ICS 3. Tema 3. Procesos de Soldeo. Todo Negro. Rev 1

TEMA 3
CESOL
PROCESOS DE SOLDEO
ICS
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Juan Vicente Rosell González. Director Técnico de CESOL

Dña. Aránzazu Casero Perpiñá. Responsable de Formación de CESOL
D. Fernando Mañas Arteche. Director General de CESOL
Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 1
2. EL ARCO ELÉCTRICO ......................................................................................................................... 2
2.1 TIPO DE CORRIENTE. ............................................................................................................................... 3

2.1.1 Corriente continua ..................................................................................................................... 4
2.2 SOPLO MAGNÉTICO ............................................................................................................................... 5
3. FUENTES DE ENERGÍA PARA EL SOLDEO ........................................................................................... 8
3.1 CURVA CARACTERÍSTICA. ......................................................................................................................... 8

3.1.1 Fuentes de energía de característica plana o de tensión constante: ......................................... 9
3.1.1 Fuentes de energía de característica descendente o de intensidad constante: ......................... 9
4. GASES DE PROTECCIÓN ...................................................................................................................10
4.1 PRINCIPALES GASES DE PROTECCIÓN EMPLEADOS EN EL SOLDEO DE ACEROS AL CARBONO. .................................. 11

4.1.1 Argón........................................................................................................................................ 11
4.1.2 Helio ......................................................................................................................................... 11
4.1.3 Dióxido de carbono, CO2 .......................................................................................................... 11
4.1.4 Oxígeno .................................................................................................................................... 11
4.1.5 Hidrógeno................................................................................................................................. 11
4.1.6 Nitrógeno ................................................................................................................................. 11
4.2 CLASIFICACIÓN DE LOS GASES DE PROTECCIÓN PARA EL SOLDEO Y CORTE POR ARCO ELÉCTRICO UNE-EN ISO
14175 12
5. SOLDEO MEDIANTE ELECTRODOS REVESTIDOS ...............................................................................13
5.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ...................................................................................................................... 13

5.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL SOLDEO POR ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS. .......................................... 14
5.3 EQUIPO ............................................................................................................................................. 15
5.3.1 Fuente de energía .................................................................................................................... 15
5.3.2 Portaelectrodo ......................................................................................................................... 15
5.3.3 Conexión de masa .................................................................................................................... 16
5.3.4 Electrodos revestidos ............................................................................................................... 16
5.4 PARÁMETROS DEL PROCESO ................................................................................................................... 19
5.4.1 Tipo de corriente ...................................................................................................................... 20
5.4.2 Diámetro del electrodo ............................................................................................................ 20
5.4.3 Intensidad de soldeo ................................................................................................................ 21
5.4.4 Longitud de arco ...................................................................................................................... 21
5.4.5 Velocidad de soldeo ................................................................................................................. 21
5.5 CONSUMIBLES ..................................................................................................................................... 22
5.6 DEFECTOLOGÍA TÍPICA .......................................................................................................................... 23
5.7 SEGURIDAD E HIGIENE........................................................................................................................... 25
6. SOLDEO TIG ....................................................................................................................................26

6.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES..................................................................................................................... 27
6.3 PRINCIPALES PARÁMETROS DE CONTROL .................................................................................................. 28
6.3.1 Tipo de Corriente y Polaridad ................................................................................................... 28
Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS Revisión 1–Mayo 2019

Tema 3. Procesos de Soldeo
III
6.3.2 Diámetro del Electrodo............................................................................................................. 32

6.3.3 Intensidad de Soldeo ................................................................................................................ 32
6.3.4 Velocidad de Soldeo ................................................................................................................. 32
6.4 EQUIPO.............................................................................................................................................. 33
6.4.1 Fuente de energía..................................................................................................................... 33
6.4.2 Portaelectrodo.......................................................................................................................... 34
6.4.3 Electrodos no consumibles ....................................................................................................... 35
6.5 CONSUMIBLES ..................................................................................................................................... 38
6.5.1 Material de aporte ................................................................................................................... 38
6.5.2 Gases de protección ................................................................................................................. 38
6.5.3 Protección del cordón de raíz en soldeo TIG............................................................................. 40
6.5.4 Insertos consumibles ................................................................................................................ 40
6.6 TÉCNICAS ESPECIALES ........................................................................................................................... 40
6.6.1 TIG con arco pulsado ................................................................................................................ 40
6.6.2 Soldeo con alambre caliente .................................................................................................... 42
6.6.3 Soldeo orbital ........................................................................................................................... 42
6.7 DEFECTOLOGÍA TÍPICA. ......................................................................................................................... 44
6.8 SEGURIDAD E HIGIENE. .......................................................................................................................... 50
7. SOLDEO MIG/MAG ......................................................................................................................... 51
7.1 VENTAJAS Y LIMITACIONES..................................................................................................................... 52

7.2 EQUIPO.............................................................................................................................................. 52
7.2.1 Fuente de energía..................................................................................................................... 52
7.2.2 Soplete...................................................................................................................................... 53
7.2.3 Alimentador del alambre ......................................................................................................... 54
7.2.4 Sistema de alimentación y control del gas de protección ........................................................ 55
7.3 MODOS DE TRANSFERENCIA ................................................................................................................... 56
7.3.1 Arco corto o cortocircuito ......................................................................................................... 56
7.3.2 Arco Globular ........................................................................................................................... 56
7.3.3 Arco Spray ................................................................................................................................ 57
7.3.4 Arco pulsado............................................................................................................................. 57
7.4.1 Intensidad................................................................................................................................. 58
7.4.2 Tipo de corriente y polaridad ................................................................................................... 58
7.4.3 Voltaje de arco (longitud de arco) ............................................................................................ 59
7.5 VELOCIDAD DE SOLDADURA.................................................................................................................... 59
7.6 LONGITUD DE ALAMBRE O EXTENSIÓN DEL ELECTRODO ................................................................................ 59
7.7 DIÁMETRO DE ELECTRODO ..................................................................................................................... 60
7.8 ORIENTACIÓN DEL ALAMBRE. ................................................................................................................. 60
7.9 CONSUMIBLES ..................................................................................................................................... 61
7.9.1 Material de aporte ................................................................................................................... 61
7.9.2 Gases de protección ................................................................................................................. 62
7.10 TÉCNICAS ESPECIALES.......................................................................................................................... 62
7.11 DEFECTOLOGÍA TÍPICA ......................................................................................................................... 63
7.12 SEGURIDAD E HIGIENE ......................................................................................................................... 67
8. SOLDEO CON ALAMBRE TUBULAR .................................................................................................. 67
8.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO....................................................................................................................... 67
Revisión 1–Mayo 2019 Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS

Tema 1. Tareas y Responsabilidades
IV
8.1.1 Alambre tubular “Autoprotegido” ........................................................................................... 68

8.1.2 Alambre tubular “Protegido por gas” ...................................................................................... 68
8.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES ..................................................................................................................... 70
8.3 EQUIPO ............................................................................................................................................. 71
8.4 MODOS DE TRANSFERENCIA ................................................................................................................... 74
8.5.1 Intensidad ................................................................................................................................ 75
8.5.2 Voltaje ...................................................................................................................................... 75
8.5.3 Longitud de alambre ................................................................................................................ 75
8.5.4 Velocidad de alimentación de alambre .................................................................................... 75
8.5.5 Ángulo del soplete con la dirección de soldadura .................................................................... 76
8.5.6 Velocidad de desplazamiento .................................................................................................. 77
8.6 CONSUMIBLES ..................................................................................................................................... 77
8.6.1 Material de aporte. .................................................................................................................. 77
8.6.2 Gases ........................................................................................................................................ 78
8.7 DEFECTOLOGÍA TÍPICA........................................................................................................................... 78
9. ARCO SUMERGIDO..........................................................................................................................80

9.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES ..................................................................................................................... 81
9.3 EQUIPO ............................................................................................................................................. 82
9.3.1 Fuente de alimentación............................................................................................................ 83
9.3.2 Sistema y panel de control ....................................................................................................... 84
9.3.3 Cabezal de soldeo..................................................................................................................... 84
9.3.4 Sistemas de desplazamiento .................................................................................................... 84
9.4.1 Intensidad ................................................................................................................................ 86
9.4.2 Tensión ..................................................................................................................................... 86
9.4.3 Diámetro del hilo ...................................................................................................................... 87
9.4.4 Velocidad de soldeo ................................................................................................................. 88
9.4.5 Altura del fundente .................................................................................................................. 89
9.4.6 Distancia del hilo a la boquilla de corriente ............................................................................. 90
9.4.7 Polaridad de la corriente .......................................................................................................... 90
9.5 CONSUMIBLES ..................................................................................................................................... 91
9.5.1 Electrodos consumibles. ........................................................................................................... 91
9.5.2 Fluxes ....................................................................................................................................... 92
9.6 TÉCNICAS ESPECIALES ........................................................................................................................... 93
9.6.1 Soldadura con adición de hilo caliente o frío o metal en polvo................................................ 93
9.6.2 Arco sumergido con electrodo de banda.................................................................................. 93
9.6.3 Soldadura en separación estrecha o Narrow-Gap ................................................................... 94
9.6.4 Soldadura con electrodos múltiples ......................................................................................... 94
9.6.5 Soldadura con electrodo prolongado o Long Stick-Out ............................................................ 96
9.7 DEFECTOLOGÍA TÍPICA........................................................................................................................... 97
9.8.1 Humos y gases ......................................................................................................................... 98
9.8.2 Polvo......................................................................................................................................... 98

V
9.8.3 Fluoruros .................................................................................................................................. 98

9.8.4 Electricidad ............................................................................................................................... 99
9.8.5 Protección personal .................................................................................................................. 99
10. SOLDEO OXIGÁS ........................................................................................................................... 99
10.1 PRINCIPIOS ....................................................................................................................................... 99

10.2 VENTAJAS Y LIMITACIONES .................................................................................................................100
10.3 EQUIPO..........................................................................................................................................101
10.3.1 Cilindros de gas. ...................................................................................................................101
10.3.2 Manorreductores. ................................................................................................................102
10.3.3 Mangueras ...........................................................................................................................103
10.3.4 Sopletes ................................................................................................................................103
10.3.5 Válvulas antirretroceso de llama..........................................................................................104
10.4 PARÁMETROS DEL PROCESO ...............................................................................................................106
10.5 TÉCNICAS OPERATIVAS ......................................................................................................................107
10.6 TÉCNICAS ESPECIALES........................................................................................................................108
10.6.1 Corregido por llama .............................................................................................................108
10.7 DEFECTOLOGÍA TÍPICA ......................................................................................................................109
10.8 SEGURIDAD E HIGIENE ......................................................................................................................110
10.8.1 Manejo de equipos ...............................................................................................................111
10.8.2 Normas de actuación en caso de incendio ...........................................................................112
11. SOLDEO FUERTE Y BLANDO......................................................................................................... 113
11.1 PRINCIPIOS Y RANGOS DE APLICACIÓN DEL PROCESO ..............................................................................113

11.2.1 Limpieza y preparación de superficies..................................................................................115
11.2.2 Mojabilidad. Tensión superficial ..........................................................................................116
11.2.3 Capilaridad ...........................................................................................................................118
11.2.4 Diseño de Juntas...................................................................................................................119
11.2.5 Elección de los Materiales ....................................................................................................120
11.2.6 Materiales de Aportación .....................................................................................................120
11.2.7 Posicionamiento del Metal de Aportación ...........................................................................123
11.2.8 Ensamblaje ...........................................................................................................................124
11.2.9 Fundentes .............................................................................................................................124
11.2.10 Atmósferas protectoras......................................................................................................127
11.2.11 Detenedores o Limitadores ................................................................................................128
11.3 TÉCNICAS DE SOLDEO .......................................................................................................................128
11.3.1 Soldeo con Soplete ...............................................................................................................128
11.3.2 Soldeo en Horno ...................................................................................................................130
11.3.3 Soldeo por Inducción ............................................................................................................130
11.3.4 Soldeo por Resistencia..........................................................................................................132
11.3.5 Soldeo por Inmersión............................................................................................................132
11.4 DEFECTOLOGÍA TÍPICA .......................................................................................................................134
11.5 SEGURIDAD E HIGIENE ......................................................................................................................135
11.5.1 Precauciones ........................................................................................................................136
12. SOLDEO DE ESPÁRRAGOS ........................................................................................................... 138
12.1 PRINCIPIOS Y RANGO DE APLICABILIDAD DEL PROCESO ............................................................................138

VI
12.1.1 Ventajas y limitaciones ........................................................................................................ 139

12.1.2 Materiales soldables por este proceso ................................................................................. 140
12.2 EQUIPOS Y ACCESORIOS ESPECÍFICOS ................................................................................................... 141
12.2.1 Espárragos ........................................................................................................................... 143
12.2.2 Casquillos ............................................................................................................................. 144
12.3 PARÁMETROS DEL PROCESO............................................................................................................... 145
12.4 DEFECTOLOGÍA TÍPICA....................................................................................................................... 145
12.5 TÉCNICAS ESPECIALES ....................................................................................................................... 146
13. SOLDEO POR RESISTENCIA ..........................................................................................................148
13.1 SOLDEO POR PUNTOS ....................................................................................................................... 151

13.1.1 Principios Generales del Soldeo por Puntos ......................................................................... 151
13.1.2 Parámetros que afectan al proceso ..................................................................................... 153
13.1.3 El soldeo multipunto ............................................................................................................ 158
13.2 SOLDEO POR RESALTES O PROTUBERANCIAS .......................................................................................... 158
13.3 SOLDEO POR ROLDANAS.................................................................................................................... 161
13.3.1 Parámetros de Influencia ..................................................................................................... 161
13.3.2 Tendencia del Proceso de Soldeo ......................................................................................... 163
13.4 SOLDEO A TOPE POR RESISTENCIA ....................................................................................................... 164
13.4.1 Desarrollo del Proceso de Soldeo ......................................................................................... 164
13.5 SOLDEO A TOPE POR CHISPORROTEO ................................................................................................... 165
13.5.1 Proceso de Formación del Chisporroteo ............................................................................... 165
13.6 SOLDEO POR ALTA FRECUENCIA .......................................................................................................... 166
14. SOLDEO POR ELECTROESCORIA ...................................................................................................168
14.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO .................................................................................................................. 168

14.2 EQUIPO DE SOLDEO.......................................................................................................................... 169
14.3 PARÁMETROS DE SOLDEO .................................................................................................................. 170
14.4 CONSUMIBLES ................................................................................................................................. 171
14.4.1 Fundentes ............................................................................................................................. 171
14.4.2 Electrodos............................................................................................................................. 172
14.5 FUNDAMENTOS DEL PROCESO ............................................................................................................ 172
14.5.1 Transferencia de calor .......................................................................................................... 172
14.5.2 Transferencia de Material .................................................................................................... 174
14.5.3 Posición de Soldeo ................................................................................................................ 175
14.5.4 Modificación de la Microestructura ..................................................................................... 175
14.6 RANGOS DE APLICABILIDAD DEL PROCESO............................................................................................. 175
14.6.1 Soldeo de aceros al carbono y baja aleación ....................................................................... 175
14.6.2 Soldeo por electroescoria de Aceros Inoxidables ................................................................. 176
14.6.3 Soldeo por electroescoria del Aluminio ................................................................................ 176
14.6.4 Soldeo por electroescoria del Titanio ................................................................................... 177
14.6.5 Recubrimiento de superficies ............................................................................................... 177
15. SOLDEO POR HAZ LÁSER .............................................................................................................178
15.1 INTRODUCCIÓN AL SOLDEO LÁSER ....................................................................................................... 178

15.2 PRINCIPIOS DEL SOLDEO LÁSER ........................................................................................................... 179

VII
15.3 RANGOS DE APLICACIÓN ...................................................................................................................179

15.4 MÉTODOS DE SOLDEO LÁSER .............................................................................................................180
16. SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES.............................................................................................. 183
16.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ..................................................................................................................183

16.2 PROCESOS DE SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES....................................................................................185
16.3 PARÁMETROS DEL PROCESO DE SOLDEO ...............................................................................................186
16.4 RANGOS DE APLICACIÓN ...................................................................................................................187
16.4.1 Diseño de Uniones ................................................................................................................188
17. SOLDEO ALUMINOTÉRMICO ....................................................................................................... 190

17.2 APLICACIONES .................................................................................................................................192
17.2.1 Soldeo de raíles ....................................................................................................................192
17.2.2 Reparación de componentes metálicos................................................................................193
17.2.3 Soldeo de barras de refuerzo (armaduras) ...........................................................................194
17.2.4 Conexiones eléctricas ...........................................................................................................195
18. SOLDEO POR FRICCIÓN: .............................................................................................................. 196

18.1.1 Tipos de Soldeo por Fricción .................................................................................................198
18.2 RANGOS DE APLICACIÓN DEL PROCESO ................................................................................................199
19. SOLDEO POR FRICCIÓN AGITACIÓN (FRICTION STIR WELDING)................................................... 201

19.2 DEFECTOLOGÍA TÍPICA .......................................................................................................................203
20. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 204

VIII
1. INTRODUCCIÓN
No resulta fácil hacer una clasificación sistemática de todos los procesos de soldeo a causa de
que actualmente pasan del centenar y, además, son varios los criterios bajo los cuales pueden
ser ordenados:
• Por tipos de fuente de energía: arco eléctrico, corriente eléctrica, efecto Joule, energía
mecánica, energía química, energía radiante, etc.
• Por los procesos físicos de unión: fusión, en estado sólido, interacción sólido - líquido.
• Por los medios de protección: fundentes, gases inertes, gases activos, vacío.
Se añade a esta multiplicidad de enfoques la dificultad de que ninguna es totalmente definitiva,

son muchos los procesos en que se superponen dos o más de estos parámetros. Algunos utilizan
dos tipos de energías diferentes, por ejemplo, eléctrica y mecánica, y otros dos tipos de
protección, gas y fundente.
La Norma Internacional UNE-EN ISO 4063: “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de

procesos y números de referencia” identifica los procesos de soldeo y sus variantes mediante
una codificación numérica que consta de tres dígitos como máximo.
El primer dígito indica el grupo principal en el que se clasifica el proceso de soldeo. La norma
establece los siguientes grupos principales:
1 Soldeo por arco.
2 Soldeo por resistencia.
3 Soldeo por llama.
4 Soldeo por presión.
Grupo principal
5 Soldeo por haz de alta energía.
7Otros procesos de soldeo.
8Corte y resanado.
9 Soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo.
Figura 1. Clasificación de los procesos según UN-EN ISO 4063. Grupos principales
Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS Revisión 1 –Mayo 2019

Tema 3. Procesos de soldeo
1
El segundo dígito indica, dentro de cada grupo principal, las distintas familias o procesos. Por
ejemplo, dentro del grupo principal 1, se distinguen, entre otras, las siguientes familias:
11 Sin protección gaseosa y electrodo de aporte.
12Soldeo por arco sumergido.

Grupo
principal 1
13Protección gaseosa y electrodo de aporte.
Soldeo por
arco
14 Protección gaseosa y electrodo no consumible de W.
15 Soldeo por arco plasma
Figura 2. Clasificación de los procesos según UNE-EN ISO 4063. Procesos por arco
Finalmente, un tercer dígito permite diferenciar entre las distintas variantes de una misma
familia. Por ejemplo, el grupo 14 representa el proceso TIG, del que posteriormente se
distinguen diversas variantes: por ejemplo, 141, para el soldeo TIG “convencional”, 142, para el
soldeo TIG sin material de aporte, 143, para el soldeo TIG con alambre tubular, etc.
La codificación de tres dígitos puede completarse con otros símbolos adicionales.
2. EL ARCO ELÉCTRICO
El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica en un medio gaseoso. El arco eléctrico es
la fuente de calor que utilizan todos los procesos de soldeo por arco, siendo la energía de mayor
utilización para el soldeo a nivel mundial.
Figura 3. Arco eléctrico
Revisión 1 –Mayo 2019 Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS

2
La energía suministrada por el arco eléctrico debe ser suficiente para:
• Fundir el material base y aporte.

• Contrarrestar las pérdidas de calor.
La energía neta del arco eléctrico es:
𝑽𝑽 × 𝑰𝑰 × 𝑲𝑲
𝑬𝑬 = Ecuación 1
𝒗𝒗
Siendo:
V = tensión de soldeo
I = Intensidad de soldeo
v = Velocidad de soldeo
K = Coeficiente de eficiencia térmica, el cual depende del propio proceso de soldeo
Valores de referencia de K:
TIG=0,6
SMAW y MIG/MAG=0,8
SAW=1
De manera que se concluye que:

• A mayor intensidad de soldeo, mayor es la energía aportada.
• A mayor tensión de soldeo, mayor es la energía aportada.
• A mayor velocidad de soldeo, menor es la energía aportada.
2.1 Tipo de corriente.
En un arco eléctrico el movimiento de cargas siempre sigue una dirección determinada, de

manera que:
• Los electrones se desplazarán desde el cátodo (polo negativo) hacía el ánodo (polo
positivo).
• Los cationes se desplazarán en el sentido contrario a los electrones
Por lo tanto, el comportamiento del arco de soldadura se va a ver fuertemente influenciado por
la dirección del flujo de cargas, es decir, porque la pieza a soldar se comporte como ánodo o
como cátodo, de manera que:
Ánodo (polo +): Receptor de e- → ↑ E → Recibe un calor Q (aprox. 70%)

Cátodo (polo -): Receptor de cationes → ↓ E → Recibe un calor q (aprox. 30%)

3
2.1.1 Corriente continua
La corriente continua, es aquella que no cambia de polaridad. Es decir, cuando se suelda con
corriente continua, se tendrá siempre un polo trabajando como cátodo y otro como ánodo, de
manera que dependiendo de la polaridad que se utilice, cada polo puede estar conectado en el
electrodo o en el metal base.
Corriente continua polaridad inversa (CCPI)
Cuando se suelda con corriente continua polaridad inversa el electrodo está conectado al polo
positivo y el metal base al negativo, de manera que los electrodos viajan del metal base al
electrodo:
• El metal base recibe el 30% del calor generado en el arco.
• El calor se concentra en un área muy pequeña, lo que aumenta la densidad
energética, mejorando la penetración.
• Se produce un efecto decapante en el metal base, eliminándose capas de óxidos
superficiales.
Figura 4. Arco eléctrico trabajando con CCPI
Corriente continua polaridad directa (CCPD)
Cuando se suelda con corriente continua polaridad directa el electrodo está conectado al polo
negativo y el metal base al positivo, de manera que los electrodos viajan del electrodo al metal
base, recibiendo el metal base recibe el 70% del calor generado en el arco. Este calor se
concentra en un área mayor que el caso de la CCPI, disminuyéndose la densidad energética, lo
cual va en detrimento de la penetración.
Figura 5. Arco eléctrico trabajando con CCPD

4
Corriente alterna (CA)
Cuando se establece un arco en corriente alterna, el electrodo actúa de ánodo durante medio
ciclo y de cátodo durante el otro medio ciclo.
Debido a este cambio continuo, el soldeo en corriente alterna aúna, aunque de forma reducida,
los efectos de las dos polaridades de la corriente continua.
Sin embargo, no siempre es fácil mantener un arco eléctrico en corriente alterna, ya que la
tensión que suministra la fuente de energía está variando continuamente y el arco se apaga cada
vez que el voltaje baja de un determinado valor.
Figura 6. Arco con corriente alterna
2.2 Soplo Magnético
Siempre que la corriente eléctrica circula por un conductor, se produce un campo magnético
circular alrededor del mismo.
Figura 7. Sentido de las líneas de fuerza de un campo magnético
Cuando se suelda, existe un campo magnético (representado mediante las líneas de fuerza)
alrededor del camino que lleve la corriente eléctrica (cables, electrodo, mesa, pieza, etc.). Bajo
ciertas condiciones, este campo magnético puede producir una desviación lateral del arco,
conocida como SOPLO MAGNÉTICO como resultado de la distorsión del campo magnético
existente alrededor del arco. Su efecto suele presentarse en los extremos de las piezas que se
sueldan cuando estas son ferromagnéticas (véase la figura 8).

5
Figura 8. Distorsión del campo magnético provocando Soplo Magnético
En general, la distorsión del campo se suele producir como resultado de dos factores básicos:
• El cambio de dirección de la corriente al entrar en la pieza de metal base y dirigirse hacia

la masa. Las líneas de fuerza están dibujadas como círculos que rodean la corriente, ya
que son creadas por esta corriente. Véase la figura 9.
Figura 9. Cambio de dirección de la corriente al dirigirse hacia la conexión de masa
• Las líneas de fuerza del campo magnético existente tienden a pasar por la pieza del
metal base (sobre todo si esta es ferromagnética) antes que por el aire, pues es más fácil
para ellas ese camino. Por este motivo, las líneas de fuerza se juntarán en las
proximidades de los bordes de la chapa. Véase la figura 10.

6
Figura 10. Distribución de las líneas de fuerza en las proximidades de un extremo de la pieza
Tanto en un caso como en otro, las líneas de fuerza se juntan en una determinada zona; en la
figura 9 se juntan sobre la curva donde la corriente cambia de dirección y en la figura 10, se
juntan en el borde de la chapa. Que las líneas de fuerza estén muy juntas, significa que el campo
magnético en esa zona es mucho más fuerte que en la zona donde las líneas de fuerza están más
separadas.
El arco va a estar sometido a una fuerza, debido a estas distorsiones en el campo magnético.
Esta fuerza va a tender siempre a dirigir el arco hacia el camino más fácil, es decir, hacia donde el
campo magnético sea menos fuerte. Esta fuerza es la que provoca la desviación del arco, es
decir, es la causa del soplo magnético.
Las razones más comunes por las que se produce el soplo del arco son:
• Al soldar cerca de los extremos de las piezas (Véase la figura 8).

• Al soldar cerca de la conexión de masa (Véase la figura 11).
• Al soldar cerca de grandes piezas ferromagnéticas (Véase la figura 12).
Figura 11. Soplo producido por la Figura 12. Soplo producido por una pieza
conexión a masa ferromagnética grande próxima a la zona de soldeo

7
En general, para disminuir el soplo magnético deberemos:
• Colocar la masa tan lejos como sea posible de las piezas que van a soldarse.
• Reducir la corriente de soldeo todo lo posible.
• Utilizar una longitud de arco corta.
• Posicionar el ángulo del electrodo en dirección opuesta al soplo magnético, de forma
que la misma fuerza del arco lo contrarreste.
• Emplear una secuencia de soldeo de paso peregrino.
• Colocar apéndices en los extremos de la unión.
• Utilizar corriente alterna (El soplo de arco se presenta solamente con corriente
continua).
3. FUENTES DE ENERGÍA PARA EL SOLDEO

Para poder trabajar con un arco de soldadura estable, necesitamos que este posea valores
elevados de intensidad y valores bajos de tensión, independientemente de que nuestro arco de
soldadura trabaje con corriente continua o corriente alterna. Por otra parte, la corriente
eléctrica de la red es siempre corriente alterna con altos valores de voltaje y bajos valores de
intensidad. Pues bien, es la fuente de energía la encargada de adaptar la corriente de la red a las
condiciones aptas para el soldeo.
3.1 Curva característica.
Una propiedad importante a considerar, acerca de las fuentes de energía para el soldeo es la
curva característica de la fuente. Dicha curva describe el comportamiento de la fuente de
energía, relacionando la intensidad y el voltaje que el equipo proporciona para el soldeo.
Figura 13. Curva característica de una fuente de soldeo
Considerando la curva característica de la fuente tenemos equipos:

• De característica plana o de tensión constante.
• De característica descendente o intensidad constante.

8
Para entender el comportamiento de las curvas características de las fuentes de energía es

necesario tener en consideración la íntima relación existente entre el voltaje de soldeo y la
longitud del arco, de manera que a mayor longitud de arco le corresponderá un mayor voltaje
de soldeo y viceversa.
3.1.1 Fuentes de energía de característica plana o de tensión constante:
En este tipo de fuentes, grandes variaciones de intensidad van acompañadas de pequeñas

variaciones de voltaje.
Figura 14. Curva de característica plana o tensión constante
Las fuentes de voltaje o tensión constante son adecuadas para los procesos semiautomáticos y
automáticos, porque estos procesos necesitan una regulación interna de la corriente para
mantener una altura de arco constante mientras se mantiene la velocidad de alimentación del
alambre.
3.1.1 Fuentes de energía de característica descendente o de intensidad constante:
En este tipo de fuentes, grandes variaciones de voltaje van acompañadas de pequeñas

variaciones de intensidad.
Figura 15. Curva de característica descendente o intensidad constante

9
Las fuentes de energía de intensidad constante son las más adecuadas para los procesos de
soldeo principalmente manuales. Esto se explica porque debido al propio pulso del soldador, es
imposible mantener una longitud de arco constante, con lo que continuamente se están
produciendo variaciones en el voltaje del arco. Con este tipo de fuentes conseguimos que estas
variaciones de tensión no afecten en demasía a la corriente de soldeo, y por tanto a la ejecución
de la soldadura.
4. GASES DE PROTECCIÓN
El concepto de gas de protección se aplica normalmente a los gases o mezclas de ellos
empleados en los procesos TIG, MIG/MAG o FCAW.
La función principal del gas de protección es desplazar el aire de la zona de soldadura para
proteger al metal fundido, el baño de fusión y el electrodo, para evitar su contaminación. Esta
contaminación es originada principalmente por el oxígeno, nitrógeno y agua presentes en la
atmósfera que pueden reaccionar con el metal fundido, causando defectos que debiliten la
soldadura.
Cuando la protección del gas no es la adecuada:
• El oxígeno puede dar lugar a diferentes problemas dependiendo de su contenido:
̶ Combinar con el carbono en el baño de fusión para formar monóxido de carbono

(CO), que puede producir porosidad, al escapar (longitudinalmente por el centro)
del cordón de soldadura, cuando el metal soldado se enfría.
̶ Formar óxidos con otros elementos que puede dar lugar a un exceso de escorias,
inclusiones en la soldadura, que tengan como consecuencia la pérdida de
propiedades mecánicas.
• El nitrógeno, soluble en el baño a elevadas temperaturas, puede originar porosidad
cuando escapa durante el enfriamiento del cordón de soldadura.
• El agua al disociarse liberará hidrógeno que puede dar lugar a porosidad y fisuración
en frío.
En algunas aplicaciones, es necesario utilizar además del gas de protección propiamente dicho,
otros gases como:
• Gas de respaldo. También llamado gas de backing, se utiliza para proteger la parte
posterior de la soldadura. En la soldadura de tubería se emplea para proteger el cordón
de raíz.
• Gas de arrastre. Para aplicaciones automáticas, donde la velocidad de soldadura es

elevada y el cordón de soldadura deja la zona de influencia del gas de protección cuando

10
está todavía a una temperatura suficientemente alta como para ser afectado por el
oxígeno y nitrógeno del aire.
4.1 Principales gases de protección empleados en el soldeo de aceros al

carbono.
4.1.1 Argón
Por el conjunto de sus propiedades físico-químicas el argón es el más empleado como

componente mayoritario en las mezclas de gases para soldeo por arco.
4.1.2 Helio
Se utiliza en aplicaciones donde es necesario un aporte térmico elevado, como en el soldeo de

cobre y aluminio, ya que permite disminuir o eliminar el precalentamiento, y cuando se requiere
aumentar la velocidad de soldadura.
Su precio es elevado y su uso se limita a las aplicaciones donde las ventajas de su empleo sean
claramente beneficiosas con respecto al argón.
4.1.3 Dióxido de carbono, CO2
Generalmente se utiliza formando mezclas con argón, de modo que el CO2 aporta a la mezcla un
incremento de calor y por lo tanto de penetración y el argón aporta a la mezcla una mejora en la
estabilidad de arco y en la transferencia de metal. Se puede utilizar solo como gas de protección
en el soldeo MAG (GMAW) con alambres macizos y tubulares.
4.1.4 Oxígeno
Se utiliza mezclado en pequeñas proporciones en el soldeo MAG (GMAW) de los aceros al

carbono y de los aceros inoxidables. El oxígeno añadido al argón ayuda a incrementar la
estabilidad del arco y permite obtener cordones más planos.
4.1.5 Hidrógeno
Se utiliza como un componente minoritario en las mezclas de argón para soldeo TIG y mezclado
con el N2 como gas de respaldo, únicamente en los aceros inoxidables austeníticos.
4.1.6 Nitrógeno
Mayoritariamente se emplea en las mezclas N2 + H2 como gas de respaldo (gas de backing) y en

casos muy puntuales en muy pequeñas proporciones para el soldeo de aceros inoxidables
austeno-ferríticos.

11
4.2 Clasificación de los gases de protección para el soldeo y corte por

arco eléctrico UNE-EN ISO 14175
La norma UNE-EN ISO 14175 es la norma que se emplea en la clasificación de los principales
gases de protección para el soldeo y corte por arco eléctrico. Esta norma lo que hace es asignar
un código alfanumérico, en función de su composición química.
Los códigos de letras y números utilizados para los grupos principales son:
• I: gases inertes y mezclas de gases inertes.
• M1, M2 y M3: Mezclas oxidantes que contienen oxígeno y/o dióxido de carbono.
• C: gas y mezclas altamente oxidantes.
Subgrupo
Los grupos principales están divididos en subgrupos que dependen de los componentes de la
mezcla y de su reactividad
Tabla 1. Extracto de la Norma UNE-EN ISO 14175
Símbolo Componentes en tanto por ciento nominal en volumen

Baja
Oxidante Inerte Reductor
Grupo Sub- reactividad
principal grupo
CO2 O2 Ar He H2 N2
I 1 100
2 100
0,5=<He=<9
3 Resto
5
M1 1 0,5=<CO2=<5 Resto a 0,5=<H2=<5
2 0,5=<CO2=<5 Resto a
3 0,5=<O2=<3 Resto a
4 0,5=<CO2=<5 0,5=<O2=<3 Resto a
M2 0 5=<CO2=<15 Resto a
1 15<CO2=<25 Resto a
2 3<O2=<10 Resto a
3 0,5=<CO2=<5 3<O2=<10 Resto a
4 5<CO2=<5 0,5=<O2=<3 Resto a
5 5<CO2=<15 3<O2=<10 Resto a
6 15<CO2=<25 0,5=<O2=<3 Resto a
7 15<CO2=<25 3<O2=<10 Resto a
M3 1 25<CO2=<50 Resto a

12
Símbolo Componentes en tanto por ciento nominal en volumen

Baja
Oxidante Inerte Reductor
Grupo Sub- reactividad
principal grupo
CO2 O2 Ar He H2 N2
2 10<O2=<15 Resto a
3 25<CO2=<50 2<O2=<10 Resto a
4 5<CO2=<25 10<O2=<15 Resto a
5 25<CO2=<50 10<O2=<15 Resto a
C 1 100
2 Resto 0,5=< O2=<30
a Para el fin de esta clasificación, el argón puede sustituirse parcial o completamente por helio
5. SOLDEO MEDIANTE ELECTRODOS REVESTIDOS
5.1 Principios del proceso
El soldeo manual con electrodo revestido es un proceso en el que la fusión del metal se produce
gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo
revestido y el metal base de la unión a soldar.
El arco se establece golpeando ligeramente el extremo del electrodo sobre la pieza en las
proximidades del lugar donde el soldeo vaya a comenzar, a continuación, se retira de forma lo
suficientemente rápida para producir un arco de la longitud adecuada. Otra técnica de
establecer el arco es mediante un movimiento de raspado similar al que se aplica para encender
una cerilla.
El material de aportación proviene de la fusión del electrodo en forma de pequeñas gotas. La

protección se obtiene por la descomposición del revestimiento en forma de gases y en forma de
escoria líquida que cubre el baño de fusión y, posteriormente, solidifica.
Al soldeo por arco con electrodo revestido se le conoce por las siguientes denominaciones:
• SMAW, Shielded metal – arc welding (ANSI / AWS A3.0)
• 111, Soldeo metálico por arco con electrodo revestido (UNE-EN ISO 4063)
• MMAW, Manual metal–arc welding (Reino Unido)

13
Figura 16. Descripción del proceso
5.2 Ventajas y Limitaciones del Soldeo por Arco con Electrodos

Revestidos.
Ventajas
• El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
• El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo proceden

del propio electrodo revestido. No es necesaria protección adicional mediante gases
auxiliares o fundentes granulares.
• Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco con
protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre protegido del
viento, lluvia y nieve.
• Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales cerrados,

incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de agua de
refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que puede
emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de energía.
• Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.
Limitaciones
• Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirar la

escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
• Requiere gran habilidad por parte del soldador.
• No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño y cinc,

debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos. Tampoco es aplicable a
metales de alta sensibilidad a la oxidación como el titanio, zirconio, tántalo y niobio,
ya que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la contaminación
por oxígeno de la soldadura.
• No es aplicable a espesores inferiores a 1,5 – 2 mm.

14
• La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan

electrodo continuo, como el soldeo con alambre tubular o soldeo MIG/MAG. Esto se
debe a que el electrodo solo puede consumirse hasta una longitud mínima (unos 5
cm), cuando se llega a dicha longitud el soldador tiene que retirar la colilla del
electrodo no consumida e insertar un nuevo electrodo.
• Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5 mm, el
proceso no resulta productivo para espesores mayores de 10 mm.
5.3 Equipo
El equipo de soldeo es muy sencillo (véase la figura 17). Consiste en la fuente de energía, el
portaelectrodo, la conexión de masa y los cables de soldeo
Figura 17. Esquema del equipo de soldeo
5.3.1 Fuente de energía
Debido a que el soldeo con electrodo revestido es un proceso de soldeo anual, la fuente de
energía para el soldeo debe presentar una característica descendente (de intensidad constante),
para que la intensidad de soldeo se vea poco afectada por las variaciones en la longitud del arco.
Figura 18. Fuentes de energía para el soldeo con electrodo revestido
5.3.2 Portaelectrodo
Tiene la misión de conducir la electricidad al electrodo y sujetarlo. Para evitar un

sobrecalentamiento en las mordazas, estas deben mantenerse en perfecto estado, ya que un
sobrecalentamiento se traduciría en una disminución de la calidad y dificulta la ejecución del

15
soldeo. Se debe seleccionar siempre el portaelectrodos adecuado para el diámetro de electrodo

que se vaya a utilizar.
Figura 19. Portaelectrodo
5.3.3 Conexión de masa
Un cable mal sujeto no proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se

calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la extinción del arco. El mejor
método es emplear una zapata de contacto de cobre sujeta con una mordaza. Si fuese
perjudicial la contaminación por cobre del metal base con este dispositivo, la zapata de cobre
debe adherirse a una chapa que sea compatible con la pieza, chapa que, a su vez se sujeta a la
pieza.
Apriete terminal a pinza masa Terminal fijación del cable
Figura 20. Pinza de masa
5.3.4 Electrodos revestidos
Los electrodos revestidos son los encargados de:
• Establecer y mantener el arco eléctrico.

• Proporcionar el material de aportación.
• Proporcionar la protección de la soldadura.

