Cuestionario 16 - Grupo 2.8

TECNOLOGIA MECANICA II
NOMBRES:
 ARDAYA SOLIZ SUSANNE PATRICIA
 FERNANDEZ MACIAS ELY
 DURAN VARGAS ARIEL HUGO
 MAMANI MAMANI NATALY
 MARQUEZ ARANIBAR KATERINE DIANA
 MAYORGA ORELLANA CAROLA
 MORALES JIMENES DANIELA
 ROJAS CARDONA DANIELA
GRUPO: 2.8
DOCENTE: MONTAÑO ANAYA FRANCISCO
FECHA: 27 / 05 / 2019
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PROBLEMAS CUALITATIVOS
16.20 Describa las diferencias que ha observado entre productos fabricados con hojas
metálicas y los elaborados mediante fundición y forja.
R.- Las diferencias serán descritas en la siguiente tabla:
HOJAS METÁLICAS FUNDICIÓN FORJA
Ideal para aplicaciones en la La fundición permite una Método ideal para productos
industria automotriz para partes mayor flexibilidad en la que requieren espacios
no expuestas, flejes de alta creación de productos con huecos o diseños complejos.
resistencia, uso industrial para formas más sofisticadas
piezas con embutido severo.
Excelentes tolerancias
El material toma la forma La forja ofrece un menor
dimensionales y acabadosdel molde a medida que se costo cuando la fabricación
superficiales. enfría y luego se retira del en alto volumen
molde una vez solidificado.
Método de bajo costo para la Una sartén de cocción es un También puede presentar
producción de piezas pequeñas. ejemplo de un elemento ciertos riesgos propios, tales
cotidiano hecho por como desalineación.
fundición con hierro.
La desalineación al forjar
puede dar lugar a formas
inadecuadas, fracturas u
otros daños al producto.
16.21.- Describa el proceso de corte que tiene lugar cuando un par de tijeras cortan una hoja
de aluminio.
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Tijeras de hojalatero. Las tijeras de hojalatero o tijera corta chapa es la herramienta que se usa para
cortar delgadas láminas metálicas de la misma forma que unas tijeras comunes cortan el papel.
El proceso que tiene lugar cuando se hace un corte a una hoja de aluminio es el siguiente:
Primeramente, se tiene que hacer el despliegue de la lámina de aluminio, acomodarlo para realizar el
corte de una manera más cómoda, este proceso se da de manera manual y el uso de las tijeras es
igual que el de las tijeras comunes que se usan para el corte de papel.
Para realizar el corte se requiere aplicar fuerza, esta dependerá del grosor de la lámina de aluminio.
16.22 Identifique las variables del material y del proceso que influyen en la fuerza de
punzonado en el cizallado y explique cómo afecta cada una de ellas a esta fuerza.
Antes de identificar de manera puntual las variables y/o parámetros requeridas,

presentaremos a continuación un breve marco teórico acerca de los términos de
punzonado y cizallado, los cuales nos permitirán identificar las variables de una
manera más eficaz.
Punzonado
Es una operación de trabajo en lámina metálica donde se realiza un corte por una acción de
cizalla entre dos bordes afilados.
Figura 1. Los símbolos V y F indican la velocidad y la fuerza aplicada, respectivamente.

Cizallado
Es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo de una línea recta entre dos bordes
de corte. Se utiliza típicamente para reducir grandes láminas a secciones más pequeñas para
operaciones posteriores de prensado. Se ejecutan en una maquina llamada cizallada de
potencia o cizalla recta.
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Por lo general, el cizallado se inicia con la formación de grietas en las orillas superior e
inferior de la pieza de trabajo al final, estas grietas se encuentran una con otra y ocurre la
separación completa. Las superficies rugosas de fractura se deben a estas grietas; las
superficies pulidas, lisas y brillantes en el orificio y en la masa son resultado del contacto y
roce de la orilla cizallada contra las paredes del punzón y de la matriz, respectivamente.
Las variables del material que pudimos identificar son:

Diámetro de la pieza Afecta porque cuanto mayor sea el
diámetro de la pieza en bruto mayor será
la circunferencia y por lo tanto mayor será
el volumen a deformar.
El ancho de la zona de deformación Afecta a razón que el diámetro de la pieza.
El exponente de endurecimiento por Afecta a la fuerza , porque a medida que
deformación estos parámetros aumentan , se requerirá
mayor fuerza para causar deformación
La fuerza del portaobjetos y la fricción Afectan a la fuerza del punzón porque
restringen al flujo del material en el dado.
Los principales parámetros del proceso de cizallado son:
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PARAMETROS DESCRIPCION
La forma del punzón y de la matriz Es un factor importante al momento de
determinar la forma y la calidad de la
orilla de la cizallada.
La velocidad del punzonado La calidad de la orilla de la cizallada
aumentaría al aumentar la velocidad.
El ancho de la zona de deformación
depende directamente de la velocidad. A
mayor velocidad, el calor generado por la
deformación plástica se confina en áreas
cada vez más pequeñas, en consecuencia
las zonas cizalladas es más angosta y la
superficie es más lisa, mostrando menos
formación de rebabas.
La lubricación Permite llevar a cabo un mejor cizallado.
La holgura C entre el punzón y la matriz Es uno de los factores más importantes en
la determinación de la forma y la calidad
de la orilla o borde cortado. Al aumentar
la holgura, el borde cortado se vuelve más
burdo y se agranda la zona de
deformación. La lámina tiende a ser jalada
a la zona de holgura y las orillas de la
zona de corte se hacen más burdas.
Además debemos saber que la fuerza de punzonado requerida para punzonar es

fundamentalmente producto de la resistencia al corte de la hoja metálica y el área total
cizallada a lo largo de la periferie.
La fuerza máxima de punzonado (F) se puede estimar mediante la ecuación:
F = 0.7TL (UTS)
Donde:
T = Espesor de la hoja metálica
L = Longitud total cizallada.
UTS = Es la resistencia última o máxima a la tensión del material.
A medida que aumenta la holgura disminuye la fuerza del punzón y también se reduce el
desgaste de los dados y punzones.
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16.23 Explique por qué la recuperación elástica en el doblado depende del esfuerzo de
fluencia, el módulo elástico, el espesor de la hoja y el radio de doblado.
Si observamos la figura 2.3 que representa el comportamiento de un espécimen normalizado

sometido a un ensayo de tracción podemos notar que una vez se ha sobrepasado el esfuerzo de
fluencia (zona plástica del material) cuando se retira la carga hay una recuperación elástica cuya
curva sigue una trayectoria paralela a la curva de la zona elástica. Recordemos que el modulo
elástico no es más que la pendiente de la curva de la zona elástica; Por lo cual a mayor módulo
elástico menor será la recuperación elástica ya menor modulo elástico mayor recuperación elástica.
En cuanto a la influencia del radio y el espesor, la podemos explicar con la ecuación 16.6:
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Donde Ri es el radio inicial (el radio que se tiene antes de liberar la carga), T es el espesor, Y es el
esfuerzo de fluencia y E es el modulo elástico.
Como podemos ver en la ecuación mientras mayor sea la relación R/T y el esfuerzo de fluencia
mayor será la recuperación elástica. Y como mencionamos anteriormente, a medida que disminuya
el modulo elástico mayor será la recuperación elástica.
16.24 ¿Cuál es la importancia del tamaño de los círculos en los patrones de rejilla mostrados
en la figura 16.15? ¿Cuál es la importancia del espesor de las líneas?
FIGURA 16.15. Manufactura, tecnología e ingeniería. kalpajian
 Bueno, primeramente para quedar claros con la pregunta tendríamos que estar de acuerdo con que el
proceso al cual ha sido sometida la pieza de la figura 16.15 es producto de la operación por
punzonado. Ahora bien, debemos saber que este proceso implica el corte de una lámina de metal a lo
largo de una línea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante. Debe estar
claro que la parte que se corta es el producto deseado en la operación y será designada como la parte
o la pieza deseada.
 Entonces, la importancia del tamaño de los círculos en los patrones de rejilla es que la diferencia
entre los ejes mayor y menor de los círculos debe ser clara, ya que ambos ejes se utilizan para
determinar las coordenadas del diagrama de límites de formados (DLF) para cada pieza. Si no
hubiera diferencia en su tamaño sería imposible hacer estos diagramas. He ahí su importancia.
Aunque la deformación mayor siempre es positiva (estiramiento), la deformación menor puede ser
positiva o negativa. R es la anisotropía normal de la hoja. Estos círculos que facilitan en la
diagramación, suelen tener un diámetro
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de 2.5mm a 5mm, deben ser pequeños o lo más posible para que la prueba de de medición sea lo
más precisa posible.
 Con todo, también debemos especificar la importancia del espesor de las líneas. Puesto que, al igual
que los círculos servirán la diagramación de formado. Su importancia radicara en que para la
realización del estiramiento debemos suponer se realiza de acuerdo a algo que queremos en
específico. Por ejemplo, los especímenes planos se cortan con anchos distintos y no uniformes.
 Al comparar las áreas de los círculos del original y del que es el de deformación sobre la hoja
formada, son importantes pues gracias a ello se puede determinar si el espesor de la hoja ha
cambiado durante la deformación.
16.25 Explique por qué las pruebas de formado de depresiones (copas) pueden no predecir
bien la formabilidad de las hojas metálicas en procesos de formado real.
Es la forma de contrarrestar la recuperación elástica

Sobre Doblar (a y b).
Retener los extremos de la lámina causando cadencia por tensión en todo el espesor de la misma.
La nariz del punzón está conformada para penetrar en la lámina, de manera que la compresión
plástica ocurra en todo el espesor de la misma (c).
Utilizar un contrapunzón con presión controlada. Utilizar temperatura para metales menos dúctiles.
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Razón de deformación plástica
En operaciones de troquelado es deseable maximizar la habilidad del material para fluir en el plano
de la lámina y también maximizar la resistencia del material para fluir en la dirección perpendicular
a la lámina. El
bajo flujo en el plano de la lámina es de poco uso si el material también tiene baja resistencia de
flujo en la dirección del espesor. Es difícil medir la resistencia al flujo en la dirección del espesor.
Sin embargo, la razón de esfuerzos en las direcciones de espesor y plana se pueden obtener
determinando la razón de la deformación real en el ancho y espesor de la lámina en una simple
prueba de tensión. Para un acero proporcionado, deformado en una dirección en particular, la razón
es una constante llamada razón de deformación plástica y se expresa como: t w r ε ε = r = Razón de
deformación plástica w ε = Deformación real en la dirección plana y ε = Deformación real en la
dirección del espesor Las propiedades en el plano de la lámina usualmente son distintas en
diferentes direcciones. Para esto es necesario usar un promedio de las razones medidas en las
direcciones longitudinal, transversal, y a 45° de la dirección de rolado. El promedio de la razón de
deformación, que representa a la anisotropía “normal”.
Dónde: r = Razón de deformación promedio (anisotropía normal) Lr = Razón de deformación en la

dirección longitudinal Tr = Razón de deformación en la dirección transversal 45 r = Razón de
deformación medida a 45° de la dirección de rolado Un promedio de la razón de deformación igual a
uno quiere decir que las resistencias al flujo en la dirección plana y de espesor de la lámina son
iguales. Si la resistencia en la dirección de espesor es mayor que la resistencia promedio en las
diferentes direcciones en el plano de la lámina, el promedio de la deformación plástica es mayor a
uno. Es este caso el material es resistente al adelgazamiento uniforme. La razón de deformación r,
está directamente relacionado con la profundidad del troquelado, entre más grande sea el valor r,
más profundo será el troquelado.
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16.26 Se indicó que cuanto más gruesa sea la hoja metálica, más altas se volverán las curvas en
la figura 16.14b. ¿Por qué cree que ocurre este efecto?
Bueno, ese efecto se da debido a que la hoja metálica es más gruesa y al momento de estar siendo
trabajado esta tiene mayor resistencia y eso hace un poco más complicado los doblados, aplanados circulares,
etc. Un ejemplo para que este efecto sea más notable será usar la misma matriz, con la misma fuerza para el
doblado u otro proceso de dos o más láminas metálicas de diferentes espesores. De ese modo podremos
observar de mejor manera este efecto y además concluir diciendo que el espesor de la lámina metálica es muy
importante al momento de decidir la forma que tendrá el producto final y el material que se va a usar de
acuerdo a la aplicación que este tendrá.
16.27 Identifique los factores que influyen en la fuerza de embutido profundo (F) en la figura
16.32b y explique por qué lo hacen.
Kalpakjian Capítulo 16, página 453.
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R.- Los factores que influyen en la fuerza de embutido profundo son:
 Se puede controlar la magnitud de dicha fuerza en función del recorrido del punzón.
 Debido a las múltiples variables involucradas, es difícil calcular directamente la fuerza de
punzonado (F). Sin embargo, como se ha demostrado, la fuerza máxima de punzonado (Fmáx) se
puede estimar mediante la fórmula:
𝐷
𝐹𝑚á𝑥 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑇 ∗ (𝑈𝑇𝑆) [( 𝑜⁄𝐷 ) − 0,7]
𝑝
Donde:
 La nomenclatura es la misma que en la figura 16.32b.

