torneado?

Se conoce como torneado al proceso de mecanizado realizado con un torno, donde la
pieza gira constantemente y mediante herramientas acopladas se pueden realizar
distintas operaciones de mecanizado. Como por ejemplo, cilindrado sobre el eje o
interiores, roscas, agujeros, ranuras o distintas formas. Es un proceso de eliminación
de material, durante el cual se elimina parte del material inicial en lo que se llama
arranque de viruta.
Pasos a seguir en el proceso del torneado

■ Fijado de la pieza dentro del torno, según el tamaño de la misma
■ La herramienta encargada del corte realiza todos los movimientos y procesos
necesarios para terminar la pieza
■ Se retira el material procesado
En el proceso de torneado no es obligatorio aplicar tratamientos posteriores para
mejorar las propiedades, aunque se puede solicitar, consúltenos.
Nosotros, como expertos en CNC, podemos realizar cualquier pieza mediante torneado
con una alta precisión.
Descripción del proceso de torneado
• Aplicaciones mecanizadas de piezas de revolución.
• Combinación de dos movimientos diferentes:
el movimiento principal o de corte el movimiento de avance
• Movimiento principal giro de la pieza elevado consumo de potencia velocidad mucho

mayor que el movimiento de avance.

• Movimiento de avance traslación de la herramienta. menor velocidad y consumo de
potencia.

Se divide en:
• Mango
• Parte Cortante
En la parte cortante:
• Filo Principal
• Filo Secundario
• Superficie de incidencia
• Superficie de desprendimiento
• Punta de la herramienta

Ventajas de realizar el proceso del torneado
■ Buen acabado superficial.
■ Se requiere menos energía y fuerza que en otros procesos.
■ Mayor duración de la vida útil de la herramienta.
■ Mayor facilidad para la recopilación de virutas.
La desventaja más destacada es que la mayoría de los defectos son imprecisiones en

su superficie: la rugosidad.
Etapas del proceso:

■ Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de
esta etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
■ Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para
obtener la pieza deseada.
■ Tiempo ocioso: • Tiempo ocioso.
■ Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una
herramienta que ya ha excedido su vida útil.
Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya que
se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas. Durante este proceso
pueden realizarse operaciones tanto internas como externas. Estas operaciones son:
■ Cilindrado
■ Refrentado
■ Tronzado
■ Ranurado
■ Roscado interior.
■ Roscado exterior.
■ Taladrado
■ Mandrinado
■ Escariado
■ Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los
movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con
anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos
ociosos
Las ventajas del torneado son:
■ Buen acabado superficial.
■ Requiere menos energía que otros procesos.
■ El control de la viruta es sencillo.
Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como:

■ La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por
ejemplo rugosidad.
■ Limitado a geometrías de revolución.
■ Desgaste de la herramienta considerable.
Producción
En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos

con una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.
En Gestión de Compras somos capaces de producir una amplia gama de productos
con una gran cantidad de materiales realizados mediante torneado.

Materiales y productos
Los materiales más utilizados en operaciones de torneado y en otros procesos de

mecanizado son:
■ Acero al carbono
■ Cobre
■ Acero inoxidable
■ Aluminio
■ Zinc
■ Magnesio
■ Otros materiales factibles son el plomo, níquel, estaño, cerámicas, titanio,
termoplásticos y termoestables.
Los componentes realizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en maquinaria

industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes eléctricos y electrónicos.
Algunos ejemplos de piezas torneadas son: varillas roscadas, cojinetes, ejes, tornillos,
pasadores, etc.

Torneado CNC (Control numérico por computadora)
Torneado CNC: se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución.
El torneado CNC es un proceso de fabricación por arranque de viruta con dos

movimientos fundamentales que son: el movimiento de corte de material que es rotativo
sobre la pieza y el movimiento de avance, que son rectilíneos y son realizados por la
herramienta.
El torno CNC se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para
mecanizar piezas de revolución.
Los tornos CNC tienen aplicación en diferentes industrias: fabricantes de maquinaria,

industria automotriz, producción de muebles, industria petrolera, industria médica,
incluso para la fabricación de tuberías para el transporte del agua.
Ventajas:
- Permite obtener una mayor precisión en el mecanizado de geometrías de revolución.
- Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra.
- Se reducen los errores de los operarios respecto al torneado convencional.

4.3 Cepillado
¿Qué es el proceso de cepillado?
Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una

máquina llamada cepilladora. El cepillado para metales se creó con la finalidad de
remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas,
dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa.
Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de
vaivén, mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance se dan
por medio de la mesa de trabajo. Se entiende por cepillado el maquinado de superficies
para arranque de viruta, obtenida por un movimiento de corte, presentada por la
herramienta o pieza para obtener superficies planas. La pieza de trabajo se sujeta a
una prensa de tornillo o directamente a la mesa.
Cepilladora
La cepilladora, llamada también con frecuencia labrante, se utiliza fundamentalmente

para "planear" o "aplanar" una superficie. Si la superficie cepillada es la cara de la
pieza a la operación se la define como "planeado", mientras que si la superficie
cepillada es el canto de la pieza a la operación se la denomina como "canteado". Se
pretende con esta operación que la superficie sea recta en la dirección longitudinal y en
la transversal y que diagonalmente no presente torsión alguna, es decir, que no esté
"alabeada".

Partes de una cepilladora
● La base: Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve
como cimiento de toda la máquina.
● Columna: La columna o marco como también se le llama, es un vacío hueco
cuya forma es de una caja con cobertura en las partes superior e inferior.
Además de encerrar el mecanismo que mueve a la corredera, también encierra
una unidad que opera la alimentación automática, y en el cepillo con impulso
mecánico, otra unidad que permite el ajuste de la carrera de la corredera.
● La corredera cruzada o cruceta: Es un vaciado en forma de riel que se
encuentra al frente de la columna. Su función es la de permitir movimientos
vertical y horizontal de la mesa.
● La silleta: La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado
plano localizado entre la cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro,
forma el escalón de conexión entre estas partes.
● Mesa: Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con
abertura al frente y al fondo.
● Carro: El carro es el miembro más largo y comparativamente más estrecho de
la cepilladora, diseñado para moverse hacia delante y hacia atrás arriba y en la
sección horizontal de la columna. El carro soporta a la herramienta de corte y la
guía sobre el trabajo durante el proceso de corte.
● Cabezal de herramientas: Está sujeto al extremo frontal de la corredera.
Consiste de la misma pieza que sirve para sujetar la herramienta cortante, guiar
verticalmente a la herramienta y ajustarla para el corte deseado.
● Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela: El miembro que
acciona la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de vaivén de la
corredera, se llama brazo oscilante.

Funcionamiento de la cepilladora
● Cepillo Tipo Biela: Es una máquina un tanto lenta con limitada capacidad para
quitar meta. Por tal razón está siendo reemplazada rápidamente en los talleres
de trabajos diversos por la más versátil fresadora vertical. Sin embargo, muchas
de estas máquinas herramientas se utilizan todavía en los laboratorios escolares
y en talleres pequeños de trabajos diversos.
● Cepillo de Codo Hidráulico: Muchos de los cepillos de codo más grandes son de
funcionamiento hidráulico. El ariete de este tipo de cepilladura se mueve por la
presión de aceite proporcionada por una bomba impulsada por un motor
eléctrico. Para cambiar la dirección de la presión del aceite se utiliza una válvula
inversora, lo cual hace cambiar la dirección en que se mueve el ariete. El avance
de la mesa funciona también mediante la presión de aceite. Los cambios en la
velocidad y el avance se hacen por medio de válvulas de control.
● Cepillo de Mesa: Este se emplea para maquinar superficies planas que sean
demasiado grandes para el cepillo de codo. Se diferencia de este último en que
la mesa que sujeta la pieza de trabajo se mueve hacia adelante y hacia atrás
bajo una herramienta estacionaria de corte. También se caracteriza por su gran
capacidad de trabajo aunque cuenta con una mesa de longitud en donde se
pueden montar piezas un poco largas y maquinarlas en toda su longitud por
medio de dos o cuatro herramientas al mismo tiempo, esto sucede porque
algunas cepilladoras tan solo cuentan con dos portaherramientas en cada
bastidor que tenga la máquina.
● Ajustes del carro.
● Ajustes de velocidad y avance.

