XVII Seminario sobre Residencias Profesionales en el Área de Ingeniería Química Bioquímica

DESARROLLO DEL STONE GUARD COATING BASE URETANO

Abarca Mendoza Zoser 1, López Bailón Rodolfo1, López Pérez Adán David2
1
Departamento de Ingeniería Química y Bioquímica del Instituto Tecnológico de
Zacatepec, 2Departamento de Ingeniería del Producto de Eftec – Placosa

RESUMEN

Actualmente EFTEC-PLACOSA fabricante de selladores, adhesivos, antirruidos

y recubrimientos para la industria automotriz, contribuye a la armadora nacional
Nissan con diversos productos para los procesos de pintura y línea final
(antirruidos y sellos pintables). Por lo cual se busca desarrollar un material que
cumpla con los requerimientos del NES-M5070 para recubrimientos que sean
resistentes al golpe de piedra (chip resistance), a un costo de fabricación
menor que el de la competencia pero que a su vez sea competitivo y en el cual
se utilicen los recursos de proveeduría nacional. La metodología empleada
para la aprobación de este nuevo producto está basada en los métodos de
prueba estándar de Nissan (NES – M5070), los cuales son las bases para
someter a los selladores a diversas pruebas que dan mucha similitud al uso
diario de un automóvil. Los resultados muestran que el producto nuevo tiene un
mejor desempeño en comparación con el que desarrolla la competencia (el
cual, es actualmente utilizado por el consumidor) en virtud de que cumple mejor
con las especificaciones dadas por el cliente y con una mejor calidad.

Palabras clave: NES-M5070, Selladores, golpe de piedra, proveeduría

nacional, especificaciones.

ABSTRACT

At present EFTEC – PLACOSA, sealants, adhesives, coatings, and sound

deadeners manufacturer for the automotive industry, contributes to the national
assembling company NIssan with different products used in the processes for
painting and final line (Sound deadeners and pintables sealants). For this
reason we want to develop a material that meets the requirements of NES –
M5070 to coatings that are chip resistance, at a lower manufacturing cost than
the competition, but which will be competitive and are used national suppliers.
The methodology used for the adoption of this new product is based on the
Nissan standard test methods (NES – M5070), which are the tests to make to
the sealants that give a lot of similarity to the daily use of a car. The results
show that the new product has a better performance by comparison with the
competition product (which is currently used by the consumer) under which best
meets the specifications given by the client and with better quality.

Key words: NES-M5070, Sealants, chip resistance, national suppliers,

specifications.

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INTRODUCCION

Actualmente la industria automotriz requiere productos de calidad a un precio

más competitivo, para que los costos de manufactura no se eleven demasiado
y el adquirir un automóvil no sea un lujo sino una necesidad, obteniendo un
costo-beneficio cliente -proveedor, de aquí una de las razones por las cuales se
elaboran nuevos productos de igual o mejor calidad a un menor costo. En la
actualidad dicha industria como muchas otras se ven afectadas por la crisis
económica que existe o que está presente en nuestro país y en distintas partes
del mundo. Esta crisis se ve reflejada con el menor consumo de automóviles o
medios de transporte por parte de la sociedad, lo cual influye para que la
industria automotriz no tenga significativamente un consumo de los distintos
materiales o selladores elaborados en EFTEC-PLACOSA, utilizados para
brindar al automóvil un mejor recubrimiento y refuerzo, protegiéndolos de la
entrada de agua, corrosión, polvo, ruido y del envejecimiento de la lamina con
la cual están hechas las carrocerías. Por lo antes mencionado, el desarrollo de
nuevos productos se ha hecho presente en la industria y en EFTEC-
PLACOSA, con lo que se busca tener mayor diversidad de mercado. Por otra
parte el material Stone Guard Coating Base Uretano, va dirigido a las
necesidades del cliente así como a la empresa a la que se le brinda el servicio,
ya que se pretende obtener mayores ganancias al introducir nuevos productos
al mercado usando materias primas de mejor o igual calidad en las
características químicas, físicas y /o mecánicas pero a un precio más
competitivo, sin dejar a un lado al cliente al momento de cubrir sus necesidades
si sus expectativas son las de adquirir un nuevo sellador para carrocería con
mejores cualidades, logrando con esto abatir la competencia así como
mantener al cliente satisfecho con este nuevo producto.

