T Espe 017521

ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CONEXIÓN EMPERNADA VIGA-

COLUMNA EN ACERO ESTRUCTURAL PARA ZONA SÍSMICA IV”
“PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO”.
AUTORES:
LUIS FELIPE CADENA ALDAZ

VICTOR FABIÁN HERNÁNDEZ VIVANCO
DIRECTOR: JOSÉ PEREZ
CODIRECTOR: CARLOS SUNTAXI
Sangolquí, 2008-03-06
ii
CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO
El proyecto “DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CONEXIÓN EMPERNADA VIGA-

COLUMNA EN ACERO ESTRUCTURAL PARA ZONA SÍSMICA IV” fue
realizado en su totalidad por LUIS FELIPE CADENA ALDAZ Y VÍCTOR FABIÁN
HERNÁNDEZ VIVANCO, como requerimiento parcial para la obtención del título
de Ingeniero Mecánico.
_______________ ________________
Ing. José Pérez Ing. Carlos Suntaxi
DIRECTOR CODIRECTOR
iii
iv
LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO
“DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CONEXIÓN EMPERNADA VIGA-COLUMNA EN
ACERO ESTRUCTURAL PARA ZONA SÍSMICA IV”
ELABORADO POR:
_____________________ ___________________________
Luis Felipe Cadena Aldaz Víctor Fabián Hernández Vivanco
CI.171485248-8 CI.171210652-3
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
_______________________
ING. JUAN DÍAZ T.
COORDINADOR DE LA CARRERA
v
vi
DEDICATORIAS
Quiero ofrendar esta tesis a mi Dios, por ser mi incondicional amigo y darme
fuerzas cada vez que sentía no poder seguir permitiéndome lograr una meta
más en mi vida.
Agradezco a mis queridos padres Fabián Hernández y Marlene Vivanco, por

estar siempre a mi lado apoyándome, alentando y lo más importante
demostrándome su gran amor.
A mis queridos hermanos que estuvieron conmigo en todo momento

preocupados por mi bienestar, demostrándome que a pesar de la distancia sigo
siendo parte importante de la familia.
A mis tíos, primos, abuelitas y sobrinito por darme su voz de aliento cada
momento que tuve la oportunidad de compartir y por ver en mi una esperanza de
éxito que todos podrían compartir.
A mis amigos que fueron mi gran compañía y consejeros, en buenos y malos

momentos desde el instante que dio comienzo este gran sueño de llegar a ser
un profesional que comparta todo su saber.
A mi muy querida Eliana, por ser la persona que me supo entender y dar su
apoyo desde el momento en que la conocí, enseñándome que si hay personas
en quien confiar y esperar ayuda cuando se la necesite.
Víctor Fabián Hernández Vivanco
vii
viii
DEDICATORIA
A mis padres, gracias por su comprensión y apoyo.

A Carolina, gracias por tu apoyo incondicional.
A mi familia por estar siempre a mi lado.
Luis Felipe
ix
x
AGRADECIMIENTO
Los autores presentan su más sincera gratitud a la Escuela Politécnica del
Ejército, por habernos dado la oportunidad de crecer y alimentar nuestros
conocimientos, formándonos como líderes y profesionales deseosos de formar
parte activa en el desarrollo del Ecuador.
Al Sr. Mayo. Byron Sierra, Director del departamento de Ciencias de la Energía y
Mecánica, a los coordinadores, profesores y laboratoritos y personal
administrativo por habernos brindado las facilidades para que este proyecto
llegue a culminarse con éxito.
Un especial agradecimiento y reconocimiento al Señor Ing. José Pérez Director
de tesis y al Señor Ing. Carlos Suntaxi Codirector, por su valioso apoyo que ha
permitido culminar con éxito el presente proyecto.
Un especial agradecimiento y reconocimiento a todas aquellas personas que
fueron participes de muchas formas en momentos difíciles que con su ayuda y
conocimientos, permitieron se encamine y llegue a culminar con éxito el presente
proyecto, a quienes hemos llamado muy especialmente héroes ocultos.
xi
xii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO .............................. iii
LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO ....................................................................... v
DEDICATORIA.................................................................................................... vii
DEDICATORIA..................................................................................................... ix
AGRADECIMIENTO ............................................................................................ xi
ÍNDICE DE CONTENIDOS .............................................................................. xiii
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................ xix
ÍNDICE DE FIGURAS .....................................................................................xxiii
ÍNDICES DE ANEXOS ................................................................................... xxix
RESUMEN ...................................................................................................... xxxv
CAPÍTULO 1 .........................................................................................................1
GENERALIDADES ...............................................................................................1
1.1 Antecedentes .................................................................................................1
1.2 Definición del problema. ................................................................................2
1.3 Objetivos. .......................................................................................................2
1.3.1 Objetivo General. ........................................................................................2
1.3.1.1 Objetivos Específicos................................................................................2
1.4 Alcance del Proyecto. ....................................................................................3
1.5 Justificación e Importancia del Proyecto. .......................................................3
CAPÍTULO 2 .........................................................................................................5
FUNDAMENTO TEÓRICO....................................................................................5
2.1 Análisis sísmico .............................................................................................5
2.1.1 Determinación de fuerzas laterales por el método equivalente ...................5
xiii
2.1.1.1 Factor de zona sísmica (Z) ....................................................................... 5
2.1.1.2 Geología local y perfiles de suelo. Coeficiente (S) y (Cm) ..................... 8
2.1.1.2.1 Tipo de perfil de suelo (S1,2,3,4) .............................................................. 8
2.1.1.3 Período de vibración (T) ........................................................................... 9
2.1.1.4 Coeficiente de importancia (I)................................................................. 11
2.1.1.5 Factor de reducción de resistencia sísmica (R)...................................... 11
2.1.1.6 Carga muerta sísmica (WD) .................................................................... 13
2.1.1.7 Coeficiente de configuración estructural en planta (фp) ......................... 13
2.1.1.8 Coeficiente de configuración estructural en elevación (фe) .................... 15
2.1.1.9 Cortante basal de diseño (VBAS) ............................................................. 17
2.1.2 Distribución vertical de la fuerza sísmica .................................................. 18
2.1.3 Distribución horizontal del cortante ........................................................... 19
2.1.4 Momentos torsionales horizontales .......................................................... 19
2.1.5 Volcamiento .............................................................................................. 20
2.1.6 Efecto p- δ ................................................................................................ 20
2.2 Conexiones ................................................................................................. 21
2.2.1 Soldaduras................................................................................................ 22
2.2.1.1 Juntas soldadas ..................................................................................... 22
2.2.1.2 Metal de aportación ................................................................................ 22
2.2.1.3 Tipos de soldadura ................................................................................. 22
2.2.1.3.1 Soldaduras de filete ............................................................................. 23
2.2.1.3.2 Soldaduras de ranura .......................................................................... 25
2.2.1.4 Posiciones de soldar .............................................................................. 27
2.2.1.5 Tipos de juntas ....................................................................................... 27
2.2.2 Pernos ...................................................................................................... 28
2.2.2.1 Juntas empernadas ................................................................................ 28
2.2.2.2 Tipos de pernos...................................................................................... 28
2.2.2.2.1 Pernos ordinarios o comunes .............................................................. 28
2.2.2.2.2 Pernos de alta resistencia.................................................................... 29
2.2.2.3 Ventajas de los pernos de alta resistencia ............................................. 29
2.2.2.4 Tornillos apretados sin holgura y tornillos completamente tensados ..... 30
2.2.2.5 Métodos para tensar completamente los pernos de alta resistencia ...... 31
2.2.2.5.1 Método del giro de la tuerca ................................................................ 32
xiv
2.2.2.5.2 Método de la llave calibrada.................................................................32
2.2.2.5.3 Indicador directo de tensión .................................................................32
2.2.2.6 Pernos de diseño alternativo ..................................................................33
2.2.2.7 Consideraciones para conexiones tipo fricción y tipo aplastamiento ......34
2.2.2.8 Pernos en combinación con soldadura ...................................................36
2.2.2.9 Tamaños de agujeros para tornillos y remaches ....................................37
2.2.2.10 Separación y distancias a bordes de tornillos .......................................38
2.2.2.11 Distancia mínima al borde .....................................................................38
2.2.2.12 Separación máxima y distancias al borde .............................................40
2.2.3 Conexiones viga-columna .........................................................................40
2.2.3.1 Clasificación de las conexiones viga-columna ........................................40
2.2.3.1.1 Totalmente restringida o rígidas - FR o tipo I ......................................41
2.2.3.1.2 Cortantante simple – PR o tipo II .........................................................41
2.2.3.1.3 Parcialmente restringida – PR o tipo III ................................................42
2.2.3.2 Diseño de conexión a momento .............................................................42
2.2.3.2.1 Método de diseño .................................................................................42
2.2.3.2.2 Bases recomendadas para el diseño ...................................................42
2.2.3.2.3 Pasos de diseño ...................................................................................43
2.2.3.3 Diseño de la conexión soldada patín-alma para viga y columna ............50
3.1 Diseño del sistema estructural de cinco pisos. ............................................53
3.1.1 Modelación del sistema estructural en el software sap2000. ....................53
3.1.2 Cálculo y aplicación del código ecuatoriano de la construcción sección
sismo al sistema estructural. .....................................................................63
3.1.2.1 Cálculo de carga viva..............................................................................63
3.1.2.2 Cálculo de carga muerta. ........................................................................63
3.1.2.2.1 Cálculo del peso de la losa. .................................................................63
3.1.2.3 Cálculo de sismo estático. ......................................................................64
3.1.2.4 Cálculo del Espectro de Respuesta Sísmica. .........................................65
3.1.2.5 Introducción de Cargas al modelo de SAP2000. ....................................66
3.1.3 Simulación del sistema de cinco pisos aplicado cec, en SAP2000. ..........77
3.2 Establecer alternativas de juntas empernadas viga-columna. .....................80
3.2.1 Conexiones a momento ............................................................................80
3.2.2 Conexiones a cortante ..............................................................................82
xv
3.3 Selección de alternativa .............................................................................. 85
3.3.1 Ventajas de la conexión placa extendida .................................................. 86
3.3.2 Desventjas de la conexión placa extendida .............................................. 86
CAPÍTULO 4 ....................................................................................................... 87
DISEÑO DE JUNTAS ......................................................................................... 87
4.1 Selección de materiales. ............................................................................. 87
4.2 Diseño de perfiles para la conexión ............................................................ 87
4.3 Junta empernada ........................................................................................ 92
4.3.1 Diseño de la conexión a momento placa extendida.................................. 92
4.4 junta soldada ............................................................................................. 105
4.4.1 Diseño de la conexión ............................................................................ 106
4.4.1.1 Soldadura del patín de la viga a la columna ......................................... 106
4.4.1.2 Soldadura del alma de la viga a la columna ......................................... 106
CAPÍTULO 5 ..................................................................................................... 107
CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS DEL PROTOTIPO ......................................... 107
5.1 Introducción............................................................................................... 107
5.2 Selección de materiales ............................................................................ 108
5.3 Construcción del prototipo......................................................................... 108
5.4 Pruebas del prototipo ................................................................................ 115
5.5 Discusión de los resultados obtenidos ...................................................... 120
CAPÍTULO 6 ..................................................................................................... 128
ANÁLISIS ECONÓMICO-FINANCIERO DEL PROYECTO ............................. 128
6.1 determinación de costos ........................................................................... 128
6.1.1 depreciación de equipos y maquinas...................................................... 128
6.1.2 costo de fabricación de prototipo ............................................................ 128
6.1.2.1 Costo de fabricación de viga prototipo ................................................. 129
6.1.2.2 Costo de fabricación de columna prototipo .......................................... 131
6.1.2.3 Costo de pernos para prototipo ............................................................ 134
6.1.3 Costo de fabricación de una conexión empernada ................................. 135
6.1.4 Costo de fabricación de una conexión soldada ...................................... 136
6.2 Comparación de costos entre conexión empernada y soldada. .............. 138
xvi
CAPÍTULO 7 .....................................................................................................140
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................140
7.1 Conclusiones .............................................................................................140
7.2 Recomendaciones .....................................................................................141
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................142
xvii
xviii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Valores del factor Z en función de la zona sísmica adoptada. .............5
Tabla 2.2 Poblaciones ecuatorianas con zona sísmica IV. ..................................6
Tabla 2.2 Poblaciones ecuatorianas con zona sísmica IV. ..................................7
Tabla 2.3 Coeficiente de suelo S y Coeficiente Cm. ............................................8
Tabla 2.4 Tipo de uso, destino e importancia de la estructura. ..........................11
Tabla 2.5 Coeficientes de reducción de respuesta estructural R .......................12
Tabla 2.6 Coeficientes de configuración de planta. ............................................14
Tabla 2.6. Coeficientes de configuración de planta (Continuación). ...................15
Tabla 2.7 Coeficientes de configuración en elevación. .......................................16
Tabla2.8 Tamaños mínimos de soldaduras de filete ..........................................24
Tabla 2.9 Tensión (en Klb) requerida en los tornillos para conexiones tipo fricción
y para las sujetas a tensión directa. ....................................................................31
Tabla 2.10 Resistencia de diseño de sujetadores ...............................................34
Tabla 2.11 Resistencia nominal por cortante, en Ksi, de tornillos de alta

