Guia de Laboratorio de Pavimento 2021 - I

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS
ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA CIVIL
FICP - UANCV
DOCENTE:
ING. MARY LUZ APAZA APAZA
J UL IAC A – PERÚ
2021 - I
UNIVERSIDAD ANDINA
“NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ”
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
LABORATORIO DE MECÁNICA DE SUELOS CONCRETO Y ASFALTO
PRÁCTICA Nª 1
COMPACTACIÓN DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA DE

COMPACTACIÓN
REFERENCIAS.
NTP 339.141, MTC E 115 – 2000, ASTM D 1557, AASHTO T 180-70. (PROCTOR
MODIFICADO)
NTP 339.142, MTC E 116 – 2000, ASTM D 698-70, AASHTO T 99-70.
(PROCTOR ESTÁNDAR)
1.0 OBJETIVO.
a) Determinar el peso volumétrico seco máximo o máxima densidad seca (d máx) que pueda
alcanzar un material, así como la humedad óptima (W ópt.) a que deberá hacerse la
compactación.
2.0 INFORMACIÓN BÁSICA.

DEFINICIÓN.
Este ensayo tiene por finalidad determinar la relación humedad- densidad de un suelo
compactado en un molde normalizado mediante un pistón de masa normalizada, en caída libre
con una energía específica de compactación.
El ensayo consiste en compactar en un molde de volumen conocido muestras de un mismo suelo,
pero con distintas humedades y con la misma energía de compactación.
Se registran las densidades secas y el contenido de humedad de cada molde, graficando los
resultados, donde el punto más alto de la curva representa la máxima densidad seca y la
proyección la abscisa es el óptimo contenido de humedad.
Para la realización del ensayo, se debe realizar la selección del método de compactación de
acuerdo a los criterios como; la importancia del relleno, el tipo de material, para lo cual se usaran
las siguientes tablas.
PROCTOR MODIFICADO.
MÉTODO
Descripción
A B C
Diámetro de Molde 4” 4” 6”
Peso del Martillo 44.5 N 44.5 N 44.5 N
Altura de Caída 45.7 cm 45.7 cm 45.7 cm
N° de Golpes/Capa 25 25 56
Numero de Capas 5 5 5
GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 1 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

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Energía de
2,700 KN-m/m3 2,700 KN-m/m3 2,700 KN-m/m3
Compactación
Mat que pasa el Material que pasa el Material que pasa el

Material a Usar
Tamiz N° 4 Tamiz 3/8” Tamiz 3/4”
Ret. Tamiz
Ret. Tamiz N°
3/8”>20%
Ret. Tamiz N° 4>20%
Uso
4≤20% Ret. Tamiz
Ret. Tamiz 3/8”≤20%
3/4”≤30%
PROCTOR ESTÁNDAR.
METODO
Descripción
A B C
Diámetro de Molde 4” 4” 6”
Peso del Martillo 24.4 N 24.4 N 24.4 N
Altura de Caída 30.5 cm 30.5 cm 30.5 cm
N° de Golpes/Capa 25 25 56
Numero de Capas 3 3 3
Energía de
600 KN-m/m3 600 KN-m/m3 600 KN-m/m3
Compactación
Mat que pasa el Material que pasa el Material que pasa el

Material a Usar
Tamiz N° 4 Tamiz 3/8” Tamiz 3/4”
Ret. Tamiz
Ret. Tamiz N°
3/8”>20%
Ret. Tamiz N° 4>20%
Uso
4≤20% Ret. Tamiz
Ret. Tamiz 3/8”≤20%
3/4”≤30%
3.0 MATERIALES.
a) Suelo proveniente de cantera el cual será preparado de acuerdo al método de compactación
elegido de acuerdo a la granulometría del suelo.
4.0 EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS.

 Molde de 4 pulgadas.
 Molde de 6 pulgadas.
 Collarín.
 Pisón ó Martillo.
 Probetas graduadas.
 Tamices.

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 Horno de secado.
 Balanzas.
 Recipientes.
 Regla.
5.0 PROCEDIMIENTO.
 Se obtiene por cuarteo una muestra representativa, previamente secada al sol y que según el
método a usarse se escoge la cantidad en kg.
 De la muestra ya preparada se esparce agua en cantidad tal que la humedad resulte un poco
menor del 10% (entre 2-10% según tipo de material) y si el material es arenoso es conveniente
ponerle una humedad menor.
 Se revuelve completamente el material tratando que el agua agregada se distribuya
uniformemente.
 Pese el molde cilíndrico y anote su peso.
 La muestra preparada se coloca en el molde cilíndrico en cinco (5) capas, llenándose en cada
capa aproximadamente 1/5 de su altura y se compacta cada capa de la forma siguiente:
 Se coloca el pistón de compactar con su guía, dentro del molde; se eleva el pistón hasta que
alcance la parte superior y se suelta permitiendo que tenga una caída libre de 30 cm., se cambia
de posición la guía, se levanta y se deja caer nuevamente el pistón. Se repite el procedimiento
cambiando de lugar la guía de manera que con 56 golpes se cubra la superficie. Esta operación
de compactación se repite en las cinco capas del material.
 Al terminar la compactación de las cinco capas, se quita la extensión y con la regla metálica se
enraza la muestra al nivel superior del cilindro.
 Se limpia exteriormente el cilindro y se pesa con la muestra compactada anotando su peso.
(Peso del material + cilindro).
 Con ayuda del extractor de muestra se saca el material del molde y de la parte central del
espécimen se toman aproximadamente 100 gr., y se pesa en la balanza de 0.1 gr., se sensibiliza
anotando su peso. (Peso húmedo).
 Deposite el material en el horno a una temperatura de 100 a 110º C por un período de 24 horas,
transcurrido este período determínese el peso seco del material.
 El material sacado del cilindro se desmenuza y se le agrega agua hasta obtener un contenido de
humedad del 4 al 8% mayor al anterior.
 Repita los pasos desde (a) hasta la (i) para obtener un número de resultados que permitan trazar
una curva cuya cúspide corresponderá a la máxima densidad para una humedad óptima
6.0 FORMULA.
𝑊𝑚 𝑊𝑚𝑒 − 𝑊𝑒
𝛾ℎ = =
𝑉𝑐 𝑉𝑐
𝛾ℎ
𝛾𝑑 =
1+𝑤

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Donde:
𝛾ℎ = Peso volumétrico húmedo o densidad húmeda.
𝛾𝑑 = Peso volumétrico seco o densidad seca.
𝑊𝑚 = Peso de la muestra compactada.
𝑉𝑐 = Volumen del cilindro.
𝑤 = Contenido de húmeda. (%)
𝑊𝑚𝑒 = Peso de la muestra compactada + Peso del cilindro.
𝑊𝑒 = Peso del molde cilíndrico.
7.0 CALCULOS.
a) Con los datos de pesos volumétricos seco en las ordenadas y contenidos de humedad en las
abscisas, se gráfica la curva de compactación y de ahí se obtiene el peso volumétrico máximo
(𝛾𝑑 𝑚𝑎𝑥 ) y la humedad óptima los cuales corresponden al punto más alto de la curva de
compactación.
b) Estos valores máximos y óptimos son los que se reproducirán en el campo al compactar un
terraplén.

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8.0 FORMATO COMPACTACIÓN EN LABORATORIO.

PROYECTO : CANTERA :
SOLICITANTE : PROFUNDIDAD :
UBICACIÓN : PROGRESIVA :
ENSAYE NO. 1 2 3 4 5
Volumen del cilindro
Peso del molde cilíndrico
Peso del material + molde cilíndrico
Peso del material
Tara No.
Peso Tara
Peso Seco + Tara
Peso Húmedo + Tara
% de Humedad
Peso Volumétrico Húmedo ( h)
Peso Volumétrico Seco ( d)
DENSIDAD MAXIMA SECA ____________ Kg/m3. HUMEDAD ÓPTIMA ______________

Densidad Máxima Seca.
Humedad Optima.

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PRÁCTICA Nª 2
EQUIVALENTE DE ARENA
REFERENCIAS.
NTP, MTC E 114 – 2000, ASTM D 2419, AASHTO T 176
1.0 OBJETIVO.
a) El método se emplea para determinar la proporción relativa del contenido de polvo fino nocivo, o
material arcilloso, en los suelos o agregados finos.
b) Determinar la calidad que tiene un suelo que se va emplear en las capas de un pavimento.

DEFINICIÓN.
Se fundamenta en liberar de la muestra de ensayo los posibles recubrimientos de arcilla
adheridos a las partículas de arena mediante la adición de una solución coagulante que favorece
la suspensión de las partículas finas sobre la arena, determinando su contenido respecto de las
partículas de mayor tamaño.
Obtener el porcentaje de materiales finos indeseables, principalmente las arcillas que son los
materiales que en contacto con el agua provocan daños al pavimento.
Este método cuantifica el volumen total de material no plástico deseable en la muestra, fracción
gruesa, denominada su proporción volumétrica como equivalente de arena.
USO REQUERIMIENTOS
NORMA MTC < 3000 > 3000
m.s.n.m. m.s.n.m.
BASE GRANULAR 35.00% 45.00%
SUB BASE GRANULAR 25.00% 35.00%
3.0 MATERIALES.
a) Muestras provenientes de las canteras.

 Para la realización de este ensayo se utilizarán los siguientes equipos:
 probetas cilíndricas. Pistón Consiste en una varilla metálica inoxidable de 45.72cm (18”) de
longitud con una base cónica tiene un peso total de 1kg.
 Regla. una regla o enrasador, Tamiz N° 4.
 Dos cronómetros para obtener lecturas de minutos y segundos.
 Balanzas. - De capacidad conveniente y con las siguientes aproximaciones: de 0.1 g para
muestras de menos de 200 g.
 Una botella. Con capacidad de 4litros (1 galón) con un tapón de hule o corcho con dos orificios,
uno para tubo del sifón y el otro para entrada de aire. la botella se colocada una altura de 90
a100cm de la mesa de trabajo.