16
Los electrodos tienen longitudes normalizadas de 150, 200, 250, 300, 350 y 450 mm, en función
del diámetro del electrodo. Un extremo del alma está sin cubrir de revestimiento, en una
longitud de 20 a 30 mm, para la inserción del mismo en la pinza del portaelectrodo. Los
diámetros de los electrodos también están normalizados, siendo los más comunes los de 1,6; 2;
2,5; 3,25; 4; 5 mm (diámetro del alma).
Los electrodos revestidos están formados, tal y como podemos observar en la figura 21 por:
• Una varilla de sección circular uniforme, denominada alma, de composición

normalmente similar a la del metal base.
• El revestimiento, que es un cilindro que envuelve el alma, concéntrico con ella y de

espesor uniforme, constituido por una mezcla de compuestos que caracterizan el
electrodo y que cumple varias funciones, las cuales evitan los inconvenientes del
electrodo desnudo.
Figura 21. Electrodo revestido
Las funciones básicas que debe cumplir un revestimiento se pueden resumir como sigue:
• Asegurar la estabilización del arco.
• Proteger al metal fundido de su contacto con el aire, tanto en el trayecto de las gotas
fundidas a lo largo del arco, mediante gases que lo envuelvan, como en el baño de
fusión, mediante la formación de una capa de escoria que lo recubra.
• Eliminar o reducir las impurezas en el baño de fusión, mediante el arrastre de las mismas
a la escoria.
• Aportar elementos aleantes a la soldadura, que suplan las pérdidas ocasionadas por la
alta temperatura y/o que comuniquen a la misma las cualidades mecánicas deseadas.
• Asegurar un enfriamiento lento de la soldadura, a fin de obtener mejores propiedades

mecánicas.
El revestimiento se clasifica en función de su composición, como se ha citado anteriormente, ya

que esta determinará sus cualidades y aplicaciones
En las siguientes tablas se indica la composición, características y aplicaciones de los

revestimientos más utilizados.

17
Tabla 2. Características de los electrodos ácidos
Electrodos ácidos (A)

Características de la escoria Bastante fluida, de aspecto poroso y abundante.
Ventajas La velocidad de fusión es bastante elevada, así como la
penetración. Se puede utilizar con intensidades elevadas.
Limitaciones Solo se puede utilizar con metales base con buena
soldabilidad, contenidos muy bajos de azufre, fósforo y
carbono.
Posición Especialmente indicados para posición plana, pero pueden
utilizarse también en otras posiciones.
Tipo de corriente c.c. y c.a.
Tabla 3. Características de los electrodos de rutilo
Electrodos de rutilo (R)

Características de la escoria Es muy densa y viscosa.
Ventajas Fácil cebado y manejo del arco. Fusión del electrodo suave.
Cordón de soldadura muy regular y de buen aspecto.
Posición Todas. Especialmente adecuado para soldar en posición
vertical y bajo techo gracias a las características de su
escoria.
Aplicaciones Es el electrodo más comúnmente utilizado.
Tipo de corriente c.c. y c.a.
Tabla 4. Características de los electrodos rutilo-ácidos
Electrodos rutilo-ácido (RA)

Sus propiedades son similares a los electrodos de tipo ácido, aunque son más manejables,
porque mantienen mejor el arco debido a la presencia del óxido de titanio.
Tabla 5. Características de los electrodos de rutilo grueso
Electrodos de tipo rutilo grueso (RR)

Iguales que los de rutilo pero con revestimiento más grueso.

18
Tabla 6. Características de los electrodos básicos
Electrodos básicos (B)

Características de la escoria Es densa, no muy abundante, de color pardo oscuro y brillante, se
separa fácilmente y asciende con facilidad por lo que se reduce el
riesgo de inclusiones de escoria.
Ventajas Metal de soldadura muy resistente a la fisuración en caliente. Son
de bajo contenido en hidrógeno (el metal depositado tendrá bajo
contenido en hidrógeno) lo que reduce la fisuración en frío.
Limitaciones Son muy higroscópicos (absorben humedad con gran facilidad),
por lo que es necesario mantenerlos en paquetes
herméticamente cerrados y conservados en recintos adecuados
para mantenerlos perfectamente secos. A veces se deben secar
en estufas adecuadas justo antes de su empleo, extremando las
precauciones cuando vayan a ser utilizados en soldadura de
aceros con problemas de temple.
Posición Todas las posiciones.
Tipo de corriente Corriente continua y polaridad inversa, aunque hay algún tipo de
electrodo preparado para ser empleado también con corriente
alterna.
Aplicaciones Soldaduras de responsabilidad. Su gran tenacidad los hace
recomendables para soldar grandes espesores y estructuras muy
rígidas. Aceros débilmente aleados e incluso aceros que
presentan baja soldabilidad.
Tabla 7. Características de los electrodos celulósicos
Electrodos celulósicos (C)

Características de la escoria Escoria que producen es escasa y se separa con gran facilidad.
Ventajas Los gases forman una gran envoltura gaseosa en torno al arco e
imprimen a las gotas metálicas gran velocidad, por lo cual se
consigue gran penetración. Gran velocidad de fusión.
Limitaciones Muchas proyecciones. Superficie de la soldadura muy irregular.
Posición Todas.
Tipo de corriente Corriente continua y polaridad directa. Para utilizarlos con
corriente alterna se necesita emplear una máquina con tensión
de vacío 1 muy elevada.
Aplicaciones Se emplean principalmente para el soldeo de tuberías en vertical
descendente, por la buena penetración que consiguen y por la
rapidez del trabajo, debida a su alta velocidad de fusión.
5.4 Parámetros del proceso
Los principales parámetros a controlar en el soldeo con electrodos revestidos son:
1
La tensión de vacío es la máxima tensión que puede suministrar la fuente y es la tensión existente en los
bornes de la fuente cuando no se está soldando.

19
• Tipo de corriente/polaridad.
• Diámetro del electrodo.
• Intensidad de soldeo.
• Longitud de arco.
• Velocidad de soldeo.
5.4.1 Tipo de corriente
En el soldeo con electrodo revestido se puede soldar tanto con corriente alterna como con
corriente continua, en ambas polaridades.
En el caso de los electrodos básicos, dado su mal comportamiento desde el punto de

estabilidad del arco, lo habitual es emplear corriente continua.
Cuando se suelda con corriente continua, generalmente se va a conseguir una mayor

penetración soldando con polaridad inversa. Los electrodos celulósicos son una excepción, ya
que la mayor penetración se conseguirá soldando con CCPD.
5.4.2 Diámetro del electrodo
En general, se deberá seleccionar el mayor diámetro posible que asegure los requisitos de
aporte térmico y que permita su fácil utilización, en función de la posición, el espesor del
material y el tipo de unión, que son los parámetros de los que depende la selección del diámetro
del electrodo.
Los electrodos de mayor diámetro se seleccionan para el soldeo de materiales de gran espesor y
para el soldeo en posición plana, debido a sus altas tasas de deposición.
Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede

utilizarse, en ningún caso se deben utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se
producirían mordeduras, proyecciones, intensificación de los efectos del soplo magnético e
incluso grietas.
En el soldeo en posición cornisa, vertical y bajo techo el baño de fusión tiende a caer por efecto
de la gravedad. Este efecto es tanto más acusado, y tanto más difícil de mantener el baño en su
sitio, cuanto mayor es el volumen de este, es decir cuanto mayor es el diámetro del electrodo,
por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos de menor diámetro.
Asimismo, en el soldeo con pasadas múltiples el cordón de raíz conviene efectuarlo con un
electrodo de pequeño diámetro, para conseguir el mayor acercamiento posible del arco al fondo
de la unión y asegurar una buena penetración, se utilizarán electrodos de mayor diámetro para
completar la unión.

20
5.4.3 Intensidad de soldeo
Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede

utilizarse. Si nos salimos de este rango, puede ocurrir, para:
• Intensidades excesivas: mordeduras, proyecciones, etc.

• Intensidad baja: faltas de penetración y fusión.
Figura 22. Efecto del amperaje. (A) Amperaje óptimo. (B) Amperaje demasiado bajo. (C) Amperaje
demasiado alto.
5.4.4 Longitud de arco
La longitud del arco a utilizar depende del tipo de electrodo, su diámetro, la posición de soldeo y
la intensidad. En general, debe ser igual al diámetro del electrodo, excepto cuando se emplee el
electrodo de tipo básico, que deberá ser igual a la mitad de su diámetro.
• Arco normal: Utilizado con casi todos los electrodos.

• Arco largo: Si la longitud es excesiva pierde fuerza, direccionalidad y capacidad de
protección, con lo que se pueden producir soldaduras porosas.
• Arco corto: Utilizada con electrodos básicos.
5.4.5 Velocidad de soldeo
La velocidad de avance durante el soldeo debe ajustarse de tal forma que el arco adelante
ligeramente al baño de fusión. Cuanto mayor es la velocidad de avance, menor es la anchura del
cordón, menor es el aporte térmico y más rápidamente se enfriará la soldadura.

21
• Velocidad excesiva: Mordeduras, dificultad para eliminar escoria y se favorece el

atrapamiento de gases.
• Baja velocidad: Cordón ancho y convexo con poca penetración.
Figura 23. Efecto de la velocidad de soldeo. (A) Velocidad de soldeo óptima. (F) Velocidad de soldeo
demasiado baja. (G) Velocidad de soldeo demasiado alta.
5.5 Consumibles
En el soldeo con electrodo revestido el único consumible empleado es el propio electrodo

revestido, que, por un lado proporciona el material de aportación, y por otro, su fusión y
descomposición generan gases y escoria, que entre otras funciones, protegen la soldadura.
Los electrodos revestidos deben manejarse con cuidado. No deben sufrir golpes ya que podrían
dañar el revestimiento, lo que influirá negativamente en la calidad final de la soldadura. No se
debe usar un electrodo que presente daños o falta de recubrimiento.
Los revestimientos de los electrodos son higroscópicos (absorben y retienen la humedad con
gran facilidad). Si se utiliza un electrodo húmedo se pueden provocar poros, además de grietas
en frío. Para disminuir los problemas de la humedad, los electrodos revestidos deben ser
embalados, almacenados y manejados en las condiciones adecuadas. Los electrodos deben
almacenarse en locales limpios y dotados de un control de temperatura y humedad adecuadas.
Los electrodos básicos (de bajo contenido en hidrógeno), que por unas causas u otras hayan
permanecido expuestos a la humedad ambiente durante algún tiempo, deben ser sometidos a
un proceso de secado en estufa. Para seleccionar la temperatura y tiempo de secado se deberán
seguir las recomendaciones del fabricante del electrodo, dado que los límites de temperatura y

22
tiempo pueden variar de un fabricante a otro incluso para los electrodos de la misma
clasificación. Un calentamiento excesivo puede dañar el revestimiento del electrodo. Cuando se
emplean este tipo de electrodos se debe disponer de pequeñas estufas, en lugares cercanos al
lugar de trabajo, en donde se mantengan los electrodos a temperaturas uniformes de 65 a
150ºC (temperatura de mantenimiento) de la que se vayan sacando en número reducido para su
utilización más inmediata.
No se deben dejar los electrodos sobre superficies sucias de grasa o aceite, ya que el
recubrimiento se impregnaría de estos contaminantes y al fundirse generaría una gran cantidad
de gases perjudiciales para la soldadura (porosidad) y algunos incluso nocivos para el operario.
5.6 Defectología Típica
A continuación se muestran algunos problemas típicos, indicando sus posibles causas y

soluciones.
Tabla 8. Descripción de los defectos típicos en soldadura por electrodo revestido
Mordeduras
Causa Remedio
Seleccionar la intensidad adecuada para
Intensidad de soldeo demasiado elevada.
el diámetro, posición y tipo de electrodo.
Ángulo de desplazamiento excesivamente pequeño. (Electrodo Inclinar el electrodo hasta que el ángulo
perpendicular a la pieza). de desplazamiento sea de 5-10°.
Utilizar una longitud de arco igual al
Arco largo. diámetro del electrodo, o a la mitad de
este si el electrodo es básico.
Inclusiones de escoria
Causa Remedio
Utilizar la intensidad suficiente que
Intensidad muy baja. permita la salida de la escoria antes de
que el metal aportado se solidifique.

23
Velocidad de desplazamiento elevada, que provoca el enfriamiento Reducir la velocidad de desplazamiento.

rápido de la soldadura no permitiendo la salida de escoria.
Extremar la limpieza; siempre retirar
Soldeo multipasadas sin retirar la escoria del cordón anterior. totalmente la escoria antes de realizar el
siguiente cordón.
Inclusiones de escoria en la raíz
Remedio
Posicionar las piezas de forma que entre
ellas siempre haya contacto
Porosidad
Causa Remedio
Eliminar cualquier resto de grasa o
suciedad antes del soldeo.
Suciedad en el metal base (óxidos, grasa, recubrimientos)
Eliminar los recubrimientos que puedan
tener las piezas
Utilizar una longitud de arco adecuada y
Arco demasiado largo
mantenerla durante el soldeo.
Evitar el contacto de los electrodos con
cualquier fuente de humedad.
Electrodos húmedos Para los electrodos básicos, utilizar
estufas de mantenimiento y secarlos en
horno antes del soldeo.
Grietas en el cráter
Causa Remedio
Interrumpir el arco de forma brusca, especialmente cuando se suelda Utilizar una técnica de interrupción del
con altas intensidades. arco adecuada.

24
Falta de fusión en los bordes
Causa Remedio
Limpiar el material base, los chaflanes y
por lo menos 25 mm a cada lado de la
Inadecuada limpieza, presencia de algún óxido o material extraño que
unión. Extremar la limpieza o decapado
impide la correcta fusión del material base.
en el acero inoxidable y aleaciones de
aluminio.
Orientación inadecuada del electrodo. Orientar el electrodo correctamente.
Elegir los parámetros de soldeo de forma
Intensidad de soldeo insuficiente o velocidad excesiva
adecuada.
Falta de penetración
Causa Remedio
Talón de raíz excesivo o separación en la raíz insuficiente. Extremar las precauciones en la
Desalineamiento entre las piezas excesiva. preparación de las piezas a unir.
Adecuar intensidad y velocidad de
Intensidad de soldeo insuficiente o velocidad excesiva.
soldeo.
Diámetro del electrodo demasiado grande que no permite el Cambio de electrodo por uno de
acercamiento del electrodo a la raíz de la unión. diámetro inferior para la toma de raíz.
5.7 Seguridad e higiene
Para la utilización de los equipos de soldadura manual con electrodo revestido hay que cuidar
mucho el seguimiento de las normas de salud y seguridad sobre el uso del arco. Además de las
recomendaciones de seguridad e higiene generales, descritas en el Tema 10, a continuación se
explican una serie de aspectos específicos del soldeo con electrodo revestido.
En primer lugar, es necesario tener en cuenta que el arco es una poderosa fuente de energía que
emite una luminosidad intensísima, acompañada de radiaciones ultravioletas e infrarrojas de
similar intensidad. La primera produce un deslumbramiento total, mientras que las segundas
pueden producir lesiones irrecuperables en las células sensibles del ojo, llegando a producir la
ceguera permanente, si se observa sin protección el arco, aun a distancias considerables. Por
ello es imprescindible el uso de pantallas protectoras, provistas de ventanilla con cristales muy
oscuros, que absorban no solo gran parte de la luz visible emitida, sino íntegramente las
radiaciones ultravioletas, sin que, bajo ningún concepto se mire, aunque sea por pocos
instantes, el arco en funcionamiento sin esa protección. Las radiaciones ultravioletas afectan,
además, a la piel, pudiendo llegar a infringir quemaduras en la misma, bajo una acción
prolongada, a lo que contribuyen también las radiaciones infrarrojas, por lo que se necesita
también proteger, aparte de la cara, el resto del cuerpo, mediante el uso de ropa de trabajo,
guantes y calzado adecuados.

25
La luminosidad, aunque sea reflejada o difusa, afecta también a los ojos de las personas
próximas al lugar de soldeo, produciendo, si se permanece un tiempo prolongado sin protección,
molestias como conjuntivitis y deslumbramientos más o menos persistentes, por lo que es
necesario proveer de pantallas protectoras al contorno de los puntos de soldeo, para no
molestar a los trabajadores situados en lugares inmediatos a los mismos.
Los humos producidos, particularmente cuando se sueldan metales con componentes volátiles,
pueden llegar a ser tóxicos, por lo que es necesario proveer de instalaciones de extracción de
humos que eviten ese peligro, sin perturbar la protección que los gases del revestimiento deben
dar al arco. Una buena ventilación suplementaria, que garantice la renovación del aire, sobre
todo en espacios reducidos, es imprescindible para la salud de los operarios.
Especial cuidado debe tenerse si se deben soldar recipientes que hayan contenido disolventes,
ya que hay peligro de explosión. Debe asegurarse la completa eliminación de cualquier residuo
de disolvente.
Si hay que soldar en el interior de un recipiente, contenedor o tanque, debe haber en el exterior
un operario para prestar ayuda inmediata al soldador, ya que hay peligro de que falte el aire en
el interior.
Las chispas, proyecciones y gotas de escoria desprendidas pueden provocar molestias y

quemaduras que, si no son excesivamente graves, pueden resultar peligrosas en situaciones
como la soldadura en lugares elevados, en andamios estrechos, etc., por los movimientos
instintivos e incontrolados que pueda realizar el operario afectado, quien puede perder el
equilibrio y caer. Por ello, la ropa de trabajo debe ser cerrada, para evitar la entrada de esas
partículas, utilizar casco como protección del cuero cabelludo y polainas para evitar que aquéllas
penetren en el interior del calzado.
Las partículas sólidas volátiles que se subliman en forma de polvo, unidas a las provenientes del
picado de la escoria y de los trozos de revestimiento desmenuzados, pueden afectar a las vías
respiratorias y a la piel. Por ello, aparte de un buen sistema de extracción y ventilación es
recomendable una estricta limpieza del lugar de trabajo, al término de cada faena, aparte de la
del propio operario.
6. SOLDEO TIG
El proceso TIG es un proceso de soldeo por arco, en el que le arco se establece entre el metal
base y un electrodo no consumible. El material de aportación, cuando se utiliza, se aplica por
medio de varillas. La protección del electrodo, material de aportación y baño de fusión se
consigue mediante el uso de un gas inerte.

26
En la figura 24 se puede ver una representación del proceso.
Figura 24. Descripción del proceso TIG
El proceso de soldeo TIG también recibe las denominaciones de:
• GTAW, Gas Tungsten Arc Welding
• Soldeo por arco con electrodo de tungsteno y gas inerte (UNE-EN ISO 4063)
• Soldeo por arco con electrodo de tungsteno (UNE-EN 14610)
6.2 Ventajas y Limitaciones
Ventajas
• Proceso adecuado para unir la mayoría de los metales.
• Arco estable y concentrado.
• Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para

algunas fabricaciones en serie, como tubería de pequeño espesor, soldada
longitudinal o helicoidalmente y para la fijación de tubos a placas en
intercambiadores de calor.
• No se producen proyecciones (al no existir transporte de metal en el arco).
• No se produce escoria.
• Produce soldaduras lisas y regulares.
• Se puede utilizar con o sin metal de aporte, en función de la aplicación.
• Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
• Alta velocidad de soldeo en espesores por debajo de 3-4 mm.
• Se pueden conseguir soldaduras de gran calidad.
• Permite un control excelente de la penetración en la pasada de raíz.
• No requiere el empleo de fuentes de energía excesivamente caras.

27
• Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de aportación.
• No produce humos.
Limitaciones
• La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de
soldeo por arco.
• Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador.
• No resulta económico para espesores mayores de 10 mm.
• En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección

adecuada de la zona de soldadura.
• Mayor cantidad de radiación ultravioleta que en otros procesos, lo que requiere

protección adecuada.
6.3 Principales Parámetros de Control
6.3.1 Tipo de Corriente y Polaridad
El proceso TIG puede utilizarse tanto en corriente continua como en corriente alterna. La
elección de la clase de corriente y polaridad, se hará en función del material a soldar. Con el fin
de realizar esta elección correctamente, vamos a destacar algunos aspectos diferenciales de
ambas alternativas.
Corriente Continua con Polaridad Directa (CCEN)
Figura 25. Arco Eléctrico en CC-

28
• Electrodo conectado al polo negativo.

• El calor se concentra en la pieza (polo +), por lo que pueden emplearse mayores
intensidades de soldeo sin perjudicar al electrodo.
• No resulta adecuada para espesores finos, ya que se concentra demasiado calor sobre la
pieza.
• No existe efecto decapante en el material, por lo que no puede aplicarse a ciertos
materiales como aluminio, magnesio,...
• El arco resulta fácil de regular.
Corriente Continua con Polaridad Inversa (CCEP)
Figura 26. Arco Eléctrico en CC+
• Electrodo conectado al polo positivo.

• El calor se concentra en el electrodo (polo +), lo que obliga a limitar la intensidad para
evitar la fusión de este.
• Por la razón anterior, este tipo de corriente solo es aplicable al soldeo de pequeños
espesores, siendo ideal en ellos.
• Existe un efecto decapante en el material, lo que resulta imprescindible para el soldeo
de ciertos materiales como aluminio, magnesio,...
• El arco resulta menos fácil de regular.
Cuando se utiliza la polaridad directa, o sea, el electrodo conectado al polo negativo, la energía
del arco se concentra fundamentalmente en la pieza, por lo que se obtiene un rendimiento
térmico relativamente aceptable una velocidad de soldeo más rápida y una buena penetración.
Por otra parte, el electrodo soporta intensidades del orden de 8 veces mayores que si estuviese
conectado al polo +, sin fundirse ni deteriorarse.
Si se invierte la polaridad, electrodo conectado al polo positivo, el reparto térmico es menos

favorable, lo que se traduce en un baño relativamente ancho, con poca penetración y una

29
excesiva acumulación de calor en el electrodo, que provoca su sobrecalentamiento y rápido

deterioro, incluso a bajas intensidades de corriente. De acuerdo con esto, la polaridad
recomendada en corriente continua es la directa. No obstante, resulta impracticable cuando se
sueldan aleaciones ligeras de Al y Mg, por la formación de una capa de óxidos refractarios que
recubre el baño e imposibilita la soldadura.
Corriente Alterna
Figura 27. Arco Eléctrico en CA
• Intermedia de las anteriores.

• Durante la parte - del ciclo se aporta calor al material, favoreciendo la fusión.
• Durante la parte + del ciclo se produce el efecto de decapado del material, pero se
calienta el electrodo.
• Las intensidades son intermedias a la de los tipos anteriores, ya que durante una parte
del ciclo se calienta en exceso el electrodo.
• Más difícil de regular por los cambios continuos de polaridad.
• Tipo de corriente ideal para materiales como aluminio, magnesio,...
• Presenta dificultades de cebado y estabilidad del arco.
La corriente alterna aúna, aunque reducidas, las ventajas de las dos polaridades: el buen
comportamiento durante el semiciclo de polaridad directa y el efecto decapante del baño
durante el semiciclo de polaridad inversa, por lo que suele emplearse en el soldeo de aleaciones
ligeras, tales como las de aluminio y magnesio.

30
Como principales inconvenientes presenta dificultades de cebado y de estabilidad del arco. Con
corriente alterna, el arco se apaga cada vez que el voltaje es nulo, dos veces cada ciclo (véase la
figura 28).
Figura 28. Corriente Alterna
La estabilidad del arco exige la existencia de una cierta tensión. El arco se encenderá de
nuevo al superar un valor de tensión (valor marcado en rojo en la figura 28). Por ello, es
necesario incrementar la tensión de vacío para mejorar la estabilidad del arco incorporando
al equipo un generador de alta frecuencia (véase figura 29)
Figura 29. Corriente alterna con impulsos de alta frecuencia
Los impulsos se utilizan para activar el arco y disminuir los tiempos de apagado.

31
6.3.2 Diámetro del Electrodo
El diámetro determina la intensidad de soldeo. Si empleamos una intensidad baja para un

diámetro de electrodo dado se ocasionará inestabilidad del arco. Si por el contrario usamos una
intensidad excesiva podremos originar erosión y fusión de la punta del electrodo, así como
inclusiones de tungsteno en el metal soldado.
En la tabla siguiente podemos ver los diámetros más típicos de electrodos, así como los
correspondientes a las toberas.
Tabla 9. Correlación entre los diámetros más típicos de electrodos y sus correspondientes toberas
Diámetro del electrodo (mm) Diámetro interior de la tobera (mm)

1.6 10
2.4 12
3.2 12
4 12
4.8 16
6.4 19-20
6.3.3 Intensidad de Soldeo
Como en todo proceso de soldeo, cuanto mayor sea la intensidad de corriente utilizada, mayor
temperatura de soldeo alcanzará el proceso. Sin embargo, tal y como hemos citado hasta ahora,
conectando el electrodo no consumible al polo negativo, se obtiene mayor penetración que
conectándolo al positivo. Esto es debido a que si intentáramos soldar con polaridad inversa, no
se podría hacer con alta intensidad, puesto que el punto de fusión de tungsteno es de 3800 °C y
conectándolo al polo positivo, en el que la temperatura es superior a los 4200 °C, el electrodo se
fundiría. Con polaridad directa, sí es posible mantener el electrodo con la punta afilada, ya que
la temperatura no supera los 3600 °C en el electrodo, pudiéndose soldar así con mayor
intensidad.
La intensidad de soldadura a emplear, está directamente relacionada con la soldadura a realizar.

Dependerá del espesor de la chapa, de la posición de soldadura, del material, si es cordón de raíz
o de relleno, tipo de corriente, etc. De manera que:
• Intensidad de soldeo excesiva  mordeduras, fusión del electrodo.

• Intensidad de soldeo demasiado baja  falta de penetración, falta de fusión.
6.3.4 Velocidad de Soldeo
La velocidad de soldeo afecta tanto a la anchura como a la penetración, siendo su efecto más
pronunciado sobre el primero. A menor velocidad, cordón de soldadura más ancho y caliente.
Aumentando la velocidad se estrecha el cordón de soldadura y disminuye el calor aportado a la
pieza.

32
Figura 30. Efecto de la velocidad en el cordón de soldadura
6.4 Equipo
El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación, un
soplete, electrodo, pinza de masa (véase 5.3.3), cables de soldeo y mangueras para la
conducción del gas.
1 Suministro de energía.
2 Fuente de potencia.
3 Cable de la pistola.
4 Cable de masa.
5 Pinza de masa.
6 Suministro de gas de protección.
7 Conducto de gas de protección.
8 Pistola o antorcha.
9 Varilla de metal de aportación.
10 Pieza de metal base.
11 Electrodo de wolframio.
12 Arco eléctrico.
13 Campana de gas de protección.
Figura 31. Instalación de soldeo TIG
Los equipos de soldeo TIG actuales suelen tener la capacidad de proporcionar corriente continua
o corriente alterna.
A igual que en el caso del soldeo con electrodo revestido, la fuente de energía deberá ser de
característica descendente (intensidad constante).

33
6.4.2 Portaelectrodo
Los sopletes tienen la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de
soldeo. Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de refrigeración forzada (mediante
circulación de agua). Los primeros se emplean en el soldeo de espesores finos, que no requieren
grandes intensidades, y los de refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que exijan
intensidades superiores a los 150-200 amperios. En estos casos la circulación de agua por el
interior del soplete evita el sobrecalentamiento del mismo. A partir de 300 amperios, aunque
sea en régimen discontinuo, es necesario que también la boquilla esté refrigerada por agua.
Figura 32. Portaelectrodo TIG
La figura siguiente muestra varias configuraciones de los sopletes en el proceso TIG.
D
A
Figura 33. Configuraciones de sopletes TIG. (A) Normal, (B) recto, (C) con tapa corta, (D) para robot
El electrodo de tungsteno, que transporta la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta

rígidamente mediante la pinza alojada en el cuerpo del soplete. Cada soplete dispone de un

34
juego de pinzas, de distintos tamaños, que permiten la sujeción de electrodos de diferentes

diámetros. Es muy importante que exista un buen contacto eléctrico entre electrodo y pinza.
El gas de protección llega hasta la zona de soldeo a través de una tobera de material cerámico,
sujeta en la cabeza del soplete. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector
sobre la zona de soldeo. A fin de acomodarse a distintas exigencias de consumo, cada
portaelectrodo va equipado con un juego de toberas de diferentes diámetros.
6.4.3 Electrodos no consumibles
La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco sin aportar
material al baño de fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste, es muy importante que
posea una alta temperatura de fusión. Esta es la razón por la que, cuando se emplea c.c., el
electrodo se suele conectar al polo negativo, pues el calor generado en el extremo es inferior y
permanece más frío que si se conectase al polo positivo.
La forma del extremo del electrodo es muy importante pues, si no es la correcta, existe el riesgo
de que el arco eléctrico sea inestable. En la figura 34 se muestran diferentes acabados del
extremo del electrodo, indicándose las características peculiares de cada tipo.
En general, es preferible seleccionar un electrodo tan fino como sea posible, con objeto de
concentrar el arco y obtener de este modo un baño de fusión reducido.
Figura 34. Formas de acabados de la punta del electrodo
Los electrodos para soldeo con corriente continua deben tener punta. Es importante que el
amolado se efectúe correctamente. Este debe hacerse en la dirección longitudinal del electrodo.
Una longitud correcta de la punta del electrodo es de dos veces el diámetro de este. El extremo
puntiagudo en exceso del electrodo debe ser eliminado por la piedra de amolar, pues existe el
riesgo de que se funda y se incorpore al baño de fusión como inclusión.

35
Figura 35. Preparación aconsejable de la punta del electrodo para soldeo con corriente continua
Si los electrodos se esmerilan transversalmente (incluso pulidos transversalmente) el arco

eléctrico salta a través de las marcas de esmerilado. Se inicia en la zona anterior a la punta del
electrodo y tiene una gran dispersión y oscilación. El electrodo con afilado transversal se
sobrecalienta antes que en los afilados longitudinalmente, dando como consecuencia una vida
menor del electrodo.
Mediante el esmerilado longitudinal los electrones circulan sin interrupción. El arco, en estas
condiciones, es estrecho y concentrado y permanece estable.
En el soldeo con corriente alterna, la punta se redondea por sí sola haciéndose innecesario
amolarla, debido al sobrecalentamiento del electrodo cuando se encuentra en el semiciclo
positivo.
Al principio, los electrodos eran de tungsteno puro, pero posteriormente se pudo comprobar
que al añadir a este metal óxidos de torio, zirconio, cerio o lantano, aumentaba la emisividad. Es
decir, la adición de algunos metales al electrodo de tungsteno aumentan el número de
electrones emitidos, facilitando el cebado y reencendido del arco eléctrico y, como
consecuencia, aumentando la estabilidad del arco. La adición de estos elementos también
provoca el aumento del punto de fusión del electrodo, lo que permite trabajar con intensidades
de soldeo mayores sin deteriorar el electrodo, incrementando así, el campo de utilización del
electrodo y, evitando la posible contaminación del baño de fusión por inclusiones de tungsteno.
Tabla 10. Simbolización de los electrodos de tungsteno según UNE-EN ISO 6848
Composición
Óxido adicionado Color de
Símbolo
Naturaleza del Identificación
%
óxido adicionado
WP - - verde
WTh10 ThO2 0,80 a 1,20 amarillo
WTh20 ThO2 1,70 a 2,20 rojo
WTh30 ThO2 2,80 a 3,20 violeta
WTh40 ThO2 3,80 a 4,20 naranja
WZr3 ZrO2 0,15 a 0,50 marrón

36
WZr8 ZrO2 0,70 a 0,90 blanco

WLa10 La2O3 0,90 a 1,20 negro
WLa15 La2O3 1,30 a 1,70 dorado
WLa20 La2O3 1,80 a 2,20 Azul
WCe20 CeO2 1,80 a 2,20 gris
Además, debido a la composición química del electrodo, es decir, de los óxidos del metal con
que estén aleados, este tendrá un comportamiento distinto. Esto hará que cada electrodo
trabaje de una forma óptima bajo unas condiciones determinadas, de manera que:
• Los electrodos de tungsteno puro se emplean cuando se suelda con corriente alterna.
• Los electrodos de tungsteno aleado con torio, cerio o lantano se emplean cuando se
suelda con corriente continua.
• Los electrodos de tungsteno aleados con circonio se pueden emplear tanto con corriente
alterna como con corriente continua, si bien, generalmente se emplean con corriente
alterna.
A modo de resumen, en la siguiente tabla se explican las características y las aplicaciones de

cada electrodo.
Tabla 11. Resumen de las características de los electrodos aleados
Electrodo T Fusión Tipo de Características Aplicación

(ºC) Corriente
Punta redondeada.
Buena estabilidad del arco. Soldaduras de Al y Mg
WP 3400 CA
Debe emplearse con bajas y sus aleaciones.
intensidades.
Punta afilada.
Soldaduras de aceros
WTh 10 Fácil cebado y estabilidad
al carbono, aceros
4000 CCPD del arco.
WTh 20 inoxidables, Cu, Ni y
Permite utilizar
sus aleaciones.
intensidades elevadas.
Punta redondeada con CA.

Punta afilada con CC.
WZr 3 CA (general- Soldaduras de Al y
Elevada resistencia a
3800 mente) Mg, Ti y sus
WZr 8 contaminar el baño de
CCPD aleaciones.
fusión.
Buen inicio del arco.

37
6.5 Consumibles
6.5.1 Material de aporte
El metal de aportación en el soldeo TIG no es siempre necesario cuando se sueldan piezas

delgadas (de menos de 3 mm de espesor) utilizando una preparación de bordes recta o con
bordes levantados. Cuando es necesario emplear material de aportación, este puede
alimentarse manual o automáticamente.
Con la finalidad de obtener uniones sin defectos, es muy importante que el metal de aportación
se mantenga libre de contaminaciones ya sea en forma de humedad, polvo o suciedad. Debe por
tanto mantenerse en su paquete hasta el momento de ser utilizado. Durante el soldeo es
importante que la parte caliente de la varilla esté siempre lo suficientemente cerca del baño de
fusión como para que lo cubra el gas de protección.
Puesto que el TIG es un proceso que no produce escorias y que se realiza en una atmósfera
inerte que no provoca reacciones en el baño, el material de aportación, cuando se utilice, deberá
tener básicamente una composición química similar a la del material base.
Normalmente, se presentan en forma de varillas de distintos diámetros: 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0;
4,0 y 5,0 mm, con una longitud de 1000 mm.
6.5.2 Gases de protección
Para el soldeo TIG se utilizarán los siguientes gases:
• Helio
• Argón
• Argón + Helio
• Argón + Hidrógeno
• Argón + Hidrógeno + Helio
Normalmente se suelen utilizar de 7 a 16 L/min para el argón y de 14 a 24 L/min para el helio. El

empleo excesivo de gas de protección produce turbulencias y favorece la entrada de aire de la
atmósfera contaminando la soldadura. La presión de trabajo adecuada debe ser de 2 a 3 bar que
es lo mismo que 2 a 3 Kg/cm2.
Argón
Es el gas de protección más empleado, el cual se caracteriza por:

38
• Eficiente protección.
• Cebado fácil y buena estabilidad del arco.
• Idóneo para pequeños espesores.
• Proporciona un cordón profundo y estrecho.
Helio
Las propiedades más importantes del helio son:
• Aporte térmico muy elevado

• Se obtienen cordones anchos y de gran penetración
• Se puede realizar el soldeo a gran velocidad
Debido a estas características las principales aplicaciones del helio son:
• Soldeo de grandes espesores

• Soldeo automatizado donde se pueden emplear grandes velocidades
• Soldeo de materiales de gran conductividad, por ejemplo el cobre, reduciéndose la
necesidad de precalentamiento
Mezclas He/Ar
La mezcla de estos dos gases inertes ofrece prestaciones complementarias en virtud de la

proporción en que interviene cada uno de ellos. La penetración es intermedia entre las típicas de
cada gas puro.
Adiciones de hidrógeno
Se puede utilizar como aditivo del argón para el soldeo TIG de aceros inoxidables austeníticos,
obteniéndose las siguientes ventajas:
• Aumenta el aporte térmico

• Permite aumentar la velocidad de desplazamiento
• Aumenta la anchura y penetración del cordón de soldadura
Adiciones de nitrógeno
Se puede añadir al argón en el soldeo TIG, sin embargo no es una adición muy común. Suele
utilizarse casi exclusivamente en el soldeo del cobre y sus aleaciones, siendo las ventajas que se
obtienen las siguientes:
• Bajo coste

39
• Aumenta la penetración y anchura del cordón

• Aumenta el aporte térmico.
6.5.3 Protección del cordón de raíz en soldeo TIG
El gas de respaldo es suministrado por la raíz de la soldadura para protegerla durante el soldeo.
Esto es necesario en algunos materiales como el acero inoxidable y en la mayoría de los
materiales no férreos. También suele ser necesario cuando se utilizan insertos consumibles. Sin
embargo, no es preciso para el soldeo de acero al carbono ni para la mayoría de los aceros de
baja aleación.
En el soldeo TIG el gas de protección cubre y protege el lado superior del cordón de soldadura.
Sin embargo, la parte inferior se encuentra expuesta a la oxidación. Para evitar este
inconveniente se emplea también un gas de protección de la raíz.
Los dispositivos de aplicación de este gas para protección de la raíz de soldadura, son diversos y
dependen de la aplicación concreta. Generalmente se suele emplear argón como gas de
respaldo.
6.5.4 Insertos consumibles
Los insertos consumibles se utilizan para las pasadas de raíz realizadas desde un solo lado, donde
se requiera alta calidad de la soldadura con el mínimo de reparaciones, así como cuando el
soldeo se deba realizar en zonas de difícil accesibilidad. Son muy empleados en tubería para
asegurar la penetración, aunque también se emplean en depósitos a presión y en estructuras.
El diseño de la unión deberá ser compatible con la forma del inserto para conseguir soldaduras
de alta calidad.
Los insertos consumibles se sitúan en la unión, se puntea la unión con los bordes alineados y a
continuación se realiza la soldadura.
6.6 Técnicas Especiales
6.6.1 TIG con arco pulsado
Se trata de una variante del procedimiento TIG en la que la corriente de soldadura varía
cíclicamente entre un nivel mínimo (corriente de fondo) y máximo (pico), a frecuencias que
dependen del trabajo a realizar y que pueden oscilar entre milésimas de segundo y segundo
(figura 36).

40
Figura 36. Ciclo de corriente en el soldeo con arco pulsado
El resultado es una corriente y un arco pulsado, que, al aplicarlos a la soldadura, producen una
serie de puntos que se solapan hasta formar un cordón continuo, como se observa en la figura
37.
Figura 37. Soldadura obtenida por el proceso TIG
Cada uno de estos puntos, que constituyen el cordón se obtiene al producirse un impulso de
gran intensidad. Posteriormente, al disminuir la corriente hasta el valor de base, se produce el
enfriamiento del baño y la solidificación parcial del mismo, hasta que la generación de un nuevo
impulso vuelve a iniciar todo el proceso. Los sistemas de regulación del equipo permiten ajustar
el valor de la corriente de base, así como la amplitud y frecuencia de los impulsos, con vistas a
conseguir que los puntos se solapen y se obtenga un cordón continuo.
Las ventajas del soldeo por arco pulsado frente al soldeo convencional se pueden resumir en:
• Menor aporte térmico que produce menores deformaciones y un baño de fusión y una
ZAT más estrecha.
• Mayor control de la penetración.
• Mejor control del baño de fusión en posiciones difíciles.
Una variante del mismo, es el arco pulsado combinado con alta frecuencia.