resistencia en conexiones tipo fricción ................................................................35
Tabla 2.12 Dimensiones nominales de agujeros...............................................38
Tabla 2.13 Distancias mínimas a bordes ...........................................................39
xix
Tabla 2.14 Valores del incremento C2 para distancias al borde de agujeros
agrandados ......................................................................................................... 40
Tabla 3.1 Cargas muertas ................................................................................. 64
Tabla 3.2 Resumen de factores ......................................................................... 65
Tabla 5.1 Selección de materiales ................................................................... 108
Tabla 5.2 Resultados de ensayo 1 .................................................................. 120
Tabla 5.3 Resultados ensayo 2 ....................................................................... 120
Tabla 5.4 Resultados ensayo 3 ....................................................................... 121
Tabla 5.5 Resumen de datos comparador derecho ......................................... 121
Tabla 5.6 Resumen de datos comparador izquierdo ....................................... 122
Tabla 5.7........................................................................................................... 125
Tabla 6.1 Depreciación de equipos y maquinas .............................................. 128
Tabla 6.2 Determinación del tiempo de corte para la viga. .............................. 129
Tabla 6.3 Peso de elementos de viga.............................................................. 129
Tabla 6.4 Tiempo de soldadura y armado para la viga .................................... 130
Tabla 6.5 Cantidad de consumible y peso de soldadura ................................. 130
Tabla 6.6 Tiempo de fabricación de la viga ..................................................... 131
Tabla 6.7 Costo total de fabricación de la viga ................................................ 131
Tabla 6.8 Determinación del tiempo de corte para la columna. ...................... 132
xx
Tabla 6.9 Peso de elementos para la columna ................................................132
Tabla 6.10 Tiempo de soldadura y armado para la columna ...........................133
Tabla 6.11 Cantidad de consumible y peso de soldadura para la columna .....133
Tabla 6.12 Tiempo de fabricación de la columna .............................................133
Tabla 6.13 Costo total de fabricación de la columna ........................................134
Tabla 6.14 Costo de pernos e instalación ........................................................134
Tabla 6.15 Costo de producción del prototipo ..................................................135
Tabla 6.16 Tiempo de corte y perforación de la placa para pernos .................135
Tabla 6.17 Peso de placa extendida para pernos ............................................135
Tabla 6.18 Tiempo de soldadura y armado de conexión empernada ..............135
Tabla 6.19 Tiempo de fabricación acumulado de conexión empernada. .........135
Tabla 6.20 Cantidad de consumible y peso de soldadura ................................136
Tabla 6.21 Costo total de fabricación de la conexión empernada ....................136
Tabla 6.22 Tiempo de soldadura conexión viga-columna ................................137
Tabla 6.23 Cantidad de electrodos y peso de soldadura .................................137
Tabla 6.24 Costo total de fabricación de la conexión soldada .........................137
xxi
xxii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Espectro sísmico elástico ..................................................................18
Figura 2.2 Soldaduras de filete ..........................................................................23
Figura 2.3 Soldaduras de ranura........................................................................26
Figura 2.4 Posiciones de soldado ......................................................................27
Figura 2.5 Tipos de juntas. .................................................................................28
Figura 2.6 Roldanas o arandelas indicadoras de carga. ....................................32
Figura 2.7 Perno indicador de carga ..................................................................33
Figura 2.8 Instalación de perno indicador de carga ...........................................33
Figura 2.9 Diagrama Momento vs. Rotación ......................................................41
Figura 2.10 ..........................................................................................................51
Figura 3.1 ............................................................................................................53
Figura 3.2 ............................................................................................................54
Figura 3.3 ............................................................................................................54
Figura 3.4 ............................................................................................................55
Figura 3.5 ............................................................................................................55
Figura 3.6 ............................................................................................................56
xxiii
Figura 3.7 ........................................................................................................... 56
Figura 3.8 ........................................................................................................... 57
Figura 3.9 ........................................................................................................... 57
Figura 3.10 ......................................................................................................... 58
Figura 3.11 ......................................................................................................... 58
Figura 3.12 ......................................................................................................... 59
Figura 3.13 ......................................................................................................... 59
Figura 3.14 ......................................................................................................... 60
Figura 3.15 ......................................................................................................... 60
Figura 3.16 ......................................................................................................... 61
Figura 3.17 ......................................................................................................... 61
Figura 3.18 ......................................................................................................... 62
Figura 3.19 ......................................................................................................... 62
Figura 3.20 ......................................................................................................... 66
Figura 3.21 ......................................................................................................... 67
Figura 3.22 ......................................................................................................... 67
Figura 3.23 ......................................................................................................... 68
Figura 3.24 ......................................................................................................... 68
xxiv
Figura 3.25 ..........................................................................................................69
Figura 3.26 ..........................................................................................................69
Figura 3.27 ..........................................................................................................70
Figura 3.28 ..........................................................................................................70
Figura 3.29 ..........................................................................................................71
Figura 3.30 ..........................................................................................................71
Figura 3.31 ..........................................................................................................72
Figura 3.32 ..........................................................................................................72
Figura 3.33 ..........................................................................................................73
Figura 3.34 ..........................................................................................................74
Figura 3.35 ..........................................................................................................75
Figura 3.36 ..........................................................................................................75
Figura 3.37 ..........................................................................................................76
Figura 3.38 ..........................................................................................................76
Figura 3.39 ..........................................................................................................77
Figura 3.40 ..........................................................................................................77
Figura 3.41 ..........................................................................................................78
Figura 3.42 ..........................................................................................................78
xxv
Figura 3.43 ......................................................................................................... 79
Figura 3.44 ......................................................................................................... 79
Figura 3.45 Conexión de pórtico rígido con soldaduras y pernos (Patines

soldados) ............................................................................................................ 80

soldados a placas) .............................................................................................. 81

empernados a placas) ........................................................................................ 81

sujetados con tee) .............................................................................................. 82
Figura 3.49 Conexión de pórtico rígido con soldaduras y pernos (Placa

extendida) ........................................................................................................... 82
Figura 3.50 Conexión de pórtico simple empernada (Ángulo doble) ................ 83
Figura 3.51 Conexión de pórtico simple empernada (Ángulo simple)............... 83
Figura 3.52 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Placa de

cortante) ............................................................................................................. 84
Figura 3.53 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Placa cortante

al final) ................................................................................................................ 84
Figura 3.54 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Conexión de

tee) ..................................................................................................................... 84
Figura 3.55 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Placas de

asentamiento) ..................................................................................................... 85
xxvi
Figura 4.1 ............................................................................................................88
Figura 4.2 ............................................................................................................90
Figura 4.3 ............................................................................................................92
Figura 4.4 ............................................................................................................93
Figura 4.5 ............................................................................................................93
Figura 4.6 ............................................................................................................95
Figura 4.7 ............................................................................................................96
Figura 4.8 ..........................................................................................................100
Figura 4.9 ..........................................................................................................102
Figura 5.1 ..........................................................................................................109
Figura 5.2 ..........................................................................................................109
Figura 5.3 ..........................................................................................................110
Figura 5.4 ..........................................................................................................110
Figura 5.5 ..........................................................................................................111
Figura 5.6 ..........................................................................................................111
Figura 5.7 ..........................................................................................................112
Figura 5.8 ..........................................................................................................112
Figura 5.9 ..........................................................................................................113
xxvii
Figura 5.10 ....................................................................................................... 113
Figura 5.11 ....................................................................................................... 114
Figura 5.12 ....................................................................................................... 114
Figura 5.13 ....................................................................................................... 115
Figura 5.14 ....................................................................................................... 116
Figura 5.15 ....................................................................................................... 116
Figura 5.16 ....................................................................................................... 117
Figura 5.17 ....................................................................................................... 118
Figura 5.18 ....................................................................................................... 119
Figura 5.19 ....................................................................................................... 119
Figura 5.20 ....................................................................................................... 122
Figura 5.21 ....................................................................................................... 123
Figura 5.22 ....................................................................................................... 124
Figura 5.23 ....................................................................................................... 124
Figura 5.24 ....................................................................................................... 126
xxviii
ÍNDICES DE ANEXOS
Anexo A ............................................................................................................144
Anexo B ............................................................................................................148
Anexo C ............................................................................................................152
Anexo D ............................................................................................................156
xxix
xxx
NOMENCLATURA
Z: Factor de zona sísmica.

S: Coeficiente de suelo.
Cm: Coeficiente de perfil de suelo.
(S1,2,3,4): Tipo de perfil de suelo.
n: Numero de pisos de la estructura.
T: Periodo fundamental de vibración.
hn: Altura máxima de edificio.
i: Desplazamiento horizontal.
fi: Fuerza lateral.
wi: Carga Muerta.
I: Coeficiente de importancia.
R: Coeficiente de reducción de respuesta estructural.
: Coeficiente de configuración estructural en planta
: Coeficiente de configuración estructural en elevación.
VBAS: Cortante basal de diseño
: Factor de amplificación.
: Índice de estabilidad.
Pi: Suma de carga vertical total.
Δ: Deriva de piso.
: Factor de mayoración del efecto P- Δ.
: Factor de reducción de longitud efectiva de soldadura.
L: Longitud real de la soldadura.
a: Tamaño de pierna de soldadura.
OVS: Agujeros sobredimensionados u holgados.
SSL: Agujeros de ranura corta.
LSL: Agujeros de ranura larga.
C2 : Valores del incremento para distancias al borde de agujeros
agrandados.
FR: Conexiones totalmente restringidas.
PR: Conexiones parcialmente restringidas.
xxxi
M uc : Momento en la cara de la columna.
M pe : Momento calculado para alcanzar la plastificación.
Vub : Momento en el punto de rotación elástica.
L pb : Distancia desde la cara de la columna al punto de rotación elástica.
db : Altura total de la viga.
b fb : Ancho del patín de la viga.
R yb : Rata esperada del esfuerzo de fluencia.
diamb Req 'd : Diámetro requerido del perno.
: Factor de seguridad para AISC LRFD.
Ft : Esfuerzo de tensión del perno. Tabla J3.2 Especificación AISC
2005.
hi : Distancia desde la línea de centro de la viga en el lado del patín.
M np : Esfuerzo de momento distinto al brazo de palanca.
Pt : Esfuerzo de tensión en el perno.
Ab : Área nominal de la sección transversal del perno.
Fyp : Esfuerzo de fluencia del material de la placa extendida.
Yp : Mecanismo de la línea de fluencia de la placa.
F fu : Fuerza factorada para el patín de la viga.
bp : Ancho de la placa extendida.
Fup : Resistencia mínima a la rotura del material de la placa.
An : Área neta de la placa.
nb : Número de pernos en el patín de compresión.
Fv : Esfuerzo nominal del perno a cortante.
Rn : Fuerza equivalente.
ni : Número de pernos internos.
no : Número de pernos externos.
xxxii
Lc : Distancia libre, en dirección de la fuerza, entre el filo de la
perforación y el filo del material.

tp : Espesor de la placa extendida.
Fup : Esfuerzo mínimo de tensión de la placa extendida.
diamb : Diámetro nominal del perno.
Ycu : |Mecanismo de la línea de fluencia de la placa.
kc : Distancia desde la cara externa del patín de la columna hasta el
final del cordón de soldadura o el final del reborde del perfil

laminado en caliente.
hc : Distancia libre entre los patines de la columna
N: Espesor del patín de la viga sumado dos veces la pierna del cordón
de soldadura de la unión patín alma.
t wc : Espesor del alma de la columna.
t fb : Espesor del patín de la viga.
P2 , P1 : Carga axial.
dx: Diferencial de longitud.
Af : Área transversal.
V: Fuerza transversal de corte.

qx : Carga distribuida.
I: Inercia.
Fwwfb : Flujo de carga en la soldadura.
wwf Esfuerzo en la soldadura.

:
g wf : Garganta de la soldadura.
FEEX : Esfuerzo de resistencia del electrodo.
xxxiii
xxxiv
RESUMEN
La creciente construcción de edificios en estructura metálica en nuestro medio,

crea la necesidad de diseñar una conexión Viga-Columna capaz de satisfacer
los requerimientos del Código Ecuatoriano de la Construcción y el AISC 2005; la
necesidad de reducir el trabajo caliente en campo por costos y mano de obra
certificada conlleva a la necesidad de diseñar una junta empernada.
El uso de soldadura para conectar viga y columna es de uso muy

frecuente en el medio, pero muy pocas constructoras se preocupan en dar la
atención necesaria a la conexión y la capacidad de alcanzar la plastificación
controlando la localización del punto de rotación.
Las juntas precalificadas por el ASIC LRFD 2005 ofrecen una alternativa
de geometría y análisis de estados límites capaz de cumplir con todos los
requerimientos exigidos en las provisiones Sísmicas del Instituto Americano de
la Construcción en Acero.
El uso de software de simulación por elementos finitos en la actualidad es

una herramienta muy usada, quedando restringida únicamente por las
capacidades del hardware; SAP2000 y SolidWorks junto a CosmosWorks son
herramientas muy fáciles y versátiles en su uso.
La fabricación del prototipo se realizó en Zitro Ingeniería de acuerdo a las

disponibilidades de materia prima y mano de obra en el medio, los ensayos de
laboratorio se realizaron en el Laboratorio de Resistencia de Materiales de la
ESPE.
Los datos obtenidos en el ensayo de laboratorio y del estudio de Cosmos

Works presentan un gran porcentaje de error debido al comportamiento propio
de los equipos de laboratorio y los esfuerzos residuales por soldadura en los
perfiles armados.
xxxv
En nuestro medio la manufactura de una conexión soldada es mucho mas
barata que la empernada dado el bajo costo de la mano de obra y el uso de
procedimientos no calificados para trabajo caliente en campo.
xxxvi
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES
En la actualidad existe un importante aumento en las construcciones en acero,
sobre todo una serie de grandes edificios de más de 5 pisos de alto, otro tipo
importante son las estructuras para bodegas, sin embargo también hay un
creciente interés en estructuras para residencias; desafortunadamente las
universidades no dan gran atención al análisis y diseño de estructuras metálicas
lo que se refleja en la carencia de profesionales capacitados; lo anteriormente es
aún más crítico dado que en la última década hay un gran salto cuantitativo y
cualitativo en el desarrollo de la ingeniería estructural aplicada al acero, por lo
que es necesario una actualización continua. Los últimos avances se han dado
por ejemplo en el análisis sísmico, se pretende diseñar estructuras en las que se
logre el aprovechamiento del comportamiento dúctil del material, o en otras
palabras que tenga una gran capacidad de absorción de energía fuera del rango
elástico, en este tipo de diseño el detalle es muy importante, sobre todo el de la
unión viga-columna; El propósito fundamental de estas conexiones es evitar su
falla antes de que lo haga la viga.
En el país no existen estudios sobre el comportamiento de estas conexiones, de
la forma en que se lo está realizando actualmente, por lo que un estudio de este
tipo es una necesidad apremiante. Debe notarse que en nuestro país las cargas
más importantes para el diseño de la conexión son las sísmicas por lo que es
necesario profundizar en su conocimiento.
Los códigos que se usan internacionalmente para ser aplicados en nuestro país
deben ser adaptados, únicamente dan recomendaciones mínimas las que se
chequean de acuerdo a nuestra forma de construir propia; sin embargo los
diseñadores que en la mayoría son ingenieros civiles, desconocen estos
detalles.
En la actualidad la gran mayoría de diseños estructurales que requieren
conexiones viga-columna no realizan un estudio adecuado del comportamiento
sismo resistente de ésta.
1
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.
El sector constructor ecuatoriano a nivel nacional carece de un estudio
adecuado del tipo de conexiones viga-columna capaz de soportar cargas
laterales sísmicas, sin excluir las de la propia estructura de la edificación, cargas
vivas y de viento. Además del desconocimiento de la distribución de las zonas
sísmicas existentes en el país que permiten establecer una correcta
determinación de los factores de diseño en edificaciones.
Sin embargo, no hay que olvidar la importancia del diseño sísmico en
edificaciones, ya que a pesar de no ser un lugar con frecuentes sismos de alta
intensidad, existe una gran posibilidad de que ocurran en el momento menos
esperado al estar ubicados en el cinturón de fuego del pacífico. Además es de
vital importancia el garantizar la preservación de vidas humanas a través de
estructuras de comportamiento inelástico capaces de resistir grandes cargas
sísmicas.
1.3 OBJETIVOS.
1.3.1 OBJETIVO GENERAL.

Determinar el diseño apropiado de la junta empernada viga-columna capaz de
absorber energía por cargas sísmicas para la zona IV, y propias de acuerdo al
CEC, para estructuras de hasta cinco pisos de altura.
1.3.1.1 Objetivos Específicos.