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 Tuvo lavador o irrigador. Un tubo irrigador de cobre o latón con un diámetro exterior de 6.35mm
(1/4”). uno de los extremos del tubo cerrado formando un apunta de cuña, con dos
perforaciones laterales de 1mm de diámetro.
 Embudo. Un embudo corto de boca ancha para ayudar a introducir la muestra en la probeta de
ensayo.
 Capsulas. De aluminio con capacidades de 85g, calibrada para poder medir la muestra.
 Un agitador. Que puede ser, Mecánico, o manual.
 Solución stock. Tipo cloruro de calcio (Ca Cl2), se prepara de la siguiente forma:
 454 g (1libra) de cloruro de calcio anhidro.
 2050 g (1640 ml) de glicerina Q.P.
 47 g (45 ml) de formaldehido (en solución al 40% en volumen).
 Preparación de solución stock de trabajo, se obtiene con 88 ml de solución stock, diluida en
agua destilada hasta completar 3785 l (1 galón).
5.0 PROCEDIMIENTO.
 Preparación de la muestra.
 La muestra será tomada del material pétreo tamizado por la malla Nº4 de (5mm),
desechando todo el material retenido. Si existen terrones compactos de material, estos
deben ser deshechos y tamizados Se recomienda una masa mínima para la ejecución del
ensayo de 650-700 g, de los que unos 350 g se destinan al ensayo
 Para obtener una muestra por cuarteo se pesará el volumen de una porción de material de
4 moldes de medida
 Humedezca el material para evitar segregación o pérdida de finos durante el proceso de
cuarteo teniendo el cuidado de adicionar agua a la muestra.
 Séquese cada espécimen de muestra hasta peso constante y enfríese a temperatura
ambiente antes de empezar el ensayo.
 Realización del ensayo:

 El funcionamiento del sifón se inicia soplando dentro de la botella por la parte superior, a
través del pequeño tubo y la pinza de la manguera abierta. De esta forma el aparato queda
listo para el ensayo
 Por medio de la varilla conectada al sifón, por la manguera se introduce la solución dentro
de la probeta hasta una altura de 10 cm (4”).
 Con el recipiente de ensayo se llena con el material enrasado sin compactarlo a caída libre.
 Se vacía dentro de la probeta el contenido de una capsula llena con la muestra del suelo. la
capsula contiene más o menos 110g del material suelto como promedio.
 Se golpea firmemente varias veces el fondo de la probeta contra la palma de la mano, para
hacer que salga cualquier burbuja de aire, así como para acelerarla saturación de la
muestra, y se deja reposar durante diez minutos.
 Transcurridos los 10minutos (la primera lectura cronometro), la probeta se tapa con el tapón
y se agita vigorosamente en forma longitudinal de un lado a otro, manteniéndose en posición
horizontal

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 Agítese en la posición horizontal, se tiene que completar 90 ciclos en aproximadamente 30

segundo con una carrera de 20cm (8”) aproximadamente .se considera un ciclo en
movimiento completo de oscilación. para agitar correctamente la muestra a esta frecuencia
es necesario que el operador mueva únicamente los ante brazos, relajando el cuerpo y los
hombros.
 Inmediatamente después de la operación de agitación, colóquese el cilindro verticalmente
sobre la mesa de trabajo y remuévase el tapón.
 Procedimiento de irrigación.
 Colóquese el tubo del irrigador en la parte superior de la probeta, aflójese la pinza de la
manguera y lávese el material de las paredes de la probeta hasta llegar al fondo.
 Una vez hecho esto se separa el material arcilloso de la arena, para lo cual es necesario
suspenderlo en la solución mediante un movimiento suave de picado con el tubo irrigador y
agitando ligeramente la probeta.
 Cuando el nivel llegue a 37.5 cm (15”), se sube lentamente el tubo irrigador sin cortar el
chorro de manera que el nivel del líquido se mantenga en los 37.5cm
 Se deja la probeta en total reposo durante 20minutos (segunda lectura de cronometro).
Pasado este tiempo se anota la “lectura superior de la arcilla” en suspensión (H), con
aproximación de 2.54 mm (1”).
 Se introduce lentamente el pisón dentro de la probeta, hasta que este descanse libremente
sobre la arena se gira ligeramente sin empujarla hacia abajo.se anota el nivel(h),
correspondiente de apoyo al centro este valor es “lectura de arena”
6.0 FORMULA.
ℎ
% 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑥 100
𝐻
Dónde:
EA = Equivalente de arena.
h(S) = Lectura de arena.
H (C) = Lectura de arcilla.
7.0 CALCULOS.
a) Calcular el porcentaje de Equivalente de Arena (%E.A).

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8.0 FORMATO EQUIVALENTE DE ARENA.
PROYECTO : TRAMO :
SOLICITANTE : PROGRESIVA :
UBICACIÓN : LADO :
FECHA : DESCRIPCIÓN :
EQUIVALENTE DE ARENA
DESCRIPCIÓN 1 2 3 4
A HORA DE ENTRADA A SATURACIÓN 11:37 11:40 11:37 11:40
B HORA DE SALIDA DE SATURACIÓN 11:47 11:50 11:47 11:50
C HORA DE ENTRADA A DECANTACIÓN 11:51 11:54 11:51 11:54
D HORA DE SALIDA DE DECANTACIÓN 12:11 12:14 12:11 12:14
E NIVEL DE SUELO FINO (PULG.) 5,7 5,5 5,7 5,5
F NIVEL DE ARENA (PULG) 3,9 3,7 3,9 3,7
G EQUIVALENTE DE ARENA F/E (%) 69 68 69 68
H PROMEDIO EA. (%) 69 69

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PRÁCTICA Nº 3
RESISTENCIA AL DESGASTE
REFERENCIAS.
NTP 400.019, ASTM C 131 y ASTM C 535.
1.0 OBJETIVO.
a) Determinar la resistencia al desgaste de los agregados naturales o triturados, empleando la
maquina los Ángeles.
b) Determinar el porcentaje de desgaste de los agregados de tamaños menores a 1 ½ ¨ (37.5 mm)
y agregados gruesos de tamaños mayores a ¾ ¨, aplicando una carga abrasiva.

DEFINICIÓN.
Los agregados que se utilizarán en obras de ingeniería deberán de resistir el desgaste irreversible
durante la vida útil del pavimento.
Los agregados que se encuentran cerca de la superficie como son materiales de base y carpeta
asfáltica, deben ser más resistentes que los agregados usados en las capas inferiores, sub base
de la estructura del pavimento, las capas superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor
desgaste por parte de cargas de tránsito.
El desgaste de los agregados es una propiedad que depende principalmente de las
características de la roca madre.
PESO POR TAMAÑO DE AGREGADO (gr)

TAMICES
TIPO DE GRADACIÓN
PASA RET. EN A B C D
1 ½” 1” 1250 ± 25
1” ¾” 1250 ± 25
¾” ½” 1250 ± 10 2500 ± 10
½” 3/8” 1250 ± 10 2500 ± 10
3/8” ¼” 2500 ± 10
¼” N°4 2500 ± 10
N°4 N°8 5000 ± 10
TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
TABLA N° 01 Gradación de las muestras de ensayo para tamaños menores a 1 ½” (5000gr)

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PESO POR TAMAÑO DE AGREGADO (gr)

TAMICES
TIPO DE GRADACIÓN
PASA
RET. EN E F G
3” 2 ½” 2500 ± 50
2 ½” 2” 2500 ± 50
2” 1 ½” 5000 ± 50 5000 ± 50
1 ½” 1” 5000 ± 25 5000 ± 25
1” ¾” 5000 ± 25
TOTAL 10000 ± 10 10000 ± 75 10000 ± 50
TABLA N° 02 Gradación de las muestras de ensayo para tamaños mayores a 3/4” (10000gr)
GRANULOMETRÍA DE
NUMERO DE ESFERAS PESO TOTAL g
ENSAYO
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
TABLA 03 Peso y Numero de Esferas de acero para el Ensayo de Abrasión
3.0 MATERIALES.
a) Muestras provenientes de cantera, roca y agregado grueso.

 Máquina de los Ángeles. - La máquina consiste en un cilindro hueco, de acero, con una
longitud interior de 508 ± 5 mm un diámetro interior de 711 ± 5 mm.
 Esferas de acero. - de un diámetro entre 46.38 mm y 47.63 y un peso comprendido de 390g y
445g.
 Balanza. - con una precisión de 0.1%.
 Recipientes. - resistentes al calor.
 Tamiz N° 12.
 Horno. - para secado de muestras con una temperatura uniforme de 110 º C ± 5º C.
5.0 PROCEDIMIENTO.
 Realizar el secado de la muestra, para determinar la granulometría.
 Elegir el método de acuerdo a los tamices que tiene el mayor porcentaje de retenidos.

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 Obtenida la muestra como en la Tabla N° 1 se procederá a colocar junta con las cargas abrasiva
en la Maquina de los Ángeles y cerrar la abertura del cilindro con su tapa.
 Hacer rotar el cilindro a una velocidad de 30 a 33 rpm hasta completar 500 revoluciones.
 Retirar la muestra y realizar una separación por el tamiz N° 12.
 Lavar el material retenido, secarlo en el horno hasta obtener un peso constante y registra su
peso.
6.0 FORMULA.
(𝑷𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 − 𝑷𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 )𝒙 𝟏𝟎𝟎
%𝑫 =
𝑷𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
Dónde:
%D= Porcentaje de desgaste
A= Peso seco inicial de muestra
B= Peso luego del proceso de abrasión
7.0 CALCULOS.
a) Calcular el porcentaje de desgaste.
b) Calcular la resistencia al desgaste.

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PRACTICA Nº 4
DENSIDAD DE LOS SUELOS EN CAMPO POR EL MÉTODO DEL CONO DE ARENA
REFERENCIAS.
NTP 339.143, MTC E 117- 2000, ASTM D 1556.
1.0 OBJETIVO
a) Determinar la densidad y peso unitario del suelo in situ mediante el método del cono
de arena.
b) Determinar la calibración del cono metálico y densidad de la arena a utilizar en el equipo de cono
de arena.

DEFINICIÓN.
 Este método se aplica a suelos que no tengan una cantidad excesiva de rocas ó suelos gruesos
con diámetro mayor a 1½” (38mm).
 El suelo debe tener la suficiente cohesión o atracción entre partículas para mantener estables
los lados del hoyo o excavación.
 Este método de ensayo no es adecuado para suelos orgánicos, saturados o altamente plásticos
que podrían deformarse o comprimirse durante la excavación. (suelos suaves o desmenuzables,
que se desmoronan fácilmente o sufran cambios volumétricos).
 No es adecuado para materiales granulares que no mantengan sus lados estables ni suelos
granulares que contengan alta porcentaje de vacíos.
 Este método es muy difundido para determinar la densidad de suelos compactados utilizado en
la construcción de terraplenes de tierra, rellenos de carreteras y estructuras de relleno.
3.0 MATERIALES.
a) Arena para la calibración del cono metálico y determinación de la densidad del mismo.
b) Terreno compactado para determinar la densidad in situ.

 Equipo de cono de arena.
 Frasco de aprox. De un galón.
 Válvula cilíndrica con un orificio de ½” de diámetro.
 Embudo.
 Plato de base de metal o plantilla con un orificio central.
 Arena limpia, seca, uniforme y de un coeficiente de uniformidad menor de 2 (tamaño máx. de
partículas malla Nº10 y menos del 3% de mallas que pasa malla Nº 60).
 Balanza, equipo de secado.
 Molde de volumen conocido (proctor de 6¨)
 Equipo Misceláneo, cuchillo, pico, cincel, o cucharas para cavar los orificios de prueba, etc.
5.0 PROCEDIMIENTO.

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a) En campo elegir el lugar donde se determinara la densidad IN SITU.