 Es evidente que la fuerza aumenta al incrementarse el diámetro, el espesor, la resistencia y la
relación (Do/Dp) de la pieza en bruto.
 La pared de la copa se somete principalmente a un esfuerzo longitudinal (vertical) de tensión por la
fuerza del punzonado.
 La elongación debida a este esfuerzo hace que la pared de la copa se vuelva más delgada, y si es
excesiva, puede ocasionar que la copa se desgarre.
Las variables importantes en el embutido profundo son las propiedades de la hoja metálica son:
 (1) forma inicial.

 (2) parte embutida.
 Los símbolos indican:
 c = Claro, es la holgura entre el punzón y la matriz,
 Db = diámetro de la forma inicial o de la pieza en bruta.
 Dp = diámetro del punzón.
 Rd = radio de la esquina del dado.
 Rp = radio de la esquina del punzón.
 F = fuerza de embutido.
 Fh = fuerza de sujeción.
 Hacia abajo, hasta su posición final, la pieza de trabajo experimenta una serie compleja de esfuerzos y
deformaciones al tomar gradualmente la forma definida por el punzón y la cavidad del dado.
 Durante esta etapa del proceso, la fricción y la compresión en la brida juegan papeles importantes. Para
que el material de la brida se mueva hacia la apertura del dado, se debe superar la fricción entre la lámina
de metal y las superficies del sujetador y del dado.
 Inicialmente se involucra la fricción estática hasta que el metal empieza a moverse, debido al flujo de
metal, es entonces que la fricción cinética gobierna el proceso.
 La magnitud de la fuerza de sujeción aplicada por el sujetador, así como las condiciones de fricción de las
dos interfases son factores que determinan el éxito de la operación de embutido. Generalmente se usan
lubricantes o compuestos para reducir las fuerzas de fricción durante el embutido.
 Además de la fricción, ocurre también el arrugado de la brida remanente, debido a que el metal de la brida
se estira hacia el centro, el perímetro exterior se hace menor, como el volumen del metal permanece
constante, el metal de la brida se comprime y se hace más grueso al reducirse el perímetro.
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 La fuerza de sujeción aplicada sobre la forma se ve ahora como un factor crítico en el embutido profundo.
Si ésta es muy pequeña ocurre el arrugamiento; si es muy grande, evita que el metal fluya adecuadamente
hacia la cavidad del dado, ocasionando estiramiento y posible desgarramiento de la lámina de metal.
 La determinación de la fuerza adecuada de sujeción implica un delicado balance entre estos factores
opuestos.
 A la fuerza que aplica el punzón se opone la del metal, en forma de deformación y fricción durante la
operación. Una parte de la deformación involucra estiramiento y adelgazamiento del metal al ser jalado
sobre el borde de la abertura del dado.
 En una operación exitosa de embutido puede ocurrir hasta un 25% de adelgazamiento, la mayor parte
cerca de la base de la copa.
16.28 ¿Por qué las perlas de la figura 16 36 b se colocan en esas ubicaciones particulares?
FIGURA 16.36 (a) Esquema de una perla de embutido. (b) Flujo del metal durante el embutido de una parte
con forma de caja cuando se utilizan perlas para controlar el movimiento del material. (c) Deformación de
las rejillas circulares en el reborde en el embutido profundo.
R.- Con frecuencia se necesitan perlas de embutido para controlar el flujo de la pieza en bruto dentro de la
cavidad de la matriz. Las perlas restringen el libre flujo de la hoja metálica, doblándola y desdoblándola
durante el ciclo de embutido; de ahí que aumenten la fuerza requerida para jalar la hoja dentro de la cavidad
del molde.
Las perlas de embutido también ayudan a reducir las fuerzas requeridas en la placa de sujeción, pues la hoja
con perlas tiene mayor rigidez (debido a su mayor momento de inercia) y, de ahí, una menor tendencia al
arrugado. Los diámetros de las perlas de embutido pueden variar de 13 mm a 20 mm (0.50 a 0.75 pulgada),
siendo aplicable este último a los estampados grandes, como las piezas automotrices.
Las perlas de embutido también son útiles para embutir partes con forma de caja y asimétricas, ya que pueden
presentar dificultades significativas en la práctica.
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16.29 Una regla general de las relaciones dimensionales para un embutido es satisfactorio sin
placa de sujeción está dada por la ecuación 16.14. Explique qué pasaría si se excediera este
límite.
Ecuación 16.14
𝐷𝑂 − 𝐷𝑝 < 𝑆𝑇
Si se supera este límite, se puede esperar que las paredes de la pieza embutida se doblen, es importante
valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el embutido. Frecuentemente algunas medidas
simples que pueden calcularse fácilmente para una determinada operación, sirven como guía. Además, la
fuerza de embutido y la fuerza de sujeción son variables importantes del proceso.
En un proceso de embutido sin placa de sujeción el recorte presionado por el punzón “P” tiende a penetrar en
la matriz, el punzón de embutición, tiene la forma de la pieza a embutir, la matriz dispone del agujero para
dar paso al punzón, más un espacio igual al espesor del material.
16.30 En la sección 16.2.1 se indicó que es difícil estimar la fuerza de extracción del punzón
debido a la multitud de factores involucrados. Haga una lista de estos factores con breves
explicaciones acerca de por qué afectarían la fuerza de extracción.
Podemos decir que la fuerza de extracción del punzón es difícil de estimar debido a los siguientes
factores:
Factores Involucrados
Las temperaturas generadas en las interfaces

pueden provocar distorsión entre la pieza de
trabajo y el punzón.
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Las superficies generadas en las interfaces

pueden provocar distorsión y adherencia entre la
pieza de trabajo y el punzón.
Los lubricantes en el punzón pueden agotarse

durante la operación.
La anisotropía de la pieza de trabajo generando

tensiones de contacto entre la pieza de trabajo y
el punzón.
16.31 ¿Es posible que el diagrama de límites de formado mostrado en la figura 16,14b tenga
una deformación mayor negativa?
NO es posible que el diagrama de límites de formado de la figura tenga una deformación mayor negativa. Ya
que como podemos observar en la siguiente figura en ambos casos la deformación mayor es positiva, siendo
la deformación menor la única que puede ser tanto negativa y positiva.
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16.32 Revise la figura 16.14b y explique claramente si en una operación de formado de láminas
metálicas le gustaría desarrollar un estado de deformación en la mitad izquierda o en la mitad
derecha del diagrama de límites de formado.
Para antes formular nuestra respuesta, queremos establecer en que consiste el que esté ubicado o bien a la
izquierda o bien a la derecha.
Todo esto se propone porque se desea desarrollar un estiramiento desigual para simular las operaciones reales
de las hojas. Por eso, para un espécimen cuadrado se produce un estiramiento en ambas direcciones como
pasaría al inflar un globo. Mientras si es el de la izquierda, se parece mucho a un estado de estiramiento en
una dirección como pasaría con tensión.
Entonces, en la figura mostrada en la parte superior para la cual queremos averiguar si es mejor o no que está
ubicada en la derecha o la izquierda. La respondemos de a siguiente manera: al ver los diagramas de formado,
que una deformación por compresión menor de 20%, se asocia con una deformación mayor más grande que
una deformación menor que a tensión (positiva) de la misma magnitud. Por eso, es deseable que la
deformación menor sea negativa (esto es, que la contratación ocurra en la dirección menor). En el formado de
partes complejas pueden diseñarse herramientas especiales, al fin de aprovechar el efecto benéfico de las
deformaciones menores negativas en la formabilidad. Hacia la izquierda que es el lado de la deformación
menor y será el más conveniente para nuestro proceso de laminado.
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16.33 ¿Es posible que el planchado ocurra en una operación ordinaria de embutido profundo?
¿Cuál es el factor más importante?
Si, ya que en realidad después de una operación de embutido profundo, invariablemente una copa tratará de
recuperar su forma original. el factor más importante es el valor de k que depende de la ductilidad del
material a utilizar, Por esta razón, puede ser difícil formar diseños que utilicen una pared vertical en una copa
de embutido profundo. Resulta más fácil producir ángulos de alivio de al menos 3° en cada pared. Es difícil
producir copas con radios internos agudos, y con frecuencia las copas profundas requieren operaciones
adicionales de planchado.
Se utilizan comúnmente para embutido profundo, una corredera para el punzón y la otra para la placa de
sujeción. Las prensas de triple acción tienen tres correderas; se utilizan en general para invertir el re embutido
o embutido en reversa y para otras operaciones complicadas de formado.
Embutido libre
El arrugamiento puede evitarse cuando la lámina es suficientemente rígida. Éste es el caso para los embutidos
poco profundos, cuando la razón de embutido
𝑑0
< 1,2
𝐷𝑝
Los blancos gruesos en relación con su diámetro permiten razones de embutido mayores; el arrugamiento de
la lámina también depende del perfil de la matriz, el cual determina la magnitud de la compresión
circunferencial. La matriz más favorable es la matriz atractriz.
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Embutido con pisador
Cuando la pieza es relativamente delgada y la razón de embutidos se encuentra más allá de los límites
indicados en la figura 1 0-23, se debe restringir el desplazamiento de la brida, mediante un pisador. Éste debe
ejercer suficiente presión para evitar el arrugamiento; sin embargo, una presión excesiva del pisador
restringiría el deslizamiento del blanco en el anillo de embutido y causaría fractura en la pared de la copa
parcialmente conformada. Para Producir una copa sana (Fig. l O-24c), la presión del pisador se puede
considerar, en una primera aproximación, como 1 .5% del esfuerzo de cedencia (Cio.2) del material. Fuerza
de embutido Cuando se aplica la presión óptima al pisador.
16.34 Observe la rugosidad de la periferia del orificio rebordeado de la figura 16.25c y