OBJETIVO

Desarrollar un material que cumpla con los requerimientos del NES-M5070

para recubrimientos que sean resistentes al golpe de piedra (chip resistance), a
un costo de fabricación menor que el de la competencia pero que a su vez sea
competitivo y en el cual se utilicen los recursos de proveeduría nacional.

ANTECEDENTES

Sellador:

Es una sustancia que impide el paso de agua, aire, gases, polvo y ruido hacia
el interior del vehículo.

La operación de sellado de vehículos automotrices es de una gran importancia,

ya que proporciona comodidad al usuario y protección anticorrosiva a la unidad,
con el paso del tiempo.

Los objetivos fundamentales de los selladores son:

 Prevenir la filtración de agua y polvo

 Evitar la filtración de humos del motor
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 Reducir el ruido del exterior

 Mejorar la apariencia del vehículo
 Prevenir la corrosión

Clasificación de los selladores:

Los selladores se pueden clasificar de tres formas:

1. Campo de acción: automotrices, construcción, industriales, domésticos y

marinos

2. Naturaleza: vinílicos, uretanos, epóxicos, fenólicos, butilos, asfálticos,

acrílicos y silicones

3. Polimerización: secado al aire, horneados, catalizados

Áreas de aplicación:

La figura 1 muestra las áreas de un automóvil sobre las cuales se pueden

aplicar los selladores.

D C

BAJO PISO
CHASIS B
PARTES HUECAS A
COMPARTIMIENTO MOTOR
EXTERIORES

Fig. 1.- Áreas de aplicación de los selladores

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Aplicación en una planta armadora

Los sistemas de aplicación utilizados en las plantas armadoras son los

siguientes:

Sistema espreable, cordón planchado con brochuelo, cordón listón, cordón con
boquilla plana, rellenado, resanado

Dentro de los Substrato donde se aplican los selladores se encuentran:

Lámina con (E-COAT), lámina con primer, lámina con pintura, lámina con
fosfato, lámina negra con aceite, lámina galvanizada, lámina esmaltada, vidrio.

Formulación Básica de los selladores

Los selladores están constituidos por una gama de compuestos sólidos,

líquidos o pastas los cuales se clasifican de acuerdo a las características
mecánicas, físicas o químicas que aportan cada uno de ellos para la
conformación final del producto. Dichas características son fundamentales para
que un sellador realice lo mejor posible la función de evitar las causas de
envejecimiento de la carrocería del automóvil (Ortega, 2007).

Los selladores están constituidos principalmente por los siguientes

compuestos:

Resinas:

Son las sustancias que sufren un proceso de polimerización o secado dando

lugar a productos sólidos siendo en primer lugar liquidas.

Estas resinas se usan para proteger de la corrosión, así como para mejorar la
adherencia de las posteriores capas de pintura.

Las resinas epoxídicas son un tipo de adhesivos llamados estructurales o de

ingeniería el grupo incluye el poliuretano, acrílico y cianoacrilato. Estos
adhesivos se utilizan en la construcción de aviones, automóviles, bicicletas,
esquíes. Sirven para pegar gran cantidad de materiales, incluidos algunos
plásticos, y se puede conseguir que sean rígidos o flexibles, transparentes o de
color, de secado rápido o lento.

Si el secado de un adhesivo epoxídico se realiza con calor, será más resistente

que si se seca a temperatura ambiente. La resistencia a la tracción de este tipo
de adhesivos puede llegar a superar los 350 Kg/cm2, lo que les convierte en el
adhesivo más resistente del mundo (http://es.wikipedia.org/wiki/Resina_epoxi).

Pigmento:

Un pigmento es un material que cambia el color de la luz que refleja como

resultado de la absorción selectiva del color. Un pigmento debe tener una alta

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fuerza teñidora relativa a los materiales que colorea. Además debe ser estable
a temperatura ambiente.

Los pigmentos pueden dividirse en las siguientes dos categorías:

a) Inorgánicos: estos pigmentos se caracterizan por su bajo costo en

comparación con los orgánicos y baja opacidad.

Los pigmentos inorgánicos no tienen buena estabilidad a la luz y no

tienen buena resistencia a la intemperie, baja absorción de plastificante y
son dispersados con facilidad. Son más recomendables para
aplicaciones opacas.

b) Orgánicos: Los pigmentos orgánicos tienen excelente brillantez, su

transparencia es superior a los inorgánicos, particularmente cuando se
emplean tipos con tamaño de partícula fina y a bajos niveles y excelente
estabilidad térmica y resistencia al intemperismo.