 Limpiar la superficie de ensayo y colocar la base metálica en una posición horizontal y firme.
 Excavar dentro de la placa, cuidando de no perder el material húmedo (colocarlo en una bolsa
para su posterior pesado).
 Se debe pesar una cantidad aproximada de 6.5 Kg. de arena normal y depositarla en el cono
de densidades cuya válvula de paso debe estar cerrada.
 Determinar y registrar el peso del aparato de densidad con el total de arena, asentar el aparato
sobre la placa.
 Abrir la válvula y cerrarla una vez que la arena ha dejado de fluir.
 Determinar y registrar el peso del aparato más la arena remanente (sobrante).
 Recuperar la arena del ensayo, dejándola en un envase destinado para la arena sucia,
para posteriormente limpiarla, antes de reutilizarla en una nueva experiencia.
6.0 FORMULA.
𝑊𝑀𝐻
𝛾ℎ =
𝑉
𝛾ℎ
𝛾𝑑 =
1+𝑤
𝛾𝑑
% 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝑀𝑃𝐴𝐶𝑇𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁 = ( ) 𝑥 100
𝛾𝑑 𝑚𝑎𝑥
Donde:
𝛾ℎ = Densidad húmeda.
𝛾𝑑 = Densidad seca.
𝑊𝑀𝐻 = Peso de suelo húmedo removido.
𝑉 = Volumen del suelo.
𝑤 = Contenido de humedad. (%).
7.0 CALCULOS.
a) Calcular la densidad seca IN SITU.
b) Calcular el contenido de humedad IN SITU.
c) Calcular el porcentaje de compactación.

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8.0 FORMATO DENSIDAD DE CAMPO MÉTODO CONO DE ARENA.
UBICACIÓN : CAPA :
FECHA : PROFUNDIDAD :
Densidad aparente suelta de la arena (DAS)

Determinación Nº 1 2 3 4
Peso del molde (g)
Peso del molde + arena (g)
Volumen del molde (cm3)
Densidad aparente suelta ( DAS) (g/cm3)
Densidad aparente suelta promedio DAS (g/cm3)
Calibración del cono basal (mc)
Determinación Nº 1 2 3 4
Peso del aparato de densidad lleno de arena (g)
Peso del aparato con arena remanente (g)
P. arena en el cono y espacio de la placa base (g)
Peso de arena en el cono basal promedio mc (g)
Determinación del contenido de humedad del suelo extraído en terreno
Ensayo Nº 1 2 3 4
Peso de recipiente + suelo húmedo (g)
Peso de recipiente + suelo seco (g)
Peso de recipiente (g)
Peso de suelo seco (g)
Peso del agua (g)
Contenido de humedad ( % )
Determinación densidad de terreno
Ensayo Nº 1 2 3 4
1 Peso suelo húmedo removido (g)
2 Peso del cono lleno de arena (g)
3 Peso del cono con arena remanente (g)
4 Peso de la arena empleada (g)
5 Volumen del suelo ( cm3 )
6 Densidad húmeda del suelo (g/cm3)
7 Densidad seca del suelo (g/cm3)
8 % Compactación

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PRACTICA Nº 5
(PDC) PENETRACIÓN DINÁMICA DE CONO.
REFERENCIAS.
ASTM D 6951 - 03
1.0 OBJETIVO.
a) Realizar la exploración del subsuelo mediante el equipo de penetración dinámica de cono.
b) Determinar las propiedades mecánicas in situ del suelo en estudio.
c) Determinar la capacidad portante de un suelo mediante un ensayo in situ, cuyos resultados
puedan correlacionarse con parámetros como el grado de compactación y el CBR. Mediante este
ensayo también se puede identificar espesores de capas, la resistencia al corte de estratos de
suelo y otras características de los materiales.

DEFINICIÓN.
Permite realizar de manera sencilla una investigación de las capas del suelo, granulares y
levemente cementadas, componentes de un pavimento durante su construcción o en su etapa
de servicio.
El equipo PDC mide la penetración por golpe a través de las distintas capas componentes de
un pavimento. Esta penetración es función de la resistencia al corte IN SITU de los materiales
del paquete estructural. El perfil en profundidad brinda por lo tanto, una indicación de las
propiedades en el lugar de los materiales de los diferentes estratos componentes en las
condiciones reales en que estos se encuentran en el momento del ensayo.
El ensayo PDC es un método no destructivo que se puede utilizar para evaluar indirectamente la
capacidad estructural de un pavimento.
En esta práctica se busca determinar las propiedades mecánicas de un suelo mediante el ensayo
de penetración dinámica de cono. Aunque inicialmente este fue planteado con el fin de
determinar el CBR de un suelo en la construcción de carreteras. Durante los últimos años se han
ido planteando investigaciones que buscan correlacionar los valores que se obtienen de este
ensayo, con los parámetros de resistencia al corte. El uso de este equipo se ha ido extendiendo
debido a la facilidad de operación, economía, facilidad de transporte, etc.
La desventaja de este procedimiento es la poca profundidad que puede alcanzarse, pero ello se
justifica para el caso de obras menores ya que el bulbo de presiones se disipa a poca profundidad
para estos casos.
3.0 MATERIALES.
a) Terreno natural.
b) Terreno compactado.

 Penetrometro Dinámico de Cono de 8 Kg., dispositivo usado para evaluar la resistencia de los
suelos inalterados y/o compactados.
 Eje de guía, Copla.

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 Mazo de 8 Kg o pesa dual, Pesa con borde de 4.6 Kg.

 Lanza o varilla de penetración de 16 mm de diámetro.
 Regla milimetrada. (barra graduada).
 Punta cónica perdida y fija con ángulo de 60°, diámetro 2 Cm de base del cono.
 Llave francesa de 8”,Llave mixta, hexagonal.
 El equipo debe ser de acero inoxidable con excepción del cono, el cual puede ser de acero
endurecido u otro material similar, resistente al desgaste.
5.0 PROCEDIMIENTO.

UNIVERSIDAD ANDINA
 Una vez ubicado el lugar de ensayo, se ubica el equipo PDC verticalmente sobre un nivel de
terreno donde no se encuentre directamente con piedras que obstaculicen el ensayo.
 Al iniciar el ensayo con el Penetrómetro se introduce el cono asentándolo 2” en el fondo para
garantizar que se encuentre completamente confinado.
 El operador dirige la punta del PDC dentro del suelo, levantando el martillo deslizante hasta la
manija y soltándolo para que caiga libremente hasta golpear el yunque. La penetración total
para un determinado número de golpes es medida y registrada en términos de milímetros por
golpe, valor que es utilizado para describir la rigidez, para estimar una resistencia CBR in-situ
a través de una correlación apropiada o para establecer otras características del material.
 Para realizar las lecturas posee una regla de medición sujeta al instrumento por dos soportes,
un soporte superior unido al yunque que sirve de referencia para las lecturas y un soporte
inferior fijo a la regla y unido a la barra de penetración.
6.0 FORMULA.
7.0 CALCULOS.
a) CÁLCULO DE DISTANCIA DE PENETRACION N° DE GOLPES.
1095 – 1080 = 15 mm (1)
1080 – 1072 = 8 mm (2)
b) CÁLCULO PENETRACION SOBRE GOLPE (P/G)

P/G(1) = 15/1 = 15 mm/golpe
P/G(2) = 8/2 = 4 mm/golpe
c) CÁLCULO DEL PDC.

FACTOR DE PDC. Para mazo dual de 8Kg = 1
FACTOR DE PDC. Para mazo de 4.6Kg = 2
Para nuestro caso el factor utilizado es de 1
PDC(1) = 15 * 1 = 15
PDC(2) = 4 * 1 = 4
d) CÁLCULO DEL CBR.

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Para el cálculo del CBR se usuran las siguientes fórmulas de acuerdo al tipo de suelo.
 Para suelos arcillosos inorgánicos de baja plasticidad CL con CBR ˂ 10
1
𝐶𝐵𝑅 =
(0.017019 𝑥 𝑃𝐷𝐶)2
 Para suelos arcillosos inorgánicos de alta plasticidad CH.
1
𝐶𝐵𝑅 =
0.002871 𝑥 𝑃𝐷𝐶
 Otros tipos de suelos
292
𝐶𝐵𝑅 =
(𝑃𝐷𝐶)1.12
8.0 FORMATO PDC.
PROYECTO : TRAMO :
UBICACIÓN : LADO :
FECHA : :
PRUEBA N° 01
Nivel de Inicio :
N° de Penetración Penetración
Lectura PDC PDC CBR
Golpe (cm) Golpe (P/G)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

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PRACTICA Nº 6
(CBR) RELACIÓN DE SOPORTE DE CALIFORNIA
REFERENCIAS.
NTP 339.145, MTC E 132 - 2000, ASTM D 1883, AASHTO T 193.
1.0 OBJETIVO.
a) Determinación del índice de resistencia de los suelos denominado valor de la relación de soporte,
que es muy conocido, como CBR (California Bearing Ratio). El ensayo se realiza normalmente
sobre suelo preparado en el laboratorio en condiciones determinadas de humedad y densidad:
pero también puede operarse en forma análoga sobre muestras inalteradas tomadas del terreno.
b) Este índice se utiliza para evaluar la capacidad de soporte de los suelos de Sub Rasante y de
las capas de Base, Sub Base y de afirmado.

DEFINICIÓN.
El C.B.R. se determina relacionando la fuerza utilizada para la penetración de 0.1 pulgada con
un vástago de 19.35 cm² de área con una velocidad de penetración de 1.27 mm/minutos (0.05
pulg/min) y la carga patrón, expresado en términos de porcentaje.
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜
𝐶. 𝐵. 𝑅 (%) = ∗ 100
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑎𝑡𝑟ó𝑛
El número CBR es un porcentaje de la carga unitaria patrón. Los valores de la carga unitaria
patrón que deben utilizarse en la ecuación son los siguientes:
Penetración Carga Unitaria Patrón

Mm Cm Pulg. Kg/cm² MPa PSI
2.5 0.25 0.10 70.31 6.9 1,000
5.0 0.50 0.20 105.46 10.3 1,500
7.5 0.75 0.30 133.58 13.0 1,900
10.0 0.10 0.40 161.71 16.0 2,300
12.7 1.27 0.50 182.80 18.0 2,600
Para el cálculo de CBR de nuestro país, según la EG – 2000 el CBR que se usara para el
diseño de pavimentos, corresponde al que se determine a una penetración de 2.5 milímetros
en un material compactado a la humedad optima y densidad máxima, saturando la muestra
durante cuatro días (96 horas).
CLASIFICACIÓN SISTEMA DE CLASIFICACIÓN

N° CBR USOS
GENERAL SUCS AASHTO
0-3 Muy pobre Subrasante OH, CH, MH, OL A5, A6, A7
3-7 Pobre a regular Subrasante OH, CH, MH, OL A4, A5, A6, A7
7 - 20 Regular Sub – base OL, CL, ML, SC, SM, SP A2, A4, A6, A7
Base, Sub – GM, GC, SW, SM, SP, A1b, A2 - 5, A3, A2 –
20 - 50 Bueno base GP 6
> 50 Excelente Base GW, GM A1a, A2 - 4, A3

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3.0 MATERIALES.
a) Material proveniente de cantera con fines de construcción de pavimentos, conformación del
terreno de fundación, Sub Base y Base.
b) Agua para el saturado de la muestra.

