Plan Haccp

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PLAN HACCP
Rev. N°3 date: 01/09/2014
COD:HSEQ-CM-003 Page: 1/57
Análisis de Peligros y de
Documento controlado
Puntos Críticos de Control
(HACCP)
VERSIÓN 04
–NOVIEMBRE 2015
NEWREST PERU SAC.

CRUZ DEL SUR
VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:
SEPTIEMBRE Gerente General

04 DEPARTAMENTO HSEQ
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HOJA DE CONTROL DEL PLAN HACCP

DATOS DE LA EMPRESA
Nombre o Razón Social : Newrest Perú SAC.
Dirección : Calle A esq. Calle 1. Lote 4, Mz. B Zona 6. Urb.

Localización Industrial Bocanegra Alto - Callao
Representante Legal : Sr. Víctor Basáez Márquez
MANUAL ELABORADO POR EL DEPARTAMENTO DE CALIDAD
FEHCA DE EJECUCIÓN : Agosto de 2014
FECHA DE REVISIÓN Y APROBACIÓN : 01 setiembre de 2014
CONTRATO : CRUZ DEL SUR
UBICACIÓN : Calle Minería 130 Urb. Los Ficus. – Santa Anita.
EJEMPLARES EXISTENTES: 03
Original: Administración de contrato CRUZ DEL SUR.
Original: Departamento de Calidad Newrest.
Original: Dirección General de salud Ambiental DIGESA

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INTRODUCCION
El presente Plan HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) diseñado para el contrato
de Newrest Perú SAC con la Empresa CRUZ DEL SUR en el servicio de concesión alimentaria,
constituye una herramienta fundamental en la Seguridad Alimentaria de nuestros clientes, basado
en la inocuidad de alimentos y prevención de Enfermedades de Trasmisión Alimentaria. Los
lineamientos de diseño del presente plan basado en el enfoque sistemático y preventivo del
HACCP, nos permite llevar un autocontrol sanitario eficiente, el mismo que se encuentra
sustentado por sus programas pre-requisitos de Buenas Practicas de manipulación (BPM) e
Higiene y Saneamiento (H&S).
Según la Política de Calidad, Seguridad, Salud Ocupacional y cuidado de Medio Ambiente del
Sistema integrado de Gestión HSEQ de Newrest Perú SAC y en cumplimiento de la normativa
reglamentaria vigente que ejerce el Ministerio de Salud a través de DIGESA (Dirección General de
Salud Ambiental) y las recomendaciones del Código Alimentario Internacional, se ha dado inicio con
el proceso de implementación del Plan HCCP, cuya finalidad principal es generar la confianza de
nuestro cliente en el contrato CRUZ DEL SUR, con la demostración de su eficiencia y funcionalidad,
de manera que estará sujeto al proceso de Habilitación Sanitaria, que no es de carácter obligatorio
pero si recomendable.
El sistema HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático permite identificar
peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema
HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los
procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
DIAGRAMA SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

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1
Formación del Equipo HACCP
2
Descripción del Producto
3 Documento controlado
Determinación del uso previsto
4
Elaboración de un Diagrama de Flujo
5 Verificación in situ del Diagrama de Flujo
Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada etapa

6
Ejecución de un análisis de Peligros
7 Determinación de los PCC
8
Establecimiento de los Límites Críticos para los PCC
9 Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada CCP
10
Establecimiento de medidas correctivas para las posibles desviaciones
11
Establecimiento de Procedimientos de Verificación
12
Establecimiento de un Sistema de Registro y Documentación
I. POLITICA DE LA EMPRESA

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POLITICA DE CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

La política de calidad de Newrest Perú S.A.C. tiene como objetivo conseguir la satisfacción de
nuestros clientes y usuarios a través de un servicio de Calidad y de alimentos inocuos, que
cumplan con las expectativas y requerimiento de los clientes y que se adapten a sus necesidades
operacionales y económicas.
Para conseguirlo nos comprometemos a:
 Analizar y controlar todas las condiciones que impactan en la inocuidad de los alimentos
por el medio de la implantación del Sistema HACCP desde la selección de los
proveedores y las materias primas hasta la entrega al consumidor final.
 Diseñar los productos y los servicios de acuerdo con los principios de seguridad
alimentaria y el principio de precaución.
 Cumplir con la legislación vigente del País, los códigos de buenas prácticas del sector en
el que operamos y los requerimientos de nuestros clientes.
 Formar y concienciar a nuestros empleados en los principios y procedimientos
destinados a la seguridad de los alimentos y la calidad del servicio que preparamos.
 Comunicar esta política, sus objetivos y sus procedimientos, a todos los niveles de la
organización, a nuestros clientes y a los grupos de interés.
 La revisión sistemática de nuestro Plan HACCP y de nuestros procesos y procedimientos
con el fin de una mejora continúa.
 Hacer un seguimiento de los indicadores relacionados con la satisfacción del cliente, la
conformidad de los productos, servicios y la inocuidad de los alimentos a todos los
niveles de la organización.
 Cada Director General de una de nuestras sociedades operativas debe realizar una
revisión anual del Sistema de Gestión de la Calidad y la Inocuidad de los Alimentos y fijar
los objetivos específicos de mejora.
La Dirección y la Gerencia se comprometen a dotar de los recursos necesarios, incluyendo los

humanos y financieros, a la implantación de esta política en todas y cada una de las operaciones
y a comunicar la política y los objetivos a todos los empleados.
La Dirección revisa regularmente esta política para asegurar que es reflejo de los objetivos y
aspiraciones de la compañía.
Septiembre 2014
Olivier Billerey Victor Basaez
Director General Gerente General
II. OBJETIVOS Y ALCANCE DE LA APLICACIÓN

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II.1 OBJETIVOS
II.1.1 Objetivos Generales
Aplicar el Plan HACCP para garantizar la Calidad Sanitaria e Inocuidad de los
alimentos que se elaboran, generando la seguridad y fidelidad de nuestros
clientes en el contrato de Newrest Perú SAC con la empresa CRUZ DEL SUR.
II.1.2 Objetivos Específicos
 Seleccionar e integrar a los proveedores que dan inicio con la cadena

alimentaria en Newrest Perú SAC. Para fomentar el trabajo en equipo con
nuestros aleados estratégicos para la correcta aplicación del Plan HACCP.
 Involucrar en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad a todo

colaborador que labora en la empresa Newrest Perú SAC, mediante el
entrenamiento constante y concientización de los lineamientos del
Sistema HACCP.
 Mantener el Plan HACCP a lo largo del periodo de aplicación, con sus

evidencias sustentables que demuestren su efectividad en el contrato de
Newrest Perú SAC con la empresa CRUZ DEL SUR.
II.2 ALCANCE DE LA APLICACIÓN DEL MANUAL
II.2.1 CON EL PRODUCTO

El presente manual es aplicado a todas las etapas que se siguen para elaborar
los alimentos en el contrato CRUZ DEL SUR; a lo largo de toda la cadena
alimentaria, desde la recepción de insumos o materias primas, su
transformación, cuidados en su conservación y distribución hasta llegar al
consumidor final.
La aplicación del presente manual de calidad, controla peligros biológicos,

químicos y físicos involucrados con la seguridad e inocuidad del producto
como lo recomienda el Codex Alimentarius en la introducción a la sección I
(Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos, 4ta Edición,
2003).
II.2.2 CON LA EMPRESA NEWREST PERU SAC

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Se compromete a realizar en forma estricta el control, supervisión y

cumplimiento de la aplicación del presente plan.
Se compromete al mantenimiento, verificación, alimentación y a realizar los
cambios que considere necesario según los nuevos alcances científicos y
tecnológicos aplicados al manual, previo estudio a su adecuación.
Se compromete a establecer canales de comunicación horizontal y vertical,
interna y externa con el fin de dar cumplimiento al manual.
II.2.3 CON EL CONSUMIDOR

La aplicación del presente manual se fundamenta en asegurar la calidad con
respecto a la seguridad y la inocuidad de los productos involucrados en los
servicios de alimentación que brindamos en el contrato CRUZ DEL SUR.
Nuestro cliente tendrá disponible toda la información necesaria que le
permita visualizar la aplicación efectiva del Plan HACCP, las evidencias
documentadas estarán archivadas de manera que sea fácil de interpretar e
identificar.

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DISEÑO DE PLANTA (ÁREA DE COCINA)
VESTIDOR Y SSHH ACOPIO DE RESIDUOS
AREA DE
RECEPCIÓN
CAMARAS DE CONSERVACIÓN
AREA DE MENAJES
ALMACEN DE TRANSITO
JARDIN
ALMACEN DE SECOS
PASILLO
OFICINA
AREA DE COCINA FRIA
AREA DE COCINA CALIENTE
AREA DE LAVA VAJILLA
LINEA DE SERVICIO

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GERENCIA GENERAL NEWREST PERU
Sr. Víctor Basáez Márquez
DEPARTAMENTO DE CALIDAD
Ing. Víctor M. M. Delgado Saldaña
 Coordinador HACCP
ADMINISTRACION DE CONTRATO CRUZ DEL

SUR
ROLLY JARA
MAESTRO DE COCINA ALMACENERO
AZAFATA AYUDANTES DE COCINA

Ricardo Soto Flores
Clara Mercedes Rojas Tuesta
III. NARRATIVA DEL ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

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La empresa Newrest Perú SAC, ha comprometido a la familiarización de nuestros

colaboradores con el proceso de elaboración de alimentos, con los mismos alimentos
en sí y con las instalaciones que se encuentran involucradas en la cadena alimentaria.
El equipo HACCP conformado para el contrato CRUZ DEL SUR, es de carácter
multidisciplinario, todos los colaboradores del contrato son miembros del equipo, al
que se une el sustento de la Gerencia General y Departamento de Calidad, mediante
los profesionales, que se encuentran en la supervisión permanente del contrato.
Nuestro Equipo HACCP, reúne los siguientes requisitos:
- Actitud positiva hacia la calidad.
- Capacidad de trabajo en equipo.
- Creatividad para generar ideas.
- Capacidad de evaluar datos en forma lógica.
- Facilidad de comunicación y aceptabilidad entre sus compañeros.
- Capacidad de liderazgo, emprendedor y culminar sus actividades.
El equipo HACCP está conformado por las siguientes personas:
- Gerente General Newrest – Peru: Sr. Victor Basáez Marquez

- Departamento de calidad * Coordinador HACCP: Ing. CIP Víctor Marcelo M.
Delgado Saldaña
- Administrador de contrato CRUZ DEL SUR: ROLLY JARA
- Maestro de Cocina.
- Almacenero.
- Ayudantes TAC (Técnicos de Aseguramiento de la Calidad).
IV. RESPONSABLES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