Los orgánicos presentan mayor valor de absorción del plastificante que

los inorgánicos (Cydsa).

Carga:

La adición de cargas es con el fin de reducir su costo. Otras ventajas

adicionales son: mejorar la resistencia de aislamiento en compuestos para
cable, opacidad, resistencia a la luz ultravioleta, incremento de la dureza,
control de brillo, resistencia a la deformación por calor, reducción de plate put y
la pegajosidad a los rodillos de calandrias, resistencia al “blocking”. Las
propiedades físicas y químicas mejoran con la adición de cargas.

En contraste se tienen desventajas que varían considerablemente con el tipo

de carga utilizada. En cualquier caso, las desventajas con todas las cargas se
hacen más notables a medida que se incrementa su contenido en un
compuesto. Entre esas desventajas se tiene una reducción de la resistencia a
la tensión y al desgarre, así como la elongación.

Así mismo, aumenta su resistencia a la abrasión, su resistencia química y al

agua. Con alto contenido se reduce el brillo y pueden presentarse problemas
de emblanquecimiento. Se ha encontrado que las características abrasivas de
cargas con tamaños grandes de partícula, desgastan los equipos de
transformación. Las cargas también incrementan la viscosidad de fusión
(Cydsa).

Agente Tixotrópico:

Es un material que le da propiedades tixotrópicas a los selladores, es decir que

los selladores muestran un cambio dependiente del tiempo en su viscosidad;
Cuanto más se somete el fluido a esfuerzos de corte, mas disminuye su
viscosidad. (http://www.mitecnologico.com/Main/Tixotropia).

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Esto permite a los selladores perder la resistencia al flujo para poderlos aplicar,
pero una vez aplicado el agenten tixotrópico hace que el material recupere
dicha resistencia. (http://es.wikipedia.org/wiki/Tixotrop%C3%ADa)

Promotores de adhesión:

La función de los promotores de adhesión, como su nombre lo dice ayudan al

material a que se adherían con mayor facilidad y más fuerza a las laminas en
las cuales se aplican los selladores.

Plastificante:

Los plastificantes son líquidos de alto punto de ebullición o de bajo peso

molecular, que modifican las propiedades físicas y de procesamiento del
compuesto. Los han definido como materiales que, cuando se adicionan a un
polímero, disminuyen la acumulación de fuerzas intermoleculares a lo largo de
la cadena.

La reducción de las fuerzas intermoleculares o de Van der Waals mediante la

introducción de un plastificante, incrementa la flexibilidad, blandura y
elongación. Se mejora la flexibilidad a baja temperatura pero se reduce la
resistencia a la tensión. También disminuye la temperatura de procesamiento y
la viscosidad del material fundido.

En resumen, un plastificante adicionado a resinas de PVC, modifica su

aspecto, propiedades y condiciones de proceso, en función de la cantidad
presente de plastificante.

Eficiencia: la eficiencia de un plastificante, es determinada por el nivel o

cantidad requerida para producir ciertas características definidas de blandura,
flexibilidad o modulo.

Permanencia y Migración: La pérdida de plastificante puede presentarse a

causa de vaporización, migración o extracción. La volatilidad se incrementa con
la presión de vapor del plastificante y disminuye incrementando la
compatibilidad. Los plastificantes de mayor peso molecular son menos
volátiles. La migración y la extracción se incrementan con la solubilidad del
plastificante en medios extractivos, y disminuye con la compatibilidad del
plastificante en la composición del compuesto.

Tipos de plastificantes:

a) Ftalatos
b) Epoxidados
c) Parafinas Cloradas (Cydsa).

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Diluyente o depresor de viscosidad:

Un diluyente es el que nos va a ayudar a controlar la viscosidad del producto a

desarrollar. Para que el producto pueda cumplir con las especificación de
viscosidad dadas por los clientes.

METODOLOGIA APLICADA

Síntesis del producto.