comente sus posibles efectos cuando la parte se utilice en un producto.
Bueno, sus efectos serían graves o leves de acuerdo al uso que se la vaya a dar al producto terminado. A
continuación, citaremos algunos ejemplos de casos en los que los efectos serían graves y/o leves:
Graves:
- Si fueran piezas discretas algo pequeñas usadas como bordes de algún mueble ya que estos
representarían un peligro para las personas. Debido a la rugosidad del rebordeado las personas
podrían sufrir rasmillos.
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- Si su aplicación es como una parte de algún proceso automatizado y tiene que estar en contacto con
otra parte ya que debido a su rugosidad generaría retardo de tiempo o fallas en el proceso
automatizado.
Leves:
- Si la aplicación fuera en bordes de gradas o escaleras, los bordes rugosos no tienen el mismo grado
de peligrosidad para las personas.
- Si fueran parte de la estructura de esos estantes de metal, si tendrían un cierto de peligrosidad, pero
no sería muy representativo ya que la persona no tiene contacto directo con el mismo, sino con el
contenido del estante.
16.35 ¿Qué recomendaciones haría para eliminar el agrietamiento de la pieza doblada que se
mostró en la figura 16,17c? Explique sus razones.
 Observando que las fibras exteriores del material se encuentran a tensión, mientras que las interiores
están a compresión. Debido al efecto de Poisson, la anchura de la parte (longitud de doblado, L) se
ha vuelto más pequeña en la región exterior y más grande en la región interior que la anchura original
(como se ve en la fig. 16.17c). Este fenómeno puede observarse con facilidad doblando una goma de
borrar de hule rectangular para advertir sus cambios de forma.
Tenemos las siguientes recomendaciones:
 Hemos visto que la formabilidad de los materiales depende no sólo de la ductilidad inherente del
material (que es una función de la temperatura y la calidad del material).
 Para evitar las grietas, es muy importante la dirección de laminado.
 Sino también de factores como la superficie de la chapa metálica y la dirección de su rugosidad (si la
hubiera).
 La anisotropía planar y la velocidad de deformación.
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 Uno o más de estos factores deben ser considerados al doblar si el agrietamiento es un problema.
Aunque no es práctico, estas grietas también se pueden eliminar doblando bajo alta presión
hidrostática.
 El metal, cuyo grosor es T se dobla a través de un ángulo, llamado ángulo de doblado A. El resultado
es una lámina de metal con un ángulo inducido A', tal que A + A' = 180º.
 El radio del doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje
neutral. Este radio del ángulo se determina por el radio de la herramienta que se usa para ejecutar la
operación. El doblado se hace sobre el ancho de la pieza de trabajo w.
 Tolerancia de doblado: Si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material, el
metal tiende a estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que
ocurre, de manera que la longitud de la parte final pueda coincidir con la dimensión especificada.
 Recuperación elástica: Cuando la presión de doblado se retira, la energía elástica permanece en la
parte doblada haciendo que ésta recobre parcialmente su forma original. El incremento del ángulo
comprendido por la parte doblada en relación con el ángulo comprendido por la herramienta
formadora después de que ésta se retira
 Fuerza de doblado La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la geometría del
punzón y del dado, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se dobla, La
fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la siguiente ecuación, basada en el doblado
de una viga simple:
16.36 Como puede ver, los ejes del diagrama de límites de formado se refieren a las
deformaciones ingenieriles dadas como porcentaje. Describa lo que piensa acerca de si el uso
de las deformaciones reales, como en la ecuación 2.7, tendría una ventaja significativa.
R.- El FLD consiste en una gráfica que representa la deformación principal mayor (𝜀1 ) frente a la menor (𝜀2 )
y que muestra una línea denominada Curva Límite de Conformado (CLC), la cual divide los estados de
deformación entre aquellos que permiten el correcto conformado de la chapa y los que producen el fallo. La
CLC proporciona una medida simple de la severidad del conformado. En la práctica convencional se
modifica el diseño de la matriz o punzón o el proceso de conformado hasta que las deformaciones en todos
los puntos de la chapa estén dentro del margen de seguridad que proporciona la CLC.
FIGURA 16.14 (b) Diagramas de límites de formado (FLD) para diferentes hojas metálicas.
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Para obtener la deformación real, primero se considera que el alargamiento del espécimen consiste en
incrementos de cambio instantáneo de su longitud. Después, utilizando el cálculo, se puede demostrar que la
deformación real (deformación natural o logarítmica) se calcula como:
Las deformaciones reales son consistentes con los fenómenos físicos reales en la deformación de los
materiales.
16.37 Se ha establecido que la capacidad de embutido de un material es mayor en el proceso de

hidroformado que en el embutido profundo. Explique por qué.
La capacidad de embutido de un material es mayor en un proceso de hidroformado debido a que en un

proceso de hidroformado se controla la presión sobre la membrana de hule durante el ciclo de formación, y
las presiones máximas son hasta de 100 Mpa. Este procedimiento permite un control estrecho de la pieza
durante el formado, para evitar pliegues o desgarramientos.
Se obtienen embutidos más profundos que en el embutido profundo convencional, porque la presión en torno
a la membrana de hule fuerza a la de presión contra el punzón. Además, se sabe que el embutido profundo es
un proceso de conformado que sucede bajo la combinación de condiciones de tracción y compresión. Una
chapa metálica plana se conforma dentro de un cuerpo hueco abierto, por un lado, o bien, un cuerpo hueco se
conforma en otro de una sección transversal menor.
16.38 Dé varios ejemplos específicos de este capítulo en los que sea deseable la fricción y varios
en los que no lo sea.
Antes de dar los ejemplos citaremos los efectos de la fricción sobre el proceso de formado de hojas
metálicas :
 La fricción en el formado de metales es diferente a la que se encuentra en la mayoría de los sistemas
mecánicos, como cajas de engranes, rodamientos y otros componentes que involucran un movimiento
relativo entre las superficies. Estos casos se caracterizan generalmente por bajas presiones de contacto,
temperaturas entre bajas y moderadas, y una lubricación amplia para minimizar el contacto entre los
metales. Por el contrario, las condiciones en el formado de metales representan presiones altas entre la
superficie dura de la herramienta y la parte suave de trabajo, deformación plástica del material más
suave y altas temperaturas (al menos en el trabajo en caliente). Estas condiciones pueden generar
coeficientes de fricción relativamente altos en el metal de trabajo, incluso con la adición de lubricantes.
La fricción en el formado de metales surge debido al estrecho contacto entre las superficies de la
herramienta y el material de trabajo, y a las altas presiones que soportan las superficies en estas
operaciones.
 En la mayoría de los procesos de formado, la fricción es inconveniente por las siguientes razones:
1) Retarda el flujo del metal en el trabajo, ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos del
producto.
2) Se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación.
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3) Ocurre un rápido desgaste de las herramientas. El desgaste de la herramienta puede conducir a la

pérdida de la precisión dimensional, y por ende a la fabricación de piezas defectuosas y al reemplazo de
las herramientas. Como las herramientas para formado de metales son generalmente costosas, esto tiene
una mayor importancia. La fricción y el desgaste de las herramientas son más severos en el trabajo en
caliente, debido a las condiciones más rudas. Si el coeficiente de fricción llega a ser lo suficientemente
grande ocurre una condición conocida como adherencia. La adherencia en el trabajo de metales (también
llamada adherencia por fricción) es la tendencia de dos superficies en movimiento relativo a pegarse una
a la otra en lugar de deslizarse. Esto significa que el esfuerzo de fricción entre las superficies excede al
esfuerzo de flujo cortante del metal de trabajo, ocasionando que el metal se deforme por un proceso de
corte por debajo de la superficie, en lugar de que ocurra un deslizamiento entre las superficies.
16.39 Como puede ver, algunas de las operaciones descritas en este capítulo producen desechos
considerables. Describa lo que piensa respecto del reúso, reciclado o disposición de estos
desechos. Considere su tamaño, forma y contaminación mediante fluidos para trabajo de los
metales durante el procesamiento.
Es verdad que muchos de los procesos mencionados en este capítulo producen gran cantidad de desecho, pero
esta cantidad de desecho se puede reducir con sistemas de control numérico con los cuales podemos hacer un
uso mucho más eficiente del material de partida, la cantidad de desecho también dependerá del diseño de las
matrices.
Los desechos que se producen podrían ser utilizados para elaborar piezas más pequeñas (si es que el tamaño y
forma del material lo permite) o destinar el material como chatarra para un reprocesamiento ya sea en la
propia empresa, si es que se cuenta con el equipamiento necesario, o venderla a otra empresa. En cuanto a la
contaminación mediante fluidos para el trabajo de metales, la mayoría de estos se eliminan durante el
reprocesamiento del material.
En conclusión, es más que recomendable el reuso y/o reciclamiento de los desechos producidos en estas
operaciones, pero también es necesario que haya un uso eficiente del material que redusca los desechos.
16.40 En la manufactura de las piezas de las carrocerías automotrices con láminas de acero al
carbono, se observan deformaciones por estiramiento (o bandas de Lüder), que pueden dañar
el acabado superficial. ¿Cómo se pueden eliminar?
21
Para evitar caer en este tipo de deformaciones, creemos que deberíamos tener en cuenta que las propiedades
mecánicas de la lámina galvanizada presentan variaciones con el tiempo, sin importar que esta sea tensión
nivelada o no. Por eso se debe hacer el diseño y los cálculos al momento de fabricar la pieza considerando el
problema de envejecimiento causado por la tendencia. Y además considerar que este envejecimiento no se
detendrá simplemente se disminuirá o bien se disminuirá.
Para el problema de la elongación del punto de fluencia, no puede ser suprimido pues durante todo el capítulo
se ha hecho hincapié en que solo se ha reducido en las láminas galvanizadas con tensión nivelada, notando
que como resultado se notó una reducción del límite elástico de la son de fluencia no uniforme por la cual el
material pasa que en una lámina de tensión no nivelada.
Se debe prever que como indica el capítulo, existe un tiempo en el cual los cambios de las propiedades
mecánicas, se presentan siendo este un aproximado de tres meses posterior a la galvanización y que luego
comienzan a estabilizarse en un valor mayor que el inicial y en viceversa aquellos no hayan sido sometidos al
proceso siempre presentan un valor superior. Nos servirá a la hora de diseñar nuestras piezas y no caer en
errores muy comunes.
Para las láminas de acero que han sido tensioniveladas con espesores superiores a 0.4 hasta los 0.60 los
acostillamientos transversales o bandas de luder en el sentido descrito no se presentan. Pero en cambio e
flucting aparece en el segundo mes sin importar que sea leve o severo.
16.41 Se lleva un rollo de hoja metálica a un horno para reconocerlo y mejorar su ductilidad.
Sin embargo, se encuentra que la hoja tiene una relación límite de embutido menor que la que
tenía antes del recocido. Explique por qué ocurrió este efecto.
El material al ser cocido genera la reagrupación de sus granos causando que este cambie sus propiedades,
dependerá del tipo de material cuanto cambiara su coeficiente de embutido ya que este no solo depende de la
temperatura si no de la composición del material.
En el caso de tener unos enfriamientos repentinos o al instante nosotros podemos regular y definir qué tipo de
propiedades queremos dejar en el material visto que este puede ser manipulado en función a la temperatura.
22
16.42 Mediante cambios en la sujeción o en el diseño de una matriz, es posible que una hoja
metálica pueda sufrir una deformación menor negativa. Explique cuáles podrían ser las
ventajas de este efecto.
Algunas ventajas de este efecto serían:
 Menor fuerza para el doblado ya que después al dejar de estar sometida a la presión de las matrices
este tenderá a volver a su forma natural como efecto de la elasticidad del material.
 Maximización de tiempo de ciclo del producto debido a que no será necesario segundos más tratando
de que la pieza quede como se quiere, por el contrario, debido a después del doblado al recuperarse
este adoptará la forma que se desea obtener.
 Mayor producción, por ende, mayores beneficios para la empresa ya que el tiempo del ciclo de
producción es menor habrá mayor cantidad de producción diaria o mensual y esto trae buenos
beneficios para la empresa.
 Minimización de costos de producción, se tendrá un buen indicador de productividad, por ejemplo,