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IV.1GERENTE GENERAL
Responsabilidad: Es el encargado de aprobar, difundir y dirigir la política de la

empresa en materia de inocuidad, en el contrato de Newrest Perú con la empresa
CRUZ DEL SUR.
Funciones:
 Representante legal y responsable de la conducción de la empresa en el
contrato con CRUZ DEL SUR.
 Asume El seguimiento y la coordinación general del equipo HACCP a través del
coordinador HACCP, Delega responsabilidades con poder de decisión.
 Provee de todos los recursos necesarios (logísticos, administrativos, financieros,
económicos, etc.) para la aplicación y seguimiento del plan HACCP en el
establecimiento.
 Garantiza la continuidad y mejora del Plan HACCP en la operación a través de
auditorías externas y el seguimiento de los resultados de las acciones correctivas
de las auditorías internas.
 Promueve las acciones tomadas por el Equipo HACCP.
 Brinda las facilidades para la capacitación integral de los colaboradores.
 Realiza las coordinaciones con la administración de contrato y departamento de
calidad para la atención de quejas del cliente.
 Convoca a reuniones periódicas al cliente para informar sobre el funcionamiento
del plan HACCP.
IV.2ADMINISTRADOR DE CONTRATO
Responsabilidad: Representante de la empresa en el contrato CRUZ DEL SUR,

promueve las actividades del Plan HACCP directamente en él.
Funciones:
 Responsable de la coordinación directa con la gerencia general y departamento
de calidad para la dotación de recursos y soporte técnico para el funcionamiento
eficaz del Plan HACCP.
 Vela por la imagen de la empresa Newrest - Perú en el contrato CRUZ DEL SUR.
 Garantiza la continuidad y mejora del Plan HACCP en la operación a través de
auditorías externas y el seguimiento de los resultados de las acciones correctivas
de las auditorías internas.
 Participa en las reuniones de revisión del Plan HACCP y sus programas pre –
requisitos.

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 Coordina directamente con los miembros del equipo HACCP, sobre el

cumplimiento de los procedimientos establecidos en el plan HACCP, para alejar
los riesgos que puedan afectar la inocuidad de los alimentos.
 Se encarga de verificar la calidad organoléptica del producto terminado antes de
ser dispuesto a la línea de servicio.
 Convoca a reuniones del equipo HACCP, cada vez que detecte desviaciones para
la delegación de acciones correctivas.
 Detecta las necesidades de capacitación de los colaboradores, comunicando a la
gerencia general y departamento de calidad sobre la programación de la misma.
 Promueve las acciones tomadas por el Equipo HACCP.
 Revisa y archiva diariamente los registros, disponibles para las auditorias.
 Realiza otras funciones inherentes a su cargo, que no está en el presente plan.
 Realiza las funciones operacionales establecidas en el manual de funciones del
contrato CRUZ DEL SUR.
IV.3DEPARTAMENTO DE CALIDAD
Responsabilidad: Verificará el éxito de la aplicación del plan, inspeccionando los

puntos críticos de control y revisando diariamente los registros, supervisando el
cumplimiento del Programa de Higiene y Saneamiento, así como del Manual de
Buenas Prácticas de Manufactura. Brinda el soporte técnico para la implementación
y funcionamiento del Plan HACCP
Funciones:
 Responsable del diseño e implementación del Plan HACCP
 Se responsabilizan por velar la calidad sanitaria de los productos, auditando los
registros inherentes a la producción de alimentos, así como supervisar la
infraestructura y procedimientos de elaboración, limpieza y desinfección, entre
otras.
 Ejecuta y supervisa las capacitaciones de los colaboradores, siguiendo con el
programa establecido para el año de ejecución.
 Verifica el monitoreo de los PCC (Puntos Críticos de Control), de los programas
prerrequisitos de higiene y saneamiento y el programa de Buenas Prácticas de
manipulación.
 Convoca a reuniones del equipo HACCP, cada vez que detecte desviaciones para
la delegación de acciones correctivas.
 Recaba información de los miembros del equipo HACCP, participando en la
revisión periódica, dirigiendo a los miembros en la verificación del sistema
HACCP.

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 Revisa y supervisa el archivo de registros que se encuentran disponibles para las

auditorías.
 Coordina con el administrador de contrato para la entrega y socialización de las
Solicitudes de acciones correctivas de las auditorías internas, entre todos los
colaboradores.
 Promueve la continuidad del Plan HACCP en el contrato CRUZ DEL SUR, a través
de las reuniones mensuales del equipo HACCP.
 Establece el cronograma de control médico permanente del personal
colaborador que labora en el contrato CRUZ DEL SUR, en coordinación con el
administrador.
 Diseña y aplica periódicamente el programa de control de proveedores,
informando al administrador de contrato sobre los cambios y hallazgos
detectados en cada visita.
 Promueve las auditorías externas.
 Hace el seguimiento a la solicitud de acciones correctivas dentro de los plazos
fijados e informa al Gerente General y Administrador de contrato sobre la
mejora del sistema.
 Fomenta las actividades tomadas por el equipo en temas de seguridad
alimentaria.
 Participa en el control de las condiciones higiénico sanitarias del establecimiento
y de todos aquellos factores que contribuyan a poner en riesgo la salud del
cliente durante el consumo de sus alimentos, mediante inspecciones inopinadas.
 Planea, organiza y controla el sistema de análisis microbiológico de materias
primas, insumos, productos en proceso y productos terminados.
 Se encarga de la evaluación de proveedores mediante análisis sensoriales,
revisión de fichas técnicas y análisis microbiológicos (de ser necesario) de las
materias primas, insumos y material de empaque.
 Aprueba las fichas técnicas de las materias primas, insumos y productos
terminados.
 Coordina con el área de almacén el control de lotes de materias primas e
insumos que ingresan a almacén a través del uso de fichas técnicas.
 Mantiene fichas técnicas consignando en ellas las especificaciones para el
proveedor y cliente.
 Da solución a la solicitud de acciones correctivas de auditorías internas y/o
externas en las diferentes áreas.
 Coordina el mantenimiento y calibración de los equipos de planta, así como la
estandarización de las soluciones sanitizantes para asegurar una confiabilidad de
los resultados obtenidos.
 Verifica diariamente los registros de control de puntos críticos.
 Verifica el cumplimiento del Plan HACCP mediante la revisión de los registros.
Así como, los manuales de BPM, H&S y los programas que se derivan de estos.

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 Verifica que los controles realizados por el personal de producción cumplan con
los límites críticos, procedimientos y métodos establecidos.
IV.4ALMACENERO
Responsabilidad: Coordinar, supervisar y dirige el cumplimiento del Plan HACCP en
la recepción, almacenamiento y distribución de materia prima, insumos y
materiales.
Funciones:
 Recibe el informe del departamento de calidad sobre los proveedores
autorizados para el contrato CRUZ DEL SUR; solicitando a los mismos los datos
referenciales de cada uno de ellos.
 Adquiere las materias primas, insumos y materiales de proveedores
seleccionados en base a las Fichas Técnicas.
 Cumple la decisión de aceptación o rechazo de un lote de materia prima,
insumos o materiales en coordinación con el administrador de contrato y el
departamento de calidad si está representado en el acto.
 Verifica el cumplimiento de los programas pre – requisitos de BPM, H&S en el
área de almacenes mediante la revisión de registros asignados al área y una
inspección junto con los responsables de calidad, mantenimiento y limpieza.
 Verifica las condiciones de los vehículos para el transporte de materias primas e
insumos, exigiendo el cumplimiento de las normas de seguridad e higiene
establecidas por el departamento de calidad y los manuales referidos.
 Identifica la idoneidad de un alimento, insumo y producto involucrados en la
producción y almacena insumos, materias primas y materiales.
 Vela por el empleo y preservación de los registros de calidad y seguridad
asignados a su área.
 Velar por el cumplimiento de los procedimientos operacionales del Saneamiento
de su área.
 Realiza y controla los inventarios diarios y mensuales de stocks en el almacén y
cámaras de conservación.
 Controla y reporta oportunamente la existencia de productos que están por
vencerse o que ya están vencidos y/o deteriorados a la administración y área de
cocina.
 Ejecuta el monitoreo y registro de los limites críticos para el control de los
puntos identificados en su área.
 Registra los ingresos y salidas correctas de insumos, materias primas y
materiales hacia el almacén y de este hacia producción, evitando sustituir un
producto por otro.

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 Almacena y conserva correctamente los bienes almacenados, informando sobre

cualquier situación e incidencia que esté fuera de lo común en los ambientes a
su cargo.
IV.5MAESTRO DE COCINA
Responsabilidad: Es responsable de dirigir la producción y cualquier nuevo proceso
o procedimientos del establecimiento. Trabaja junto con el gerente general en la
planeación estratégica de la empresa. Es miembro del equipo HACCP y con éste
participa en la elaboración y revisión del plan HACCP.
Funciones:
 Vela por el cumplimiento de los procedimientos involucrados con el control de
peligros de los procesos de producción, así como de los procedimientos
operacionales establecidos mediante las inspecciones de calidad.
 Decide las acciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en el área de
elaboración de alimentos.
 Vela por el empleo y preservación de registros asignados al control de peligros en
los procesos involucrados en el área de elaboración de alimentos.
 Verifica el cumplimiento de los procedimientos operacionales de saneamiento de
su área mediante la revisión de los registros y mediante la inspección de las
instalaciones de la administración o el departamento de calidad.
 Motiva, dirige, supervisa y evalúa permanentemente al personal a su cargo.
 Vela por el cumplimiento de las BPM, H&S en las áreas de producción.
 Coordina conjuntamente con el administrador sobre la ejecución del programa de
mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos y maquinarias.
 Supervisa al personal durante la recepción en su área de trabajo, de la materia
prima e insumos, procesamiento y producto final.
 Supervisa el producto en todas las líneas de proceso y que cumpla con los
parámetros de control establecidos.
 Ejecuta el monitoreo de los Limites Críticos para cada peligro identificado para
cada proceso involucrado en la elaboración del producto terminado.
 Cumple con registrar los valores monitoreados en los formatos y registros
diseñados para tal fin mínimo una vez por turno, con frecuencia diaria.
 Participa de las reuniones de verificación del plan HACCP, con todo su equipo de
trabajo.
 Realiza las actividades operacionales establecidas en el manual de funciones del
contrato CRUZ DEL SUR.