41
6.6.2 Soldeo con alambre caliente
Otra variación es el TIG con alambre caliente (figura 38). Se puede utilizar en procesos
automáticos o manuales. Aquí el alambre aportado de forma continua se precalienta con una
corriente calentándolo a la temperatura adecuada antes de entrar en el baño, fundiéndose a
mucha más velocidad y lográndose altas velocidades de aportación. Se utiliza principalmente
para recargues y para soldeo automatizado de piezas de mayor espesor.
El precalentamiento del alambre de aportación se consigue mediante el paso de una corriente

alterna a través del mismo. Esta corriente se suministra por una unidad independiente, que
puede regularse en función del diámetro del hilo y de la velocidad de alimentación.
Algunas de las ventajas de utilizar el sistema

de alambre caliente son:
• Una velocidad de soldeo mucho

mayor junto con una elevada tasa de
deposición. Esto hace del proceso
TIG una alternativa económica en el
soldeo de materiales gruesos.
• Disminuir el riesgo de faltas de

Figura 38. Instalación para soldeo TIG con
fusión, por lo que también mejora la
alambre caliente
calidad de la soldadura.
Las limitaciones son:
• Solo se puede utilizar procedimiento automático.
• El equipo tiene un coste superior al estándar.
• Hay que considerar el coste del gas que protege el alambre caliente y el del posible gas
de arrastre.
6.6.3 Soldeo orbital
El electrodo se hace girar mecánicamente alrededor de la unión circunferencial con o sin

oscilación, aportación de alambre y corriente pulsada. Aunque con la soldadura TIG pulsada, se
podrían fijar los parámetros para poder hacer el cordón completo, los equipos actuales, llevan
controles de intensidad y velocidad para adaptar estos parámetros a las distintas posiciones de
soldeo de la soldadura circunferencial.
Se puede utilizar para la unión de los metales: acero al carbono, acero inoxidable, titanio, níquel
y aleaciones, aluminio.
Las principales ventajas que presenta la soldadura TIG orbital son:

42
• No se precisan soldadores muy cualificados.
• Se pueden obtener soldaduras de elevada calidad, repetidas y sin rechazos, pudiendo

reducirse parte del control de calidad.
• Se incrementa la productividad.
• Se pueden utilizar diseños más sencillos.
• Se pueden realizar soldaduras de uniones que no se pueden realizar a mano.
• El conocimiento de la aplicación queda en la compañía y es independiente del cambio o

rotación de los soldadores. Se pueden formar a los soldadores u operarios propios.
• Se puede utilizar en montajes.
Figura 39. Diferentes tipos de uniones en soldadura tubo–placa con TIG orbital
Cabezales cerrados
Cabezales abiertos con y sin aporte
Figura 40. Diferentes tipos de cabezales cerrados y abiertos para soldadura TIG orbital tubo-tubo

43
6.7 Defectología Típica.
Durante el proceso TIG, pueden aparecer una serie de defectos típicos que hacen que la pieza
resulte defectuosa.
Tabla 12. Descripción de los defectos típicos en soldadura TIG

Falta de Penetración en la Raíz
Aspecto: Entalla o rendija en raíz.
Causa Remedio
Nivel de corriente demasiado bajo. Incrementar la intensidad.
Velocidad de soldeo demasiado alta. Disminuir la velocidad de soldeo.
Incorrecta preparación de unión. Incrementar el ángulo de chaflán, reducir el talón de la
raíz o aumentar la separación en la raíz.
Arco demasiado largo. Reducir la longitud del arco.
Aspecto: Raíz cóncava
Puntos de soldadura sin fundir totalmente durante el Reducir el tamaño de los puntos.
soldeo.
En posición plana, caudal de gas de respaldo demasiado Reducir la velocidad del caudal del gas de respaldo.
alto.
Inaceptable preparación de la unión. Emplear preparaciones en U y asegurarse que la gota de
metal fundido no forma puente entre las paredes de los
bordes de la unión.
Mordedura
Aspecto: Canal a lo largo del borde de la soldadura.
Causa Remedio
Corriente de soldeo demasiado alto. Reducir la intensidad.
Velocidad de soldeo demasiado alta. Reducir la velocidad de soldeo.
Pistola inclinada lateralmente. Situar la pistola en un plano perpendicular a la chapa.
Falta de Fusión en los Bordes

Aspecto: Normalmente no visible, detectable por END o doblado lateral.
Causa Remedio

44

Arco demasiado largo Reducir la longitud del arco.

Ángulo del portaelectrodo incorrecto. Inclinar el portaelectrodo hacia atrás y mantener el arco
sobre el borde delantero de la gota de metal fundido.
Posición no centrada respecto a los bordes. Situar el portaelectrodo centrado respecto a los bordes
de la unión.
Incorrecta preparación de la unión. Incrementar el ángulo de chaflán, reducir el talón de la

raíz o aumentar la separación en la raíz.
Diámetro de varilla excesivo para el espesor de chapa a Reducir el diámetro de la varilla.
soldar.
Limpieza insuficiente. Limpiar la superficie de las chapas.
Porosidad
Aspecto: Poros superficiales y más normalmente subsuperficiales detectables por radiografiado.
Causa Remedio
Protección insuficiente. Incrementar el caudal del gas de protección.
Turbulencias en el gas de protección. Disminuir el caudal del gas. Utilizar un laminador de flujo
o cambiar la boquilla si presenta algún.

45

Defectuosa distribución de la protección de la unión. Proteger toda el área de la unión.
Limpiar las superficies y desengrasarlas.
Suciedad en la chapa, aceite, grasa, pintura, etc.
Suciedad en la varilla de aporte. Limpiar y desengrasar la varilla.

Gas contaminado. Cambiar las botellas de gas.
Purgar las líneas del gas antes de soldar.
Comprobar las conexiones.
Emplear tubos de cobre o neopreno.
Porosidad
Causa Remedio
Pistola separada de la pieza. Acercar la pistola a la pieza.

46
Porosidad
Causa Remedio
Tobera demasiado estrecha. Seleccionar la tobera adecuada.
Soldeo en campo. Velocidad del viento elevada. Proteger la zona de soldeo del viento.
Ángulo de inclinación de la pistola demasiado pequeño. Aumentar la inclinación respecto al material base.
(Ángulo de desplazamiento muy grande).

47
Porosidad
Causa Remedio
Entrada del agua de refrigeración en el gas de protección Inspeccionar periódicamente el equipo de soldeo.
por existir una fuga.
Grietas en el Metal de Soldadura
Aspecto: Grieta a lo largo del centro de la soldadura.
Causa Remedio
Excesiva tensión transversal en soldaduras embridadas. Modificar el proceso de soldeo para reducir las
tensiones debidas al efecto térmico.
Relación profundidad/ancho demasiado baja. Ajustar los parámetros para trabajar con una relación
profundidad/ancho 1:1.
Contaminación de las superficies. Limpiar las superficies, eliminando muy especialmente
los lubricantes de corte.
Mal ajuste entre las piezas en las soldaduras en ángulo Mejorar el ajuste de las chapas en la unión.
de forma que quedan aberturas largas.
Inclusiones de Volframio
Aspecto: Visible en radiografías. Las inclusiones de volframio tienen el mismo efecto que las entallas y son zonas
de posible corrosión rápida.
Causa Remedio
Contacto entre pieza y electrodo de volframio. Separar el portaelectrodos de la pieza. Disminuir la
longitud libre del electrodo de volframio.

48

Contacto entre varilla de aporte y electrodo de Introducir la varilla en el baño de fusión sin tocar al
volframio. electrodo.
Intensidad excesiva tanto en el soldeo c.a. como en c.c. Utilizar la intensidad adecuada.
Ejemplo: caso del soldeo en corriente continua.
Inclusiones de Óxidos
Aspecto: Inclusiones de forma irregular. Visibles mediante radiografía.
Causa Remedio
Insuficiente limpieza de las superficies del metal base y de la Realizar una limpieza mecánica y/o química
varilla, especialmente en materiales con óxidos refractarios: adecuada. También se deberá cepillar entre pasadas.
aluminio y magnesio.
Causa Remedio
Técnica de soldeo no adecuada. Sacar repetidamente la Utilizar una técnica adecuada.
varilla fuera de la “cortina” de gas protector en el
movimiento de vaivén de la varilla durante el soldeo.

49

Preparación de la soldadura inadecuada. Excesivo talón. Reducir el talón. Cuando se suelda el aluminio se
achaflanará el borde inferior de las piezas.
Raíz Oxidada
Aspecto: Óxido en la raíz de la soldadura.
Causa Remedio
Falta de protección en la raíz. Utilizar gas de respaldo.
Oxidación de la raíz.
6.8 Seguridad e higiene.
El soldeo TIG es un proceso de soldeo por arco, por lo que los principales riesgos vienen
derivados, además de riesgos eléctricos que se describen en el Tema 10, de las radiaciones del
arco eléctrico y el alto calor generado por este. Es esencial el uso de ropa resistente al calor y
equipo especial de protección. Hay que usar cascos de soldadura o caretas que cubran toda la
cara. Hay que usar guantes de cuero y la pieza superior del vestido debe ser de cuello cerrado y
mangas largas.
La protección para los ojos debe ser algo más intensa que la empleada en la soldadura con
electrodo revestido ya que el arco es más brillante, y la radiación ultravioleta más intensa,
especialmente cuando se utiliza argón o helio como gas de protección, por lo que los filtros
deben ser algo más oscuros. Se emplean cristales del Nº 6 para corrientes de 30 amperios hasta
del Nº 14 para cuando la corriente es mayor de 400 amperios. Tampoco conviene usar cristales
más oscuros de lo necesario.
Desde el punto de vista de los riesgos derivados de la producción de humos, el soldeo en

espacios cerrados, se tendrán en cuenta las mismas medidas indicadas para el soldeo con
electrodo revestido.

50
Hay que situar convenientemente pantallas no reflectantes para proteger a los trabajadores no
directamente involucrados en la soldadura y que compartan el área de trabajo.
Como ya se ha visto, el proceso TIG es un proceso de soldeo que emplea gases de protección, lo
que conlleva una serie de riesgos aparejados, los cuales se describen en el Tema 10: “Seguridad
e Higiene”.
7. SOLDEO MIG/MAG
La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding), también conocida como MIG/MAG (Metal Inert
Gas / Metal Active Gas), es un proceso de soldadura donde el calor necesario para la unión es
producido por un arco eléctrico entre un electrodo continuo consumible y la pieza a soldar.
El electrodo es un alambre sólido desnudo que se alimenta de forma continua automáticamente,

y se convierte en el metal depositado según se consume. El electrodo, arco, metal fundido y
zonas adyacentes del metal base quedan protegidas de la contaminación de los gases
atmosféricos mediante un flujo de gas que se aporta por la boquilla de la pistola,
concéntricamente al electrodo.
Este proceso puede trabajar en modo semiautomático y automático, siendo fácilmente

adaptable para su utilización con robot. Eligiendo el consumible y gas de protección adecuados,
pueden soldarse con este proceso todos los metales y aleaciones utilizados comercialmente.
Figura 41. Proceso MIG (GMAW)
Es conveniente tener en cuenta que aunque se mencione MIG, cuando se utiliza un gas de
protección activo, debe entenderse como MAG y que en este proceso, al electrodo a veces se le
denomina, alambre o hilo y al soplete, pistola.
Al soldeo MIG/MAG también se le denomina:
• GMAW (Gas Metal Arc Welding)

• UNE-EN ISO 4063

51
- Proceso 131: Soldeo por arco con alambre electrodo macizo y gas inerte: Soldeo
MIG
- Proceso 133: Soldeo por arco con alambre tubular relleno de polvo metálico y gas
inerte: Soldeo MIG
- Proceso 135: Soldeo por arco con alambre electrodo macizo y gas activo: Soldeo
MAG
- Proceso 138: Soldeo con alambre tubular relleno de polvo metálico y gas activo:
Soldeo MAG
7.1 Ventajas y Limitaciones
Las aplicaciones de este proceso están basadas en las siguientes ventajas:
• Es el único proceso con arco eléctrico y electrodo consumible que puede soldar todos los
metales y aleaciones que se utilizan comercialmente.
• La soldadura se puede hacer en todas las posiciones.
• En comparación con el proceso de electrodo revestido, por utilizar una alimentación
continua del electrodo, se logran unas velocidades de soldadura y de deposición más
elevadas, con incrementos de la productividad.
• Pueden realizarse soldaduras de una gran longitud sin paradas.
• La limpieza que es necesario realizar después de la soldadura es mínima debido a no
producir una escoria.
Las limitaciones que restringen su utilización son:
• El equipo es más complejo que el del proceso de electrodo revestido.

• Tiene más dificultad que el proceso de electrodo revestido para acceder a uniones de
difícil acceso ya que es necesario aproximar la pistola a la unión entre 10 y 20 mm. para
asegurase que la soldadura está protegida por el gas.
• La soldadura debe protegerse del viento y de las corrientes de aire que pueden arrastrar
el gas de protección. Esto limita la utilización del proceso a emplearse dentro de taller a
no ser que se proteja adecuadamente la zona de soldadura.
7.2 Equipo
Estas fuentes son de tensión constante, lo que nos permite variar la tensión o voltaje, mediante
el correspondiente mando situado en el panel de control. La curva característica es como la
indicada en la figura 42.

52
Figura 42. Curva característica de un equipo de soldeo MIG/MAG
En estos equipos, la intensidad se ajusta por medio de la velocidad de alimentación del alambre
y el voltaje se selecciona directamente en el equipo o en el control remoto. Incrementando la
velocidad de alimentación del alambre se incrementa proporcionalmente la intensidad de modo
que sea suficiente para fundir el alambre y depositarlo en el baño de fusión.
Un dato muy importante, el cual debe conocerse y ser tenido en cuenta, es el factor de marcha
(o factor operativo), que nos viene indicado por el constructor del equipo y que nos permite
conocer los límites exigibles en tiempo e intensidad, sin perjuicio de deterioro del equipo a
medio y largo plazo. El factor de marcha se expresa en % y nos indica el tiempo máximo de
soldadura en continuo sin que el equipo se sobrecaliente. Se basa en un período de 10 minutos.
Por tanto un factor de marcha del 60% indica que se puede soldar durante 6 minutos seguidos y
debe estar en reposo durante 4 minutos.
En la placa de características del equipo figuran las intensidades máximas para distintos factores
de marcha.
7.2.2 Soplete
Los sopletes para soldadura MIG/MAG son considerablemente más complejos que los
empleados para la soldadura con electrodo revestido. En primer lugar es necesario que el
alambre se mueva a través de la pistola a una velocidad predeterminada y en segundo, la pistola
debe ser diseñada para transmitir la intensidad al electrodo y dirigir el gas de protección. El
método de refrigeración, con agua o aire (solo con el gas de protección), y la localización de los
controles de alimentación del electrodo y gases de protección, añaden complejidad al diseño de
los sopletes.

53
Figura 43. Soplete MIG/MAG
7.2.3 Alimentador del alambre
Es el dispositivo que hace que el alambre pase por la punta de contacto de la pistola para
fundirse en el arco. Tiene una gran importancia, ya que la calidad y el aspecto de las soldaduras
dependen de que el alambre llegue al tubo de contacto con una curvatura pequeña,
perfectamente regular, y con una velocidad lo más constante posible. Para ello, la alimentación
del alambre ha de ser constante y sin deslizamientos en los rodillos. También es importante que
pueda pararse de forma instantánea.
La mayoría de los sistemas son de empuje, en los que el alambre es estirado desde un carrete
por medio de unos rodillos y es empujado a través del conducto de alimentación de la pistola.
Normalmente es necesario un sistema de frenado para la bobina, para evitar su giro
incontrolado.
Figura 44. Sistema de 4 rodillos
El tipo de rodillo generalmente utilizado es:
• Para alambres macizos duros, como aceros al carbono e inoxidables, con la ranura guía
en forma de V para los rodillos inferiores y planos los superiores. Este tipo de rodillos no
se recomienda para utilizarlos con alambres macizos blandos, ya que se laminarían y
darían problemas en el conducto de alimentación o en la punta de contacto.
• Para los alambres macizos blandos, como aluminio y magnesio, con la ranura guía en
forma de U para ambos rodillos, inferiores y superiores.

54
• Para los alambres tubulares, se utilizan rodillos con ranura guía en U y con estrías, para
transmitir el máximo empuje con la presión mínima.
7.2.4 Sistema de alimentación y control del gas de protección
Los gases o mezclas de gases de protección, pueden ser suministrados en botellas, baterías de
botellas o depósitos. En estos dos últimos casos, la distribución del gas se efectuará por medio
de una canalización o red de tuberías y siempre será a baja o media presión. En todos los casos
será necesario un caudalímetro con el fin de regular el caudal necesario del gas de protección
para los diferentes casos particulares. La indicación del caudal está referida a la salida de la
botella.
(A) (B) (C)
Manómetro Flotámetro Calentador

(D) (E)
Instalación con manómetors Instalación con flotámetros
Figura 45. Caudalímetro con (A) manómetros y (B) con flotámetro. (C) Calentado. Puesto de trabajo
(D) con manómetro y (E) con flotámetro.

55
7.3 Modos de transferencia
La transferencia del metal del alambre al baño de fusión a través del arco puede realizarse
básicamente de cuatro formas:
• Transferencia por cortocircuito o arco corto: El metal se transfiere del alambre a la

pieza cuando el electrodo contacta con el metal fundido depositado por soldadura.
• Transferencia globular: En forma de grandes gotas, sin control, de tamaño mayor que el
alambre, que caen al baño de fusión por su propio peso.
• Transferencia en spray: Se desprenden pequeñas gotas del alambre y se desplazan a
través del arco hasta llegar a la pieza.
• Transferencia por arco pulsado: es un modo de transferencia en forma de gruesas gotas
que se producen en impulsos controlados y regularmente espaciados.
El tipo de transferencia depende del gas de protección y de la intensidad y tensión del soldeo. El
proceso y las causas del desprendimiento de la gota que se forma en la punta del hilo es
denominado efecto “Pinch” o de pinzamiento.
7.3.1 Arco corto o cortocircuito
La transferencia por cortocircuito, que es la más empleada, se

produce por contacto del alambre con el baño de fusión produciendo
un cortocircuito (Figura 46). Se obtiene este tipo de transferencia
cuando la intensidad y la tensión de soldeo son bajas. Dados sus bajos
parámetros, se emplea en soldaduras posicionales, en el soldeo de
espesores delgados o cuando la separación en la raíz es excesiva.
Parámetros típicos: Voltaje 16 a 22 V; Intensidad 50 a 150 A. Se

reconoce porque el arco es corto, suele haber proyecciones y emite un
Figura 46.
ruido característico de repiqueteo continuado. Transferencia por
cortocircuito
7.3.2 Arco Globular
El arco globular es realmente un arco de transición. Se caracteriza por

la formación de una gota, relativamente grande, de metal fundido en
el extremo del alambre (figura 47). La gota se va formando hasta que
cae en el baño fundido por su propio peso.
Este tipo de transferencia no suele tener aplicaciones por la dificultad Figura 47.
de controlar adecuadamente el metal de aportación y porque suele Transferencia globular
provocar faltas de penetración y sobre-espesores elevados.
Parámetros típicos: Voltaje de 20 a 35 V; Intensidad 70 a 255 A.

56
7.3.3 Arco Spray
En la transferencia por arco spray las gotas son iguales o menores que
el diámetro de alambre. Su transferencia se realiza desde el extremo
del alambre al baño fundido en forma de una corriente axial de gotas
finas (corriente centrada con respecto al alambre). Este tipo de
transferencia se obtiene, en la práctica, con altas intensidades y altos
voltajes,
Parámetros típicos de 250 a 500 A y de 28 a 40 V.
Figura 48.
Los gases inertes favorecen este tipo de transferencia. No hay
Transferencia spray
proyecciones.
La transferencia en spray se puede aplicar a cualquier material base pero no se puede utilizar en
espesores muy finos (no es aconsejable en espesores inferiores a 10 mm, porque la corriente de
soldeo es muy alta). Se consiguen grandes tasas de deposición y rentabilidad, pero existe el
riesgo de defectos por mordedura.
7.3.4 Arco pulsado
La transferencia por arco pulsado es una modalidad en la que se

consigue una transferencia en gruesas gotas dentro de los parámetros
de arco corto. Se consigue mediante la incorporación de picos de
energía a intervalos regularmente espaciados (frecuencia de pulso) que
permiten efectuar un efecto de pinzamiento (pinch) capaz de
desprender la gota formada. Estos impulsos pueden ser regulados
mediante un selector de frecuencias.
Figura 49.
La ventaja fundamental de este método es la importante reducción del
Transferencia pulsada
calor aplicado, con respecto al método arco-spray. Esto se traduce en
la posibilidad de soldar secciones menores, obtener menores deformaciones y soldar en todas
las posiciones. Además, se pueden utilizar diámetros de alambre mayores y se reducen las
proyecciones.
Las mayores desventajas de las fuentes de energía con incorporación de dispositivo con
corriente pulsada son: el coste elevado del equipo, mayor calor aportado que en la transferencia
en arco corto (dará ciertos límites en pequeños espesores) y que solo se pueden utilizar mezclas
con bajo contenido en CO2 (18% máximo).
Los principales parámetros de control del proceso son:

57
• Intensidad
• Polaridad
• Voltaje de arco
• Velocidad de soldadura
• Longitud de alambre ( Extensión de electrodo)
• Orientación de alambre
• Diámetro de electrodo
• Gas de Protección
7.4.1 Intensidad
Manteniendo constante las otras variables, un incremento de la intensidad tendrá como

resultado:
• Un incremento en la profundidad y anchura de la penetración.

• Un incremento en la velocidad de deposición.
• Un incremento en la dimensión del cordón de soldadura.
La corriente de soldadura varía con la velocidad de alimentación del alambre. A mayor

velocidad, más amperaje, pero esta variación no es lineal. A bajas velocidades, el incremento de
amperaje, es bastante lineal, a medida que la corriente se incrementa, sube mucho más
rápidamente, principalmente cuando se emplean pequeños diámetros de alambre.
7.4.2 Tipo de corriente y polaridad
La mayoría de las aplicaciones MIG/MAG utilizan corriente continua polaridad inversa (CCPI).
Con este tipo de corriente y polaridad, se puede obtener para un amplio rango de intensidades,
un arco estable, unas transferencias de metal suaves, bajas proyecciones y unos cordones con
buenas características y con la penetración adecuada.
Para los procesos semiautomáticos 131 y 135, solo es posible obtener un arco estable con
corriente continua. Para todas las soldaduras de unión se emplea la polaridad inversa, debido a
que con polaridad directa el arco es errático y tiene mayor cantidad de proyecciones
Normalmente, no se utiliza la corriente alterna para los procesos semiautomáticos 131 y 135,
puesto que es imposible reiniciar el arco en cada semionda, pero últimamente se han
desarrollado inversores que suministran corriente alterna de onda cuadrada para el soldeo de
aluminio.

58
7.4.3 Voltaje de arco (longitud de arco)
El voltaje de arco y la longitud de arco, son términos diferentes, pero que están relacionados. Un
aumento o disminución del voltaje del arco, producirá un aumento o disminución proporcional
de la longitud del arco. Pero el voltaje del arco no solo depende de la longitud del arco, también
depende de otras variables como gas de protección, composición y diámetro de alambre.
Cuando se incrementa la longitud de arco, la superficie cubierta por este en la pieza será mayor,
produciendo una zona fundida más amplia, menos profunda y con un cordón más plano y más
ancho que con un arco más corto (figura 50), en el cual el calor y la energía están más
concentrados. Los voltajes demasiado altos (arcos muy largos) ocasionan mala protección e
inestabilidad, dando origen a porosidad, proyecciones y mordeduras, debido a que se cubre más
superficie con el arco de la que corresponde a la cantidad de material aportado. Los voltajes
demasiado bajos dan lugar a zonas fundidas muy pequeñas, cordones estrechos y con
sobrecordón.
Figura 50. Efecto de la fijación de distintos parámetros en la longitud del arco y cordón de soldadura
7.5 Velocidad de soldadura
En caso de conservar constantes el resto de parámetros, incide directamente sobre la

penetración y ancho del cordón de soldadura. En el caso de disminuir la velocidad, aumentará
automáticamente la tasa de deposición por metro y aumentará el ancho y profundidad del
cordón.
Si la velocidad es muy lenta, tendremos soldaduras de mala calidad, incluso reduciendo la

penetración efectiva.
En caso de un incremento excesivo de la velocidad, disminuirá notablemente la energía

aportada, disminuyendo el ancho de cordón y la penetración.
7.6 Longitud de alambre o Extensión del electrodo
Es la distancia entre el extremo de la punta de contacto y el extremo del alambre.

59
Figura 51. Longitud del alambre
Al aumentar la longitud de alambre, aumentará la resistencia eléctrica y se elevará la

temperatura del alambre, por lo que el alambre se depositará en un cordón estrecho y con
sobrecordón. En la figura 52 se muestra el efecto que tiene la longitud de alambre en la forma y
penetración del cordón.
Figura 52. Efecto de la longitud del alambre
7.7 Diámetro de electrodo
Cada diámetro requiere unas corrientes de soldadura y velocidades de alimentación

determinadas. Es importante tener en cuenta que cuanto menor sea el diámetro del electrodo,
siempre trabajando dentro de dichos limites, se obtendrá una mayor profundidad de
penetración, puesto que al disminuir el diámetro, aumenta la densidad de corriente y disminuye
la sección del cono del arco, por lo que, a igualdad de intensidad, habrá más concentración de
calor con un electrodo más fino, y por tanto un cordón más estrecho y profundo.
7.8 Orientación del alambre.
Como en todos los procesos de soldadura, la orientación del electrodo con respecto a la
dirección de avance al soldar, afecta al tipo de cordón y a la penetración.
Cuando el electrodo apunta en dirección opuesta a la de soldadura, se denomina soldeo hacia

atrás, mientras que si el electrodo apunta en la dirección de la soldadura, hablamos de soldeo

60
hacia adelante. En la figura 53 puede observarse como afecta la orientación del alambre sobre la
anchura y la penetración.
(A) (B) (C)
Soldeo hacia Delante Soldeo hacia Atrás Soldeo Perpendicular
Figura 53. Efecto de la posición del electrodo sobre la penetración y el tipo de cordón: (A) soldeo
hacia delante, (B) soldeo hacia atrás y (C) soldeo perpendicular
7.9 Consumibles
Los consumibles de este proceso son el material de aporte y el gas de protección.
7.9.1 Material de aporte
Los alambres empleados son de pequeños diámetros (0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 3,0 y 3,2 mm) y
se suministran en bobinas metálicas o de plástico de 5 a 15 Kg o en bidones con 250 Kg (figura
54), especiales para soldadura en automatismos o en robot, para colocar en los sistemas de
alimentación.

61
(A) (B) (C)
Figura 54. Diferentes formas de suministro de alambre: (A) bobinas de plástico, (B) metálicas y
(C) bidones
Una variante del alambre macizo es el metal cored que está formado por un tubo metálico
relleno de elementos aleantes en forma de polvo, estabilizadores del arco y elementos
desoxidantes. Puede conseguirse con ellos una elevada velocidad de deposición con una elevada
eficiencia y puede utilizarse en todas las posiciones. También pueden emplearse donde las
preparaciones no son las más óptimas. Están diseñados para poder soldar sobre superficies con
alguna suciedad y óxido utilizando como gas de protección mezclas de argón.
7.9.2 Gases de protección
Los diferentes gases y sus mezclas tienen una enorme influencia en el proceso, la ionización de
arco, densidad y conductividad térmica, son fundamentales en el proceso. Se empleará argón o
helio o mezclas entre ambos para el proceso MIG y mezclas de estos con dióxido de carbono,
nitrógeno, etc. para el proceso MAG.
Si bien existen numerosos tipos de gases de protección, a continuación se indican los principales
gases de protección empleados en los materiales bases de mayor aplicación industrial:
• Acero al carbono. Lo más típico es emplear mezclas de argón-CO2, con contenidos de

CO2 de en torno al 15%-18%.
• Acero inoxidable. Lo más empleado suelen ser mezclas de Ar-O2 (1% O2) y Ar-CO2 (2%
CO2).
• Aleaciones de aluminio: lo típico suele ser emplear argón puro para procesos
semiautomáticos y mezclas argón-helio en procesos automatizados.
7.10 Técnicas especiales
De todos los procesos de soldadura, este, junto con la soldadura por resistencia, es el que más
ha tenido aplicaciones de robotización, bien aplicada a equipos orbitales computerizados, que
hacen soldaduras circunferenciales en tubería horizontal fija, variando los parámetros en función

62
de la posición por la que pasa el carro que conduce a la pistola de soldadura, o bien aplicada a
equipos de robótica industrial con diverso número de grados de libertad de movimiento, que
son capaces de hacer las soldaduras más complicadas en secuencias, siendo controlados los
movimientos y los parámetros de soldadura por un ordenador que debe ser previamente
programado.
Este tipo de equipos, que es evidentemente costoso, tiene aplicación cuando la producción es
elevada y además el trabajo es suficientemente repetitivo, para lo cual no basta con el robot de
soldadura sino que son necesarios posicionadores que tengan un grado de precisión elevada.
Cuando no es posible un alto grado de precisión, que es el caso que se da en la soldadura
automatizada de chapa gruesa en la cual no es posible el ajuste a tolerancias estrechas, se
suelen emplear sensores para el seguimiento de juntas de soldadura. En todo caso, conviene
aclarar que en chapa gruesa no es frecuente la aplicación de automatización, dado que solo un
7% de instalaciones se dedican a la soldadura de chapa de más de 10 mm.
7.11 Defectología típica
A continuación se presentan las imperfecciones más características de soldeo MIG/MAG.

Falta de Penetración en la Raíz
Aspecto: Entalla o rendija en raíz.
Causa Remedio
Incorrecta preparación de unión. Incrementar el ángulo de chaflán, reducir el talón de
la raíz o aumentar la separación en la raíz.
Mordedura
Aspecto: Canal a lo largo del borde de la soldadura.

63

Causa Remedio
Corriente de soldeo demasiado alto. Reducir la intensidad.
Velocidad de soldeo demasiado alta. Reducir la velocidad de soldeo.
Pistola inclinada lateralmente. Situar la pistola en un plano perpendicular a la chapa.
Voltaje de soldeo demasiado elevado Reducir el voltaje
Diámetro de alambre demasiado elevado Seleccionar el diámetro adecuado a la intensidad de

soldeo
Falta de Fusión en los Bordes o entre pasadas
Aspecto: Normalmente no visible, detectable por END o doblado lateral.
Causa Remedio

Arco demasiado largo Reducir la longitud del arco.
Ángulo del portaelectrodo incorrecto. Inclinar el portaelectrodo hacia atrás y mantener el
arco sobre el borde delantero de la gota de metal
fundido.
Posición no centrada respecto a los bordes. Situar el portaelectrodo centrado respecto a los
bordes de la unión.
Incorrecta preparación de la unión. Incrementar el ángulo de chaflán, reducir el talón de
la raíz o aumentar la separación en la raíz.
Diámetro de alambre demasiado elevado. Seleccionar el diámetro adecuado a la intensidad de
soldeo.
Soldar encima de un cordón que presenta un sobreespesor Realizar un correcto resanado entre pasadas.
excesivo.
Longitud de alambre excesiva. Disminuir la longitud de alambre.

64
Porosidad
Aspecto: Poros superficiales y más normalmente subsuperficiales detectables por radiografiado.
Causa Remedio
Protección insuficiente. Incrementar el caudal del gas de protección.
Turbulencias en el gas de protección. Disminuir el caudal del gas. Utilizar un laminador de flujo
o cambiar la boquilla si presenta algún.
Defectuosa distribución de la protección de la unión. Proteger toda el área de la unión.

Suciedad en la chapa, aceite, grasa, pintura, etc. Limpiar las superficies y desengrasarlas.
Gas contaminado. Cambiar las botellas de gas.
Purgar las líneas del gas antes de soldar.
Comprobar las conexiones.
Emplear tubos de cobre o neopreno.
Gas de protección no adecuado, contaminado o con Seleccionar el gas de protección, y su caudal, de forma
caudal insuficiente. adecuada.
Ángulo de inclinación de la pistola demasiado pequeño. Aumentar la inclinación respecto al material base.
(Ángulo de desplazamiento muy grande).
Falta de limpieza en los bordes de unión. Realizar una correcta limpieza antes de comenzar a
soldar.
Empleo de alambres oxidados o húmedos. Almacenar y manipular el alambre según las
recomendaciones del fabricante.
Entrada del agua de refrigeración en el gas de Inspeccionar periódicamente el equipo de soldeo.
protección por existir una fuga.
Grietas en el Metal de Soldadura
Aspecto: Grieta a lo largo del centro de la soldadura.
Causa Remedio
Excesiva tensión transversal en soldaduras embridadas. Modificar el proceso de soldeo para reducir las tensiones
debidas al efecto térmico.
Relación profundidad/ancho demasiado baja. Ajustar los parámetros para trabajar con una relación
profundidad/ancho 1:1.

65

Mal ajuste entre las piezas en las soldaduras en ángulo Mejorar el ajuste de las chapas en la unión.
de forma que quedan aberturas largas.
Aspecto: Inclusiones de forma irregular. Visibles mediante radiografía.

Causa Remedio
Insuficiente limpieza de las superficies del metal base, Realizar una limpieza mecánica y/o química
especialmente en materiales con óxidos refractarios: adecuada. También se deberá cepillar entre pasadas.
aluminio y magnesio.
Preparación de la soldadura inadecuada. Excesivo talón. Reducir el talón. Cuando se suelda el aluminio se
achaflanará el borde inferior de las piezas.
Solapamiento
Aspecto: Exceso de metal depositado que rebosa sobre la superficie del metal de soldadura sin fundirse con él.
Causa Remedio
Diámetro de alambre demasiado alta. Adecuar el diámetro del alambre a la intensidad de
soldeo.
Incorrecta inclinación del portaelectrodo. Inclinar el portaelectrodo de manera que la fuerza del
propio arco evite que el baño fundido se derrame
sobre el metal base
Sobreespesor excesivo y ángulo de acuerdo incorrecto
Aspecto: Valor pequeño del ángulo α donde se puede observar que la transición entre el metal de soldadura y el
metal base se realiza de una forma muy brusca cuando el ángulo α es pequeño, actuando como una entalla donde
se concentrarán los refuerzos cuando la pieza esté en servicio lo que favorecerá la formación de una grieta.
Causa Remedio
Poca velocidad de soldeo. Aumentar la velocidad de soldeo.
Exceso de penetración

66
Aspecto: Es un exceso de metal depositado en la raíz de una soldadura, normalmente ocurre cuando se suelda
por un solo lado.
Causa Remedio
Separación de los bordes excesiva. Disminuir la separación entre las piezas a unir.
Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de Realizar una correcta preparación de la unión.
raíz.
Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta del Realizar una correcta preparación de la unión.
talón.
Desde el punto de vista de la seguridad e higiene, al ser el proceso MIG/MAG un proceso de

soldeo por arco con protección gaseosa se aplicarán las mismas medias tenidas en cuenta en el
soleo TIG.
8. SOLDEO CON ALAMBRE TUBULAR
El desarrollo de los alambres tubulares, “Metal Cored” y “Flux Cored” ha permitido aportar
ventajas frente a la utilización de este proceso con alambre macizo. La soldadura con el alambre
“Metal Cored”, el cual consiste en un alambre tubular con relleno de polvos metálicos, se
considera una variación del proceso MIG/MAG. Para su utilización necesita gas de protección,
permite una mayor velocidad de deposición con una elevada eficiencia, no deja apenas escoria y
el nivel de humos es similar al de los alambres macizos.
La soldadura con alambre “Flux Cored” se considera un proceso diferente del MIG/MAG
(GMAW) que se denomina FCAW (Flux Cored Arc Welding) y que tiene como principales
características, el contener en el interior del alambre un fundente (flux) con funciones similares
al revestimiento del electrodo revestido, formar escoria, poder necesitar gas de protección
adicional o ser autoprotegidos, permitir una mayor velocidad de deposición que con alambres
“Metal Cored” pero con una eficiencia inferior y con una mayor cantidad de humos.

67
8.1.1 Alambre tubular “Autoprotegido”
El baño de fusión se protege por medio de los gases generados en la combustión y vaporización
del fundente. Este proceso tiene la ventaja de que se puede utilizar en el exterior, siempre que
el viento sea moderado.
Figura 55. Principio del proceso de soldeo FCAW autoprotegido
Este proceso, en función de las normas o códigos más usuales, tiene las siguientes
denominaciones:
• Según la Norma estadounidense (ANSI/AWS A3.0) se designa como FCAW-SS (Self-

Shielded Flux Cored Arc Welding)
• Según la Norma europea e internacional se designa como proceso ISO 4063 - 114
(Soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido)
8.1.2 Alambre tubular “Protegido por gas”
El baño de fusión se protege por medio de gases externos, inertes o activos, como en el proceso
MIG/MAG.

68
Figura 56. Principio del proceso de soldeo FCAW con gas de protección
Estos alambres tubulares actuales, en su mayoría, tienen una doble protección: el gas y una fina
escoria al fundirse el flux interno. Dentro de este tipo de alambres se incluyen los “metal-
cored”.
Este proceso, en función de las normas o códigos más usuales, tiene las siguientes
denominaciones:
• Según la Norma estadounidense (ANSI/AWS A3.0) se designa como FCAW-GS (Gas-

Shielded Flux Cored Arc Welding)
(Soldeo por arco con alambre tubular relleno de polvo metálico y protección de gas
inerte)
(Soldeo por arco con alambre tubular relleno de fundente y protección de gas inerte)
(Soldeo por arco con alambre tubular relleno de fundente y protección de gas activo)
(Soldeo por arco con alambre tubular relleno de polvo metálico y protección de gas
activo).

69
8.2 Ventajas y limitaciones
Ventajas
Las aplicaciones de este proceso están basadas en las siguientes ventajas:
• Elevada calidad y apariencia de la soldadura. Similar a la que puede obtenerse con la

soldadura con electrodo revestido (SMAW) pero a coste muy inferior.
• Productividad. Elevada velocidad de deposición.
• Efecto metalúrgico de mejora a la soldadura. Que es producido por el flux.
• Producción de escoria. Que protege, soporta y mejora al baño.
• Mayor tolerancia a contaminantes y requisitos de limpieza inicial que pueden originar
fisuraciones y poros que la soldadura MIG/MAG (GMAW).
• La utilización de alambres autoprotegidos, permite eliminar la necesidad de tener que
manipular flux (SAW) y gases (MIG/MAG) y soldar en el exterior.
De lo anterior, se puede deducir que en el proceso FCAW combina ventajas sobre otros procesos
como electrodo revestido (SMAW), MIG/MAG (GMAW) y arco sumergido (SAW).
Limitaciones
Las limitaciones que pueden restringir su aplicación son:
• El proceso produce escoria que necesita ser eliminada. Esto puede ser un inconveniente,
frente a la soldadura con alambres MIG/MAG (GMAW) sin escoria, por el coste por
necesitar tiempo para eliminarla entre pasadas, especialmente en la pasada de raíz y en
la soldadura con robot donde la escoria originaría problemas con el utillaje de sujeción
de las piezas a soldar.
• Por llevar en su interior flux y formadores de escoria, su eficiencia es inferior a la de los
alambres sólidos.
• No permite soldar todos los metales como otros procesos. Se limita principalmente a
metales férreos y aleaciones de níquel.
• El equipo es más caro y complejo que el del proceso de electrodo revestido (SMAW),
necesita llevar hasta lugar próximo a la soldadura el alimentador y grupo.
• Para la versión del tipo de alambre que necesita protección de gas, tiene limitado uso
para soldadura en el exterior por poder desplazar el viento el gas de proyección.
• Genera un mayor volumen de humos cuando se compara con el proceso GMAW y SAW.

70
8.3 Equipo
Los equipos empleados son de las mismas características que los empleados en la soldadura
MIG/MAG (GMAW), son fuentes de alimentación de corriente continua y de voltaje constante
(características plana).
(A) (B)
(C)
Figura 57. (A). Diagrama de instalación y (B y C) fotos de instalación con alimentador independiente e
instalación compacta
El alimentador de alambre y los rodillos son dos de los puntos críticos. Si ya en el proceso
MIG/MAG (GMAW) con alambre macizo, estos componentes son importantes, en el proceso
FCAW lo son más, por tratarse de un alambre tubular. Para evitar que los rodillos aplasten el
alambre tubular, el rodillo inferior suele ser en “U” y con estrías para mejorar el arrastre y debe
cuidarse la presión de ajuste para evitar que se deforme el alambre y se originen problemas de
arrastre en el conducto espiral o en la punta de contacto (figura 57A).
Un accesorio que se emplea en aplicaciones con alambres tubulares que presentan dificultades
en el arrastre, es el enderezador (figura 57C) que presenta las siguientes ventajas:
• Reduce la tensión que tiene alambre al estar en la bobina.