● Avances.
Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas

especiales.
4.4 Fresado
¿Qué es el proceso de fresado?
El fresado es el proceso de corte mediante una herramienta llamada fresa (por la forma
de sus cuchillas), que va rotando mientras corta. Las cuchillas van girando y dando
forma a la pieza con la que estamos trabajando. Hay muchos tipos de fresa,

dependiendo de la forma de corte que queramos dar al material con el que trabajamos.
El material duro tardará más en adquirir forma ya que se fresan a un ritmo más lento.
Un proceso de los más comunes en industrias y talleres es el mecanizado de fresado,
es usado para elaborar piezas de maquinaria con alta precisión y en diferentes
tamaños y formas. Con este proceso se consigue aumentar la calidad y productividad
del proceso de fresado.
Herramienta para el fresado
Las fresadoras son las máquinas que llevan a cabo el proceso de mecanizado del
fresado, realizando diferentes tipos de mecanizados. Es una máquina necesaria para la
industria dedicada a producir piezas. Es la herramienta imprescindible para realizar el
proceso de mecanizado de piezas de varios materiales como el acero, el metal, la
madera, hierro, etc. La máquina se encarga de ir dando forma a la pieza a elaborar
mediante movimientos de corte que van arrancando virutas y moldeando hasta
conseguir la forma deseada.
Con las máquinas de fresado antiguas el trabajador debía mover la máquina para que
la pieza adquiere las formas, actualmente, las fresadoras tienen un control CNC en las
que ya se determinan los movimientos para procesar automáticamente.
Lo que determina las posibilidades de movimiento es el número de ejes que tenga la

fresadora, una máquina con más ejes tendrá mayor posibilidad de movimiento y
acabados. Pueden clasificarse según el número de ejes: de tres ejes, de cuatro ejes y
de cinco ejes. Ese índice marca de menor a mayor complejidad el acabado de la pieza,
siendo la de cinco ejes la de acabados más definidos y complejos por su capacidad y
versatilidad de movimientos.

Tipos de fresadoras
Hay varios tipos de fresadoras dependiendo del tipo de movimiento que llevan a cabo,
como las fresadoras verticales que permite el movimiento vertical de la herramienta o la
horizontal que mueve el husillo de forma horizontal a la mesa de trabajo. El husillo es el
tornillo que se usa para mover el cabezal de la máquina.
También está la fresadora horizontal universal que consigue un movimiento de hasta

45 grados pudiendo dar incluso inclinación a la pieza. Y la fresadora CNC que son las
más innovadoras y llevan un control computerizado para automatizar los movimientos
sin depender del trabajo humano y haciendo movimientos más precisos y de gran
rapidez. Antes del inicio del trabajo a realizar se programan y la máquina ejecuta dicha
programación llevando a cabo el trabajo programado.
El número de ejes en una fresadora es lo que determina las posibilidades de

movimiento de la máquina herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores
posibilidades de movimiento o mayor grado de libertad.
Es importante entender que, cuando se habla de ejes, se hace referencia a los ejes de
un sistema cartesiano, (X, Y, Z,…).
En este sentido, pueden clasificarse las fresadoras, según el número de ejes, en tres
tipos:
De tres ejes.
Se trata de fresadoras con posibilidad de movimiento horizontal, vertical y oblicuo, este

último, como resultado de la combinación de movimientos entre mesa, ménsula y
husillo. Permiten un control sobre el movimiento relativo existente entre la máquina
herramienta y la pieza, en cada uno de los tres ejes del sistema cartesiano.
De cuatro ejes.
Las fresadoras tipo cuatro ejes, cumplen todas las funciones descritas en el tipo
anterior: movimiento relativo entre pieza y herramienta, en los tres ejes.
Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los ejes, gracias a un
plato giratorio o mecanismo divisor. De esta forma, este tipo de fresadoras está
especialmente indicado a la hora de generar superficies labrando sobre patrones
cilíndricos. Tal es el caso del labrado de ejes estriados o engranajes, por ejemplo.
De cinco ejes.
Además de cumplir con todas las posibilidades descritas anteriormente; las fresadoras
de cinco ejes cuentan con dos particularidades.

De una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus ejes. Uno de ellos
perpendicular al husillo y el otro, paralelo (como en el caso de las de cuatro ejes, que
se consigue por medio de un plato giratorio o mecanismo divisor).
De otra, permitir el giro de la pieza sobre un eje horizontal y que la herramienta pueda
inclinarse alrededor de un eje, perpendicular al anterior.
Las fresadoras de este tipo son las utilizadas para trabajos que requieren, como
resultado, formas de elevada complejidad.
Fresadora Manual.
La máquina Fresadora más sencilla es la operada manualmente.
Puede ser del tipo de columna y ménsula (también conocida como “de superficie”) o del
de mesa montada en bancada fija (también conocida como “vertical de banco”).
Estas máquinas tienen un eje o husillo horizontal donde se monta la fresa. La mesa de
trabajo permite los tres movimientos sobre el eje cartesiano. El avance de la pieza
hacia la fresa se realiza manualmente, por medio de un tornillo vertical accionado por
un volante o por medio de una leva o palanca. En algunos modelos, el tornillo viene
provisto de un rodamiento de precisión, para que el traslado del cabezal sea más suave
y compensado.

Fresadora Simple.
Se trata de la más elemental, de la familia de las fresadoras, con movimiento

automatizado. El husillo o eje porta-fresa va en horizontal. La mesa tiene un
desplazamiento vertical que es accionado manualmente, mediante un tornillo. Sobre
ésta, el carro describe un movimiento automatizado, paralelo al husillo.
Aunque la fresadora simple es una máquina destinada a propósitos muy generales; es

posible utilizarla para trabajos de producción.
De construcción y manejo sencillos, es muy similar a la de tipo universal; aunque

presenta una mayor robustez y se diferencia, principalmente, en el hecho de que el eje
porta-fresa describe el giro horizontalmente.

Su uso es más ventajoso que el de las de tipo universal, cuando se trata de trabajos
pesados. Además, en las fresadoras simples, el carro tiene una mayor longitud de
guías, lo que les proporciona una mayor estabilidad (evitando además, el rápido
desgaste de las guías, más común en los casos de guías cortas).
El control de los desplazamientos de la mesa se realiza mediante topes; aunque

también las hay que permiten un control automático, mediante ciclos, por medio de
volantes que controlan el movimiento longitudinal de la mesa.
Las fresadoras simples tienen tres movimientos: longitudinal, vertical y oblicuo.

Obtienen las distintas velocidades a través de una caja de velocidades situada en el
cabezal de la máquina (antiguamente, esta necesidad era satisfecha mediante un cono
con poleas).
Fresadora Vertical.
En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente, perpendicular a la mesa.

Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeño desplazamiento tipo axial, ideal para
facilitar el labrado escalonado o en escalada.
Algunos tipos de fresadoras verticales cuentan con la posibilidad de adaptarles piezas

giratorias o mesas de trabajo giratorias. Con estos añadidos, es posible el fresado
continuo de piezas, en trabajos de baja producción, y el labrado de ranuras o
hendiduras circulares.
Las fresas montadas en el husillo, giran sobre su eje. Son del tipo cilíndrico frontal.
Su cabezal es semejante al de las máquinas taladradoras.

En la forma de operar, las fresadoras verticales son similares a las máquinas
perfiladoras o vaciadoras.
Tanto la mesa como el husillo pueden realizar un desplazamiento vertical; hecho que
permite una mayor profundidad a la hora del corte.
La fresadora vertical también está indicada en el taladrado de agujeros a distancias

medidas o precisas, gracias al ajuste micrométrico de la mesa.
Existen dos tipos de fresadoras verticales: las de banco fijo o bancada y las de torreta o
consola.
Fresadora Horizontal.
Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que se montan fresas
cilíndricas. Dicho eje cuenta con un soporte exterior, para graduarse, junto al cabezal.
Este soporte se apoya en dos lugares. Por un lado, sobre el mismo cabezal. (El
cabezal es pues el encargado del desplazamiento vertical). Y por el otro, sobre el
carnero (un rodamiento ubicado en el puente deslizante).
La mesa es una bancada fija, sobre la que se desliza un carro de gran longitud (muy
similar a los de las máquinas de cepillado), en dos movimientos automáticos:
transversal y longitudinal.
Para trabajos específicos, por ejemplo el labrado de ranuras paralelas, el husillo

permite que se monte un tren de fresado, que no es otra cosa que una pieza que
contiene varias fresas que trabajan en conjunción.

La fresadora horizontal está especialmente indicada para el labrado de ranuras o
hendiduras, de muy distintas formas. La profundidad máxima de estas ranuras se
calcula por la diferencia entre el radio exterior de los casquillos de separación, que
sujetan el husillo, y el radio exterior de la fresa. Esto permite conocer, de antemano, si
la máquina con la que queremos trabajar soporta las fresas que necesitamos para
realizar las hendiduras, a la profundidad requerida.
TIPOS DE FRESADO
Aplanamiento. La aplicación más frecuente de fresado es el aplanamiento que tiene

por objetivo conseguir superficies planas. Para el aplanamiento se utilizan
generalmente fresas de aplanar de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo
una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que
monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opción el
uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como alternativa.
Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mármol o

granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este
fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.
Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o de metal
duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar),
tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las características de
una fresa de corte sería el siguiente: diámetro de 200 mm, espesor de 3 mm, diámetro
del agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.
Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas

cilíndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la producción, se
montan varias fresas en el eje porta-fresas permitiendo aumentar la productividad de
mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o
fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero
rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en
producciones muy grandes.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita redondo
a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tóricas.
Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro

previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.
Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de

control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie cilíndrica. Esta superficie puede ser
concéntrica respecto a la línea central de rotación de la pieza, o puede ser excéntrica si
se desplaza el fresado hacia arriba o hacia abajo. Con el desplazamiento axial es
posible alcanzar la longitud requerida.
Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza

respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de
dicho eje.
Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales
que permiten trabajar a velocidades muy altas.
Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de
diente adecuado.
Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en

las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando
las herramientas adecuadas para cada caso.
Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.

https://www.youtube.com/watch?v=DrHJnzMob64&ab_channel=toni-ferdez
4.5 Taladrado

¿Qué es el proceso de taladrado?
En el proceso del taladrado, se realiza un corte en el material mediante el giro de una

broca. Esta arranca las virutas del material y realiza un orificio perfectamente circular al
que le podremos dar las características deseadas (forma o diámetro). El taladrado es la
operación de corte más utilizada a la hora de mecanizar materiales híbridos así como
apilado de materiales metálicos, esto debido a que en cualquier estructura es necesario
la apertura de agujeros para realizar algún tipo de junta, fijación para utillaje, etc. La
calidad de los agujeros taladrados en materiales multicapa es una de las principales
causas del mal funcionamiento o fallas en los componentes, representando alrededor
del 60 % de las devoluciones de piezas en productos finales. Siendo de esta forma la
calidad del agujero taladrado una de las principales fuentes de revisión en piezas de
materiales multicapas que hayan sido taladradas, influyendo de forma directa la
geometría de la herramienta de corte empleada en su elaboración.
Brocas, clasificación y nomenclatura

Una broca es una herramienta de corte la cual suele tener uno o más filos de corte
además de muchas veces contar con un conducto interno el cual facilita la circulación
de refrigerante desde el cabezal hasta la punta de la herramienta en el momento en
que esta se encuentra devastando material para de esta forma controlar los niveles de
temperatura en la zona cercana al corte. Las brocas presentan una gran variación en
cuanto a su forma, dimensiones y tolerancia. Siendo clasificadas de acuerdo al material
del cual están hechas, su longitud, su forma, número de filos de corte, características
de la punta y el diámetro nominal. A la hora de la selección, el mejor tipo de broca
dependerá del material a ser taladrado, sus caracterısticas estructurales, el diámetro
del agujero a realizar ası como si la pieza a taladrar es sólida o tiene alguna cavidad, si
el agujero ser a pasante o sera un agujero ciego así como las caracter´ısticas de la
máquina de corte y los medios de sujeción con los que se cuenten. Una gran variedad
de tipos de brocas son utilizadas en la industria, actualmente no existe una clasificación
general por lo cual a continuación se presentarán algunas categorías presentadas en
las brocas helicoidales divididas en 3 grupos básicos denominados N, H y W.
Nomenclatura de una broca helicoidal
Estos grupos definen los rangos de aplicación de la siguiente forma:
● N- Para aceros normales y fundiciones.

● H- para materiales duros(hard), plásticos y aleaciones de Mg.
● W- Para materiales suaves (soft), aleaciones de aluminio y materiales
compactados. Ángulos de punta y formas de la hélice son asignados a cada tipo
de broca
Taladrado como un proceso de corte
El taladrado es uno de los procesos de mecanizado más comunes basados en la

formación de viruta. En el mecanizado de materiales metálicos el material es removido
por medio de deformación plástica generando una viruta la cual posee una forma
particular dependiendo de las propiedades mecánicas del material.
Aplicaciones
mecanizado de agujeros de diferente profundidad y diámetro.
• Combinación de dos movimientos diferentes:

El movimiento principal o de corte el movimiento de avance
• Movimiento principal
Giro de la herramienta, llamada broca.
consumo de potencia y velocidad mayor que el movimiento de avance.
• Movimiento de avance
Siempre en dirección paralela al eje de la broca.
Partes de una broca:
Se divide en:
• mango
• parte cortante
En la parte cortante:
suele disponer de varios dientes (es muy común que haya 2).
en cada uno de ellos:
• filo principal
• filo secundario
• superficie de incidencia
• superficie de desprendimiento
• filo transversal

El taladrado es el proceso estándar para generar agujeros, es uno de los procesos más
comunes en la remoción de material. El taladrado es llevado a cabo por una
herramienta llamada broca la cual es dotada de rotación por un cabezal impulsado de
forma mecánica o eléctrica. La pieza de trabajo y la broca son posicionados por
movimientos de la bancada (en el caso de la pieza de trabajo) o por medio del cabezal
(en caso de la broca). El taladrado se lleva a cabo gracias al movimiento lineal y de
rotación del cabezal a lo largo de una línea de acción concéntrica a la herramienta de
corte (broca). Debido a la geometría de la herramienta, el taladrado es uno de los
procesos de corte más complejos. La exactitud en el corte y geometría realizado por
estas herramientas de corte se había visto limitada por la imposibilidad de producir
taladrados con cierta precisión en su posición y geometría. Esto cambió con la
aparición de las máquinas de control numérico CNC. La complejidad producto de la
geometría de la herramienta fue superada utilizando nuevos materiales por tanto que la
productividad ganada en el taladro superó a la productividad alcanzada utilizando otros
procesos como el fresado y el torneado. El taladrado ha sido aplicado a la remoción de
una gran variedad de materiales, siendo la remoción en materiales metálicos la más
usada para el proceso de taladrado. Aunque en los últimos años los materiales no-
metálicos (plásticos, cerámicas, y materiales compuestos) ́ han ido reemplazando a los
materiales metálicos en industrias como la aeroespacial y la automotriz. Abriéndose de
esta forma una nueva perspectiva de estudio, ya que actualmente el proceso de corte
en materiales no-metálicos no ha sido comprendido y estudiado en su totalidad.