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IV.6AYUDANTE DE COCINA
Responsabilidad: Monitorear los puntos de Control en la Elaboración de Alimentos

y el cumplimiento del Plan HACCP.
Funciones:
 Ejecutan los monitoreos de los parámetros de control de los procesos
establecidos a pedido del jefe de cocina, administrador o representante del
departamento en calidad, en el área de desempeño de labores.
 Reportan inmediatamente las desviaciones registradas en los formatos de calidad,
que tienen a su cargo.
 Disponen adecuadamente los equipos a su cargo para las mediciones respectivas.
 Diariamente al final de su trabajo, reportan a su jefe inmediato los registros de
control llevados.
 Vela por el cumplimiento de los procedimientos involucrados con el control de
peligros de los procesos de conservación y servido, así como de los
procedimientos operacionales establecidos mediante las inspecciones de calidad.
 Decide las acciones correctivas de hechos inusitados ocurridos en sus áreas.
 Vela por el empleo y preservación de registros asignados al control de peligros en
los procesos involucrados en sus áreas.
 Llevan a su cargo el cumplimiento de los procedimientos operacionales de
saneamiento de su área mediante la revisión de los registros semanalmente y
mediante una inspección de las instalaciones junto con calidad.
 Velan por el cumplimiento de las BMP, H&S en sus respectivas áreas de
producción.
 Reportan al jefe inmediato sobre el funcionamiento de los equipos de trabajo,
para asumir las acciones correctivas y preventivas de los mismos.
 Cumple con registrar los valores monitoreados en los formatos o registros
diseñados para tal fin mínimo una vez por turno, con frecuencia diaria.
V. ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP
Cada vez que se realice una reunión del Equipo HACCP, deberá registrarse en un acta
(Ver Anexo 1: Acta de Reunión) todos los avances y acuerdos a los que se llegue en esta
reunión. Esta acta deberá estar firmada por todo el equipo HACCP, quienes darán
conformidad de lo acordado en dicha reunión.
VI. DEFINICIONES
Acciones correctivas: Procedimientos a seguir cuando una deficiencia crítica es

detectada y evaluada o cuando un límite critico es alcanzado o excedido.

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Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre

peligros y las condiciones que las originan para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema HACCP.
Auditoria (Auditoria de Calidad): Un examen sistemático o independiente para
determinar si las actividades del aseguramiento de calidad y sus resultados cumples
con los procedimientos y estándares definidos y si los procedimientos y estándares
están implementados de manera efectivas. El propósito de una auditoria de calidad es
evaluar la necesidad de mejoras o de acciones correctivas.
Buenas Practicas de Manipulación: Conjunto de prácticas adecuadas aplicadas durante

el proceso para garantizar la inocuidad de los alimentos.
Calidad: Son todas aquellas actividades, funciones, requisitos y especificaciones que

dan al producto o servicio las características y valor para satisfacer las necesidades del
cliente.
Calidad Sanitaria: Conjunto de requisitos microbiológicos, físico-químicos,

organolépticos y sensoriales que debe reunir un alimento para ser considerado inocuo
para el consumo humano.
Condiciones sanitarias: Eliminación de condiciones favorables para la presencia de

microorganismos que afectan la salud. Esta se consigue a través de la limpieza y
desinfección.
Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en

el medio ambiente alimentario.
Contaminación Cruzada: Proceso por el cual los microorganismos son trasladados

(mediante personas, equipos y materiales), de una zona sucia a una zona limpia.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los

criterios marcados.
Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones

llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto
alimenticio.

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Desinfección: Reducción del número de microorganismos presentes en el medio

ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no
comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.
ETA: Enfermedades transmitidas por los alimentos o aguas contaminadas, productos
adulterados que afectan la salud de los consumidores.
Higiene de los alimentos: Comprende las condiciones y medidas necesarias para

asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena
alimentaria.
Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causaran daño al

consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso que se destinan.
Inocuo: Exento de riesgo para la salud humana.
Límite Crítico (LC): Es un valor cuantitativo o cualitativo establecido, el cual no debe ser
excedido si un peligro va a ser controlado.
Limpieza: Eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias

objetables.
Manipulador de alimentos: Toda persona que manipule directa o indirectamente

alimentos envasados o no envasados, equipos y utensilios utilizados para los alimentos,
o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera, por tanto,
cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos.
Microorganismos patógenos: Microorganismos capaces de producir enfermedades.
Orden: Principal elemento de la calidad, productividad, seguridad y ahorro de costos.
Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso en la salud.
Plan HACCP: Es el documento escrito que delinea los procedimientos formales deben
seguirse en concordancia con los principios generales del HACCP.
Punto de control (PC): Cualquier actividad en un proceso en el que factores biológicos,

químico o físicos pueden ser controlados; o donde la ausencia de control no implique la
posibilidad de presentar un peligro sanitario.

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Punto crítico de control (PCC): Etapa, proceso, lugar o procedimiento en el que puede
aplicarse una medida de prevención o control; y que es esencial para prevenir,
minimizar o eliminar uno o varios peligros relacionados con la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Riesgo: Un estimativo de la probabilidad de ocurrencia de un peligro.
Sanitizacion: Aplicación de métodos físicos y químicos (limpieza y desinfección), se

refiere a la adecuada higienización de la superficie en contacto con los alimentos
mediante un proceso efectivo para destruir las células vegetativas de los
microorganismos de incidencia en la salud pública y reducir considerablemente el
número de microorganismos indeseables.
Sistema HACCP (Hazard Anlysis Critical Control Point): Es el resultado de la

implementación del Plan HACCP. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos, además de la vigilancia,

para constatar el cumplimiento del plan HACCP.
Vigilar: Llevara cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC estás bajo control.
VII. DESCRIPCION Y USO DEL PRODUCTOS


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FICHA TECNICA Nº 0001: ALIMENTOS PREPARADOS CON TRATAMIENTO TERMICO
Nombre del Comida con tratamiento térmico (guisos, arroces, asados, sopas, infusiones).
Producto
COMPOSICION
(Materias primas,Documento controlado
ingredientes, etc.)
Estos alimentos serán sometidos a un tratamiento térmico por un tiempo
determinado. (Alimentos principalmente carnes: bovinos, aves).
CARACTERÍSTICAS Agente Microbiano n c m M

MICROBIOLOGICA
(Norma sanitaria RM Aerobios mesófilos 5 2 104 105
– 591 – 2008-
MINSA. XV.1
Coliformes 5 2 10 102
Alimentos
preparados con
Sthaphyloccocus
tratamiento 5 1 10 102
aureus
térmico), se tomara
1
n=1, con “m” E. Coli 5 <3 ---
máximo. y c=0
Salmonella sp Ausencia
5 0 ---
(en 25 g) en 25 g
TRATAMIENTO DE Control de Desinfección de Alimentos
CONSERVACION Control de Alimentos durante proceso de Cocción
Control de Temperatura de Alimentos Cocidos en Línea de Servicio
PRESENTACION Y
CARACTERISTICAS Presentación en Gastronorms de acero inoxidable
Envasados en platos de losa y porcelana.
DE ENVASES Y
EMBALAJES
CONDICIONES DE Los alimentos con tratamiento térmico, son almacenados y distribuidos a
ALMACENAMIENTO una temperatura no menor a 65 °C y son de consumo directo.
Y DISTRIBUCION
VIDA ÚTIL 5 Horas concluido el tratamiento térmico y conservado a temperatura no
ESPERADA menor a 65 °C
USO PREVISTO Será utilizado para consumo humano directo principalmente por clientes sanos de
la empresa CRUZ DEL SUR.
Los servicios deben servirse a temperaturas no menor a 65°C
ETIQUETADO Se considerara solo fecha de producción del alimento.
FICHA TECNICA Nº 0002: ALIMENTOS PREPARADOS CON/SIN TRATAMIENTO TERMICO

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Nombre del Comida con/sin tratamiento térmico (Salsa a la huancaína, jugos, palta rellena,
Producto refrescos y postres).
COMPOSICION
Estos alimentos serán sometidos a un tratamiento térmico por un tiempo
(Materias primas,
ingredientes, etc.) determinado(betarraga, vainita ) y otros no serán sometidos a tratamiento térmico
(lechuga, tomate, acelga)
CARACTERÍSTICAS Agente
n c m M
MICROBIOLOGICA Microbiano
(Norma sanitaria RM Aerobios
– 591 – 2008- mesófilos 5 2 105 106
MINSA. XV.1
Alimentos
preparados con/sin Coliformes 5 2 102 103
tratamiento
térmico), se tomara Sthaphyloccocus
5 2 10 102
n=1, con “m” aureus
máximo. y c=0 2
E. Coli 5 10 102
Salmonella sp Ausencia
5 0 ---
(en 25 g) en 25 g
TRATAMIENTO DE Control de Desinfección de Alimentos.
CONSERVACION Control de Alimentos preparados durante proceso de Cocción (únicamente
alimentos con tratamiento térmico)
Control de Temperatura de Alimentos preparados con/ sin Tratamiento Térmico
en Línea de Servicio
PRESENTACION Y
CARACTERISTICAS Presentación en Gastronorms de acero inoxidable
Envasados en platos de losa y porcelana.
DE ENVASES Y
EMBALAJES
CONDICIONES DE Los alimentos con/sin tratamiento térmico, son almacenados y
ALMACENAMIENTO distribuidos a una temperatura de protección entre 0-5° C y son de
Y DISTRIBUCION consumo directo.
VIDA ÚTIL 5 Horas concluido el tratamiento térmico y conservado a temperatura de
ESPERADA protección entre 0-5°C.
USO PREVISTO Será utilizado para consumo humano directo principalmente por clientes sanos de
la empresa CRUZ DEL SUR.
Los servicios deben servirse a temperaturas entre 0 a 5°C
ETIQUETADO Se considerara solo fecha de producción del alimento.
VIII. DIAGRAMA DE FLUJO

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La descripción del diagrama de flujo la realizaremos solo del diagrama institucional, puesto que
el proceso que siguen cada uno de ellos corresponde o equivalen a los específicos detallados
según la agrupación que se realizó por el tratamiento térmico que reciben.
DIAGRAMA DE FLUJO INSTITUCIONAL Nº 1
Recepción de materia
Prima e insumos
Almacenamiento
Acondicionamiento
Elaboración
Conservación
Transporte
Habilitación
Distribución
Fuente: Elaboración propia – Departamento de Calidad Newrest Perú SAC

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DIAGRAMA DE FLUJO Nº 2: ALIMENTOS PREPARADOS CON TRATAMIENTO TERMICO