 Prensa similar a las usadas en ensayos de compresión, utilizada para forzar la penetración de
un pistón en el espécimen. El pistón se aloja en el cabezal.
 El desplazamiento entre la base y el cabezal se debe poder regular a una velocidad uniforme
de 1,27 mm (0.05") por minuto.
 Molde, de metal, cilíndrico, de 152,4mm de diámetro interior y de 177,8 mm. de altura, provisto
de un collarín de extensión de metal suplementario y una placa de base perforada de 9.53 mm.
de espesor. Las perforaciones de la base no excederán de 1,6 mm. las mismas que deberán
estar uniformemente espaciadas en la circunferencia interior del molde de diámetro. La base
se deberá poder ajustar a cualquier extremo del molde.
 Disco espaciador, de metal, de forma circular, de 150.8 mm. de diámetro exterior y de 61,37
mm. de espesor (Figura).
 Pisón metálico con una cara circular de 50mm. de diámetro y con una masa de 2500 ± 10 grs.
La altura de caída debe ser 305 ± 2 mm. Controlada por una guía tubular.
 Aparato medidor de expansión compuesto por:
 Una placa de metal perforada, por cada molde, de 149.2 mm. de diámetro, cuyas
perforaciones no excedan de 1,6 mm. de diámetro. Estará provista de un vástago en
el centro con un sistema de tornillo que permita regular su altura (Figura).
 Un trípode cuyas patas puedan apoyarse en el borde del molde, que lleve montado
y bien sujeto en el centro un dial (deformímetro), cuyo vástago coincida con el de la
placa, de forma que permita controlar la posición de éste y medir la expansión, con
aproximación de 0.025 mm.
 Pesas. Uno o dos pesas anulares de metal que tengan una masa total de 4,54 ± 0,02kg y pesas
ranuradas de metal cada una con masas de 2,27 ± 0,02 kg.
 Pistón de penetración, metálico de sección transversal circular, de 49.63 ± 0,13 mm. de
diámetro, área de 19.35 cm2 y con longitud necesaria para realizar el ensayo de penetración.
 Dos diales con recorrido mínimo de 25 mm. y divisiones lecturas en 0.025 mm. uno de ellos
provisto de una pieza que permita su acoplamiento en la prensa para medir la penetración del
pistón en la muestra.
 Tanque, con capacidad suficiente para la inmersión de los moldes en agua.
 Horno, termostáticamente controlada, capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
 Balanzas, una de 20 kg. de capacidad y otra de 1000 gr. con sensibilidades de 1 g y 0.1 gr,
respectivamente.
 Tamices, de 4.76 mm (No. 4), 19.05 mm.(3/4") y 50,80 mm (2").
 Misceláneos, de uso general como cuarteados, mezclador, cápsulas, probetas, espátulas,
discos de papel de filtro del diámetro del molde, etc.

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5.0 PROCEDIMIENTO.
 Preparación, Compactación y Expansión de la muestra.
 Se prepara una muestra de tamaño igual o superior a 56 kg. Esta muestra deberá secarse
al aire o en un horno, a una temperatura menor que 60º C, hasta que se vuelva
desmenuzable. Además, se deberán disgregar los terrones evitando reducir el tamaño
natural de las partículas.

 La muestra se pasa por el tamiz de (3/4" ASTM) descartando el material retenido. Si es
necesario mantener el porcentaje de material grueso del material original se deberá
efectuar un reemplazo. Para esto se determina por tamizado el porcentaje del material que
pasa por el tamiz de (2" ASTM) y queda retenido en el tamiz de ¾”
 De la muestra así preparada se toma la cantidad necesaria para el ensayo de apisonado,
más o menos unos 5 kg por cada molde CBR.
 Se determina la humedad óptima y la densidad máxima por medio del ensayo de
compactación elegido. Se compacta un número suficiente de especímenes con variación
en su contenido de agua, con el fin de establecer definitivamente la humedad óptima y
el peso unitario máximo.
 Se determina la humedad natural del suelo mediante secado en estufa, según la norma
MTC E 108.
 Conocida la humedad natural del suelo, se le añade la cantidad de agua que le falte para
alcanzar la humedad fijada para el ensayo, generalmente la óptima determinada según el
ensayo de compactación elegido y se mezcla íntimamente con la muestra.
 Una vez preparado el molde, se registra el peso del molde y se verifica su volumen, se
coloca el disco espaciador sobre éste, y se coloca un disco de papel de filtro grueso del
mismo diámetro.
 Una vez preparado el molde, se compacta el espécimen en su interior, aplicando un
sistema dinámico de compactación (ensayos mencionados, ítem Proctor Estándar o
Modificado), Es frecuente utilizar tres o nueve moldes por cada muestra, según la clase
de suelo granular o cohesivo, con grados diferentes de compactación. Para suelos
granulares, la prueba se efectúa dando 56, 25 y 12 golpes por capa y con contenido de
agua correspondiente a la óptima. Para suelos cohesivos interesa mostrar su
comportamiento sobre un intervalo amplio de humedades. Las curvas se desarrollan para
56, 25 y 12 golpes por capa, con diferentes humedades, con el fin de obtener una familia
de curvas que muestran la relación entre el peso específico, humedad y relación de
capacidad de soporte.
 Si el espécimen se va a sumergir, se toma una porción de material, entre 100 y 500g
(según sea fino o tenga grava) antes de la compactación y otra al final, se mezclan y se
determina la humedad del Suelo de acuerdo con la Norma.
 Terminada la compactación, se quita el collarín y se enrasa el espécimen por medio de un
enrasados o cuchillo de hoja resistente y bien recta. Cualquier depresión producida al

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eliminar partículas gruesas durante el enrase, se rellenará con material sobrante sin
gruesos, comprimiéndolo con la espátula.
 Se desmonta el molde y se vuelve a montar invertido, sin disco espaciador, colocando un
papel filtro entre el molde y la base. Se registra ese peso.
 Inmersión. Se coloca sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada con
vástago, y, sobre ésta, los anillos necesarios para completar una sobrecarga tal, que
produzca una presión equivalente a la originada por todas las capas de materiales que
hayan de ir encima del suelo que se ensaya, la aproximación quedará dentro de los 2,27
kg (5,5 lb) correspondientes a una pesa.
 Se toma la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el trípode de medida con
sus patas sobre los bordes del molde, haciendo coincidir el vástago del dial con el de la
placa perforada. Se anota su lectura, el día y la hora. A continuación, se sumerge el molde
en el tanque con la sobrecarga colocada dejando libre acceso al agua por la parte inferior
y superior de la muestra. Se mantiene la probeta en estas condiciones durante 96 horas
(4 días) "con el nivel de agua aproximadamente constante.
 Al final del período de inmersión, se vuelve a leer el deformímetro para medir el
hinchamiento. Si es posible, se deja el trípode en su posición, sin moverlo durante todo el
período de inmersión; no obstante, si fuera preciso, después de la primera lectura puede
retirarse, marcando la posición de las patas en el borde del molde para poderla repetir en
lecturas sucesivas. La expansión se calcula como un porcentaje de la altura del
espécimen.
 Resistencia a la Penetración de la Muestra.
 Después del periodo de inmersión se saca el molde del tanque y se vierte el agua retenida
en la parte superior del mismo, sosteniendo firmemente la placa y sobrecarga en su
posición. Se deja escurrir el molde durante 15 minutos en su posición normal y a
continuación se retira la sobrecarga y la placa perforada. Inmediatamente se pesa
 Es importante que no transcurra más tiempo que el indispensable desde cuando se retira
la sobrecarga hasta cuando vuelve a colocarse para el ensayo de penetración.
 Penetración. Se aplica una sobrecarga que sea suficiente, para producir una intensidad
de carga igual al peso del pavimento (con ± 2.27 kg de aproximación) pero no menor de
4.54 kg (10 lb). Para evitar el empuje hacia arriba del suelo dentro del agujero de las pesas
de sobrecarga, es conveniente asentar el pistón luego de poner la primera sobrecarga
sobre la muestra, Llévese el conjunto a la prensa y colóquese en el orificio central de la
sobrecarga anular, el pistón de penetración y añade el resto de la sobrecarga si hubo
inmersión, hasta completar la que se utilizó en ella. Se monta el dial medidor de manera
que se pueda medir la penetración del pistón y se aplica una carga de 50N (5 kg) para que
el pistón asiente. Seguidamente se sitúan en cero las agujas de los diales medidores, el
del anillo dinamométrico, u otro dispositivo para medir la carga, y el de control, Para evitar
que la lectura de penetración se vea afectada por la lectura del anillo de carga, el control
de penetración deberá apoyarse entre el pistón y la muestra o molde.
 Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o mecanismo
correspondiente de la prensa, con una velocidad de penetración uniforme de 1.27 mm

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(0.05") por minuto. Las prensas manuales no preparadas para trabajar a esta velocidad de
forma automática se controlarán mediante el deformímetro de penetración y un
cronómetro. Se anotan las lecturas de la carga para las siguientes penetraciones:
6.0 FORMULA.
𝐿𝑒𝑐. 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝐿𝑒𝑐. 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐸% = ∗ 100
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 0.1"

𝐶𝐵𝑅 0.1" = ∗ 100
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑎𝑡𝑟ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 0.1"
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝐸𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 0.2"

𝐶𝐵𝑅 0.2" = ∗ 100
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑎𝑡𝑟ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 0.2"
7.0 CALCULOS.
a) Calcular la densidad de la muestra compactada.
b) Calcular la expansión de la muestra saturada por 4 días.
c) Calcular las cargas unitarias del ensayo requerida para cada penetración.
d) Calcular el CBR.
e) Obtener la curva carga unitaria (Esfuerzo) vs deformación, graficando en la ordenada las cargas
de penetración en kg/cm2, y en la abscisa la penetración en milímetros. En algunos casos la
curva puede tomar inicialmente una forma cóncava hacia arriba, debido principalmente a
irregularidades en la superficie de la probeta. Si esto ocurriese el punto cero debe corregirse
trazando una recta tangente a la mayor pendiente de la curva y se traslada el origen al punto en
que la tangente corta a la absci
8.0 FORMATO CBR.