- Proponer y seleccionar alternativas de diseño para junta empernada viga-
columna, sismo-resistente, de acuerdo al CEC, de comportamiento dúctil.
- Determinar el comportamiento inelástico de las juntas empernadas viga-
columna, así como su capacidad de absorber energía durante un sismo.
- Realizar pruebas de laboratorio de junta prototipo.
- Realizar una comparación económica entre juntas empernadas y soldadas.
2
1.4 ALCANCE DEL PROYECTO.
El presente estudio es aplicable a todas las estructuras metálicas en acero A36

que se estén construyendo o estén proyectadas en un futuro dentro de dos
años, estas estructuras deben estar localizadas en zona sísmica IV de acuerdo
al Código Ecuatoriano de la Construcción.
1.5 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROYECTO.
En la actualidad no existen diseños de la conexión viga-columna en acero

estructural ante efectos sísmicos por lo que se ha visto la necesidad de realizar
un estudio detallado del comportamiento de esta junta.
La gran mayoría de diseños en acero estructural son realizados por ingenieros
civiles, los cuales no tienen el conocimiento necesario para realizar el análisis de
las juntas viga-columna, por ello es necesario este estudio que garantiza el
desempeño plástico de las mismas, que a su vez permiten el comportamiento
sismo-resistente en toda la estructura, que trabaja como un solo conjunto
formado por varios elementos. Que a su vez garantiza la posibilidad de no existir
pérdidas humanas en el caso de suscitarse un sismo de gran intensidad.
3
4
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 ANÁLISIS SÍSMICO

Los procedimientos y requisitos descritos en éste capítulo se determinarán
considerando la zona sísmica del Ecuador donde se va a construir la estructura,
las características del suelo del sitio de emplazamiento, el tipo de uso, destino e
importancia de la estructura, y el tipo de sistema y configuración estructural a
utilizarse. Las estructuras deben diseñarse para una resistencia tal que puedan
soportar los desplazamientos laterales inducidos por el sismo de diseño,
considerando la respuesta inelástica, la redundancia y sobre-resistencia
estructural inherente, y la ductilidad de la estructura. La resistencia mínima de
diseño debe basarse en las fuerzas sísmicas de diseño que se establecerán en
el capítulo cuatro
2.1.1 DETERMINACIÓN DE FUERZAS LATERALES POR EL MÉTODO
EQUIVALENTE
2.1.1.1 Factor de zona sísmica (Z)
Cada lugar o región está dividida en diferentes zonas sísmicas, las cuales están
demarcadas según la aceleración pico del suelo expresada en función de la
constante de gravedad (g). Toda estructura a ser diseñada debe tener asignada
un factor de zona sísmica Z de acuerdo con la Tabla 2.1. Estos valores se basan
en registros históricos y datos geológicos y son también ajustados para proveer
criterios de diseño consistentes con la región.
Para mayor exactitud al escoger el valor del factor Z se establece la distribución
de zonas, se incluye en la tabla 2.2 un listado de algunas poblaciones con el
valor correspondiente.
Tabla 2.1 Valores del factor Z en función de la zona sísmica adoptada.
Zona
I II III IV
sísmica
Valor
0,15 0,25 0,3 0,4
Factor
Fuente: Código Ecuatoriano de la construcción
5
Tabla 2.2 Poblaciones ecuatorianas con zona sísmica IV.
Cuidad Provincia Cantón Parroquia Zona

Chillanes Bolívar Chillanes Chillanes IV
Guaranda Bolívar Guaranda Guaranda IV
San José Chimbo Bolívar Chimbo San José Chimbo IV
San Miguel Bolívar San Miguel San Miguel IV
Bolívar Carchi IV
El Ángel Carchi Espejo El Ángel IV
Huaca Carchi San Pedro de Huaca Huaca IV
Mira Carchi IV
San Gabriel Carchi IV
Tulcán Carchi Tulcán Tulcán IV
Chambo Chimborazo Chambo Chambo IV
Guamote Chimborazo Guamote Guamote IV
Guano Chimborazo Guano Guano IV
La Unión Chimborazo Colta Cajabamba IV
Pallatanga Chimborazo Pallatanga Pallatanga IV
Penipe Chimborazo Penipe Penipe IV
Riobamba Chimborazo Riobamba Riobamba IV
Latacunga Cotopaxi Latacunga Latacunga IV
Pujilí Cotopaxi Pujilí Pujilí IV
San Miguel Cotopaxi Salcedo San Miguel IV
Saquisilí Cotopaxi Saquisilí Saquisilí IV
Huaquillas El Oro Huaquillas Huaquillas IV
Esmeraldas Esmeraldas Esmeraldas Esmeraldas IV
Muisne Esmeraldas Muisne Muisne IV
Valdez(Limones) Esmeraldas Eloy Alfaro Valdez(Limones) IV
La Libertad Guayas IV
Salinas Guayas Salinas Salinas IV
San Elena Guayas San Elena San Elena IV
Atuntaqui Imbabura Atuntaqui Atuntaqui IV
Cotacachi Imbabura Cotacachi Cotacachi IV
Ibarra Imbabura Ibarra Ibarra IV
Otavalo Imbabura Otavalo Otavalo IV
6
Tabla 2.2 Poblaciones ecuatorianas con zona sísmica IV.
Pimanpiro Imbabura Pimanpiro Pimanpiro IV

Urcuqui Imbabura Urcuqui Urcuqui IV
Zapotillo Loja Zapotillo Zapotillo IV
Bahía de Caraquez Manabí Sucre Bahía de Caraquez IV
Calceta Manabí Bolívar Calceta IV
Chone Manabí Chone Chone IV
Flavio Alfaro Manabí Flavio Alfaro Flavio Alfaro IV
Jipijapa Manabí Jipijapa Jipijapa IV
Junin Manabí Junín Junín IV
Manta Manabí Manta Manta IV
Montecristi Manabí Montecristi Montecristi IV
Pajan Manabí Pajn Pajan IV
Pedernales Manabí Pedernales Pedernales IV
Portoviejo Manabí Portoviejo Portoviejo IV
Puerto López Manabí Puerto López Puerto López IV
Rocafuerte Manabí Rocafuerte Rocafuerte IV
Santa Ana Manabí Santa Ana Santa Ana IV
Sucre Manabí 24 de Mayo Sucre IV
Tosagua Manabí Tosagua Tosagua IV
Baeza Napo Quijos Baeza IV
El Chaco Napo El Chaco El Chaco IV
Machachi Pichincha Mejía Machachi IV
Quito Pichincha Quito Quito IV
Sangolquí Pichincha Rumiñahui Rumipamba IV
Cayambe Pichincha Cayambe Cayambe IV
Tabacundo Pichincha Pedro Moncayo Tabacundo IV
La Bonita Sucumbios Sucumbios La Bonita IV
Ambato Tungurahua Ambato Ambato IV
Baños Tungurahua Baños Baños IV
Cevallos Tungurahua Cevallos Cevallos IV
Mocha Tungurahua Mocha Mocha IV
Patate Tungurahua Patate Patate IV
Pelileo Tungurahua Pelileo Pelileo IV
Pillaro Tungurahua Pillaro Pillaro IV
Quero Tungurahua Quero Quero IV
Tisaleo Tungurahua Tisaleo Tisaleo IV
7
2.1.1.2 Geología local y perfiles de suelo. Coeficiente (S) y (Cm)
Cada uno de los coeficientes se han determinado de una manera práctica y
clara, con la intención de definir los distintos tipos de suelo existentes en el país,
reduciéndoles a solo cuatro tipos, cada uno de los cuales se ha descrito de la
forma más concisa, a través de diversas propiedades físicas. La experiencia y
los conocimientos sobre los tipos de suelo existentes en el Ecuador sirvieron
como premisas de esta definición. Los valores estimados de los coeficientes en
función al tipo de suelo se establecen a continuación en la tabla 2.3.
Tabla 2.3 Coeficiente de suelo S y Coeficiente Cm.
Perfil tipo Descripción S Cm

S1 Roca o suelo firme 1 2,5
S2 Suelos intermedios 1,2 3
S3 Suelos blandos y estrato profundo 1,5 2,8
S4 Condiciones especiales de suelo 2 2,5
2.1.1.2.1 Tipo de perfil de suelo (S1,2,3,4)

Las condiciones geotécnicas de los sitios o perfiles de suelo se las clasifica de
acuerdo con las propiedades mecánicas del sitio, los espesores de los estratos y
la velocidad de propagación de las ondas de corte. Este último parámetro puede
ser correlacionado con otros parámetros de suelo, como por ejemplo el número
de golpes del SPT, para algunos tipos de suelo en sitios donde se disponga de
las correlaciones correspondientes.
Los tipos de suelo se clasifican de la siguiente manera a continuación:

Perfil tipo S1: Roca o suelo firme. A este grupo corresponden las rocas y los
suelos endurecidos con velocidades de ondas de corte similares a las de una
roca (mayor a 750 m/s), con períodos fundamentales de vibración menores a
0,20 s. Se incluyen los siguientes tipos de suelo.
a) Roca sana o parcialmente alterada, con resistencia a la compresión no
confinada mayor o igual a 500 KPa.
8
b) Gravas arenosas, limonosas o arcillosas, densas y secas.
c) Suelos cohesivos duros con resistencia al corte en condiciones no drenadas
mayores a 100 KPa, con espesores menores a 20 m y sobre yacentes a roca
u otro material endurecido, con velocidad de onda de corte superior a 750
m/s.
d) Arenas densas con números de golpes STP: N > 50, con espesores menores
a 20 m sobre yacentes a roca u otro material endurecido con velocidad de
onda de corte superior a 750 m/s.
Suelos y depósitos de origen volcánico firmemente cementados, tobas y
conglomerados con numero de golpes del STP: N > 50.
Perfil tipo S2: Suelos intermedios. Suelos con características intermedias o que
no se ajustan a los perfiles de suelo tipo S1 y S3.
Perfil tipo S3: Suelos blandos o estratos profundos. En este grupo se incluyen
los perfiles de suelo blandos o estratos de gran espesor, en los que los períodos
fundamentales de vibración son mayores a 0,6 s.
Perfil tipo S4: Condiciones especiales de evaluación del suelo. En este grupo se
incluyen los siguientes tipos:
a) Suelos con alto potencial de licuefacción, colapsibles y sensitivos.
b) Turbas, lodos y suelos orgánicos.
c) Rellenos colocados sin diseño ingenieril.
d) Arcillas y limos de alta plasticidad ( IP > 75 ).
e) Arcillas suaves y medias duras con espesor mayor a 30 m.
2.1.1.3 Período de vibración (T)

Cada estructura posee un único período natural o fundamental de vibración, el
cual es el tiempo requerido para completar un ciclo de vibración libre. La rigidez,
la altura de la estructura son factores que determinan o influyen en el período
fundamental, y éste puede variar desde 0.1 [s], para sistemas simples, hasta
varios segundos para sistemas de varios niveles. Se puede determinar a partir
de los siguientes métodos descritos a continuación:
9
Método 1: Para estructuras de edificación, el valor de T puede determinarse de
manera aproximada mediante la expresión.
3
T C t hn 4 2.1
Donde:
hn= Altura máxima de la edificación de n pisos, medida desde la base de la
estructura.
Ct= 0,09 para pórticos de acero.
Ct= 0,08 para pórticos especiales de hormigón armado.
Ct= 0,06 para pórticos especiales de hormigón armado con muros estructurales
o con diagonales y para otras estructuras.
Método 2: El período fundamental T puede ser calculado utilizando las

propiedades estructurales y las características de formación de los elementos
resistentes, en un análisis apropiado y adecuadamente sustentado. Este
requisito puede ser cumplido mediante la utilización de la siguiente expresión:
2.2
En donde:
i= desplazamiento horizontal en el nivel i debido a la fuerza lateral fi

fi= fuerza lateral en el nivel i
wi= carga muerta del nivel i
10
2.1.1.4 Coeficiente de importancia (I)
La estructura a construirse se clasificara en una de las categorías que se
establecen en la Tabla 2.4, y se adoptara el correspondiente factor de
importancia I.
Tabla 2.4 Tipo de uso, destino e importancia de la estructura.

Categoría Tipo de uso, destino e importancia Factor I
Hospitales, clínicas, centros de salud o de
emergencia sanitaria. Instalaciones militares, de
policía, bomberos, defensa civil. Garajes o
estacionamientos para vehículos y aviones que
atienden emergencias. Torres de control aéreo.
Estructuras de centros de telecomunicaciones u
Edificaciones
otros centros de atención de emergencias.
esenciales 1,5
Estructuras que alberguen equipos de
y/o peligrosas
generación y distribución eléctrica. Tanques u
otras estructuras utilizadas para depósitos de
agua u otras substancias anti-incendios.
Estructuras que albergan depósitos tóxicos,
explosivos, químicos u otras substancias
peligrosas.
Estructuras Museos, iglesias, escuelas y centros de
de ocupación educación o deportivos que albergan más de
especial trescientas personas. Todas las estructuras que 1,3
albergan más de cinco mil personas. Edificios
públicos que requieren operar continuamente
Otras Todas las estructuras de edificación y otras que
1
estructuras no clasifican dentro de las categorías anteriores
2.1.1.5 Factor de reducción de resistencia sísmica (R)

Depende realmente de muchas variables, entre otras, del tipo de estructura, del
tipo de suelo, del período de vibración considerado y de los factores de
ductilidad, sobre-resistencia, redundancia, y amortiguamiento de la estructura en
11
condiciones límite, se ha simplificado a un parámetro constante dependiente
únicamente de la tipología estructuras. Logrando así un diseño eficiente que
permita disponer de un adecuado comportamiento inelástico durante el sismo de
diseño, proveyendo así la adecuada ductilidad y disipación de energía
suficientes que impidan el colapso de la estructura ante eventos sísmicos.
El factor R a utilizarse en el cálculo del cortante basal aplicado a una estructura
de edificación, en cualquiera de las direcciones de cálculo adoptadas, se
escogerá de la tabla tomándose el menor de los valores para los casos en los
cuales el sistema resistente estructural resulte en una combinación de varios
sistemas como los descritos en la tabla 2.5. Para otro tipo de estructuras
diferentes a las edificaciones, se deberá cumplir con los requisitos establecidos
anteriormente. El valor de R podrá aplicarse en el cálculo del cortante basal,
siempre y cuando la estructura sea diseñada cumpliendo con todos los requisitos
de diseño sísmico resistente.
Tabla 2.5 Coeficientes de reducción de respuesta estructural R