• Disminuye el rozamiento que se produce en el conducto espiral facilitando el trabajo de
empuje de los rodillos.
• Facilita el seguimiento del extremo del alambre por la unión.

71
(A) (B) (C)
(D) (E)
Alambres macizos Alambres macizos Alambres tubulares.

aceros al carbono e blandos. Aluminio. Rodillo inferior con
inoxidables .Rodillo Rodillo inferior y estrías.
inferior con guía en “V” superior con guía en
y rodillo superior “U”..
plano.
Figura 58. (A) Esquematización del ajuste del hilo con rodillos, (B) Rodillos, (C) Enderezador, (D)
Alimentador con 4 rodillos y protector de bobina y (E) tipos de rodillos apropiados para cada aplicación

72
Los sopletes para la soldadura con alambre tubular son similares a los empleados para el soldeo
MIG/MAG.
(A) (B)
(C)
Figura 59. (A) Esquema de soplete para alambre flux cored autoprotegido, (B) Boquilla con tubo guía
aislado para soplete de soldadura con alambre autoprotegido y (C) esquema de soplete refrigerado por
aire para alambre flux cored con gas de protección
Los alambres autoprotegidos, además de no requerir un sistema de alimentación de gas,

necesitan una longitud de alambre mínima para generar los gases necesarios para proporcionar
una protección a la soldadura. Para este tipo de alambres, el soplete tiene generalmente un
tubo guía aislado con la longitud suficiente para asegurar la longitud de alambre mínima
necesaria (figura 59C).

73
8.4 Modos de transferencia
En la soldadura con alambre macizo, cuando se incrementa la intensidad, al pasar la

transferencia de arco corto a arco largo, se pasa por una transferencia intermedia de arco
globular, que no es utilizable para soldar por dar lugar a muchas proyecciones (sobre todo
cuando el gas empleado es CO2). En la soldadura con alambre metal cored la intensidad para
alcanzar la transferencia por arco spray, es menor que con alambre macizo.
Con alambres tubulares con flux en el interior no se llega a conseguir una auténtica transferencia
por arco spray, pero dependiendo de la composición del flux, se puede conseguir una “casi”
transferencia por arco spray. Los alambres tubulares tipo rutilo, son capaces de operar en este
tipo de transferencia. Los alambres tubulares tipo básico y los autoprotegidos, no operan con
este tipo de “casi” spray.
Tabla 14. Tipos de transferencia para diferentes tipos de alambres macizo, metal cored y alambres
tubulares
Arco Arco Arco

Proceso Arco spray
corto globular pulsado
MIG (Metal Inert Gas) • • •

FCAW GS (Soldadura con
No es totalmente
alambre tubular con gas de • • arco spray
protección)
FCAW SS (Soldadura con

alambre tubular auto
protegido sin gas de • •
protección)
Metal Cored (Soldadura con

alambre tubular sin flux en • • •
el interior – sin escoria)

74
8.5.1 Intensidad
Para un alambre tubular de diámetro, composición y longitud de alambre, la intensidad es

proporcional a la velocidad de alimentación de alambre. Si se mantienen el resto de variables
constantes, para un diámetro de alambre dado, un incremento de la intensidad produciría:
• Un incremento de la velocidad de deposición.

• Un incremento de la penetración.
Por otro lado, un exceso de intensidad produciría un cordón convexo con mala apariencia.
Si tenemos una baja intensidad, se puede producir una mala transferencia de metal y excesivas
salpicaduras.
8.5.2 Voltaje
El voltaje y la longitud del arco, están estrechamente relacionadas. El voltaje afecta a la

apariencia del cordón y a sus propiedades. Demasiado voltaje (arco demasiado largo) puede dar
lugar a cordones anchos, con forma irregular y con excesivas proyecciones. Con los alambres
autoprotegidos, un arco demasiado largo podrá tomar en el baño una cantidad excesiva de
nitrógeno, que puede originar porosidad en los aceros al carbono. Con los aceros inoxidables, la
excesiva toma de nitrógeno, puede dar origen a fisuración. Un voltaje demasiado bajo (arco
demasiado corto) puede dar lugar a un cordón convexo, estrecho, con baja penetración y con
excesivas proyecciones.
8.5.3 Longitud de alambre
Es una variable importante porque afecta a la energía del arco, a la velocidad de deposición
(Kg/h), a la penetración, a la estabilidad del arco y a la calidad. En general, las recomendaciones
de los fabricantes de los alambres tubulares son de 20 a 35 mm para los alambres protegidos
con gas y de 30 a 60 mm para los autoprotegidos (sin gas). En estos últimos, pueden ser
necesarias unas longitudes de alambre mínimas para que se pueda lograr una buena protección.
8.5.4 Velocidad de alimentación de alambre
La velocidad de alimentación de alambre tiene influencia sobre la penetración y el contorno del

cordón. Manteniendo el resto de variables constantes, la penetración a bajas velocidades es más
elevada que a elevadas velocidades. Si se utiliza bajas velocidades de soldadura y elevada
intensidad, se puede producir un sobrecalentamiento de la chapa o perforarla. Velocidades de
soldadura excesivas pueden originar cordones irregulares.

75
8.5.5 Ángulo del soplete con la dirección de soldadura
Es el ángulo que forma el alambre tubular con la dirección de soldadura. Determina la dirección
en la que la fuerza del arco es aplicada al baño de fusión. Este ángulo es especialmente
importante en la soldadura a techo y vertical para oponer la fuerza del arco a la gravedad. En la
soldadura con alambre tubular FCAW y con electrodo revestido SMAW, la fuerza del arco no solo
se utiliza como ayuda para obtener el tipo de cordón requerido, también sirve de ayuda a evitar
que la escoria se adelante al baño y pueda quedar atrapada en el metal soldado.
Para soldadura horizontal, puede verse en la figura 60A que el ángulo debe ser de 10 °-20 ° con
la vertical.
Para la soldadura en ángulo, en posición cornisa, los ángulos deben ser de 45° respecto a vertical
y de 70 a 80 ° respecto a la dirección de avance de la soldadura (figura 60C).
(A) (B)
(C)
Figura 60. (A) Posición del soplete en la soldadura en horizontal, (B) posición del soplete en las
soldaduras en vertical descendente y ascendente y (C) posición del soplete en la soldadura en ángulo en
cornisa

76
Para las soldaduras en vertical descendente y ascendente, los ángulos con respecto a la
perpendicular pueden ser del orden de 10° (figura 60B).
8.5.6 Velocidad de desplazamiento
En la siguiente figura se representa cómo influye la velocidad de soldeo en la soldadura.
Figura 61. Influencia de la velocidad de soldeo
8.6 Consumibles
8.6.1 Material de aporte.
La selección del consumible apropiado para una aplicación debe tener como objetivo producir
un metal soldado con dos características básicas:
• Tener las propiedades mecánicas y físicas iguales o superiores a las del metal base o
proporcionar al metal base alguna mejora, como resistencia a la corrosión o resistencia
al desgaste. Un metal soldado aun con la misma composición que el metal base, tendrá
unas características metalúrgicas que dependerán de factores como el input térmico y la
configuración del cordón.
• Obtener un metal soldado de calidad. Esto se conseguirá con un alambre adecuado, que
en caso de un alambre tubular (FCAW) podrá:
- Favorecer con la escoria, la soldadura en la posición que sea más adecuada u
obligada por la aplicación.
- Permitir mejor que los alambres sólidos, con el flux y la escoria que se forme, el
poder soldar sobre superficies con posible suciedad u oxidación.
- Hacer posible la soldadura en el exterior, formar gases que eliminen la influencia de
aire en el baño y en la zona afectada por el calor.
- Obtenerse una reducción de costes.
A la hora de almacenar y manipular el material de aporte, deben seguirse las instrucciones del
fabricante. Con carácter general deben seguirse las siguientes recomendaciones:

77
• Deben almacenarse en condiciones correctas para mantener bajos los niveles de

humedad y evitar que se pueda producir una oxidación en la superficie del alambre, que
pueda dificultar su arrastre o producir soldaduras con contenidos de hidrógeno no
permisibles para la especificación del alambre.
• Deben conservarse en los embalajes originales y su rotura puede reducir seriamente el
tiempo para su utilización.
• El tiempo de almacenaje debe ser lo más corto posible.
• No deben almacenarse más de un año.
No deben dejarse los alambres en las máquinas de soldar o en el exterior durante largos
periodos de tiempo, especialmente durante la noche, ya que podría producirse la condensación
de la humedad del aire sobre la superficie de alambre.
Por lo tanto, para evitar la condensación es necesario controlar tanto la temperatura del aire
como la humedad relativa. En el caso de no haberse consumido la bobina durante la jornada de
trabajo, debe meterse en el embalaje original y almacenarse en condiciones de temperatura y
humedad controlada.
No siempre es la humedad en el alambre tubular la causante de poder tener hidrógeno en la

soldadura, deben también evitarse otras fuentes como aceites, pinturas, marcados u otras
sustancias que con el arco eléctrico, pueden liberar hidrógeno.
Los alambres que estén oxidados o hayan estado expuestos a una posible toma de humedad
durante un largo periodo de tiempo, deben desecharse.
8.6.2 Gases
Los alambres tubulares con empleo de gas de protección trabajarán normalmente con tipos de
mezclas de gases de Ar + 15 – 20% CO2, con o sin componente de O2. No obstante según los
fabricantes del alambre tubular, podremos encontrar tipos que empleen otras mezclas o bien
CO2 100%.
El caudal de gas tiene que ser el adecuado para tener efectividad de protección bajo las
condiciones ambientales y de posición en las que se realice la soldadura.
Un excesivo flujo de gas, en vez de ser beneficioso, conduce a producir turbulencias, que traerán
como consecuencia una mala estabilidad de arco y una posible contaminación del baño de
fusión.
En la tabla 15 se recogen las principales imperfecciones que se originan en las soldaduras con el
proceso FCAW.

78
Tabla 15. Principales defectos en la soldadura FCAW, causa y acción correctora
Defecto Causa Acción correctora
Incrementar el consumo de gas.

Caudal de gas bajo.
Limpiar salpicaduras de la boquilla.
Caudal de gas elevado. Disminuir caudal para eliminar turbulencias.
Viento. Proteger la zona de soldadura.
Comprobar el suministro de gas, botella, tanque.
Gas contaminado.
Comprobar el circuito de gas.
Metal base contaminado. Limpiar la zona de la soldadura.
Eliminar aceites y sustancias contaminantes.
Porosidad Contaminación del alambre.
Comprobar posible humedad.
Falta de flux en el interior del
Cambiar el alambre.
alambre.
Voltaje excesivo. Ajustar el voltaje.
Longitud de alambre excesiva. Ajustar longitud de alambre e intensidad.
Longitud de alambre insuficiente
Ajustar longitud de alambre e intensidad.
(alambres autoprotegidos).
Velocidad de soldadura excesiva. Ajustar velocidad.
Dirigir el alambre correctamente a la raíz de la
Mala manipulación.
unión.
Incrementar la intensidad.
Reducir la velocidad de soldadura.
Falta de
Disminuir la longitud de alambre.
fusión o Parámetros equivocados.
Reducir el diámetro de alambre.
penetración
Incrementar la velocidad de soldadura (alambres
autoprotegidos).
Incrementar la apertura en la raíz.
Mal diseño de la unión.
Reducir el talón.
Reducir embridamiento.
Embridamiento excesivo en la Precalentar.
unión. Utilizar un alambre con mayor ductilidad.
Fisuración Aliviar tensiones.
Alambre no adecuado.
Falta de desoxidantes o flux en el Comprobar el alambre y tipo de flux.
alambre.
Desgaste excesivo de la punta de

Reducir la presión en los rodillos.
contacto.
Mala
alimentación Reducir el voltaje.
Punta de contacto y alambre
de alambre Ajustar el retardo de corriente.
fundidos.
Sustituir el conducto espiral desgastado.
Suciedad en el conducto espiral. Cambiar o limpiar el conducto espiral con aire.

79
Las medidas de protección necesarias para este proceso son idénticas a las empleadas en el
soldeo MIG/MAG.
9. ARCO SUMERGIDO
El proceso de soldeo por arco sumergido consiste en la fusión de un alambre continuo por el
calor generado por el arco eléctrico producido entre el alambre y la pieza.
El arco está protegido por un material fusible denominado fundente (flux), granulado o en polvo,
que se va depositando en la zona de la unión delante del arco, fundiéndose en parte junto con el
hilo. El fundente no fundido, que se puede recuperar, y la escoria que se va formando protege el
cordón de soldadura.
Durante todo el proceso, el arco y el baño de fusión permanecen invisibles. De ahí, el nombre de
Arco Sumergido.
La figura 62 muestra cómo funciona el proceso de arco sumergido.
Figura 62. Descripción del proceso de soldeo

80
(A) (B)
Figura 63. Soldeo SAW
Los números de referencia para los procesos de soldeo por arco sumergido según la Norma
europea e internacional son:
• ISO 4063 – 121 (Soldeo por Arco Sumergido con alambre electrodo macizo)
• ISO 4063 – 122 (Soldeo por Arco Sumergido con banda electrodo)
• ISO 4063 – 124 (Soldeo por Arco Sumergido con adición de polvo metálico)
• ISO 4063 – 125 (Soldeo por Arco Sumergido con alambre tubular)
• ISO 4063 – 126 (Soldeo por Arco Sumergido con banda electrodo tubular)
Según la Norma estadounidense ANSI/AWS 3.0 los procesos de soldeo por arco sumergido se
denominan SAW (Submerged Arc Welding).
• El procedimiento SAW ofrece las siguientes ventajas sobre otros procesos:

• Los bordes pueden biselarse con una abertura estrecha, lo que presenta menor cantidad
de metal aportado. En algunas aplicaciones, incluso, no es necesaria la preparación de
bordes.
• El arco actúa bajo la capa de flux, evitando salpicaduras.
• Pueden ajustarse perfectamente los parámetros de soldeo.
• El proceso puede utilizarse con alta velocidad de soldadura y de deposición, en posición
sobremesa de superficies de chapas cilíndricas, virtualmente de cualquier espesor.
También es aplicable a recargues o aplicaciones de “overlay”.
• El flux actúa como un enérgico desoxidante para eliminar contaminantes del baño
fundido y producir soldaduras sanas con buenas propiedades mecánicas. El flux puede
aportar, si se desea, elementos de aleación a la soldadura.
• El proceso SAW puede utilizarse en zonas expuestas a viento.

81
• La penetración que se obtiene es superior a la que proporcionan otros procesos, por lo

que no suelen requerirse tamaños de cordones tan altos, ya que se obtienen similares
propiedades mecánicas a las que proporcionan otros procesos con mayores tamaños de
cordón.
• El aspecto de las soldaduras resulta suave, limpio y, si se ha ejecutado bien, la escoria se
elimina sola por lo que se puede pintar o dar el tratamiento superficial que se requiera
directamente tras soldar.
• El arco eléctrico no resulta visible, y además, los humos son muy inferiores a los que se
producen con otros procesos de soldadura, por lo que se requiere mucho menos
material de protección del operario.
• Suele usarse en procesos automáticos, por lo que es menos dependiente de los errores
humanos.
Las limitaciones son:
• Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recogida del flux.

• Muchas juntas requieren el uso de anillos de respaldo.
• El flux está sujeto a contaminaciones, que suelen producir discontinuidades en la
soldadura.
• Excepto en aplicaciones especiales, la soldadura queda limitada a las posiciones
sobremesa y horizontal, para evitar derrames de flux.
• Al utilizarse normalmente en instalaciones automáticas, se requiere una inversión en
equipos que debe tenerse en cuenta.
9.3 Equipo
El equipo requerido para el soldeo por arco sumergido consiste en:
• Fuente de energía
• Sistema y panel de control
• Cabezal
- Sistema de alimentación del alambre
- Pistola de soldeo con tubo de contacto
- Tolva de fundente y manguera para su conducción
- Sistemas de montaje y posicionamiento del cabezal
• Equipo accesorio
- Sistema de desplazamiento
- Sistemas de seguimiento de la unión

82
Figura 64. Equipo de soldeo mediante arco sumergido
9.3.1 Fuente de alimentación
Es fundamental en este tipo de soldeo una fuente que sea capaz de suministrar altas
intensidades con un factor de operación cercano al 100%.
Para el soldeo con arco sumergido se pueden utilizar:
• Fuentes de corriente continua con característica de tensión constante. Estas fuentes se

emplean en combinación con un alimentador de alambre de velocidad constante. Es la
más utilizada en el soldeo por arco sumergido. La velocidad de alimentación del alambre
y su diámetro controlan la intensidad de soldeo y la fuente controla el voltaje de soldeo.
Este tipo de máquina es del mismo estilo que las utilizadas para el soldeo MIG/MAG y
FCAW.
• Fuentes de corriente continua con característica de intensidad constante. Son mucho
más complicadas y más caras que las anteriores por lo que son menos utilizadas. La
única ventaja frente a las anteriores es que la misma fuente se puede utilizar para
soldeo TIG y para el soldeo con electrodo revestido.
• Fuentes de corriente alterna. No son muy empleadas las fuentes de corriente alterna,
siendo las aplicaciones más comunes las que requieren intensidad de soldeo muy alta,
soldeo con electrodos múltiples y aplicaciones donde el soplo magnético sea un
problema.

83
9.3.2 Sistema y panel de control
Los paneles de control utilizados ejercen control sobre la velocidad de alimentación del alambre,
ajuste de la potencia suministrada, marcha-paro del soldeo, en el caso de soldeo con alambre
caliente controla la temperatura de este, funciones de llenado de cráter o de comienzo
progresivo del soldeo y control del suministro del fundente.
9.3.3 Cabezal de soldeo
Básicamente, un cabezal para soldeo mediante arco sumergido automático consta de los
siguientes componentes:
• Sistema de alimentación de alambre, que se componen a su vez del motor-reductor,

rodillos de arrastre y presión, enderezador y guía del alambre.
• Pistola de soldeo con tubo de contacto.
• Accesorios para el montaje y posicionamiento del cabezal.
• Tolva de fundente y manguera de fundente, para suministrarle por delante del alambre
y concéntricamente con él.
• Sistema de recuperación del fundente. Cuando existen están conectados a la red de aire
comprimido.
9.3.4 Sistemas de desplazamiento
Son los dispositivos mediante los cuales se produce el avance de la soldadura a través de la
pieza. Existen distintos tipos de sistemas:
• Tractores.
• Columnas.
• Pórticos.
9.3.4.1 Tractores.
Los requerimientos exigidos a este tipo de tractores son:
• Que sea estable.

• Que se mueva de forma suave sin brusquedades, ya que el movimiento de todo el
conjunto va a ser utilizado como movimiento de soldadura.
• Que sea capaz de desplazarse en línea recta sin desviaciones.
• Que sea ligero y fácil de conexionar con la fuente de corriente.
• Que esté preparado para poder trabajar a la intemperie.

84
9.3.4.2 Columnas.
La columna de soldadura es un elemento muy conocido, por usual, en muchos talleres, sobre
todo de calderería. El conjunto consta de los siguientes elementos:
• BASE. La instalación puede ser estacionaria o móvil. Las estacionarias pueden ser fijadas
al suelo mediante pernos o mediante hormigón. Las móviles se pueden desplazar sobre
carriles o sobre pistas especialmente mecanizadas llamadas “tracks”. El desplazamiento
se realiza mediante un sistema de piñón y cremallera.
• COLUMNA. Que nos dará la esbeltez y altura de trabajo útil de la instalación.
• PLUMA. Que nos dará la anchura de trabajo útil. Sobre este elemento es sobre el que se
va a situar el o los cabezales de soldadura.
En la figura 65 se muestra una columna de tipo tradicional con un cabezal en punta de pluma.
Son el tipo de columnas más comunes y más utilizadas en calderería.
Figura 65. Columna de soldeo SAW
Los requerimientos que debe cumplir la columna son casi los mismos que los del tractor
añadiendo además que el movimiento de la pluma debe ser suave, sin cabeceos, ya que en
multitud de ocasiones el movimiento de la pluma es movimiento de soldadura.
9.3.4.3 Pórticos
El pórtico es también una de las configuraciones tradicionales de las máquinas automáticas. Los
pórticos pueden ser de dos tipos, estacionarios y móviles. En los pórticos estacionarios es la
pieza a soldar la que se mueve sobre una bancada móvil. Los pórticos móviles deben estar lo
suficientemente bien calculados como para tener un movimiento uniforme sin brusquedades.
A continuación se mostrará cómo influyen los parámetros de soldeo en el cordón de soldadura.

85
9.4.1 Intensidad
La intensidad de corriente determina, en primer lugar, el factor de aportación y caracteriza la

forma exterior del cordón. También actúa sobre la forma interior influyendo en la penetración,
como se indica en la figura 66.
Figura 66. Influencia de la intensidad de soldeo
Si se aumenta la intensidad sin variar otros parámetros de la soldadura, se observa un aumento

progresivo de la penetración.
Cuando se aumenta la Intensidad, manteniendo constantes el resto de parámetros:
• Se aumenta la penetración
• Aumenta la densidad de corriente
• Aumenta la velocidad de alimentación de hilo
• Aumenta la tasa de deposición
Si se eleva la intensidad en exceso:
• Se produce un arco errático

• Se producen mordeduras
• El cordón se hace muy estrecho y alto
9.4.2 Tensión
Variando la tensión se modifica la longitud del arco. Esto influye especialmente sobre el ancho y
la altura del cordón. Además, al aumentar la tensión del arco aumenta la cantidad de escoria
fundida incrementándose el contenido de componentes provenientes del flux en el metal
aportado.

86
(A) (B)
Figura 67. Influencia de la tensión de soldeo
Si hay un voltaje excesivo:
• Se producen mordeduras
• Aumenta la tendencia a soplo magnético: al aumentar la velocidad de soldadura debe
mantenerse el voltaje tan bajo como se pueda
• Debe vigilarse especialmente cuando se usa un fundente activo, ya que se podría
sobrealear el cordón de soldadura
9.4.3 Diámetro del hilo
Cuando se aumenta el diámetro de hilo:
• Se produce menor penetración a una corriente dada

• El arco se puede desestabilizar
• Es más difícil establecer el arco
• Hay menor riesgo de perforar las chapas cuando se usa corriente elevada si hay
separaciones entre las mismas
• Se hace más aceptable usar niveles de corriente más elevados

87
Figura 68. Influencia del diámetro del alambre
9.4.4 Velocidad de soldeo
Cuando aumenta la velocidad de soldadura:
• La penetración disminuye
• El tamaño del cordón se hace más pequeño
• Disminuye el mojado del baño sobre las chapas que se sueldan
• Aumenta la tendencia a:
• Mordeduras
• Sensibilidad a soplo magnético
• Porosidad
• Forma irregular del cordón
Cuando la velocidad de soldeo es demasiado grande la penetración disminuye porque como el

calor es insuficiente, el arco no puede actuar el tiempo suficiente para llegar a penetrar.
Cuando la velocidad es excesivamente lenta:
• Se produce una forma de cordón en “sombrero” que es susceptible a fisuraciones

• Se puede producir perforación del componente a soldar
• El baño de tamaño excesivo puede resultar rugoso, con salpicaduras e inclusiones de
escoria
• La penetración también es menor

88
Figura 69. Influencia de la velocidad y el voltaje de soldeo
9.4.5 Altura del fundente
La altura del fundente debe ser la justa y necesaria para cubrir la luz del arco.
Si la altura es demasiado baja:
• Se producen destellos
• Pueden producirse poros
• Puede tropezar la boquilla con la escoria fundida
Si la altura del fundente es excesiva:
• Se puede ahogar el arco y apagarse

• El cordón puede resultar muy ancho
Figura 70. Influencia de la intensidad de la altura del flux

89
9.4.6 Distancia del hilo a la boquilla de corriente
La distancia del hilo desde la boquilla de corriente hasta la superficie del metal base se define
como “Stick-Out Eléctrico” o “ESO”.
Para aplicaciones normales de soldadura la distancia normal ESO es de 20 a 30 mm.
Cuando se aumenta el ESO, manteniendo constantes el resto de parámetros, aumenta la tasa de

deposición.
Figura 71. Influencia del Stick-Out
9.4.7 Polaridad de la corriente
La polaridad también tiene un efecto en el tipo de cordón de soldadura que se obtiene, de la

siguiente forma:
• Cuando se trabaja con corriente continua, el electrodo en polaridad positiva:
• Es la forma más usual de trabajar con arco sumergido
• La penetración es mayor
• Hay mayor resistencia a la porosidad
• La soldadura resulta con un aspecto más suave
• Cuando se trabaja en polaridad negativa:
• Aumenta la tasa de deposición (hasta un 30%)
• Hay menos penetración

90
NOTA: Para obtener una forma del cordón similar hay que aumentar el voltaje unos 4 V.
Figura 72. Influencia de la polaridad
9.5 Consumibles
Los principales consumibles empleados en el soldeo por arco sumergido son el electrodo
consumible y el fundente, o flux.
Existen combinaciones óptimas de electrodo-flux con las que se consiguen las mejores
propiedades mecánicas de la unión.
9.5.1 Electrodos consumibles.
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación, de alto contenido en
carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones especiales para aplicaciones de
recargues. Los electrodos se suministran en forma de alambre sólido o tubular con flux o metal
en polvo en su interior, y en forma de fleje o banda, especiales para depósitos por recargue.
Normalmente se presentan enrollados en carretes de 10 a 500 kg de peso o en bidones de 100 a

1000 kg, mientras que el fleje se suministra en bobinas, con diámetros que varían desde 1,6 mm
a 6,4 mm.

91
9.5.2 Fluxes
Son compuestos minerales mezclados, cuya misión es la de proteger el arco y el metal de

soldadura, además de poder añadir al metal soldado ciertos elementos desoxidantes y/o
aleantes, que por un lado eviten la aparición de problemas, y por otro, proporcionen ciertas
propiedades mecánicas, metalúrgicas, etc. al metal de soldadura.
Así, los constituyentes del flux permiten:
• Crear el arco eléctrico

• Generar una escoria que cubre al cordón de soldadura solidificado durante el
enfriamiento
• Mejorar la composición química del metal de soldadura
• Provocar una transferencia estable del material de aporte
Existen distintos tipos de fluxes, los cuales se clasifican, principalmente:
• En función del método de fabricación:

̶ Fundidos.
̶ Cohesionados.
̶ Mezclados.
̶ Aglomerados.
• En función de su actividad:
̶ Neutros.
̶ Activos.
̶ Aleados.
Debido a sus propiedades los fluxes pueden absorber humedad, polvo, grasas, etc. los cuales
entrarían a formar parte de la soldadura, generando una gran cantidad de problemas
posteriores, tales como porosidad, fenómenos de agrietamiento, etc. Debido a esto, es
importante seguir las recomendaciones del fabricante, tanto en el manejo, como durante el
almacenaje del flux. Dentro de estas recomendaciones del fabricante del flux es importante
prestar una especial atención a:
• Controlar la temperatura de almacenaje del flux

• Controlar el nivel de humedad durante el almacenaje del flux
• Poder reciclar, o no, el flux empleado
• Condiciones de secado previo a su uso

92
9.6.1 Soldadura con adición de hilo caliente o frío o metal en polvo
El proceso convencional SAW puede implementarse con la adición de un hilo o metal en polvo
auxiliar, no electrodo (es decir, no produce arco eléctrico) calentado por resistencia eléctrica o
bien frío, y suministrado por separado por una unidad de alimentación. Por una parte
incrementa la deposición de metal y por otra, manteniendo un preciso control de las
condiciones de soldeo permite la posibilidad de modificar la composición del metal depositado
utilizando un hilo aleado caliente o frío ya sea macizo o tubular.
La adición de metal en polvo permite una gran flexibilidad en las composiciones químicas que
pueden obtenerse, ya que puede añadirse al baño de soldadura casi cualquier metal o aleación.
Esto resulta especialmente útil en casos de aleaciones raras o en aleaciones de elevada dureza
que son difíciles de trefilar para obtener bandas o alambres de las dimensiones deseadas.
9.6.2 Arco sumergido con electrodo de banda
En lugar de un hilo se utiliza como consumible una banda o fleje de 0,5 mm de espesor y de 30 a
90 mm de ancho. Los electrodos en banda se utilizan generalmente para recargues de baja
penetración y baja dilución, depositados rápidamente sobre una amplia superficie. La mayoría
de estas técnicas utilizan polaridad CCEN para conseguir una baja penetración con una alta
deposición. Existe un proceso de doble arco en el cual una banda auxiliar fría, no conectada
eléctricamente, se alimenta dentro de la zona de arco del sistema de banda convencional. Ello
disminuye la dilución e incrementa la tasa de deposición de metal fundido. Se ha utilizado el
sistema de múltiples electrodos fríos en lugar de banda. Como los electrodos pueden ser hilos
tubulares la composición del depósito puede variarse fácilmente y esta técnica es por otra parte
más flexible.
En las siguientes figuras se observa una soldadura de overlay o recargue con banda y un detalle
del cabezal que alimenta la banda al arco eléctrico.

93
9.6.3 Soldadura en separación estrecha o Narrow-Gap
Técnica utilizada en uniones de componentes de grandes espesores, preparaciones de junta en v

convencionales suponen una gran cantidad de soldadura. El motivo de abrir los chaflanes con un
ángulo lo suficientemente amplio para que electrodo establezca arco con el metal base en la
zona en la que debe fundirle adecuadamente es que, de estar el chaflán demasiado angosto, el
arco se establecería contra las paredes de la junta a soldar y el resultado sería una penetración y
fusión insuficiente del metal base.
Con la adecuada preparación de junta y una técnica que proporcione la entrada correcta del
electrodo hasta la raíz a fundir, es posible soldar materiales muy gruesos con la mínima
aportación de soldadura. Esta técnica se denomina “Narrow Gap” o separación estrecha y se
representa en la figura siguiente:
9.6.4 Soldadura con electrodos múltiples
Hay varios procesos de soldadura de arco sumergido que usan más de un electrodo como
consumible de soldadura. Suele ser una variable esencial del procedimiento ya que el
comportamiento del arco, la inversión en equipo, las tasas de deposición y otros factores son
muy variables en función de la variante que se escoja. La clasificación de cada tipo de proceso y
sus diferencias fundamentales quedan representadas en las figuras a continuación:

94
La razón de ser de todas estas variantes del arco sumergido es que, como suele ser habitual, a
medida que la inversión en equipos es mayor, la productividad aumenta y la labor de un
ingeniero de soldadura es determinar el equilibrio en cada aplicación entre inversión necesaria y
rentabilización de la misma.

95
9.6.5 Soldadura con electrodo prolongado o Long Stick-Out
La velocidad de fusión aumenta considerablemente incrementando la porción de electrodo

comprendida entre la boquilla de contacto eléctrico y la pieza a soldar. Esta técnica se utiliza
para rellenar debido a su elevada deposición y velocidad.
El grado de precalentamiento del alambre, con su incremento de la velocidad respectivo, se

incrementa con la elevación de la intensidad y el stick-out y decrece con el diámetro del
alambre. En la figura siguiente se muestran datos de deposición para distintas distancias de
stick-out para un diámetro de hilo determinado.

96
En la figura siguiente se muestran algunas aplicaciones en las que el uso de esta técnica de
pequeña inversión puede resultar interesante.
A continuación se presentan las imperfecciones más características de soldeo MIG/MAG.
Tabla 16. Principales defectos en la soldadura por arco sumergido
Falta de Penetración en la raíz

Causa Remedio
Falta de Fusión en los bordes o entre pasadas

Causa Remedio

Diámetro de alambre demasiado elevado. Seleccionar el diámetro adecuado a la intensidad de
soldeo.
Longitud de alambre excesiva Disminuir la longitud de alambre

97
Porosidad
Causa Remedio
Suciedad en la chapa, aceite, grasa, pintura, etc. Limpiar las superficies y desengrasarlas.
Falta de limpieza en los bordes de unión. Realizar una correcta limpieza antes de comenzar a
soldar.
Empleo de alambres oxidados o húmedos- Almacenar y manipular el alambre según las
recomendaciones del fabricante.
Empleo de fluxes húmedos- Almacenar y manipular el flux según las recomendaciones
del fabricante.
Grietas
Causa Remedio
Relación profundidad/ancho incorrecta. Ajustar los parámetros para trabajar con una relación
ancho / profundidad debe estar comprendida entre 1 y 4.
Empleo de fluxes húmedos. Almacenar y manipular el flux según las recomendaciones
del fabricante.
Debido al propio proceso de soldeo, las medias a tomar, en relación a la seguridad e higiene, son
algo distintas a las de otros procesos de soldeo por arco.
9.8.1 Humos y gases
El proceso SAW emite humos, aunque en mucha menos proporción que otros procesos de
soldeo. Excepto en casos especiales, los niveles de humo y gas son bajos. Normalmente resulta
suficiente la ventilación natural.
Los soldadores no deben inhalar el aire situado encima del baño. Si se trabaja en áreas reducidas
se necesita una ventilación adicional.
9.8.2 Polvo
El flux ocasiona una considerable cantidad de polvo cuando se cargan las tolvas y cuando se
recicla después de la alimentación. Los operarios deben utilizar máscaras con filtro y mandiles en
el manejo del flux. El traje debe cubrir todo el cuerpo.
9.8.3 Fluoruros
Pueden irritar los pulmones y quemar por contacto los ojos y la piel y acumularse en los huesos
donde, en cantidades excesivas, pueden degradar la estructura ósea. Hay que evitar el contacto
y la inhalación de humos y polvo procedentes del flux.

98
9.8.4 Electricidad
La utilización del equipo SAW requiere grandes precauciones debido a las grandes tensiones e
intensidades empleadas normalmente. Son indispensables: la puesta a tierra del equipo, los
cables de adecuadas dimensiones y conexiones limpias, secas, ajustadas y bien aisladas.
El soldador debe protegerse de las superficies conductoras con zapatos de suela de goma como
mínimo y, preferiblemente, trabajar sobre una superficie aislada como son, por ejemplo, las
esteras de goma y los tableros de madera seca.
Se puede hacer la toma de tierra posicionando la pieza sobre una chapa de metal puesta a tierra
o conectándola al sistema de puesta a tierra del edificio. Hay que evitar las puestas a tierra
dobles pues la corriente de soldadura puede circular a través de la conexión, cuya misión es
únicamente la puesta a tierra por seguridad, y puede ser de amplitud mayor que la que el
conductor de tierra puede transportar con seguridad.
9.8.5 Protección personal
Vestimenta de protección: el soldador debe vestir ropas resistentes y sencillas, en buenas

condiciones para protegerse del calor y la suciedad, así como guantes de cuero utilizar ropas de
algodón o lana 100%. Mantenerlas limpias y secas.
Protección de la cabeza: no se necesita casco para soldadura puesto que el flux cubre el arco.
Cubrir el punto de comienzo de arco es esencial antes de soldar. Se deben llevar puestas gafas
para proteger los ojos durante la retirada de la escoria.
10. SOLDEO OXIGÁS
10.1 Principios
El soldeo oxigás es un proceso de soldeo por fusión en el que la fuente de energía calorífica
utilizada para fundir, tanto el metal base como el material de aportación, es el calor generado
por la reacción química, denominada combustión, de un gas combustible y un comburente. Esta
reacción de combustión es fuertemente exotérmica y forma una llama que se dirige, mediante
un soplete, a los bordes de las piezas a unir, provocando su fusión y soldadura.
Para conseguir la combustión, son necesarios un gas combustible (acetileno, propano, gas
natural…) y un gas comburente (oxígeno), de manera que:
𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪 + 𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪 → 𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 + 𝑯𝑯𝟐𝟐 𝑶𝑶 + 𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬í𝒂𝒂 Reacción 1
Este proceso de soldeo, al ser por fusión, permite obtener una unión metalúrgica adecuada con
relativa facilidad, y una homogeneidad de propiedades satisfactoria.

99
En el soldeo oxigás, el soldador tiene un considerable control de la temperatura en el baño de

fusión, a través de la velocidad de avance y de la velocidad de deposición del metal de
aportación, pues las fuentes de calor y de metal de aportación son independientes (se utilizan
varillas metálicas como metal de aportación), lo cual permite al soldador aplicar el calor de la
llama de forma preferente, bien sobre el metal base, bien sobre el metal de aportación.
Por este proceso pueden soldarse la mayoría de los metales y aleaciones férreas y no férreas,
con la excepción de los metales refractarios (Nb, Ta, Mo y W) y de los activos (Ti, Zr).
En cuanto a la protección del baño de fusión, la realizan los propios gases de la llama, aunque en
algunos casos es necesario recurrir al empleo de desoxidantes.
Los diferentes nombres que se le dan a este proceso son:
• 31, soldeo oxigás (UNE-EN ISO 4063)
• OFW, Oxy–Fuel gas Welding (ANSI/AWS A3.0)
Si se utiliza acetileno como gas combustible el proceso se denomina:
• 311, soldeo oxiacetilénico (UNE-EN ISO 4063)
• OAW, Oxy-Acetilene Welding (ANSI/AWS A3.0)
Como cualquier proceso de soldeo, el soldeo oxigás presenta una serie de ventajas y limitaciones
que harán que este sea, o no, adecuado a la hora de realizar determinados trabajos.
Ventajas:
• El soldador tiene control sobre la fuente de calor y sobre la temperatura de forma

independiente del control sobre el metal de aportación.
• El equipo de soldeo necesario es de bajo coste, normalmente portátil y muy versátil ya

que se puede utilizar para otras operaciones relacionadas con el soldeo, como oxicorte,
pre y postcalentamiento, enderezado, doblado, recargue, soldeo fuerte y cobresoldeo,
con solo cambiar o añadir algún accesorio.
Limitaciones:
• El proceso es lento, de baja productividad y destinado a espesores pequeños

exclusivamente, ya que aunque se puede realizar el soldeo de grandes espesores resulta
más económico para estos el soldeo por arco eléctrico.
• Se producen grandes deformaciones y grandes tensiones internas causadas por el

elevado aporte térmico del proceso, debido a la baja velocidad de soldeo.

100
10.3 Equipo
La principal función de los equipos de soldeo oxigás es suministrar la mezcla de gases,

combustible y comburente, a una velocidad, presión y proporción adecuadas para el soldeo.
La proporción del flujo de gas afecta a la temperatura y cantidad de metal fundido, y la presión y
velocidad al manejo del soplete y velocidad de calentamiento.
Para conseguir esa mezcla de gases y los parámetros comentados, los elementos importantes en
un sistema oxigás son: cilindros de gas, válvulas reductoras de presión, válvulas de seguridad o
antirretroceso, mangueras y soplete.
Figura 73. Equipo de soldeo oxiacetilénico
10.3.1 Cilindros de gas.
En la mayoría de los talleres de soldadura, los gases utilizados en el soldeo oxigás están
almacenados en botellas o cilindros, si bien en grandes industrias el oxígeno puede ser
canalizado desde un tanque criogénico, mediante un vaporizador, o desde una batería de
botellas y el acetileno puede ser producido directamente por un generador.
Las botellas o cilindros facilitan el transporte y conservación de los gases comprimidos, estando
diseñadas para gases específicos y no siendo, por tanto, intercambiables.
Estos cilindros tienen una capacidad que no excede de 150 litros de agua, si bien los talleres de
soldadura suelen utilizar cilindros de 40 litros como máximo. Dadas las presiones que deben
soportar son de acero, pudiendo clasificarse en dos tipos:
• De acero soldadas: Aptas para contener gases con una presión de prueba máxima de
hasta 60 Kg/cm2, p.e.: acetileno.
• De acero sin soldadura: Construidas con acero al carbono para presiones de prueba
máxima de hasta 100 Kg/cm2 o construidas con aceros aleados (normalmente el
cromo-molibdeno) para presiones de prueba superiores a los 100 Kg/cm2, p.e.: oxígeno,
argón.