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DIAGRAMA DE FLUJO Nº 3: ALIMENTOS PREPARADOS CON/SIN TRATAMIENTO TERMICO
IX. DESCRIPCION DE DIAGRAMA DE FLUJO


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La descripción del diagrama de flujo se realizara al diagrama institucional, además se

detallaran cada una de las operaciones unitarias comprendidas en nuestros diagramas
de flujo n° 2 y n° 3 los cuales han sido clasificados en base a su tratamiento térmico.
IX.1
Recepción de materia prima e insumos
Previo al procedimiento de recepción de materia prima e insumos se hace la selección de

los proveedores, coordinado directamente por el departamento de logística de Newrest
Perú, en ello se hacen las evaluaciones de expedientes, fichas técnicas de productos,
negociaciones de capacidad instalada y envíos para los contratos respectivos.
Al momento de la recepción de materia prima e insumos, el personal capacitado para el

efecto y debidamente uniformado, procede a hacer la revisión de la higiene del área de
descargue así como de los vehículos de transporte en cuanto a higiene (interior y exterior) y
disposición de las rumas dentro del mismo y la limpieza, mantenimiento y condiciones
sanitarias adecuadas de las jabas o recipientes que contienen los alimentos, así como
también verifica la cadena de frio de los vehículos que lo requieren (congelación y
refrigeración). Coordina con el responsable de la entrega por parte del proveedor, para la
entrega de las guías de remisión y facturas. Al momento de iniciar la recepción prioriza los
productos perecederos, luego los productos frescos y finalmente los productos de
manufactura que no requieren condiciones especiales de conservación.
A medida que va recepcionando los productos hace un control de calidad relacionado a las
características organolépticas de los productos que se pueden evaluar directamente como
el caso de frutas, verduras, carnes frescas, etc., llenando sus registros de control. Para el
caso de productos manufacturados que están empacados hace la verificación de la
integridad de los empaque, evaluación de las características de producto. Los productos
que son empleados como muestras para las evaluaciones son descartados inmediatamente
después de su evaluación, no manteniéndolos en el área de recepción. Durante este
proceso para ambos casos cuando existen productos no conformes para ser rechazados, los
devuelve inmediatamente al proveedor y consigna en el formato para ser registrado.
IX.2Almacenamiento
Los alimentos que son aceptados para su ingreso a los almacenes son destinados a los
ambientes, debidamente rotulados. Al momento de ingreso, como se mencionó
anteriormente se hace un ordenamiento de los productos ya existentes con la finalidad de
evitar confusiones para el principio de rotación (PSPS = Primero en entrar es el primero en
salir) para el caso de productos frescos y congelados que no provienen de manufactura y
(PFPS = Primero en fabricar es el primero en salir) para el caso de productos fabricados y

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que cuentan con rotulo de la empresa origen. La rotación de stock se hace de acuerdo al
programa bodega con el que cuenta la empresa, no se evidencia la presencia de kardex
visibles. Los productos que requieren cadena de frio de congelamiento son destinados a la
cámara a una temperatura que va desde los -17°C hasta los -25°C, siendo la temperatura
óptima para este proceso de -18°C, la cámara de conservación cuenta con un dispositivo de
control que permite llevar los registros diariamente, este equipo cuenta con una cortina
sanitaria en el ingreso para evitar las pérdidas de temperatura al momento de abrir la
puerta. Los productos que requieren conservación en cadena de frio por refrigeración, son
destinados a la cámara que está entre las temperaturas de 0°C a 5°C, este equipo al igual
que la anterior también cuenta con un dispositivo de control que permite llevar los
registros y tiene cortina sanitaria en el ingreso para evitar las pérdidas de temperatura.
Finalmente los productos de manufactura, son destinados al almacén de secos, en el que se

encuentran clasificados por tipos de productos y fundamentalmente con la verificación de
las fechas de vigencia. En todos los casos de almacenamiento, se encuentran con andamios
de acero inoxidable, que no permiten que los alimentos estén dispuestos directamente al
piso, con una dimensión adecuada que no permite que los productos estén muy próximos a
los techos.
Durante todo el proceso de almacenamiento, el responsable en esta operación realiza los

controles de temperatura y control de calidad de los productos, destinado lo que ha
alcanzado un deterioro en el proceso y destinándolos al área de productos no conforme si
el caso lo requiere. Los productos son despachados a las diferentes áreas de producción
según los pedidos que hace el responsable de cocina, quien mediante información hablado
o escrita hace la solicitud diaria para la entrega de los mismos. Eventualmente se permiten
entregas extemporáneas por pedidos especiales o emergencias.
IX.3 Acondicionamiento
Antes de dar inicio con el procedimiento, como en todos los casos, se debe verificar que los
ambientes destinados para la elaboración de alimentos deben encontrarse en buenas
condiciones de higiene y mantenimiento, así como el personal del área con la indumentaria
respectiva.
El procedimiento denominado de acondicionamiento, también conocido en nuestra
empresa como de pre – elaborar para todos los efectos. Según las características de los
elementos después de ser retirados de los almacenes tienen su propio tratamiento de los
cuales se puede especificar:
Los productos frutas, verduras y tubérculos, son destinados a una selección, lavado y
desinfectado a 200 ppm, en lavaderos de dos posas, para evitar los riesgos de
contaminación cruzada. Después son destinados según la preparación a la que se destine.
Todos los productos de vegetales se deben de pre – elaborar usando la tabla de color

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verde. Los productos cárnicos que se encuentran almacenados en cadena de frio mediante
congelamiento, son descongelados por cualquiera de los dos métodos permitidos por la
empresa, preferentemente priorizado el descongelamiento por gradiente de temperatura
disponiendo las carnes de las temperaturas de -17°C a -25°C a las temperaturas de
refrigeración de 0°C a 5°C con un periodo de anticipación mínima de 24 hrs antes de su uso,
de modo contrario disponiendo en chorro de agua circulante hasta que el producto se
descongele, no estando permitido disponerlo en agua estancada. Los productos cárnicos
serán pre – elaborados utilizando las tablas de color celeste para el caso del pescado e
hidrobiológicos, roja para las carnes rojas y amarillo para el pollo, para prevenir los riesgos
de contaminación cruzada, las que se deben encontrar debidamente sanitizadas antes de
su uso.
Los productos de manufactura que se encuentran enlatados antes de ser destinados a su
uso son sanitizados con las concentraciones de 100 ppm, concentración permitida para los
alimentos y superficies que se encuentran el contacto directo con los alimentos.
Todo producto de manufactura que es abierto deberá ser trasvasijado a un recipiente
limpio que aleje los riesgos de contaminación cruzada en los mismos. Los productos que
son considerados como insumo como el caso de las especias, no se consideran como
proceso de pre – elaboración, ellos se encuentran dispuestos en los almacenes de transito
de las cocinas y en envases debidamente rotulados.
IX.4 Elaboración
Los productos después de su pre – elaboración son destinados a la elaboración o

preparación finales, dependiendo del tipo de proceso al que se destine llevan su propio
tratamiento, en si en teste proceso es donde se define la calidad sanitaria del producto
final. Según este procedimiento, a nosotros no ha servido para hacer la clasificación de los
productos, los mismos que son:
Los alimentos cocidos, que deben superar la temperatura de cocción (80°C), los productos
cárnicos que después de su cocido requieren ser trozados, se deberán hacer usando la tabla
de color beige, para prevenir los riesgos de contaminación cruzada, en esta etapa se hace
un control de la temperatura. Los alimentos que cocidos son servidos en caliente son
conservados en la mesa caliente de baño maría con temperatura no menores a los 65°C.
Los productos que son preparados a la temperatura ambiente y no requieren condiciones

especiales de conservación son destinados en recipientes limpios y desinfectados, según las
características del producto final obtenido son destinadas a la conservación adecuada.
Durante la etapa de elaboración se hacen los monitoreos de los puntos de control, al final
del proceso antes de destinar los alimentos a la siguiente etapa, todos los alimentos son
evaluados por el maestro de cocina, administrador de contrato u otro colaborador
capacitado en cuanto a las características sensoriales y presentaciones.

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IX.5 Conservación
Dependiendo de las características del producto a conservar y el periodo de conservación,

los alimentos listos para disponer al cliente son conservados en recipientes adecuados.
Los alimentos que requieren mantenerse en cadena de calor serán destinados a tabolas
limpias a temperatura no menor a los 65°C o en su defecto son destinados a las mesas
calientes de la línea de atención al cliente también deben encontrarse con las mismas
temperaturas para que la trasferencia de calor no permita que los alimentos caigan a
temperatura de riesgo.
Los alimentos que requieran conservarse en cadena de refrigeración del mismo modo
deben encontrarse en la temperaturas que oscila entre los 0°C a 5°C, los mismos que
también son dispuestos en recipientes o vasijas en buenas condiciones de higiene y
mantenimiento.
Los alimentos que no que no requieren condiciones especiales de temperatura para su
conservación, deberán ser destinados en ambientes protegidos y en buenas condiciones de
limpieza y mantenimiento
IX.6Transporte
Los alimentos son transportados desde las cocinas tanto frías como calientes de manera
mecánica, en recipientes que serán dispuestos en la línea de conservación como en caso de
las preparaciones calientes que son llevados en las mismas tabolas, no permitiendo su re
uso antes del lavado de los mismos. Los alimentos fríos del mismo modo son llevados a la
mesa fría de exhibición para la disposición del cliente.
IX.7Habilitación
El habilitado en montaje de línea se hace disponiendo de los alimentos en las zonas de

exposición para los clientes, tanto en las mesas calientes frías y neutras de la línea de
servicio.
Al momento para recibir los alimentos para el habilitado, los colaboradores que se
encuentran a cargo del área hacen el respectivo control de las temperaturas de recepción y
llevan los registros. Del mismo modo es en esta etapa que se hace la toma de muestra de
resguardo, que son destinados a las cámaras de frio de refrigeración de 0°C a 5°C, por un
periodo no superior a las 48 hrs.
IX.8Distribución
Durante este proceso es donde se combinan tanto la calidad sanitaria del producto,
presentación y calidad de servicio. Durante el cual el cliente pasa por la línea de auto
atención y selecciona los productos que desea adquirir para su consumo.