Sistema estructural R
Sistema de pórticos espaciales sismo-resistentes, de hormigón
armado con vigas descolgadas o de acero laminado en caliente, con 12
muros estructurales de hormigón armado.
Sistemas de pórticos espaciales sismo-resistentes, de hormigón
10
armado con vigas descolgadas o de acero laminado en caliente.
10
armado con vigas banda y muros estructurales de hormigón armado.
9
armado con vigas banda y diagonales rigidizadoras.
8
armado con vigas banda.
Estructuras de acero con elementos armados de placas o con
7
elementos de acero conformado en frio, Estructuras de aluminio.
Estructuras de madera. 7
Estructura de mampostería reforzada o confinada. 5
Estructura con muros portantes de tierra reforzada o confinada. 3
12
2.1.1.6 Carga muerta sísmica (WD)
La carga muerta sísmica W, es la carga muerta total y las partes
correspondientes a otras cargas que se enuncian a continuación:
 En las bodegas y destinos de almacenamiento se debe aplicar un mínimo
de 25% de la carga viva del piso.
 Cuando se utilice una carga de tabiques en el diseño del piso, se debe
incluir una carga no menor de 0.48 kN/m2 (10 psf).
 La carga de diseño de nieve debe incluirse cuando ésta exceda los 1.44
kN/m2 (30 psf), pero puede reducirse hasta el 75 % dependiendo de la
configuración del techo, las condiciones del lugar, duración de la carga.
 Debe incluirse el peso total del equipo permanente y accesorios.
2.1.1.7 Coeficiente de configuración estructural en planta (фp)

Se trata de un factor penalizante incorporado al diseño de estructuras
irregulares, que por dichas formas causan problemas ante la ocurrencia de un
sismo, llegando así a determinar una tipología de irregularidades que se
presentan frecuentemente en edificaciones y la caracterización de la severidad
de las mismas. La utilización de este factor incremente el valor del cortante de
diseño, con la intención de proveer de mayor resistencia a la estructura.
El coeficiente se estimara a partir del análisis de las características de

regularidad e irregularidad de las plantas en la estructura, descritas en la tabla
2.5. Se utilizara la expresión:
2.3
En donde:
= El mínimo valor de cada piso i de la estructura, obtenido de la tabla
2.5,para cuando se encuentran presentes las irregularidades tipo 1, 2 y/o 3.
= Se establece de manera análoga, para cuando se encuentran presentes
las irregularidades tipo 4 y/o 5 en la estructura.
13
Tabla 2.6 Coeficientes de configuración de planta.
Tipo Descripción de las irregularidades en planta фPi
Irregularidad torsional
Existe irregularidad por torsión, cuando la máxima deriva de piso de
un extremo de la estructura calculada incluyendo la torsión accidental
y medida perpendicularmente a un eje determinado, es mayor que
1,2 veces la deriva promedio de los extremos de la estructura con
respecto al mismo eje de referencia. La torsión accidental de define
1 0,9
que la masa de cada nivel debe considerarse como concentrada en
el centro de las masas del piso, pero desplazada una distancia igual
al 5 por ciento de la máxima dimensión del edificio en ese piso,
perpendicular a la dirección de aplicación de las fuerzas laterales
bajo consideración, para tomar en cuenta los posibles efectos de
torsión accidental.
Entrantes excesivos en las esquinas
La configuración de una estructura se considera irregular cuando
presenta entrantes excesivos en sus esquinas. Un entrante en una
2 0,9
esquina se considera excesivo cuando las proyecciones de la
estructura, a ambos lados del entrante, son mayores que el 15% de
la dimensión de la planta de la estructura en la dirección del entrante.
Discontinuidad en el sistema de piso
La configuración de la estructura se considera irregular cuando el
sistema de piso tiene discontinuidades apreciables o variaciones
3 significativas en su rigidez, incluyendo las causas por aberturas, 0,9
entrantes o huecos, con áreas mayores al 50 % del área total de piso
o con cambios en la rigidez en el plano del sistema de piso de más
del 50 % entre niveles consecutivos.
Desplazamiento del plano de acción de elementos verticales
Una estructura se considera irregular cuando existen
4 0,8
discontinuidades en los ejes verticales, tales como desplazamientos
del plano de acción de elementos verticales del sistema resistente.
14
Tabla 2.6. Coeficientes de configuración de planta (Continuación).
Ejes estructurales no paralelos

La estructura se considera irregular cuando los ejes estructurales no
5 0,9
son paralelos o simétricos con respecto a los ejes ortogonales
principales de la estructura.
Sistema de piso flexible
Cuando la relación de aspecto en planta de la edificación es mayor
6 _
que 4:1 o cuando el sistema de piso no sea rígido en su propio plano
se debe revisar la condición de piso flexible en el modelo estructural.
2.1.1.8 Coeficiente de configuración estructural en elevación (фe)

Se considerara a partir del análisis de las características de regularidad e
irregularidad en elevación de la estructura, descritas en la tabla 2.7. Se utilizara
la expresión:
2.4
En donde:
= El mínimo valor de cada piso i de la estructura, obtenido de la tabla
2.7; para cuando se encuentran presentes las irregularidades tipo 1 y/o 5.
= Se establece de manera, para cuando se encuentran presentes las
irregularidades tipo 2 y/o 3 en la estructura.
= Se establece para cuando se encuentre presente la irregularidad tipo 4
en la estructura.
= Se establece para cuando se encuentre presente la irregularidad tipo 4
en la estructura.
15
Tabla 2.7 Coeficientes de configuración en elevación.
Pórticos Sistemas
especiales duales con
Tipo Descripción de las irregularidades en elevación y pórticos diagonales
con vigas
banda
Piso Blando (Irregularidad en rigidez).
La estructura se considera irregular cuando la rigidez
lateral de un piso es menor que el 70 % de la rigidez
1 0,9 1
lateral del piso superior o menor que el 80 % del
promedio de las rigidez lateral de los tres pisos
superiores.
Irregularidad en la distribución de las masas.
La estructura se considera irregular cuando la masa
2 de cualquier piso es mayor que 1,5 veces la masa de 0,9 1
uno de los pisos adyacentes, con excepción del piso
de cubierta que sea más liviano que el piso inferior.
Irregularidad geométrica.
La estructura se considera irregular cuando la
dimensión en la planta del sistema resistente en
3 0,9 1
cualquier piso es mayor que 1,3 veces la misma
dimensión en un piso adyacente, exceptuando el
caso de los altillos de un solo piso.
Desalineamiento de ejes verticales.
La estructura se considera irregular cuando existen
desplazamientos en el alineamiento de elementos
verticales del sistema resistente, dentro del mismo
plano en el que se encuentran, y estos
4 0,8 0,9
desplazamientos son mayores que la dimensión
horizontal del elemento. Se exceptúa la aplicabilidad
de este requisito cuando los elementos desplazados
solo sostienen la cubierta de la edificación sin otras
cargas adicionales de tanques o equipos.
16
Piso débil-Discontinuidad en la resistencia.
La estructura se considera irregularidad cuando la
5 0,8 1
resistencia del piso es menor que el 70 % de la
resistencia del piso inmediatamente superior.
Columnas cortas
Se debe evitar la presencia de columnas cortas,
6 - -
tanto en el diseño como en la construcción de las
estructuras.
Fuente: Código Ecuatoriano de la construcción.
2.1.1.9 Cortante basal de diseño (VBAS)

El cortante basal total de diseño V, que será aplicado a una estructura en una
dirección dada, se determinará mediante las expresiones:
ZIC
V BAS 2.5
R P E
1,25 S S 2.6
C
T
En donde:
C = No debe exceder del valor de Cm establecido en la tabla 2.2, no debe ser

menor a 0,5 y puede utilizarse para cualquier estructura.
S = Su valor y el de su exponente se obtienen de la tabla 2.2.
R = Factor de reducción de respuesta estructural.
= Factores de configuración estructural en planta y en elevación.
Podemos a continuación mediante un grafico ver el comportamiento que
representa el sismo de diseño:
17
Figura 2.1 Espectro sísmico elástico
Espectro Sísmico Elástico, representa sismo

4
de Diseño
Respuesta del Suelo C
1
C vs T
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Periodo fundamental de vibración, T
2.1.2 DISTRIBUCIÓN VERTICAL DE LA FUERZA SÍSMICA

La distribución de la cortante basal sobre la altura de la edificación se obtiene
como la superposición de todos los modos de vibración de un sistema de varios
grados de libertad. La magnitud de la fuerza lateral que actúa sobre un nudo en
particular depende de la masa del nudo, de la distribución de la rigidez sobre la
altura de la estructura y del desplazamiento nodal en un modo dado.
Basado en un principio de la dinámica, las fuerzas sísmicas totales de cálculo
deben ser distribuidas en la altura de la estructura, utilizando las siguientes
expresiones:
2.7
2.8
En donde:
Ft = La fuerza concentrada que se aplicara en la parte más alta de la estructura,

constituyéndose una fuerza adicional a la fuerza en el último piso.
n = Numero de pisos de la estructura.
T = El período utilizado para el cálculo del cortante basal total V.
Sin embargo, Ft no necesita exceder el valor de 0,25 V, y puede considerarse

nulo cuando T es menor o igual a 0,7 s, La parte restante del cortante basal
18
debe ser distribuido sobre la altura de la estructura, incluyendo el nivel n, de
acuerdo con la expresión:
2.9
En donde:
Fx = La fuerza en el nivel x de la estructura que debe aplicarse sobre toda el

área del edificio en ese nivel, de acuerdo a su distribución de la masa de cada
nivel.
Wi = Es el peso asignado a cada nivel de la estructura, siendo una fracción de
la carga reactiva W.
2.1.3 DISTRIBUCIÓN HORIZONTAL DEL CORTANTE

El cortante del piso Vx, en cualquier piso x, es la suma de las fuerzas Ft y Fx
sobre ese piso, Vx debe escribirse entre los diferentes elementos del sistema
resistente a cargas laterales en proporción a sus rigideces, considerando la
rigidez del piso.
2.1.4 MOMENTOS TORSIONALES HORIZONTALES

Se debe determinar calculándose como el momento de las excentricidades entre
las cargas laterales de diseño en los pisos superiores al piso considerado y los
elementos resistentes a cargas laterales en el piso, más la torsión accidental.
Cuando existe irregularidad torsional, como se definió en el numeral
correspondiente a irregularidad en planta, los efectos deben ser considerados
incrementando la torsión accidental en cada nivel mediante un factor de
amplificación Ax, calculado con la expresión:
2.10
19
En donde:
δprom = Promedio de los desplazamientos de los puntos extremos de la

estructura en el nivel x.
δmax = Valor del desplazamiento máximo en el nivel x.
El valor de Ax no necesita ser mayor que 3,0.
2.1.5 VOLCAMIENTO
Las estructuras deben ser diseñadas para resistir los efectos de volcamiento
causados por las fuerzas sísmicas, las cuales deben transmitirse hasta la
cimentación. Cuando se hacen presentes discontinuidades verticales en los
elementos resistentes a fuerzas laterales, los elementos que soportan dichos
sistemas discontinuos deben tener la resistencia de diseño para soportar las
cargas combinadas que resultan de las combinaciones de cargas sísmicas.
2.1.6 EFECTO P- Δ
Se establecen como los efectos secundarios que afectan a las fuerzas cortantes
y axiales, y a los momentos flectores, cuando se aplican cargas verticales que
actúan en pórticos deformados lateralmente. Los cuales deben considerarse en
la evaluación de la estabilidad estructural global. Los Efectos P-Δ no necesitan
ser considerados cuando el índice de estabilidad Qi, es menor a 0,10.
El índice de estabilidad, para el piso i y en la dirección bajo estudio, puede
calcularse por medio de la ecuación:
2.11
En donde:
Qi = Índice de estabilidad de piso i, es la relación entre el momento de segundo

orden y el momento de primer orden.
Pi = Es la suma de la carga vertical total sin mayorar, incluyendo el peso muerto
y la sobrecarga por carga viva, del piso i y de todos los pisos localizados sobre el
piso i.
Δi = Es la deriva del piso i calculada en el centro de masas del piso.
20
Vi = El cortante sísmico del piso.
hi = La altura del piso considerado.
El índice de estabilidad de un piso Qi no debe exceder de 0.30, y en caso de

serlo la estructura es inestable, en tal caso se la debe rigidizar. Además se debe
considerar el efecto P- Δ cuando se cumple que 0.1 < Qi < 0.3, se multiplicarán
por un factor de mayoración fP – Δ a las fuerzas internas y los momentos de la
estructura que aparecen como producto de la aplicación de cargas laterales de
diseño, que se determina a continuación:
2.12
2.2 CONEXIONES
Las conexiones deben ser capaces de transmitir los elementos mecánicos
calculados en los miembros que liguen, satisfaciendo, al mismo tiempo, las
condiciones de restricción y continuidad supuestas en el análisis de la estructura.
Las conexiones están formadas por las partes afectadas de los miembros
conectados (por ejemplo, almas de vigas), por elementos de unión (atiesadores,
placas, ángulos, ménsulas), y por conectores (soldaduras, tornillos y remaches).
Los elementos componentes se dimensionan de manera que su resistencia de
diseño sea igual o mayor que la solicitación de diseño correspondiente,
determinada:
a) Por medio de un análisis de la estructura bajo cargas de diseño;

b) Como un porcentaje especificado de la resistencia de diseño de los
miembros conectados.
El uso de juntas empernadas en la construcción de estructuras para edificios

actualmente no es explotado a totalidad en nuestro país, debido al gran auge de
la soldadura en años anteriores, el montaje de estructuras por medio de tornillos
21
es un proceso que además de ser muy rápido requiere mano de obra menos
especializada que cuando se trabaja con soldadura.
2.2.1 SOLDADURAS
2.2.1.1 Juntas soldadas

Una de las características fundamentales en las estructuras soldadas es su
rigidez, porque por lo general sus miembros están conectados directamente
unos con otros, esto permite tener resistencia a cargas de momento, que en la
actualidad, llegó a ser una realidad alentadora entre los ingenieros que confían
en una considerable capacidad de resistencia a la fatiga, debido a la utilización
de estrictas normas técnicas y requerimientos para la mano de obra establecidos
por la AWS (American Welding Society). Además, la química de los aceros
manufacturados actualmente está especialmente formulada para mejorar su
soldabilidad.
Las juntas soldadas permiten en las estructuras, eliminar en un gran porcentaje
las placas de unión y de empalme, tan necesarias en las estructuras
remachadas o atornilladas, además es posible reducir en aproximadamente un
15 % el peso en acero utilizado para la construcción.
2.2.1.2 Metal de aportación
Se usará el electrodo, o la combinación de electrodo y fundente, adecuados al

material base que se esté soldando, teniendo especial cuidado en aceros con
altos contenidos de carbón u otros elementos aleados, y de acuerdo con la
posición en que se deposite la soldadura. Se seguirán las instrucciones del
fabricante respecto a los parámetros que controlan el proceso de soldadura,
como son voltaje, amperaje, polaridad y tipo de corriente. La resistencia del
material depositado con el electrodo será compatible con la del metal base.
2.2.1.3 Tipos de soldadura