La calidad del taladrado depende del material a taladrar, la geometría de la broca
utilizada, los parámetros de corte (velocidad de rotación del cabezal y la velocidad de
avance) y las condiciones bajo las cuales se realiza el proceso. Una revisión de las
prácticas actuales con respecto a los materiales utilizados así como la geometría de la
broca es presentada más adelante.
4.6. Esmerilado y abrasivos.
¿Qué es el esmerilado?

El esmerilado es una operación con la que se trata de conseguir unas superficies con
irregularidades superficiales muy bajas, es decir, con rugosidad muy reducida.
ESMERILADO
El esmerilado es el primer paso en la eliminación mecánica de material.
Un esmerilado adecuado elimina el material de la superficie dañado o deformado, a la

vez que limita la cantidad de deformación adicional en la superficie. El objetivo es lograr
una superficie plana con un daño mínimo que se pueda eliminar fácilmente durante el
pulido, empleando el mínimo tiempo posible.
El esmerilado elimina el material utilizando partículas abrasivas fijas que producen

virutas del material de la muestra (véase a continuación). El proceso de creación de
virutas con un grano abrasivo cortante produce una deformación mínima en la muestra
a la vez que logra una elevada tasa de eliminación.
EL ESMERILADO SE DIVIDE EN DOS PROCESOS:
Esmerilado plano (PG)

Normalmente este es el primer paso en el proceso de esmerilado. El esmerilado plano
garantiza que las superficies de todas las muestras sean similares, con independencia
del estado inicial y su tratamiento previo. Además, al procesar varias muestras en un
soporte, se debe tener cuidado para que todas estén al mismo nivel, o "plano", antes
de continuar con el siguiente paso: el esmerilado fino. Para obtener una tasa de
eliminación del material alta y constante, tiempos de esmerilado cortos y máxima
planicidad, se prefieren los granos totalmente fijos con un tamaño relativamente grande
de grano para el esmerilado plano. Las superficies de esmerilado plano adecuadas
proporcionarán muestras perfectamente planas lo que reducirá el tiempo de
preparación en el siguiente paso de esmerilado fino. Además, algunas superficies

pueden ofrecer buena retención de bordes. Durante el desgaste, aparecen nuevos
granos abrasivos lo que garantiza una eliminación constante de material.
Esmerilado fino (FG)
El esmerilado fino produce una superficie con poca deformación que se puede eliminar
fácilmente durante el pulido. Debido a las desventajas de los papeles de esmerilado, se
dispone de superficies compuestas para una esmerilado fino alternativo, a fin de
mejorar y facilitar el esmerilado fino. Se puede obtener una tasa de eliminación de
material alta utilizando granos de tamaños: 15, 9 y 6 µm. Esto se hace con discos
compuestos duros (discos rígidos) con una superficie de un material compuesto
especial. Así se permite a los granos de diamante, que se suministran continuamente,
incrustarse en la superficie y proporcionar un esmerilado fino. Con estos discos se
obtiene una superficie de la muestra muy plana. El uso del abrasivo de diamante en los
discos de esmerilado fino garantiza una eliminación uniforme de material, tanto en
fases duras como blandas. No se producen aplastamientos en las fases blandas ni
virutas en las fases quebradizas, y las muestras conservan una planitud perfecta. Los
pasos sucesivos de pulido se pueden realizar en un período de tiempo muy corto.
¿Qué es abrasivos?
Los abrasivos son sustancias cuya finalidad es actuar sobre otros materiales con
esfuerzos mecánicos diferentes; triturado, molienda, corte, pulido, etc. Se usan en toda
clase de procesos industriales y artesanales, por ejemplo, en la construcción,
carpintería, y la industria mecánica automotriz.
Los usos más comunes de los abrasivos son pulir, afinar, afinar, depurar y dar
acabados a otros materiales.
Existen dos tipos de abrasivos, naturales (diamantes, arenisca, cuarzos, etc.) y

artificiales (ruedas de esmeril, discos finos) comúnmente se les clasifica en función de
su mayor o menor dureza.
Un abrasivo debe elegirse tomando en cuenta el material con el que se hará trabajar.
En materiales suaves se usan abrasivos de grano grueso y los abrasivos de grano fino
son ideales para el uso en materiales frágiles y quebradizos y conseguir un acabado
fino.
En operaciones de desbaste, rectificado, afilado y pulido, deben usarse abrasivos

aglomerados. En trabajos para desbastar, lijar y pulir, es recomendable usar abrasivos
recubiertos de grano mineral.

De entre la gran variedad de productos abrasivos que existen en el mercado, Norton
Saint Gobain ofrece soluciones innovadoras, fuertes, precisas y amigables, que
permiten dar forma y acabado a todo tipo de materiales, sin importar qué tan compleja
sea su aplicación.
Cuenta con soluciones en abrasivos revestidos, aglomerados, fibra no tejida y

diamantados, para su uso en la industria automotriz, metalmecánica, aeroespacial,
petrolera y maderera.
4.7. Rectificado de superficies planas y cilíndricas.
¿Qué es el rectificado de superficies planas y cilíndricas?
Rectificadora de superficies planas
Una máquina rectificadora de superficies planas se utiliza para producir un acabado liso
y preciso en materiales metálicos o no metálicos. Utilizando una muela abrasiva
giratoria redonda que permanece estacionaria (pero giratoria) mientras la mesa de

alimentación (junto con la pieza de trabajo) ejecuta un movimiento alternativo (izquierda
- derecha) debajo de la muela abrasiva. La cantidad específica de material a eliminar
se determina tocando ligeramente el trabajo con la muela giratoria y alimentando el
cabezal de rectificado una cierta distancia. ADVERTENCIA: si se permite que una
muela abrasiva exceda la velocidad máxima segura, puede desintegrarse y causar
lesiones al operador y daños a la máquina rectificadora.
Una rectificadora de superficies planas puede rectificar superficies metálicas para que
éstas queden perfectamente planas y niveladas. Es un proceso de maquinado
abrasivo, que utiliza una muela que gira a alta velocidad para eliminar las diferencias
de alturas. Las muelas generalmente están hechas de un material compuesto; y este
compuesto suele ser un agregado áspero o de curso unido con una matriz de
cementación.
Existen dos componentes básicos en una rectificadora de superficies, que son la muela
y una mesa móvil. La mesa tiene una cama de trabajo que puede sujetar su pieza de
trabajo. Si por alguna razón no pudiera sujetarlo, también puede utilizar un electroimán
para sujetar el trabajo firmemente.
Una vez que la pieza de trabajo ha sido previamente configurada, la altura se ajusta
para que las piezas de trabajo estén justo debajo de la muela. A medida que la muela
alcanza la velocidad de rectificación deseada, la mesa comenzará a moverse hacia la
izquierda y hacia la derecha, ya que la plataforma de trabajo se elevará ligeramente y
la muela rectificará en un momento el material. La pieza de trabajo se eleva