101
Las botellas de acetileno merecen especial mención. Es fundamental tener una serie de
precauciones a la hora de almacenar acetileno, ya que, en ausencia de aire, una presión de 2
atmósferas puede ser suficiente para provocar una explosión. Debido a ello las botellas de
acetileno llevan en su interior una masa esponjosa embebida en acetona, que al disolver
grandes cantidades de acetileno, permite embotellar mayores cantidades de gas sin peligro de
explosión.
El acetileno disuelto en acetona no es explosivo, pero sí el vapor de acetileno que pueda

encontrarse encima. Este es el motivo de utilización de la masa esponjosa que llena
aparentemente toda la botella, que tiene la misión de absorber en sus poros, finamente
distribuidos, la acetona enriquecida en acetileno e impedir la acumulación de gas en estado
gaseoso.
Figura 74. Interior botella acetileno
Dado que al abrir la válvula y dejar escapar el gas, este puede arrastrar acetona, es conveniente
no alcanzar nunca el consumo de 20 litros/min, para evitar esta contaminación.
10.3.2 Manorreductores.
Los manorreductores, o válvulas reductoras de presión, son los encargados de suministrar el

gas comprimido de los cilindros o depósitos a la presión y velocidad de trabajo. Los
manorreductores, además de reducir la elevada presión de los cilindros de gas, deben permitir
que la presión de trabajo a la que suministran el gas permanezca invariable durante su
funcionamiento, a pesar de la disminución de la presión en el cilindro, o depósito, debido al
consumo del gas almacenado.
Es importante destacar que las válvulas reductoras de presión empleadas en los cilindros deben
de tener dos manómetros (ver figura 75), de manera que uno de ellos indique la presión del
cilindro (manómetro de alta presión) y el otro la presión de trabajo (manómetro de baja
presión). En el caso de los manorreductores utilizados en las baterías de cilindros, o en los
depósitos, se puede dar que únicamente posea un manómetro.

102
Manómetro de alta presión Muelle de cierre Manómetro de baja presión
Válvula de cierre
Conexión al cilindro
Conexión a la manguera
Tornillo de regulación
Figura 75. Manorreductor
10.3.3 Mangueras
Son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de
transportar dicho gas desde los cilindros al soplete.
Suelen ser de caucho de buena calidad y deben tener gran resistencia al corte y la abrasión.
Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxígeno y de 6 a 11 mm para el

gas combustible, mientras que el espesor mínimo es de 2,5 mm (para el oxígeno de 4,5 a 5,5
mm). Es conveniente que la longitud no sea inferior a 5 m, aunque la distancia entre el cilindro y
el soplete sea pequeña, para permitir libertad de movimientos.
Con objeto de poder distinguir el gas que circula por estas mangueras, las de acetileno son de
color rojo y rosca a izquierdas al soplete y las de oxígeno de color azul o verde y rosca a derechas
al soplete.
Figura 76. Mangueras
10.3.4 Sopletes
La misión principal del soplete es asegurar la correcta mezcla de los gases combustible y
comburente según su cantidad. En la figura 77 se puede apreciar un soplete con cámara de
mezcla de inyección.

103
Figura 77. Soplete de inyección para soldeo oxiacetilénico
Mediante el soplete el soldador controla las características de la llama y maneja la misma

durante la operación de soldeo. La potencia de un soplete se mide en litros/hora y expresa el
consumo de gas combustible.
10.3.5 Válvulas antirretroceso de llama
Cuando se produce un retroceso de llama, esta se introduce en el soplete o incluso puede llegar,
a través de las mangueras, a los cilindros de gas y provocar su explosión. Para evitar este
peligroso problema se emplean las válvulas antirretroceso. Estas válvulas antirretroceso
previenen:
• La entrada de oxígeno o de aire en el conducto y cilindro que suministra el acetileno.
• Un retroceso de llama dentro del soplete, mangueras, tuberías, cilindros o depósitos.
• El suministro durante y después de un retroceso de llama. Si el retroceso de llama ha

sido muy leve en algunos casos no se corta el suministro de gas, solamente se corta si la
temperatura ha aumentado hasta 90 o 100 oC.
Las válvulas antirretroceso se colocan justo a la salida de las válvulas reductoras de presión para
proteger los cilindros. Una opción más correcta sería disponerlas a la entrada del soplete, pero
no suele utilizarse porque aumenta el peso del soplete, con la consiguiente dificultad para el
soldador. En caso de mangueras muy largas, además de la válvula situada a la salida de los
manorreductores también pueden situarse en algún punto del recorrido de las mangueras, como
medida de precaución.
Este tipo de válvulas deben tener los siguientes elementos de seguridad:
• Válvula antirretroceso, que permite el paso del gas en un solo sentido.
• Sinterizado microporoso que apague una llama en retroceso.

104
• Válvula de corte térmico que se cierra al detectar un aumento de temperatura. Este

dispositivo no es imprescindible en el caso de suministro a partir de cilindros de gas.
Figura 78. Componentes de una válvula antirretroceso de llama
A continuación se esquematiza el funcionamiento de una válvula antirretroceso:
Cuando el gas es
suministrado de
forma normal, este
pasa a través de la
válvula llegando
hasta el soplete. Si
se da retroceso de
gas, la válvula
antirretroceso se
cierra y la llama se
extingue al llegar al
sinterizado del
interior.

105
Si la válvula está dotada de una válvula de corte térmico, la

válvula antirretroceso se cierra y la llama se extingue al llegar
al sinterizado del interior. Además, esto provocará un
aumento de temperatura que cerrará la válvula de corte térmico
Los principales parámetros a controlar en el soldeo oxigás son:
• Potencia del soplete
• Velocidad de avance
Tabla 17. Parámetros a tener en cuenta en el soldeo oxiacetilénico
Se define como el gasto de gas combustible expresado en litros/hora.

La potencia precisa es la que nos indica el diámetro necesario de la
boquilla.
La elección de la potencia depende de:
o Naturaleza del material a soldar.
o Técnica de soldeo.
o Espesor del material a soldar.
Potencia del soplete (P) En función de lo anterior:
Acero Cobre
P(l/h)=100.e P(l/h)=A.e+B.e
Donde: Donde:
• e=espeso • e=espesor
• A=30 y B=40 para el soldeo
a izquierdas.
Se expresa en metros/hora y depende del espesor a soldar,

Velocidad de avance (V)
fundamentalmente, y de la potencia del soplete:

106
V (m/h) = K/e
Siendo K una constante que depende de la técnica empleada.
Para la técnica de soldeo de izquierda:
o Para e <<2 : K = 7,5
o Para e>>12 : K = 10
o Para 2<< e <<12 : K = 12
10.5 Técnicas operativas
En el soldeo oxigás se emplean dos técnicas operativas, en función de la posición de la varilla de

aporte con respecto al soplete:
• Soldeo a izquierdas, o hacia adelante: la varilla de aporte va por delante del soplete,
tomando como referencia la dirección de soldeo. En el soldeo a izquierdas el aporte
térmico es menor, ya que la llama incide sobre material frio, y suele emplearse en
chapas de acero de hasta unos 3 mm de espesor y en la mayoría de los metales no
férreos. También es adecuado para el soldeo de tuberías, ya que el baño de fusión es
pequeño y de fácil control.
• En el soldeo a izquierdas, la llama se mueve de forma repetitiva de un lado del chaflán al
otro.
Figura 79. Soldeo a izquierdas o hacia adelante
• Soldeo a derechas, o hacia atrás: en este caso es el soplete el que va adelantado con
respecto a la varilla de aporte. El soldeo a derechas posee una mayor capacidad de
penetración, ya que la llama incide sobre material ya caliente, lo que hace que sea más
fácil de fundir. Por esto suele emplearse para el soldeo en espesores mayores de 3 mm y
en pasadas de raíz. Generalmente, cuando se realiza una soldadura en dos pasadas, lo
habitual es que la primera se dé hacia atrás y la segunda hacia adelante.
• En el soldeo a derechas el soldador dirige la llama dentro de la separación de raíz hasta
que se forma el baño de fusión. En este momento mueve la varilla hacia la zona más
avanzada del baño de fusión y mueve la llama ligeramente hacia el metal sin fundir y
vuelve sobre el baño de fusión.

107
Figura 80. Soldeo a izquierdas o hacia adelante
10.6 Técnicas especiales
10.6.1 Corregido por llama
El corregido por llama se emplea para corregir deformaciones que se presentan en las
construcciones soldadas. En todas las soldaduras, al enfriarse, se producen contracciones en la
propia unión y en el material adyacente. Las contracciones causan deformaciones y
ondulaciones en la plancha circundante, incluso a distancias grandes de las soldaduras. Las
deformaciones pueden producirse también debido a tensiones térmicas, por ejemplo, al
laminarse o en el corte térmico, pero en la mayoría de los casos la necesidad de enderezado
depende de cómo se ha efectuado el soldeo. Las divergencias dimensionales aparecen
especialmente de forma clara en las superficies que se pintan o esmaltan.
La corrección por llama es especialmente cómoda ya que normalmente no se requieren otros

elementos de equipo que el quemador. Pero hace falta conocer cómo reacciona la pieza a
trabajar al ser calentada y cómo se pueden aprovechar las fuerzas de contracción para el
enderezado. Al contrario de lo que ocurre en la corrección mecánica, en la corrección por llama
el resultado no aparece hasta que la construcción se ha enfriado.
La corrección por llama está basada en el principio de emplear una llama lo más caliente posible,
de acetileno/oxígeno para calentar rápidamente una parte limitada de la plancha a una
temperatura de aproximadamente 600 oC, en la cual aumenta considerablemente la plasticidad
del acero. Debido a que el material circundante continúa frío, las partes calentadas quedan
tensadas al calentarse, lo cual resulta en un recalcado, que lleva consigo una aportación de las
partes demasiado largas al enfriarse la pieza. El tensado puede producirse también con
elementos exteriores, como por ejemplo, dispositivos tensores o carga.
Un pequeño ejemplo facilita comprender el mecanismo de la corrección por llama:
Si primeramente observamos una barra de acero apoyada libremente, la cual se calienta

uniformemente (ver la figura de la página siguiente, izquierda) veremos que se dilata en todos

108
los sentidos. Cuando se retira la llama, la barra se enfriará y, por lo tanto, volverá a sus
dimensiones originales.
Figura 81. Recalcado
Pero si ahora calentamos la barra tensada (ver la figura de arriba, a la derecha), como es natural,
no puede tener lugar la dilatación longitudinal. Esto llevará consigo el hecho de que se
producirán tensiones de compresión, las cuales aumentarán al subir la temperatura. Cuando
estas compresiones alcancen el límite elástico se produce un acortamiento plástico. El recalcado
se facilita debido a que el límite de recalcado (que para el acero tiene, prácticamente, el mismo
valor que el límite de elasticidad) disminuye al aumentar la temperatura. Al enfriarse la barra
experimenta una contracción de origen térmico, conservando el acortamiento plástico
experimentado al calentar, por lo que queda más corta.
Este efecto se ve muy potenciado si los calentamientos en los lugares adecuados se combinan
con enfriamientos con agua en las zonas contiguas.
El mejor efecto de corrección se obtiene, por lo tanto, si el calor se aplica con varios
calentamientos locales pequeños. Esto ha conducido al empleo de quemadores de corrección de
varias llamas, tres o cinco. Una corrección con estos quemadores resulta fácil de efectuar,
permite el mejor control del ciclo de enderezado y es el que resulta más económico, además, la
superficie superior queda también más lisa.
10.7 Defectología Típica
A continuación, se enumeran los defectos más importantes que suelen aparecer en el soldeo
oxigás:
Porosidad
Las principales causas de estos defectos son:

• Falta de limpieza
• No utilización o utilización de un fundente no adecuado

109
• Selección de una llama inadecuada, como por ejemplo llamas oxidantes que favorecen la
formación de poros
Figura 82. Porosidades
Falta de fusión o de penetración, que vienen provocadas principalmente por:
• Poca potencia de soplete

• Velocidad de soldeo excesiva
• Separación escasa de la raíz
Figura 83. Falta de penetración
Inclusiones de escoria, debidas principalmente a una limpieza insuficiente.
Mordeduras, como resultado de:
• Un mal posicionamiento del soplete, de manera que se dirija el soplete más sobre un
borde de la unión, provocando el socavado del borde más calentado.
• Potencia de soplete y/o velocidad de soldeo excesivas.
Figura 84. Mordedura
10.8 Seguridad e Higiene
Los gases empleados en los procesos oxigás pueden formar mezclas explosivas, si son
incorrectamente manejados. Además la combustión debe ser controlada y realizada dentro de
unos límites de seguridad.
Una incorrecta utilización de los equipos de soldadura puede ocasionar serios accidentes como
explosiones e incendios.
Debe vigilarse el peligro de intoxicación, como consecuencia de vapores metálicos y de una mala
ventilación.

110
Durante el trabajo el soldador debe protegerse adecuadamente debiendo utilizar como mínimo
gafas protectoras y un mandil y unos guantes que le protejan de quemaduras y proyecciones.
10.8.1 Manejo de equipos
Cilindros de gas
• Evitar golpes durante su traslado y almacenamiento, evitando posibles caídas.
• No utilizar nunca medios electromagnéticos para su transporte.
• Comprobar hermeticidad de la válvula.
• Evitar su exposición a focos de calor y a la radiación solar. Un frío intenso (heladas)

tampoco es recomendable.
• No almacenar cerca de sustancias inflamables, ni en sitios de difícil evacuación, ni en

sitios de mala ventilación.
• Evitar la contaminación de las válvulas con grasas y sustancias aceitosas.
• Después de su utilización cerrar siempre las válvulas.
• Colocar los sombreretes o tapas en las botellas vacías.
• Hacer inspecciones periódicas de las botellas.
Válvulas reductoras de presión
• Verificar acoplamientos y evitar su contacto con grasas y sustancias aceitosas.

• Antes de abrir la válvula, aflojar el tornillo de regulación hasta descargar el resorte.
• Abrir la válvula lentamente hasta la presión de trabajo, en el acetileno hay que procurar
no sobrepasar nunca la presión de 1 Kg/cm2.
• Si se han congelado, deshelar con agua caliente.
• Hacer inspecciones periódicas.
Sopletes
• Verificar antes de su uso el estado del soplete, sobre todo estanqueidad y boquillas
limpias y no obstruidas.
• Verificar conexiones de mangueras al soplete.
• Comprobar si el oxígeno aspira en la entrada de gas combustible. Esto puede realizarse
con agua jabonosa.
• Comprobar presiones de trabajo.
• Abrir primero, ligeramente, la válvula de oxígeno y después la del acetileno. Encender la
llama con un mechero adecuado y regular posteriormente la llama mediante la entrada
de oxígeno.
• Para apagar, cerrar en primer lugar la válvula del gas combustible y luego la del oxígeno.

111
• Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos bruscos e incontrolados.

• Una vez finalizado el trabajo y cerradas las válvulas reductoras y la del cilindro, descargar
las mangueras de gases residuales.
• Hacer inspecciones periódicas.
Mangueras
• Comprobar que son las adecuadas para la presión y el gas.

• Comprobar su estado correcto, fundamentalmente ausencia de fugas.
• Vigilar que, por su situación, no puedan ser afectadas por caída de piezas, chispas o por
la propia llama.
10.8.2 Normas de actuación en caso de incendio
Si el incendio es en un cilindro de acetileno:
• Si las llamas salen por el prensaestopas del grifo, acoplamiento al manorreductor o por
las mangueras, cierre inmediatamente el grifo de las botellas. Si el fuego se lo impide,
apáguelo antes con un extintor de polvo o nieve carbónica.
• Si en el soplete se producen retornos repetitivos de llama (petardeo), verifique con la
mano si la botella, especialmente la zona de la ojiva, está caliente. En este caso, cierre el
grifo de las botellas y si este no se cierra, elimine todos los focos de ignición del local,
abra puertas y ventanas y evacúe la zona.
− Desde lugar resguardado y alejado, refrigere con abundante agua la botella. Use
las mangas y lanzas de su red contra-incendios.
− Mantenga la refrigeración y no traslade la botella hasta estar plenamente
seguro de que esta se mantiene fría sin necesidad de refrigeración tras un
periodo no inferior a 1 hora.
− Si carece de los medios adecuados, evacúe la zona y avise a los bomberos.
• No utilice nunca una botella que se haya calentado o encendido. Señalícela y devuélvala
a su proveedor.
• Comunique el siniestro a su proveedor de gases.
Si el incendio es en un almacén de botellas:
• Desaloje lo más rápidamente posible todas las botellas del local.
Si el fuego ya ha afectado a algunas botellas, aleje a los curiosos, evacúe la zona, llame a los
bomberos y adviértales del contenido del almacén.

112
11. SOLDEO FUERTE Y BLANDO
11.1 Principios y Rangos de Aplicación del Proceso
Los soldeos fuerte y blando consisten en realizar uniones en las que el material de aportación
tiene menor punto de fusión y distintas características químico-físicas que el material base.
La unión soldada se realiza sin fusión del metal base y mediante la fusión del material de
aportación que se distribuye entre las superficies de la unión, muy próximas entre sí, por acción
capilar.
El soldeo fuerte se distingue del soldeo blando por la temperatura de fusión del metal de aporte.
El soldeo fuerte utiliza aportaciones con punto de fusión por encima de 450 oC y el soldeo blando
por debajo de dicha temperatura.
Características de las uniones mediante soldadura fuerte y blanda:
• No se produce la fusión del o de los materiales base a unir.

• Se utiliza un material de aportación, que funde y es el que realiza la unión.
• Generalmente se produce una unión metalúrgica entre los materiales base a unir y el
material de aportación interpuesto.
• El material de aportación tiene un punto de fusión inferior a los puntos de “solidus” de
las aleaciones base a unir.
• El material de aportación fluye por efecto capilar entre las superficies de los materiales
base, rellenando la junta de la soldadura.
• En la soldadura fuerte el material de aportación tiene un punto de fusión superior a
450°C.
• En la soldadura blanda el material de aportación tiene un punto de fusión inferior a
450°C.
Al tener los materiales de aportación puntos de fusión inferiores a los de los metales base,
quiere decir que son materiales diferentes. Además, en la mayoría de los casos se trata de
aleaciones muy diferentes a las de los componentes a unir.
En ocasiones se realizan soldaduras de componentes con materiales de aportación diferentes a

ellos. Sin embargo, estas aleaciones de aportación tienen puntos de fusión parecidos (superiores
a 450 °C), aunque algo inferiores, a los de los materiales a unir y durante el soldeo puede
producirse algo de fusión de los metales base y, en consecuencia, una dilución parcial del aporte.
Tampoco en estos casos el efecto de que el aporte fluya capilarmente entre las piezas a unir es
determinante en la consecución de la soldadura, por lo que estas soldaduras, realizadas
generalmente con latones o bronces, no se incluyen en las consideradas como soldadura fuerte.

113
Figura 85. Soldadura de un acero galvanizado de 15 mm de espesor con electrodo de bronce al aluminio
No obstante, cuidando las temperaturas durante el calentamiento por llama del metal base
antes de aplicar el metal de aportación, pueden minimizarse o evitarse los efectos de dilución
del aporte y considerar que la soldadura de productos férreos con latones o bronces es un
proceso sin fusión de metal base.
Aunque la unión metalúrgica entre el material de aportación y los metales base a unir.es una
característica de estas soldaduras fuerte y blanda, puede suceder en algunas soldaduras blandas,
que no se aprecie una verdadera unión metalúrgica. En estos casos, las piezas se mantienen
unidas por un efecto de adhesión entre los materiales.
Para que las interacciones entre los materiales base y el de aportación sean adecuadas, las
piezas deben ser limpiadas adecuadamente en sus superficies a unir y mantenidas así, hasta el
momento de la aplicación del material de aportación, bien mediante un fundente o mediante
una atmósfera protectora. El calentamiento de las piezas para el soldeo produce su oxidación y
debe prevenirse el que esta sea excesiva.
El diseño de las piezas a unir debe ser el adecuado para que se manifieste el efecto capilar, por
lo que la separación entre ambas piezas es bastante crítica. Asimismo el calentamiento diferente
entre ambas piezas puede hacer que cambie esta distancia, por lo que el procedimiento de
soldeo debe contemplar la forma de aplicar el calor a las piezas a unir.
Las uniones mediante soldadura fuerte y blanda se realizan fundamentalmente con dos
propósitos:
• para mantener las piezas en una posición fija entre sí, sin que los esfuerzos que se
transmitan de una a la otra sean significativos.
• con una finalidad estructural, para transmitir la carga que soportan las piezas.
En este último caso, las soldaduras se diseñan a solape, transmitiendo las cargas a cortadura en
la unión sobre una superficie suficiente. No suelen diseñarse las uniones a tope, salvo que se
recrezcan las superficies a unir, de forma que la menor resistencia habitual del material de
aportación y de la interfase formada se vea compensada por una mayor superficie.
Las uniones mediante soldadura fuerte y blanda se aplican tanto a componentes de escasa
importancia, como a componentes de elevada responsabilidad.

114
Ventajas de estas uniones:
• Bajo coste en uniones complejas.

• Es un método simple de unión sobre grandes superficies.
• La distribución de las tensiones es adecuada y se reduce la cuantía de las deformaciones.
• Pueden preservar los recubrimientos y plaqueados.
• Se pueden unir metales de soldabilidad metalúrgica reducida.
• Se pueden unir materiales disimilares.
• Se pueden unir metales a no metales.
• Pueden unirse piezas de diferentes espesores.
• Se pueden realizar uniones de precisión.
• Puede no requerirse un acabado de la soldadura o este es ligero.
• Pueden realizarse las uniones de muchas piezas al mismo tiempo.
11.2 Parámetros del Proceso
11.2.1 Limpieza y preparación de superficies
La limpieza de las superficies, para dejarlas libres de óxidos, es necesaria, si se quiere asegurar
una unión sana y de calidad.
La uniformidad en el efecto capilar se obtiene solo cuando la grasa, aceite y suciedad han sido
eliminados, tanto del metal base como del metal de aportación.
Algunos de los fundentes empleados, tienen propiedades limpiadoras, pero no es esta su

función, sino la eliminación de óxidos.
Es recomendable que el soldeo se realice tan pronto como sea posible, una vez que el material
haya sido limpiado.
Cuando el soldeo se lleva a cabo en una atmósfera sin fundente, la falta de limpieza de las
partes a soldar es de gran importancia. La limpieza adquirirá mayor importancia, y las partes ya
limpias se preservarán y protegerán.
Una técnica muy común es utilizar una estancia limpia para la sujeción y ensamblaje de las
partes limpias. Estas estancias son áreas físicamente separadas del resto del recinto y con
medios para controlar la atmósfera y limpieza en su interior.
Los métodos de limpieza se pueden dividir en dos categorías, químicos y mecánicos.
Métodos Químicos
En los métodos químicos de limpieza se utilizan agentes con propiedades adecuadas para la
limpieza que sea necesario realizar.

115
Métodos Químicos más comunes

• Disolventes de petróleo o hidrocarburos clorados.
• Vapores desengrasantes: tricloroetileno o percloroetileno estabilizados.
• Productos alcalinos: mezclas comerciales de silicatos, fosfatos, carbonatos,
detergentes, agentes humectantes y, en algunos casos, hidróxidos.
• Emulsión limpiadora: mezcla de hidrocarburos, ácidos grasos, agentes humectantes y
activadores.
• Limpiadores electrolíticos: anódicos y catódicos.
• Limpiadores ácidos: fosfatos, son típicamente limpiadores ácidos.
• Ácidos decapantes: tales como ácido sulfúrico, ácido nítrico o ácido clorhídrico.
• Baños de sales decapantes: pueden ser electrolíticos y no electrolíticos.
Métodos Mecánicos
Los métodos de limpieza mecánicos son también utilizados para la eliminación de impurezas de
las superficies.
Entre los métodos mecánicos se encuentran:
• El esmerilado
• El limado
• El soplado
• El cepillado
El método mecánico de limpieza más común es el de proyección o granallado.
11.2.2 Mojabilidad. Tensión superficial
Antes de realizar una operación de soldeo, es necesaria una puesta a punto del proceso, es
decir, hay que asegurar la soldabilidad propia de cada una de las partes, lo que se puede
controlar con la ayuda de una medida de su mojabilidad por la aleación de aportación.
Para ello hay dos métodos de evaluación:
• La utilización de un meniscodiagrama.
• Empleo de una probeta de juego variable.

116
Figura 86. Métodos de evaluación de la mojabilidad
El método meniscodiagrama, que utiliza como unidad de medida de la soldabilidad el ángulo de

mojado, permite determinar los mejores parámetros de soldeo adaptados a las necesidades de
fabricación.
Por ejemplo, permite elegir:
• Naturaleza de la aleación de aportación

• El flujo de decapado y su grado de eficacia
• La temperatura de soldeo y la duración de la operación
• La forma y dimensiones de los componentes
• La naturaleza de los componentes y los revestimientos de la superficie
La probeta de juego variable permite conocer la influencia de los diferentes factores que
intervienen en fabricación en las operaciones de soldeo fuerte y blando, permitiendo asimismo
conocer y determinar la holgura adecuada de la unión.
Por otro lado, complementario a estos estudios es frecuente determinar por exámenes
metalográficos, las reacciones metalúrgicas entre el metal base y la aleación de aportación.
Se considera una gota de metal de aportación de aleación líquida, en contacto con un sólido y
una atmósfera. Se han creado 3 superficies de separación:
• Sólido/líquido: pieza a soldar - metal de aportación líquido

• Líquido/atmósfera
• Sólido/atmósfera
Las tensiones superficiales dependerán del estado físico-químico de las fases así como de la
temperatura. El ángulo que forma la superficie sólida con el metal de aportación líquido es
quien define el mojado y es función de los valores de tensiones superficiales (figura 87).

117
Figura 87. Gota de metal líquido de aportación en contacto con el substrato (metal base) y la
atmósfera
11.2.3 Capilaridad
En el soldeo fuerte y blando se pretende, la mayoría de las veces, que el metal fundido rellene el
espacio de separación entre las partes a unir. Esto puede producirse por efecto capilar.
Precisamente el que el metal de aportación fluya capilarmente entre las partes a unir es una de
las características principales de este tipo de soldeo.
Figura 88. Capilaridad
El fluir del metal de aportación fundido, debido a las tensiones superficiales puede producirse
incluso en contra del efecto gravitatorio.
Por ejemplo, en un tubo, las fuerzas que tiran del líquido hacia arriba son las correspondientes a
las tensiones superficiales, que actúan sobre el perímetro de contacto y son proporcionales a
dicho perímetro y, por lo tanto, al diámetro del tubo.
Estas fuerzas pueden superar al propio peso del líquido, que es proporcional a la sección del
tubo y, por consiguiente, al cuadrado del diámetro. Si la fuerza debida a las tensiones
superficiales es superior al peso de la columna de líquido en el tubo, el líquido tenderá a subir en
el tubo hasta que dichas fuerzas se igualen.
Al aumentar el diámetro del tubo crece más rápidamente el peso del líquido que la fuerza
ascensional de las tensiones. Para cada par metal base - aporte habrá un diámetro a partir del
cual no se producirá la ascensión del líquido.

118
Este fenómeno se conoce como capilaridad, debido a que se observó en tubos capilares. No
obstante, también se produce entre superficies muy próximas aunque no sean tubos.
Con el fundente en estado líquido, bien porque se aplique en dicho estado, bien porque haya
fundido, ocurre el mismo fenómeno de capilaridad.
El diseño de las juntas, la temperatura de soldeo y la forma de aportar el calor para el

calentamiento de las piezas deben considerarse adecuadamente para que pueda producirse
este efecto capilar.
11.2.4 Diseño de Juntas
El diseñador deberá tener unos conocimientos mínimos de los materiales a soldar y tener
siempre presente las condiciones de servicio de las piezas a soldar.
Factores más importantes a tener en cuenta en el diseño de la unión
• Composición del metal base y del metal de aportación
• Tipo de unión
• Requisitos de servicio:
• Comportamiento mecánico
• Conductividad eléctrica
• Presión en recipientes

119
11.2.5 Elección de los Materiales
Generalmente se puede escoger entre varios metales de aportación. Se elegirá el que se

considere más indicado para el fin propuesto. Si en una misma pieza hay que realizar varias
soldaduras secuencialmente, primero se ejecutará la que utilice el metal de aportación con
mayor temperatura de fusión y la última operación de soldeo será aquella que utilice el material
de aportación con menor temperatura de fusión. Esta práctica de soldeo se denomina “por
pasos”.
En el soldeo de metales disimilares el diseño de la unión a soldar debe ser el adecuado, ya que
en caso contrario las dilataciones y contracciones diferentes de los materiales pueden originar
tensiones residuales indeseables en la pieza.
Cuando los requisitos de servicio sean elevados, la soldadura deberá reunir unas características
iguales o superiores a las del material más débil de las piezas soldadas.
11.2.6 Materiales de Aportación
El material de aportación es el que se añade al realizar el soldeo y que finalmente constituye la

soldadura de unión. Suelen ser aleaciones diseñadas y escogidas para un determinado proceso
de soldeo y unos materiales base. La temperatura de fusión del metal de aportación debe ser
inferior a la de los metales a unir.
Características a cumplir por el material de aportación
• Capacidad de mojar al metal base.

• Apropiada temperatura de fusión y buenas propiedades de flujo para permitir su
distribución, por efecto capilar en las uniones.
• Composición homogénea y estable para minimizar la separación de componentes en la
licuación a la temperatura del soldeo.
• Ser capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de resistencia
mecánica y de resistencia a la corrosión en estado normal de servicio.
• Dependiendo del caso, ser capaz de producir o evitar interacciones metal-base y metal
de aportación.
Aparte de su posibilidad de mojar el metal base, la característica de fusión del metal de

aportación es quizás la característica más importante para determinar la selección del aporte
para una aplicación particular.
Los metales puros se transforman del estado sólido al estado líquido a una temperatura
determinada. La mayoría de los metales de aportación no son metales puros, sino aleaciones,
por tanto el paso de sólido a líquido se realiza en un rango de temperatura.

120
Interacción Metal Base-Metal Aportación
Si el recorrido capilar es largo y el metal de aportación interacciona con el metal base, las
solubilidades mutuas pueden cambiar la composición del aporte y alcanzar la línea de
“liquidus”, comenzando una solidificación, que impida el llenar completamente la junta.
Figura 89. Soldeo fuerte por capilaridad
Asimismo, si el metal base y el aporte son mutuamente solubles puede producirse una erosión
del metal base y la formación de intermetálicos. Estos últimos pueden fragilizar la unión,
disminuyendo la ductilidad. La erosión puede suponer una pérdida sensible de resistencia en el
metal base, cuando se están soldando componentes muy finos.
Por regla general, si el metal de aportación moja (se difunde) al metal base, se produce
interacción entre ambos.
Los efectos de dicha interacción se han descrito anteriormente. Los factores que influyen en la
extensión de esta interacción son:
• Temperatura
• Tiempo
• Geometría de la unión
Variando estos factores se puede conseguir aumentar o disminuir la interacción. Dependiendo

qué casos, convendrá una cosa u otra.
Selección de un Metal de Aportación
Existen factores que hay que considerar en la elección de un metal de aportación, para una
aplicación específica de soldeo fuerte (brazing).
• Metales base a unir

• Método de calentamiento a utilizar

121
Los metales de aportación puros y las aleaciones con un estrecho intervalo de fusión, 25 °C
entre líquido y sólido, son muy utilizados en aplicaciones donde la holgura de la unión es
pequeña.
Figura 90. Soldeo fuerte gota a gota
El método de calentamiento debe permitir que el metal de aportación fluido llegue hasta el
último rincón de la unión. Conforme aumenta la temperatura, el metal de aportación se licúa y
se disuelve, bien se difunde o penetra capilarmente en la unión. Hay que tener gran cuidado en
la aplicación de metales de aportación con amplios intervalos de fusión.
En estos casos se aplica el metal de aportación una vez alcanzada la temperatura de soldeo.
Temperatura de Soldeo Requerida
Dependiendo del soldeo deberemos utilizar una temperatura alta o una temperatura baja.
Temperatura Requerida
• Economizan en energía calorífica.
• Minimizan los efectos del calor en el metal base.
Temperaturas Bajas
• Minimizan las interacciones metal base/metal de aportación.
• Se consiguen mayores resistencias de unión y puntos de fusión

más elevados.
Temperaturas Altas
• Se usan materiales de aportación más baratos.

122
Método de Aplicación del Material de Aportación
Las composiciones deberán escogerse para cumplir con los requisitos de servicio:
• Temperatura de servicio
• Tiempo de vida
• Ciclos térmicos
• Etc.
El metal de aportación puede aplicarse manualmente en el instante apropiado durante el

soldeo o puede haber sido preposicionado antes del trabajo.
Existen formas estándar de metales de aportación, como pueden ser varillas, rollos de alambre,
polvos, láminas, arandelas, etc. Dependiendo del diseño de la unión, del método de
calentamiento y del nivel de automatización se podrá utilizar una u otra.
Cuando se trata de producción masiva, el metal de aportación debe preposicionarse.
Factores a Considerar en la Elección del Metal de Aportación

• Calidad de la unión.
• Fácil aplicación y buen manejo.
• Coste del material por aplicación.
• Compatibilidad con el sistema y posibilidad de automatización del proceso.
11.2.7 Posicionamiento del Metal de Aportación
Si se realiza el soldeo manualmente, el metal de aportación suele añadirse sin dificultades, pero
si el soldeo se realiza en horno, mediante equipos automáticos, etc. hay que estudiar cómo se
presitúa el metal de aportación y esto hay que tenerlo en cuenta al realizar el diseño de la unión.
El metal de aportación puede ser presituado en forma de alambres, cintas, láminas, placas,
polvos, arandelas, etc., incluso por spray.
La siguiente figura muestra algún ejemplo de cómo se presitúa el metal de aportación en forma
de alambre.

123
Figura 100. Posicionamiento del metal de aportación
En el diseño de uniones en donde se presitúan planchas delgadas, secciones planas del metal de
aportación, se debe permitir el movimiento de las piezas a unir, de forma que cuando el metal
de aportación esté fundido, se puedan aplicar unas fuerzas en sus extremos y eliminar el exceso
de material de aportación.
Es recomendable que el metal de aportación fluya solo de un lado. De esta forma se evita
atrapar gases en la unión. También debe introducirse bien seco.
11.2.8 Ensamblaje
Cuanto más sencillo sea el montaje, más económico será. El método más económico es aquel en
que las partes a unir se colocan y sujetan unas con otras sin necesidad de fijaciones, grapas,
tornillos, etc. y el metal de aportación es situado en la zona a soldar independientemente del
proceso de calentamiento utilizado.
Consideraciones para el uso de fijaciones para el ensamblaje
• La masa de fijación debe de ser la menor posible; el calor por conducción disipado por
ella debe ser mínimo y obstruir poco o nada el flujo del metal de aportación.
• El material de la fijación se seleccionará de acuerdo con el proceso de calentamiento
utilizado. Si, por ejemplo, el calentamiento se realiza en horno de atmósfera controlada,
el material de fijación debe de ser compatible con la atmósfera.
• El material de la fijación deberá tener un coeficiente de dilatación parecido al del metal
base y no deberá dejarse mojar por el metal de aportación.
11.2.9 Fundentes
Cuando los metales no nobles son expuestos al aire ocurren reacciones químicas. Por regla
general la velocidad de esta reacción es incrementada con la temperatura.
La reacción que más prevalece es la oxidación, aunque también pueden formarse carburos y
nitruros.
Estas reacciones perjudican a la unión soldada por lo que para evitarlas y facilitar la unión se
utilizan fundentes y atmósferas controladas.

124
Los fundentes reciben distintos nombres, que normalmente se utilizan de forma indistinta. Se
les denomina desoxidantes, decapantes y generalmente flux o fluxes.
Acción del Fundente
El fundente no se utiliza para la eliminación de óxidos, suciedades, etc., después de la limpieza y

preparación de las superficies a unir, sino que el empleo básico del fundente es la disolución y
eliminación de óxidos durante el soldeo.
Además, el fundente se debe dejar desplazar por el metal de aportación fundido.
A continuación se muestra el mecanismo de acción del fundente en una soldadura blanda.
Flux relativamente frío, sobre

A
metal base oxidado.
Flux en ebullición eliminando
B
óxidos (los disuelve).
Metal base en contacto con el
C
flux.
El metal de aporte fundido
D
desplaza al flux líquido.
Mojado del metal de aporte sobre
E
el base.
F Metal de aporte solidificado.
Constituyentes de los Fundentes
Un gran número de compuestos químicos son utilizados en la formulación de fundentes.
Los fundentes apropiados son mezclas de muchos compuestos, mezclados de cierta forma para
que den resultados satisfactorios a los requerimientos específicos.
Constituyentes más comunes de los Fundentes

• Boratos de sodio, potasio, litio. Son muy utilizados para fundentes de alto punto de
fusión.
• Bórax fundido. Es otro compuesto de alto punto de fusión que es activo a altas
temperaturas.
• Fluoboratos (de potasio, sodio, etc.): tienen un comportamiento parecido a los boratos.
Temperatura inferior.
• Cloruros (de sodio, potasio, litio, etc.): su función es similar a la de los fluoboratos.
Temperatura inferior.
• Ácido bórico: es uno de los constituyentes más usados en los fundentes. Su punto de

125
fusión es intermedio entre los boratos y los fluoboratos.

• Agua: está presente en los fundentes, bien como un componente químico más o como
adición a otros compuestos, para formar el fundente. Si el agua es indeseable en un
fundente determinado, ese fundente se calcina. El agua empleada en la fabricación de un
fundente no debe ser dura. Si hay duda sobre su idoneidad se puede emplear alcohol o
agua tratada.
• Agentes humectantes: se emplean para facilitar el flujo en la pieza a trabajar, sin efectos
sobre las funciones normales del fundente.
Boratos
Ácido bórico Punto de fusión
Fluoroboratos
Cloruros
Métodos de Aplicación de los Fundentes
Los fundentes pueden utilizarse en distintas formas:
• Polvo
• Pasta
• Líquidos
La forma seleccionada depende de los requisitos del trabajo, y del proceso de soldeo utilizado.
Los fundentes, ya que son fáciles de aplicar, se aplican normalmente a pequeñas partes en
cualquier posición.
El fundente se debe aplicar cubriendo la totalidad de las superficies de la junta a soldar. Si se

quieren evitar las decoloraciones en los extremos de la soldadura, el fundente puede aplicarse
sobre zonas más amplias que la junta.
Aplicación en las distintas formas

El fundente en polvo puede ser aplicado a la unión de tres formas diferentes:
• Seco.
Polvo • Mezclado con agua o alcohol para formar una pasta.
• En el soldeo manual con llama, sumergiendo el metal de aportación
calentado en el fundente.

126
El fundente sólido se aplica en polvo, espolvoreándolo sobre las superficies

calientes.
Sólido
Muchas veces se toma sumergiendo el extremo calentado de la varilla de
aportación en el fundente, quedando este adherido sobre la varilla.
La pasta o el líquido deben poder adherirse sobre las superficies limpias. Las
pastas espesas pueden aplicarse con un cepillo y las menos viscosas por
Pasta
rociado o inmersión. La viscosidad puede reducirse sin disolverlo, mediante un
calentamiento a unos 50 – 60 ºC.
Eliminación del Fundente
Una vez finalizada la operación de soldeo, los residuos deben eliminarse para evitar la corrosión
por los compuestos químicos activos que pueda haber. En muchos casos pueden eliminarse con
agua caliente.
Los fundentes saturados de óxidos aparecen como cristalinos y son más difíciles de eliminar.
Para aquellos residuos que presenten problemas a la hora de su eliminación se utilizan baños
químicos específicos, bien comerciales, bien un ácido en caliente, como sulfúrico 10%. Si el
conjunto soldado soporta el temple, puede realizarse una inmersión en agua desde la
temperatura final del soldeo.
Pueden utilizarse métodos mecánicos si los métodos anteriores se muestran ineficaces:

cepillado, etc. Algunas veces después de la limpieza mecánica, se realiza una limpieza con agua
fría o caliente.
El uso de la cantidad apropiada de fundente facilita la limpieza posterior.
11.2.10 Atmósferas protectoras
Las atmósferas controladas se emplean para prevenir la formación de óxidos durante el soldeo
y, en muchos casos, reducir la presencia de óxidos, con objeto de que el metal de aportación
pueda mojar y fluir sobre el metal base limpio.
El uso mayoritario de atmósferas controladas se produce en el soldeo en horno, aunque

también se usan estas atmósferas en el soldeo por inducción y por resistencia.
Generalmente con ello se evita la realización de la limpieza post-soldadura. Si en el soldeo con

atmósfera controlada se emplea un fundente, si es necesaria la limpieza post-soldadura.
En uniones de alta calidad es siempre aconsejable la realización de la unión en atmósfera

controlada, ya que de esta forma aseguramos la eliminación de óxidos en el proceso.