Se consideran cuatro tipos de soldaduras, aunque las principales y más
utilizadas son las de ranura y filete:
22
a) Soldaduras de filete. Se obtienen depositando un cordón de metal de
aportación en el ángulo diedro formado por dos piezas. Su sección transversal
es aproximadamente triangular.
b) Soldaduras de penetración. Se obtienen depositando metal de aportación
entre dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano. Pueden
ser de penetración completa o parcial, según que la fusión de la soldadura y el
metal base abarque todo o parte del espesor de las placas, o de la más delgada
de ellas.
c) Soldaduras de tapón, y
d) Soldaduras de ranura. Las soldaduras de tapón y de ranura se hacen en
placas traslapadas, rellenando por completo, con metal de aportación, un
agujero, circular o alargado, hecho en una de ellas, cuyo fondo está constituido
por la otra.
2.2.1.3.1 Soldaduras de filete

Se han demostrado a través de pruebas que las soldaduras de filete son más
resistentes a la tensión y a la compresión que al corte, de manera que los
esfuerzos determinantes en soldaduras de filete que se establecen en las
especificaciones para soldadura. Es importante indicar que para este tipo de
soldadura se debe prepararlas las conexiones de forma que estén sujetas sólo a
esfuerzo cortante, y no a combinación de esfuerzos. A continuación se indica las
soldaduras de filete en las figuras 2.2.
Figura 2.2 Soldaduras de filete
a) Tamaño mínimo
Los tamaños mínimos admisibles de soldaduras de filete son los que se
muestran en la tabla 2.8 .El tamaño de la soldadura queda determinado por la
23
más gruesa de las partes unidas, pero no es necesario que exceda el grueso de
la parte más delgada. El objeto de este requisito es evitar cambios perjudiciales
en la estructura cristalina del acero, producidos por el rápido enfriamiento de las
soldaduras pequeñas depositadas en material grueso.
Tabla2.8 Tamaños mínimos de soldaduras de filete
Espesor de la más gruesas de las Tamaño mínimo del filete, mm.

partes unidas, mm. (pulg.) (pulg.)
menor o igual que 6 ( 1
/4 ) 3.2 ( 1/8 )
más de 6 hasta 13 ( 1/4 a 1/2 ) 4.8 ( 3/16 )
más de 12.7 hasta 19.1 ( 1/2 a 3/4 ) 6.3 ( 1/4 )
mayor que 19.1 ( > 3/4 ) 7.9 ( 5/16 )
Fuente: Specification for structural steel buildings, AISC 2005, tabla J3-2
b) Tamaño máximo
El tamaño máximo de las soldaduras de filete colocadas a lo largo de los bordes
de placas o perfiles es:
En los bordes de material de grueso menor que 6 mm. ( 1/4 pulg.), el grueso del
material.
En los bordes de material de grueso igual o mayor que 6 mm ( 1/4 pulg.), el
grueso del material menos 2mm ( 1/16 pulg.), excepto cuando se indique en los
dibujos de fabricación que la soldadura deberá depositarse tomando las medidas
necesarias para obtener un tamaño igual al grueso del material. La distancia
entre el borde de la soldadura depositada y el de la placa puede ser menor que
1.5 mm, pero el tamaño de la soldadura debe poderse verificar sin dificultad.
c) Longitud
La longitud mínima efectiva de una soldadura de filete utilizada para transmitir
fuerzas será no menor que cuatro veces su tamaño nominal. En caso contrario,
se considerará que el tamaño de la soldadura no excede de un cuarto de su
longitud efectiva.
24
Cuando se usan filetes de soldadura depositados únicamente en los bordes
longitudinales de conexiones de placas en tensión, la longitud de cada filete no
debe ser menor que la distancia entre ellos, medida perpendicularmente a su
eje. La separación transversal de filetes longitudinales utilizados en conexiones
en extremos de los miembros no debe exceder de 200 mm, a menos que se
tomen medidas especiales para evitar una flexión transversal excesiva, como
colocar una soldadura transversal en el extremo o usar soldaduras intermedias
de tapón o ranura.
La longitud efectiva de las soldaduras de filete paralelas a la dirección de la
fuerza, utilizada para transmitir una carga axial al extremo de un miembro, es
igual a la longitud total cuando ésta no excede de 100 veces el tamaño de la
pierna. Si es más larga, la longitud efectiva se obtiene multiplicando la real por
un factor de reducción , que vale
= 1.2 – 0.002(L/a) 1.0 (5.1) 2.13
Donde:
L: longitud real de la soldadura; y
a: tamaño de su pierna.
Si L > 300a, se toma igual a 0.60.
Ejemplos de las soldaduras mencionadas arriba son los cordones longitudinales
de juntas traslapadas en el extremo de miembros cargados axialmente, y las
soldaduras que unen atiesadores de apoyo al alma de las vigas.
El factor de reducción no se aplica, entre otros casos, a soldaduras que unen
entre sí placas o perfiles para formar una sección compuesta, o a las soldaduras
que unen los atiesadores intermedios al alma de las vigas, cuando no se usa la
resistencia posterior al sondeo, pues no están sujetas a esfuerzos axiales, ya
que su único objeto es mantener el alma plana.
2.2.1.3.2 Soldaduras de ranura

Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a
tensión, el esfuerzo en la soldadura se cree igual a la carga, dividida entre el
área transversal neta de la soldadura. En la figura 2.3 se muestran tres tipos de
soldadura de ranura.
25
Figura 2.3 Soldaduras de ranura
Se utilizan para transmitir fuerzas cortantes en juntas traslapadas, para evitar el

pandeo de las partes conectadas y para unir elementos componentes de
miembros compuestos.
El diámetro de los agujeros para soldaduras de tapón no será menor que el

grueso de la parte que los contiene más 8 mm, pero no excederá de 2.25 veces
el espesor del metal de soldadura.
La distancia mínima entre centros de soldaduras de tapón será de cuatro veces

el diámetro de los agujeros.
La longitud de la ranura para una soldadura de ranura no excederá de diez

veces el grueso de la soldadura. El ancho de la ranura no será menor que el
grueso de la parte que la contiene más 8 mm, sin exceder de 2.25 veces el
espesor del metal de soldadura. Los extremos de la ranura serán semicirculares
o tendrán las esquinas redondeadas con un radio no menor que el grueso de la
parte que la contiene, exceptuando el caso en que la ranura se extiende hasta el
borde de esa parte.
La separación mínima de líneas de soldaduras de ranura en una dirección

transversal a su longitud será de cuatro veces el ancho de la ranura. La distancia
mínima entre centros en una dirección longitudinal en cualquier línea será de
dos veces la longitud de la ranura.
La separación transversal máxima entre tapones o ranuras será de 200 mm, a

menos que se compruebe que las placas tienen capacidad adecuada para
flexión transversal.
26
Cuando los tapones o ranuras se hagan en material de grueso no mayor de 16
mm ( 5/8 pulg.), deberán rellenarse por completo con metal de soldadura. Si el
grueso del material es mayor de 16 mm se rellenarán cuando menos hasta la
mitad, pero el espesor del metal de soldadura no será nunca menor de 16 mm.
2.2.1.4 Posiciones de soldar

Las soldaduras se establecen respecto a su posición de hechura, como
nombraremos a continuación y se pueden observar en la figura: planas,
horizontales, verticales y en la parte superior o sobrecabeza, las cuales se
muestran en la figura 4, siendo las planas las más económicas y las de
sobrecabeza las más costosas. Un soldador con mediana habilidad puede
realizar una excelente soldadura plana, pero a diferencia de ésta, para realizar
en la parte superior, sólo lo pueden hacer los mejores. Se establece
adicionalmente que no es necesaria la fuerza de la gravedad para efectuar
buenas soldaduras, pero sí puede acelerar el proceso. Los glóbulos de los
electrodos fundidos pueden formarse hacia los cordones de soldadura
depositados sobre la parte superior y resultan buenas soldaduras, el único
inconveniente que podría decirse en este caso, es que el proceso es lento y
costoso, por lo que debe evitarse esta posición de soldadura en lo posible.
Figura 2.4 Posiciones de soldado
2.2.1.5 Tipos de juntas

Las soldaduras pueden clasificarse de acuerdo con el tipo de junta usada, las
que son: a tope, traslapada, en te, de canto, en esquina, etc. Estos tipos de
juntas se muestran en la figura 5.
27
Figura 2.5 Tipos de juntas.
2.2.2 PERNOS
2.2.2.1 Juntas empernadas
El uso de juntas empernadas en la construcción de estructuras para edificios
actualmente no es explotado a totalidad en nuestro país, debido al gran auge de
la soldadura en años anteriores, el montaje de estructuras por medio de tornillos
es un proceso que además de ser muy rápido requiere mano de obra menos
especializada que cuando se trabaja con soldadura.
Se realizan a menudo a través de ángulos de conexión o placas que se
deforman debido a las cargas de transferencia, haciendo más flexible a la
estructura completa.
2.2.2.2 Tipos de pernos

Existen varios tipos de pernos que pueden usarse para la conexión de miembros
de acero:
2.2.2.2.1 Pernos ordinarios o comunes

Estos pernos los designa la ASTM como A307 y se fabrican con aceros al
carbono con características similares al acero A36. En el mercado se pueden
encontrar en diámetros desde 5/8 pulg hasta 11/2 pulg en incrementos de 1/8 pulg.
Los pernos A307 se fabrican generalmente con cabezas y tuercas cuadradas

para reducir costos, pero las cabezas hexagonales se usan a veces por
apariencia más atractiva, facilidad de manipulación con la herramienta y
28
requieren menos espacio para girarlas. Tienen relativamente grandes
tolerancias en el vástago, pero su resistencia de diseño es menor que los pernos
de alta resistencia. Se usan generalmente en estructuras ligeras sujetas a
cargas estáticas como: correas, plataformas y armaduras pequeñas.
2.2.2.2.2 Pernos de alta resistencia

Existen dos tipos básicos, el A325 (hecho con acero al carbono tratado
térmicamente) y el A490 de mayor resistencia (hecho con acero aleado tratado
térmicamente), su resistencia a la tensión es de dos o más veces que los pernos
comunes. Los pernos de alta resistencia se usan en todo tipo de estructuras,
desde pequeños edificios hasta rascacielos, puentes de todo tipo. Estos pernos
fueron desarrollados para superar la debilidad de los remaches, especialmente
la insuficiente tensión en el vástago una vez enfriado; las tensiones resultantes
en los remaches no son suficientemente grandes como para mantenerlos en
posición durante la aplicación de cargas por impacto o vibratorias, a causa de
esto, los remaches se aflojan, vibran y deben ser reemplazados. Los pernos de
alta resistencia pueden apretarse hasta alcanzar esfuerzos muy altos de tensión,
de forma que las partes conectadas quedan fuertemente afianzadas entre la
tuerca del perno y su cabeza, lo que permite que las cargas se transfieran
principalmente por fricción.
2.2.2.3 Ventajas de los pernos de alta resistencia

Entre las ventajas más importantes de los pernos de alta resistencia están:
1. Las cuadrillas de hombres necesarias para atornillar son menores que las
que se necesitan para soldar, resultando un montaje de acero estructural
más rápido.
2. Personal con menor entrenamiento y experiencia es capaz de producir
juntas empernadas de calidad en comparación con la soldadura; la
instalación apropiada de pernos de alta resistencia puede aprenderse en
cuestión de horas.
3. El equipo necesario en campo para realizar la junta es mucho más barato
en comparación al equipo de soldadura.
4. Los riesgos de manejo de gases en obra son nulos.
29
5. En lugares donde las estructuras se alteren o desmonten, es necesario
desensamblar las juntas, objetivo que las juntas empernadas sobrepasan
a las juntas soldadas.
2.2.2.4 Tornillos apretados sin holgura y tornillos completamente

tensados
Los pernos apretados sin holgura son usados cuando las superficies están en
contacto firme entre sí y deben ser claramente identificados en los planos de
diseño como en los de montaje; para conseguir el apriete es suficiente el
esfuerzo de un operario con llave manual o el conseguido por unos pocos golpes
con una llave de impacto.
Cuando se aplican cargas a tornillos apretados sin holgura puede haber un

pequeño deslizamiento ya que los agujeros poseen mayor dimensión respecto a
los vástagos de los pernos, de esta manera es posible un asentamiento contra el
perno; este comportamiento no es apropiado en casos de fatiga.
Para casos de fatiga es necesario utilizar pernos completamente tensados, esto

no permite que la conexión se deslice, este tipo de conexiones son llamadas de
deslizamiento crítico.
Los pernos completamente tensados conllevan un proceso muy caro, así como
su inspección, es por esto que solo deben usarse cuando sean necesarios, es
decir cuando las cargas de trabajo ocasionen un gran cambio de esfuerzos con
la posibilidad de problemas de fatiga.
Los tornillos apretados sin holgura tienen ventajas sobre los completamente
tensados ya que un obrero puede apretar apropiadamente los pernos a una
condición sin holgura con una llave de mango o con solo unos cuántos golpes
con una llave de impacto, la inspección es sólo visual, puede reemplazarse las
herramientas manuales por eléctricas, eliminando la necesidad de aire
comprimido en la obra.
La tabla 2.9 presenta las tensiones necesarias para pernos en juntas tipo fricción
y en juntas sujetas a tensión directa; para estar completamente tensados los
30
pernos A325 o A490 deben apretarse por lo menos al 70% de la resistencia a la
tensión mínima especificada.
Tabla 2.9 Tensión (en Klb) requerida en los tornillos para conexiones tipo
fricción y para las sujetas a tensión directa.
Tensión (Klb)
Tamaño de perno Perno Perno
(pulg) A325 A490
½ 12 15
5
/8 19 24
¾ 28 35
7
/8 39 49
1 51 64
1 1/8 56 80
1¼ 71 102
1 3/8 85 121
1½ 103 148
Fuente: Especificaciones del código ASTM para pernos.
El control de calidad para pernos A325 y A490 es más riguroso que para los
pernos A449 por lo que independientemente del método de apriete nunca deben
usarse en juntas tipo fricción.
Las tuercas utilizadas en los pernos de alta resistencia completamente tensados
no necesitan precaución especial para asegurarlas, una vez ajustada la tuerca
hasta la tensión requerida, casi no existe la tendencia a aflojarse; sólo bajo
ciertas cargas fuertes vibratorias se aflojan por lo que en ciertas ocasiones se
usan pernos más largos con dos tuercas totalmente apretadas o se suelda la
tuerca al perno.
2.2.2.5 Métodos para tensar completamente los pernos de alta resistencia

Los métodos de apriete pueden ser usados indistintamente, según
especificación LRFD.
31
2.2.2.5.1 Método del giro de la tuerca
Los pernos se aprietan sin holgura y luego se les da un giro de 1/3 o una vuelta
completa, dependiendo de la longitud de éstos y de la inclinación de las
superficies entre sus cabezas y tuercas. La magnitud de giro pude controlarse
fácilmente marcado la posición con marcador o rayador de metal.
2.2.2.5.2 Método de la llave calibrada