fraccionalmente para una próxima pasada de rectificación. La cama de trabajo también
se moverá hacia adentro y hacia afuera, lo que permite un rectificado completo y
uniforme sobre la pieza de trabajo.
Tipos de rectificadoras:
● Rectificadora de superficies planas: Estas máquinas rectificadoras son las

que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un carro
longitudinal que otorga el movimiento de traslación a la pieza y la muela, que
imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición
de la muela: Frontales y Tangenciales.
a. Mientras que en la rectificadora tangencial la muela gira sobre un husillo
horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento
circular y pendular. Se utiliza para trabajos de alta precisión en superficies
planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas
próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.
b. En la rectificadora frontal la muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana
contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas
rectificadoras de este tipo pueden lograr una elevada precisión.
● Rectificadora cilíndrica: Puede funcionar en una variedad de formas, sin

embargo, la pieza de trabajo debe tener un eje central de rotación. Esto incluye,
pero no limita a formas tales como un cilindro, cono, elipse, leva o un cigüeñal.
También se distinguen varios subtipos de rectificadora cilíndrica:
● Rectificadoras cilíndricas externa. Tipo de máquina rectificadora en la que el

rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza entre centros, los
cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela también gira en la
misma dirección cuando entra en contacto con la pieza de trabajo, tal como
muestra la siguiente figura.

Rectificadora cilíndrica interna. Es en la que el rectificado se realiza en el interior de
una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo
metálico sostiene a la pieza, imprimiendole el movimiento, como indica la siguiente
figura.
● Rectificadora sin centros. Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo
consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales
se coloca la pieza de trabajo, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina
“sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el
movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada a un cierto ángulo de
entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del
diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.
● Rectificadora CNC: Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el

mercado las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos más
arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las
convencionales, entre las que podemos mencionar:
a. Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una
sola máquina
b. Total automatización, con mínima intervención del operario
c. Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran
tamaño
d. Sistemas de sujeción magnética de la pieza
e. Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo
f. Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado

g. Incorporación de servomotores para cada eje, lo que permite un posicionamiento
más preciso de la pieza
h. Control automático del estado de las muelas
i. Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia
exacta de rectificado
j. Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo
o residuos
Proceso de rectificado de superficies planas
Al rectificar una superficie, resulta necesario y muy importante comprender la relación

entre la muela y el material del que está compuesto la pieza de trabajo. El hierro
fundido y la mayoría de los aceros tienden a rectificar perfectamente; sin embargo,
otros materiales como el aluminio, el acero inoxidable, el latón y el plástico pueden
calentarse demasiado y comenzar a corroerse, o pueden incrustarse dentro de la
muela. Ambos problemas retrasarían el proceso de la rectificadora.
La mayoría de las máquinas rectificadoras de superficies tienen una precisión de ±
0.002 mm. Sin embargo, este es un proceso que requiere mucho tiempo. El movimiento
de la mesa puede ser accionado hidráulicamente o eléctricamente. La mayoría de las
rectificadoras de superficie tienen algunos diales de ajuste manual, sin embargo, a
menudo suelen utilizarse para la configuración inicial. La mayoría de las rectificadoras
de superficies modernas son semiautónomas y se pueden programar para rectificar a
cierta profundidad, con un cierto número de pasadas. Una vez que el molinillo está
configurado, generalmente requiere poca intervención del operador.
Rectificadora de superficies cilíndricas
Se trata de una máquina que se utiliza principalmente para conseguir mecanizados de

alta precisión. En este caso, además de usar para un rectificado de piezas, se puede
usar para hacer diferentes operaciones como el pulido o el lapeado.
Normalmente, las piezas rectificadas son de acero endurecido a través de tratamiento
térmico, usando fuertes y resistentes discos abrasivos conocidos como muelas. Las
piezas que se someten al rectificado suelen haber sido mecanizadas por otras
máquinas antes de endurecerse por tratamiento térmico y se deja un poco de
excedente de material para que la rectificadora lo elimine con total precisión.

Las rectificadoras cilíndricas pueden funcionar de muchas formas diferentes, aunque
todas tienen en común un eje central de rotación. Encontraremos tres clases de
rectificadoras cilíndricas: externas, internas y sin centros. Las externas se usan para la
superficie externa de la pieza entre centros, permitiendo la rotación de estas. La muela
gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza.
En el caso de las cilíndricas internas el rectificado se hace en el interior de la pieza. La

muela abrasiva es menor que el ancho de la pieza y ésta está sujeta por un anillo
magnético, lo que impide su movimiento.
Finalmente, las rectificadoras sin centros pueden rectificar piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas como los casquillos, pasadores o bulones. Está formado por
dos muelas que giran en el mismo sentido y en medio se coloca la pieza, que gira en
sentido opuesto a las muelas.
Referencias
https://www.ecured.cu/Teor
%C3%ADa_del_corte_de_los_metales#Algunos_principios_de_la_Teor.C3.ADa_del_c
orte_de_los_metales
https://sites.google.com/site/f8aguerolopeztornouhyi/7-parametros-de-corte-del-
torneado
https://es.wikipedia.org/wiki/Torno
https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora

https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
https://www.gestiondecompras.com/es/productos/mecanizado/torneado
https://www.interempresas.net/Plastico/FeriaVirtual/Producto-Torneado-CNC-
140912.html
https://laboratorioprocesos.blogspot.com/2018/11/cepillado.html
https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-de-procesos/proceso-
de-fresado
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/725_ca.pdf
https://www.talleresgallegohiguero.es/blog/caracter%C3%ADsticas-de-una-
rectificadora-cil%C3%ADndrica
Unidad 5. Proceso de unión de metales.
5.1. Uniones temporales (remachadas, atornilladas, etc).
¿Que es una unión?
Unión por medio de la cual dos piezas o elementos están vinculados por una atadura.
Hace referencia al nudo, ya sea con una cuerda, cadena o elemento que se puede atar
a sí misma con el fin de no modificar completamente las piezas que se están uniendo.

¿Es importante la unión de metales?
En el ensamble mecánico se usan diferentes métodos de sujeción para sostener juntas

en forma mecánica dos (o más) piezas. En la mayoría de los casos, los métodos de
sujeción implican el uso de componentes de hardware separados, llamados
sujetadores, que se agregan a las piezas durante la operación de ensamblado.
Clases De Uniones Mecánicas

Las uniones mecánicas son elementos que sirven para mantener la posición relativa
entre varias piezas, es decir, limitan el movimiento entre las piezas a unir (movimiento
linear y/o rotacional) y los grados de libertad de estas. También se conocen como
sujetadores.
Las piezas se unen mediante elementos auxiliares, generalmente metálicos,
denominados herrajes que son los responsables de transmitir los esfuerzos. Son los
más empleados en la actualidad ya que mejoran los rendimientos de las uniones
tradicionales.
En las uniones mecánicas deben evitarse un exceso de elementos metálicos, ya que la
unión estará mejor resulta cuanto menos piezas metálicas contenga y más simple sea
su ejecución.
Tipos de uniones.
Según su duración los tipos de uniones se clasifican de la siguiente manera:
A) Uniones Permanentes
Son uniones que una vez realizadas si se desean separar no queda más remedio que
destruirlas, y con ello posiblemente los propios componentes. Ejemplos usuales son:
● Soldadura.
● Remachado.
● Unión mediante adhesivos.