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También en esta etapa se realiza los monitoreos de las temperaturas, para prevenir que los
alimentos caigan a las temperaturas de riesgo y se puedan dar las contaminaciones
cruzadas de los alimentos.
X. DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES UNITARIAS (Alimentos Preparados Con tratamientos
térmicos y alimentos preparados con / Sin Tratamiento Térmico)
X.1 Recepción de materia prima e insumos
Al momento de la recepción de materia prima e insumos, el personal capacitado para el

efecto y debidamente uniformado, procede a hacer la revisión de la higiene del área de
descargue así como de los vehículos de transporte en cuanto a higiene (interior y exterior) y
disposición de las rumas dentro del mismo y la limpieza, mantenimiento y condiciones
sanitarias adecuadas de las jabas o recipientes que contienen los alimentos, así como
también verifica la cadena de frio de los vehículos que lo requieren (congelación y
refrigeración). Coordina con el responsable de la entrega por parte del proveedor, para la
entrega de las guías de remisión y facturas. Al momento de iniciar la recepción prioriza los
productos perecederos, luego los productos frescos y finalmente los productos de
manufactura que no requieren condiciones especiales de conservación.
A medida que va recepcionando los productos hace un control de calidad relacionado a las
características organolépticas de los productos que se pueden evaluar directamente como
el caso de frutas, verduras, carnes frescas, etc., llenando sus registros de control. Para el
caso de productos manufacturados que están empacados hace la verificación de la
integridad de los empaque, evaluación de las características de producto. Los productos
que son empleados como muestras para las evaluaciones son descartados inmediatamente
después de su evaluación, no manteniéndolos en el área de recepción. Durante este
proceso para ambos casos cuando existen productos no conformes para ser rechazados, los
devuelve inmediatamente al proveedor y consigna en el formato para ser registrado.
X.2 Selección
Durante este proceso se evalúa características organolépticas de los productos como frutas,
carnes, verduras, productos manufacturados en caso no cumplan con las condiciones
adecuadas para su proceso serán eliminadas.

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X.3 Almacenamiento en seco
Corresponde al almacenaje a temperatura ambiente en anaqueles higienizados

debidamente previstos de espacios para todos los productos, según recomendaciones a las
especificaciones, es monitoriado su limpieza e higiene.
X.4 Almacenamiento en refrigeración
Proceso por el cual se coloca la materia prima e insumos en cámaras de refrigeración

debidamente higienizados y calibrados, que por métodos físicos se logran mantener los
productos dentro del rango de 0°C a 5°C, estas temperaturas provocan letargo en el
crecimiento microbiano. Este método es usado para la conservación de productos
perecibles. Así mismo es considerado un punto de crítico de control, se mantiene
monitoreado y registrado además de ser respaldo por termómetros calibrados.
X.5 Almacenamiento en congelación
Proceso por el cual se coloca la materia prima e insumos en cámaras de congelación

debidamente higienizados y calibrados, que por métodos físicos se logran mantener los
productos a temperaturas inferiores o iguales a -18°C, estas temperaturas provocan
inhibición en el crecimiento microbiano. Este método es usado para la conservación de
carnes, pollos.
X.6 Lavado
Este proceso se realiza con agua corriente, a fin de eliminar a fondo el polvo o cualquier
otro tipo de suciedad en los productos, lo que favorece la acción de la solución sanitizante a
emplear. En esta etapa se revisan nuevamente y separan las unidades que no se
encuentren aptas para el consumo y pueden eliminarse partes no deseadas como hojas,
tallos, etc. Cabe mencionar que esta etapa también permite, disminuir peligros físicos
potenciales.
X.7 Desinfección
Este proceso se realiza con la finalidad de disminuir logarítmicamente la carga microbiana a

niveles que no sean nocivos para la salud humana, los productos deben sumergirse en una
solución sanitizante con principio activo el hipoclorito de sodio a 150 ppm por 10 minutos,
posteriormente enjuague con agua potable. Es considerado un PCC en alimentos
preparados sin tratamiento térmico.

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X.8 Enjuague
Proceso de eliminación de materia extraña, polvo total de los productos utilizando la

cantidad suficiente de agua. Es un mecanismo de retirar los restantes de sustancias
químicas del proceso de desinfección.
X.9 Descongelación
Este proceso se debe realizar en cámaras de refrigeración entre de 0°C a 5°C, para lo cual el
producto se dispondrán en las cámara de refrigeración entre las 24 y 72 horas para lograr el
descongelamiento óptimo. El proceso se lleva a cabo a fin de evitar proliferación de la flora
microbiana residual, además de optimizar el proceso de cocción al mejorar la transferencia
de calor, y por ende, el aseguramiento de la textura deseada de la carne.
En casos particulares existe la posibilidad de acelerar el proceso de descongelamiento
usando flujo de agua fría continuo evitando el estancamiento sobre el producto protegido
en su envase o bolsa.
X.10 Pelado
Corresponde a la eliminación de la cascara de hortalizas utilizando peladores manuales o

cuchillos higienizados en dirección opuesta al cuerpo (en caso de usar cuchillos utilizar
guantes de malla de corte), con el objetivo de favorecer la etapa de cocción y de dar una
mejor presentación al producto.
X.11 Corte
Fraccionamiento de los cárnicos cocidos, al igual que los cocidos según sea el caso por
medio de cuchillo higienizado utilizando para ello el guantes de malla de corte; para su
posterior cocción según sea asignado el adecuado gramaje a las preparaciones.
X.12 Licuado
Proceso de trituración mecánica y homogeneización realizada mediante licuadora

correctamente higienizada y que son sometidos los productos según requerimiento de las
preparaciones
X.13 Rallado
Consiste en realizar un proceso de reducir las superficies de los productos (Rabanito, limón,
pan. Etc.) Con la ayuda de un rallador higienizado, que van a ser utilizados en determinadas
preparaciones

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X.14 Remojo
Proceso de ablandamiento en recipientes higienizados, a la que son sometidos los

productos y rehidratación según requerimiento de las preparaciones.
X.15 Documento controlado

Escurrido
Es el proceso a que son sometidos los productos para eliminar el exceso o acumulación de
agua en el cual se utilizan coladores de metal higienizados.
X.16 Mezcla
Acción mediante la cual se unen varios productos o preparaciones según el requerimiento

de las preparaciones utilizando utensilios higienizados.
X.17 Cocción
Es una etapa donde se eliminan los microorganismos que pudieran ser causal de riesgo
para la salud humana y obtener la textura propia de las preparaciones. Para la alimentación
colectiva los métodos de cocción son:
*Horneado por conducción y convección.

*Cocción utilizando líquido de cobertura (convección).
*Fritura por convección.
La temperatura de cocción debe llegar como mínimo a los 80°C, y será medida
mediante termómetro higienizado (cabe mencionar que el termómetro será
debidamente higienizado antes medir cada preparación) medida en el centro del
producto. Este proceso asegura la eliminación de patógenos y a su vez asegura la
obtención de las características organolépticas de las preparaciones. Es considerado un
PCC.
X.18 Enfriamiento
Al fin de resguardar la calidad sanitaria, el enfriamiento se debe realizar a temperatura

ambiente, cuidando de no sobrepasar 60 minutos de exposición. Es importante mencionar
que los alimentos deben encontrarse cubiertos. En el caso de verduras cocidas se deben
enfriar con agua de bidón para impedir que la cocción se siga realizando.
X.19 Habilitado

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Esta activad se realiza para colocar el productos en los gastrónomos con la finalidad de ser
transportados a las líneas de servicios.
X.20 Traslado
Esta activad se realiza para trasladar los alimentos desde el área de producción a la línea de
servicios en los gastronorm con tapas para proteger el producto.
X.21 Distribución en Baño María
presentación y calidad del servicio. Durante el cual el cliente pasa por la línea de auto
atención y selecciona los productos que desea adquirir para su consumo
También en esta etapa se realizan los monitoreos de las temperaturas siendo no menor a
65 °C, para prevenir que los alimentos caigan a las temperaturas de riesgo y se puedan dar
las contaminaciones cruzadas de los alimentos.
X.22 Distribución en Refrigeración
presentación y calidad del servicio. Durante el cual el cliente pasa por la línea de auto
atención y selecciona los productos que desea adquirir para su consumo.
También en esta etapa se realizan los monitoreos de las temperaturas siendo entre 0 y 5°C,
para prevenir que los alimentos caigan a las temperaturas de riesgo y se puedan dar las
contaminaciones cruzadas de los alimentos.
XI. VERIFICACIÓN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
La Verificación Insitu de los diagramas de flujo se realiza con equipo Haccp, recorriendo
las áreas desde la recepción de la materias primas hasta la distribución del alimento
en caliente o frio, identificando los peligros que puedan existir para ser controlados y
garantizar la inocuidad del producto.
XII. IDENTIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE PELIGROS
La identificación y análisis de peligros se realiza de la siguiente manera:


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Identificación de peligros biológicos, químicos y físicos que pueden razonablemente

preverse que se producirá en cada fase.
Luego el equipo HACCP lleva a cabo un análisis de peligros para identificar, en
relación al plan HACCP, cuales son los peligros cuya eliminación o reducción a
niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento
inocuo.
Al realizar el análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
1. La probabilidad que surjan los peligros.
2. La gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.
3. La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
4. La supervivencia o proliferación de microorganismos involucrados.
5. La producción o presencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos

en los productos.
6. Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo HACCP determina las medidas de control, si las hay, que pueden
aplicarse en relación con cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más de una
medida para controlar un peligro y que una determinada medida pueda controlar más
de un peligro
Probabilidad de Ocurrencia del Peligro: Es la frecuencia posible de presentación del

peligro identificado, la cual se determina en forma cualitativa de acuerdo a la siguiente
tabla:
Probabilidad Significado
Frecuente Más de 2 veces al año.
Probable No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años.
Ocasional No más de 1 a 2 veces en la temporada.
Remota Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez.
Gravedad del Efecto: Es la evaluación en caso que ocurra el peligro y como consecuencia de la
ocurrencia del peligro resulte un producto final inseguro. El criterio utilizado para este
concepto es el siguiente:

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Severidad Efecto del Peligro

Menor Sin lesión o enfermedad.
Moderada Lesión o enfermedad leve.
Seria Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente.
Muy Seria Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo.
Con los anteriores conceptos se define la significancia. A los resultados de “SI” se analizarán en
el árbol de decisiones, se determina si aquella etapa operacional es o no un Punto Crítico de
Control.
Probabilidad
¿Es Peligro Significativo?
Frecuente Probable Ocasional Remota
Muy seria Si Si Si Si
Seria Si Si No No
Severidad
Moderada Si No No No
Menor No No No No
Además se incorpora en la tabla de análisis de peligro, una columna denominada

“Justificación”, con el fin de explicar porque el equipo HACCP tomó la decisión respecto a la
significancia del peligro identificado.