127
11.2.11 Detenedores o Limitadores
Cuando no se desea que el metal de aportación pueda escurrir y adherirse al metal base fuera
de la zona de la junta soldada, se utilizan unos productos que delimiten las zonas sobre las que
puedan adherirse el aporte fundido.
Pueden ser suspensiones en agua o un medio orgánico de óxidos de aluminio, titanio, cromo o
magnesio.
Se pintan con este producto las zonas sobre las que no se quiere que se adhiera el aporte.
Después del soldeo pueden eliminarse por cepillado o lavado.
La afectación superficial que se haya formado puede quitarse por un ataque ácido en medio
nítrico-fluorhídrico si no hay cobre o plata en el conjunto, que se corroería. En ese caso se
pueden utilizar soluciones de sosa cáustica o bifluoruro amónico, que sirven para todos.
11.3 Técnicas de Soldeo
Los procesos de soldeo se designan de acuerdo a los métodos de calentamiento. En cualquiera

de los procesos la mecánica es la misma: el metal de aportación funde a una temperatura
inferior a la de fusión de los metales base y se distribuye en la junta por efecto capilar.
11.3.1 Soldeo con Soplete
En el soldeo con soplete el calentamiento se realiza con llama. Puede llevarse a cabo con uno o
más sopletes y puede ser manual o no, siendo una operación con grandes posibilidades de
automatización.
Soldeo con Soplete Automatizado
La cinta transportadora se aproxima a la zona donde está el

alimentador de alambre y el soplete, que previamente ha
sido calentada y se le ha aplicado el flux que favorecerá el
mojado.
Una vez que la cinta transportadora se encuentra en

posición, calentada hasta una temperatura adecuada, se
detiene para que el sistema de alimentación de alambre
favorezca que este se acerque a la pieza.

128
Una cantidad determinada de alambre es suministrado a la

pieza. El calentamiento continuo asegura una fusión de
metal de aporte (alambre) sobre la unión.
Acto seguido se retira el soplete y el alambre; y la cinta

transportadora continúa su movimiento para acercar la
siguiente pieza.
Figura 101. Soldeo con Antorcha
Es necesario aplicar un flux para realizar el decapado. El metal de aportación se va aportando

manualmente y se introduce capilarmente entre las partes a unir.
Precisa un operador entrenado. La llama se dirige a las partes a unir hasta que alcancen la
temperatura adecuada. Primeramente, funde el fundente y al llegar las partes a la temperatura
de soldeo, se aplica el material de aportación, este funde al contacto con el metal base.
La llama no se aplica directamente sobre el material de aportación para fundirlo. Tampoco se

calientan las partes a unir llevando el dardo de la llama sobre ellas, ya que podría provocarse
una fusión parcial de metal base, quemado del fundente.
Si se sueldan dos tubos a solape, la llama se dirigirá primeramente sobre el interior, que al
dilatar disminuirá la separación entre ambos y calentará al exterior. Si se procede a la inversa, el
interior no se calentaría adecuadamente, aumentaría la separación entre los tubos, podría
escurrir el fundente y disminuiría el efecto capilar.

129
11.3.2 Soldeo en Horno
El soldeo en horno se emplea generalmente en producciones masivas, ya que este proceso se

puede aplicar a altas producciones, siempre que las partes a ser soldadas puedan ser
ensambladas, con el metal de aportación y el fundente, si es necesario, presituado en o cerca de
la unión.
Se emplea fundente o atmósfera controlada para el proceso de soldeo. También se puede

hacer el vacío dentro del horno, mejorando muchísimo las características de la unión.
El fundente suele aplicarse en polvo seco o en pasta. Si estos últimos contienen agua pueden
secarse calentando el conjunto a 175-200 ºC durante 5-15 minutos en estufas u hornos de
recirculación de aire.
El tiempo necesario para el calentamiento depende del espesor y de la masa de las piezas, así
como de la cantidad de fijaciones utilizadas. Una vez alcanzada la temperatura de soldeo,
bastarían uno o dos minutos para obtener la soldadura. En ocasiones se utilizan tiempos
mayores, hasta media o una hora, para elevar la temperatura de refusión del material de la
soldadura o cuando es beneficiosa la interacción entre el metal de aportación fundido y el metal
base para las propiedades de ductilidad o de resistencia de la unión.
Figura 102. Horno - Cajón para Soldeo Fuerte
11.3.3 Soldeo por Inducción
En el soldeo por inducción el calor necesario para la soldadura es obtenido por corrientes
eléctricas inducidas en las partes a unir.
Estas corrientes son inducidas por una bobina, situada próxima a las piezas a unir, por la que
circula una corriente alterna. Las piezas forman parte del circuito eléctrico de la bobina,
actuando como si fueran el secundario en cortocircuito de un transformador, en el que el
primario es la bobina.

130
Plana Interna Rectangular Circular En Espiral
Figura 103. Tipos de bobinas inductoras
El calentamiento se produce por efecto Joule al paso de las corrientes inducidas en la resistencia
eléctrica que supone el metal de las piezas. El metal de aportación se presitúa con anterioridad a
la operación de soldadura.
Figura 104. Soldeo Fuerte de un Conducto de Acero Inoxidable en Atmósfera Controlada
Es necesario un diseño cuidadoso de la unión y de la bobina inductora para que las partes de la
unión alcancen la misma temperatura a la vez. Se utiliza fundente, salvo que se realice el soldeo
en atmósfera protectora, que cumpla dicha función.
Se suele utilizar alta frecuencia, generalmente entre 10 y 450 kHz. Cuanta más alta sea la
frecuencia, más superficiales son las corrientes inducidas y, por lo tanto, más superficial es el
calentamiento.
Si la soldadura está situada en la superficie o muy próxima pueden emplearse más altas
frecuencias. En otro caso, son preferibles frecuencias del rango inferior. Si se emplean
frecuencias muy altas y tiempos largos para que el calor penetre, además de encarecer el
proceso, podrían producirse fusiones superficiales de las piezas.
En un proceso automatizado el tiempo necesario para el soldeo es de segundos.

131
11.3.4 Soldeo por Resistencia
El calor necesario para realizar la soldadura se obtiene por la resistencia que presentan los
electrodos y las piezas a unir al paso de la corriente eléctrica. Todos los componentes de la unión
forman parte del circuito eléctrico. El material de aportación se presitúa con anterioridad al
proceso.
La mayoría de las veces se emplea fundente, aplicándolo con anterioridad a la operación de

soldadura. Se emplean fundentes que favorezcan el paso de la corriente eléctrica. La mayoría de
los fundentes son aislantes si están secos y no permiten suficiente paso de corriente. En algunas
ocasiones también se emplean atmósferas. Si estas hacen la función de fundentes, estos no son
necesarios.
Figura 105. Soldeo Fuerte por Resistencia
11.3.5 Soldeo por Inmersión
Se distinguen dos tipos de soldeo:
• Por inmersión en baño químico: fundente fundido-baño de sales.

• Por inmersión en metal fundido: metal de aportación fundido.
Por Inmersión en Baño Químico
El metal de aportación se presitúa en las piezas a unir. El conjunto convenientemente

ensamblado, bien sujeto, limpio y seco se sumerge en el baño de fundente fundido.

132
Figura 106. Soldeo por Inmersión en baño químico
El fundente se encuentra en una cuba metálica o cerámica, que puede calentarse de distintas
formas:
• Externamente con quemadores.

• Internamente:
• Por resistencias eléctricas.
• Por calentamiento entre electrodos, actuando la propia sal fundida como

resistencia al paso de la corriente. En este caso hay que cebar inicialmente el paso
de corriente, creando un pequeño baño de sal fundida, bien por medios externos,
bien cortocircuitando los electrodos en la superficie de la sal.
El sistema de calentamiento y la masa de metal fundido serán los adecuados para que al
introducir las partes a unir no baje la temperatura del baño fuera de rango. Las partes a unir
estarán debidamente preposicionadas unas con otras y limpias.
Las sales fundidas transmiten el calor con rapidez a las piezas y se enfrían y solidifican en las
partes en contacto con las piezas. El resto del baño las calienta de nuevo y las lleva a fusión y a la
temperatura de soldeo para la fusión del aporte presituado. En ello se tarda un tiempo, que
suele ser beneficioso para las piezas y la calidad de la soldadura, ya que supone un
calentamiento homogéneo de las mismas y del metal de aportación, que llega a la temperatura
de fusión al mismo tiempo que las piezas, evitando que estas estén frías cuando funda el aporte.
El soldeo en baño de sales tiene ventajas adicionales sobre el soldeo en horno (en ambos se lleva
a temperatura de soldeo todo el conjunto) cuando se sueldan materiales con línea de “solidus”
próxima a la temperatura de soldeo y que, por consiguiente, a esta temperatura están bastante
reblandecidos, con bajo límite elástico, y pueden no soportar su propio peso. Si este es el caso,
deberán tomarse las precauciones de estabilidad del conjunto necesarias al extraerle del baño a
esa temperatura.

133
Por Inmersión en Metal Fundido
El conjunto se sumerge en un baño de metal de aportación fundido. Suele estar limitado al

soldeo de pequeños conjuntos, tales como conexiones de cables o de flejes.
El metal fundido se encuentra en un crisol (generalmente de grafito) calentado externamente y

protegido de la atmósfera por una capa de fundente. El sistema de calentamiento y la masa de
metal fundido serán los adecuados para que al introducir las partes a unir no baje la
temperatura del baño fuera de rango.
Las partes a unir estarán debidamente preposicionadas unas con otras, limpias y con un
fundente aplicado.
Las partes sumergidas deberán estar limpias y secas. La humedad de alguna de sus partes
puede provocar pequeñas explosiones y salpicaduras.
Los fallos que se encuentran usualmente en las uniones soldadas son falta de llenado, fundente
atrapado, falta de continuidad en el cordón, erosión en el metal base y fisuración.
Figura 107. Clasificación de defectos típicos que se encuentran en las uniones soldadas

134
Falta de llenado
Pueden ser el resultado de: una limpieza inadecuada de las superficies de la unión, insuficiente
temperatura de soldadura, insuficiente fundente o metal de aportación, metal de aportación
inadecuado para la holgura de la junta o movimiento de las piezas por una fijación inadecuada.
Fundente atrapado
El fundente se queda en el interior del metal de aportación, solidificando en su interior.
Falta de continuidad de cordón
Producido porque no se extiende a todo lo largo o ancho de la unión soldada.
Erosión del metal base
Ciertos metales de aportación se alean con el metal base, creando huecos o haciendo
desaparecer las superficies de contacto. Esto se denomina erosión del metal base. En este
fenómeno influyen: (Temperatura de soldeo excesiva, tiempo excesivo a dicha temperatura, tipo
y cantidad del metal de aportación).
Fisuración
Se produce en el metal base, en aleaciones susceptibles fragilizadas durante el proceso y

sometidas a tensiones.
11.5 Seguridad e Higiene
La mayoría de las operaciones de soldeo fuerte o blando no añaden ningún otro peligro, que no
sea común a cualquier otro proceso de soldadura. Las precauciones usuales dictadas para la
instalación y uso de equipos y materiales vienen especificadas en la norma Z49.1 editada por la
A.W.S.
Exceptuando algunas precauciones especiales en el uso de ciertos materiales, que luego se

describen, es suficiente una adecuada ventilación del lugar de trabajo.
Se debe poner cuidado en el manejo y traslado de objetos calientes. Los soldadores deberán ir
vestidos correctamente con botas, guantes, gafas y demás indumentaria necesaria.
Algunos metales de aportación contienen materiales tóxicos como el cadmio o el berilio; lo

mismo que algunos fundentes que contienen fluoruros o compuestos fluorados. El uso de tales
metales de aportación y fundentes requieren precauciones especiales para evitar sus efectos
dañinos.

135
11.5.1 Precauciones
Metales de aportación
Las aleaciones de metal de aportación que contengan cadmio y zinc producirán humos. Los
humos de zinc son irritantes y pueden ser dañinos para la salud. Los humos del cadmio son
nocivos y pueden causar serios daños.
Es muy importante que los contaminantes en la atmósfera de trabajo no excedan de los Valores
Límites Mínimos (VLT) para dichos contaminantes.
Cuando se está soldando, estos contaminantes pueden proceder de:
• Humos que se desprenden del fundente cuando se calienta.
• Humos de los sopletes de soldadura.
• Humos de óxidos metálicos de las aleaciones de soldadura.
Los humos de óxido de zinc, en condiciones normales, no es probable que produzcan problemas;
no obstante, si estos humos son excesivos, son irritantes y pueden causar fiebre cuando VLT = 5
mg/m3. Los síntomas de la fiebre producidos por los humos del zinc son similares a los de la
gripe.
Utilizando aleaciones que contengan cadmio, hay que tener cuidado con la cantidad de óxidos
de cadmio que se puedan producir. Estos humos no deben exceder del VLT correspondiente, que
al presente están determinados en 0,05 mg/m3. (Obsérvese que este valor es un techo límite y
no un promedio ponderado en el tiempo). Los humos que exceden el VLT pueden ser muy
dañinos si son excesivos.
Se deben hacer pruebas para determinar si los humos están excediendo los valores de VLT, bien
tomando una muestra del aire, utilizando comprobadores que se llevan en la solapa de la ropa
de los operarios o usando comprobadores estáticos situados convenientemente. Se deben hacer
análisis periódicos en los filtros de estos comprobadores para determinar el contenido de
cadmio.
Si las pruebas demuestran que el óxido de cadmio excede de los valores de VLT debe realizarse
una buena ventilación del local o sustituir la aleación del metal de aportación por otra que esté
exenta de cadmio.
Cuando se instalan aspiradores de humo en el puesto de soldadura, se debe comprobar su

eficacia mediante análisis de la atmósfera en condiciones de soldadura.
Existen en el mercado metales de aportación libres de cadmio o con contenidos en forma de

impurezas por debajo del 0,025%. En recientes investigaciones se ha comprobado que este

136
contenido de cadmio no parece ser importante y que se pueden realizar soldaduras bajo
condiciones normales de ventilación sin necesidad de instalar aspiradores de humo.
Si la soldadura se realiza fuera del puesto de trabajo y la ventilación es pobre, como por ejemplo
en la unión de tuberías o cualquier otra situación similar, el operario debe usar una máscara
protectora. Estas mismas precauciones deben ser tomadas en caso que se realicen trabajos en
espacios pequeños.
Fundentes
Se suelen encontrar fluoruros y compuestos fluorados en fundentes empleados con metales de

aportación base plata, aluminio y magnesio.
Los fluoruros y los boratos son moderadamente irritantes para la piel y se debe poner especial
cuidado si la piel tiene alguna herida. Si la irritación constituye un problema, los operarios deben
llevar guantes o usar crema contra la dermatitis. Cualquier corte o erosión sobre la piel, aunque
sea pequeño, debe ser cubierto inmediatamente con una tirita adhesiva para evitar que el
fundente penetre en la herida y cause irritación.
Los fundentes, conteniendo estos compuestos, son extremadamente irritantes para los ojos, y si
por cualquier circunstancia el fundente entra en contacto con ellos, se deben lavar
inmediatamente con agua durante diez minutos como mínimo. Se debe acudir al médico si se
sospecha que ha habido algún daño en los ojos.
Las pruebas de toxicidad por vía oral aguda, han demostrado que estos fundentes son
moderadamente tóxicos. Deben ser mantenidos fuera del alcance de los niños, comida, bebida o
alimentos de animales. Es recomendable no fumar cuando se usan estos materiales. Antes de las
comidas, se deben lavar las manos y limpiar bien las uñas de los dedos. En la eventualidad de
que alguien haya tragado alguna cantidad de fundente se debe avisar inmediatamente al
médico, y entretanto aplicar las indicaciones de emergencia que indique el fabricante.
Las molestias que se producen por humos pueden minimizarse utilizando techos altos en los
talleres o instalando sistemas eficaces de extracción de aire.
Compuestos limpiadores
Es imperativo tener la apropiada ventilación en las áreas destinadas a la operación de limpieza.
Los vapores de tricloroetileno y tetracloroetileno, en contacto con objetos calientes o en las

inmediaciones del arco eléctrico pueden disociarse generando halogenuros y fosgenos, los
cuales son tóxicos. Como estos gases son más pesados que el aire pueden alojarse en los bajos
de los locales, o desplazarse por ellos.

137
Algunos disolventes como benceno y gasolina, son inflamables y a la vez tóxicos, por lo que
habrá que manejarlos con el debido respeto.
También se exigen las debidas precauciones en el manejo de ácidos y bases.
Precauciones en el soldeo. Soldeo con soplete
Los puestos de trabajo donde se vaya a ejecutar la soldadura y donde haya peligro de fuego,
deben estar aislados con materiales refractarios para evitar inflamabilidad.
Existe siempre la posibilidad de que se produzcan quemaduras o fuegos accidentales, si se posee

una llama sin proteger, y se debe poner especial cuidado si la mezcla gaseosa no da llamas
luminosas.
Los sopletes fijos deben ser encendidos por un lado o por abajo.
El operario nunca deberá acercar el brazo por encima de un soplete para encender.
Los componentes, que hayan sido soldados deben siempre manipularse con tenazas o pinzas, a
menos que se usen guantes de amianto.
Los dispositivos eléctricos medidores de tiempo y los interruptores de control de gas deberán
ser ajustados solamente por personal competente.
12. SOLDEO DE ESPÁRRAGOS

El soldeo de espárragos contempla las técnicas utilizadas para la unión de espárragos o piezas
similares, tales como barras, a otras piezas metálicas. La unión puede realizarse por diversos
procesos tales como arco, resistencia, fricción y percusión. De estos procesos, el único que
utiliza equipos y técnicas específicas para la unión de espárragos es el soldeo de espárragos
mediante arco eléctrico, que es el que se describe en este capítulo. Los otros procesos utilizan
equipos convencionales con utillajes específicos para el tipo de unión.
Para el proceso de soldeo de espárragos por arco eléctrico, pueden utilizarse equipos similares a
los utilizados para el soldeo mediante electrodos revestido, o equipos que utilizan
condensadores como elemento de almacenaje de energía para establecer el arco eléctrico. Esto
da lugar a las dos técnicas de soldeo de espárragos que vamos a abordar: soldeo de espárragos
al arco y soldeo de espárragos por descarga capacitiva.
12.1 Principios y Rango de Aplicabilidad del Proceso
El proceso de soldeo de espárragos por arco comprende los mismos principios básicos que
cualquier otro proceso de soldeo al arco. La aplicación del proceso consiste en dos etapas:

138
1. Generación del calor necesario para realizar la soldadura mediante un arco eléctrico
establecido entre el espárrago y la chapa (o pieza a la cual se quiere soldar el espárrago).
2. Aplicación de presión para generar un contacto íntimo entre las piezas cuando se
alcanza la temperatura adecuada.
(A) (B) (C) (D)
Figura 108. Secuencia de soldeo de espárragos al arco
12.1.1 Ventajas y limitaciones
Ventajas
Dado que los ciclos de soldeo son muy cortos, el aporte térmico en el metal base es muy
pequeño comparado con el soldeo por arco convencional. Por consiguiente, la cantidad de metal
fundido es escasa y las zonas térmicamente afectadas son muy pequeñas. La distorsión del metal
base en las situaciones de los espárragos es mínima.
Los espárragos pueden soldarse en el momento más adecuado de la construcción o fabricación,

sin necesidad de tener acceso a la parte trasera del metal base. No se requiere taladrado,
martillado, o remachado para la instalación.
Utilizando este proceso, los diseñadores no precisan especificar materiales más gruesos ni
prever rebordes pesados para conseguir profundidades suficientes para atornillar los
espárragos. Todo esto supone no solo ahorro en el material sino en la cantidad de soldaduras y
mecanizado requerido para unir las piezas.
Mediante este tipo de proceso pueden realizarse soldaduras con metales disimilares de manera
más fiable que con otros procesos al arco.
Limitaciones
Solo puede soldarse uno de los extremos del espárrago a la pieza. Si se requiere que haya un
espárrago en los dos lados de una pieza, debe soldarse un segundo espárrago en el otro lado.
La forma y tamaño de los espárragos está limitada debido a que el diseño del espárrago debe
permitir la sujeción del espárrago para el soldeo. El tamaño del espárrago en la zona de la base
está limitado por el espesor del metal base.

139
Los espárragos aplicados mediante el soldeo al arco usualmente requieren la utilización de un

casquillo cerámico eliminable alrededor de la base.
También es necesario aplicar fundente en la base del espárrago o un gas protector para tener
una soldadura sana.
La mayoría de los espárragos aplicados mediante descarga capacitiva requieren una

protuberancia de tolerancias muy precisas en la zona de la base para iniciar el arco.
12.1.2 Materiales soldables por este proceso
Aceros
• Los aceros bajos en carbono pueden soldarse sin problemas metalúrgicos reseñables. El
límite de porcentaje de carbono para aceros que pueden soldarse sin precalentamiento
es usualmente 0,3%.
• Para aceros al carbono medios y altos es imperativo precalentar para evitar la fisuración
en las zonas afectadas térmicamente. En algunos casos puede utilizarse una
combinación de precalentamiento y postcalentamiento para obtener resultados
satisfactorios.
• Los aceros aleados no suelen tener problemas cuando el porcentaje de carbono es
0,15% o menor. Si el porcentaje de carbono excede de 0,15% puede ser necesario
utilizar una temperatura de precalentamiento baja para obtener la tenacidad deseada
en la zona de soldadura.
• La mayoría de los tipos de aceros inoxidables pueden soldarse por este método. La
excepción son los aceros de fácil mecanización. Sin embargo, solo se suelen utilizar
aceros inoxidables austeníticos para las aplicaciones generales. Los otros tipos están
sujetos a endurecimiento en el enfriamiento y pueden tener tendencia a comportarse
de forma frágil.
Materiales no ferrosos
• Aluminio: Se utiliza polaridad inversa con el espárrago (electrodo) positivo y la pieza

negativa. El espárrago de aluminio difiere del espárrago de acero en que no se utiliza
fundente en el extremo a soldar. En la base del espárrago se utiliza una protuberancia en
forma de cono o cilindro. La protuberancia sirve para iniciar el arco utilizado para el
soldeo de espárragos de aluminio.
• Magnesio.
• Otros materiales. A nivel industrial se realizan algunas soldaduras de espárragos de
diversos latones, bronces, cuproníqueles y aleaciones níquel-cromo-hierro. Las
aplicaciones son usualmente muy especiales y requieren evaluación cuidadosa para
determinar la adecuación del diseño. Las aleaciones de níquel, níquel-cobre, níquel-
cromo-hierro y níquel-cromo-molibdeno, se sueldan con corriente continua utilizando

140
polaridad inversa (electrodo al positivo). Las aleaciones de níquel, níquel-cobre y níquel-

cromo-hierro soldadas mediante la técnica de soldadura de espárragos tienden a
contener porosidad y hendiduras. Las resistencias mecánicas, sin embargo, son
suficientemente elevadas para superar la mayoría de los requisitos. La soldadura no
debe ser expuesta a medios corrosivos.
12.2 Equipos y Accesorios Específicos
El equipo más básico consiste en:
• Una pistola de soldeo.

• Una unidad de control (dispositivo temporizador).
• Espárragos y casquillos.
• Una fuente adecuada de corriente continua.
El equipo típico se muestra en la figura 109A. Los equipos más frecuentemente utilizados tienen
la fuente de energía y del dispositivo temporizador integrado en un elemento como se muestra
en la figura 109B. El proceso se ilustra en la figura 108. El espárrago se coloca en el soporte, se
coloca el casquillo en el extremo del espárrago, se posiciona la pistola adecuadamente para la
soldadura (figura 108A). Se presiona el gatillo, comenzando el ciclo automático.

141
Figura 109. (A) Disposición del equipo básico para el soldeo de espárragos al arco de acero. (B) Equipo
de soldeo de espárragos con unidad de control de tiempo integrado en la fuente de corriente.
Hay dos tipos de pistolas de soldeo de espárragos, las portátiles manejadas a mano (figura 110A)
y las de soldadura mecanizada (figura 110B). Los principios de operación son los mismos para los
dos tipos.
(A) (B)
Figura 110. Pistola portátil manual y fija de bancada

142
Las pistolas mecanizadas se montan en sistemas automáticos que se operan generalmente con
aire comprimido o por mecanismos eléctricos. La pieza sobre la cual se debe realizar la soldadura
se posiciona bajo la pistola con posicionadores adecuados. Un sistema automático puede
contener un número variable de pistolas, dependiendo de la naturaleza del trabajo y de la
velocidad de producción requerida.
La unidad de control consiste fundamentalmente en un interruptor adecuado para conducir la

intensidad requerida y un dispositivo temporizador con los controles eléctricos asociados.
Para el soldeo de espárragos se utilizan fuentes de energía de corriente continua. La corriente

alterna no es adecuada para el soldeo de espárragos. Hay tres tipos básicos de fuentes de
corriente continua que pueden utilizarse: el transformador-rectificador, el motor generador y la
batería. Las características deseables de una fuente de energía para el soldeo de espárragos son:
• Alto voltaje de circuito abierto, en el rango de 70 a 100 V.

• Una curva característica descendente.
• Una elevación rápida de corriente hasta el valor establecido.
• Suministro de valor elevado de intensidad durante corto tiempo. Los requisitos de
intensidad son mayores y el ciclo de trabajo es mucho menor para el soldeo de
espárragos que para los otros tipos de soldeo.
La duración de un ciclo de soldadura es generalmente inferior a un segundo.
12.2.1 Espárragos
La mayoría de las bases de espárragos son circulares. Sin embargo hay muchas aplicaciones que
requieren la utilización de espárragos con forma rectangular o cuadrada. Con espárragos
rectangulares, la relación ancho-espesor en la base de soldadura no debe ser mayor que cinco
para obtener resultados satisfactorios en la soldadura. La figura 111 muestra una variedad de
formas tamaños y tipos de espárragos para sujeciones de soldadura. Además de los espárragos
rectos roscados convencionales, se incluyen cáncamos, tornillos curvados, y con extremos de
cabezas de formas diversas.

143
Figura 111. Espárragos y elementos de sujeción habitualmente usados en el soldeo de espárragos
El diseño de los espárragos está limitado en cuanto a:
• las soldaduras pueden realizarse solo en un extremo del espárrago

• la forma debe ser tal que pueda utilizarse el casquillo que se fija en la base de soldadura
• la sección del espárrago debe estar en el rango que puede soldarse con el equipo
disponible
• el tamaño y forma del espárrago debe permitir la sujeción para el soldeo
Una importante consideración en el diseño o selección de los espárragos es tener en cuenta que
se perderá una cierta longitud debido al soldeo, puesto que se funden el extremo del espárrago
y el metal base.
12.2.2 Casquillos
La mayoría de las aplicaciones de soldeo de espárragos requiere la utilización de casquillos. Se

posicionan en el extremo que se va a soldar del espárrago y se mantienen en posición mediante
un retenedor de la pistola de soldeo. El casquillo desarrolla las siguientes funciones importantes
durante el soldeo:
• Concentra el calor del arco en la zona de la soldadura.

• Restringe el flujo de aire en la zona, lo cual ayuda al control de la oxidación del metal de
soldadura fundido.
• Limita el metal fundido a la zona de la soldadura.
• Evita las proyecciones y el quemado de los materiales adyacentes no metálicos.

144
El casquillo también protege al operador del arco. Sin embargo, se recomienda la utilización de
gafas con filtros Nº 3 para la protección ocular.
Los casquillos se fabrican con material cerámico y se retiran fácilmente rompiéndolos. Puesto
que los casquillos se diseñan para utilizarse solo una vez, su tamaño se minimiza por economía, y
sus dimensiones están optimizadas para la aplicación. El casquillo estándar generalmente tiene
forma cilíndrica y plano en su extremo para el soldeo en superficies planas. La base del casquillo
es almenada para permitir la salida de los gases expulsados de la zona de soldadura. Su forma
interna se diseña para que el metal fundido expulsado forme un toro cilíndrico alrededor de la
base del espárrago. Se utilizan diseños especiales de casquillos para aplicaciones específicas
tales como soldaduras formando ángulos con el metal base y soldeo de superficies no planas.
Los casquillos para estas aplicaciones se diseñan de forma que la cara de su extremo se ajuste al
contorno de la superficie.
La calidad de la soldaduras se mantiene mediante la atención a los factores que pueden producir
variaciones en la soldadura. Para mantener la calidad de la soldadura y su consistencia se
requiere:
• Tener suficiente potencia de soldadura para el tamaño y tipo de espárrago a soldar.

• Utilizar corriente continua con polaridad directa para aceros y corriente continua con
polaridad inversa para aluminio y magnesio.
• Asegurar una buena conexión con la pieza a soldar.
• Tener cables de soldeo con sección suficiente y buenas conexiones.
• Utilizar accesorios y casquillos adecuados.
• Limpiar la superficie de la zona donde el espárrago debe soldarse.
• Ajustar la pistola de manera que el espárrago recorra la distancia recomendada a través
del casquillo y también se produzca la retracción correcta para las buenas características
del arco.
• Mantener estable la pistola en el ángulo adecuado con respecto a la pieza.
Generalmente es perpendicular. El movimiento accidental de la pistola durante el ciclo
de soldeo puede causar una soldadura defectuosa.
• Mantener el equipo de soldeo adecuadamente limpio y cuidado.
• Hacer ensayos de soldadura antes de comenzar y en intervalos establecidos durante el
trabajo.
Además de la defectología típica de un proceso de soldeo mediante arco eléctrico, podemos

encontrarnos con defectos propios del proceso de espárragos que pueden detectarse mediante
inspección visual.

145
(A) (B) (C)
(D) (E) (F)
Figura 112. Soldaduras de espárragos al arco satisfactorias y no satisfactorias
La expulsión de metal de soldadura alrededor de la base del espárrago debe inspeccionarse en

cuanto a su consistencia y uniformidad. La ausencia de expulsión puede indicar una soldadura
defectuosa. La figura 112A indica una soldadura satisfactoria con una buena formación de metal
expulsado. En contraste, la figura 112B muestra una soldadura en la cual la inmersión fue
demasiado corta. La figura 112C muestra "hang up". El espárrago no ha penetrado en el baño
fundido. Esta condición puede corregirse realineando los accesorios para asegurar un
movimiento completamente libre del espárrago durante la elevación y la inmersión. También
puede requerirse el ajuste de la longitud del arco. La figura 112D muestra desalineamiento, que
puede corregirse posicionando la pistola perpendicular a la pieza en la cual se realiza la
soldadura. La figura 112E muestra el resultado de una intensidad de soldeo baja. Para corregir
este problema, debe verificarse el cable y las conexiones. También el ajuste de intensidad, y de
tiempo o ambos: deben incrementarse. Puede ser también necesario ajustar la longitud del arco.
El efecto de exceso de intensidad de soldadura se muestra la figura 112F. La reducción del ajuste
de intensidad o del tiempo de soldeo o ambos reducirá la potencia de soldeo.
Soldeo de espárragos por descarga capacitiva
El soldeo de espárragos por descarga capacitiva es un proceso de soldeo de espárragos donde se

produce un arco de corriente continua por una descarga rápida de energía eléctrica almacenada
en condensadores, con aplicación de presión durante o inmediatamente después de la descarga
eléctrica. El proceso utiliza un sistema de almacenamiento electrostático como fuente de

146
energía en el cual la energía de soldeo se almacena en condensadores de alta capacitancia. No

se requiere la utilización de casquillos o fundentes.
Hay tres diferentes tipos de soldeo de espárragos por descarga capacitiva: de contacto inicial, de
separación inicial y de arco estirado. Difieren principalmente en la forma de iniciación del arco.
El de contacto inicial y separación inicial tienen un diseño especial con una pequeña
protuberancia en el extremo del espárrago. El arco estirado crea un arco piloto cuando el
espárrago se separa de la pieza mediante la acción de la pistola de soldadura. Esta versión es
similar al soldeo de espárragos al arco.
(A) (B) (C) (D) (E)
Figura 113. Etapas del soldeo de espárragos mediante descarga capacitiva por el método de contacto
inicial
(A) (B) (C) (D) (E) (F)
Figura 114. Etapas del soldeo de espárragos mediante descarga capacitiva por el método de separación
inicial
(A) (B) (C) (D) (E)
Figura 115. Etapas del soldeo de espárragos mediante descarga capacitiva por el método de arco
estirado

147
13. SOLDEO POR RESISTENCIA
En los procesos de soldeo por resistencia, el calor se genera por medio de una corriente eléctrica
de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de dos electrodos durante un corto
espacio de tiempo, a través de la unión que se desea soldar.
Los metales que constituyen la unión ofrecerán una resistencia al paso de esta corriente y, por
tanto, se generará un calor, que será máximo en la intercara de las piezas (zona de unión) ya que
la resistencia al paso de la corriente también es máxima en dicha zona.
En este proceso de soldeo, aparte de requerirse el paso de una corriente eléctrica, es necesario
aplicar una presión, durante y después del paso de la corriente, para conseguir la unión de los
metales.
El calor generado va a ser función de la capacidad de la máquina, del material a soldar y de su

espesor, de la presión aplicada y del reglaje de los parámetros (clase de corriente eléctrica,
intensidad de la corriente de soldeo, tiempo de soldeo).
El proceso de soldeo por resistencia se fundamenta en el calentamiento que sufren los

materiales cuando una corriente eléctrica circula a través de ellos. Este calentamiento se conoce
como Efecto Joule y el calor generado viene dado por la Ley de Joule definida por la siguiente
ecuación:
𝑄𝑄 = 𝐼𝐼 2 ∙ 𝑅𝑅 ∙ 𝑡𝑡 Ecuación 2
Donde:
I = intensidad de corriente (A).

R = resistencia (Ω).
t = tiempo del paso de la corriente I (s).
De acuerdo con esta ecuación, podemos concluir que, el calor generado (Q) va ser función de los
siguientes parámetros:
• La capacidad de la máquina, a través de I2.

• Del material, el espesor y la presión, a través de R.
• Del reglaje de los parámetros, a través de t.
El soldeo de los materiales será pues, función de estos parámetros.

148
Procedimientos de Soldeo por Resistencia
Existen numerosas variaciones del proceso, dando lugar a los procedimientos de soldeo por
resistencia.
Procedimientos de Soldeo por Resistencia

• Por puntos.
• Por resaltes o protuberancias.
• Por roldanas.
• A tope.
• Por chispa.
• Por alta frecuencia.
Principales Componentes del Equipo de Soldeo por Resistencia
El equipo necesario para el soldeo por resistencia consta principalmente de tres elementos:
• Circuito eléctrico: Consiste en un transformador, y un circuito secundario, que consiste

en los electrodos que permiten la conducción de la corriente eléctrica.
• Sistema mecánico: Permite, bien a través de un sistema hidráulico o neumático, ejercer
sobre los materiales a soldar la presión necesaria para favorecer la unión.
• Sistema de control: Permite regular el tiempo de paso de la corriente eléctrica, la
secuencia de tiempos y la magnitud de la corriente eléctrica aplicada.
A modo de ejemplo de un equipo para el soldeo por resistencia se muestra un equipo de soldeo
por puntos:

149
1 Conexión a la red.
2 Fuente de energía.
3 Brazo superior.
4 Brazo inferior.
5 Cilindro hidráulico o neumático para aplicación de presión.
6 Electrodo de cobre (móvil).
7 Electrodo de cobre (fijo).
8 Interruptor de pedal.
9 Piezas.
10 Punto de soldadura.
11 Agua de refrigeración.
Figura 116. Equipo de Soldeo por Puntos
Electrodos y soportes
Las herramientas más usadas, y que por ello tienen un mayor desgaste, son los electrodos, los
cuales pueden tener diferentes formas y tamaños, los más comunes son: rueda, barra, cilindros,
placa, grapa, punteada, etc. Igualmente se utilizan los portaelectrodos o adaptadores para
adaptar los electrodos a la máquina.
Un electrodo de soldadura puede prestar las siguientes funciones:
• Conducir la corriente eléctrica hacía todas las partes del sistema.

• Transmitir la presión en la punta de soldadura.
• Fijar y soportar los materiales a soldar en su debido alineamiento.
• Retirar el calor que se produce en la zona soldada a zonas adyacentes.

150
Todos los electrodos soportan una gran densidad de corriente (8-120 A/mm2), al igual que
elevadas presiones 700-4000 Kg/mm2, al igual que el impacto en el momento del ajuste, por ello
para su utilización se debe tener en cuenta un compromiso entre:
• Vida del electrodo

• Calidad de soldadura
• Producción
A la hora de proyectar un electrodo debe de existir un equilibrio (que dependerá de su tamaño)

entre, propiedades eléctricas óptimas, térmicas y mecánicas.
13.1 Soldeo por Puntos
El soldeo eléctrico por puntos es un proceso de unión que permite soldar metales y aleaciones
en formas diversas, generalmente chapas solapadas, como consecuencia de la existencia del
paso de una corriente eléctrica de forma puntual.
El calor que se produce por Efecto Joule, es capaz de fundir parcialmente al material, y así
formar un baño fundido en forma de disco o lenteja. La presión adecuada de los electrodos
permite una vez que se ha producido la fusión la existencia de una continuidad entre los dos
materiales.
Las características físicas y metalúrgicas de esta zona fundida más afectada térmicamente,
suelen ser muy parecidas a la de los materiales base. Este tipo de unión fue desarrollada con el
fin de eliminar remaches, tetones, etc., utilizados en la unión de materiales (chapas).
13.1.1 Principios Generales del Soldeo por Puntos
La secuencia de soldeo de dos chapas solapadas por el soldeo por puntos se describe a
continuación:
1. Colocación de las piezas a soldar una sobre la otra

2. Descenso del electrodo superior
3. Paso de la corriente de soldeo
4. Interrupción del paso de la corriente de soldeo
5. Fin de la aplicación del esfuerzo sobre el punto de soldadura: elevación del electrodo
superior

151
Figura 117. Secuencia de Soldeo por Puntos.
Variables a tener en cuenta durante el procedimiento

• Clase de corriente eléctrica.
• Intensidad de la corriente de soldeo.
• Tiempo de soldeo.
• Resistencia eléctrica de la unión.
• Presión aplicada.
• Características físicas y eléctricas de los materiales a soldar.
• Corriente de soldeo (intensidad).
• Tiempo de paso de la corriente eléctrica.
• Presión sobre el punto de soldadura ejercida por los electrodos.