Se utiliza una llave de impacto ajustada para detenerse cuando se alcanza el par
necesario para el perno dependiendo de su diámetro y clasificación según
ASTM; las llaves deben ser calibradas diariamente y debe usarse arandelas
endurecidas; los pernos así como sus accesorios deben ser protegidos de la
humedad y del polvo en la obra para evitar su corrosión o debe usarse pernos y
accesorios galvanizados en caliente.
2.2.2.5.3 Indicador directo de tensión

Consiste en una roldana o arandela endurecida con protuberancias en forma de
pequeños arcos, los cuales a medida que se aplica la carga se aplanan, la
apertura es proporcional a la tensión aplicada al perno; se usa una cinta
calibrada para medir la abertura, para pernos completamente tensados la
separación debe medir 0,015 pulgadas o menos. Se muestra en la figura 2.6.
Figura 2.6 Roldanas o arandelas indicadoras de carga.
32
Para ninguno de los métodos antes mencionados existe una tensión máxima de
apriete, lo que quiere decir que se puede apretar al perno a la mayor carga que
no lo rompa y aún así trabaje con eficiencia; las tuercas siempre son de un
material más resistente previniendo así la falla prematura de estas.
2.2.2.6 Pernos de diseño alternativo

Existen algunos tipos de pernos de diseño alternativo, uno de los más usados es
el perno indicador de carga, que constan de un extremo ranurado extendido mas
allá de la rosca. Se usan boquillas especiales en las llaves para apretar las
tuercas hasta que se rompan los extremos ranurados. Este método de apriete
es bastante práctico y conlleva a menores costos de mano de obra. Se muestra
en la figura 2.7.
Figura 2.7 Perno indicador de carga
Figura 2.8 Instalación de perno indicador de carga
33
Para ninguno de los métodos antes mencionados existe una tensión máxima de
apriete, lo que quiere decir que se puede apretar al perno a la mayor carga que
no lo rompa y aún así trabaje con eficiencia; las tuercas siempre son de un
material más resistente previniendo así la falla prematura de estas.
2.2.2.7 Consideraciones para conexiones tipo fricción y tipo

aplastamiento
Al tensarse por completo los pernos de alta resistencia, las partes conectadas
quedan fuertemente abrazadas, por lo que se tiene una considerable resistencia
al deslizamiento en la superficie de contacto, esta resistencia es el producto de
la fuerza al apretar con el coeficiente de fricción.
Si la fuerza cortante que actúa en la junta es menor a la resistencia permisible

por fricción, la conexión se denomina tipo fricción; si la carga excede la
resistencia por fricción, habrá un posible deslizamiento entre los miembros,
aplastamiento en los vástagos, quedando los tornillos sometidos a corte y
aplastamiento, llamándose así una conexión tipo aplastamiento, la que establece
que la resistencia no se centra en la capacidad que posean los pernos; más bien
en la resistencia de las partes conectadas y del arreglo de los pernos o tornillos.
Se establecen a continuación en la tabla 2.10 la resistencia por aplastamiento, y
en la tabla 2.11 la resistencia por fricción para pernos.
Tabla 2.10 Resistencia de diseño de sujetadores

Resistencia Resistencia nominal a
Descripción de sujetadores nominal a cortante en conexiones
tensión, Ksi. tipo aplastamiento, Ksi.
Tornillos A307 45 24
Tornillos A325 o A325M, cuando
las roscas no están excluidas 90 48
del plano de corte.
las roscas están excluidas de los 90 60
planos de corte.
34
las roscas no están excluidas 113 60
del plano de corte.
las roscas están excluidas de los 113 75
planos de corte.
Partes roscadas que cumplen
los requisitos de la sección A3.4,
0.75Fu 0.40Fu
cuando las roscas no están
excluidas del plano de corte.
Partes roscadas que cumplen
los requisitos de la sección A3.4,
0.75Fu 0.5Fu
cuando las roscas están
excluidas del plano de corte.
Fuente: Specification for structural steel buildings, AISC 2005, tabla J3-2
.
Tabla 2.11 Resistencia nominal por cortante, en Ksi, de tornillos de alta
resistencia en conexiones tipo fricción
Resistencia nominal por cortante

Tipo de Agujeros de Agujeros agrandados y de Agujeros de
tornillo tamaño estándar ranura corta ranura larga
A325 17 15 12
A490 21 18 15
Fuente: Specification for structural steel buildings, AISC 2005, tabla J3-6.
Las superficies de las juntas, incluidas las adyacentes a las arandelas, deben
estar libres de escamas, polvo, rebabas y otros defectos de laminación, que
puedan impedir un contacto pleno entre las partes. Si las superficies de contacto
están galvanizadas, el factor de deslizamiento se reducirá a casi la mitad del valor
correspondiente a las superficies limpias de costras de laminación. El factor de
deslizamiento puede mejorarse bastante si a las superficies se les aplica un cepillado
manual o a un proceso de sandblasting; sin embargo, estos tratamientos no
35
incrementan la resistencia al deslizamiento frente a cargas permanentes donde
se manifiesta un comportamiento de escurrimiento plástico.
Las especificaciones ASTM permiten la galvanización de los pernos A325, pero
no la de los A490, existe el peligro de que este acero de alta resistencia se vuelva frágil
por la posibilidad de que le penetre hidrógeno durante el proceso de
galvanización.
2.2.2.8 Pernos en combinación con soldadura

Cuando en una obra nueva se especifique el uso de remaches o tornillos,
ordinarios o de alta resistencia, diseñados para transmitir las cargas por
aplastamiento, en combinación con soldadura, ésta se dimensionará para resistir
las fuerzas completas a que estén sujetos los miembros conectados (Antes de
que la resistencia última de la conexión se alcance, los pernos se deslizarán y la
soldadura tendrá que tomar una proporción mayor de la carga; la proporción
exacta es difícil de determinar).
Si los tornillos de alta resistencia se diseñan para juntas tipo fricción, se puede
permitir que compartan la carga con la soldadura. Para tales situaciones, el
comentario J1.9 del LRFD establece que es necesario apretar totalmente los
tornillos antes de hacer las soldaduras. Si se hacen primero las soldaduras, el
calor de éstas puede distorsionar la conexión de modo que no se obtenga la
resistencia al deslizamiento crítico deseada en los tornillos. Si éstos se colocan y
se aprietan totalmente antes de hacer las soldaduras, el calor de la soldadura no
cambiará las propiedades mecánicas de los tornillos. Para tal caso, puede
suponerse que los tornillos de deslizamiento crítico y las soldaduras comparten
la carga.
Si estamos haciendo alteraciones en una estructura existente que está
conectada con tornillos de aplastamiento o apretados sin holgura o bien con
remaches, podemos suponer que cualquier deslizamiento que vaya a ocurrir, ya
ha tenido lugar. Entonces, si estamos usando soldaduras en la alteración,
diseñaremos esas soldaduras despreciando las fuerzas que se producen por la
carga muerta existente.
36
2.2.2.9 Tamaños de agujeros para tornillos y remaches
En la tabla 2.12 se indican los tamaños máximos de los agujeros que pueden
utilizarse en juntas remachadas o atornilladas, lo cual está sometido a los
requisitos de la sección J3 de las especificaciones LRFD. Los agujeros de placas
de base de columnas pueden ser mayores si se requiere por las tolerancias
admisibles en la colocación de anclas en cimientos de concreto reforzado.
Es importante e imprescindible el uso de agujeros estándar, excepto cuando el
diseñador especifique, en conexiones atornilladas, el uso de agujeros
sobredimensionados o alargados. En conexiones remachadas, no se permite el
uso de agujeros sobredimensionados o alargados.
Los agujeros sobredimensionados u holgados (OVS) pueden usarse en
cualquiera o en todas las partes unidas en una conexión por fricción, pero su
empleo está prohibido en conexiones por aplastamiento. Si las partes exteriores
tienen agujeros sobredimensionados, deben colocarse roldanas endurecidas
sobre estos agujeros holgados en las placas exteriores. El uso de estos tipos de
agujeros permite trabajar con tolerancias de diseño y construcción mayores.
Los agujeros de ranura corta (SSL) pueden usarse en cualquiera o en todas las
partes unidas en una conexión por fricción o por aplastamiento. En conexiones
por fricción los agujeros pueden tener cualquier dirección, pero en conexiones
por aplastamiento su dimensión mayor debe ser perpendicular a la dirección de
la carga. Si las partes exteriores tienen agujeros alargados cortos deben
colocarse roldanas, las que serán endurecidas cuando los tornillos sean de alta
resistencia.
Los agujeros de ranura larga (LSL) pueden usarse sólo en una de las partes
comunes a cada superficie de falla individual, tanto en juntas de fricción como de
aplastamiento. En conexiones por fricción los agujeros pueden tener cualquier
dirección, pero en conexiones por aplastamiento su dimensión mayor debe ser
perpendicular a la dirección de la carga. Cuando se usan agujeros ranurados
largos en una parte exterior, deben colocarse roldanas de placa, con agujeros
estándar, de tamaño suficiente para cubrir por completo los agujeros alargados.
Se usan generalmente cuando se hacen conexiones a estructuras existentes
37
donde las posiciones exactas de los miembros que van a conectarse no se
conocen.
En conexiones con tornillos de alta resistencia, las roldanas de placa o las
soleras continuas serán de acero de grado estructural, de no menos de 8 mm de
grueso; no es necesario que estén endurecidas. Si en algún caso se requieren
roldanas endurecidas con tornillos de alta resistencia, se colocarán sobre la cara
exterior de la roldana de placa o de la solera. Su función principal es impedir
ralladuras o ecoreaciones de los miembros cuando se aprietan los tornillos.
Tabla 2.12 Dimensiones nominales de agujeros

Diámetro del Estándar Agrandados De ranura corta De ranura larga
tornillo (Diámetro) (Diámetros) (ancho x longitud) (ancho x longitud)
½ 9 5 9 11 9
/16 /8 /16 X /16 /16 X 11/4
5 11 13 11
/8 /16 /16 /16 X 7/8 11
/16 X 19/16
¾ 13 15 13 13
/16 /16 /16 X 1 /16 X 17/8
7 15
/8 /16 11/16 15
/16 X 11/8 15
/16 X 23/16
1 11/16 11/4 11/16 X 15/16 11/16 X 21/2
>11/8 d+1/2 d+5/16 (d+1/16) X(d+ 11/8) (d+1/16) X(2.5xd)
2.2.2.10 Separación y distancias a bordes de tornillos
Los tornillos deben colocarse a una distancia suficiente entre sí para permitir su
instalación eficiente y evitar fallas por tensión en los miembros entre tornillos. Se
estipula en la especificación LRFD (J3-3) de la AISC 2005 que la distancia entre
centros de agujeros para remaches o tornillos, sean estándar,
sobredimensionados o alargados, no será, en general, menor que tres veces el
diámetro nominal del conector, pero se debe establecer de preferencia; de ser
necesario, esta distancia puede disminuirse a 2 2/3 veces el diámetro nominal.
2.2.2.11 Distancia mínima al borde
Como recomendación los tornillos no deben ubicarse demasiado cerca de los

bordes de un miembro por dos razones que son las siguientes: El punzonado de
38
agujeros demasiado cercanos a los bordes ocasiona que el acero opuesto al
agujero se agriete y la segunda razón se aplica a los extremos de los miembros
donde existe el peligro de que el sujetador desgarre al metal. Se puede
determinar la aplicación para la práctica común el colocar el sujetador a una
distancia mínima del borde de la placa igual a 1.5 o 2 veces el diámetro del
sujetador, logrando así una resistencia al cortante del metal en la zona por lo
menos igual a la de los sujetadores. La especificación LRFD establece que la
distancia requerida entre el centro de un agujero estándar y la parte conectada
no debe llegar a ser menor que los valores aplicables, estipulados en la tabla
2.13.
Tabla 2.13 Distancias mínimas a bordes
En bordes laminados de
Diámetro nominal del En bordes recortados placas, perfiles o barras
tornillo o remache(in) mecánicamente (in) o bordes cortados con
gas[c]
½ 7 3
/8 /4
5
/8 11/8 7
/8
¾
11/4[d] 1
7 1
/8 1 /2 [d] 11/8
1 13/4 11/4
11/8 2 11/2
11/4 21/4 15/8
Mayores de 11/4 13/4xDiámetro 11/4xDiámetro
Si el agujero es sobredimensionado o alargado, la distancia del centro al borde

de una parte conectada no será menor que la requerida para un agujero
estándar, de acuerdo con lo mencionado anteriormente, más el incremento C2
indicado en la tabla 2.14.
39
Tabla 2.14 Valores del incremento C2 para distancias al borde de agujeros
agrandados
Diámetro Agujeros Agujeros de ranura
nominal del agrandados Perpendicular al borde Paralela al
conector(in) De ranura De ranura borde
corta larga
≤7/8 1 16
/ 1 8
/
1 8 1 8 3 4
1 / / /d 0
≤11/8 1 8
/ 3 16
/
2.2.2.12 Separación máxima y distancias al borde
La distancia máxima del centro de un tornillo o remache al borde más cercano

de las partes en contacto será 12 veces el grueso de la parte conectada en
consideración, sin exceder de 150 mm.
La separación longitudinal entre conectores colocados en elementos en
contacto continuo, consistentes en una placa y un perfil, o dos placas, será la
siguiente:
a) Para elementos, pintados o sin pintar, no sujetos a corrosión, no excederá
de 24 veces el grueso de la placa más delgada, o 305 mm.
b) Para miembros no pintados de acero intemperizable, sujetos a corrosión
atmosférica, no será mayor que 14 veces el grueso de la placa más delgada, o
180 mm.
2.2.3 CONEXIONES VIGA-COLUMNA

2.2.3.1 Clasificación de las conexiones viga-columna
Las conexiones viga-columna se clasifican de acuerdo al ángulo de rotación que
presentan frente a un determinado momento; la figura 2.9 muestra el
comportamiento de los diferentes tipos de juntas.
40
Figura 2.9 Diagrama Momento vs. Rotación
2.2.3.1.1 Totalmente restringida o rígidas - FR o tipo I
Este tipo de conexión FR (Fully restrained) de elementos rígidos, asume que

para diseño, tiene la suficiente rigidez para resistir la rotación de la junta y
transfieren el 100% del momento al empotramiento. Generalmente este tipo de
conexiones son utilizadas en la construcción de edificios de gran altitud en los
que la resistencia al viento se desarrolla proporcionando continuidad entre los
miembros de la estructura del edificio.
2.2.3.1.2 Cortantante simple – PR o tipo II
Este tipo de conexión PR (Partially restrained) de elementos simples, asume que

para diseño la conexión es libre de rotar bajo cargas gravitatorias. Está
conformada de elementos muy flexibles que permiten girar los extremos de la
viga hacia abajo cuando están sometidos a cargas. Poseen la capacidad de
resistir la fuerza cortante producto de las carga, aunque tienen cierta resistencia
al momento, es decir al giro de los extremos, se asume que es insignificante.
41
2.2.3.1.3 Parcialmente restringida – PR o tipo III
Este tipo de conexión PR (Partially restrained) de elementos semirrígidos, asume

que para diseño, tiene una capacidad de momento que depende de la rotación
media entre las conexiones tipo I y tipo II, aunque son aquellas que tienen una
apreciable resistencia a la rotación del extremo, es decir la posibilidad de reducir
el momento.
2.2.3.2 Diseño de conexión a momento
2.2.3.2.1 Método de diseño

