TEMPLABILIDAD

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INGENIERIA DE MATERIALES AVANZADA UNIDAD II

TEMPLABILIDAD
DEFINICIONES DE TEMPLABILIDAD:
Se puede definir la templabilidad como la capacidad que tiene un acero de endurecer
a profundidad por medio del temple.
Cuando un acero se templa, la velocidad de enfriamiento es máxima en la superficie y
disminuye hacia el centro. La formación de martensita solo ocurre en la parte de la
pieza, donde se logró sobrepasar “la velocidad critica” de enfriamiento. Para aceros no
aleados la velocidad crítica es tan alta, que solo se obtiene una capa relativamente
delgada, aun templando en agua.
El transcurso de la velocidad de enfriamiento desde la superficie hasta el centro de la
pieza, está determinado por la relación entre masa y superficie y es funcion del
diámetro de la pieza.
La figura representa en forma esquemática la velocidad de enfriamiento en función del
diámetro de una barra cilíndrica para tres tipos de acero con un templado en agua,
aceite y al aire.
De la figura, se puede ver que el acero al carbono, I, templado en agua, sólo alcanza
la velocidad crítica VCI en una capa delgada.

Después del temple este acero sólo presentará una zona muy delgada con estructura
martensítica.
La velocidad crítica VCII para el acero al níquel, II, es mucho más baja, de modo que
aún templado en aceite, el material experimenta una transformación martensítica más
profunda.
Finalmente, la velocidad crítica VCIII es tan baja que el acero al Cr-Ni, III, se
transformará completamente en martensita con un enfriamiento al aire.
La templabilidad de un acero depende de varios factores:
1. La velocidad crítica de enfriamiento depende de la estabilidad de la austenita y de
la nucleación durante la transformación.
2. La estabilidad de la austenita depende principalmente de los elementos de
aleación. Como también el carbono extiende la zona g, la descomposición de la
austenita en a y cm se reprime cuando aumenta la concentración de carbono, de
modo que la velocidad critica disminuye.
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3. La descomposición o transformación de la austenita, como fenómeno de nucleación


y crecimiento, se ve influenciada por la presencia de límites de grano y carburos no
disueltos que actúan como núcleos, aumentando la velocidad critica de
enfriamiento.
Un calentamiento prolongado a una temperatura de austenitización alta, disolverá gran
parte de los núcleos y hará crecer el grano, lo que bajara la velocidad crítica.
De lo anterior se puede concluir lo siguiente:
1. En las mismas condiciones de templado, la profundidad de templado y la dureza
máxima obtenida en un acero al carbono aumentara hasta el contenido de carbono
correspondiente a la concentración eutectoide
2. A un contenido constante de carbono, es posible aumentar la profundidad de
templado por una austenitización a temperaturas superiores.
Debido a los numerosos factores que tienen influencia sobre la templabilidad de un
acero, se propusieron varios métodos para determinar experimentalmente un factor de
templabilidad. Se trata de poder reproducir siempre y con toda exactitud las
condiciones experimentales, como son: temperatura y tiempo de austenitizacion,
método de templado, volumen y forma de las probetas. La prueba mas conocida es la
de Jominy, propuesta originalmente por Jominy y Boegehold.
LA SEVERIDAD DEL ENFRIAMIENTO (H)

DISTRIBUCIÓN DE LA DUREZA:
Una aproximación experimental que demuestra el efecto de varios factores sobre la
templabilidad es el temple de una serie de barras redondas de varios diámetros. Las
barras son completamente austenizadas, templadas y revenidas. Luego se realizan
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medidas de dureza a lo largo de las secciones transversales de las barras para


mostrar la distribución de dureza en función de la distancia desde la superficie al
centro de la barra.
Las Figuras muestran el resultado de barras templadas en agua de un acero SAE
1045, acero al carbono, y de SAE 6140, acero aleado.

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Distribución de durezas en barras templadas en agua en un acero SAE 1045. Se indican diferentes
diámetros de barra

Distribución de durezas en barras templadas en agua para un acero SAE 6140. Se indican varios
diámetros de barra.
Las Figuras anteriores muestra que en el acero SAE 1045 se puede alcanzar el
máximo de dureza sólo en la superficie de las barras con diámetros pequeños. La
dureza en el interior cae significativamente. Aún en una barra de 12.7 mm (0.5 pulg.)
de diámetro, la dureza en el interior cae significativamente. Con el aumento del
diámetro de la barra, la dureza uperficial del SAE 1045 cae abruptamente y la dureza

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en el interior sigue disminuyendo. El acero aleado SAE 6140, por otro lado, desarrolla
mayores durezas que el anterior en todos los diámetros de la barra pero también
muestra grandes variaciones de dureza desde la superficie hacia el centro de las
barras, especialmente en los tamaños más grandes.
También muestran los efectos de los diámetros de las barras y del contenido de
aleantes sobre la distribución de dureza de redondos templados en agua. Un tercer
factor que influye en la distribución de dureza es la velocidad de temple.

Las Figuras siguientes muestran los resultados de temple en aceite sobre la


distribución de la dureza en barras redondas de varios diámetros para los aceros SAE
1045 y 6140, respectivamente. El aceite es un medio de temple menos severo que el
agua y, por lo tanto, las velocidades de enfriamiento en aceite son menores que en
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agua. La Fig. 8.8 muestra que en el temple en aceite, la respuesta al endurecimiento


del SAE 1045 es muy baja. Aún en la barra de diámetro de 0.5 pulg. la dureza de la
superficie está muy por debajo de la esperada para una estructura totalmente
martensítica de un acero 0.48%.
Es evidente que la menor velocidad de enfriamiento asociada con un temple en aceite
no fue capaz de prevenir las transformaciones controladas por difusión de la ferrita y/o
perlita en el acero SAE 1045. Sin embargo, el acero SAE 6140 endurece bien en el
mismo tamaño de barra y sólo en los mayores diámetros la distribución de dureza cae
significativamente.
DIAMETROS CRITICOS:
El Dc es el mayor diametro de un redondo que asegura en el cenro un minimo de 50%
o 90 % M.
Si la curva en U queda por encima de este valor entonces el temple es correcto y ssi
se queda por debajo temple incorrecto.