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FECHA : MUESTRA :
MOLDE No III II I
No CAPAS 5 5 5
NUMERO DE GOLPES POR
12 25 56
CAPA
CONDICIONES DE LA
SAT. SIN. SAT SAT SIN. SAT SAT SIN. SAT
MUESTRA
Peso Suelo
gr. 12102 11940 12208 12031 12390 12189
HúmedoMolde
Peso del Molde gr. 7237 7237 7215 7215 7217 7217
Peso del Suelo
gr. 4865 4703 4993 4816 5173 4972
Húmedo
Volumen del Suelo cc. 2323.46 2323.46 2323.46 2323.46 2323.46 2323.46
Densidad del Suelo
gr/cc. 2.094 2.024 2.149 2.073 2.226 2.140
Húmedo
Capsula No No 24 12 9 26 17 15 10 11 3
Suelo Húmedo +
gr. ### ### ### ### ### ### ### ###
Capsula
Peso del Suelo Seco
gr. ### ### ### ### ### ### ### ### ###
+ Capsula
Peso del
gr. ### ### ### ### ### ### 8.68 9.71 ###
Agua
Peso de la Capsula gr. ### ### ### ### ### ### ### ### ###
Peso del Suelo Seco gr. ### ### ### ### ### ### ### ### ###
% de
% 0.13 ### 0.20 0.10 0.10 0.08 0.08 0.08 0.08
Humedad
Promedio de
% -57.32% 20.02% 9.86% 7.55% 8.40%
Humedad
Densidad del Suelo
gr/cc. 4.906 1.687 1.956 1.927 2.054 1.980
Seco
EXPANSION
Expansión Expansión Expansión

Fecha Hora Tiempo Dial Dial Dial
Mm % mm % mm %
03:00
31/03/2008 p.m. 0 0.00 0 0 0.00 0 0 0.00 0
03:00
01/04/2008 p.m. 24:00:00 0.02 0 0 0.02 0.02 0 0.00 0
03:00
02/04/2008 p.m. 48:00:00 0.04 0 0 0.03 0.03 0 0.01 0
03:00
03/04/2008 p.m. 72:00:00 0.06 0.1 0 0.04 0.04 0 0.02 0
PENETRACIÓN
Penetración Carga MOLDE No III MOLDE No II MOLDE No I

Tiempo
mm Est. Dial Kg Kg/cm2 Correc. Dial Kg Kg/cm2 Correc. Dial Kg Kg/cm2 Correc.
0.63 00:30 68 68.0 3.4 82 82.0 4.1 98 98.0 5.0
1.27 01:00 152 ### 7.7 226 ### 11.4 310 ### 15.7
1.91 01:30 268 ### 13.5 370 ### 18.7 475 ### 24.0
2.54 02:00 70.31 372 ### 18.8 540 ### 27.3 740 ### 37.4
3.81 03:00 460 ### 23.3 620 ### 34.3 928 ### 46.9
5.09 04:00 105.00 532 ### 26.9 902 ### 45.6 1112 ### 56.2
6.35 05:00

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7.62 06:00
8.84 07:00
10.16 08:00
CBR 0.1”:………… CBR 0.1”:………… CBR 0.1”:…………

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PRACTICA Nº 7
RELACIÓN DE SOPORTE DEL SUELO EN EL TERRENO
(CBR "IN SITU")
REFERENCIAS.
NORMA: ASTM D 4429-93 - I.N.V. E - 169
1. INTRODUCCIÓN
Este método fue propuesto en 1929 por los ingenieros T.E Stamtom y O.J Porter del departamento de
carreteras de California .Desde esa fecha tanto en Europa como en América, el método CBR se ha
generalizado y es una forma de clasificación de un suelo para ser utilizado como subrasante o material
de base en la construcción de carreteras.
2. GENERALIDADES
El ensayo de C.B.R. mide la resistencia al corte (esfuerzo cortante) de un suelo bajo condiciones de
humedad y densidad controladas, la ASTM denomina a este ensayo, simplemente como “Relación de
soporte” y esta normado con el número ASTM D 1883-73
3. DEFINICIÓN
Es un método adecuado para determinar la capacidad de soporte de un material en el lugar donde será
sometido a las solicitaciones de la estructura que soportará. Debería realizarse cuando se presenten
materiales dudosos y en movimientos de tierra importantes.
Figura 1. Proceso de prueba de CBR

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Figura 2. Ensayo CBR in situ.
4. OBJETIVO
Este método establece el procedimiento que se debe seguir para determinar la relación de soporte
(comúnmente llamada CBR = California Bearing Ratio), de un suelo ensayado "in situ” mediante la
comparación entre la carga de penetración del suelo y la de un material estándar de referencia.
Este método de ensayo cubre la evaluación de la calidad relativa de los suelos de la subrasante, pero
también es aplicable a materiales de súbase y base.
1) Los ensayos de CBR “in situ” son usados para evaluación y diseño en cualquiera de las condiciones
siguientes:
Cuando el grado de saturación (porcentaje de “vacíos” llenos con agua) es 80% o mayor.
Cuando el material es de grano grueso y no cohesivo, así que no es afectado de manera significativa por
cambios en la humedad.
Cuando el suelo no ha sido modificado por actividades de construcción durante los dos últimos años
anteriores al ensayo.
En el último caso, la humedad realmente no se vuelve constante, sino que generalmente fluctúa dentro
de un rango más bien estrecho. Por lo tanto, los datos del ensayo de campo pueden usarse para
encontrar de manera satisfactoria la capacidad promedio de soporte de carga.
2) Cualquier actividad de construcción, tal como nivelación o compactación, efectuada después del
ensayo de relación de soporte, probablemente invalidará los resultados del ensayo.

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Sin embargo, cualquier alteración significativa por compactación, maniobra o cambio de humedad puede
afectar la resistencia del suelo y dejar sin validez los resultados del ensayo efectuando previamente,
conduciendo a la necesidad de un nuevo ensayo y nuevos análisis.
5. EQUIPO
1) Gato mecánico de tornillo, operado manualmente, equipado con un dispositivo giratorio especial de
manivela para aplicar la carga al pistón de penetración y diseñado con las siguientes especificaciones:
 Capacidad máxima de 2700 kg (5950 lb).

 Mínima altura de elevación: 50 mm (2").
 Manubrio desmontable 150 mm (6") de radio.
 Relación de velocidad alta, aproximadamente 2.4 revoluciones para 1 mm (0.04") de penetración.
 Relación de velocidad media, aproximadamente 5 revoluciones para 1 mm (0.04") de
penetración.
 Relación de velocidad baja, aproximadamente 14 revoluciones para 1 mm (0.04") de penetración.
 Pueden usarse otras relaciones de velocidad, cuando esto sea más conveniente.
 También se pueden usar otros gatos mecánicos, con la misma carga máxima y altura de
elevación, siempre y cuando se obtenga con ellos una tasa uniforme de penetración-carga de
1.3 mm (0.05") por minuto.
2) Anillos de carga, dos en total, debidamente calibrados, uno de ellos con amplitud de carga de 0 a 8.8
kN (1984 lbf) y el otro de 0 a 22.6 kN (5070 lbf) aproximadamente.
3) Pistón de penetración, de 50.8 ± 0.1 mm (2 ± 0.004") de diámetro (3 pulg² = 19.35 cm2 de área) y
aproximadamente 101 mm (4") de longitud. Debe contar además, de un adaptador de pistón y de
extensiones de tubo de rosca interna con conectores.
Numero Longitud
Requerido Aproximada
2 38mm (1.5”)
2 102mm (4”)
8 305mm (12”)
4) Diales, Deben existir dos diales: uno para medir deformaciones del anillo de carga con lecturas de
0.0025 mm (0.0001") y recorrido de aproximadamente 6.4 mm (0.25") y otro para medir penetraciones
del pistón con lecturas de 0.025 mm (0.001") y recorrido de aproximadamente 25 mm (1"), equipado con
un soporte o abrazadera de extensión para ajustar la posición del dial.

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5) Soporte para el dial de penetración, o puente de aluminio, hierro o madera de 76 mm (3") de altura y
longitud aproximada de 1.5 m (5 pies).
6) Platina de sobrecarga, circular, de acero, de 254 ± 0.5 mm (10 ± 0.02") de diámetro, con un agujero
central circular de 51 ±0.5 mm (2 ± 0.02"). La platina debe pesar 4.54 ± 0.01 kg (10 ±0.02 lb).
7) Pesas de sobrecarga, Dos pesas anulares de sobrecarga de 4.54 ± 0.01 kg (10 ± 0.02 lb), de 216 ± 1
mm (8.5 ± 0.04") de diámetro total, y dos pesas similares de las mismas dimensiones, pero de 9.08 ±
0.01 kg (20 ± 0.02 lb) cada una.
8) Vehículo de carga (Reacción). Un vehículo (o pieza de equipo pesado) de carga suficiente para
proveer una reacción de aproximadamente 31 kN (6970 lb). El vehículo debe estar equipado con una
viga metálica debidamente acondicionada en la parte posterior del chasis que ofrezca una reacción
adecuada para forzar la penetración del pistón en el suelo. El vehículo se debe suspender
suficientemente para eliminar la influencia de los resortes traseros y permitir que el ensayo de
penetración se efectúe sin movimiento ascendente del chasis del vehículo. Para efectuar el ensayo se
requiere disponer de un espacio vertical libre de aproximadamente 0.6 m (2 pies).
9) Gatos. Dos gatos tipo camión, de 14 Mg (15 toneladas) de capacidad, de doble acción combinada y
descenso automático.
10) Equipo misceláneo. Envases de muestras para determinación de humedad y peso unitario, espátula,
regla de enrase, cucharones para excavar, etc.
Figura 2. Instalación típica del ensayo en el terreno.

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Figura 3. Aparatos para ensayos en sitio, en la obra.
6. PROCEDIMIENTO
1.- Alístese el área de la superficie que va a ser ensayada, retirando el material suelto y superficial que
no sea representativo del suelo que se va a ensayar. Prepárese un área de ensayo tan uniforme y
horizontal como sea posible. Cuando se trate de materiales de base no plásticos, se debe tener especial
cuidado para no alterar la superficie de ensayo. El espaciamiento de los ensayos de penetración debe
ser tal, que la operación en un punto no altere el suelo del siguiente punto que va a ser penetrado. Esta
separación debe ser como mínimo 175 mm (7") en suelos plásticos y de 380 mm (15") en suelos
granulares gruesos.
2.- Localícese el vehículo en tal forma que el dispositivo de reacción quede directamente sobre la
superficie por ensayar. Instálese el gato mecánico debajo de la viga o dispositivo de reacción, con la
manivela hacia afuera . Colóquense los gatos de camión a cada lado del vehículo y levántese para que
no exista peso alguno sobre los resortes posteriores; cerciórese de que el vehículo está nivelado en la
parte trasera.
3.- Ubíquese el gato mecánico en la posición correcta y conéctese el anillo de carga al extremo del gato.
Conéctese el adaptador del pistón al extremo inferior del anillo, adiciónese el número necesario de
extensiones hasta alcanzar una altura menor de 12.5 cm, 125 mm (4.9") sobre la superficie de ensayo y
conéctese el pistón de penetración. Sujétese el gato en su sitio. Compruébese el nivel del montaje del
gato para asegurarse su verticalidad y háganse los ajustes que sean necesarios.
4.- Se coloca platina de sobrecarga de 4.5 kg (10 lb) debajo del pistón de penetración, de tal forma que
cuando baje el pistón, éste pase a través del agujero
.5.- Asiéntese el pistón bajo una carga inicial de aproximadamente 21 kPa (3 lb/pulg²). Para una rápida
colocación, úsese la relación de alta velocidad del gato. Para materiales de base con una superficie
irregular, colóquese el pistón sobre una delgadísima capa de polvo de trituración de piedra caliza
(tamicesNo.20 -No.40) o de yeso.
6.- Si es necesario para lograr una superficie uniforme, se levanta la platina de carga mientras todavía
está actuando la carga inicial sobre el pistón y se espolvorea uniformemente arena fina, en un espesor