152
13.1.2 Parámetros que afectan al proceso
Las variables a tener en cuenta durante el proceso de soldeo por resistencia son:
• Resistencia eléctrica
• Rugosidad
• Energía aportada
• Diámetro de los electrodos
• Presión aplicada
• Características del material
Influencia de la Resistencia Eléctrica de la Unión
Durante el soldeo de dos chapas a solape mediante un punto de soldadura por resistencia se
produce una distribución de temperaturas típica.
Figura 118. Distribución de temperaturas durante el soldeo por puntos
La distribución de temperaturas mencionada se produce como consecuencia de la mayor

resistencia eléctrica que ofrecen las superficies de contacto entre las piezas respecto a la
resistencia propia de cada pieza. Esto hace que la distribución de temperaturas presente tres
máximos.
En cualquier caso, la mayor resistencia eléctrica se presenta siempre entre las superficies de
contacto de los materiales y su valor dependerá considerablemente del acoplamiento existente
entre ambas superficies y concretamente de:
• Estado superficial
• Rugosidad

153
• Presencia de impurezas
• Óxidos
• Grasas
• Etc.
Esa mayor resistencia entre las superficies en contacto permite que sea en ese preciso lugar
donde se produzca con mayor facilidad la fusión.
Influencia de la Rugosidad de las Piezas
Las crestas y valles caracterizan el estado superficial. Al existir esta rugosidad, el contacto real se
realiza a través de una superficie menor que la teórica, con lo que la intensidad se eleva de
forma local en los puntos de contacto, aumentando la temperatura exponencialmente y, por
tanto, favoreciendo la fusión.
Figura 119. Aspecto de Dos Superficies Metálicas en Contacto
Al incrementar la presión entre los electrodos se produce un mejor acoplamiento entre las
superficies, disminuyendo la resistencia ejercida por la sección.
El incremento de temperatura efectuado durante el soldeo, al producir un ablandamiento de los

materiales, permite su deformación mejorando el contacto y disminuyendo la resistencia de
contacto.

154
Resistencia de Contacto en Frío, en Función del Esfuerzo de

Compresión
1 Resistencia de contacto entre electrodo y chapa.
2 Resistencia de contacto entre chapas.
Figura 120. Resistencia de Contacto en Función de la Temperatura de las Chapas
Influencia de la Energía Aportada
Por supuesto, la energía aportada debe ser suficiente como para que se produzca la unión.
Habrá que tener en consideración que durante el proceso parte del calor generado se pierde por
conducción dentro de los materiales, a través de la refrigeración de los electrodos y por
radiación. Esto justifica que por debajo de una cierta intensidad, el calor generado se iguala con
el disipado y la unión no se consigue. Como consecuencia, resulta recomendable realizar la

155
soldadura con intensidades altas y tiempo de soldeo bajo, frente a la utilización de bajas
intensidades y mayores tiempos, a la vez que se consigue una mayor productividad del proceso.
Además, si la intensidad de soldeo es baja, el diámetro del punto de soldadura que se consigue
es menor.
Si la intensidad es excesiva se puede llegar a producir el quemado del material, e incluso, una
fusión total de la sección con la consiguiente pérdida de integridad de la estructura y la
proyección del baño hacia el exterior.
Si tenemos en cuenta la influencia del tiempo de soldeo, encontramos que para una intensidad
dada, siempre que supere la mínima requerida, el diámetro del punto de soldadura, ∅p, crece
rápidamente en función del tiempo hasta alcanzar un valor máximo constante.
Figura 121. Variación del Diámetro del Punto en Función del Tiempo de Soldeo para una Intensidad
determinada
Influencia del Diámetro de los Electrodos
El diámetro de los electrodos, condiciona el tamaño máximo que tendrá el punto de soldadura,
ya que el paso de corriente se realizará a través de un cilindro conductor similar al diámetro de
dicho electrodo.
Figura 122. Esquema de los electrodos

156
Influencia de la Presión Aplicada
Respecto a la presión utilizada durante el soldeo, si esta es insuficiente, la contracción del punto
de soldeo durante la solidificación crea tensiones lo suficientemente fuertes como para que el
centro del punto quede fisurado.
Hay que notar que alrededor del punto las chapas se encuentran en contacto por lo que la
estructura no puede deformar. Si la presión es excesiva, el baño puede llegar a ser expulsado de
su localización en forma de salpicaduras.
Habitualmente se utiliza una presión variable siguiendo la siguiente secuencia:
• Presión inicial
• Paso de la corriente
• Formación del baño
• Sobrepresión para favorecer el proceso de forja
• Disminución del efecto de la contracción
Figura 123. Ciclo de la Presión de Soldeo
Lógicamente, el esfuerzo de compresión aplicado en el proceso determina el diámetro del

electrodo, ya que debe tener sección suficiente para evitar el colapso del mismo, teniendo en
consideración la pérdida de resistencia que sufrirá debido al calentamiento durante el proceso.
Influencia de las Características del Material
Además de lo anteriormente mencionado, habrá que tener en consideración las características

particulares del material que se desea soldar:
• Conductividad térmica del material

• Características mecánicas
• Modificación con la temperatura
• Presencia de capas superficiales

157
• Características geométricas: espesor, etc.
13.1.3 El soldeo multipunto
El soldeo por puntos se aplica con éxito al ensamblado de series muy grandes de piezas. En estos
casos el objeto primordial del fabricante, es reducir al mínimo el tiempo de fabricación,
colocando sobre la misma máquina, un cierto número de electrodos que ejecutan en una
secuencia todas las operaciones de forma automática para todos los puntos de soldadura, este
método se conoce como soldeo multipunto.
Las máquinas de soldeo multipunto son utilizadas con gran profusión en la industria de la
automoción (carrocerías de coches, camiones, etc.).
Existen numerosas alternativas para la realización de soldaduras multipuntos.
Circuitos para el Soldeo Multipunto
Circuito Directo
Circuito Indirecto
Circuito en Serie
Circuito Push-Pull
13.2 Soldeo por Resaltes o Protuberancias
Este proceso de soldeo es similar al soldeo por puntos. La diferencia radica en la realización de
un resalte o protuberancia en una de las chapas de forma que se produce una distribución de la
corriente de forma más puntual.

158
Figura 124. Soldeo por Protuberancias
Gracias a la protuberancia se genera una zona de paso preferencial de la corriente, con lo que se
controla exactamente la posición del punto de soldadura. En este tipo de procedimiento los
electrodos son de mayor diámetro para cubrir simultáneamente varios resaltes. Esta técnica se
aplica normalmente cuando las formas son complicadas, así como para el soldeo de espárragos y
tornillería.
Desarrollo del proceso de Soldeo por Protuberancias
En este proceso hay que tener en consideración que, al principio del período de soldeo, el
calentamiento es muy intenso debido a la existencia de una elevada densidad de corriente, ya
que el área de contacto entre las dos piezas es muy pequeña.
Figura 125. Esquema de las partes del equipo del proceso
A medida que aumenta el tiempo de soldeo, la zona que alcanza el estado plástico, se deforma
por la acción de la presión, provocando un aumento de la superficie de contacto por lo que la
densidad de corriente empieza a disminuir para una intensidad constante, a la vez que por la
relajación de las propiedades resistentes del resalte, disminuye la presión entre las piezas.

159
Con el fin de que sea realizada una buena soldadura, es condición, que tanto la protuberancia
como la zona de contacto con ella fundan a la vez, ya que de no ser así, podría alcanzarse mayor
calor en la protuberancia y sufrir esta zona el denominado quemado.
Condiciones que deben satisfacer las protuberancias:
• Resistencia mecánica óptima y situación geométrica.

• Masa suficiente para alcanzar la temperatura de soldeo sin fusión previa o efecto de
quemado.
• Realización sencilla y poco costosa, y que su forma y dimensiones sean regulares.
Tipos de Protuberancias
Normalmente las protuberancias se realizan de forma artificial sobre la chapa, sin embargo, en
algunos casos, estas se producen de forma natural, por ejemplo con dos cilindros cruzados.
La protuberancia puede ser puntual o lineal, abierta o cerrada, recta o curva, etc. dependiendo
de la forma geométrica final que se desee. Conviene tener en consideración en el caso de
protuberancias lineales, que la intensidad de corriente será en general muy elevada, ya que
intenta fundirse de forma simultánea una sección mayor, lo que puede ser incompatible con la
capacidad del equipo disponible en el taller.
Parámetros de Influencia
Los parámetros de soldeo que se controlan son los mismos que en el caso de soldeo por puntos,
pero conviene tener en consideración dos particularidades del proceso:
• El resalte no queda encerrado entre las chapas a unir, con lo que el riesgo de que se
produzcan proyecciones de metal fundido es superior al caso anterior.
• La presión ejercida puede chafar las protuberancias, con lo que la calidad de la
soldadura puede disminuir. En este sentido hay que conjugar simultáneamente el
tiempo de soldeo con la temperatura y la pérdida de propiedades mecánicas de la
protuberancia con dicha temperatura.
Equipos
Respecto a los equipos, el proceso requiere trabajar con máquinas dimensionadas para mayores
esfuerzos y corrientes. Los electrodos que se utilizan son también diferentes, siendo
frecuentemente de tres tipos:
• Planos de gran superficie

• Macizos con tetones
• Electrodos con dispositivos de compensación del esfuerzo de compresión (mismas
condiciones de presión en todas las protuberancias), en soldeo múltiple

160
Figura 126. Acabado superficial de los electrodos
13.3 Soldeo por Roldanas
En esta variante del proceso de soldeo por

resistencia, los electrodos son discos o
roldanas que ruedan sobre la superficie
ejerciendo una presión constante sobre las
mismas. La fusión se consigue con el paso de
corriente durante el movimiento de las
roldanas, dando lugar a la soldadura. El
proceso aparece esquemáticamente
representado en la figura de la derecha.
Al igual que en los casos anteriores, el

principio de unión se basa en el calor
generado por Efecto Joule. Las dos chapas
a soldar, se colocarán en la máquina
donde se encuentran las roldanas, la
roldana superior baja y ejerce la presión
sobre los materiales a soldar. Como las dos
roldanas giran, provocan el
desplazamiento de las chapas y por medio
de la corriente eléctrica se consigue la
fusión y la unión de los materiales.
13.3.1 Parámetros de Influencia
Los parámetros de soldeo para controlar el proceso son idénticos a los casos anteriores, sin
embargo conviene hacer unas anotaciones características de este proceso concreto.

161
Ciclo de Intensidad
Dependiendo del ciclo de intensidad que se realice, el resultado puede ser variado, desde una
soldadura por puntos hasta una costura continua.
Puntos Espaciados
Puntos Juntos
Puntos
Superpuestos
Soldadura Continua
Estanca
Soldadura Estanca
sin Interrupción de
la Corriente
Soldadura Estanca
con Modulación de
la Corriente

162
Velocidad de Avance o Rodadura de las Roldanas
Hay que tener en consideración un nuevo parámetro: la velocidad de avance o rodadura de las
roldanas. Su efecto será similar a la velocidad de avance en el soldeo de cualquier proceso
convencional.
Derivación Eléctrica o Shuntage
Un problema importante que presenta el proceso es la derivación eléctrica o shuntage. En el

comienzo de la operación de soldeo, la formación del primer punto de soldadura es similar a los
procesos anteriores, con las superficies de las piezas en contacto por presión, sin embargo, una
vez que el soldeo ha comenzado, la zona soldada cortocircuita las chapas de forma que una
parte importante de la corriente se deriva por dichos puntos y no influye en la fusión de los
puntos siguientes.
Decremento de la Resistencia de Contacto
En relación con el problema de derivación eléctrica, se presenta el decremento que sufre la

resistencia de contacto entre las chapas, una vez que se ha comenzado el soldeo. Esto genera en
mayor medida una pérdida de fusión en el punto siguiente. En relación con el problema anterior
se presenta el decremento que sufre la resistencia de contacto entre las chapas, una vez que se
ha comenzado el soldeo, lo que genera en mayor medida una pérdida de fusión en el punto
siguiente.
Calentamiento entre Roldana y Chapa
Con el fin de evitar el calentamiento entre la roldana y la chapa, la resistencia eléctrica, ha de ser
lo más pequeña posible, por ello como regla general, las chapas deben estar exentas de: óxidos
(alúmina), pinturas, etc.
13.3.2 Tendencia del Proceso de Soldeo
En general, teniendo en consideración las anteriores indicaciones, la tendencia del proceso de

soldeo se puede resumir del siguiente modo, partiendo de las roldanas en reposo:
• Formación del primer punto de soldadura, similar a los procesos anteriores.

• Formación de un segundo punto más pequeño.
• Interrupción brusca de la zona de soldeo, como consecuencia de la derivación y la
reducción de la resistencia de contacto entre las chapas.
• Avance de las roldanas e incremento progresivo de la resistencia hasta llegar a la
aparición de un punto nuevo y así sucesivamente.
Los anteriores mecanismos pueden modificarse variando los parámetros de soldeo. De este
modo, el efecto de la derivación y la pérdida de resistencia entre las superficies de contacto se

163
puede compensar con un incremento de la intensidad de soldeo y una disminución de la

velocidad de avance de las roldanas, teniendo cuidado de no producir salpicaduras por efecto de
la mayor intensidad empleada.
Conviene mencionar que el proceso de soldeo por roldanas se suele realizar mediante ciclos de
corriente en los que se alternan periodos de paso de corriente, tiempo de caldeo, y periodos sin
paso de corriente, tiempo de reposo. Dependiendo de la conjugación de ambos se pueden
obtener desde puntos aislados hasta soldaduras continuas.
Finalmente, sería preciso señalar que el espesor de chapas utilizadas en este proceso es de unos
2 mm y la anchura que se alcanza en la soldadura resulta ser ligeramente inferior a la anchura de
las roldanas. Nótese que la anchura del cordón da una cierta garantía de la estanqueidad de la
soldadura, que es la principal causa de aplicación de este método de soldeo.
13.4 Soldeo a Tope por Resistencia
En este proceso de soldeo se produce un calentamiento de los

extremos de las piezas, debido al paso de una corriente
eléctrica, provocando un reblandecimiento de los materiales
hasta llevarlos a un estado plástico y uniéndolos a continuación
mediante un proceso de forja, aplicando una cierta presión
entre las piezas. Nótese que, a diferencia de los procesos
anteriores, no se deben llegar a fundir en ningún momento los
materiales base.
Lógicamente, la unión alcanzada se realiza sin material de aporte. Este proceso de soldeo se
suele aplicar a piezas alargadas.
13.4.1 Desarrollo del Proceso de Soldeo
El proceso de soldeo se desarrolla en una serie de etapas.
• Sujeción de las piezas.

• Aplicación de presión inicial entre las piezas.
• Paso de la corriente eléctrica manteniendo la presión.
• Aplicación de la presión de recalcado o forja. Si la tensión es elevada, se produce la
fusión de la intercara, y por el efecto de recalcado, se expulsa parte del metal fundido,
en este momento se interrumpe el paso de corriente y se anula el esfuerzo.
En este proceso de unión, las caras deben estar colocadas paralelamente una a otra, y es una
condición indispensable, que no existan óxidos y contaminantes que impidan el buen contacto
de las dos superficies. Por otro lado con esta técnica no pueden soldarse, dos materiales que
tengan distintas características eléctricas.

164
Figura 127. Modos de colocar las superficies de forma paralela
13.5 Soldeo a Tope por Chisporroteo
Este proceso es similar al soldeo a tope por resistencia, pero en este caso los materiales a soldar
se separan lo suficiente como para que se produzcan microarcos (chispas), que permitan la
fusión para favorecer la unión. La zona fundida, que contiene los óxidos e impurezas al ser
comprimida, es expulsada hacia el exterior. Una vez que el metal esta sólido, pero en estado
plástico, se ejerce una nueva presión sobre él, dando lugar a un proceso de forja y apareciendo
un hinchamiento en la zona soldada, que deberá ser eliminado posteriormente por mecanizado.
Nótese que el proceso tiene una mezcla del proceso de soldeo por arco, el proceso por
resistencia y el proceso por forja.
13.5.1 Proceso de Formación del Chisporroteo
El proceso de formación del chisporroteo entre las piezas a soldar consiste en un calentamiento
por Efecto Joule, generado por el paso de una corriente elevada a través de protuberancias
metálicas en contacto imperfecto, fundiéndose, explosionándose y renovándose por la creación
ininterrumpida de cráteres sobre las caras opuestas animadas por el movimiento de translación
de una hacia la otra.
Figura 128. Formación del Chisporroteo
La acción del chisporroteo, gracias a la combustión de las partículas del metal y a la producción
de vapores metálicos, impide la oxidación del metal líquido que recubre las caras a unir.
Tanto el soldeo a tope, como la variante por chisporroteo, pueden aplicarse a la unión de aceros
al carbono, de alta aleación, cobre y aleaciones aluminio-cobre, etc. En la unión de brocas, peras
o mangos, etc.

165
13.6 Soldeo por Alta Frecuencia
En este proceso de soldeo, el calentamiento de los materiales a soldar se realiza por efecto
Kelvin, dado que se utilizan corrientes eléctricas de alta frecuencia 10.000 a 500.000 Hz.
La fuerza electromotriz que se genera en el interior de los materiales se opone al paso de la

corriente de soldeo por el interior, por lo cual, esta circula superficialmente. Esta f.e.m. produce
el efecto de aumentar la resistencia eléctrica (mayor cuanto mayor es la frecuencia), lo cual
provoca el calentamiento solo en esa zona de máxima resistencia, la unión o aproximación de las
caras a soldar se hace por procedimientos mecánicos.
Una variante de este procedimiento es la utilización de una inducción eléctrica que facilite el
calentamiento del material, y así, su mayor hechurado.
Las aplicaciones más comunes son en la fabricación de tubos (soldeo longitudinal y helicoidal) y
en el soldeo de aletas a tubos.
Los factores más importantes que afectan a la calidad de las uniones soldadas son las siguientes:
• Apariencia externa.
• Extensión de la unión soldada.
• Penetración.
• Resistencia y ductilidad.
• Discontinuidades internas.
• Separación de las láminas y expulsión.
• Consistencia de la soldadura.
La apariencia externa de una soldadura por resistencia, no nos indicará su resistencia, tamaño
del baño ni los defectos internos, pero si nos puede dar una idea de las condiciones en las que la
soldadura fue realizada.
En la tabla 18 se muestran las condiciones no deseables en la soldadura por puntos.

166
Tabla 18. Causas y efectos de los defectos de la soldadura en el material
Tipo Causa Efecto

Los electrodos dejan una Electrodos desgastados o Pérdida de resistencia en la
huella profunda deformados; mal control de la soldadura debida a la
presión de electrodos; demasiado reducción de grosor del
calor debido a alta resistencia de metal entorno a la zona de
contacto (baja fuerza de apriete en soldadura; mal aspecto
electrodos)
Fusión de la superficie a Metal sucio o escamoso; baja Soldadura pequeña debido a

menudo acompañada presión de electrodo; mala la expulsión de metal
por huella profunda alineación; corriente de soldadura fundido; gran cavidad en la
hecha por el electrodo elevada; electrodos desgastados o zona de soldadura;
deformados; error de sincronía incremento de coste en
entre apriete y soldadura eliminación de rebabas; vida
corta de los electrodos;
exceso de paradas para
reavivado de electrodos
Aspecto irregular de la Mala alineación de electrodos; Reducción de resistencia de

soldadura electrodos desgastados , soldadura por cambio en la
deformados o mal colocados; mal superficie de contacto y
posicionamiento de piezas; arrastre expulsión de metal fundido
de pieza; electrodos sucios
Deposición de electrodo Metal sucio o escamoso; poca Mal aspecto; baja

sobre la superficie fuerza de presión del electrodo o resistencia a la corrosión;
(frecuentemente corriente de soldadura alta; menos resistencia de la
acompañada por fusión electrodos deformados o soldadura; pérdida de
de superficie) desgastados; material del electrodo resistencia en la soldadura si
mal seleccionado; error de hay proyección de material;
sincronía entre apriete y soldadura poca duración de electrodos
Grietas, cavidades o Escaso tiempo de forja; exceso de Menos resistencia a la

perforaciones calor que provoca proyecciones; fatiga. Mayor riesgo de
mala colocación de piezas corrosión por entrada de
impurezas en cavidades o
grietas
Dentro de las discontinuidades internas se incluyen: grietas, poros, metal esponjoso (gases),
grandes cavidades y también inclusiones metálicas.

167
14. SOLDEO POR ELECTROESCORIA
14.1 Principios del Proceso
El soldeo por electroescoria se basa en el Efecto Joule como mecanismo para producir la fusión
del material base y del material de aporte. A diferencia del soldeo por resistencia convencional,
el soldeo por electroescoria utiliza escorias conductoras con dos finalidades:
• Generar el calor suficiente para producir la fusión de los materiales

• Proteger al metal fundido del contacto directo con la atmósfera
A pesar de ser conductoras, las escorias fundidas ofrecen la suficiente resistencia eléctrica para
generar el calor necesario para fundir el material de aporte suministrado (en forma de alambre o
pletina) y la superficie del material base, cuando son atravesadas por la corriente de soldeo
(figura 129).
Figura 129. Esquema del proceso: Soldeo por electroescoria
Durante la ejecución de la unión soldada, el baño de fusión, se mantiene confinado

continuamente mediante dos, o más, zapatas de cobre refrigeradas, que se desplazan en vertical
a lo largo de la longitud de la unión. De esta forma en todo momento el baño de fusión está
limitado por dos lados por el espesor del material base, por los otros dos lados por las zapatas
de cobre, por la parte inferior por el cordón que solidifica, y por la parte superior está protegido
por la escoria líquida que lo asila de la atmósfera (figura 129).
El material de aporte se suministra de forma continua por la parte superior. Este actúa como
electrodo suministrando la corriente a la escoria conductora. El calor generado por la escoria es
suficiente para fundir parcialmente el material de aporte (temperatura en superficie de 1650°C

168
para un acero al carbono), el resto del material sufre la fusión definitiva cuando entra en
contacto con el baño fundido (temperatura de baño de 1925 °C).
(A) (B) (C)
Figura 130. Ejecución de la soldadura por electroescoria
14.2 Equipo de Soldeo
El equipo de soldeo se compone de dos partes:
Fuente de potencia
Las fuentes de potencia utilizadas son de tensión constante y de alto amperaje, diseñadas
para soldeo automático y semiautomático. El sistema permite la alimentación continua del
fundente encargado de formar la escoria. Solo en el inicio del soldeo se utiliza un arco
eléctrico formado contra una chapa de sacrificio, con objeto de formar un primer baño
fundido. Una vez formado este, el arco se extingue.
Cabezal de soldadura
Consta de los siguientes elementos:
• Motor de arrastre de alambre (c.c.)

• Bastidor para bobina
• Sistema de posicionado cartesiano (husillos)
• Zapatas de cobre (con sistema de posicionado)
• Boquilla y portaboquillas

169
Figura 131. Cabezal de soldeo por electroescoria
14.3 Parámetros de Soldeo
El aporte térmico es el factor que determina la cantidad de metal base que se funde, la cantidad
de material aportado y el ciclo térmico de la soldadura, que a su vez define el ancho de la ZAT y
la configuración de la microestructura del metal de soldadura.
Las variables de soldeo principales son la tensión y la corriente de soldeo. Ambas variables son
muy sensibles a la variación en las propiedades físicas de la escoria fundida, especialmente a su
resistividad eléctrica y viscosidad.
Intensidad de corriente
La corriente de soldeo es la directa responsable de la velocidad de fusión del alambre–electrodo,

y por tanto de la tasa deposición. Un incremento en la intensidad de soldeo supone un
incremento en la tasa de deposición, lo que eleva la velocidad de soldeo y en consecuencia
disminuye el aporte térmico por unidad de área de cordón. De esta forma un incremento
excesivo de intensidad de corriente, a tensión constante, puede producir falta de penetración en
el material base.
Tensión de soldeo
La tensión afecta a la penetración lateral sobre el metal base y, por tanto, al ancho del cordón.
Cuanta mayor sea la tensión, mayor será la anchura del cordón.

170
14.4 Consumibles
El proceso de soldeo por electroescoria utiliza dos consumibles fundamentales: el fundente,

generador de escoria, y los electrodos, que suponen el aporte de material.
14.4.1 Fundentes
Los fundentes utilizados en el soldeo por electroescoria deben gozar de una resistividad
eléctrica superior a la que presentan los fundentes, por ejemplo para arco sumergido. Se
utilizan fundamentalmente fundentes en estado líquido, y solo para facilitar el arranque se
utilizan, ocasionalmente, fundentes aglomerados, de menor resistividad eléctrica, con objeto de
facilitar el encendido del arco inicial. Una vez formado el baño fundido y extinguido el arco inicial
se añade fundente de alta resistividad eléctrica, con objeto de procurar el calor necesario para la
fusión del material base y el alambre de aporte. El uso de fundente de baja resistividad se anula
cuando se trabaja a altos valores de intensidad.
Tres son las propiedades principales del fundente:
• Viscosidad en estado fundido

• Resistividad eléctrica
• Carácter químico–metalúrgico
La viscosidad de la escoria fundida
Afecta al movimiento de la misma y por tanto a la distribución del calor en la junta de unión. La
fluidez (viscosidad) depende fundamentalmente de la naturaleza de la escoria (composición
química del fundente) y de la temperatura. La variación de la composición química del fundente,
asociada a la pérdida de alguno de sus componentes (por vaporización), modificará su viscosidad
y resistividad eléctrica, lo que alterará el proceso en general, siendo defectuosa su capacidad de
protección. Además, tales variaciones pueden ocasionar una subida de la temperatura y de la
conductividad eléctrica de la escoria, lo que se traduce en el salto de arcos sobre la superficie de
la misma (inestabilidad). El fundente se debe seleccionar adecuadamente con respecto a la
aleación a soldar, dado que la temperatura de fusión del mismo tiene que ser inferior a la de la
aleación, mientras que su temperatura de ebullición debes ser superior a esta.
Una escoria muy viscosa puede producir inclusiones, mientras que una escoria demasiado fluida
puede derramarse en el espacio entre las zapatas de cobre y el cordón de soldadura. En el
soldeo de espesores finos se requiere una mayor fluidez de la escoria, que se mueva bien en
espacios pequeños.

171
La resistividad de la escoria fundida
Afecta al nivel de corriente que puede utilizarse. Una escoria con alta resistividad requiere poca
intensidad (según el efecto Joule, cuanto mayor sea la resistividad que presente el material,
mayor será el calor generado) lo que se traduce en baños más pequeños y menor penetración
lateral en el material base. Asimismo, permite introducir más profundamente el electrodo en el
baño de fusión, aún a valores más altos de voltaje. Si la conductividad de la escoria es alta (baja
resistividad), para alcanzar resultados similares requerirán mayores valores de intensidad, lo que
elevará bastante la temperatura y acortará la extensión del electrodo. Para ciertos fundentes, la
conductividad de la escoria aumenta con la temperatura, con lo que se agrava el fenómeno,
pudiendo llegar a producirse saltos de arco en la superficie de la escoria fundida.
El carácter químico–metalúrgico
La escoria fundida no solo tiene la función de proteger el baño fundido de la acción de la

atmósfera, sino que también actúa química y metalúrgicamente sobre el metal de soldadura.
Los compuestos químicos que integran el fundente para el soldeo de un acero al carbono, son
esencialmente óxidos de silicio, magnesio, calcio, titanio, manganeso, aluminio y distintos
halogenuros. Así el CaF2, se añade con objeto de ajustar la resistividad, punto de fusión y
viscosidad de la escoria fundida. Un contenido creciente en este compuesto se traduce en una
disminución del punto de fusión, de la resistividad y la viscosidad. El TiO2 (rutilo), disminuye la
resistividad, mientras que el Al2O3 la incrementa. El TiO2 aumenta la viscosidad de la escoria, y
hace más difícil la separación de esta del metal una vez solidificado.
14.4.2 Electrodos
Los electrodos utilizados en el soldeo por electroescoria pueden tener múltiples formas, desde
alambres macizos, tubulares rellenos de fundente, hasta pletinas macizas o tubulares rellenas de
fundente. Asimismo los sistemas de alimentación (boquillas) pueden ser consumibles o no
consumibles. Normalmente serán consumibles y distarán de la superficie de la escoria fundida
una distancia igual a 50–75 mm. En este último caso existe un sistema de alimentación
automático cuya velocidad se ajusta con la de soldeo. En caso de boquillas estacionarias, estas
se funden y forman parte del cordón de soldadura.
La composición química de los metales de aporte se ajusta a la de los metales base que se
pretenden unir.
14.5 Fundamentos del Proceso
14.5.1 Transferencia de calor
Los aportes térmicos utilizados en este proceso difieren en varios órdenes de magnitud en
comparación con los utilizados en procesos de soldeo por arco eléctrico (10–40 kJ/mm). Esto
afecta claramente a la microestructura del metal de soldadura y zona afectada térmicamente, y

172
por ende a las propiedades mecánicas del mismo, considerándose a este efecto una reducida
tenacidad en ZAT, en comparación con otros procesos.
1925
1650
1370
Soldeo electroescoria
Temperatura Cº
1095
815
540
260
Soldeo al arco
-18
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tiempo, min
Figura 132. Comparación de los ciclos térmicos en el soldeo al arco y por electroescoria
Si se compara el ciclo térmico de la soldadura por electroescoria con el correspondiente a un

proceso de soldeo por arco (figura ), se pueden extraer las siguientes conclusiones:
• Estructura basta de solidificación con grano muy recrecido

• Anchura alta de la zona afectada térmicamente
La cantidad de calor que se puede disipar a través de las zapatas de cobre es variable, y depende
fundamentalmente del espesor de las chapas a soldar. En chapas gruesas (> 50 mm) la porción
de calor, procedente de la escoria fundida y del baño, disipada por las zapatas de cobre, no
alcanza el 10% del total.
La generación de calor y distribución del mismo en el seno de la escoria, está altamente

condicionada por la posición del electrodo. Un control exhaustivo de las variables del proceso,
puede permitir reducir en dos o más el aporte térmico preciso. El uso de sistemas
multialambre, con patrones definidos en cuanto a su posición relativa en la escoria, son
soluciones empíricas que ayudan a conseguir una distribución de calor más uniforme en el seno
de la escoria (figura 133). Así, son fundamentales factores como el número de alambres, el
espaciado entre alambres y la distancia entre los alambres y el metal base.

173
Figura 133. Sistema multialambre en el soldeo por electroescoria
14.5.2 Transferencia de Material
La transferencia del material desde el alambre a la escoria y de esta al baño de fusión, se realiza
en forma de gotas que se desprenden básicamente por gravedad desde el extremo del mismo.
Durante el viaje de la gota a través de la escoria se produce una interacción química y

metalúrgica entre ambas que condiciona la composición química y por tanto, las propiedades del
metal de soldadura. Dicha interacción está condicionada por el tiempo de contacto entre gota y
escoria. Cuanto mayor es la corriente de soldeo mayor es la velocidad de deposición y en
consecuencia menor es el tiempo de interacción entre gota y escoria. Por el contrario cuanto
mayor es el voltaje utilizado, mayor es el tiempo de interacción entre la gota y la escoria, ya que
el alambre se retrae aumentando el espacio de separación entre su extremo y el baño fundido.
Por otra parte el voltaje es el factor que más afecta al tamaño de gota, dado que un incremento
en el mismo supone una disminución en el tamaño de gota.
La relación entre el ancho del baño de fusión (w) y su mayor penetración (h), lo que se conoce
como factor de forma del baño, condiciona la calidad de la unión soldada. Factores de forma
pequeños, es decir baños estrechos y profundos, no son, en general, deseables, ya que
favorecen la acumulación de elementos residuales en las últimas zonas de solidificación (centro
del cordón). Los factores que afectan más directamente al factor de forma del cordón son la
intensidad de corriente, el voltaje y la conductividad térmica de la escoria fundida. Altos valores
de intensidad favorecen un factor de forma pequeño no deseado, mientras que valores bajos de

174
intensidad proporcionan baños planos con alto factor de forma. Un incremento de tensión
favorece la formación de baños poco profundos con alto factor de forma. Por otro lado la
conductividad de la escoria condiciona la cantidad de calor que se genera por efecto Joule. En
consecuencia, fundentes que generan escorias más conductoras generarán menos calor y por
tanto baños más pequeños y menos profundos, lo que conduce a factores de forma altos.
14.5.3 Posición de Soldeo
La posición natural del soldeo por electroescoria es la vertical. La estabilidad del proceso y la
calidad de la unión soldada resultante están fuertemente condicionadas por el ángulo de
inclinación con respecto a la vertical. La forma del baño, la extensión de la ZAT, etc., están
influenciadas por las pérdidas de calor por radiación por la superficie superior (la cubierta por la
escoria).
14.5.4 Modificación de la Microestructura
Ciertos elementos de aleación se añaden con objeto de limitar el crecimiento de grano, como es
el caso del aluminio o el titanio. Ambos forman con el nitrógeno nitruros que bloquean el borde
de grano. Ambos actúan además como desoxidantes (el Ti contribuye a la reducción del óxido
ferroso).
La aplicación de campos magnéticos a la unión por electroescoria no es una práctica habitual,

aunque puntualmente se ha podido comprobar cómo la aplicación de campos magnéticos
produce un movimiento en el material fundido que conduce a la escoria fundida a desplazarse
de zonas calientes a zonas frías, eliminando de esta forma la posibilidad de formación de
mordeduras en el borde de cordón.
Se ha comprobado, asimismo, que la aplicación de vibración mecánica a la escoria fundida

proporciona cierto grado de afinamiento de grano en el metal de soldadura en estado de bruto
de soldadura. Otras técnicas que se han utilizado para afinar el grano son la cavitación inducida
por ultrasonidos, o el uso de elementos químicos afinadores de grano.
14.6 Rangos de Aplicabilidad del Proceso
Este proceso se utiliza fundamentalmente en la unión de chapa gruesa (> 50 mm), en posición
vertical o muy próxima a la misma.
14.6.1 Soldeo de aceros al carbono y baja aleación
Esta es la aplicación más usual del soldeo por electroescoria, principalmente con espesores a
partir de los 50 mm. El máximo espesor soldado ha sido de 900 mm. Se caracteriza por una alta
eficiencia de deposición (99%). Proporciona altos valores de dilución del metal base, de hasta el
50 %.

175
El soldeo por electroescoria está presente en la fabricación de recipientes a presión,

componentes nucleares, componentes de centrales energéticas, industria naval, fabricación de
puentes, armas, prensas, maquinaria pesada...
El contenido de hidrógeno en metal de soldadura es bajo, por lo que no se suele requerir

precalentamiento, y se caracteriza por proporcionar bajos niveles de tensiones residuales y de
distorsión. Por el contrario la tenacidad del metal de soldadura y de la ZAT no es elevada,
debido a que presentan microestructuras de grano grueso.
El uso del soldeo por electroescoria en la fabricación de elementos de puentes es frecuente. En

este caso y con objeto de alcanzar unas propiedades óptimas se precisa la aplicación de un
tratamiento térmico postsoldeo, que generalmente consiste en un alivio de tensiones, pero que
de forma eventual puede requerir un tratamiento con austenización completa.
En la industria naval se aplica el soldeo por electroescoria, por ejemplo en la construcción de

rigidizadores longitudinales y verticales del casco.
Con objeto de incrementar la productividad del proceso se han ideado variantes del mismo,
como es la reducción de la separación entre las chapas a unir (hasta 12 mm). Al reducir la
separación se reduce la cantidad de material que hay que depositar y en consecuencia la
velocidad del proceso aumenta. Su principal limitación es la posibilidad de que salten arcos
eléctricos entre el hilo y las paredes del material base. Asimismo la dilución del material base
será mayor con esta variante del proceso con ranura estrecha.
Otras variantes, como el uso de metal de aporte en polvo, se utilizan con objeto de obtener una
mejor tenacidad en metal de soldadura y ZAT (estructuras más finas). A tal objeto se utiliza como
medio de transporte del material de aporte una corriente de argón. El uso de electrodos de
banda, rellenos de metal, es otra variante con la que se logra incrementar la tasa de deposición,
y con ello la velocidad del proceso (hasta 38 kg/h). Añadir metal en polvo o introducir un
alambre frío adicional de forma suplementaria, resta calor al baño fundido, amortiguando los
efectos de un exceso de calor en el mismo (ZAT ancha, grano grueso, pérdida de tenacidad,...)
14.6.2 Soldeo por electroescoria de Aceros Inoxidables
Se han efectuado uniones soldadas en aceros inoxidable austeníticos, presentando el metal de

soldadura una alta resistencia al agrietamiento en filo de cuchillo, incluso tras mantener dicho
material 5000 horas a temperaturas entre 450–750 °C.
14.6.3 Soldeo por electroescoria del Aluminio
La unión de conductores de aluminio de 240 mm de espesor es una aplicación típica de este tipo
de proceso de soldeo. En este caso y con objeto de conseguir una mejor geometría y calidad del
cordón se sustituye las zapata de cobre por zapatas de grafito.

176
La rápida formación de la alúmina a partir del aluminio es un problema, que en el caso del
soldeo por electroescoria, se amortigua utilizando mayores contenidos de sales de flúor en la
composición del fundente.
14.6.4 Soldeo por electroescoria del Titanio
Debido a la alta reactividad que presenta el titanio frente a elementos intersticiales como el
oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, el soldeo por electroescoria debe realizarse utilizando
fundentes ricos en haluros (especialmente el CaF2). Asimismo un gas inerte (argón) debe
desplazar la atmósfera de la parte superior de la unión soldada. Asimismo el fundente se dopa
con tierras raras para reducir el contenido en hidrógeno, nitrógeno y oxígeno. Se debe evitar la
presencia de óxidos en el fundente.
Dada la alta resistividad eléctrica del titanio se suelen requerir diámetros de alambre altos para
boquillas no consumibles.
14.6.5 Recubrimiento de superficies
El soldeo por electroescoria puede utilizarse para recubrir bordes o superficies. En el primer caso
el proceso se desarrolla en vertical, como ocurría con el soldeo, sustituyendo una de las chapas a
unir por un bloque de cobre refrigerado. En el segundo caso la operación se realiza en posición
plana con electrodos de banda ancha (hasta 150 mm).
El principal problema de este proceso de soldeo es la microestructura obtenida. Debido a los

aportes térmicos altos y al lento enfriamiento la microestructura resultante es columnar de
grano grueso. Dependiendo de cómo las variables de soldeo afectan al ciclo térmico, la
microestructura columnar presenta variantes:
• Baños anchos y poco profundos (factores de forma altos), donde la transición de grano
equiaxial al grano columnar tiene lugar muy cerca de la línea de fusión.
• Estructura columnar de grano fino en el centro del cordón, con transición de grano
equiaxial a grano columnar lejos de la línea de fusión.
• Granos columnares que convergen en ángulo obtuso en el cetro del cordón, con
transición de grano equiaxial a grano columnar cerca del centro de la soldadura.
• Granos columnares cerca del centro del cordón, con granos equiaxiales en el cetro del
mismo.
De entre estas, las dos últimas, son las que ofrecen mayores riesgos frente al agrietamiento en
caliente en línea media del cordón.

177
En algunos casos se ha detectado fisuración por licuación del borde de grano, debido
fundamentalmente a la segregación en borde de grano, en el área entorno a la línea de fusión,
de compuestos de bajo punto de fusión, como el sulfuro de hierro–manganeso. Dicho efecto se
neutraliza añadiendo como aleantes Titanio o Cerio, que fijan el azufre en forma de inclusiones
de alto punto de fusión. Otros elementos como el P, N o B, causan fragilidad intergranular. Dicha
fragilización en combinación con las tensiones residuales pueden conducir a la formación de
grietas en borde de grano. Otros elementos como el Sn, Sb, P y As tienden a producir fragilidad
en el revenido.
Por otra parte las uniones soldadas por electroescoria no son, en general, susceptibles al
agrietamiento en frío, ya que, si el procedimiento se aplica correctamente, los niveles de
hidrógeno presentes en el metal de soldadura son bajos.
15. SOLDEO POR HAZ LÁSER
15.1 Introducción al Soldeo Láser
El uso de la soldadura por láser, LBW, está aumentando en la producción industrial, desde la
microelectrónica hasta la construcción de buques. La industria automovilística es, sin embargo,
uno de los sectores industriales que ha desarrollado más aplicaciones aprovechando las ventajas
que ofrece esta tecnología:
• El láser como luz no tiene inercia, lo que favorece arranques y paradas rápidos
• Aportación térmica más localizada (alta densidad de energía)
• Se puede utilizar a su máximo potencial a presión atmosférica
• Puede utilizarse en el soldeo de materiales “difíciles” (i.e. cuarzo o titanio)
• No es necesario el uso de electrodos. El material de aporte es opcional
• Proporciona cordones estrechos y profundos
• Menos extensión de la zona afectada por el calor (HAZ)
• Menor deformación. Proporciona uniones de alta precisión
• Mayor velocidad de soldadura
Estas características han convertido a la soldadura por láser en el proceso preferido para muchas
aplicaciones que anteriormente utilizaban la soldadura por resistencia. Al añadir las ventajas del
acceso por un único lado, la soldadura por láser aporta otra ventaja estratégica, que le permite
dar entrada a múltiples aplicaciones nuevas.
Su principal limitación reside en los estrictos requisitos relativos al posicionado y alineación de

las piezas a unir, ya que el diámetro del haz láser cae en el rango de 100 a 1000 µm.