La soldadura y los adhesivos crean uniones permanentes, que si es preciso romper,
pueden suponer la destrucción de las partes, no sólo de la propia unión.
En el caso particular de soldadura y adhesivos, y según cómo se unan las partes, las
uniones pueden ser:
● Unión empalmada. Las partes se encuentran en el mismo plano y unen sus

bordes.
● Unión de esquina. Las partes forman un ángulo recto y se unen en la esquina de
ese ángulo.
● Unión superpuesta. Consiste de dos partes que se superponen.
● Unión T. Las partes son perpendiculares entre sí.
● Unión de bordes. Las partes son paralelas con al menos uno de sus bordes en
común, realizándose la unión en dicho borde común.
B) Uniones Semi-permanentes
Permiten la unión de componentes de precisión empleando la unión por presión.
Basada en la elasticidad de los materiales para asegurar un componente a otro sin
utilizar elementos adicionales de unión como tornillos, adhesivos, etc.
Es el caso de uniones por ajuste a presión (semipermanente): se introduce un
componente dentro de otro por presión, o bien elevando la temperatura de uno de ellos,
al dilatarse, se puede temporalmente ensamblar componentes entre sí. Luego, al
enfriarse y perder la dilatación, se consigue ese apriete necesario para unir las dos
piezas.
C) Uniones Temporales
Son uniones realizadas empleando elementos como tornillos, tuercas, arandelas, etc.
Empleando herramientas adecuadas, este tipo de uniones pueden soltarse y volverse a
atar, no sólo en el proceso de montaje, sino también en procesos de mantenimiento y
renovación. La sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, pasadores,
etc.

Unión temporal
Los sujetadores roscados son componentes separados de hardware que tienen roscas
externas o internas para el ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el
desensamble. Los sujetadores roscados son la categoría más importante del ensamble
mecánico; los tipos más comunes de sujetadores roscados son los tornillos, los pernos
y las tuercas.
Principio de funcionamiento
Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las
piezas y se “atornilla” con una tuerca en el lado opuesto. • Una tuerca es un sujetador
de rosca interna que coincide con la del perno del mismo diámetro, paso y forma de
rosca.

Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un
orificio roscado ciego. Algunos tipos llamados tornillos autorroscantes poseen formas
que les permiten formar o cortar las roscas correspondientes en el orificio.
Es importante que la herramienta coincida en estilo y tamaño con el tornillo, el perno o

la tuerca, debido a que existen muchos tipos de cabezas de pernos.
• El cumplimiento del objetivo de un sujetador roscado depende en gran parte de la

cantidad de torque aplicado para apretarlo.
• Una vez que el perno o tornillo (o tuerca) se gira hasta que se asienta contra la
superficie de la pieza, la presión adicional que se aplique aumentará la cantidad de
tensión en el sujetador (y simultáneamente la cantidad de compresión en las piezas
que se unen); y será posible resistir el apretado mediante un torque mayor.
Esfuerzos comunes que actúan sobre una unión empernada.

• Para obtener la función deseada en la unión ensamblada y asegurar los sujetadores
roscados, el diseñador de producto con frecuencia especificará la fuerza de tensión que
debe aplicarse.
• Esta fuerza se denomina precarga. La siguiente relación puede usarse para

determinar el torque requerido a fin de obtener una precarga especificada T = CtDF
donde T = torque, N-mm (lb-in); Ct = el coeficiente de torque, cuyo valor típicamente
varía entre 0.15 y 0.25, dependiendo de las condiciones de la superficie de la rosca; D
= diámetro nominal del perno o tornillo, mm (in); y F = fuerza de tensión de precarga
especificada, N (lb).
Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido, que incluyen:
• La sensibilidad del operador, que no es muy preciso, pero es adecuado para la

mayoría de los ensambles.
• Llaves de torque, que miden el torque conforme el sujetador gira.
• Motores de detención súbita, que son llaves de tuercas motorizadas diseñadas para
detenerse repentinamente cuando se alcanza el torque requerido.
• Apretado por giro de torque, donde el sujetador se aprieta al principio de la operación

a un nivel de torque bajo y después se rota una cantidad adicional especificada
Diferentes estilos de cabeza disponibles en tornillos y pernos:

Diferentes estilos de cabeza disponibles en tornillos y pernos.

• La tuerca es el elemento que, junto con el tornillo, sirve para sujetar piezas. Su forma
1 exterior es diverso y la parte central lleva un agujero roscado dentro del cual se
introduce el tornillo con igual tipo y paso de la rosca.
• El diámetro de la cabeza del tornillo y el de la tuerca es el doble del diámetro del

vástago y de los lados del hexágono de la tuerca.
• La altura de la cabeza y tuerca es igual a 7/10 del diámetro del vástago.
• Para ejecutar la presente lámina se tomará la dimensión del diámetro y, con las
fórmulas dadas, se trazarán las demás dimensiones.
• Los radios indican los centros para representar los arcos correspondientes. [3] B.H.
Amstead, Ph. F. Ostwald, M:L: Begeman. “Procesos de Manufactura”.Edit. Continental.
17 Tipos de tuerca A) Tuerca hexagonal B) Tuerca hexagonal rebajada C) Tuerca de
sombrerete D) Tuerca autoblocante E) Tuerca con ranuras o almenada F) Tuerca ciega
• Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente sujetada en forma mecánica. La aplicación de remaches es un método de

sujeción que ofrece altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo
costo.
• Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más)
piezas al pasar el pasador a través de orificios en las piezas y después formar
(recalcar) una segunda cabeza en la punta del lado opuesto. 19 los cinco tipos básicos
de remache, también se muestran en configuración ensamblada:
a) sólido
b) tubular
c) semitubular
d) bifurcado
e) de compresión.
Las herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches se dividen en las

siguientes categorías:
1) por impacto, en el cual un martillo neumático realiza golpes sucesivos para recalcar
el remache;

2) de compresión uniforme, en el cual la herramienta para aplicar el remache efectúa
una presión continua para recalcar el remache y
3) una combinación de impacto y compresión.
• Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un extremo,
y generalmente están hechos de lámina metálica. • Se usan para producir una unión
empalmada permanente entre dos (o más) piezas planas. Los ojillos se sustituyen con
remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar material, peso y costos.
Sujeción con un ojillo;
a) ojillo
b) secuencia de ensamble:
1) inserción del ojillo en el orificio y
2) operación de calcado.
Otros métodos de sujeción mecánica
• Además de las técnicas de sujeción mecánica analizadas con anterioridad, existen

varios métodos adicionales que implican el uso de sujetadores. Éstos incluyen el
puntillado, el engrapado, el cosido y las clavijas.
• El puntillado es una operación de sujeción en la cual se usa una máquina que

produce, una por una, las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato
las inserta a través de las dos piezas que se van a unir.

Tipos comunes de puntillas de alambre:
a) sin amarre, b) de lazo estándar, c) de lazo desviado, y d) de amarre plano.
• En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos piezas que se

van a unir. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes. Las grapas individuales
se pegan ligeramente juntas para formar la tira, pero la engrapadora las separa antes
de colocarlas. Las grapas se fabrican con diferentes estilos de puntas para facilitar su
entrada en el trabajo.
• El cosido es un método común de unión para piezas suaves y flexibles como telas y
piel. El método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para
producir una costura continua entre ellas. El proceso se usa extensamente en la
industria para ensamblar ropa.
Las clavijas son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en un
pasador único de dos vástagos. Su diámetro varía entre 0.8 mm (0.031 in) y 19 mm
(0.75 in), y tienen diversos estilos de punta.
PARÁMETROS
Normas de tamaño de sujetadores roscados seleccionados, en unidades métricas y de

uso común en Estados Unidos.