se utilizará menor energía eléctrica para producir mayores cantidades.
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
16.43 ¿Cómo produciría la parte mostrada en la figura 16,41b de manera distinta al

hidroformado de tubos?
 Se produciría, como antes del hidroconformado se realizaba o fabricaban normalmente doblando

segmentos de tubo y soldándolos entre sí. Aunque este método ya no es muy factible.
23
 El hidroconformado se ha vuelto muy popular para la producción de estas piezas. Antes del
desarrollo del hidroconformado, estas piezas tenían que ser de diseño más sencillo y se fabricaban
normalmente doblando segmentos de tubo y soldándolos entre sí.
 El hidroconformado elimina este requisito, combina todas las operaciones de plegado en un solo
paso, y por lo tanto permite diseños más elaborados con mucha menos soldadura. En consecuencia,
proporciona una mejora de funcionamiento y al mismo tiempo reduce los costes.
 En el hidroformado, o proceso de formado fluido, la presión sobre la membrana de hule se controla a
lo largo del ciclo de formado con una presión máxima de hasta 100 MPa (15,000 psi). Este
procedimiento permite un control muy estrecho de la parte durante el formado y evita los pliegues y
el desgarramiento.
 Se obtienen embutidos más profundos que en el embutido profundo convencional, ya que la presión
alrededor de la membrana de hule fuerza la copa contra el punzón. El resultado es que aumenta la
fricción en la interfaz punzón-copa, que después reduce los esfuerzos de tensión longitudinal en la
copa y, de esta forma, retrasa la fractura.
 Si se seleccionan apropiadamente, los procesos de formado con hule y de hidroformado tienen las
siguientes ventajas:
 Capacidad de obtener formas complejas

 Formación de partes con hojas laminadas de diversos materiales y recubrimientos.
 Flexibilidad y facilidad de operación.
 Evitación del daño a las superficies de la hoja.
 Bajo desgaste de la matriz o dado.
 Bajo costo de las herramientas.
16.44 Calcule Rprom para un metal donde los valores de R para las direcciones 0°, 45° y 90°
son 0.9, 1.6 y 1.75, respectivamente. ¿Cuál es la relación límite de embutido (LDR) para este
material?
R.- Datos
𝑅0 +2𝑅45 +𝑅90
𝑅0= 0,9 𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 = 4
𝑅45= 1,6
𝑅90= 1,75
0,9 + 2 ∗ 1,6 + 1,75
𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 =
4
𝑹𝒑𝒓𝒐𝒎 = 𝟏, 𝟒𝟔
24
16.45 calcule el valor de ∆𝑹 en el problema 16.44 ¿se formaría alguna ondulación cuando este
material se sometiera a embutido profundo? Explique su respuesta.
Para realizar el cálculo de ∆𝑅 se hará uso de la ecuación 16.13

𝑅𝑂 − 2𝑅45 + 𝑅90
∆𝑅 =
2
DATOS
𝑅𝑂 = 0.9
𝑅45 = 1.6
𝑅90 = 1.75
Haciendo el remplazo en la formulas tenemos
25
0.9 − 2 ∗ 1.6 + 1.75

∆𝑅 = = −0,275
2
No se formarían ondulaciones debido a que en este caso ∆𝑅 nos sale – 0,275 y las ondulaciones se llegan a
formar cuando ∆𝑅 > 0.
Las ondulaciones aumentan a medida que ∆𝑅 vaya aumentando.
16.46 Estime la relación límite de embutido para los materiales listados en la tabla 16.4.
Figura 16.34 Relación entre la anisotropía normal promedio y la relación límite de embutido.
(Manufactura e ingeniería y tecnología del S. kalpakjian)
26
A continuación podremos observar un cuadro con los valores ya prederminados de los intervalos de
anisotropía y las estimaciones realizadas por nosotros, a razón de una serie de información analizada
y procesada que nos permitió arriesgarnos a proponer mencionadas estimaciones :
Hojas metálicas Intervalos de anisotropía Estimaciones

Aleaciones de zinc 0.4 – 0.6 2.1 – 2.4
Acero laminado en caliente 0.8 – 1.0 2.45 – 2.5
Acero efervescente , laminado 1.0 – 1.4 2.5- 2.6
en frio
Acero calmado en aluminio, 1.4 – 1.8 2.6 – 2.7
laminado en frio
Aleaciones de aluminio 0.6 – 0.8 2.4 – 2.45
Cobre y Latón 0.6 – 0.9 2.4 – 2.5
Aleaciones de titanio 3.0 – 5.0 2.9 – 3.05
Aceros inoxidables 0.9 – 1.2 2.5 – 2. 55
Aceros de baja aleación , de alta 0.9 – 1.2 2.5 – 2. 55
resistencia
16.47 Demuestre la ecuación 16.4.
Nos guiaremos con la figura 16.16
Sabemos que “e” es igual a

𝑙 − 𝑙𝑜
𝑒=
𝑙𝑜
27
Donde 𝑙 es la longitud final y 𝑙𝑜 es la longitud antes de la deformación
También sabemos que de acuerdo a la ecuación 16.3 la longitud inicial de la sección que se dobla es:
Si consideramos la longitud final como la longitud del arco que forma la pieza doblada tendremos que:
𝑙 = 𝑅𝛼
Reemplazamos en la ecuación 16.4
𝑇
𝑅𝛼 − 𝛼 (𝑅 + )
𝑒= 2
𝑇
𝛼 (𝑅 + 2 )
𝑇
𝛼 (𝑅 − (𝑅 + 2 ))
𝑒=
𝑇
𝛼 (𝑅 + )
2
𝑇
𝑅−𝑅−2
𝑒=
𝑇
𝑅+
2
𝑇
−
𝑒= 2
2𝑅 + 𝑇
2
−𝑇 𝑇
𝑒= ×
2𝑅 + 𝑇 𝑇
−𝟏
𝒆=
𝑹
𝟐𝑻 +𝟏
16.48 Respecto de la ecuación 16.4, se ha establecido que (en el doblado) los valores reales de la
deformación en las fibras exteriores (es decir, a tensión) son mayores que los de las fibras
interiores (a compresión), debido a que el eje neutral cambia durante el doblado. Con un
dibujo apropiado, explique este fenómeno.
Partiremos del material, es muy importante señalar que casi cualquier material se puede adaptar a este
proceso, pues todo de dependerá de lo que la necesidad que necesitamos que supla. Ahora bien, para
responder la pregunta este un dibujo que explica el cambio en el eje neutral.
28
El radio de doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre el eje neutral. Este
radio del ángulo. Se determina por el radio de la herramienta que se usa para ejecutar la operación. El
doblado se hace sobre el ancho de la pieza de trabajo W.
Radio mínimo de doblado. El radio al que aparece una grieta por primera vez en las fibras exteriores de una
hoja se conoce como radio mínimo de doblado. Se puede deLb = acR + aT 2bd
 Longitud de doblado, L
 Holgura de doblado, Lb
 Ángulo de doblado, a
 Radio de doblado, Ra
 Ángulo de biselado
CON LA ECUACION 16.4 ES:
e= 𝟏⁄(𝟐𝑹/𝑻) +1
Entonces, al disminuir R/T (esto es, cuando la relación del radio de doblado se vuelve más pequeña con
respecto al espesor), la deformación por tensión de las fibras exteriores aumenta y el material termina por
desarrollar grietas .
29
Aclarando que los radios minimos son los que se han especificado en la tabla 16.3 y quedando respondida
la pregunta.
16.49 Mediante la ecuación 16.15 y el valor K para el TNT, grafique la presión en función del
peso (W) y R, respectivamente. Describa sus observaciones.
La ecuación 16.15 es la siguiente:
Donde p se encuentra en psi, K es una constante que depende del tipo de explosivo, como 21,600 para el TNT
(trinitrotolueno), W es el peso del explosivo en libras, R la distancia del explosivo a la superficie de la lámina
metálica (llamada separación) en pies, y a una constante, por lo general considerada como 1.15.
Reemplazando valor para ver el comportamiento tenemos.
k W R A w^(1/3) (w^(1/3))/R p
21600 10 0,10 1,15 2,15 21,54 737542,56
21600 15 0,20 1,15 2,47 12,33 388243,54
21600 20 0,30 1,15 2,71 9,05 271952,14
21600 25 0,40 1,15 2,92 7,31 212795,17
21600 30 0,50 1,15 3,11 6,21 176550,14
21600 35 0,60 1,15 3,27 5,45 151870,20
21600 40 0,70 1,15 3,42 4,89 133879,48
21600 45 0,80 1,15 3,56 4,45 120124,54
21600 50 0,90 1,15 3,68 4,09 109231,20
21600 55 1,00 1,15 3,80 3,80 100367,42
30
De los cuales se obtuvieron los siguientes gráficos:
p vs R
800000,00
700000,00
600000,00
VALOR DE LA PRESION
500000,00
400000,00
300000,00
200000,00
100000,00
0,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20
VALOR DE R
Donde podemos observar que la presión se reduce cuando el valor de de R (la distancia) va aumentando.
p vs W
800000,00
700000,00
600000,00
500000,00
VALOR DE P
400000,00
300000,00
200000,00
100000,00
0,00
0 10 20 30 40 50 60
VALOR DE W
Donde también podemos observar que se reduce la presión a consecuencia del aumento en el peso del
explosivo
31
16.50 En la sección 16.5 se establece que los valores k en la holgura de doblado dependen de las
magnitudes relativas de R y T. Explique por qué existe esta relación.
Fuente: libro de manufactura, ingeniería y tecnología de Kalpakjian (pág. 441)
Bueno, la existencia de esta relación es para saber que tanto una lámina puede doblarse ya que dicha delación
nos indica que mientras mayor sea el espesor (T) de doblado de la lámina, menor será el radio de doblado (R)
y viceversa.
16.51 En el formado por explosivos, calcule la presión pico en el agua para 0.3 libras de TNT a
una separación de 3 pies. Comente si la magnitud de esta presión es suficientemente elevada
para dar forma a hojas metálicas (láminas).
Datos:
𝑷 =? (𝑷𝒔𝒊)
𝑲 = 𝑪𝒕𝒕𝒆 = 𝟐𝟏𝟔𝟎𝟎
𝑾 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑖𝑠𝑖𝑣𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 = 𝟎, 𝟑 (𝑳𝒊𝒃𝒓𝒂𝒔).
𝑹 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑎 = 𝟑 (𝒑𝒊𝒆𝒔)
𝒂 = 𝑪𝒕𝒕𝒆 = 𝟏, 𝟏𝟓
 Para este ejercicio utilizamos la ecuación 16.15:
32
 Reemplazando los datos en la ecuación tenemos:

3 1,15
√0,3
𝑃 = 21600 ∗ ( )
3
𝑷 = 𝟑𝟖𝟒𝟖, 𝟖𝟐 (𝑷𝒔𝒊)
 Observando el resultado obtenido concluimos que este nivel de presión sería suficientemente
alto para el formado por explosivos, especialmente chapa fina de resistencia relativamente
baja. Esto puede comprobarse utilizando ejemplos como la expansión de capas esféricas o
cilíndricas de paredes delgadas mediante presión interna, p, utilizando criterios de
rendimiento.
16.52 ¿Por qué la fuerza de doblado (P) es proporcional al cuadrado del espesor de la hoja,
como se observa en las ecuaciones 16,7 y 16,8?
R.-
𝑘𝑌𝐿𝑇 2
𝑃= (16.7)
𝑊
(𝑈𝑇𝑆)𝐿𝑇 2
𝑃= (16.8)
𝑊
𝑃 ∝ 𝑇2
 La fuerza de doblado es una función de la resistencia del material, la longitud (L) de

doblado, el espesor (T) de la hoja y la abertura de la matriz o dado (W).
 Donde UTS es la resistencia máxima del material. Esta ecuación se aplica bien a situaciones
en las que el radio de la punta del punzón y el espesor de la hoja son relativamente pequeños
comparados con la abertura de la matriz (W).
33
16.53 En la figura 16.14 a, mida las áreas comprendidas dentro de las líneas continuas y
compárelas con las áreas de los círculos originales. Calcule los espesores finales de las hojas,
suponiendo que la hoja original tiene un espesor de 1mm.
Imagen 16.14 (a) Deformación en patrones deformados de rejillas circulares
Para el ejemplo a la izquierda de la Fig. 16.14a, el diámetro original es de aproximadamente

7 mm, y la elipse tiene ejes mayor y menor de 13 y 4,5 mm, respectivamente. Por lo tanto, las cepas
en este plano son:
 Max =ln(13⁄7) = 0,619

 Min = 𝐥𝐧(𝟒. 𝟓⁄𝟕) = −𝟎. 𝟒𝟒
1 + 2 + 3 = 0 → grosor = - 0.619 + 0.44 = - 0.1791

Dado que t = ln (t / 1 mm), el nuevo grosor es de 0,84 mm.
Para la elipse a la derecha de la figura, las nuevas dimensiones son 13 mm. y 9 mm, dando
cepas de 0.619 y 0.25, de modo que la deformación de espesor es -0.87, dando un nuevo grosor de
0.42 mm.
34
16.54 Con la ayuda de un diagrama de cuerpo libre, demuestre la existencia de esfuerzos

circunferenciales compresivos en el reborde, en una operación de embutido profundo.
En la imagen podemos observar un ejemplo de embutido múltiple, donde podemos apreciar

la chapa inicial, la cual actúa por compresión donde los esfuerzos circulares están claramente
en equilibrio con la fuerza que entra, en este caso la presión aplicada al igual que con la
deformación producida.
16.55 Grafique la ecuación 16.6 en términos del módulo elástico (E) y del esfuerzo de fluencia
(Y) del material, y describa sus observaciones.
 En la ecuación podemos observar que dependiendo del material y el caso variarán Ri,Y,E yT
por lo que para poder realizar una gráfica en función de E y Y tendremos que tomar Ri/T
como constante, Ri/Rf como la variable dependiente y Y/E como la variable independiente.
 Se hizo la gráfica para Ri/T= 0,5; 1; 2 y 3 y se obtuvo lo siguiente:
35
 Podemos observar en la gráfica que a medida que la relación entre el radio y el espesor se
hace más grande la recuperación elástica es mayor. Por ejemplo, si consideramos un material
cuya relación entre el esfuerzo de fluencia y el módulo elástico es igual a 1 para Ri/T= 0,5
tendremos que la recuperación elástica será casi nula mientras que si Ri/T= 1 la recuperación
será de aproximadamente 2. Tambien podemos decir que la recuperación elástica aumenta a
medida que disminuye el módulo elástico.
16.56 ¿Cuál es el radio mínimo de doblado de una hoja metálica de 2 mm de espesor con una
reducción de tensión de área de 30%? ¿El ángulo de doblado afecta su respuesta? Explique su
respuesta.
R = radio mínimo =?
36
e = 2 mm
Areduccion = 30%
Angulo =?
A′ − A′b ⁄
A′b
Donde SB = Recuperación elástica; 196.

A' = ángulo comprendido por la lámina de metal, en grados; A'b = ángulo comprendido por la herramienta de
doblado, en grados.
Entonces: Si reemplazamos será:
90 − 30⁄ = 20
3
 Si afecta mi respuesta, pues como en la pregunta 16.48 se respondió el ángulo de doblado afecta
nuestro ángulo original. esto es, cuando la relación del radio de doblado se vuelve más pequeña con
respecto al espesor), la deformación por tensión de las fibras exteriores aumenta y el material termina
por desarrollar grietas .
16.57 Cuando se embute profundamente una pieza en bruto redonda producida con una hoja
metálica, se encuentra que no muestra ninguna ondulación. Sus valores R en las direcciones 0°
y 90° del laminado son 1.4 y 1.8, respectivamente. ¿Cuál es el valor de R en la dirección de
45°?
Al no conocer el material exacto del cual se sacaron esos datos podemos trabajar lo siguiente, el libro
Kalpakjian tenemos la siguiente tabla:
Donde podemos observar valores promedio de Promedio

Utilizamos la siguiente ecuación:
37
 Utilizando un valor aproximado, sacado de la tabla podemos obtener que nuestro Rpro=1,2
R45= (4*Rpro-R0-R90)/2
 REEMPLAZAMOS.
R45= (41,2-1,4-1,8)2
R45= 0,8
El valor de Rpro permite poder ver la relación que existe entre la anisotropía normal promedio y la relación
del límite de embutido para los diferentes materiales.
16.58 Investigue la bibliografía técnica y explique el mecanismo por el cual puede ocurrir una
recuperación elástica negativa en el doblado en una matriz en V.
 Uno de estos mecanismos podría ser el doblado por estiramiento en donde la parte se somete
a tensión mientras se dobla. Si el ángulo de doblez es menor o mucho menor al espesor de la
hoja de la lámina, este efecto sería notorio. Otros factores que pueden afectar en el proceso
son: las diferencias centesimales que se hallen en el espesor de la chapa, la lubricación o no
de la misma al ser doblada y las tolerancias más o menos ajustadas entre el punzón y la
chapa.
38
16.59 Mediante los datos de la tabla 16.3 y haciendo referencia a la ecuación 16.5, calcule la
reducción de tensión del área para los materiales y las condiciones indicadas en la tabla.
 En la tabla 16.3 tenemos los radios mínimos para realizar este ejercicio:
Utilizando la Ecuación 16.5:

𝟓𝟎
𝑹 = 𝑻 ∗ ( − 𝟏)
𝒓
Donde:
R= Radio mínimo de doblado.
T= Espesor.
r = Reducción de tensión del área.
Entonces despejamos r de la ecuación 16.5:

50
𝑅= ∗𝑇−𝑇
𝑟
𝑟(𝑅 + 𝑇) = 50 𝑇
𝟓𝟎𝑻
𝒓=
(𝑹 + 𝑻)
 Resolviendo obtenemos los siguientes datos:
𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒃𝒍𝒂𝒏𝒅𝒐𝒔:
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒍𝒆𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑨𝒍 = = = = 𝟓𝟎
(𝑅 + 𝑇) (0𝑇 + 𝑇) 1𝑇
39
50𝑇 50𝑇 50𝑇
𝒓𝑪𝒐,𝑩𝒆 = = = = 𝟓𝟎
(𝑅 + 𝑇) (0𝑇 + 𝑇) 1𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑳𝒂𝒕ó𝒏 = = = = 𝟓𝟎
(𝑅 + 𝑇) (0𝑇 + 𝑇) 1𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑴𝒈 = = = = 𝟖, 𝟑𝟑
(𝑅 + 𝑇) (5𝑇 + 𝑇) 6𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐𝒔 𝑰𝒏𝒐𝒙𝒊𝒅𝒂𝒃𝒍𝒆 = = = = 𝟑𝟑, 𝟑𝟑
(𝑅 + 𝑇) (0.5𝑇 + 𝑇) 1.5𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒋𝒐 𝑪 = = = = 𝟑𝟑, 𝟑𝟑
(𝑅 + 𝑇) (0.5𝑇 + 𝑇) 1.5𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑻𝒊 = = = = 𝟐𝟗, 𝟒𝟏
(𝑅 + 𝑇) (0.7𝑇 + 𝑇) 1.7𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒍𝒆𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒊 = = = = 𝟏𝟑, 𝟖𝟗
(𝑅 + 𝑇) (2.6𝑇 + 𝑇) 3.6𝑇
𝑷𝒂𝒓𝒂 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍𝒆𝒔 𝑫𝒖𝒓𝒐𝒔:
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒍𝒆𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑨𝒍 = = = = 𝟕, 𝟏𝟒
(𝑅 + 𝑇) (6𝑇 + 𝑇) 7𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑪𝒐,𝑩𝒆 = = = = 𝟏𝟎
(𝑅 + 𝑇) (4𝑇 + 𝑇) 5𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑳𝒂𝒕ó𝒏 = = = = 𝟏𝟔, 𝟔𝟕
(𝑅 + 𝑇) (2𝑇 + 𝑇) 3𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑴𝒈 = = = = 𝟑, 𝟓𝟕
(𝑅 + 𝑇) (13𝑇 + 𝑇) 14𝑇
40
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐𝒔 𝑰𝒏𝒐𝒙𝒊𝒅𝒂𝒃𝒍𝒆 = = = = 𝟕, 𝟏𝟒
(𝑅 + 𝑇) (6𝑇 + 𝑇) 7𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒄𝒆𝒓𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒋𝒐 𝑪 = = = = 𝟑𝟑, 𝟑𝟑
(𝑅 + 𝑇) (4𝑇 + 𝑇) 1.5𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑻𝒊 = = = = 𝟏𝟐, 𝟓𝟎
(𝑅 + 𝑇) (3𝑇 + 𝑇) 4𝑇
50𝑇 50𝑇 50𝑇

𝒓𝑨𝒍𝒆𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑻𝒊 = = = = 𝟏𝟎
(𝑅 + 𝑇) (4𝑇 + 𝑇) 5𝑇
 Obtenemos los siguientes resultados y los tabulamos en la siguiente tabla:
La reducción de tensión del área para los materiales
Condición
Material Blando Duro
Aleaciones de Aluminio. 50 7,14
Cobre - Berilio. 50 10
Latón (con bajo plomo) 50 16,67
Magnesio. 8,33 3,57
Aceros
 Acero inoxidable austenítico. 33,33 7,14
 Bajo carbono, baja aleación y HSLA. 33,33 33,33
Titanio. 29,41 12,50
Aleaciones de titanio. 13,89 10
41
16.60 ¿Cuál es la fuerza requerida para punzonar un orificio cuadrado, de 100 mm en cada
lado, en una hoja de aluminio 5052-O de 1 mm de espesor utilizando matrices planas? ¿Cuál
sería su respuesta si se usaran matrices biseladas?
R.- DATOS
T=1 mm = 0,001 m
L= 4*100mm = 400mm = 0, 4 m
𝑭 = 𝟎. 𝟕𝑻𝑳(𝑼𝑻𝑺)
𝐹 = 0.7 ∗ 0,001 ∗ 0, 4 ∗ (190)
𝑭 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟑𝟐 𝑴𝑵
42
16.61 En el ejemplo 16.4 se estableció que la razón para reducir la parte superior de las latas
de (cuello) es ahorrar material al fabricar la tapa. ¿Cuánto se ahorraría si se reduce el
diámetro en 10 %? ¿En 15%?
 En el Ejemplo 16.4 el diámetro final es 2.6 pulg, de modo que el área proyectada es 5.3 pulg 2 ., si el
diámetro es reducido en un 10%, el nuevo diámetro será de 2.34 pulg, el área de la tapa sería 4,30
pulg 2 , lo que indica una reducción del 19%
 Si el diámetro se reduce en un 15%, entonces el nuevo diámetro será de 2.21 pulg y el área de la tapa
sería de 3.84 pulg 2 ., para una reducción del 27,6%.
DATOS:
D = 2,6 pulg
Si se hace una reducción del 10 % del diámetro
𝑫𝒇 = 2.6 − 2.6 ∗ 0,10 = 2. 34 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋𝐷 2
𝐴=
4
𝜋 ∗ 2.342
𝐴= = 4.30 𝑝𝑢𝑙𝑔2
4
Si se hace una reducción del 15 % del diámetro
𝐷𝑓 = 2.6 − 2.6 ∗ 0,15 = 2. 21 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋𝐷 2
𝐴=
4
𝜋 ∗ 2.212
𝐴= = 3.84 𝑝𝑢𝑙𝑔2
4
43
Esto es muy significativo si consideramos el hecho de que alrededor de 100 mil millones de latas se producen
cada año solo en los Estados Unidos
16.62 Estime el porcentaje de desperdicio al producir piezas en bruto redondas si la holgura