178
15.2 Principios del Soldeo Láser
La figura 134 muestra el cabezal de soldeo de un láser de CO2 de alta potencia. El rayo láser
procedente del resonador se transmite y dirige a la pieza de trabajo mediante un conjunto de
espejos. Se utilizan espejos porque son mucho más fáciles de enfriar que las lentes ópticas, que
habitualmente se utilizan en aplicaciones de corte de baja potencia. Conforme el rayo láser se
mueve con respecto a la pieza de trabajo, la energía del mismo funde el metal y constituye el
cordón de soldadura.
Figura 134. Principios del soldeo láser
15.3 Rangos de Aplicación
Tal como se muestra en la figura , hay cuatro tipos principales de junta de soldadura:
• Soldadura a tope en borde recto

• Soldadura en ángulo
• Soldadura a solape
• Soldadura a tope con cantos rebordeados
(A) (B)
Soldadura a Tope en Borde Recto Soldadura en Ángulo

179
(C) (D)
Soldadura a Solape Soldadura a Tope con Cantos Rebordeados
Figura 135. Tipos de unión. (A) Soldadura a tope en borde recto, (B) Soldadura en Ángulo, (C)
soldadura a solape y (D) soldadura a tope con cantos rebordeados
15.4 Métodos de Soldeo Láser
Tal como se muestra en la figura , existen dos métodos principales de soldadura por láser:
• La soldadura por conducción, donde la energía del láser se transmite desde la superficie
al baño de fusión, y de este al interior del material mediante conducción térmica.
• La soldadura por penetración o (keyhole), la energía del rayo láser se transmite a lo largo
del espesor del material a soldar, mediante un agujero (keyhole) practicado en el metal
que se llena de vapor de metal y gas ionizado.
(A) (B)
Soldeo por Conducción Soldeo en Keyhole
Figura 136. Métodos de soldeo láser. (A) Soldeo por conducción. (B) Soldeo en keyhole
La soldadura por conducción es típica de los láseres de baja potencia (<500 W), donde la
densidad de potencia normalmente no es suficiente para crear un keyhole.
La soldadura por ojo de cerradura requiere una potencia de láser alta. La densidad de potencia
del láser superior a los 1.5x105 W/mm2 funde y vaporiza parcialmente el metal. La presión del
vapor desplaza el metal fundido para que se forme una cavidad (el “ojo de cerradura”).

180
Durante la soldadura de penetración profunda, la temperatura del ojo de cerradura es tan

elevada que se consigue una condición física similar al plasma, es decir, vapor de metal ionizado
y temperaturas muy por encima de los 10.000 K. El plasma absorbe parte del rayo láser, de
forma que actúa como intermediario en la transferencia de energía.
Formación del Plasma de Inducción Térmica
La presión de vapor en el ojo de cerradura hace que el plasma lo rebase. Como consecuencia de
ello, el rayo láser se desenfoca y se dispersa, dando lugar a un foco de mayor tamaño y a un
cambio en la posición del mismo con respecto a la pieza, lo que a su vez produce una reducción
en la densidad de energía. La radiación del láser también es absorbida por la nube de plasma. La
nube de plasma recrecida hace que disminuya la penetración de la soldadura. La soldadura
adopta una forma de “clavo con cabeza” debido a la absorción de energía por el plasma. Si se
forma mucho plasma, el proceso de soldadura puede incluso verse interrumpido
completamente.
Figura 137. Formación del plasma por inducción térmica
Potencia del haz láser
La penetración en el soldeo por ojo de cerradura es función directa de la densidad de potencia

que incide sobre la pieza.

181
La densidad de potencia depende, a su vez, de la potencia del haz y del diámetro del mismo.
Manteniendo constante el diámetro del haz, la penetración aumenta linealmente al aumentar la
potencia del haz.
Diámetro del haz láser
Este define la densidad de potencia, de ahí su importancia. Es difícil medir el diámetro del haz en
un láser de alta potencia. Por convenio y para un haz con TEM gausiano, el diámetro del haz se
define como, el diámetro del área donde la potencia está comprendida entre:
1/e^2 <Pd_G<1/e Ecuación 3
Con respecto a la potencia en el centro del haz. Se aconseja utilizar como referencia el valor
(1/e2)<PdG.
Absorción de radiación por el metal base
La absorción de radiación infrarroja por parte de un metal está estrechamente relacionada con
la resistividad eléctrica del mismo, y pude escribirse como:
A = 111.2�ρr Ecuación 4
donde ρr representa la resistividad eléctrica.
El nivel de absorción de la radiación láser infrarroja, aumenta drásticamente cuando se forma el

ojo de cerradura, y por tanto cuando se han superado los 106-107 W/cm2.
Velocidad de soldeo
Velocidades de soldeo excesivamente bajas favorecen la formación de un plasma de inducción

térmica y en consecuencia pueden reducir la penetración. Asimismo cuanto más baja es la
velocidad de soldeo, más ancho es el baño de fusión generado.
Función del gas de soldadura
El gas de soldadura se proyecta sobre la pieza de trabajo a través de la boquilla del cabezal con
el fin de proteger de la atmósfera el metal fundido y aún caliente. Sin embargo, el gas de
soldadura también cumple otras funciones. Protege la óptica de enfoque de los humos y las
salpicaduras y, en el caso de los láseres de CO2, también controla la formación de la nube de
plasma. El gas de soldadura a menudo juega un papel activo en el proceso de soldadura, ya que
incrementa la velocidad de soldadura y mejora las propiedades mecánicas de la unión.

182
La velocidad del flujo del gas de soldadura necesario depende del diseño y del diámetro de la
boquilla, así como del tipo y la potencia del láser. La velocidad del caudal no ha de ser ni
demasiado baja ni demasiado alta. Una velocidad de caudal baja no proporcionará una
protección adecuada del baño de soldadura. Una velocidad alta del caudal de gas de protección
afecta a la dirección del flujo de fusión y tiene como resultado una soldadura de poca calidad:
por ejemplo, un cordón de soldadura y un corte sesgado desiguales. Además, el flujo del gas de
soldadura debería ser laminar y uniforme. La turbulencia causada por una velocidad
excesivamente alta del caudal y por barreras en la dirección de flujo hace que el aire se mezcle
con el gas de soldadura, reduciendo así la protección.
Tipos de Boquilla
En la figura 138 se muestran diferentes diseños de boquillas comúnmente utilizadas. Las

boquillas coaxiales, las boquillas de anillo y los tubos laterales se utilizan para procesos de
soldeo con una potencia de láser de hasta 5 kW, donde la formación de plasma no representa un
problema serio.
Figura 138. Tipos de Boquilla
El tamaño de las boquillas, es decir, el diámetro del orificio, debería ser relativamente grande,
para que el flujo de gas laminar de poca velocidad pueda ofrecer una buena protección contra la
oxidación, sin que el flujo de metal fundido alrededor del keyhole se vea afectado.
16. SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES
El soldeo por haz de electrones, EBW, es un proceso de soldeo por fusión, donde el
calentamiento preciso para la fusión del material base y de aporte, se consigue mediante el
impacto de un haz de electrones, de alta densidad de energía (del orden de 108 W/cm2) con la
pieza a soldar. Los electrones que constituyen el haz, gozan de alta velocidad (del orden de 0.3-
0.7 la velocidad de la luz), al haber sido acelerados en un campo electroestático con una elevada
diferencia de potencial (25-200 kV). La conversión instantánea de la energía cinética de los

183
electrones en calor (se alcanzan temperaturas del orden de 14.000 °C), al chocar con las piezas a
unir, favorece la formación de un ojo de cerradura (keyhole), mediante el cual se produce el
soldeo de las mismas.
La alta potencia desarrollada, por un lado, y la capacidad de enfocar el haz en un foco de

reducidas dimensiones (diámetro de 0.25–1.3 mm), hace que este proceso desarrolle la más alta
densidad de energía, de entre todos los procesos de soldeo (108 W/cm2, que es superior al
láser).
El haz de electrones no es visible. Solamente lo es cuando el chorro de electrones interfiere con

moléculas (por ejemplo de aire), la excitación de las mismas por el impacto hace visible el haz.
La parte fundamental de un sistema de soldadura por haz de electrones es el cañón (figura 139).
Los electrones son generados cuando el filamento del cátodo se calienta (2.500 °C), como
consecuencia del paso a su través de una corriente eléctrica (corriente del haz). La emisión de
los electrones está gobernada por el fenómeno de emisión termoiónica. Los electrones así
emitidos, y con carga negativa, son acelerados y dirigidos a un ánodo perforado, cargado
positivamente.
1. Haz de electrones
2. Electrodo
3. Ánodo
4. Válvula de aislamiento
5. Prisma óptico
6. Telescopio óptico
7. Bobina magnética de enfoque
8. Bobina de deflexión
9. Pieza
10. Cámara de vacío
11. Bomba de vacío
12. Válvula de vacío 1
13. Válvula de vacío 2
14. Cable de alto voltaje
15. Cátodo
Figura 139. Descripción del equipo de soldeo por haz de Electrones
La alta densidad de energía que proporciona el haz de electrones nos permite alcanzar
temperaturas del orden de 14.000 °C, temperatura a la cual vaporiza, prácticamente, cualquier
material metálico. Por esta razón cuando el haz incide sobre la superficie del material vaporiza
una pequeña porción del mismo, formándose un hueco relleno de vapor que penetra a gran
profundidad en la pieza. Debido al movimiento relativo entre el haz y la pieza, este hueco se
desplaza a lo largo de la misma, creando el cordón de soldadura. La formación del cordón
acontece debido a los siguientes eventos:

184
• En torno al hueco de vapor (ojo de cerradura) se forma un límite de metal fundido.

• Dicho metal fundido se mueve desde el frente del orificio a su parte trasera.
• El metal fundido por detrás va cerrando el hueco de vapor y se solidifica, conforme el
haz avanza.
La geometría del cordón de soldadura se caracteriza por una relación profundidad y anchura
alta, lo que genera anchos de zona afectada por el calor también estrechos.
Las máximas penetraciones y calidad de soldadura se alcanzan con el soldeo en cámara de alto
vacío, ya que con ello evitamos la dispersión del haz, por impacto de los electrones con
partículas del ambiente (moléculas o átomos).
16.2 Procesos de Soldeo por Haz de Electrones
Dependiendo del grado de vacío al que se somete la cámara en cuyo interior se va a proceder al
soldeo de la pieza de trabajo, podemos clasificar el soldeo por haz de electrones como:
• Soldeo de alto vacío. El vacío practicado en la cámara es del orden de 0.13–130 MPa.
• Soldeo de vacío medio. El vacío practicado en la cámara es del orden 0.13–3300 Pa.
• Soldeo atmosférico. No se practica vacío en la cámara de trabajo. Esto no quiere decir
que el cañón no requiera de un alto vacío para su correcto funcionamiento, que como
mínimo deberá de ser de 13 MPa. En este caso la protección de la pieza durante su
procesado se realiza con un chorro de gas inerte.
El soldeo de alto y medio vacío requiere el bombeo de la cámara de trabajo al vacío

especificado, lo que supone, no solo un coste adicional en equipos capaces de conseguir tales
vacíos, sino de un mayor tiempo de producción. El vacío medio aplica cuando la calidad de la
soldadura que se obtiene es suficiente y el incremento de la productividad, debido a la
reducción de tiempos de bombeo lo hace atractivo. En el soldeo sin vacío el sistema de salida del
haz del cañón de electrones, recordemos a una presión de 13 MPa, a una presión atmosférica, se
realiza a través de sucesivas (normalmente tres) cámaras con presiones crecientes. Para ello los
orificios de salida del haz de cada cámara son lo suficientemente pequeños para evitar la
contaminación con moléculas del exterior, y lo suficientemente amplios para permitir la salida
del haz y su maniobrabilidad (
(a) (b) (c)

185
figura 140).
(A) (B) (C)
Figura 140. Tipos de dispositivos para el soldeo por haz de electrones
16.3 Parámetros del Proceso de Soldeo
Los parámetros que gobiernan la cantidad de calor que el haz suministra a la pieza de trabajo,
son los siguientes:

186
• La corriente del haz, que es el número de electrones que inciden en la pieza por unidad
de tiempo (igual al número de electrones generados por el filamento por unidad de
tiempo, y estos “proporcionales” a la intensidad que circula por el mismo).
• El voltaje de aceleración entre el cátodo y el ánodo, que imprime la energía cinética a
los electrones.
• El tamaño de foco. El grado de concentración del haz.
• La velocidad de soldeo, es decir, la velocidad relativa entre la pieza y el haz.
La modificación de los valores de las variables de soldeo afecta al baño de fusión y penetración
de la siguiente forma:
• La corriente del haz. Su aumento eleva la penetración.

• El voltaje de aceleración: conforme crece dicho voltaje, la penetración aumenta. Con
grandes distancia cañón / pieza o en la producción de uniones paralelas y estrechas, el
voltaje de aceleración debe aumentar y la corriente de enfoque disminuir.
• El tamaño del foco. Un enfoque adecuado del haz proporciona baños estrechos y de
límites paralelos, ya que la densidad de energía es máxima. El desenfoque del haz, hace
que el foco aumente de tamaño y que la densidad de energía disminuya. Esto genera un
baño en forma triangular.
• La velocidad de soldeo. Su incremento, disminuye la penetración y hace el baño de
fusión más estrecho.
(A) (B) (C)
Foco sobre superficie Haz enfocado Foco bajo superficie
Figura 141. Efecto de la posición del foco sobre la geometría del cordón. (A) Foco sobre superficie, (B)
haz enfocado y (C) foco bajo superficie
16.4 Rangos de Aplicación
Todos los materiales habitualmente soldados con procesos de soldeo por arco lo son por haz de
electrones. Esto también afecta al soldeo de uniones entre materiales disimilares.
La formación de baños profundos y estrechos, con bajo aporte térmico y zonas afectadas por el
calor estrechas, permite obtener uniones con mejores propiedades mecánicas y menor nivel de

187
discontinuidades. Sin embargo el haz de electrones puede presentar problemas en el soldeo de

materiales susceptibles al agrietamiento en caliente y porosidad.
El soldeo de materiales disimilares está condicionado por las propiedades físicas del material a
unir, como son el coeficiente de expansión, conductividad térmica, punto de fusión, y por la
posibilidad de formar compuestos intermetálicos frágiles.
16.4.1 Diseño de Uniones
Soldeo a tope
(A) (B) (C)
(D) (E) (F)
(G) (H) (J)
Figura 142. Diseños de unión a tope
La unión a tope es la más comúnmente utilizada en este proceso, representando casi el 90 % del
total (figura 142). Se trata de la preparación más económica, pudiéndose realizar la unión con
penetración total o parcial. La preparación de la figura 142D asegura un alienado fácil. Las de la
figura 142E y figura 142F facilitan el alienado y proporcionan material de respaldo (aunque

188
dejan parte de la raíz sin fundir lo que es un problema mecánico y de corrosión). Las
preparaciones de la figura 142G y figura 142H proporcionan metal extra como aporte. La
preparación en la figura 142J facilita la fijación y el montaje.
Soldeo en ángulo
(A) (B) (C) (D)
(E) (F) (G) (H)
Figura 143. Diseño de uniones en ángulo
Las preparaciones de la figura 143A y figura 143B son las más económicas y de fácil ejecución. La
A es más débil, más sensible a entalla que la B, a no ser que se practique un baño lo
suficientemente ancho para conseguir la fusión de toda la junta. La preparación de la figura
143H está diseñada solo para espesores finos.
Soldeo en T
(A) (B) (C)
Figura 144. Diseño de uniones en T
La preparación de la figura 144A deja parte de la unión sin fundir, lo que puede generar
problemas relacionados con corrosión, disminución de resistencia mecánica y mayor sensibilidad
a la entalla. La preparación de la figura 144B es más segura y admite aporte de material. La
preparación de la figura 144C se aplica a espesores mayores de 25 mm, admitiendo a su vez
material de aporte.

189
Unión a solape y en borde
En la figura 145 se muestran las uniones más comunes a solape.
(A) (B) (C)
Figura 145. Diseño de uniones a solape
En la figura 146 se recogen las uniones en bordes más típicas.
(A) (B) (C)
Figura 4. Soldeo en canto. Diseño de unión
La preparación de la figura 4A garantiza alta penetración. Las preparaciones de la figura 4B y de

la figura 4C se utilizan con el haz desenfocado para generar cordones de mayor anchura. Estas
preparaciones se utilizan sobre todo en la soldadura de sellado.
El uso de cuellos de transición para convertir una unión en ángulo en una unión a tope, es una
práctica recomendable.
17. SOLDEO ALUMINOTÉRMICO
En este proceso la unión de los materiales se produce debido al calor desprendido por la
reacción exotérmica entre un óxido metálico y el aluminio (reacción aluminotérmica). El metal
de aporte es obtenido del propio metal fundido que se vierte sobre los metales a unir. El proceso
se puede efectuar con o sin aplicación de presión.
Para que una reacción exotérmica tenga lugar, es necesaria la presencia de un reductor que
posea una gran afinidad por el óxido asociado al metal. En el caso de la reacción aluminotérmica,
el reductor es el aluminio, siendo la reacción:

190
MeO + Alpolvo → Al2 O3 + Me + H Reacción 2
donde H es la entalpía de la reacción.
El intenso calor liberado durante la reacción, produce la fusión del hierro y el óxido del aluminio.
Dado que cada uno de estos componentes posee diferentes densidades, se separan
automáticamente, pudiéndose utilizar el hierro líquido en diferentes aplicaciones de soldeo o
para la producción de metales y aleaciones. El acero queda en la parte inferior del crisol y el
óxido de aluminio flota sobre él.
(A) (B)
Figura 147. Soldeo por termita
La reacción aluminotérmica no es explosiva y requiere menos de un minuto para completarse.

Dependiendo del tamaño de grano de los constituyentes y de la cantidad de componentes que
no reaccionan añadidos, la temperatura de ignición pude variar. Esta suele ser del orden de 1200
a 1500 °C. Para iniciar la reacción aluminotérmica suele utilizarse un polvo o una varilla de
ignición, compuestos de materiales que prenden fácilmente como el fósforo, gas, etc.

191
La mezcla de polvos citada se hace reaccionar en un crisol, provocando su ignición con un

cebador, resultando, al cabo de pocos segundos, su transformación en acero fundido y escoria
que flota. Este acero, que se encuentra a temperatura superior a los 2.000 °C se cuela
automáticamente en un molde cerámico que contiene los extremos o puntas de los carriles,
entre los que se verifica su soldadura por fusión. El producto de la reacción, el acero fundido,
deberá poseer una composición química, carbono equivalente, microestructura y durezas
preestablecidos, acordes a los materiales que se estén soldando. Por ello es necesario incorporar
a la reacción, ferroaleaciones que aporten los elementos necesarios para que el producto final
del proceso sea un acero de características químicas y mecánicas similares al acero
constituyente del carril o de los materiales que se estén soldando.
Tan estrictas características de composición química, dureza y resistencia mecánica exigidas al

acero fundido, hacen necesario el empleo de dispositivos de colada y geometría de moldes
particularmente idóneos para evitar tanto los defectos físicos (rechupes, porosidades, grietas de
contracción), como los químicos (micro y macrosegregaciones) procedentes del proceso de
solidificación.
Este proceso requiere de una cuidada ejecución. Una mala alineación del equipo del proceso y
los raíles provocará una desviación de estos últimos tras su soldeo. Una fusión incompleta, falta
de material de aporte o suciedad en el crisol provocarán defectos físicos o químicos.
17.2 Aplicaciones
17.2.1 Soldeo de raíles
La aplicación más común de este proceso es el soldeo de raíles de ferrocarril, ya que consigue
minimizar el número de ensamblajes mecánicos. Esto reduce el mantenimiento de las uniones y
disminuye la vibración al pasar por las juntas.
Existen diferentes mezclas de termita para cada tipo de raíl. La mayoría de estos están
fabricados con aceros al C-Mn, pero también pueden ser aceros al Cr, Cr-Mo, Cr-V y Si. La adición
de tierras raras puede disminuir la cantidad de S y P en el acero fundido.
Existen dos variantes del soldeo de raíles por termita:
• Soldeo con precalentamiento: En este método los extremos del raíl son calentados con
un soplete de gas a temperaturas del orden de 600°C a 980°C. El crisol de material
refractario que contiene la mezcla de termita se dispone sobre el molde, cuyos laterales
limitan los extremos de los raíles. Una vez que el precalentamiento se ha realizado, se
procede a la ignición de la carga, colando el acero fundido sobre la separación entre los
dos raíles (figura 145).
• Soldeo sin precalentamiento: Esta variante ha sido diseñada para simplificar los
dispositivos necesarios para el soldeo, eliminando los sopletes de precalentamiento. Los
extremos de los raíles son precalentados por una porción del metal fundido producido

192
por la propia reacción aluminotérmica. El crisol y el molde utilizados están fabricados de

una sola pieza (figura ). Las zonas afectadas por el calor en las proximidades de los
extremos del raíl son considerablemente pequeñas comparadas con las generadas en el
proceso con precalentamiento.
Figura 145. Soldeo por termita de raíles con precalentamiento
(A) (B)
Figura 149. Soldeo por termita de raíles sin precalentamiento
17.2.2 Reparación de componentes metálicos
Para la reparación de piezas se utilizan moldes prefabricados para la aplicación en concreto.

193
En el caso de soldaduras únicas y de gran tamaño, se utiliza cera para moldear la cavidad a
llenar, empleando una técnica similar a la cera perdida, empleada en el moldeo de piezas
metálicas. Sobre la cera, que reproduce exactamente la forma deseada para la soldadura, se
fabrica un molde de arena utilizando un recipiente para contenerla (figura ).
Las calidades de las arenas de moldeo requieren una atención especial, debiendo tener una alta
refractariedad, alta permeabilidad y adecuada resistencia a la cizalla.
La reparación de piezas metálicas mediante soldeo por termita se emplea principalmente en la

industria naval, aplicándola a grandes secciones de materiales férreos tales como: cuadernas de
barcos, timones, ejes y mástiles.
Figura 150. Sección transversal de molde para la reparación con termita
17.2.3 Soldeo de barras de refuerzo (armaduras)
El soldeo por termita sin precalentamiento es una de las técnicas más utilizadas para la unión de
barras de refuerzo empleadas en hormigón armado. El reforzamiento continuo de las barras
permite diseñar columnas de hormigón de menor sección, que cuando se utilizan barras sin
soldar. En la figura 151 se representan las disposiciones empleadas para el soldeo en horizontal
y en vertical.

194
Figura 151. Soldeo de armaduras de hormigón
17.2.4 Conexiones eléctricas
El soldeo por termita se utiliza también en la unión de conductores de cobre. En este caso la
mezcla aluminotérmica está formada por óxido cúprico y aluminio, siendo la reacción la
siguiente:
3Cu2 O + 2Al → Al2 O3 + 6Cu Reacción 3
Dependiendo del tipo de aplicación puede añadirse a la termita otros metales en forma de
polvo, para formar una determinada aleación. El proceso se utiliza principalmente en la unión de
cables y barras de cobre entre sí, o a otros componentes de acero (figura ).

195
Figura 152. Soldeo de un cable de cobre a raíl de acero
18. SOLDEO POR FRICCIÓN:
El soldeo por fricción, es un proceso de unión en estado sólido, en el cual el calor necesario para
lograr la soldadura es generado por la conversión directa de energía mecánica en térmica. El
soldeo por fricción se obtiene manteniendo uno de los componentes metálicos fijo en contacto
con otro sometido a movimiento de rotación. Dichos componentes son sometidos a una presión
constante, o en ocasiones, progresivamente creciente, hasta que las superficies metálicas
alcanzan la temperatura de soldeo.
El calor generado por el rozamiento existente entre ambas superficies produce un aumento de la
temperatura en las zonas adyacentes a la intercara de unión, sin llegar a sobrepasarse el punto
de fusión.
El soldeo se produce por la acción de la presión, mientras que la zona calentada se encuentra en
el rango de comportamiento plástico.
El ciclo de soldeo puede dividirse en dos etapas: una etapa de fricción y una etapa de forja. El
calor es generado en la primera etapa, mientras que en la segunda etapa la soldadura se
consolida y enfría.

196
Los pasos básicos del proceso de soldeo están recogidos en la figura . Se comprueba, cómo la
unión producida es análoga a la obtenida en uniones soldadas a tope por resistencia (flash y
chisporroteo), siendo el ciclo de soldeo análogo.
(A) (B)
(C) (D)
Figura 153. Proceso básico del soldeo por fricción
Ventajas
• La limpieza de la superficie a soldar no es importante puesto que el rozamiento entre

ellas tiende a romper y eliminar las películas superficiales.
• El calor generado se localiza en una zona muy restringida próxima a la intercara de
soldeo, produciéndose una zona afectada térmicamente muy estrecha.
• La ausencia de fusión hace que este proceso sea apropiado para el soldeo de materiales
disimilares.
• En la mayoría de los casos se obtienen uniones con resistencia análogas a las del metal
base.
• El proceso es fácilmente automatizable para la producción en cadena.
• En gasto energético es mucho menor que el consumido en otros procesos de soldeo
análogos como el soldeo por chisporroteo.
Desventajas
• En general, una de las piezas debe poseer un eje de simetría para poder ser rotada.
• El alineamiento de las piezas es una operación crítica y debe ser realizado con exactitud
para poder generar un rozamiento y un calentamiento uniforme.
• Los costes de los equipos son muy elevados, si se compara con los de soldeo por
chisporroteo.

197
18.1.1 Tipos de Soldeo por Fricción
En la mayoría de las aplicaciones de la soldadura por fricción, uno de los componentes es rotado
alrededor de un eje de simetría normal a las superficies en contacto. Esto significa que en estos
casos la sección transversal de las piezas en la zona de unión debe ser circular. La figura 154
muestra diferentes disposiciones en el soldeo por fricción convencional, ya sea en uniones
sencillas o múltiples.
La figura 154 A muestra la disposición básica ya explicada, y que suele ser la más utilizada. En la
figura 154 B, se muestra otra variante en la que ambas piezas son giradas en sentidos contrarios,
lo cual presenta importantes ventajas en el soldeo de componentes de diámetro reducido,
donde es necesario conseguir elevadas velocidades de rotación. La figura 154 C muestra otra
variante alternativa en la que dos piezas fijas son presionadas contra una central en rotación,
disposición que debe utilizarse cuando los componentes a unir tienen gran longitud y se hacen
difíciles de rotar. En la figura 154 D se recoge una disposición contraria al caso anterior, siendo la
pieza central la que se mantiene fija en este caso. Otra forma de realizar esta soldadura doble es
utilizando un anillo giratorio que actúa en la parte central como muestra la figura 154 E, lo que
permite conseguir un aumento de productividad.
Dentro de estas variantes, un caso especial lo constituye el soldeo radial, donde la fuerza es
aplicada perpendicularmente al eje de rotación como muestra la figura 154 F, donde un
manguito es girado y comprimido sobre la zona de unión. Esta variante es utilizada
principalmente en el soldeo de tubos, introduciendo un mandril en el interior del tubo para
evitar la penetración de metal.
Por último, el soldeo orbital se utiliza para la unión de piezas de sección no circular (figura 154
G). Las piezas se alinean con las superficies de soldeo en contacto y bajo presión. Una de las
piezas es sometida a un ligero movimiento circular respecto a la otra que permanece fija. La
velocidad tangencial a lo largo de toda la superficie de contacto permanece constante. Cuando
cesa el movimiento de las piezas se alinean exactamente, mientras la zona de unión se
encuentra en estado plástico.

198
Figura 154. Disposiciones típicas de los componentes en el soldeo por fricción
18.2 Rangos de Aplicación del Proceso
Este proceso suele ser utilizado para la unión de una gran variedad de materiales metálicos. La
figura 6 muestra las combinaciones que pueden ser obtenidas entre ellos, aunque estos datos
deben ser utilizados únicamente como guía, ya que la soldabilidad depende también de otros
factores como son la composición específica de las aleaciones, el diseño de los componentes y
los requerimientos de servicio.

199
Figura 6. Soldabilidad de los materiales metálicos
El soldeo por fricción se utiliza como método alternativo al soldeo por chisporroteo, siempre que
uno de los componentes presente simetría axial.
Se ha utilizado principalmente en la fabricación de piezas para el sistema de transmisión de

automóviles, el soldeo de tubos y de conectores tubulares de pequeño espesor, o incluso en
componentes de motores a reacción. Se utiliza a la vez en el soldeo de uniones disimilares como
la mostrada en la figura B entre acero y aluminio.

200
(A) (B)
Figura 156. Soldeo de unión disimilar, acero–aluminio
19. SOLDEO POR FRICCIÓN AGITACIÓN (FRICTION

STIR WELDING)
El soldeo por fricción agitación (FSW por su denominación en inglés Friction Stir Welding), es un
proceso de unión en estado sólido (el metal no se funde). Se utiliza cuando las características
originales del metal deben permanecer inalteradas tanto como se pueda. Este proceso mezcla
mecánicamente las dos piezas de metal en la zona de la unión, ablandándola de manera que el
metal se puede fusionar mediante presión mecánica, de forma similar a la unión de arcilla, masa
o plastilina. Se utiliza principalmente en aluminio, y más a menudo, en grandes piezas que no
pueden ser fácilmente tratadas térmicamente para recuperar las características de tratamiento
térmico.
En este proceso, una herramienta cilíndrica, con un perno en su extremo, se introduce en la

junta entre las dos piezas que se van a soldar. Una vez que la herramienta ha adquirido la
velocidad necesaria, penetrará en la junta (véase figura dibujos 1 y 2) y empezará a subir la
temperatura de esa zona, debido a la fricción, y el material empezará a ablandarse, adquiriendo
un estado plástico. En ese momento la herramienta empezará a moverse a lo largo de la junta (3
y 4) desplazando el material que se encontraba en la cara anterior del perno a la cara posterior,
a través del movimiento de rotación de dicha herramienta, y será cuando el material se enfriará
y pasará de nuevo de estado plástico a sólido, produciéndose de esta forma la soldadura. Una
vez que se ha terminado la unión se extrae la herramienta (5 y 6) quedando un pequeño
agujero, correspondiente al perno. En algún caso, en función del diseño de la herramienta, dicho
agujero puede ser evitado.

201
Figura 157. Secuencia de soldeo por fricción-agitación (FSW)
Ventajas
• Buenas propiedades mecánicas en el estado de soldadura (sin tratamiento térmico).

• Mejora en la seguridad debido a la ausencia de humos tóxicos, salpicaduras o materiales
fundidos.
• No hay materiales consumibles. Un perno roscado de acero de herramientas
convencional (por ejemplo acero endurecido H13), puede soldar alrededor de 1 km de
aluminio sin requerir material de aporte o gas de protección.
• Fácilmente automatizable en máquinas fresadoras. Esto supone menores costes y
menos entrenamiento del personal.
• Puede operar en todas las posiciones (horizontal, vertical, etc.), puesto que no existe
baño fundido.
• Generalmente, la soldadura tiene buena apariencia y muy pequeñas diferencias de
espesor con respecto al metal base, lo que reduce las necesidades de mecanizado tras el
soldeo.
• Menor impacto medioambiental.
Desventajas
• Se produce un agujero de salida en el lugar en el que se retira la herramienta.

• Se requiere un sistema de sujeción muy robusto para mantener las chapas unidas en
posición de soldadura.
• Es un proceso menos flexible que los procesos al arco o manuales (se presentan
dificultades con variaciones de espesor o soldaduras no lineales).
• A menudo las velocidades de avance son inferiores a las que se alcanzan en la soldadura
por fusión, si bien esto puede compensarse si en la soldadura por fusión se requieren
varias pasadas.

202
El hecho de que el soldeo FSW sea un proceso en estado sólido, le lleva a presentar diversas
ventajas sobre los procesos de soldeo por fusión, relacionados con la ausencia de problemas
asociados al enfriamiento desde la fase líquida. Aspectos tales como porosidad, segregaciones,
fisuración de solidificación y fisuración en fase líquida, no se producen en el soldeo FSW. En
general, el soldeo FSW produce bajos niveles de defectos y permite variaciones tanto en los
parámetros como los materiales.
Sin embargo, el FSW está asociado con algunos defectos característicos. La temperatura
insuficiente de soldeo debido a bajas velocidades de rotación o altas velocidades de
desplazamiento, por ejemplo, hacen que el material de soldadura no pueda asumir la fuerte
deformación durante el soldeo. Esto puede producir defectos en forma de túnel, que corren a lo
largo de la soldadura y que pueden presentarse tanto superficial como subsuperficialmente. Las
temperaturas bajas también pueden limitar la acción de forja de la herramienta, reduciendo la
continuidad en la unión entre los materiales de cada lado de la soldadura. Esta unión insuficiente
que une ligeramente los materiales ha recibido el nombre de "kissing bond" o pegadura, y es
particularmente preocupante porque es muy difícil de detectar utilizando métodos no
destructivos tales como rayos X o ultrasonidos. Si el perno no es suficientemente largo o la
herramienta se eleva fuera de la chapa, el fondo de la soldadura puede no ser forjado por la
herramienta, resultando en un defecto de falta de penetración. Esto es esencialmente un fallo
del material que puede conducir potencialmente a grietas de fatiga.

203
20. BIBLIOGRAFÍA
• CESOL. IWE, Módulo I.
• AWS A2.4: 2007. “Standard symbols for welding, brazing and nondestructive
examination”
• AWS A3.0: 2010. “Standard welding terms and definitions”
• UNE EN ISO 6947. “Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definición de los ángulos de
pendiente y de rotación”
• UNE EN ISO 4063. “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números
de referencia”.
• F.A. CALVO. "La España de los Metales. Notas para una historia". CENIM. Madrid. 1964.
• F.A. CALVO Y J.M. GUILLEMANY. "La Metalurgia desde su historia". A.T.E.T. Madrid.
1984.
• DAVIES A.C. "Welding Science and Technology". Cambridge University Press.
• HISTORIA DE LA HUMANIDAD. (UNESCO). Editorial Planeta. 1979.
• P.T. HOULDCROFT. "Tecnología de los procesos de soldadura". Biblioteca CEAC de
Mecánica. 1980.
• J.F. LANCASTER. "The Metallurgy of Welding Brazing and Soldering1'. George Alíen and
Unwin Ltd. Londres. 1965.
• METALS HANDBOOK. 9ªEdición. American Society for Metals. 1983.
• M. REINA GOMEZ. "Soldadura de los aceros. Aplicaciones". Gráficas Lormo. Madrid.
1988.
• SINDO KOU. "Welding Metallurgy". John Wily and Sons. N.Y. 1987.
• THE PROCEDURE HANDBOOK OF ARC WELDING. The Lincoln Electric Company.
1973.
• R.F. TYLECOTE. "The Prehistory of Metallurgy in the British Isles". The Institute of
Metals. Londres. 1986.
• R.F. TYLECOTE. "A History of Metallurgy". The Metals Society. Londres. 1976.
• WELDING HANDBOOK. 8ª Edición. American Welding Society. 1987.

204

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TEMA 3

D. Juan Vicente Rosell González. Director Técnico de CESOL

2. EL ARCO ELÉCTRICO ......................................................................................................................... 2

2.1 TIPO DE CORRIENTE. ............................................................................................................................... 3

3. FUENTES DE ENERGÍA PARA EL SOLDEO ........................................................................................... 8

3.1 CURVA CARACTERÍSTICA. ......................................................................................................................... 8

4. GASES DE PROTECCIÓN ...................................................................................................................10

4.1 PRINCIPALES GASES DE PROTECCIÓN EMPLEADOS EN EL SOLDEO DE ACEROS AL CARBONO. .................................. 11

5. SOLDEO MEDIANTE ELECTRODOS REVESTIDOS ...............................................................................13

5.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ...................................................................................................................... 13

6. SOLDEO TIG ....................................................................................................................................26

6.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ...................................................................................................................... 26

Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS Revisión 1–Mayo 2019

6.3.2 Diámetro del Electrodo............................................................................................................. 32

7. SOLDEO MIG/MAG ......................................................................................................................... 51

7.1 VENTAJAS Y LIMITACIONES..................................................................................................................... 52

8. SOLDEO CON ALAMBRE TUBULAR .................................................................................................. 67

8.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO....................................................................................................................... 67

Revisión 1–Mayo 2019 Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS

8.1.1 Alambre tubular “Autoprotegido” ........................................................................................... 68

9.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ...................................................................................................................... 80

Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS Revisión 1–Mayo 2019

9.8.3 Fluoruros .................................................................................................................................. 98

10. SOLDEO OXIGÁS ........................................................................................................................... 99

10.1 PRINCIPIOS ....................................................................................................................................... 99

11. SOLDEO FUERTE Y BLANDO......................................................................................................... 113

11.1 PRINCIPIOS Y RANGOS DE APLICACIÓN DEL PROCESO ..............................................................................113

12. SOLDEO DE ESPÁRRAGOS ........................................................................................................... 138

12.1 PRINCIPIOS Y RANGO DE APLICABILIDAD DEL PROCESO ............................................................................138

Revisión 1–Mayo 2019 Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS

12.1.1 Ventajas y limitaciones ........................................................................................................ 139

13. SOLDEO POR RESISTENCIA ..........................................................................................................148

13.1 SOLDEO POR PUNTOS ....................................................................................................................... 151

14. SOLDEO POR ELECTROESCORIA ...................................................................................................168

14.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO .................................................................................................................. 168

15. SOLDEO POR HAZ LÁSER .............................................................................................................178

15.1 INTRODUCCIÓN AL SOLDEO LÁSER ....................................................................................................... 178

Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS Revisión 1–Mayo 2019

15.3 RANGOS DE APLICACIÓN ...................................................................................................................179

16. SOLDEO POR HAZ DE ELECTRONES.............................................................................................. 183

16.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ..................................................................................................................183

17. SOLDEO ALUMINOTÉRMICO ....................................................................................................... 190

17.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ..................................................................................................................190

18. SOLDEO POR FRICCIÓN: .............................................................................................................. 196

18.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ..................................................................................................................196

19. SOLDEO POR FRICCIÓN AGITACIÓN (FRICTION STIR WELDING)................................................... 201

19.1 PRINCIPIOS DEL PROCESO ..................................................................................................................201

20. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 204

Revisión 1–Mayo 2019 Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS

Se añade a esta multiplicidad de enfoques la dificultad de que ninguna es totalmente definitiva,

La Norma Internacional UNE-EN ISO 4063: “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de

1 Soldeo por arco.

2 Soldeo por resistencia.

3 Soldeo por llama.

4 Soldeo por presión.

7Otros procesos de soldeo.

9 Soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo.

Curso de Formación de Inspectores de Construcciones Soldadas – ICS Revisión 1 –Mayo 2019

11 Sin protección gaseosa y electrodo de aporte.