MAQUINAS O HERRAMIENTAS
Un destornillador (atornillador, destornillador o desarmador) es una herramienta que se

utiliza para apretar y aflojar tornillos y otros elementos de máquinas que requieren poca
fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño.
Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan para apretar
elementos atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales
principalmente. En las industrias y para grandes producciones estas llaves son
sustituidas por pistolas neumáticas o por atornilladoras eléctricas portátiles.

Una remachadora es un dispositivo mecánico constituido por un conjunto de máquinas
simples; palancas, cuñas, tornillos, resortes, etc., que se utiliza para colocar remaches,
ya sea en procesos industriales o en aplicaciones auxiliares o domésticas, que sirve
para fijar con remaches elementos que no se tengan que desmontar más adelante.
PIEZAS FABRICADAS

Defectos

Defectos de las tuercas
Defectos de los remaches

Práctica en Solidworks “Tornillo”.

El archivo de Solidworks se lo adjunto en la asignación de la tarea de Classroom.
5.2. Uniones permanentes (SMAW, GTAW, GMAW, FCAW y plegado).
UNIONES PERMANENTES

Soldadura La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de
dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través
de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un
baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una
unión fija.
A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir
la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.
Soldadura SMAW
La idea de la soldadura por arco eléctrico, a veces llamada soldadura electrógena, fue
propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés Humphrey Davy, pero ya en

1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el
sueco Oscar Kjellberg inventó, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo
comenzó alrededor de los años 1950.
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida
como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo.
La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de
electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el
área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción
del gasCO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo
actúa como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,

haciéndolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo.

Un operador puede hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de
entrenamiento y puede alcanzar la maestría con experiencia. Los tiempos de soldadura
son algo lentos, puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con
frecuencia y porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada después de
soldar. Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura
ferrosos, aunque electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro
fundido, níquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.
Soldadura GTAW
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas

inerte (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es un
proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una
mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado.

Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un
arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad
del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.La
GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más
a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando
son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo, en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales.19
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma, también usa un electrodo de

tungsteno, pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es más
concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal más crítico y así
generalmente restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Debido a su corriente
estable, el método puede ser usado en una gama más amplia de materiales gruesos
que el proceso GTAW, y, además, es mucho más rápido. Puede ser aplicado a los
mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del
acero inoxidable es una aplicación importante del proceso. Una variación del proceso
es el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de acero.
Soldadura GMAW
El concepto GMAW (Gas Metal Arc Welding) surgió en la década de 1920 pero estuvo
disponible comercialmente en 1948. Se consideró un proceso de electrodo de metal
desnudo de diámetro pequeño con alta densidad de corriente que empleaba gas inerte
para proteger el arco de soldadura. Es un proceso de soldadura por arco que emplea
un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El
proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado externamente y sin aplicación
de presión.

Soldadura FCAW
La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es un
proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de
metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un
fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas
de procedencia externa, y sin aplicación de presión. El proceso FCAW tiene dos
variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y del charco
de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxígeno y nitrógeno).
Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la
descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el calor del arco. El otro tipo,
la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción del

núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo
proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura
durante su solidificación.
CONCLUSIÓN
Las uniones conocidas como “Temporales” que no son otra cosa que aquellas uniones
de materiales que pueden desmontarse. Que están hechas solo para plazos de muy
corto periodo de trabajo. Mencionamos dos en específico en este trabajo las
“Atornilladas” y las “Remachadas”. Habiendo concluido este tema que trato sobre todo
de aquellos procesos a los que llaman “Temporales” cabe mencionar que en este
proceso mencionado entra en juego el factor económico, ya que es un proceso con fácil
accesibilidad, por su bajo costo, y puede estar al alcance del consumidor y son muy
resistentes dependiendo del material con la que está hecho, el tipo de estructura a unir,
y del proceso de recubrimiento con la que fue realizado.
Los procesos de uniones permanentes es un amplio tema y existen condiciones a

seguir para llevar a cabo ese tipo de procedimientos. Implica saber qué tipo de material

se utilizará así como sus propiedades y el uso que se le dará. Para cada material hay
un proceso y una especificación de cómo se trabajará de acuerdo a sus características
específicas.
Referencias
https://bearcat.es/blog/2020/10/07/clases-de-uniones-mecanicas/
https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd6113.pdf
http://www.epetrg.edu.ar/ Unión-atornillado
Procesos industriales - Wikipedia, la enciclopedia libre
Soldadura - Wikipedia, la enciclopedia libre

Unidad 6. Proceso de manufactura de polímeros.
6.1. Tipos de procesos para la manufactura de polímeros.
¿Que es el proceso de manufactura de polímeros?
La tecnología de la transformación o procesado de polímeros tiene como finalidad

obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo comportamiento
sea adecuado a las aplicaciones a las que están destinados.
Una de las características más destacadas de los materiales plásticos es la gran
facilidad y economía con la que pueden ser procesados a partir de unas materias
primas convenientemente preparadas, a las que se les han añadido los pigmentos,
cargas y aditivos necesarios para cada aplicación. En algunos casos pueden
producirse artículos semiacabados como planchas y barras y posteriormente obtener la
forma deseada usando métodos convencionales tales como mecanizado mediante
máquinas herramientas y soldadura.

Sin embargo, en la mayoría de los casos el producto final, que puede ser bastante
complejo en su forma, se obtiene en una sola operación, con muy poco desperdicio de
material, como por ejemplo la fabricación de tubería por extrusión (proceso continuo) o
la fabricación de teléfonos por moldeo por inyección (ciclo repetitivo de etapas).
Definición de Polímero:
Los polímeros son moléculas de gran tamaño, constituidas por “eslabones” orgánicos
denominados monómeros, unidos mediante enlaces covalentes. Los eslabones están
formados fundamentalmente por átomos de carbono y pueden poseer grupos laterales
o radicales con uno o más átomos, Estas moléculas orgánicas son las que constituyen
los materiales plásticos que conocemos y también los tejidos de los seres vivos (piel,
músculos, tela de araña, seda, etc.).
Procesamiento

Los procesos para conformar polímeros en formas útiles dependen en gran medida de
la naturaleza del polímero, en particular, si es termoplástico o termoestable. Se
emplean una gran diversidad de técnicas para conformar polímeros termoplásticos. El
polímero se calienta a una temperatura cercana o superior a la de fusión, de modo que
adquiere una baja viscosidad. Entonces el polímero se funde o inyecta dentro de un
molde, o se lo fuerza a pasar a través de una boquilla para producir la forma requerida.
Se emplean pocas técnicas de conformado para los polímeros termoestables debido a

que una vez producida la polimerización ya se ha establecido una estructura reticular
que no se puede conformar más. Después de la vulcanización los elastómeros
tampoco pueden ser conformados adicionalmente.
Tipos de procesos
Moldeo por inyección
El material plástico se funde con calor y energía de corte y se inyecta a presión en un

molde para lograr la forma requerida. Con esta técnica se producen bloques de
construcción, figuras, mordedores duros/flexibles y otros tipos de juguetes. Técnica que
ve al polímero fundido alimentar un molde del cual, por compresión y enfriamiento,
adquiere la forma deseada. El moldeo puede ser de cuatro tipos :
● Compresión, para obtener artículos manufacturados con características

mecánicas mejores y homogéneas (como para objetos de forma compleja,
como enchufes y enchufes eléctricos); para estratificación, para hacer incluso
productos grandes, como cascos de barcos
● Inyección, por ejemplo para hacer contenedores, calzado, ruedas dentadas;
● Rotacional, que se utiliza para artefactos como tanques, tambores, contenedores
grandes y cables.