Los cuatro parámetros primarios para el diseño de conexiones a momento placa
extendida sujeta a cargas cíclicas son:
1. El momento de diseño para la conexión requerido.
2. La fuerza del perno de conexión.
3. La fuerza de la placa de extendida.
4. La fuerza de curvatura de la brida de la columna
2.2.3.2.2 Bases recomendadas para el diseño

El procedimiento de diseño presentado a continuación se basa en
investigaciones dirigidas por la Universidad de Oklahoma y el Instituto
Politécnico de Virginia. Las fuerzas de tenaza en los pernos se descartan ya
que se demostró que el espesor de la placa extendida y del patín de la columna
son suficientes para evitar que se desarrolle éste efecto.
Las condiciones inherentes para el procedimiento de diseño son:
1. Todos los pernos son apretados hasta llegar a la carga de pretensión

según la especificación AISC 2005, por lo que los requerimientos de
conexión de deslizamiento crítico no son necesarios.
2. El procedimiento de diseño es válido únicamente para pernos A325 o
A490.
3. La distancia más corta desde la cara del patín de la viga a la línea de
centros del perno más cercano generalmente resulta en la solución más
económica para la conexión. Se recomienda que la distancia mas corta a
utilizarse debe ser el diámetro del perno mas 12mm para pernos de hasta
42
25mm y mas 19mm para pernos mayores a 25mm; sin embargo es una
práctica común usar una distancia desde 50mm hasta 62mm.
4. Se asume que todo el cortante en la conexión es soportado por los
pernos del lado de compresión. La conexión de placa extendida no
necesita ser diseñada como deslizamiento crítico; raramente el cortante
es una carga considerable en el diseño.
5. La soldadura del alma de la viga a la placa extendida en el área cercana a
los pernos en tensión debe ser diseñada para desarrollar el esfuerzo de
fluencia del alma. Esta resistencia en la soldadura es recomendada aun
cuando no se alcance el momento máximo del perfil de la viga en el
elemento estructural.
6. La soldadura comprendida entre la mitad de la altura del alama de la viga
y la cara interna del patín de compresión es usada para resistir el cortante
de la viga; ésta hipótesis es basada únicamente en el buen criterio
ingenieril y no existe literatura que soporte o contradiga este criterio.
2.2.3.2.3 Pasos de diseño

Los siguientes pasos son recomendados para el diseño de una conexión de
momento placa extendida empernada, sujetos a fuerzas cíclicas de sismo. Si la
conexión está sujeta a otras fuerzas que no sean cíclicas de sismo, el momento
requerido en la conexión M uc , en el paso numero 1 debe ser determinado a
través de un análisis de elementos estructurales.
1. Determinar el tamaño de los miembros conectados (viga y columna) y

calcular el momento en la cara de la columna, M uc .
M uc M pe Vub L pb
(2.14)
Donde:
M pe 1.2R yb Fyb Z xb
(2.15)
Vub Momento en el punto de rotación elástica.
L pb Distancia desde la cara de la columna al punto de rotación elástica.
43
db
L pb min 2 (2.16)
3b fb
R yb Es la rata esperada del esfuerzo de fluencia sobre esfuerzo mínimo
especificado de fluencia. Sección 6.2 de las provisiones sísmicas AISC

2005.
db Altura total de la viga.
b fb Ancho del patín de la viga.
2. Establecer los valores preliminares de la geometría de la conexión y el

tipo de perno.
3. Determinar el diámetro requerido del perno, diamb Req 'd , usando la
siguiente expresión:
2M uc
diam b Re q 'd (2.17)
.Ft h0 h1
Donde:
0.75 Factor de seguridad por tracción.
Ft Esfuerzo de tensión del perno. Tabla J3.2 Especificación AISC 2005.
hi Distancia desde la línea de centro de la viga en el lado del patín a

compresión hasta la línea de centro de la i enésima fila de pernos a
tensión.
4. Seleccionar un diámetro existente de perno mayor al requerido en el paso
3 y calcular el esfuerzo de momento distinto al brazo de palanca, M np .
M np 2Pt h0 h1 (2.18)
Donde:
diam b2
Pt Esfuerzo de tensión en el perno; Pt Ft Ab Ft (2.19)
4
Ab El área nominal de la sección transversal del perno seleccionado.
diamb Diámetro nominal de perno seleccionado
5. Determinar el espesor de placa extendida, t p Re q 'd .
44
1.11 M np
t p Re q 'd (2.20)
b .Fyp Y p
Donde:
0.75
b 0.9
Fyp Esfuerzo de fluencia del material de la placa extendida
Y p Mecanismo de la línea de fluencia de la placa. Tabla 6.2 Conexiones

precalificadas para uso Sísmico AISC 2005.
bp 1 1 1 1 2
Yp . h1. h0 . . h1. p fi s (2.21)
2 p fi s pf 0 2 g
6. Seleccionar un espesor de placa mayor al valor calculado de acuerdo a

disponibilidad en el mercado.
7. Calcular la fuerza factorada de para el patín de la viga.

M uc
F fu (2.22)
d b t fb
Donde:
d b Altura total de la viga.
8. Revisar la resistencia de fluencia por cortante de la porción de placa
extendida fuera del perfil de la viga.
F fu
Rn 0.6.Fyp b p t p (2.23)
2
Donde:
1. Sección J4.2 Especificación AISC 2005.
bp Ancho de la placa extendida.
Si la inecuación no se cumple, se debe aumentar el espesor de la placa

hasta cumplir.
9. Revisar la resistencia de rotura por cortante de la porción de placa
45
F fu
Rn 0.6.Fup An
2 (2.24)
Donde:
0.75
Fup Resistencia mínima a la rotura del material de la placa.
An Área neta de la placa.
An bp 2 diam b 3 .t p
(2.25)
diamb Diámetro del perno.

hasta cumplir.
10. El esfuerzo cortante de rotura en los pernos de la conexión se asume

conservadora por lo que los conectores del lado a compresión deben ser
revisados.
Vub Rn nb Fv Ab (2.26)
Donde:
0.75
nb Número de pernos en el patín de compresión.
Fv Esfuerzo nominal del perno a cortante. Tabla J3.2 AISC 2005.
Ab Área nominal del perno.

hasta cumplir.
11. Revisión del aplastamiento/desgarre de los pernos en la placa extendida y

patín de la columna.
Vu Rn ni Rn Pernos int ernos n0 Rn Pernos externos (2.27)
Donde:
0.75
ni Número de pernos internos.
46
no Número de pernos externos.
Rn 1.2Lc t p Fup 2.4diam b t p Fup para cada perno.
Lc Distancia libre, en dirección de la fuerza, entre el filo de la perforación

y el filo del material.
tp Espesor de la placa extendida.
Fup Esfuerzo mínimo de tensión de la placa extendida.
diamb Diámetro nominal del perno.

hasta cumplir.
12. Diseño de la soldadura del patín a la placa extendida y del alma a la placa
extendida.
Diseño del lado de la columna
13. Revisión del esfuerzo de flexión en el patín de la columna.
1.11 M np
t fc Re q 'du t fc (2.28)
b .Fyc Ycu
Donde:
b 0.90
Fyc Esfuerzo de fluencia especificado para el material del patín de la
columna.
Ycu Mecanismo de la línea de fluencia de la placa. Tabla 6.5 Conexiones
precalificadas para uso Sísmico AISC 2005.

t fc Espesor del patín de la columna.
Si la inecuación no se cumple, se debe aumentar el tamaño de la columna
o añadir rigidizadores de alma.
14. Si los rigidizadores son necesarios para el patín a flexión de la columna

se debe determinar la fuerza que éste necesite.
El esfuerzo de diseño de flexión para el patín de la columna es:
47
2
M cf b Fyc Ycu t fc (2.29)
Entonces, la fuerza equivalente para la columna:

M cf
Rn (2.30)
db t fb
Donde:
d b Altura total de la viga.
t fb Espesor del patín de la viga.
15. Revisión del esfuerzo de fluencia local del alma de la columna sin
rigidizador, a la altura de los patines de la viga.
Condición de esfuerzo: .Rn F fu
Rn Ct 6k c N 2t p Fyc t wc (2.31)
Donde:
1.0
Ct 0.5 Si la conexión esta al final de la columna es decir no hay más

pisos.
Ct 1 Si la conexión esta en un entre piso.
k c Distancia desde la cara externa del patín de la columna hasta el final

del cordón de soldadura o el final del reborde del perfil laminado en
caliente.
N Espesor del patín de la viga sumado dos veces la pierna del cordón
de soldadura de la unión patín alma.
tp Espesor de la placa extendida.
Fyc Esfuerzo de fluencia especificado para el material del alma de la
columna.
t wc Espesor del alma de la columna.
Si la inecuación no se cumple, es necesario añadir rigidizadores al alma
(placas continuas).
48
16. Revisión del esfuerzo de pandeo del alma de la columna sin rigidizador en
el lado del patín a compresión de la viga.
Cuando F fu es aplicado a una distancia mayor o igual a d c desde el

2
final de la columna.
3
24t wc EFyc
Rn (2.32)
hc
Cuando F fu es aplicado a una distancia menor a d c desde el final de la

2
columna.
3
12t wc EFyc
Rn (2.33)
hc
Donde:
0.9
hc Distancia libre entre los patines de la columna cuando se utiliza

soldadura.
Si la inecuación no se cumple, es necesario añadir rigidizadores al alma
(placas continuas).
17. Revisión del esfuerzo de arrugamiento del alma de la columna a la altura

del patín de compresión de la viga.
Cuando F fu es aplicado a una distancia mayor o igual a d c desde el

2
final de la columna.
1.5
2 N t wc EFyc t fc
Rn 0.80t wc 1 3 (2.34)
dc t fc t wc
49
Cuando F fu es aplicado a una distancia menor d c desde el final de la
2
columna.
N
0.2
dc
1.5
2 N t wc EFyc t fc
Rn 0.40t wc 1 3 (2.35)
dc t fc t wc
N
0.2
dc
1.5
2 4N t EFyc t fc
Rn 0.40t wc 1 0.2 wc (2.36)
dc t fc t wc
Donde:
0.75
N Espesor del patín de la viga sumado dos veces la pierna del
cordón de soldadura de la unión patín alma.
dc Altura total de la columna.
Si la inecuación no se cumple, es necesario añadir rigidizadores al

alma (placas continuas).
18. Si es que los rigidizadores son necesarios para la columna en cualquiera

de los estados limites revisados, el esfuerzo requerido es
Fuc F fu min Rn (2.37)
2.2.3.3 Diseño de la conexión soldada patín-alma para viga y columna

Las soldaduras que conectan los patines al alma deben diseñarse para resistir la
fuerza cortante horizontal resultante de la fuerzas de flexión sobre la viga como
se muestra en la figura 2.10. La conexión patín-alma también debe transmitir
cualesquiera cargas directas que se apliquen a menos que se proporcionen
rigidizadores de profundidad completa.
50
Figura 2.10
M2 M1 V dx y A f
qx P2 P1 yAf (2.38)
I I
qr qx2 wy2 (2.39)
Flujo de Carga en la soldadura
V dx y A f
Fwwfb
I (2.40)
Fwwfb qx
Área de la garganta de la soldadura
g wf dx
(2.41)
2
Esfuerzo en la soldadura wwf
Fs Fs 2
wwf
g wf dx g wf dx
2
V dx y A f
I 2 V y Af
wwf
g wf dx I g wf
2
2 V y Af Fwwf . 2
g wf (2.42)
I wwf wwf
La integral de la función de cortante da como resultado el área bajo la curva, que

representa el momento en límites definidos, pero al tratarse de dos puntos muy
51
unidos en las abscisas el resultado es el valor del cortante multiplicado por un
diferencial del eje X.
El esfuerzo admisible en la soldadura debe ser calculado como lo indica la

especificación AISC 2005 en la tabla J2.5
wwf 0.75 * 0.6 * FEEX (2.43)
52
CAPÍTULO 3
DISEÑO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL
3.1 DISEÑO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL DE CINCO PISOS.

3.1.1 MODELACIÓN DEL SISTEMA ESTRUCTURAL EN EL SOFTWARE
SAP2000.
Para la modelación del sistema estructural se impuso un diseño de edificio que

está compuesto por cinco pisos y dos departamentos por cada planta, el ingreso
de la geometría del modelo en el software de análisis se lo hace mediante las
herramientas básicas de dibujo que dispone el SAP2000.
Pasos para generar el modelo del edificio en SAP2000:

1. Imponer una distribución de planta para el edificio propuesto para el
estudio. Como se indica en la figura 3.1.
Figura 3.1
2. Abrir un nuevo documento, seleccionar 3D frames y las respectivas

unidades [Kgf, mm, C] para poder ingresar de manera más fácil las
distancias del modelo a generar. Como se indica en la figura 3.2.
53
Figura 3.2
3. Seleccionar el tipo de estructura en “Open Frame building” y también la

casilla de verificación correspondiente para usar una grilla definida porel
usuario; no se asignan las secciones ya que la base de datos del
SAP2000 no posee secciones construidas. Como se indica en la figura
3.3.
Figura 3.3
4. Se edita la grilla y se colocan los valores de acuerdo al modelo

establecido, y a las unidades seleccionadas, de tal manera que el cuadro
de diálogo queda llenado como se presenta en la figura 3.4.
54
Figura 3.4
5. Colocar en vista de planta, plano XY en Z=2500, seleccionar vista en

perspectiva llamada “Perspective tonggle” y proceder a seleccionar todos
los elementos paralelos al eje X; se selecciona el menú edit, edit lines y
finalmente divide frames; se dividen todos los elementos en 2 partes
iguales. Como se indica en la figura 3.5.
Figura 3.5
6. Para dibujar las vigas sísmicas o viguetas colocar nuevamente en plano

plano XY en Z=2500 y seleccionar los puntos correspondientes de una
55
sola fila y se proyectan; se selecciona edit, extrude, extrude points to
frames/cables. Como se indica en la figura 3.6.
Figura 3.6
7. Llenar el cuadro de diálogo como se presenta en la figura 3.7, no se

escoge ninguna sección en especial ya que estas se aplicaran luego.
Figura 3.7
8. Se repite el paso anterior para el otro grupo de viguetas y completar el

modelo de planta en el plano Z=2500. Como se indica en la figura 3.8.
56
Figura 3.8
9. Seleccionar todas las viguetas para poder replicar a los diferentes planos
de cada planta; seleccionar edit, replicate. Como se indica en la figura 3.9.
Figura 3.9
10. Llenar el cuadro de diálogo de acuerdo a lo presentado en la figura 3.10.
57
Figura 3.10
11. Para definir el material con el cual se va a construir el edificio se

selecciona en el menú: define, materials. Como se indica en la figura 3.11.
Figura 3.11
12. Se escoge la opción “Add new quick material”, tipo: “Steel” y

especificación: A36.
Como se indica en la figura 3.12.
58
Figura 3.12
13. Para definir las diferentes secciones a usar se escoge el menú: Define,
Frame sections. Como se indica en la figura 3.13.
Figura 3.13
14. En el cuadro de diálogo se selecciona: “Add new Property”, material:

acero “steel” y sección “I /Wide Flange”. Como se indica en la figura 3.14.
59
Figura 3.14
15. Se definen diferentes secciones armadas: vigas tipo I y columnas tipo I,

además viguetas que son canales; colocando en el nombre la siguiente
nomenclatura “Iaxbxcxd”, de tal manera que a representa el peralte, b el
espesor del alma, c la longitud del patín y d el espesor de los patines;
todas estas secciones van a ser armadas a partir de flejes de acero
estructural A36 y unidas mediante procesos de soldadura SMAW o
GTAW. Las secciones impuestas en este modelo se enlistan en el cuadro
de diálogo mostrado en la figura 3.15.
Figura 3.15
16. Se selecciona cada elemento o grupo de elementos, usando las

herramientas de visualización, para asignar los perfiles definidos como se
muestra en la figura 3.16.
60
Figura 3.16
17. Para definir el sistema de losa es necesario definir un elemento de área

denominado “Shell” por el software; se selecciona: “define” y “Area
sections”. Como se indica en la figura 3.17.
Figura 3.17
18. En el cuadro de diálogo de la figura 3.18 se selecciona el tipo: “shell” y