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de 3 a 6 mm (0.12 a 0.24"), sobre la superficie que va a estar cubierta por la placa. Esto sirve para
distribuir uniformemente el peso de la sobrecarga.
7.- Se adiciona a la platina un número de pesos de sobrecarga tal, que transmita una presión equivalente
a la intensidad de carga, producida por las capas de pavimento, que se colocarán sobre la sub-rasante,
o la base o ambos, excepto que la mínima pesa aplicada será la de 4.5 kg (10 lb) más una pesa de
sobrecarga de 9 kg (20 lb).
8.- Se fija el soporte del dial de penetración al pistón y se sujeta el dial a dicho soporte.
9.- Se coloca en cero las lecturas de ambos diales.
10.- Se aplica la carga al pistón de penetración de tal manera que la velocidad aproximada de penetración
sea de 1.3 mm (0.05") por minuto. Utilizando la relación de baja velocidad del gato durante el ensayo se
puede mantener una tasa uniforme de penetración por parte del operador. Se deben registrar las lecturas
del anillo de carga para cada 0.64 mm (0.025") de incremento de penetración hasta una profundidad final
de 12. 70 mm (0.500").
En suelos homogéneos las profundidades de penetración mayores de 7.62 mm (0.300") frecuentemente

se pueden omitir. Se calcula la relación de soporte en porcentaje.
11.- Al finalizar el ensayo, se debe obtener una muestra en el punto de penetración para determinar la
humedad. También se debe determinar el peso unitario en un sitio localizado de 100 a 150 mm (4" a 6")
desde el punto de penetración. El peso unitario debe determinarse de acuerdo con los métodos de
ensayo S0501 (Método del Cono de Arena), S0506 (Método del Balón de Caucho), S0502 (Método del
Cilindro Penetrante) o S0507 (Métodos Nucleares).
7. CÁLCULOS
Curva Esfuerzo-Penetración
Se calcula el esfuerzo de penetración para cada incremento de penetración, dividiendo la fuerza aplicada
por el área del pistón. Se dibuja la curva de Esfuerzo vs. Penetración para cada incremento de
penetración, como se muestra en la Figura.
En ocasiones, la curva de Esfuerzo vs. Penetración puede en su parte inicial resultar cóncava hacia
arriba, debido a irregularidades de la superficie u otras causas y, en tales casos, el punto cero se debe
ajustar como se indica en la Figura.

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Figura 3. Corrección de la curva esfuerzo vs penetración.
Relación de Soporte (CBR)
De la curva corregida se toman los valores de esfuerzo para penetraciones de 2.54 mm (0.100") y 5.08
mm (0.200") y se calculan las relaciones de soporte para cada uno dividiendo los esfuerzos corregidos
por los esfuerzos de referencia de 6.9 MPa (1000 lb/pulg²) y 10.3 MPa (1500 lb/pulg²) respectivamente y
se multiplica por 100. Se calcula adicionalmente las relaciones de soporte para el máximo esfuerzo si la
penetración es menor de 5.08 mm (0.200"), interpolando el esfuerzo de referencia. La relación de soporte
reportada para el suelo es normalmente la de 2.54 mm (0.100") de penetración. Cuando la relación a
5.08 mm (0.200") de penetración resulta ser mayor, se repite el ensayo. Si el ensayo de comprobación
da un resultado similar, se usa la relación de soporte determinada para 5.08 mm (0.200")
Si los valores de relación de soporte para penetraciones de 7.62, 10.16 y 12.7 mm (0.300", 0.400" y
0.500") son requeridos, los valores de esfuerzo corregidos para estas penetraciones se deben dividir por
los esfuerzos de referencia para 13.1, 15.9 y 17.9 MPa (1900, 2300 y 2600 lb/pulg²) respectivamente y
multiplicarse por 100.

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PRACTICA Nº 8
PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS
REFERENCIAS.
NTP. 400.040, MTC E 210, ASTM D 5821.
1.0 OBJETIVO.
a) Este ensayo se hace con el fin de poder mirar que porcentaje de agregados cumplen con el
propósito de maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con el incremento de la fricción entre
las partículas, teniendo en cuenta que también brinda estabilidad fricción y textura a los
agregados utilizados.
b) Describir el procedimiento para determinar dicho porcentaje.
2.0 MATERIALES.
a) Material proveniente de cantera, para uso en la conformación de Sub Base y Base.

 Tamices de (1½", 1", 3/4", 1/2" y 3/8").
 Balanza.
 Bandejas, brochas y espátulas.
4.0 PROCEDIMIENTO.
 Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino, secar.
 Determinar el peso.
 Extender la muestra en una superficie plana, limpia y lo suficientemente grande como para
permitir una inspección. Para verificar si la partícula alcanza o cumple el criterio de fractura,
sostener el agregado de tal manera que la cara sea vista directamente. Si la cara constituye al
menos ¼ de la máxima sección transversal, considerarla como cara fracturada.
 Usando una espátula separar en tres categorías. Partículas fracturadas dependiendo si la
partícula tiene el numero requerido de caras fracturadas (dos o más caras fracturadas);
partículas que no reúnen el criterio especificado (redondeado); y partículas cuestionables (una
cara fracturada); Si el numero requerido de caras fracturadas no se consigue en las
especificaciones la determinación será hecha sobre la base de un mínimo de una cara
fracturada.
 Determinar el porcentaje en peso de cada una de las categorías (tamices).
5.0 FORMULA.
% 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑅𝐴𝑆 𝐹𝑅𝐴𝐶𝑇𝑈𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆 = ( 𝐶 𝑥 𝐷 )100
Dónde:
A= Peso de muestra (gr).
B= Peso material con caras fracturadas (gr).
C= Porcentaje de caras fracturadas (gr).
D= Porcentaje retenido gradación original.

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E= Promedio de caras fracturadas.

6.0 CALCULOS.
a) calcular el porcentaje de caras fracturas:
 con una cara.
 con dos caras.
7.0 FORMATO DE % DE CARAS FRACTURADAS.
TAMAÑO AGREGADO
C(%) E (%)
A (g) B (g) D (%)
PASA RETENIDO (B/A)*100 (C*D)
TAMIZ TAMIZ
1 1/2" 1" 2000
1" 3/4" 1500
3/4" 1/2" 1200
1/2" 3/8" 300
TOTAL 5000
PORCENTAJE =
TAMAÑO AGREGADO
C(%) E (%)
PASA RETENIDO A (g) B (g) D (%)
(B/A)*100 (C*D)
TAMIZ TAMIZ
1 1/2" 1" 2000
1" 3/4" 1500
3/4" 1/2" 1200
1/2" 3/8" 300
TOTAL 5000
PORCENTAJE =
TAMAÑO AGREGADO
C(%) E (%)
PASA RETENIDO A (g) B (g) D (%)
(B/A)*100 (C*D)
TAMIZ TAMIZ
1 1/2" 1" 2000
1" 3/4" 1500
3/4" 1/2" 1200
1/2" 3/8" 300
TOTAL 5000
PORCENTAJE =

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PRACTICA Nº 9
ÍNDICE DE ALARGAMIENTO Y APLANAMIENTO EN LOS AGREGADOS.
REFERENCIAS.
NTP. 400.040, MTC E 221, ASTM D 4791
1.0 OBJETIVO.
a) El ensayo de índice de alargamiento y aplanamiento tienen el fin de separar las partículas largas
y planas a través de cribas o ranuras que permitan su separación e identificación de dichas
agregados; estas partículas, cumplen con una dimensión última menor que 0.6 veces su
dimensión promedio y aquellas que son mayores 1.8 veces su dimensión promedio.
b) El porcentaje por peso de las partículas planas y alargadas se le designa con el nombre de índice
de aplanamiento e índice de alargamiento.
calibrador de
alargamiento.
Calibrador de
aplanamiento.
2.0 MATERIALES.
a) Materiales provenientes de cantera.

 Calibrador de aplanamiento y alargamiento.
 Tamices. 2 ½”; 2”, 1 ½”, 1”, ¾”; ½”; 3/8”; ¼”.

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 Bandejas.
 Cuarteador.
 Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
4.0 PROCEDIMIENTO.
a) Índice de alargamiento:
 Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la
separación entre barras correspondiente a la fracción que se ensaya.
 Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, retenida entre las dos barras correspondientes,
aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo.
b) Índice de aplanamiento:
 Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la ranura
cuya abertura corresponda a la fracción que se ensaya.
 Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, que pasaron por la ranura correspondiente,
aproximación al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo.
5.0 FORMULA.
% 𝐼𝑁𝐷𝐼𝐶𝐸 𝐷𝐸 𝐴𝐿𝐴𝑅𝐺𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 𝑌 𝐴𝑃𝐿𝐴𝑁𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂 = ( 𝐶 𝑥 𝐷 )100
Donde:
A= Peso de muestra (gr).
B= Peso de partículas alargadas (gr).
C= Porcentaje de partículas alargadas (gr).
D= Porcentaje retenido gradación original.
E= Promedio de partículas alargadas
6.0 CALCULOS.
a) calcular en Índice de Alargamiento e Índice de Aplanamiento de los agregados.

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7.0 FORMATO ÍNDICE DE ALARGAMIENTO Y APLANAMIENTO.

FECHA : MUESTRA :
TAMAÑO
C(% ) E (% )
PASA RETENID A (g) B (g) D
(B/A)*100 (C*D)
TAMIZ O TAMIZ
1 1/2" 1"
1" 3/4" 1200
3/4" 1/2" 500
1/2" 3/8" 100
TOTAL 1800
PORCENTAJE DE INDICE =
TAMAÑO
C(% ) E (% )
PASA RETENID A (g) B (g) D
(B/A)*100 (C*D)
TAMIZ O TAMIZ
1 1/2" 1"
1" 3/4" 1200
3/4" 1/2" 500
1/2" 3/8" 100
TOTAL 1800
PORCENTAJE DE INDICE =

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PRACTICA Nº 10
INDICE DE RUGOSIDAD INTERNACIONAL (IRI)
REFERENCIAS.
AASHTO PP 37 – 04
1.0 OBJETIVO.
a) Determinar la rugosidad de los pavimentos utilizando el rugosimetro de MERLIN.
b) Determinar el grado de serviciabilidad.
c) Verificar si se encuentra dentro de los parámetros de rugosidad requeridos.