Para llevar a cabo la síntesis del producto se sigue el siguiente procedimiento:

 Recopilar toda la materia prima, verificando que haya en existencia en el

almacén, sino es así, conseguirla para poder llevar a cabo la síntesis.
 Revisar en la HTF el orden de agregado de la materia prima, el tiempo y
la temperatura de mezclado.
 Empezar la mezcla en el reactor piloto de acuerdo a la HTF.
 Dar vacio a la mezcla con el reactor piloto que tiene la bomba de vacío,
el tiempo especificado en la HTF.
 Obtener y analizar viscosidades, si esta dentro de las especificaciones
se descargara el reactor.
 Si la viscosidad no está dentro de rango, se ajustara la mezcla y se
volverá a dar vacio hasta encontrar el rango especificado.
 Una vez obtenido dicho rango se descargara el reactor.

La tabla 1 muestra las diversas pruebas solicitadas por el cliente y los

parámetros dentro de los cuales tiene que caer el Stone Guard, después de
haber realizado la síntesis, es decir, después de haber mezclado todas las
materias primas a utilizar.

Medición de viscosidad (Método del viscosímetro rotacional)

Equipos e instrumentos:

 Cámara de temperatura constante o un baño de agua a temperatura

constante.
 Viscosímetro rotacional
 Contenedor (80 mm de diámetro interior y 120 mm de fondo).
 Cronometro.
 Termómetro.

Condiciones de la evaluación:

 Condiciones estándar **
 Del Kit de spindles usar el spindle número 6
 Velocidad: 10 rpm
 Temperatura del Stone Guard: 20 °C

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Procedimiento:

 Poner aproximadamente 500 ml del sellador en el contenedor, y

mantener a la temperatura de evaluación requerida.
 Mover el sellador cuidadosamente con un agitador de vidrio por
aproximadamente un minuto, tratando de no introducir burbujas de aire,
después poner el viscosímetro en posición teniendo cuidado de no
introducir burbujas de aire. Empezar medición.
 Tomar la lectura del indicador dos minutos después de empezar la
rotación.
 Calcular la viscosidad usando la tabla de conversiones y la siguiente
ecuación:

Viscosidad (cPs) = (lectura) * (factor de conversión)

Método de evaluación de contenidos no volátiles

Equipos e instrumentos:

 Cámara de temperatura constante

 Lamina de aluminio o charolilla (70 mm de Diámetro y 15 mm de
Profundidad)
 Desecador
 Balanza de precisión

Condiciones de evaluación:

 Condiciones estándar**.
 Temperatura de calentamiento: 105 a 110 °C
 Duración de calentamiento: 3 horas.

Procedimiento:

 Verificar la nivelación de la balanza.

 Identificar 3 charolillas de aluminio escribiendo en la base externa el
numero consecutivo que le corresponda (1, 2, 3)
 Pesar las charolillas vacías y registrar este peso como W1 (usar
guantes de látex o pinzas de sujeción.
 Tomar la espátula para sólidos y agregar a cada charolilla
aproximadamente 3 gramos del material (extendido). Colocar la
charolilla con material húmedo en la balanza y registrar el peso como
W2.
 Introducir las charolillas con muestra húmeda al horno que se
encuentra a una temperatura de 105 a 110 °C. Mantener ahí por 3
horas.
 Sacar las charolillas del horno y colocarlas en el desecador por 30
minutos.
 Con las pinzas de sujeción sacar las charolillas con el material curado
del desecador y pesarlas, registrando este peso cono W3.
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 Calcular los contenidos no volátiles usando la siguiente ecuación:

% Solidos ( Contenidos no volatiles )= ( WW 3−W 1

2−W 1 )
∗100

TABLA 1 .- Pruebas del Stone Guard Coating Base Uretano

CARACTERISTICAS RELEVANTES ESPECIFICACION
DEL PRODUCTO
Condiciones en el contenedor Sin material extraño, sin grumos, sin
sedimentación, y que sea
homogénea.
Viscosidad 1100-13500
Gravedad especifica Menor a 1.55
Contenido no volátil Mayor a 60 %
Condiciones en el Sin material extraño, sin grumos, sin
contenedor sedimentación, y que sea
homogénea.
Variación en Menor al 30 %
Estabilidad de viscosidad
almacenamiento Apariencia de la Lisa, sin grietas, sin fisuras,
superficie escurrimiento o decoloración.
Adhesión 25/25
Doblez Que no se despegue del material
base
Propiedades de Con horneo Reportar el espesor recomendado en
escurrimiento Sin Horneo micras en donde después de 168
horas no presente escurrimiento.
Resistencia al pin Con Horneo El espesor de película para la
hole Sin Horneo generación de pin holes debe ser
reportado
Resistencia al golpe de piedra Variación en la primera descarga:
30% o menos
Resistencia a la Adhesión 25/25
humedad Apariencia Debe ser libre de hinchazón, no se
debe despintar o decolorar
Resistencia al Adhesión 25/25
sobre horneo apariencia Debe ser libre de hinchazón, no se
debe despegar o decolorar
Resistencia al doblez No se debe despegar de la base del
material
Resistencia al calor No debe haber diferencias de color
con la parte del SGC que no fue
pintada
Resistencia a la corrosión (Después El grado de oxidación debe ser menor
del gravelometro) que o igual al área donde el Stone
Guard Coating no fue aplicado.
(NES-M5070)

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Método de evaluación de la estabilidad de almacenamiento

Equipo e Instrumentos:

 Cámara de temperatura constante

 Contenedor de vidrio con capacidad de 300 ml.

Condiciones de evaluación:

 Temperatura de calentamiento: 40°C

 Duración de calentamiento: 168 horas.

Procedimiento:

Vaciar aproximadamente 250 ml del sellador en el contenedor y calentar en la

cámara de temperatura constante para el tiempo y temperatura especificados.

Método de evaluación de la gravedad especifica

Equipos e instrumentos:

 Copa de gravedad especifica

 Balanza de precisión

Condiciones de la evaluación:

 Condiciones estándar**.

Procedimiento:

 Pesar la copa para gravedad especifica y registrar este peso como P1

 Llenar la copa con el material al cual se le quiera sacar su gravedad
especifica, procurando no introducir burbujas de aire.
 Pesar la copa ya con el material y registrar este peso como P2
 Calcular la gravedad especifica usando la siguiente ecuación:

Gravedad especifica=( P 2−P 1 )∗0.01202

Método de evaluación de la apariencia de la superficie

Preparación de la muestra

Recubre el panel de evaluación (210 x 300 mm) usando el método de

pintabilidad.

Condiciones de evaluación

La temperatura del cuarto debe ser de 5 a 35 °C, y la humedad relativa debe

ser de 45 a 85%.

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Procedimiento

Visualmente compara la superficie recubierta de la muestra con un panel

estándar (El panel estándar debe ser según lo acordado entre las partes
interesadas) bajo una lámpara fluorescente o en luz de día difusa (La luz difusa
de día significa luz solar indirecta que entra a través de una ventana dirigida
hacia el norte de 3 horas después del amanecer a 3 horas antes de la puesta
del sol). Revisa la superficie por si hay alguna parte despintada, apariencia de
cascara de naranja, no uniformidad, agujeros de alfiler, abrasión, manchas de
agua, o algún otro defecto de superficie.

Método de evaluación de la adhesión

Preparación de la muestra

Usa paneles de evaluación de 70 * 150 mm y recúbrelos de acuerdo a la

especificación de recubrimientos del panel de evaluación.

Condiciones de evaluación

Condiciones estándar**.

Procedimiento

 Usando un cúter, cortar una cuadricula patrón con 6 líneas a lo largo y 6

líneas a lo ancho cerca del centro de la muestra, con intervalos de 2
mm, cada una alcanzando el sustrato.
 Pega de 18 a 30 mm de ancho de cinta adhesiva a la muestra,
rápidamente despega la cinta hacia arriba. Observa el número de
cuadros que no se despegaron así como el estado de las porciones
despegadas y sus defectos. Repite el proceso un total de tres veces en
dirección vertical y tres veces en dirección horizontal.

Método de evaluación de resistencia al doblez

Equipo e instrumentos

 Cámara de temperatura y humedad constante.

 Cúter
 Mandril: diámetro 20 mm

Preparación de la muestra

Usa paneles de evaluación de 70 * 150 mm

Condiciones de evaluación

 Condiciones estándar.

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 Temperatura y Humedad: 50 °C, 95% de Humedad relativa o más.

 Duración de la prueba: 120 horas.