entre las piezas es la décima parte del radio de la pieza bruta. Considere un troquelado en una
y dos filas, como se muestra en la figura P 16.62
.
Para poder responder de manera más apropiada a la pregunta, deducimos con el siguiente esquema
que surge a partir de la figura P16.62 :
0.1 R
DATOS
2R
Holgura = 0.1 R
Radio =
2.1 R
Proseguiremos con el cálculo del desperdicio el cual será realizado a razonamiento empírico con la
siguiente formula:
𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒄𝒊𝒂𝒅𝒐
% desperdicio = 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒇𝒂𝒃𝒓𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐
× 100 %
Ahora reemplazaremos los datos:
𝟎.𝟏
% desperdicio = 𝟐.𝟏 × 100% = 4, 76 %
44
16.63 Suponga que es un instructor que cubre los temas descritos en este capítulo y que está
presentando un cuestionario sobre los aspectos numéricos para someter a prueba los
conocimientos de los estudiantes. Prepare dos problemas cuantitativos y provea las respuestas.
Problema 1.- ¿Cuál es la fuerza requerida para punzonar un orificio circular, de 350mm de diámetro, en una
hoja de aluminio Ti-5Al-2,5Sn de 4 mm de espesor a la temperatura ambiente?
Datos:
Material: Ti-5Al-2.5Sn
D=0,35 m
T= 0,004m
La ecuación para calcular la fuerza de punzonado es:
𝐹 = 0.7𝑇𝐿(𝑈𝑇𝑆)
Tenemos que calcular L y sacar UTS de la tabla 6.10
L= 2πr=πD=π(0,35)= 7π/20nnu
𝐹 = 0.7 ∗ 0,004 ∗ 7𝜋/20 ∗ (860)
𝑭 = 𝟐, 𝟔𝟒𝟕𝟕 𝑴𝑵
Problema 2.- Calcule Rprom para un metal donde los valores de R para las direcciones 0°, 45° y 90° son
1.23, 1.66 y 1.89, respectivamente.
Datos:
𝑅0 +2𝑅45 +𝑅90
𝑅0= 1.23 𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 =
4
45
𝑅45= 1,66
𝑅90= 1,89
1.23 + 2 ∗ 1,66 + 1,89
𝑅𝑝𝑟𝑜𝑚 =
4
𝑹𝒑𝒓𝒐𝒎 = 𝟏, 𝟔𝟏
16.64 Examine algunos de los productos que se encuentran en su casa que estén fabricados con
hojas metálicas y discuta el proceso, o la combinación de procesos, por medio del cual cree que
se produjeron.
Puedo observar las ollas comunes
Para su proceso de fabricación podemos decir que se parte de una bobina de aluminio inoxidable.
Esta pasa debajo de una gran prensa donde se la recorta y se le da una preformas para mejorar su proceso de
formación.
Después esta reforma avanza en la cinta de proceso y se le da forma con un gran dado y punzón de manera
inmediata. En este proceso la olla sale con la cavidad hecha.
Pasa a una pulidora donde se realiza en proceso de pulir la base de la olla para poder pegar la plancha en la
parte inferior de la olla. Esta plancha permitirá que la distribución de calor sea más uniforme.
46
También tenemos ollas que son para eventos donde debemos cocinar un número elevado de platos para esto
busque información de otras fuentes y encontré la siguiente descripción de procesos:
47
Analizamos una charola de repostería, este utensilio partió de una lámina de acero inoxidable, a la que se dio
las dimensiones deseadas cortándola con una cizalladora, en caso de que el corte haya dejado rebabas se
48
procede a retirar tales rebabas; luego para darle la forma final a la charola, la lámina fue embutida, con tal
acción se termina el proceso de formado de una charola de acero inoxidable.
También podemos analizar una canaleta para lluvias, que parte de una lámina de acero galvanizado, a la que
se le da las dimensiones requeridas cortando la lámina de acero y luego se procede a doblar la lámina con una
plegadora para darle la geometría adecuada para su uso final.
49
16.65 Considere varias formas para las que se van a obtener piezas en bruto a partir de una
hoja grande (como ovales, triangulares, con forma de L y otras más) mediante un corte con
rayo láser y dibuje una disposición de anidado para minimizar la generación de desechos.
Consideramos una placa de acero y trazamos las formas

El resultado es el siguiente dependiendo de las dimensiones de las piezas el desperdicio aumentará o
disminuirá.
Ovalado
50
Forma de L
51
Forma triangular
52
16.66 Dé varias aplicaciones de productos para (a) plegado y (b) costura.
Aplicaciones para plegado:
 Chapas
 Cerraduras de puertas
 Paneles de aviación
 Armarios
 Taquillas
 Bordes
 Corredores
53
Aplicaciones para costura:
 Fregaderas
 Estantes
 Bordes
 Tubos
 Corredores
16.67 Muchos cuerpos asimétricos de misiles se fabrican mediante rechazado. ¿Qué otros
métodos podrían utilizar si no existieran los procesos de rechazado?
R.-El más cercano que se tiene a este proceso es el embutido profundo, ya que puede formar una copa o
depresión.
Como los componentes de los misiles que se hacen girar suelen tener grandes secciones transversales.
Algunas de estas piezas pueden fabricarse mediante:
 Deformación explosiva o soldadura de una serie de piezas laminadas y estampadas de menor tamaño.
 Los componentes más pequeños podrían ser forjados o formados por estiramiento.
 El rechazado es un proceso de formado de metal en el cual se da forma a una parte de simetría axial
sobre un mandril u horma mediante una herramienta redondeada o rodillo. La herramienta o el rodillo
aplican una presión muy localizada (en casi un punto de contacto) para deformar el material de
trabajo por medio de movimientos axiales o radiales sobre la superficie de la parte.
 Las formas geométricas típicas que se producen por rechazado incluyen conos, hemisferios tubos y
cilindros.
 Hay tres tipos de operaciones de rechazado:
1. Rechazado convencional.
2. Rechazado cortante.
3. Rechazado de tubos.
 Embutido profundo, se coloca una pieza en bruto de hoja metálica redonda sobre la abertura
de una matriz circular y se mantiene en su lugar con una placa de sujeción o anillo de
sujeción. El punzón baja y empuja la lámina dentro de la cavidad de la matriz, formando una
copa o depresión.
 Durante la operación de embutido profundo, el movimiento de la pieza en bruto dentro de la

cavidad de la matriz induce esfuerzos circunferenciales de compresión en el reborde o ceja,
que tienden a hacer que éste se pliegue durante el embutido. Este fenómeno se puede
visualizar simplemente intentando forzar una pieza circular de papel dentro de una cavidad
54
redonda, como un vaso para beber. Las arrugas pueden reducirse o eliminarse si la placa de
sujeción se mantiene bajo el efecto de cierta fuerza.
 Formado por explosión, la lámina se sujeta sobre una matriz y el ensamble completo se baja
dentro de un tanque lleno con agua. Después se evacua el aire dentro de la cavidad de la
matriz, se coloca una carga explosiva a cierta altura y se detona la carga.
 Mediante el formado con explosivos se puede producir una variedad de formas, considerando
que el material es dúctil a las altas velocidades de deformación características de este
proceso.
 Las propiedades mecánicas de las partes producidas mediante el formado por explosión son
básicamente similares a las de otras fabricadas por métodos convencionales de formado.
Dependiendo del número de partes a producir, las matrices pueden ser de aleaciones de
aluminio, acero, hierro dúctil, aleaciones de zinc, concreto reforzado, madera, plásticos o
materiales compósitos.
16.68 Dé varios diseños y aplicaciones estructurales en los que se puedan utilizar

conjuntamente la unión por difusión y el formado superplástico.
POR DIFUSIÓN FORMADO SUPERPLÁSTICO

Es un proceso en estado sólido obtenido mediante Es un proceso de conformado de formas casi
la aplicación de calor y presión en medio de una acabadas. Una de sus ventajas es que requiere de una
atmósfera controlada con un tiempo lo sola matriz superficial, en lugar de las dos matrices
suficientemente necesario para que ocurra la que se utilizan normalmente en las operaciones de
difusión o coalescencia. Dicha coalescencia se conformado de chapa metálica.
lleva a cabo mediante una difusión en estado
sólido.
55
Las aplicaciones más importantes: El conformado superplástico comercial incluye

 Unión de multitud de piezas complejas preferencialmente aleaciones de aluminio, níquel,
huecas, múltiples en acero y otros zinc y titanio para la producción de componentes en
materiales. las industrias automotriz, aeroespacial, médica.
 Muy utilizado en la industria aeroespacial.
 Recubrimiento superficial de superficies o
planchas para evitar el desgaste
16.69 Inspeccione las partes de láminas metálicas en un automóvil y describa lo que piensa
respecto de cuál de los procesos o combinaciones de procesos se utilizaron para fabricarlas.
Comente las razones por las que puede haberse utilizado más de un proceso.
Partes de un automóvil realizadas por un proceso de laminado.
Podemos apreciar que principalmente en la chapa de la carcasa de un automóvil, se necesitan varias

operaciones para llegar a esa forma acabada, tenemos el cizallado, doblado, repujado, rebordeado; variando
en cada lamina dependiendo de sus complejidades requeridas.
El techo. Los procesos a seguir son: el doblado, plegado y estampado, Corte con láser.
56
La puerta, capo y cajuela. Los procesos que se utilizaron para fabricarlas son: pieza en bruto, corte con láser,
doblado, estampado láser, doblado, estampado
Son un conjunto de piezas que forman la carrocería completa, estas piezas están unidas por medio de
soldadura por resistencia siendo relativamente fácil su sustitución
Operaciones de corte
El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla dos bordes afilados. La acción de cizalla se describe en
los cuatro pasos esquematizados en la figura 3.52, donde el borde superior de corte (el punzón) se mueve
hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el dado). Cuando el punzón empieza a
empujar el material de trabajo, ocurre una deformación plástica en las superficies de la lámina, conforme éste
se mueve hacia abajo ocurre la penetración, en la cual comprime la lámina y corta el metal. Esta zona de
penetración su viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura del material de trabajo entre los dos bordes de su
viaje dentro del trabajo, se inicia la fractura del material de trabajo entre los dos bordes de corte. Si el claro
entre el punzón y el dado es correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es una separación
limpia del material de trabajo en dos piezas.
 En la primera fase el punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el punto muerto
superior, mientras en la parte inferior se posiciona una chapa de plana lisa para realizar un servicio de
doblado de tubos.
 En la segunda fase el punzón inicia la carrera de descenso, mientras hace un contacto con la chapa
sometiendo la lámina a fuerza en un punto iniciando el doblado de la misma.
 Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto inferior y la pieza queda
doblada.
 Después del doblado la parte superior de la matriz retrocede hasta alcanzar el punto muerto superior,
mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la boca de la matriz, es aquí cuando el ciclo ha
finalizado y la pieza resultado de los trabajos metalmecánica queda totalmente hecha.
Cuando se obtiene esta clase de piezas son fácilmente utilizadas en puertas añadiendo bisagras, carpos,
faldones, etc.
Cizallado
Esta lamina se corta sometiéndola a esfuerzos de corte con un punzón y un a matriz.
Los principales parámetros del proceso de cizallado son:
 La forma del punzón y el de la matriz.