DEFINICIÓN.
La irregularidad o rugosidad de la superficie de una vía es una medida de su serviceabilidad, es
decir, refleja el grado de comodidad del usuario. Se han desarrollado una gran variedad de
equipos para medir la regularidad superficial de los pavimentos y se ha adoptado mundialmente
un índice único conocido como “Índice de Rugosidad Internacional” (IRI), desarrollado como
medida estándar por el Banco Mundial entre finales de los años ochenta y comienzo de las años
noventa, luego de un ensayo internacional realizado en Brasil, encaminado a su determinación.
Conceptualmente el IRI relaciona la acumulación de desplazamientos del sistema de suspensión
de un vehículo modelo, divididos entre la distancia recorrida por el vehículo a una velocidad de
80 km/hr. Se expresa en mm/m ó m/km. Para caminos pavimentados el rango de la escala del
IRI es de 0 a 12 m/km, donde 0 representa una superficie perfectamente uniforme y 12 un camino
intransitable; para vías no pavimentados la escala se puede extender hasta un valor de 20.
3.0 MATERIALES.
a) Pavimento rígido, concreto.
b) Pavimento flexible, carpeta asfáltica.
c) Afirmado, bases granulares.

 Para la realización de este ensayo es necesario la utilización de los siguientes equipos:
 Equipo de MERLIN, consiste en una estructura metálica de 1.8 m de longitud, con una
rueda al frente, un pie de apoyo fijo atrás y un apoyo central oscilante. Este último mide
las desviaciones de cota de un punto respecto a la rasante que definen los otros dos
puntos. El apoyo central está unido a un brazo que en su extremo superior posee un
puntero que permite registrar estas desviaciones en una planilla de registró.
 Flexómetro.
 Pastilla de calibración o disco circular de aproximadamente 5 cm de diámetro y 6 mm de
espesor.
 Vernier.

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5.0 PROCEDIMIENTO.
 Personal requerido:
 Un (01) Operador del Equipo.
 Un (01) Ayudante (para anotar lecturas).
 Personal de Seguridad
 Calibración del equipo de MERLIN.
 Se determina el espesor de la pastilla en milímetros utilizando para ello el vernier que
permita una aproximación al décimo de mm. El espesor se calculara como el valor
promedio considerando 4 medidas diametralmente opuestas.
 Se coloca el rugosimetro sobre una superficie plana y se efectúa la lectura que
corresponde a la posición que adopta el puntero cuando el patín móvil se encuentra sobre
el piso. Se levanta el patín y se coloca la pastilla de calibración debajo de él, apoyándola
sobre el piso.
 Esta acción hará que el puntero sobre el tablero se desplace una distancia igual al espesor
de la pastilla, si no sucede esto se deberá encontrar un factor de corrección (FC).
 Para la ejecución de los ensayos se debe seleccionar un tramo de aproximadamente 400
m. de longitud, sobre un determinado canal de la vía.
 Se deben efectuar 200 mediciones estacionando el equipo a intervalos regulares,
generalmente cada 2 m. de separación.
 En la práctica esto se realiza tomando como referencia la circunferencia de la rueda del
MERLIN, que es aproximadamente esa dimensión, es decir, cada ensayo se realiza al
concluir una vuelta de la rueda.
 Se coloca una señal o marca llamativa sobre la rueda, la cual debe quedar siempre en
contacto con el piso.
 El operador quién, una vez hecha la lectura, levanta el equipo y controla que la llanta gire
una vuelta haciendo coincidir nuevamente la marca sobre el piso.
 La prueba empieza estacionando el equipo al inicio del trecho de ensayo, el operador
espera que el puntero se estabilice y observa la posición que adopta respecto a la escala
colocada sobre el tablero, realizando así la lectura.
 El operador toma el instrumento por las manijas, elevándolo y desplazándolo la distancia
constante seleccionada para usarse entre un ensayo y otro (una vuelta de la rueda).
 En la nueva ubicación se repite la operación y así sucesivamente hasta completar las 200
lecturas.
 El espaciado entre los ensayos no es un factor crítico, pero es recomendable que las
lecturas se realicen siempre estacionando la rueda en una misma posición.
6.0 FORMULA.
𝐼𝑅𝐼 = 0.593 + 0.0471 𝑥 𝐷
𝐼𝑅𝐼 = 0.0485 𝑥 𝐷

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(𝐸𝑃 ∗ 10)
𝐹𝐶 =
((𝐿𝐼 − 𝐿𝐹 ) ∗ 5
5
𝑃𝑆𝐼 =
𝑒 𝐼𝑅𝐼/5.5
DONDE:
IRI = Índice de Rugosidad Internacional.
D = Rugosidad del pavimento en unidades MERLIN.
FC = Factor de corrección de la pastilla de calibración
EP = Espesor de la pastilla.
LI =Posición inicial del puntero del equipo MERLIN.
LF =Posición final del puntero del equipo MERLIN.
PSI =Índice de Serviciabilidad del Pavimento.
E =Logaritmo (Numero ¨e¨ = 2.711)
7.0 CALCULOS.
a) Calcular el IRI.
b) Calcular el PS
8.0 FORMATO ÍNDICE DE RUGOSIDAD INTERNACIONAL (MERLIN).

PROYECTO : TRAMO :
UBICACIÓN : LADO :

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REGULARIDAD SUPERFICIAL / RUGOSIDAD - MERLIN TRRL
2
MERLIN 3
4
5
6
TRAMO : 7
8
PROGRESIVAS : 9
10
LADO : 11
12
CALCULOS
13
14
F = 15
16
D = 17
18
RUGOSIDAD = 0.593 + 0.0471xD 19
20
= 21
22
PSI = 5 / [ e (R/5.5) ] 23
24
= 25
26
27
28
HOJA CAMPO 29
30
31
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 32
1 33
2 34
3 35
4 36
5 37
6 38
7 39
8 40
9 41
10 42
11 43
12 44
13 45
14 46
15 47
16 48
17
18
19
20

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PRACTICA Nº 11
LAVADO ASFALTICO
REFERENCIAS.
ASTM D 2172, AASHTO T 164
1.0 OBJETIVO.
a) Determinar el porcentaje de asfalto de un determinado pavimento.
b) Comprobar la granulometría de los agregados, partículas angulares, el tamaño máximo.
c) Comprobar el diseño asfaltico del pavimento.

DEFINICIÓN.
Las muestras asfálticas son empleadas en la construcción de pavimentos, se utiliza en una capa
de rodadura y su función es proporcionar una superficie de rodamiento cómoda, segura y
económica a los usuarios de las vías de comunicación. La estructura de la capa de rodadura en
un pavimento flexible está formada por el asfalto más la adición de agregados, respondiendo
esto a un diseño de mezcla asfáltica previamente elaborado, que satisfice ciertos criterios,
parámetros como granulometría de agregados y porcentaje de asfalto.
Para obtener el contenido de cemento (bitumen)asfaltico en la mezcla ya elaborada se emplea
un aparato llamado rótarex o extractor centrifugo, que proporciona un medio útil para comprobar
el porcentaje de cemento asfaltico presenta en la mezcla. Además, permite el efectuar un análisis
granulométrico del agregado al finalizar la prueba de extracción del cemento asfaltico.
3.0 MATERIALES.
a) Muestras provenientes de las vías de pavimento flexible, carpeta asfáltica.

 Para la realización de este ensayo es necesaria la utilización de los siguientes equipos:
 Centrifuga eléctrica .es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es una
fuerza producida por rotación), para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación.
Este principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación.
 Tetracloruro. (gasolina de 90 octanos 2 galones)
 balde.
 Espátula.
 Bandeja
 Balanza. De capacidad conveniente y con las siguientes aproximaciones: de 0.1 g para
muestras de menos de 200 g de 0. 1 g para muestras de más de 200 g
 Horno, tamices.
5.0 PROCEDIMIENTO.
 Extracción y Preparación de la muestra.
 La muestra será tomada de la carpeta asfáltica del pavimento.
 La muestra deberá de ser de aproximadamente 1.5 kg.

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 La muestra puede ser obtenida con el equipo de diamantina.

 Realización del ensayo:
 De la muestra extraída, (carpeta asfáltica) se coloca al horno por un periodo de 1 a 3 horas
para que sea desmenuzable.
 De esta muestra se pesa de 700 a 1000 gr. Y se vacían en un recipiente luego le vierte
gasolina, hasta cubrir la muestra y dejarlo saturar.
 En la taza de la centrifuga, se le vierte la muestra satura y un disolvente adecuado, como
puede ser el tetracloruro de carbono o gasolina, en la taza de la centrifuga, se tapa la
centrifuga en forma segura y se hace girar hasta que el disolvente haya salido por el orificio
de descarga.
 Esta operación de lavado se repite hasta que hayan desaparecido todos los restos de
cemento asfaltico, lo cual se nota cuando el disolvente sala de color claro limpio.
 Se retira la tapa de la centrifuga y se retira la muestra, y se pone a secar la muestra, ya sea
en el horno o la estufa a fuego bajo.
 Cuando la muestra se haya secado, se pesa junto con el material fino que se haya adherido
en el papel filtro. (se puede realizar el pesado del papel filtro antes de realizar el ensayo y
después de realizar el ensayo).
 Luego se procede a obtener los datos de peso final.
 Procedemos a tamizar la muestra ya secada por los tamices indicados.
6.0 FORMULA.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
% 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐴𝑠𝑓𝑎𝑙𝑡𝑖𝑐𝑜 = 𝑥 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑎𝑖𝑙
7.0 CALCULOS.
a) Determinar el porcentaje de asfalto.
b) Realizar el grafico de la curva granulométrica y determinar el coeficiente de uniformidad y
coeficiente de curvatura.
8.0 FORMATO LAVADO ASFALTICO.
PROYECTO : TRAMO :
UBICACIÓN : LADO :
FECHA : DESCRIPCIÓN :
PESO ANTES DEL LAVADO : 1477 % DE 4.0
ASFALTICO gr. ASFALTO : 87
:
PESO LUEGO DEL LAVADO 1416.6
ASFALTICO 3 gr.
ABERT %RET %RETE ESPE TAMAÑO

TAMICES PESO % QUE
URA ENIDO NIDO CIF. MAXIMO:
RETENID PARCI ACUMU ASTM D DESCRIPCION DE LA
ASTM mm PASA
O AL LADO 3515 MUESTRA
3" 76.200 P.I.=
2 1/2" 63.500 P.L.=
2" 50.600 P.P.=