Procedimiento

I. Prueba inicial a la resistencia del doblez.

 Corta una línea alcanzando la superficie del sustrato cerca del
centro de la muestra.
 Aplica el mandril en el centro de la muestra en dirección
longitudinal. Dobla la muestra a 180° en un segundo. Revisa el
grado en que se despega y que ocurre en la capa de pintura.
II. Prueba secundaria a la resistencia del doblez.
 Mantén la muestra en la cámara de humedad y temperatura
constante que ha sido ajustada a las condiciones especificadas
para el periodo de tiempo especificado.
 Saca la muestra, y déjala reposar a temperatura ambiente
durante 24 horas. Aplica la prueba inicial a la resistencia al doblez
y revisa el grado en que se despega y que ocurre en la capa de
pintura.

Método de evaluación de resistencia a la humedad

Preparación de la muestra

Usa paneles de prueba de 70 *150 mm

Equipo

Cámara de temperatura y humedad constante (capaz de mantener la

temperatura y humedad especificadas).

Condiciones de evaluación

 Temperatura y humedad: 50 + 1, 95% humedad relativa o más.

 Duración de la prueba: 120 hr.

Procedimiento

 Coloca la muestra en la cámara de humedad y temperatura constante

que se ajusto a las condiciones especificadas a un ángulo de 45° por el
tiempo especificado.
Saca las muestras, y examina el grado en que la capa de pintura es
devastado. Después de 24 horas, realiza el método de evaluación de la
adhesión. (NES-M0007)

**Condiciones estándar: En principio, el cuarto donde se realice la evaluación

debe estar cerrado, libre de la exposición directa a la luz solar y cualquier tipo
de gases o vapores que pueden afectar la evaluación, y se debe de mantener a
una temperatura de 20 + 1 °C con una humedad relativa de 73 + 5%.

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RESULTADOS

En la tabla 2 se muestran los códigos de los compuestos utilizados en la

síntesis y en general que tipo de materiales son, ya que debido a políticas de la
empresa no se puede mencionar el nombre químico del compuesto ni sus
porcentajes a utilizar.

TABLA 2.- Componentes de la formula.

Stone Guard Coating Base Uretano
Componente de la Materia Prima % peso
Formula
Pigmento B – 11 --------
D – 1001 --------
Cargas
D – 2129 --------
Agente Tixotropico D – 0900 --------
D – 2061 --------
Agente Reologico
D – 0171 --------
D – 1048 --------
Aditivos
D – 1106 --------
D – 1063 --------
Resinas
D – 2085 --------
Promotores de adhesion L – 3090 --------
L – 3091 --------
Plastificante L – 1097 --------
Diluyente L - 3107 --------

La grafica 1 nos muestra de forma más explícita una comparación entre el

nuevo Stone Guard Coating elaborado en EFTEC – PLACOSA y el de la
competencia en cuanto a desempeño, a costos en dólares por galón y en
cuanto a funcionalidad.

100
90
80
70
60
50 SGC EFTEC - PLACOSA
SGC COMPETENCIA
40
30
20
10
0
DESEMPEÑO % COSTO $/GAL FACTIBILIDAD

GRAFICA 1.- Grafico comparativo entre el SGC elaborado en EFTEC-PLACOSA y el de la

Competencia

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Object 7

La tabla 3, es una tabla comparativa que nos muestra las especificaciones dadas por el cliente, los resultados obtenidos con el Stone Guard
elaborado en EFTEC-PLACOSA, y los resultados obtenidos con el Stone Guard de la competencia.
TABLA 3 .- Resultados de las Pruebas del Stone Guard Coating Base Uretano
CARACTERISTICAS RELEVANTES STONE GUARD COATING DE STONE GUARD COATING
ESPECIFICACION
DEL PRODUCTO EFTEC-PLACOSA COMPETENCIA
La muestra es homogénea,
Sin material extraño, sin La muestra es homogénea, sin
sin grumos, no hay
Condiciones en el contenedor grumos, sin sedimentación, y grumos, no hay sedimentación
sedimentación ni material
que sea homogénea. ni material extraño
extraño
Viscosidad 1100-13500 5500 cPs 1500 cPs
Gravedad especifica Menor a 1.55 1.24 1.35
Contenido no volátil Mayor a 60 % 95.22 % 68.90 %
La muestra es homogénea,
Condiciones Sin material extraño, sin La muestra es homogénea, sin
sin grumos, no hay
en el grumos, sin sedimentación, y grumos, no hay sedimentación
sedimentación ni material
contenedor que sea homogénea. ni material extraño
extraño
Variación en
Menor al 30 % 27 % 33 %
Estabilidad de viscosidad
almacenamiento Apariencia de Lisa, sin grietas, sin fisuras, Libe de gritas, fisuras, Libe de gritas, fisuras,
la superficie escurrimiento o decoloración. escurrimiento y decoloración escurrimiento y decoloración
Adhesión
25/25 25/25 falla cohesiva 23/25 fallas adhesiva
Que no se despegue del
Doblez OK NG
material base
Con horneo Reportar el espesor < 250 micras < 300 micras
Propiedades de recomendado en micras en
escurrimiento Sin Horneo donde después de 168 horas < 750 micras < 500 micras
no presente escurrimiento.
Resistencia al pin Con Horneo El espesor de película para la >300 micras >300 micras
hole Sin Horneo generación de pin holes debe >700 micras >700 micras