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11.1 ARBOL DE DECISIONES SOBRE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

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XIII. IDENTIFICACION ANALISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCC

EN MATERIA PRIMAS E INSUMOS (anexo)
XIV. IDENTIFICACION ANALISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCC
EN DURANTE FASES DEL PROCESO (anexo)

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XV. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
Se indican las etapas consideradas Puntos Críticos de Control (PCC) dentro del nuestro flujo de
elaboración de alimentos preparados con/sin tratamiento térmico, indicándose para cada PCC los
peligros relacionados, las medidas preventivas, límites críticos, procedimientos de monitoreo,
acciones correctivas y los registros que deberán llevarse para documentar el control de estos
puntos.
Como resultado del análisis (árbol de decisiones) se determinaron cuatro (04) etapas dentro del
flujo de procesamiento consideradas puntos críticos de control, (PCC):
a. Almacenamiento en Refrigeración y Congelación
b. Desinfección
c. Cocción
d. Distribución en baño maría y en refrigeración.
XV.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 1 (PCC 1)
ALMACENAMIENTO EN REFRIGERACION Y CONGELACION
a. Objetivo
Establecer los procedimientos para el monitoreo de los almacenes en cadena de frío, para evitar
que los alimentos dispuestos en ellos caigan a las temperaturas de riesgo que pueden ocasionar su
incremento de carga microbiana.
b. Responsables
De la Aplicación : Responsable de almacén.
De la Supervisión : Administración de contrato.
De la Validación : Departamento de Calidad – Newrest
c. Medida Preventiva
 Mantenimiento preventivo y correctivo de cámaras de conservación por refrigeración y

congelación.
 Calibración de equipos de medición incorporadas al equipos
 Verificación de los procedimientos prerrequisitos establecidos en los programas de Buenas
Prácticas de manipulación e Higiene y Saneamiento.
 Entrenamiento de los colaboradores responsables de la ejecución y verificación.

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 Control del proceso de conservación.
d. Límites Críticos.
 Temperaturas de Refrigeración: 0°C a 5°C.


Temperaturas de Congelamiento: Menor a -18°C
e. Procedimiento de monitoreo.
 El responsable del monitoreo, verifica el correcto funcionamiento del equipo antes

de proceder al control.
 Verifica tanto exterior como interiormente la higiene y mantenimiento de la
cámara a evaluar.
 Procede a hacer la toma de temperatura dentro del alimento, cerrando la puerta
de ingreso, hasta que se estabilice la lectura con un termómetro calibrado.
 Registra los datos obtenidos.
 Guarda el registro en un lugar seguro y visible para su verificación.
f. Frecuencia.
 Diariamente se hacen dos mediciones, desde el inicio de la elaboración de

alimentos, los mismos que están establecidos a las 8:00 horas, 16:00 horas.
g. Acción Correctiva.
 Si el responsable del monitoreo detecta que la temperatura tomada se encuentra

fuera de los parámetros de los límites de control establecidos informa
inmediatamente al administrador de contrato y maestro de cocina. Se hace la
revisión del registro para evaluar el tiempo de falla de la cámara, al mismo tiempo
que se hace la evaluación sensorial de los alimentos que están dispuestos en ellos,
si los productos reportan indicios de deterioro son descartados inmediatamente.
 Se suspende el uso de la cámara que reporta desviaciones, destinando los

alimentos a cámaras que se encuentran en buenas condiciones y garantizan las
temperaturas para mantener la cadena de frío.
h. . Registros.
 HSEQ – CF – 003: Registro de control de temperatura de equipo de Frio –
Congelamiento.
 HSEQ – CF – 004: Registro de control de temperatura de equipo de frio –
Refrigeración.

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i. Verificación.
 Control diario de los Registros establecidos para la función.

 Control del mantenimiento preventivo y correctivo de equipos

Control de los dispositivos de control.
XV.2 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 2 (PCC 2)
DESINFECCION
a. Objetivo
Establecer los procedimientos para el monitoreo de los alimentos sometidos a proceso de

desinfección, para reducir su carga microbiana.
b. Responsables
De la Aplicación : Responsable de elaboración.
 Verificación de pozas de sanitizacion en buen estado y mantenimiento.

 Verificación ocular de la Integridad de empaques de insumos químicos
 Verificación de la correcta elaboración de las soluciones sanitizantes validadas para
alimentos y material en contacto directo con los alimentos.
d. Límites Críticos
 Solución sanitizantes de 150 ppm por un tiempo de 10 minutos.
e. Procedimiento de monitoreo
 Elaboración de la solución sanitizante.


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 Uniformizar solución mediante cucharon previamente sanitizado.

 Toma de la concentración de la solución mediante cloro test
 Los alimentos deben estar inmersos en su totalidad en la solución, para proceder
con la toma de tiempo.
 Los alimentos serán retirados y sometidos a un enjuague para retirar remantes de

la solución desinfectante
Registra los datos obtenidos
f. Frecuencia.
 Según la preparación del día, usualmente diaria.
 Si el responsable del monitoreo detecta que la solución sanitizante no se encuentra

en la lectura correcta, la eliminara inmediatamente y procederá a elaborar
nuevamente la solución.
 Si se detecta que el tiempo que ha sido sometido el alimento no alcanzo los 10 min
se procederá a completar el tiempo minutos para asegurar la disminución de la
carga microbiana
h. Registros.
 HSEQ – CF – 015: Registro de Control de Desinfección
i. Verificación.

 Control de los dispositivos de control.
XV.3 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 3 (PCC3)
COCCION

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a. Objetivo
Establecer los procedimientos para el monitoreo de la temperatura de cocción de los

alimentos, que garantiza la destrucción térmica de los microorganismos.
b. Responsables
De la Aplicación
: Responsable maestro de Cocina
 Mantenimiento preventivo y correctivo de equipos de cocción (cocina, hornos de

cocción).
 Calibración de equipos de medición termómetros manuales.
 Capacitación de los colaboradores responsables de la ejecución y verificación.
 Control de proceso de cocción.
d. Límites Críticos
 Temperatura de cocción > 80°C
e. Procedimiento de monitoreo
 El responsable del monitoreo verifica el correcto funcionamiento de los equipos

antes de proceder al control.
 Procede a hacer la lectura de la temperatura dada por el termómetro de medición.
 Registra los datos obtenidos
f. Frecuencia.
 Diariamente se hace las mediciones de todos los alimentos que se encuentran

sujetos a cocción.
g. Acción Correctiva

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inmediatamente al administrador de contrato.
 Cuando la lectura tomada se encuentra por debajo del límite mínimo establecido,
se da mayor tiempo de cocción evitando la deshidratación del productos

alimenticio.
Si el límite se encuentra muy por encima del parámetro establecido y se observa
que el producto se ha quemado por acción del calor, se procede a descartar el
producto alimenticio.
 Se suspende el uso de la cocina o quipo de cocción que reporta desviaciones, para
sujetarlo al mantenimiento.
h. Registros.
 HSEQ – CF – 006: Registro de Producción de Alimentos
i. Verificación.

 Control de la calibración de los dispositivos de control.
XV.4 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL 4 (PCC 4).
DISTRIBUCION EN BAÑO MARIA Y EN REFRIGERACION
a. Objetivo.
Establecer los procedimientos para el monitoreo de la temperatura de conservación de los

alimentos, que garantiza el alejamiento de las zonas de riesgo que pueden generar la presencia de
microorganismos que son posibles focos de contaminación.
b. Responsables.
De la Aplicación Colaboradores asignados.
De la Supervisión Administración de contrato.
De la Validación Departamento de Calidad - Newrest

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 Mantenimiento preventivo y correctivo de equipos de conservación (cámaras de

conservación, mesa caliente de baño maría).
 Calibración de equipos de medición termómetros manuales.

Verificación de los procedimientos prerrequisitos establecidos en los programas de
Buenas Prácticas de manipulación e Higiene y Saneamiento
 Capacitación de los colaboradores responsables de la ejecución y verificación.
 Control del proceso de cocción.
d. Límites Críticos.
 Temperaturas de conservación en Baño maría: no menor 65°C

 Temperatura de conservación en refrigeración: 0°C a 5°C.
e. Procedimiento de monitoreo.
 El responsable del monitoreo, verifica el correcto funcionamiento de los equipo

antes de proceder al control.
 Líquidos y salsas: revolver e introducir la aguja del termómetro.
 Sólidos: en guisos, arroz y pastas mezclar cuidadosamente e introducir la aguja del
termómetro al centro del recipiente. Cuide de no tocar los bordes y fondo del
recipiente para no alterar la lectura.
 En trozados introduzca la aguja del termómetro en el centro del producto. Cada vez
que cambie de producto debe limpiar el termómetro.
 Espere que la lectura se estabilice y verifique si cumple con los rangos seguros de
temperatura
 Registra los datos obtenidos.
f. Frecuencia.
 Diariamente se hace las mediciones de todos los alimentos que se encuentran en

distribución por baño maría o por refrigeración, listos para ser dispuestos a las
líneas para la adquisición del cliente.

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inmediatamente al administrador de contrato.
 Cuando la lectura tomada se encuentra por debajo del límite mínimo establecido,
de comidas calientes se procede a la devolución a cocina para su calentamiento
hasta alcanzar la temperatura deseada. Previo a ello se hace una evaluación
sensorial de los productos para determinar su reproceso. Si las temperaturas de los
alimentos que son susceptibles de contaminación se encuentran fuera de la
temperatura de refrigeración, se evalúa el producto y se determina el llevado a la
cámara hasta alcanzar la temperatura deseada, de modo contrario se determina su
destrucción.
 Si se determina el mal funcionamiento del equipo en uso se informa
inmediatamente para su aplicación del mantenimiento correctivo.
h. Registros.
 HSEQ—CF- 007: Registro de inspecciones finales de productos.

 HSEQ —CF- 008: Registro de temperatura de comidas en Línea.
 HSEQ—CF-018 : Registro de muestras de Resguardo
i. Verificación.

 Control de los dispositivos de control.