 La velocidad del punzonado.
 La lubricación.
 La holgura (c) entre el punzón y la matriz.
57
El punzonado
Implica el corte de una lamina de metal a lo largo de una línea

cerrada en un solo paso para separar la pieza del material circundante,
la parte que se corta es el producto deseado en la operación y se
designa como la parte o pieza deseada. El perforado es muy similar al
punzonado, excepto que la pieza que se corta es desechada y se llama
pedaceria. El material remanente es la parte desechada.
Embutición profunda
Es uno de los procesos más usados en el conformado de chapa

metálica. Además de su uso en otros sectores, se aplica en la industria
de la automoción para la fabricación de las piezas de la carrocería.
Proceso de conformado que sucede bajo la combinación de
condiciones de tracción y compresión. Una chapa metálica plana se
conforma dentro de un cuerpo hueco abierto, por un lado, o bien, un
cuerpo hueco se conforma en otro de una sección transversal menor.
Los procesos de embutición profunda se dividen en tres tipos:
 Embutición profunda con herramientas

 Embutición profunda con recursos activos
 Embutición profunda con energía activa
En la industria de la automoción, la embutición profunda

normalmente se realiza con herramientas rígidas.
El dibujo ilustra el proceso de embutición profunda. Las

herramientas rígidas son punzón, matriz y pisador. En el proceso de
embutición, el pisador cierra una vez se ha insertado el formato de
chapa.
A continuación, la chapa se sujeta entre la matriz y el pisador. Este

proceso reduce el flujo de entrada de material durante la embutición y
además previene las arrugas bajo el pisador. El punzón forma la chapa
deslizándola sobre el radio de la matriz y la conforma dentro de la
matriz. La cantidad de fuerza necesaria en el punzón para el
conformado aumenta continuamente hasta el punto muerto inferior del
punzón.
Considerando que en la embutición profunda pura no hay

reducción del espesor de la chapa metálica, el conformado se consigue
con el estiramiento puro de la chapa metálico con el resultado de una
disminución en su espesor. El conformado por estiramiento se usa
58
ampliamente para el conformado de piezas ligeramente curvas con poca profundidad de embutido (ej. techos
y puertas).
En la práctica, en la elaboración de carrocerías de coche complejas, hay normalmente una combinación

de estiramiento y embutición profunda. Es necesario estirar la chapa metálica tanto como sea posible sin
llegar a alcanzar los límites del material (e.j. roturas, arrugas).
Proceso de doblado
Consiste en realizar una transformación plástica de una lámina o plancha metálica y convertirla en una pieza
con forma geométrica distinta a la anterior.
En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta los factores que pueden influir
sobre la forma de la pieza a obtener, como, por ejemplo: la elasticidad del material, radios externos y ángulos
de doblado.
Procesos alternativos:
 Colada continua
 Extrusión, estirado o trefilado
 Maquinado de componentes roscados.
59
16.70 Nombre varias partes que se puedan fabricar en matrices compuestas y otras que
puedan elaborarse en matrices de transferencia.
Para poder responder la pregunta , es importante tener claro los conceptos , para ello elaboramos la
siguiente aclaración :
- Se pueden hacer varias operaciones en

la misma lámina en un solo golpe. Las
Matrices Compuestas operaciones se limitan a formas
sencillas, ya que son lentas.
- Aquí la lámina pasa por distintas
Matrices de transferencia operaciones en distintas estaciones,
dispuestas en línea recta o en una
trayectoria circular.
Las aleaciones más comúnmente empleadas en materiales compuestos de matriz metálica son las
ligeras; del aluminio (principalmente de las series 2000, 6000, 7000 y 8000). El titanio y sus
aleaciones (aunque en algunos casos representan el problema de reacción química con el refuerzo
durante el procesado a temperaturas elevadas, lo que deteriora las propiedades del compuesto
obtenido) y el magnesio y sus aleaciones (que presentan graves problemas de la corrosión).
Algunos de los ejemplos que podemos mencionar serian:
MATRICES MATRICES DE TRANSFERENCIA

COMPUESTAS
- Lata de aerosol - Carrocería de automóviles
- Algunos utensilios de cocina - Cocina
como cuchillos - Microondas
- Latas de refrescos o cualquier - Algunas partes de un refrigerador ,
tipo de latas , etc. etc.
16.71 Con base en experimentos, se ha sugerido que el concreto, simple o reforzado, puede ser
un material adecuado para matrices en las operaciones de formado de metales, sobre todo
para partes grandes. Describa qué piensa respecto de esta sugerencia, considerando la
geometría de la matriz y cualquier otro factor que pudiera ser relevante.
60
 Para empezar daremos una definición breve del concreto, simple y reforzado, y mencionaremos
algunas de las propiedades que tiene para ver qué tan viable es su aplicación en matrices para
formado.
 El concreto simple es una mezcla de cemento, agregado fino, agregado grueso y agua. El acero
simple es resistente a la compresión pero no a la tracción y es resistente al desgate.
 El concreto reforzado contiene material (como fibras de acero) que aumentan su integridad
estructural, de esta manera puede resistir más los distintos esfuerzos. Entre sus propiedades están la
resistencia al fuego, estabilidad y durabilidad.
 Ambos tipos de concreto son muy rígidos una vez están solidificados y cuando su tiempo de vida
acaba no pueden ser reciclados.
 Ahora, si bien el concreto podría ser utilizado para matrices, especialmente de doblado, serían mucho
más pesadas que las matrices de acero y no podría servir para elaborar piezas muy complejas ni
podría ser usada para operaciones como las de la siguiente imagen debido a la alta fricción que existe.
Sin embargo, sería útil para el formado de partes simples y de gran tamaño, debido a que el costo del
concreto es mucho menor que el del acero.
16.72 Las latas de metal pueden ser de dos piezas (en las que el fondo y los costados son
integrales) o de tres piezas (en las que los costados, el fondo y la parte superior son todas
piezas individuales). En el caso de una lata de tres piezas, ¿la costura vertical del cuerpo de la
lata debería ser (a) en la dirección del laminado, (b) normal a la dirección del laminado, u (c)
oblicua a la dirección del laminado? Demuestre su respuesta.
a) En la dirección del laminado
ACEPTABILIDAD DEL CIERRE (Parámetros críticos)
La integridad del doble cierre tiene una importancia crucial, y los niveles mínimos de aceptabilidad son
esencialmente los mismos tanto para las latas irregulares como para las cilíndricas.
Incidiendo en lo dicho con anterioridad, son dos los aspectos de la construcción del cierre, los que producen
un sellado hermético. El área primaria de sellado, es la originada por el borde del gancho del cuerpo
empotrado dentro del compuesto, alojado en el interior del gancho del fondo. El sello secundario, es el área
de solapamiento de metal entre los ganchos de cuerpo y fondo en el interior de la costura de unión.
Los parámetros críticos de aceptabilidad del cierre son:
61
1.-Apretado del cierre (Presión de 2ª operación):
El efecto que la presión de 2ª operación produce sobre el cierre también se designa como apretado del cierre.
El cierre debe tener un apretado tal, que asegure que la goma, inicialmente contenida en el ala del fondo, y
que durante el mismo rellena los espacios vacíos del cierre, se encuentra comprimida entre los ganchos,
quedando el gancho de cuerpo empotrado en ella.
Por la naturaleza de la operación de cerrado, es inevitable la formación de arrugas sobre el interior del gancho
del fondo durante la primera operación, desapareciendo casi en su totalidad en la segunda operación. Las que
quedan pueden ser observadas a simple vista y dan una indicación sobre el grado de apriete del cierre. La
presencia de arrugas pronunciadas puede originar fugas leves, aunque si son ligeras no afectan prácticamente
a la hermeticidad del cierre. Por tanto, se puede realizar un juicio aproximado sobre el apretado del cierre por
medio de la observación de las arrugas residuales que resulten o puedan resultar en la segunda operación. Ver
figura nº 42.
La longitud del gancho de fondo que está libre de arrugas es un indicador de la hermeticidad del cierre. Este
grado de hermeticidad (o apretado del cierre) se indica como la longitud del gancho del fondo libre de
arrugas, expresada como porcentaje de la longitud total de dicho gancho. Este indicador no puede medirse,
debe estimarse visualmente, y al ser una apreciación subjetiva, se requiere una cierta experiencia para
evaluarlo correctamente. Cuando en el gancho no aparecen arrugas el apretado es 100% y cuando la arruga
ocupa toda la altura del gancho es del 0%. Este grado de apretado es un parámetro crítico de la calidad del
cierre. Su valor mínimo tiene que ser del 75%, referido siempre al punto peor sobre el gancho del fondo,
debiéndose poner en su examen especial atención a ambos lados de la zona de la unión de la soldadura
lateral. Para envases de forma no redonda, se admite como aceptable un valor mínimo del 60% del grado de
apretado. Las arrugas deben ser suaves en forma de ondulaciones.
La proporción de arrugas será menor cuanto mayor sea el diámetro del envase. Esto se manifiesta de manera
palpable en los envases de forma rectangular, donde no aparecen arrugas en los lados rectos, pero su
presencia es muy acentuada en las curvas de las esquinas que son de pequeño radio. Dentro de un mismo
formato, la mayor o menor intensidad de arrugas depende de la presión de la rulina de segunda
operación. Las pequeñas arrugas quedan rellenas por la junta de goma, siendo esta una de sus principales
aplicaciones.
Así en el dibujo n 43, las letras A, B, C y D muestras las ondulaciones típicas del cierre hasta un grado
asumible. La protuberancia E está motivada por una acumulación excesiva de goma en ese punto, que no es
62
deseable. El punto F presenta una pequeña cresta en el borde de corte del gancho de fondo, ocasionada por
una excesiva presión de la segunda operación, que puede dar lugar a un laminado del cierre, defecto
peligroso.
Además de estos, hay otros tipos de arrugas que son indeseables y deben evitarse, pues son síntoma de una
anomalía, como por ejemplo las indicadas en el dibujo nº 44
Arruga aislada grande: Muestra que el material no se ha ido recogiendo de manera uniforme.
Arruga en “V”: Presenta una inversión en onda. Las arrugas normales son ligeramente cóncavas, mientras
que las invertidas en forma de “V”, son convexas y por lo tanto en relieve sobre la superficie del gancho de
fondo.
Pliegue: Supone un escalón en la cara del gancho de fondo, con riesgo de micro fugas.
Parámetros base:
a.- Se define como metal a cerrar la zona del fondo que se incorpora al cierre del envase, es decir su ala. Su
valor aproximado se determina por la fórmula indicada al pie del cuadro resumen siguiente.
b.- El otro parámetro base, o de partida para el cierre, es la longitud de pestaña, que ya hemos definido en
la terminología del cierre.
SEFEL clasifica los cierres en seis tipos o tamaños distintos, los tres primeros entran dentro de los que
podríamos llamar “mini cierres” y los tres restantes para cierres convencionales. Existe un séptimo tipo para
cierres de gran tamaño que no incluimos en el cuadro resumen.
En el cuadro se reflejan:
1.- Los tipos de cierres SEFEL