Extrusión
En la extrusión el material plastificado fluye por una boquilla que lo conforma y el
enfriamiento se efectúa a la salida de la misma, en contacto con el aire, agua o una
superficie fría. El método es continuo y proporciona perfiles macizos o huecos de
sección transversal constante, que se cortan en largos estandarizados. La función de la
máquina de extrusión (Figura 0.1.a), es fundir y mezclar la alimentación (pelets) y
bombearla o empujarla hacia fuera a través de una boquilla o dado a velocidad
uniforme. El producto debe ser enfriado tan rápidamente como sea posible, por lo
general en un baño de agua.

Moldeo por soplado
En este proceso, un tubo obtenido por extrusión (parison) es encerrado en un molde
abierto, que a continuación se cierra y el parison es inflado para tomar la forma de la
superficie del molde. Alternativamente, el parison puede ser moldeado por inyección
antes de su inflado. Como en el caso del moldeo por inyección, el molde está frío en
relación con el polímero fundido, de modo que el producto moldeado sea enfriado
rápidamente. Este proceso es usado para producir componentes huecos como botellas,
contenedores grandes y depósitos de gasolina de automóviles, la mayoría de las
muñecas, pelotas blandas y juguetes huecos están hechos con esta técnica.

Molde por rotación
El material plástico categóricamente en polvo, se calienta hasta que las partículas se
funden, y mientras se produce esta fusión, el molde cerrado gira en los ejes "X" y "Y"
para lograr un espesor de pared uniforme aprovechando de la fuerza centrífuga. El
molde entonces se enfría mientras todavía está girando. Aunque es un proceso más
lento que el moldeo por soplado, esta técnica es capaz de producir grandes
componentes con un espesor muy uniforme de la pared, de hasta 10 mm. Con esta
técnica se fabrican juguetes como botes de plástico, figuras de bustos, cabezas de
muñecas y juguetes grandes y huecos.

Termoconformado
El termoconformado es una técnica muy antigua. Los antiguos egipcios observaron que
se podían calentar las astas de animales y los caparazones de las tortugas para
moldear recipientes y figuras. Cuando se empezó a disponer de plásticos sintéticos, el
termoformado fue una de sus primeras aplicaciones. La lámina de plástico se calienta
justo por debajo de su temperatura de reblandecimiento, y luego se coloca presión
sobre ella con un molde macho y / o hembra para producir una forma. La presión y el
vacío se pueden usar para lograr el máximo espesor de pared, uniformidad y
resistencia. Los materiales plásticos también se procesan en un estado gomoso
usando esta técnica. Esta técnica se utiliza para hacer bandejas de juguetes, tazas,
máscaras y tablas.
Inyección por presión

La inyección compresión es una variante del proceso de inyección convencional. La
inyección se realiza sobre un molde parcialmente abierto y, a continuación, se utiliza la
prensa de la máquina inyectora para conformar la pieza cerrando completamente el
molde. Ventajas ; reducción de la presión de inyección, reducción de la fuerza de
cierre, reducción significativa de las tensiones residuales que quedan en la pieza,
reducción de los alabeos en la pieza. Desventajas ; mayor coste de equipamiento,
menor libertad en el diseño de la pieza, no aplicable a cualquier geometría.
Extrusion de laminas

Los materiales plásticos fundidos se extruyen continuamente a través de un troquel
para formar láminas. Generalmente este método se usa para hacer láminas rígidas
usadas en termoformado. Las películas y los tubos también se pueden hacer por
extrusión.
Calandrado
La película plástica y la hoja pueden ser producidas comprimiendo el polímero fundido
entre rodillos contra - rotativos. Este proceso se prefiere a la extrusión, cuando hay que
trabajar con materiales sensibles al calor, como es el caso del cloruro de polivinilo
(PVC). Es capaz de producir hojas con velocidades de hasta 2 m/s. A través de este
método se pueden producir películas y formas en lámina gofradas o texturazas. Este
tipo de películas se emplea sobre todo en la industria textil. Las películas gofradas o
con una textura especial se emplean para fabricar prendas de vestir, bolsos, zapatos y
maletas de imitación de piel.
Dipping

Se aplica un gel líquido de plásticos sobre la superficie del molde y se agregan varias
capas de agentes de refuerzo, como fibras de vidrio, para formar un artículo. Esta
técnica se utiliza para hacer juguetes de formas y contornos complejos que serían
difíciles de hacer, utilizando técnicas convencionales.
Recubrimiento por inmersión
El recubrimiento por inmersión es un proceso de recubrimiento industrial. Esta es una

técnica simple de sumergir el molde en una solución plástica y fusionar el recubrimiento
para hacer el artículo. El producto final puede incorporar el sustrato y el recubrimiento,
o el recubrimiento puede despegarse para formar un objeto que consiste únicamente
en el recubrimiento seco o solidificado. Con esta técnica se pueden fabricar juguetes
blandos y flexibles, como globos, empuñaduras y cubiertas flexibles. Se utiliza a
menudo en el procesamiento de látex.
Slush molding

Esta es una técnica útil para producir objetos huecos que involucran llenar un molde
hueco con una solución de material plástico en polvo, exponer el molde al calor, el
molde cerrado gira en los ejes "X" y vibra en el eje "Y" para lograr un espesor de pared
uniforme aprovechando de la fuerza centrífuga. El molde entonces se enfría mientras
todavía está girando. Aunque es un proceso más lento que el moldeo por soplado, esta
técnica es capaz de producir grandes componentes con un espesor muy uniforme de la
pared, de hasta 2-3 mm. Con esta técnica se fabrican tableros, guanteras y piezas de
interior de automotriz, para simular la piel.
Conclusión

Después de haber terminado la unidad 6 de este trabajo, considero que los polímeros
son un material fundamental en nuestra vida, el cual se encuentra presente en muchos
objetos de uso cotidiano. Por sus características y su bajo costo, podría decir que es un
material prácticamente irremplazable. En la época actual resultaría difícil imaginar que
alguno de los sectores de nuestra vida diaria, de la economía o de la técnica, pudiera
pasar por alto los plásticos. Sólo basta con observar a nuestro alrededor y analizar
cuántos objetos son de plástico para visualizar la importancia económica que tienen
estos materiales. Dicha importancia se refleja en los índices de crecimiento que,
mantenidos a lo largo de algunos años desde principios de siglo, superan a casi todas
las demás actividades industriales y grupos de materiales. El consumo de plásticos
sólo se encuentra por debajo del consumo del hierro y acero, pero debe tomarse en
cuenta que estos tienen una densidad entre seis y siete veces mayor a la de los
plásticos. Por esta razón, el volumen producido de plásticos fue mayor al del acero.
Los plásticos seguirán creciendo en consumo pues abarcando mercado del vidrio,
papel y metales debido a sus buenas propiedades y su relación costo beneficio.
Referencias
https://www.mexpolimeros.com/procesos.html

https://www.monografias.com/trabajos31/polimeros/polimeros.shtml#concl

Unidad 1,2,3,4, 5, 6 Introduccion A La Manufactura

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Sistemas de producción industrial

La elección de un determinado sistema depende de diversas variables que hay que

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Dependiendo del experto en la materia, se enumeran tres o cuatro sistemas de

Los sistemas de producción

Mientras que la producción es simplemente la transformación de un bien o materia

Los sistemas de producción son elementos organizados, que involucran:

Y es precisamente la interacción de estos factores, lo que logra que la materia prima se

1.Producción por proyecto o bajo pedido

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Conocido por sus siglas en inglés MTP (make to order), este tipo de sistema de

● Cumplir con la estimación de costos y los tiempos de entrega del cliente.

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