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1 1/2" 38.100 %W=

LIMITES DE
1" 25.400
CONSISTENCIA:
1
3/4" 19.050 0.00 0.00 0.00 100.00 100 0 L.L.= NP
0
1
1/2" 12.700 146.34 10.33 10.33 89.67 90 0 L.P.= NP
0
3/8" 9.525 166.23 11.73 22.06 77.94 I.P.= NP
1/4" 6.350
7
No4 4.760 271.98 19.20 41.26 58.74 44 GRANULOMETRICAS:
4
C
5 0.4 1
No8 2.380 179.60 12.68 53.94 46.06 28 D10= u
8 06 2
=
C
1.3 0.
No10 2.000 D30= c
60 9
=
5.0
No16 1.190 D60=
7
No20 0.840
CLASIFICACI
No30 0.590 399.21 28.18 82.12 17.88
ON:
No40 0.420 I.G. =
2
No 50 0.300 176.00 12.42 94.55 5.45 5
1
SUSCS
No60 0.250 SP
:
ASSTH
No80 0.180
O:
No100 0.149 60.95 4.30 98.85 1.15
1 OBSERVACIO
No200 0.074 13.26 0.94 99.78 0.22 2
0 NES:
BASE 3.06 0.22 100.00 0.00
TOTAL 1416.63 100.00
% PERDIDA 60.37
CURVA GRANULOMETRICA
MALLAS U.S. STANDARD
3"21/2"2" 11/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4" N4 8 10 16 20 30 40 50 60 80100 200
100
90
% QUE PASA EN PESO
80
70
UNO DOS
60
50
40
30
20
10
0
1.00
0.10
0.01
100.00
10.00
2.000
76.200
63.500
50.600
38.100
25.400
19.050
12.700
9.525
6.350
4.760
2.380
1.190
0.840
0.590
0.420
0.300
0.250
0.180
0.149
0.074
TAMAÑO DEL GRANO EN mm

(escala logaritmica)

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PRACTICA Nº 12
VIGA BENKELMAN
REFERENCIAS.
MTC E 1002 - 2000
1.0 OBJETIVO
a) Dar la metodología para el uso de la Viga Benkelman para controlar deflexiones en pavimentos.
b) Medir deflexiones en pavimentos.
c) Estudiar los factores ambientales en la medición de deflexiones.

Este es un ensayo que se realiza en el sitio para determinar los parámetros más significativos en
el diseño de pavimentos. En la evaluación estructural de los pavimentos, se consideran como
parámetros más significativos las deflexiones y deformaciones obtenidas como respuestas.
Las deflexiones producidas en la superficie de un pavimento flexible, por acción de cargas

vehiculares, pueden ser determinadas haciendo uso de deflectómetros tales como el
denominado "Viga Benkelman". Llamado así en honor al Ing. A.C. Benkelman, quién la desarrollo
en 1953 como parte del programa de ensayos viales de la ASSHO Road Test. Desde entonces
su uso se ha difundido ampliamente en proyectos de evaluación estructural de pavimentos
flexibles, tanto por su practicidad como por la naturaleza directa y objetiva de los resultados que
proporciona.
3.0 MATERIALES.
a) Pavimento rígido, concreto.
b) Pavimento flexible, carpeta asfáltica.
c) Afirmado, bases granulares.
 deflectómetro Viga Benkelman, con relación de brazos 1:2

 Extensómetro con dial indicador de divisiones cada 0.01 mm.
 Camión cargado, con eje trasero de 18000 libras igualmente distribuidas en un par de llantas
dobles infladas a una presión de 75 a 85 psi.
 Vehículo auxiliar para transportar al personal y equipo (camioneta).
 Balanza portátil para pesaje del camión, con capacidad de 10 toneladas.
 Accesorios de medición y varios (Cinta métrica de 3 m, plumones de punta gruesa, plomada,
destornillador, alicates, hojas de campo, lápices, señales de seguridad, termómetro, cincel,
martillo, varilla de metal o madera de 2m, alambre de amarre, etc.)

UNIVERSIDAD ANDINA
Figura 1: Esquema y principio de operación de la Regla Benkelman
5.0 PROCEDIMIENTO.
La carga aplicada al pavimento para la realización de ensayos de deflexiones ha sido
estandarizada en 9000 libras (4090 kg), y es proporcionada por una de las llantas dobles del eje
trasero de un camión. Previamente a la realización de los ensayos deberá verificarse que se
cumpla esta condición, así como que la presión de las llantas sea la requerida. Una vez localizado
el lugar donde se realizará el ensayo (usualmente los puntos de medición se localizan en la mitad
exterior de un carril), se coloca la llanta a usarse sobre el punto de manera tal que éste coincida
aproximadamente con el eje vertical del centro de gravedad del conjunto (ver figura 2, punto "D").
Para esta operación es aceptable una tolerancia en el rango de 3 pulgadas alrededor del punto.
Estacionados los neumáticos se inserta entre ellos el extremo del brazo móvil de la viga
colocándolo nuevamente sobre el punto de ensayo seleccionado. Dado que esto último se
dificulta por la inaccesibilidad tanto visual como manual, se realizará previamente la siguiente
operación: Se coloca la Viga en la posición como si estuviera entre las llantas pero en la parte
exterior de las mismas, haciendo coincidir, empleando una plomada, el extremo del brazo móvil
con el eje vertical del centro de gravedad. Tomando como punto de referencia una varilla vertical
adosada a la parte trasera del camión (ver figura 2 b), se efectúa una marca en la viga de manera
tal que, en adelante, basta con hacerlas coincidir (la marca con la varilla vertical) para asegurarse
que el extremo de la viga coincide con el centro de las llantas, en el momento de iniciar las
mediciones.

UNIVERSIDAD ANDINA
 De igual forma se puede efectuar, a partir de la

primera, sucesivas marcas a distancias elegidas a
las cuales se desee medir deflexiones adicionales (puede ser a 30, 40 y 50 cm). Para la
metodología de análisis se requiere de por lo menos tres lecturas, pero se pueden obtener más
con fines de verificación, lo cual es recomendable, o si es que se desea tener una idea gráfica
del tipo de curvas de deflexiones que se producen.
 Como norma se realiza la primera marca adicional a una distancia tal que la deflexión que se
obtenga en ese punto sea la mitad de la deflexión máxima (obtenida en la marca inicial). La
segunda marca adicional se realiza al doble de la distancia de la primera marca adicional. Estas
dos distancias se determinarán específicamente para cada proyecto de evaluación que se
emprenda. Esto deberá hacerse por medio de tanteos previos, antes de comenzar la recolección
masiva de datos. Es común que se observen variaciones durante la realización de los ensayos,
pero no deberá hacerse modificaciones mientras que las deflexiones tomadas en la primera
marca adicional estén en el rango entre 35% y 65% de la deflexión máxima.

UNIVERSIDAD ANDINA
Figura 3: Esquema del proceso de medición
 Una vez instalada la viga en el punto de medición haciendo coincidir con la cadena vertical y la
marca inicial (ver figura 3 a), se verificará que ésta se encuentre alineada longitudinalmente con
la dirección del movimiento del camión. Se pondrá el dial del extensómetro en cero, se activará
el vibrador y mientras el camión se desplaza muy lentamente se procederá a tomar lecturas
conforme la varilla vertical vaya coincidiendo con la primera y segunda marcas adicionales
(figuras 3 b,c) y una lectura final cuando el camión se haya alejado lo suficiente del punto de
ensayo que el indicador del dial ya no tenga movimiento.
 Para la realización de esta rutina será necesario del concurso de tres operadores: un técnico
calificado que lea y dicte las lecturas, un operador que anote las mediciones y un ayudante que
coordine con el conductor del camión y a la vez de aviso al técnico que realiza las lecturas,
cuando la varilla adosada al camión vaya coincidiendo con las marcas hechas en la viga. Todo
el trabajo deberá ser supervisado permanentemente por un ingeniero de campo quien verificará
los valores que se vayan obteniendo así como tomará anotación de cualquier factor que a su
juicio pueda explicar los resultados que se obtengan (corte, relleno, tipo de material, presencia
de alcantarillas, napa freática, estado del pavimento, etc.).

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GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS

ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA CIVIL

ING. MARY LUZ APAZA APAZA

COMPACTACIÓN DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA DE

2.0 INFORMACIÓN BÁSICA.

Peso del Martillo 44.5 N 44.5 N 44.5 N

Altura de Caída 45.7 cm 45.7 cm 45.7 cm

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 1 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

Mat que pasa el Material que pasa el Material que pasa el

Peso del Martillo 24.4 N 24.4 N 24.4 N

Altura de Caída 30.5 cm 30.5 cm 30.5 cm

Mat que pasa el Material que pasa el Material que pasa el

4.0 EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS.

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 2 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 3 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

𝛾ℎ = Peso volumétrico húmedo o densidad húmeda.

𝛾𝑑 = Peso volumétrico seco o densidad seca.

𝑊𝑚 = Peso de la muestra compactada.

𝑉𝑐 = Volumen del cilindro.

𝑤 = Contenido de húmeda. (%)

𝑊𝑚𝑒 = Peso de la muestra compactada + Peso del cilindro.

𝑊𝑒 = Peso del molde cilíndrico.

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 4 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

8.0 FORMATO COMPACTACIÓN EN LABORATORIO.

Volumen del cilindro

Peso del molde cilíndrico

Peso del material + molde cilíndrico

Peso del material

Peso Seco + Tara

Peso Húmedo + Tara

Peso Volumétrico Húmedo ( h)

Peso Volumétrico Seco ( d)

DENSIDAD MAXIMA SECA ____________ Kg/m3. HUMEDAD ÓPTIMA ______________

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 5 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

2.0 INFORMACIÓN BÁSICA.

4.0 EQUIPOS Y/O HERRAMIENTAS.

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 6 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

 Realización del ensayo:

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 7 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

 Agítese en la posición horizontal, se tiene que completar 90 ciclos en aproximadamente 30

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 8 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

8.0 FORMATO EQUIVALENTE DE ARENA.

A HORA DE ENTRADA A SATURACIÓN 11:37 11:40 11:37 11:40

B HORA DE SALIDA DE SATURACIÓN 11:47 11:50 11:47 11:50

C HORA DE ENTRADA A DECANTACIÓN 11:51 11:54 11:51 11:54

D HORA DE SALIDA DE DECANTACIÓN 12:11 12:14 12:11 12:14

E NIVEL DE SUELO FINO (PULG.) 5,7 5,5 5,7 5,5

F NIVEL DE ARENA (PULG) 3,9 3,7 3,9 3,7

G EQUIVALENTE DE ARENA F/E (%) 69 68 69 68

H PROMEDIO EA. (%) 69 69

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 9 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

2.0 INFORMACIÓN BÁSICA.

PESO POR TAMAÑO DE AGREGADO (gr)

½” 3/8” 1250 ± 10 2500 ± 10

N°4 N°8 5000 ± 10

TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

TABLA N° 01 Gradación de las muestras de ensayo para tamaños menores a 1 ½” (5000gr)

GUÍA DE LABORATORIO DE PAVIMENTOS pág. 10 ING. MARY LUZ APAZA APAZA

PESO POR TAMAÑO DE AGREGADO (gr)

DENSIDAD MAXIMA SECA Kg/m3. HUMEDAD ÓPTIMA __