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PPC 1
Punto Crítico de Peligro Límites Vigilancia
Registro
Control Significativo Críticos Qué? Cómo? Frecuencia Quién?
-El responsable del
monitoreo, verifica El
correcto funcionamiento
del equipo antes de
Supervivencia y
T° de
refrigeración:
Establecer los
procedimientos para
el monitoreo de los
almacenes en cadena
de frío, para evitar que
proceder al control.
-Verifica tanto exterior
como interiormente la
higiene y mantenimiento
Diariamente se hacen
dos mediciones ,
de la cámara a a evaluar. desde el inicio de la
*HSEQ-CF-003: Registro de
temperatura de equipo de
Almacenamiento proliferación de los alimentos elbaoración de
0°C a 5°C -Procede a hacer la toma Administrador de Frío-Congelamiento
de Refrigración y microorganismos
T° de dispuestos en ellos de temperatura dentro del alimentos, los mismos Contrato *HSEQ-CF-004: Registro de
Congelación patógenos como caigan a las que están
congelación: - alimento, cerrando la temperatura de quipo de Frío
la salmonella sp. temperaturas de establecidos a las
17°C a -25°C puerta de ingreso, hasta - Refrigeración.
-18°C riesgo que pueden 8:00 horas, 16:00
que se estabilice la
ocasionar su lectura con un horas
incremento de carga termómetro calibrado.
microbiana -Registra los datos
obtenidos.
-Guarda El registro en un
lugar seguro y visible
para su verificación.
PPC 2
Registro
-Elaboración de la
solución sanitizante.
-Uniformizar solución
mediante cucharon
previamente sanitizado.
Presencia de -Toma de la
microorganismos concentración de la
patógenos en solución mediante cloro
Establecer los
altas test.
procedimientos para
concentraciones Solución -Los alimentos deben
el monitoreo de los Según la preparación
como la Sanitizante de estar inmersos en su
alimentos sometidos Administrador de *HSEQ-CF-015:Registro de
Desinfección Salmonella sp y 150 ppm por totalidad en la solución, del día, usualmente
a proceso de Contrato Control de Desinfección.
otros como un tiempo de para proceder con la diaria.
desinfección, para
Echerichia coli, 10 minutos. toma de tiempo.
reducir carga
Coliformes. -Los alimentos serán
microbiana.
Según la Norma retirados y sometidos a
N°591-2008 - un enjuague para retirar
MINSA remates de la solución
desinfectante.
-Registra los datos
obtenidos. -Guarda el
registro en un lugar
seguro y visible para su
verificación.

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PPC 3
Registro
-El responsable del
monitoreo verifica el
Establecer correcto funcionamiento
procedimientos para de los equipos antes de
Alta carga de el monitoreo de la proceder al control. Diariamente se hace
microorganismos temperatura de -Procede a hacer la
Temperatura las mediciones de
tales como cocción de los lectura de la temperatura Administrador de *HSEQ-CF-006: Registro de
Cocción de cocción todos los alimentos
Staphylococus alimentos, que dad por el termómetro de Contrato Producción de Alimentos.
>80°C que se encuentran
Aureus, garantiza la medición. sujetos a cocción.
Escherichia Coli. destrucción térmica - Registra los datos
de los obtenidos.
microorganismos. -Guarda el registro en un
lugar seguro y visible
para su verificación.
PPC 4
Registro
-El responsable del
monitoreo, verifica El
correcto funcionamiento
del equipo antes de
proceder al control.
-Liquidos y salsas:
revolver e introducir la
Establecer los aguja del termómetro.
Temperatura procedimientos par el - Sólidos: en guisos,
s de monitoreo de la Diariamente se hacen
El crecimiento de arroz y pastas mezclar
conservación temperatura de las mediciones de *HSEQ-CF-007: Registro de
la carga de cuidadosamente e
en Baño conservación de los todos los alimentos inspecciones finales de
microorganismos introducir la aguja del
María: no alimentos, que que se encuentran en productos.
Distribución en tales como termómetro al centro del
menor a 65°C garantiza el distribución por baño Administrador de *HSEQ-CF-008: Registro de
Baño María y Aerobios recipiente. Cuide de no
- alejamiento de las maría o por Contrato temperaturas de comidas
Refrigeración Mesófilos, tocar los bordes y fondo
Temperatura zonas de riesgo que refrigeración, listos durante el servicio.
Staphylococus del recipiente para no
de pueden generar la para ser dispuestos a *HSEQ-CF-0018: Registro
Aureus, alterar la lectura.
conservación presencia de las líneas para la de muestras de resguardo.
Escherichia Coli. -En trozados introduzca
en microorganismos que adquisición del cliente.
la aguja del termómetro
refrigeración: son posibles focos de en El centro del producto.
0°C a 5°C. contaminación. Cada vez que cambie de
producto debe limpiar El
termómetro. -
Registra los datos
obtenidos.
-Guarda El registro en un
lugar seguro y visible par
su verificación.

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XVI. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACION DE REGISTROS DEL PLAN DE ASEGURAMIENTO

DE LA CALIDAD.
a. Objetivos

Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros
del Plan de Aseguramiento de la Calidad y de los Manuales de apoyo.
 Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la

seguridad y confiabilidad de la información y conservación de los registros
durante el período requerido por los Organismos Reguladores.
b. Alcance
 Aplicable a los registros del Plan de Aseguramiento de la Calidad y de los

manuales de apoyo.
c. Documentos de Referencia
 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

 Manual de Higiene y Saneamiento.
d. Procedimiento
 Los registros de control de los procesos y de los Manuales de apoyo se llevarán

en los formatos respectivos.
 Al término de la jornada, todos los registros de los Manuales de apoyo serán
reunidos y revisados por el administrador de contrato.
 Estos registros deberán archivarse en orden cronológico de acuerdo al tipo de
formato.
 Estos registros se mantendrán en el área correspondiente por un período de 3
meses y estarán accesibles a los miembros del equipo de seguridad alimentaria,
personal de producción, Jefaturas y Gerencia General.
 Finalizado los 3 meses deberán conservarse en archivo muerto por un lapso no
menor a tres años.
 Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes
oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como
disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigio
derivados del procesamiento.

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XVII. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y VALIDACION DEL PLAN DE ASEGURAMIENTO DE

LA CALIDAD
a. Objetivo
 Comprobar el cumplimiento del sistema y su aplicación mediante el Plan
HACCP.
 Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido en el Plan
HACCP y los Manuales de apoyo.
 Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los
objetivos deseados.
b. Alcance
 Plan HACCP en la Línea de Producción alimentos preparados con/sin

tratamiento térmico.
c. Documentos de Referencia
 Plan HACCP.
 Manual de Buenas Prácticas de Manufactura
 Manual de Higiene y saneamiento
d. Responsables
 Gerencia General, Jefe del departamento de Calidad, Administrador de

contrato, Equipo de HACCP de Seguridad Alimentaria, son los responsables
de planificar la verificación y determinar las personas que se harán cargo de
esta (Auditores externos).
e. Aspectos a evaluar
 Adherencia del plan HACCP

 Procedimientos en control de procesos.
 Manejo de desviaciones de los límites críticos.
 Manejo de registros relacionados al plan HACCP.
 Manuales de apoyo (BPM, Higiene y Saneamiento. Adicionalmente
programar toma de muestra y ensayos de laboratorio).
 Capacitación, motivación y estado de salud del personal.
f. Procedimiento

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Actualmente se realiza una verificación interna para comprobar si el

sistema HACCP funciona correctamente. En una inspección se tomarán en
cuenta los siguientes puntos:
 Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.


Estado de las instalaciones, equipos y utensilios.
Procedimientos de limpieza, registros del Programa de Higiene y Saneamiento.
 Revisión del Diagrama de Flujo de Procesamiento.
 Entrevista al personal sobre el modo de ejecución del monitoreo de los peligros
identificados en los procesos.
 Terminada la verificación, el equipo de auditores, y el representante de la empresa se
reúnen para discutir las observaciones, por último se determina la fecha para el
seguimiento de las Acciones Correctivas a tomar y se llenan registros, para que consten por
escrito.
Actividades de
Frecuencia Responsable
Verificación
1. Verificación del diagrama de

Anual
flujo.
Equipo HACCP
2. Validación de los PCC. Anual

Equipo HACCP
3. Calibración de termómetros Anual

Departamento de Calidad
4. Revisión de registros de
Diario
monitoreo de los PCC. Administración / Departamento
de Calidad
5. Pruebas microbiológicas de agua. Anual

6. Pruebas microbiológicas de
Cada vez que se requiera
producto final.
XVIII. PROGRAMA DE CAPACITACION

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La implementación de toda programación de capacitación al personal debe considerar las BPM

(Buenas Prácticas de Manufactura) ya que el personal en conjunto cumple con un trabajo diario
que está relacionado con el proceso de elaboración y almacenamiento del producto final.
El cumplimiento de las BPM es obligatorio para las personas que tiene contacto directo con los
alimentos a procesar.
Dentro del abarque de las BPM, en lo que se refiere al personal tenemos:
• Terminología general en el manejo de alimentos.
• Contaminación de alimentos.
• Enfermedades de transmisión Alimentaria.
• Las Buenas Prácticas de manipulación.
• Programa de higiene y saneamiento.
a) Control de Enfermedades.
El personal debe ser instruido en dar aviso en cuanto a su estado de salud, por ejemplo si presenta
algún operario con alguna lesión, llaga o herida infectada o cualquier otra fuente de contaminación
microbiana que afecte la seguridad e inocuidad del alimento, debe ser puesta sobre aviso.
Además de contar las historias clínicas del personal, así como también los operarios deben poseer
su carné sanitario al día.
b) Limpieza.
Toda persona u operario que trabaje en contacto directo con los alimentos debe tomar
precauciones necesarias para prevenir la contaminación de los alimentos y cumplir con prácticas de
higiene que abarque:
• Uniforme limpio y completo, el cual debe portar antes de ingresar a la zona de trabajo. Debe
constar de guardapolvo un mandil de plástico de acuerdo al área de trabajo, gorra o toca, guantes
si fuera necesario, botas o zapatos cerrados.
• Mantener una limpieza personal adecuada, el personal deberá bañarse diariamente antes de
ingresar a las zonas de producción, los hombres deberán estar rasurados, el cabello siempre limpio
y recortado, las mujeres con el cabello sujetado.
• Lavarse bien las manos, deberán mantenerse siempre limpias, porque estas son portadoras de
bacterias que pueden contaminar el producto, se deberán lavar las manos antes de ingresar al área
de trabajo, inmediatamente después de usar los servicios higiénicos, cada vez que se ensucien, y
siempre usar la solución desinfectante que se encuentra siempre antes del ingreso de cada sección.