2.- Sus parámetros de partida o base
3.- Las magnitudes recomendadas de los
parámetros fundamentales del cierre propiamente
dicho
4.- Los valores de los parámetros críticos de los
cierres
5.- Las fórmulas empíricas para la determinación
aproximada del:
-Traslape del cierre
-Metal a cerrar del fondo
63
En conclusión:
Debería ser oblicua a la dirección de laminado ya que la lata tiene una presión interna radial y generaría
esfuerzos mayores si la costura es en dirección al laminado o normal a esta, esta se puede explicar
gráficamente.
La fuerza vertical que ejerce la Las fuerzas horizontales que Las fuerzas verticales como
presión en la lata la soporta la ejerce la presión en la lata la horizontales que ejerce la
costura en dirección a la soporta la costura en dirección presión en la lata la soporta la
laminación puede generar normal a la laminación puede costura en dirección oblicua
desunión. generar desunión. generando una distribución
uniforme y haciendo menos
posible la desunión.
64
16.73 Investigue los métodos para determinar las formas óptimas de las piezas en bruto para
las operaciones de embutido profundo. Dibuje dichas piezas formadas óptimamente para
copas rectangulares y optimice su disposición en una hoja metálica grande.
Uno de los métodos más utilizados es el tanteo por simulación de programas CAM donde se
puede observar la forma y como se verá la pieza después del tratamiento o deformación.
Este tipo de método permite ahorrar dinero en las simulaciones ya que el programa es nuestra
prueba piloto y no necesitamos realizar una simulación real, Anteriormente se realizaba
cálculos de volumen y como posiblemente se vería el material y se pasaba a hacer pruebas
piloto donde se podía pasar del papel a la realidad y se observaba si estaba bien o no.
La forma base se muestra a continuación remarcado con rojo.
65
66
67
16.74 El diseño mostrado en la figura P16.74 es una propuesta para una charola metálica,
cuyo cuerpo principal está fabricado con lámina metálica rolada en frío. Observando sus
características y que la lámina se dobla en dos diferentes direcciones, comente las diversas
consideraciones de manufactura. Incluya factores como la anisotropía de la hoja laminada, su
textura superficial, las direcciones de doblado, la naturaleza de las orillas cizalladas y la forma
en que se sujeta el mango para el ensamble.
 Bueno, algo que sobresalta a la vista es la rigidez de los doblados hacía abajo de los laterales del
largo de la charola. Se observa que el ángulo de doblado es de 90º, motivo por el cual se puede notar
ya un poco la rigidez, y que su radio de doblado esta relativo a su espesor, es decir que el espesor de
la lámina está acorde al radio de doblado.
 Por otro lado, las direcciones de doblado que tiene la charola son llamativos para querer saber la
aplicación que tendrá ya que el anunciado no nos lo indica.
 Lo más probable es que haya sido formado mediante doblado ya que lámina es nomas delgada en
cuanto a grosor o espesor y además que la rigidez presentada en los exteriores de la parte doblada son
efectos del proceso de doblado.
 Se cree que, para el ensamblado, el mango es sujetado como se muestra en la figura y es ensamblado
a la charola abriendo un poco las orejas para que el mango tome su lugar y luego pueda ser ajustado
con las gomas redondas que se encuentran a algunos centímetros de las puntas del mango.
68
16.75 Utilizando un martillo con punta de bola, golpee la superficie de hojas de aluminio de
diferentes espesores hasta que desarrollen una curvatura. Describa sus observaciones acerca
de las formas producidas.
 Lamina de menor espesor.
 Al golpear la lámina de espesor menor se pudo observar una deformación plástica abundante
pero con deformaciones en la huella, se puede deducir que la velocidad de deformación será
importante para llegar a una forma adecuada, o en todo caso el golpe debe ser con menos fuerza para
dejar una huella sin deformación.
 Lamina de espesor medio.
 Al golpear la lámina de espesor medio se observó una deformación permanente, la diferencia fue que
esta tuvo menos profundidad y principalmente hubo menor deformaciones en la huella del martillo
podemos deducir que a espesor mayor la huella generada con la misma energía será más uniforme.
69
 Lamina de espesor mayor.
 Al golpear la lámina de espesor mayor se pudo comprobar, que a mayor espesor la huella será más
uniforme y no existirá deformaciones en la misma.
CONCLUSIÓN:
 Se puede llegar a la conclusión que a menor espesor, la velocidad de conformado debe ser menor, o
la fuerza debe disminuir, entre más espesor tenga la lámina a trabajar se podrá subir la velocidad de
conformado, sin producir deformaciones en la huella.
 Observando las imágenes podemos que decir, que a mayor espesor de las hojas de aluminio, se nota
menor cambio en cuanto a la deformación, y que ello juega un papel importante la velocidad, aunque
mayor es el espesor, más uniforme es la huella en las hojas de Aluminio.
16.76 Revise un punzón para papel común y observe la forma de la punta. Compárela con las
mostradas en la figura 16.10 y comente sus observaciones.
R.-
FIGURA 16.10 Ejemplos del uso de los ángulos de cizallado en punzones y matrices.
70
PUNZÓN PARA PAPEL COMÚN FIGURA 16.10
El biselado es particularmente adecuado El punzón de la figura 16.10b tiene un cono

para cizallar hojas gruesas porque reduce la simple, por lo que se somete a una fuerza
fuerza al principio de la carrera. También lateral.
disminuye el nivel de ruido de la operación,
ya que ésta es más suave.
Los golpes manuales rara vez se biselan En la figura 16.10c se observa que la punta
porque las fuerzas son tan bajas que el del punzón es simétrica.
funcionamiento del punzón no se ve
comprometido por la falta de biselado.
En la figura 16.10d que la matriz es

simétrica; esto es, no existen fuerzas
laterales actuando sobre el punzón para
causar distorsión.
71
16.77 Consiga una lata de aluminio para bebidas y córtela a la mitad a lo largo con un par de
tijeras para lámina. Utilizando un micrómetro, mida el espesor del fondo y de la pared de la
lata. Estime las reducciones de espesor en el planchado y el y de la pared de la lata. Estime las
reducciones de espesor en el planchado y el diámetro de la pieza en bruto original.
Primeramente, necesitaremos un micrómetro que es un instrumento para medir con gran precisión cuyo
funcionamiento esta basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las dimensiones de un objeto
con alta precisión en este caso el espesor del fondo de una lata de aluminio y la pared de la lata.
Se debe contar con una lata de aluminio
72
Se realiza el corte de manera vertical para poder hacer las mediciones correspondientes.
 Espesor de los laterales = 0,20 mm

 Espesor de la base = 0,25
 Diámetro de la lata = 65 mm
Estimaciones de las reducciones de espesor en el diámetro de la pieza y el planchado de la lata antes
de ser cortada.
De acuerdo con la ecuación 16.10 tenemos que:
𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒎𝒂𝒙𝒊𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒃𝒓𝒖𝒕𝒂 𝑫𝑶
𝑳𝑫𝑹 = =
𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒖𝒏𝒛𝒐𝒏 𝑫𝒑
Para encontrar el diámetro de la pieza podemos aproximarla conociendo el diámetro final de la pieza
y la relación límite del embutido LDR.
𝐷𝑜 = 𝐿𝐷𝑅 ∗ 𝐷𝑝
Para poder encontrar el valor de la relación limite LDR se estima mediante la figura 16.34 para el
aluminio.
73
Donde se obtiene que el LDR del aluminio es igual a 2,3

𝐷𝑜 = 2,3 ∗ 65𝑚𝑚 = 149.5 𝑚𝑚
74

Cuestionario 16 - Grupo 2.8

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Cuestionario 16 - Grupo 2.8

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TECNOLOGIA MECANICA II

Antes de identificar de manera puntual las variables y/o parámetros requeridas,

Figura 1. Los símbolos V y F indican la velocidad y la fuerza aplicada, respectivamente.

Las variables del material que pudimos identificar son:

Los principales parámetros del proceso de cizallado son:

Además debemos saber que la fuerza de punzonado requerida para punzonar es

Si observamos la figura 2.3 que representa el comportamiento de un espécimen normalizado

FIGURA 16.15. Manufactura, tecnología e ingeniería. kalpajian

Es la forma de contrarrestar la recuperación elástica

Razón de deformación plástica

Dónde: r = Razón de deformación promedio (anisotropía normal) Lr = Razón de deformación en la

Kalpakjian Capítulo 16, página 453.

R.- Los factores que influyen en la fuerza de embutido profundo son:

 La nomenclatura es la misma que en la figura 16.32b.

 (1) forma inicial.

Las temperaturas generadas en las interfaces

Las superficies generadas en las interfaces

Los lubricantes en el punzón pueden agotarse

La anisotropía de la pieza de trabajo generando

Embutido con pisador

16.34 Observe la rugosidad de la periferia del orificio rebordeado de la figura 16.25c y

Tenemos las siguientes recomendaciones:

16.37 Se ha establecido que la capacidad de embutido de un material es mayor en el proceso de

La capacidad de embutido de un material es mayor en un proceso de hidroformado debido a que en un

3) Ocurre un rápido desgaste de las herramientas. El desgaste de la herramienta puede conducir a la

Algunas ventajas de este efecto serían:

 Minimización de costos de producción, se tendrá un buen indicador de productividad, por ejemplo,

16.43 ¿Cómo produciría la parte mostrada en la figura 16,41b de manera distinta al

 Se produciría, como antes del hidroconformado se realizaba o fabricaban normalmente doblando

 Capacidad de obtener formas complejas

Para realizar el cálculo de ∆𝑅 se hará uso de la ecuación 16.13

Haciendo el remplazo en la formulas tenemos

0.9 − 2 ∗ 1.6 + 1.75

Las ondulaciones aumentan a medida que ∆𝑅 vaya aumentando.

Hojas metálicas Intervalos de anisotropía Estimaciones

16.47 Demuestre la ecuación 16.4.

Nos guiaremos con la figura 16.16

Sabemos que “e” es igual a

CON LA ECUACION 16.4 ES:

La ecuación 16.15 es la siguiente:

De los cuales se obtuvieron los siguientes gráficos:

Fuente: libro de manufactura, ingeniería y tecnología de Kalpakjian (pág. 441)

𝑾 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑖𝑠𝑖𝑣𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 = 𝟎, 𝟑 (𝑳𝒊𝒃𝒓𝒂𝒔).

𝑹 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑎 = 𝟑 (𝒑𝒊𝒆𝒔)

 Para este ejercicio utilizamos la ecuación 16.15:

 Reemplazando los datos en la ecuación tenemos:

 La fuerza de doblado es una función de la resistencia del material, la longitud (L) de

Imagen 16.14 (a) Deformación en patrones deformados de rejillas circulares

Para el ejemplo a la izquierda de la Fig. 16.14a, el diámetro original es de aproximadamente

 Max =ln(13⁄7) = 0,619

1 + 2 + 3 = 0 → grosor = - 0.619 + 0.44 = - 0.1791

16.54 Con la ayuda de un diagrama de cuerpo libre, demuestre la existencia de esfuerzos

En la imagen podemos observar un ejemplo de embutido múltiple, donde podemos apreciar

 Se hizo la gráfica para Ri/T= 0,5; 1; 2 y 3 y se obtuvo lo siguiente:

Donde SB = Recuperación elástica; 196.

Donde podemos observar valores promedio de Promedio

Utilizando la Ecuación 16.5:

R= Radio mínimo de doblado.

r = Reducción de tensión del área.