El Dc podría determinarse templado redondo con diámetros progresivos menores,


hasta encontrar uno para el cual el mínimo de la curva en U coincida con la dureza
para el 50% M.
El Dc depende del acero y del medio de enfriamiento “real” empleado.

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Ejemplo: Un acero con tamaño de grano de 6 ATSM, de composición de 0.4 C - 0.1 (Mn) - 0.2 (Cr)
calcular el diámetro crítico ideal G (%C): 6(0.4) = 0,23 x 2.333 x 1.86 = 0.996”, calulando, el diametro
critico ideal = 0.996”.

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ENSAYO JOMINY DE TEMPLABILIDAD


Otra forma importante de evaluación de la templabilidad es el uso del ensayo del
extremo templado desarrollado por Jominy y Boegehold. Tiene la gran ventaja de
caracterizar la templabilidad de un acero dado a partir de una sola probeta en vez de
utilizar series de barras redondas.
La Figura muestra la forma y dimensiones de la probeta Jominy y el dispositivo para
soportar la muestra en un sistema de temple. La probeta se enfría en un extremo por
una columna de agua de modo tal que toda la probeta experimenta un rango de
velocidades de enfriamiento entre aquellas asociadas al agua y al aire. Después del
temple, se rectifican planos paralelos en la probeta y se realizan medidas de dureza
cada 1/16 pulgadas desde el extremo templado.

Luego se grafican los valores como en la Figura. Las diferencias de templabilidad


entre diferentes grados de acero pueden compararse fácilmente disponiendo de las
curvas Jominy.

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Por ejemplo, la Figura siguiente, muestra las diferencias de templabilidad entre


diferentes grados de aceros aleados conteniendo 0.5% de carbono. En los aceros más
templables, persisten mayores durezas a distancias más alejadas respecto del
extremo templado.

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RESULTADOS

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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS POR COMPOSICIÓN QUÍMICA


Este sistema de clasificación de los aceros considera como base la composición
química de los aceros, los que a su vez, podrían ser considerados en los siguientes
subgrupos:
 Aceros al Carbono: aquellos aceros en los que está presente el Carbono y los
elementos residuales, como el Manganeso, Silicio, Fósforo y Azufre, en cantidades
consideradas como normales.
 Aceros aleados de baja aleación: aquellos aceros en que los elementos
residuales están presentes arriba de cantidades normales, o donde están presentes
nuevos elementos aleantes, cuya cantidad total no sobrepasa un valor determinado
(normalmente un 3,0 al 3,5%). En este tipo de acero, la cantidad total de elementos
aleantes no es suficiente para alterar la microestructura de los aceros resultantes,
así como la naturaleza de los tratamientos térmicos a que deben ser sometidos.
 Aceros aleados de alta aleación: Aquellos aceros en que la cantidad total de
elementos aleantes se encuentra, en el mínimo, de un 10 a 12%. En estas
condiciones, no sólo la microestructura de los aceros correspondientes puede ser
profundamente alterada, sino que igualmente los tratamientos térmicos comerciales
sufren modificaciones, exigiendo técnicas, cuidados especiales y frecuentemente,
múltiples operaciones.
 Aceros aleados de media aleación: Aquellos aceros que pueden ser
considerados un grupo intermedio entre los dos anteriores. Una de las
clasificaciones por composición química más generalizadas, corresponde a la
empleada por la American Iron and Steel Institute – AISI y la Society of Automotive
Engineers – SAE. La tabla, extraída del Databook 1988 y editada por la American
Society for Metals, muestra la designación adoptada por la AISI y SAE, las cuales a
su vez, coinciden con el sistema de numeración Unified Numbering System – UNS,
de la American Society for Testing Materials – ASTM y la SAE.
En este sistema, las letras XX o XXX corresponden a las cifras que indican las
cantidades porcentuales de Carbono. Por ejemplo, en las designaciones AISI – SAE,
la clase 1023 significa acero al Carbono, con un 0,23% de Carbono en promedio y en
la designación UNS, la clase G10230, significa la misma cantidad de Carbono
promedio. Por otra parte, los dos primeros dígitos distinguen las variedades de aceros
entre sí, con la presenta sólo del Carbono como principal elemento de aleación
(además, claro está, de las impurezas normales como el Silicio, Manganeso, Fósforo y
el Azufre) o de otros elementos aleantes, como el Níquel, Cromo, etc. Además del
Carbono. De este modo, cuando los dos primeros dígitos son 10, los aceros son al
Carbono; cuando son 11, son aceros de fácil maquinabilidad con alto contenido en
Azufre; cuando son 40, los aceros son al Molibdeno con un 0,25 % de Molibdeno en
promedio, y así sucesivamente. Los aceros de alto contenido aleante, como los
inoxidables, refractarios, para herramientas, etc. Son clasificados según su
composición química empleando una codificación diferente: por ejemplo, un acero al
Carbono con un contenido medio de Carbono de 0,45 % como C45; 37 MnSi5,
corresponde a un acero con un contenido medio de Carbono igual a 0,35 %y con
cantidades medias en Manganeso y Silicio de 1,25%.

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