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Object 7

ser reportado
CONTINUACION TABLA 3.- Resultados de las Pruebas del Stone Guard Coating Base Uretano
CARACTERISTICAS RELEVANTES STONE GUARD COATING DE STONE GUARD COATING
ESPECIFICACION
DEL PRODUCTO EFTEC-PLACOSA COMPETENCIA
Variación en la primera
Resistencia al golpe de piedra 30 % 30 %
descarga: 30% o menos
Adhesión 25/25 25/25 23/25
Resistencia a la Libre de hinchazón,
Debe ser libre de hinchazón, no Libre de hinchazón,
humedad Apariencia decoloración y no se
se debe despintar o decolorar decoloración y no se despinto
despinto
Adhesión 25/25 25/25 23/25
Resistencia al Libre de hinchazón, sin Libre de hinchazón, sin
Debe ser libre de hinchazón, no
sobre horneo apariencia desprendimiento o desprendimiento o
se debe despegar o decolorar
decoloración decoloración
No se debe despegar de la base
Resistencia al doblez OK NG
del material
No debe haber diferencias de No hay diferencia de color con No hay diferencia de color
Resistencia al calor color con la parte del SGC que la parte del SGC que no fue con la parte del SGC que no
no fue pintada pintada fue pintada
El grado de oxidación debe ser
Resistencia a la corrosión menor que o igual al área OK NG
(Después del gravelometro) donde el Stone Guard Coating (Sin corrosión) (7 puntos de corrosión)
no fue aplicado.

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CONCLUSIONES

En base a los resultados obtenidos a través de todas y cada una de las

pruebas realizadas y solicitadas por el cliente, podemos concluir lo siguiente:

I.- Que el nuevo Stone Guard Coating Base Uretano elaborado en EFTEC –
PLACOSA, tiene un mejor desempeño en comparación con el Stone Guard
de la competencia (el cual, es actualmente utilizado por el consumidor) en
virtud de que cumple mejor con las especificaciones dadas por el cliente y
con una mejor calidad, como se demuestra en la tabla 3 y el grafico 1.

II.- En cuanto a costos se refiere, el SGC de EFTEC- PLACOSA es de menor

precio, en comparación con el ofertado por otros proveedores, esto se debe
a que en la elaboración de este nuevo producto se procuró recurrir a
conseguir la mayor parte de la materia prima dentro del país, con el
propósito de apoyar y mejorar la proveeduría nacional.

III.- Una de las ventajas de que el consumidor adquiera el producto en EFTEC

– PLACOSA es su factibilidad; ello en virtud de que es un producto que
forma parte de la proveeduría nacional, lo que trae consigo un ahorro en los
actuales costos de importación, ya que el Stone Guard empleado por el
consumidor es adquirido en el extranjero. Aunado a ello, se suma el hecho
de que el cliente no tendría la necesidad de almacenar grandes cantidades
de Stone Guard; pues este último podría surtírsele de manera más
frecuente, por lo que, economizaría reduciendo el tamaño de sus
almacenes, en razón de que tendría una cantidad de material más pequeña,
así como un producto más reciente.

BIBLIOGRAFIA

 Cydsa, División Química, Manual de PVC, 15-19.

 Ortega Víctor, Selladores de la Industria Automotriz, 3-11, 2007
 NES M-0007
 NES M-5070
 http://es.wikipedia.org/wiki/Resina_epoxi
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