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• Mantener las uñas limpias y cortas está prohibido el uso de esmalte porque este puede
descascararse y caer sobre el producto, tampoco se permite el uso de uñas postizas.
• No portar joyas, remover toda prenda insegura u otro objeto que pueda caer dentro del alimento,
equipo o recipiente, por seguridad e higiene se debe ingresar a las áreas productivas sin anillos,
aretes, collares, reloj, cadenas, pulseras; no colocar imperdibles, solaperas u otros accesorios en el
uniforme.
• Restringir el comer goma de mascar, beber refresco o usar tabaco dentro del área de
procesamiento o donde se puedan contaminar a los alimentos.
• No tener malos hábitos como rascarse la cabeza o cogerse el cabello; colocarse el dedo en la
nariz, oreja o boca; toser o estornudar sobre los productos; secarse la frente con las manos o
brazos, secarse o limpiarse las manos con el uniforme; apoyarse sobre las paredes; limpiarse las
manos con trapos sucios.
• Uso de guantes si fuera necesario las cuales deben mantenerse limpios y en condiciones
sanitarias. Los guantes deben ser de material impermeable.
• Almacenar ropa u otros artículos personales en otras áreas donde el alimento no este puesto.
• Cada empleado será responsable en mantener su área limpia y ordenada.
c) Educación y Capacitación.
Los manipuladores de alimentos y supervisores deberán ser capacitados en las técnicas apropiadas
para la manipulación de alimentos y los principios de protección de alimentos, así como para
detectar fallas en las condiciones sanitarias o contaminación alimentaría.
Deberán ser informados sobre riesgos por prácticas insalubres e higiene personal deficiente. La
conducta de seguridad personal dentro de la planta deberá ser observada estrictamente.
d) Supervisión.
Para poder asegurar el cumplimiento de las labores y las especificaciones establecidas la empresa
contará con un profesional de supervisión con experiencia y estudios en el tema de Seguridad
Alimentaria.
XIX. PROCEDIMIENTO DE ATENCION DE QUEJAS AL CONSUMIDOR

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a. Objetivo
 Dar los lineamientos para el manejo de las quejas o reclamos hechos por nuestros
clientes, documentarlos y resolverlos para satisfacer sus expectativas.
b. Alcance

El presente procedimiento abarca las posibles quejas o reclamos recibidos por
parte de los clientes.
c. Responsabilidad
 Administrador de contrato
d. Aplicación
 Departamento de calidad
e. Frecuencia
 Cada queja de cliente
f. Procedimiento
 La queja o reclamo será recibida por: Administrador de contrato, personal

colaborador de línea o mozos. Responsable de turno o maestro de cocina, si el
reclamo es por teléfono y en ausencia del anterior.
 Recepcionada la queja o reclamo del cliente se registrará toda la información
referida en el Cuaderno de Reclamo del Cliente.
 El administrador será el responsable de recabar la muestra del producto no
conforme. Se reconfirmará o incrementará la información reportada en un primer
momento y toda la información obtenida será registrada en el Registro de Reclamo
del Cliente.
 Recogida la muestra, según el tipo de reclamo, será evaluada en sus características
Físicas, Químicas o Microbiológicas (de ser necesario).
 De haber sido el producto encontrado con insectos, el administrador ejecutará la
trazabilidad en la cadena de distribución de productos, Informará inmediatamente
al departamento de logística o calidad para que se haga la visita del proveedor de
donde se adquirió el producto, haciéndole conocer que no se deben comercializar
los productos que no se hallen aptos para su venta, para evitar el desprestigio de la
marca, Posteriormente se indagará sobre el lugar o depósito del cual fue adquirido
el producto.

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 De encontrarse el origen del problema en los almacenes, el administrador evaluará

los stocks del producto y hará las recomendaciones correspondientes para evitar
seguir vendiendo productos en mal estado„
 Concluida la investigación toda la información obtenida quedará registrada en el
formato de quejas de clientes, la cual se hará llegar a la Gerencia. Si el reclamo
fuese por contaminación física del producto, se hará llegar el documento y muestra
del producto motivo del reclamo al Supervisor de Producción
XIV. PROCEDIMIENTO DE TRAZABILIDAD
a. OBJETIVO

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El objetivo del presente procedimiento es identificar el producto en cada una de las etapas
de proceso desde el ingreso de la materia prima, producción, hasta la distribución de los
alimentos en el servicio.
b. ALCANCE
Aplica desde la etapa de recepción de materia prima hasta el servicio en los ambientes de
elaboración de alimentos de Newrest Perú SAC en el contrato NEWREST PERU S.A.C.
c. RESPONSABILIDADES
a. De la aplicación: Colaboradores asignados.

b. De la supervisión: Administrador de contrato.
c. De la Validación: Departamento de Calidad Newrest.
d. DESCRIPCCION
A continuación se describe las actividades de identificación de lotes de producción.
 Durante la Recepción
1. Para productos fríos, insumos y abarrotes se identificará los siguientes puntos: Fecha de
ingreso, proveedor, n° de factura o guía, lote, certificado de calidad, cantidad, fecha de
elaboración y vencimiento, temperatura de recepción, tipos de empaque y envase y las
observaciones de ser el caso (VER FORMATO HSEQ – CF – OO1).
2. Para el caso de frutas y verduras se registrara en la recepción los siguientes puntos: fecha
de ingreso, proveedor, producto, n° de factura o guía, cantidad, temperatura, gramaje,
estado de madurez, calidad sensorial, presencia de insectos y limpieza, apariencia y
color; y observaciones de ser el caso (VER FORMATO HSEQ – CF – 002).
3. En el caso de presentarse el rechazo de algún producto por no cumplir los estándares de
calidad requeridos por nuestra empresa, deberá ser registrado como producto no
conforme y ser devuelto al proveedor correspondiente (VER FORMATO HSEQ-CF-017)
 Durante el Almacenamiento
1. Todos los productos almacenados en el área de Secos, deberán estar debidamente
rotulados e identificados con el nombre del proveedor, fecha de elaboración y fecha de
vencimiento.

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2. Para los productos que ingresen a cámaras de congelación y/o refrigeración, deberán
identificarse el tipo de producto, proveedor, fecha de ingreso y/o elaboración y fecha de
vencimiento.
3. Para las materias primas almacenadas se empleara el Sistema FIFO y FEFO para la rotación
del producto.
 En el formato de Requisición Diaria, se registrará el nombre, cantidad, Fecha de
vencimiento, Ingreso y/o Lote del Producto y/o insumos a utilizar para las preparaciones
del día.
 Durante el Proceso de Descongelación

1.Para el proceso de descongelación de carnes se deberá de identificar y registrar el lote y/o
fecha de vencimiento del producto, proveedor, cantidad.
2.Esta actividad se deberá de realizar durante el despacho de almacén. Así mismo se deberá
de registrar la temperatura al iniciar el proceso de descongelación, y al término del
mismo (salida de cámara). Registrar en formato HSEQ – CF – 005 REGISTRÓ DE CONTROL
DE DESCONGELACION.
 Durante la Producción
1. Se designará los lotes de producción, donde se deberá considerar lo siguiente:
Con el nombre del servicio y la fecha.
2. Toda la información se deberá de registrar en el formato HSEQ – CF – 006 REGISTRO DE

PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
 Durante el servicio en las líneas

1. Todos los productos elaborados deberán salir identificados con sus lotes respectivos, con
los detalles ya mencionados.
2. En el mecano se deberá de poner los rótulos de identificación con los detalles ya
mencionados.
e. DOCUMENTOS DE REFERENCIAS Y REGISTROS
1. HSEQ – CF – OO1 REGISTRO DE INSPECCION DE INSUMOS Y ABARROTES / PRODUCTOS

CÁRNICOS
2.HSEQ – CF – 002 REGISTRO DE INSPECCIÓN DE FRUTAS Y VERDURAS.
3.HSEQ – CF – 005 REGISTRO DE DESCONGELACION

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4.HSEQ – CF – 006 REGISTRO DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS.

5.FORMATO DE REQUISICIÓN DIARIA

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Plan Haccp

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Plan Haccp

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COD:HSEQ-CM-003 Page: 1/57

NEWREST PERU SAC.

VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:

SEPTIEMBRE Gerente General

COD:HSEQ-CM-003 Page: 2/57

HOJA DE CONTROL DEL PLAN HACCP

Nombre o Razón Social : Newrest Perú SAC.

Dirección : Calle A esq. Calle 1. Lote 4, Mz. B Zona 6. Urb.

Representante Legal : Sr. Víctor Basáez Márquez

MANUAL ELABORADO POR EL DEPARTAMENTO DE CALIDAD

FEHCA DE EJECUCIÓN : Agosto de 2014

FECHA DE REVISIÓN Y APROBACIÓN : 01 setiembre de 2014

CONTRATO : CRUZ DEL SUR

UBICACIÓN : Calle Minería 130 Urb. Los Ficus. – Santa Anita.

Original: Administración de contrato CRUZ DEL SUR.

Original: Departamento de Calidad Newrest.

Original: Dirección General de salud Ambiental DIGESA

VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:

SEPTIEMBRE Gerente General

COD:HSEQ-CM-003 Page: 3/57

DIAGRAMA SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:

SEPTIEMBRE Gerente General

COD:HSEQ-CM-003 Page: 4/57

5 Verificación in situ del Diagrama de Flujo

Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada etapa

7 Determinación de los PCC

9 Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para cada CCP

VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:

SEPTIEMBRE Gerente General

COD:HSEQ-CM-003 Page: 5/57

POLITICA DE CALIDAD E INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

Para conseguirlo nos comprometemos a:

La Dirección y la Gerencia se comprometen a dotar de los recursos necesarios, incluyendo los

VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:

SEPTIEMBRE Gerente General

COD:HSEQ-CM-003 Page: 6/57

II.1.1 Objetivos Generales

Aplicar el Plan HACCP para garantizar la Calidad Sanitaria e Inocuidad de los

II.1.2 Objetivos Específicos

 Seleccionar e integrar a los proveedores que dan inicio con la cadena

 Involucrar en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad a todo

 Mantener el Plan HACCP a lo largo del periodo de aplicación, con sus

II.2 ALCANCE DE LA APLICACIÓN DEL MANUAL

II.2.1 CON EL PRODUCTO

La aplicación del presente manual de calidad, controla peligros biológicos,

II.2.2 CON LA EMPRESA NEWREST PERU SAC

VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:

SEPTIEMBRE Gerente General

COD:HSEQ-CM-003 Page: 7/57

Se compromete a realizar en forma estricta el control, supervisión y

Se compromete al mantenimiento, verificación, alimentación y a realizar los

II.2.3 CON EL CONSUMIDOR

VERSION FECHA ELABORADO/REVISADO POR: APROBADO POR:

SEPTIEMBRE Gerente General

COD:HSEQ-CM-003 Page: 8/57

DISEÑO DE PLANTA (ÁREA DE COCINA)

VESTIDOR Y SSHH ACOPIO DE RESIDUOS