“add new section”; en el siguiente cuadro de diálogo se coloca el nombre
de la superficie: “losa”, el tipo: “Shell-Thin”, el material: “concreto de
61
fc=210”, el ángulo del material 0º, el espesor de membrana “600” por la
losa, y en “bending” 10 por el macillado.
Figura 3.18
19. Se procede a dibujar los elementos de área en los diferentes pisos,

asignando la losa, entre cada viga y correa, de tal manera que el “shell”
quede apoyado en cuatro puntos. Como se indica en la figura 3.19.
Figura 3.19
62
3.1.2 CÁLCULO Y APLICACIÓN DEL CÓDIGO ECUATORIANO DE LA
CONSTRUCCIÓN SECCIÓN SISMO AL SISTEMA ESTRUCTURAL.
3.1.2.1 Cálculo de carga viva.
El valor de la carga viva se toma de acuerdo a la servicialidad de la estructura,

clasificada en el Código Ecuatoriano de la Construcción (CEC) como Residencia.
3.1.2.2 Cálculo de carga muerta.
La carga muerta se calcula tomando en cuenta la tabla C3-1 “Minimum Design

Dead Loads”, “Carga Muerta Mínima de Diseño” del “Minimum Design Loads for
Buildings and Other Structures”, “Cargas Mínimas de Diseño para Edificios y
Otras Estructuras” excepto para el peso de la losa la cual se calcula usando los
valores proporcionados por el fabricante del panel metálico o deck.
3.1.2.2.1 Cálculo del peso de la losa.
Los valores asumidos por dato son proporcionados por Kubiec para su producto
Kubilosa:
ek 0.65 mm; Pk 6.37 Kg

m2
Existen dos luces con apoyos a máximo de dos metros para lo cual el espesor
recomendado de losa es seis centímetros.
El área de construcción por planta es de 310 m2
A 310 m 2
2490 kg
h
m3
el 60 mm
3
Vh 0.07954 m
m2
63
Pl Pk Ph
· 2490 kg
3
Pl Pk 0.07954 m
m2 m3
Pl 6.37 kg 198.055 kg
m2 m2
Pl 204.425 kg
m2
La tabla 3.1 presenta los valores tomados en cuenta para el estimado total de
carga muerta.
Tabla 3.1 Cargas muertas

Kg
/m2
Cielo raso
Revoque sobre losetas u hormigón 24
Sistemas de canales de acero suspendidos 10
Sistema de canales de acero suspendidos 10
Tablero de yeso 1/8 plg 2
Pisos y acabados de piso
Baldosa de cerámica de 3/4" sobre mortero de 1/2" 78
Paredes de marco
Ventanas, cristal 39
Muros de ladrillo
Muros de media asta con unidades de
mampostería huecas de hormigón de 15cm de 205
espesor; lechada total
Revoque 24
Peso de la losa 204.425
TOTAL 596.425
Fuente: Norma ASCE7-05 de la tabla C3-1.
3.1.2.3 Cálculo de sismo estático.
Para el cálculo del sismo estático se utiliza el capítulo XII del CEC donde se
determina un coeficiente que equivale a un porcentaje de la carga muerta total a
ser distribuida en cada entrepiso como carga lateral. La tabla3.2 muestra en
resumen todos los factores utilizados para calcular el porcentaje de carga
muerta.
64
Tabla 3.2 Resumen de factores
Z 0.4
I 1
C 1.22192 S T
Cm 3 1.2 1.273163
φE=φR 1
R 7 Tabla 7 CEC coeficiente de reducción de respuesta estructural R
V 0.06982
m 2
g 9.8000 /s
Fuente: Tablas del capítulo 2.
El factor Z, se escoge de la tabla 2.1.

El factor I, se escoge de la tabla 2.3.
1.25·S S
El factos C, se calcula con la ecuación: C ;
T
El factor T, es el primer periodo de vibración de la estructura, se obtiene de la
corrida del programa SAP2000.
El factor Cm, es el valor máximo que puede tomar C, no debe ser mayor a tres.
El factor R, se escoge de la tabla 2.4.
El factor V, es el porcentaje de la carga muerta a distribuir en la estructura, se
Z ·I ·C
obtiene de la siguiente ecuación: VBASS (2.5)
E · P ·R
3.1.2.4 Cálculo del Espectro de Respuesta Sísmica.
El Espectro de respuesta sísmica responde a la función:
1.25·S S Z ·I ·C
C (2.6) VBASS (2.5)
T E · P ·R
1.25·S S ·Z ·I ·g
VBASS (3.1)
R·T
1.25·S S ·Z ·I ·g
0.5 3 Para perfil tipo S2
R·T
65
Debido a cambios de nomenclatura con el software V BASS corresponde al
coeficiente C, se genera una tabla de datos con intervalos de 0.01 en las
abscisas y en las ordenadas la función correspondiente; se genera la curva
mostrada en la figura 3.20.
Figura 3.20
Espectro Sísmico Elástico, representa sismo

4
de Diseño
Respuesta del Suelo C
1
C vs T
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Periodo fundamental de vibración, T
Para exportar al software de modelación se debe guardar la hoja de datos en

formato de *.txt con tabulaciones.
3.1.2.5 Introducción de Cargas al modelo de SAP2000.
A continuación se muestran los pasos para introducción de cargas en el modelo

del edificio en SAP2000:
1. Una vez generado el modelo se definen los diferentes tipos de carga
existentes en la estructura. Como se indica en la figura 3.21.
66
Figura 3.21
2. En el cuadro de diálogo mostrado en la figura 3.22 se definen los

diferentes casos de carga con los correspondientes coeficientes y
definiciones de carga lateral para el sismo.
Figura 3.22
3. Para asignar la carga muerta se la distribuye en los elementos de área, se

seleccionan todas las losas: “select”, “select”, “properties”, “Area sections”
67
y en el cuadro de diálogo se escoge losa. Como se indica en la figura
3.23.
Figura 3.23
4. Para asignar la carga muerta: “Asign”, “Asign loads”, “Uniform (shells)”.

Figura 3.24
5. En el cuadro de diálogo de la figura 3.25 se muestra en ingreso de carga

muerta en unidades congruentes a las usadas en el cálculo.
68
Figura 3.25
6. Para ingresar la carga viva se lo hace de la misma manera a los dos

pasos anteriores cambiando el tipo de carga únicamente. Como se indica
en la figura 3.26.
Figura 3.26
7. Para ingresar el sismo estático es necesario poner a correr el programa

de la simulación para obtener el primer periodo de vibración y poder
ingresar en las variables del cálculo del coeficiente VBASS. Como se indica
en la figura 3.27.
69
Figura 3.27
8. El coeficiente de sismo se ingresa: “Define”, “Load Cases”. Como se

indica en la figura 3.28.
Figura 3.28
70
9. En el cuadro de diálogo mostrado en la figura 3.29 y 3.30 se debe
modificar la carga lateral y en el siguiente cuadro se ingresa el coeficiente
de VBASS en C y la excentricidad de 5% en todos los diafragmas. Este
paso debe ser repetido para sismo en eje X y Y.
Figura 3.29
Figura 3.30
10. Para exportar el espectro de aceleraciones al SAP2000: “Define”,

“Functions” y “Response Spectrum”. Como se indica en la figura 3.31.
71
Figura 3.31
11. En el cuadro de diálogo se añade una nueva función desde un archivo.

Figura 3.32
72
12. En el cuadro de diálogo de la figura 3.33 se selecciona el archivo del
espectro y se lo nombra como espectro.
Figura 3.33
13. De esta manera queda totalmente definidas las cargas del sistema
estructural. Para definir el código de diseño: “Options”, “Preferences” y
“Steel frame design”. Como se indica en la figura 3.34.
73
Figura 3.34
14. En el cuadro de la figura 3.35 se encentran los parámetros del AISC

2005, se ignora todo respecto al sismo ya que se está utilizando el CEC
para este estudio.
74
Figura 3.35
15. Para definir los combos de diseño: “Define” y “Combinations”. Como se

Figura 3.36
75
16. En el cuadro de diálogo existen combinaciones preestablecidas por el
código pero no pueden ser usadas ya que no contemplan diseño por
sismo; se definen otras combinaciones como las mostradas en la figura
3.37.
Figura 3.37
17. Para asignar las combinaciones establecidas al modelo en la simulación:

“Design”, “Steel Frame Design” y “Select Design Combos”. Como se
Figura 3.38
18. En el cuadro de diálogo se muestran los combos utilizados para la

simulación. Como se indica en la figura 3.39.
76
Figura 3.39
3.1.3 SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE CINCO PISOS APLICADO CEC, EN

SAP2000.
1. Para correr la simulación de la estructura se da click sobre el botón “play”,

en el cuadro de diálogo mostrado en la figura 3.40 todos los casos deben
ser puestos en marcha.
Figura 3.40
2. Para obtener la simulación final es necesario correr varias veces el

programa cambiando los perfiles, tomando en cuenta criterios de
77
disponibilidad de material en el medio, las vigas deben tener un peralte
mayor que la longitud de los patines, las columnas deben tener longitudes
casi iguales de peralte y patín en espesores similares y
considerablemente mayores a los de las vigas. Como se indica en la
figura 3.41.
Figura 3.41
3. Las opciones de diseño para elementos de acero permiten verificar la

correcta operatividad de la estructura. Los resultados pueden apreciarse
en: “Display” y “Show Tables”. Como se indica en la figura 3.42.
Figura 3.42
4. En el cuadro de diálogo de la figura 3.43 se escogen los distintos

resultados obtenidos del análisis de la estructura.
78
Figura 3.43
5. Los resultados se presentan como se indica en la figura 3.44.
Figura 3.44
79
3.2 ESTABLECER ALTERNATIVAS DE JUNTAS EMPERNADAS
VIGA-COLUMNA.
De acuerdo a lo explicado en el capítulo dos existen tres clases de conexiones
viga-columna, de las cuales tenemos diferentes tipos de acuerdo a su capacidad
de transmitir cargas, ya sean de momento, de cortante, de flexión o de
compresión. Para este caso en particular las conexiones adecuadas para
edificaciones son las capaces de transmitir y resistir cargas de momento y de
cortante, las cuales mencionaremos a continuación.
3.2.1 CONEXIONES A MOMENTO
Como el mismo nombre lo indica son conexiones capaces de transmitir cargas
que generen momento de flexión desde la viga al apoyo. Generalmente este tipo
de conexiones, se usan en edificios entre las vigas principales y las columnas
para proporcionar resistencia a las fuerzas laterales.
La idea fundamental en el diseño de conexiones de momento establece que el
cortante vertical es soportado por una conexión del alma al apoyo, y el momento
por conexiones de las aletas al apoyo.
A continuación describiremos algunos alternativas de conexiones capaces de
transmitir momento.
En la figura 3.45 aparece una conexión rígida con soldaduras y pernos de alta
resistencia, en la que están soldados los patines de la viga a la columna y el
alma se encuentra empernada a una placa que a su vez está soldada al patín de
la columna.
soldados)
80
En la figura 3.46 aparece una conexión rígida con soldaduras y pernos de alta
resistencia, a diferencia de la anterior los patines están soldados a una placa
que conecta al alma de la columna.
soldados a placas)
En la figura 3.47, a diferencia de la conexión mostrada en la figura 3.46,

los patines de la viga están empernados a una placa que conecta al alma
de la columna. A continuación podremos observar en las figuras 3.48,
3.49 conexiones con geometrías distintas con capacidad de soportar
cargas de momento.
empernados a placas)
81
sujetados con tee)
Figura 3.49 Conexión de pórtico rígido con soldaduras y pernos (Placa

extendida)
3.2.2 CONEXIONES A CORTANTE
Como su mismo nombre lo indica poseen la capacidad de resistir

fundamentalmente fuerza cortante transmitida desde la viga hacia los apoyos,
donde la reacción o carga de cortante se distribuye uniformemente en los
conectores que atraviesan el alma, se caracterizan por estar conectadas
principalmente el alma de la viga, aunque en algunos casos se utilizan placas
de apoyo para los patines como en la figura 3.55. A pesar de tener cierta
82
resistencia al momento, se supone que para éste caso de diseño se establece
como despreciable.
A continuación se indican gráficamente diferentes alternativas de conexiones
que poseen la capacidad de resistir cargas de cortante.
Figura 3.50 Conexión de pórtico simple empernada (Ángulo doble)
Figura 3.51 Conexión de pórtico simple empernada (Ángulo simple)
83
Figura 3.52 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Placa de
cortante)
Figura 3.53 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Placa

cortante al final)
Figura 3.54 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Conexión

de tee)
84
Figura 3.55 Conexión de pórtico simple empernada y soldadura (Placas de
asentamiento)
De acuerdo a lo explicado en el capítulo dos existen dos tipos de conexiones

que pueden adaptarse para el edificio y al medio: Conexión de pórtico rígido con
soldaduras y pernos (Patines empernados a placas), Conexión de pórtico rígido
con soldaduras y pernos (Placa extendida).
El tipo de conexión utilizada en la mayoría de edificios de estructura metálica en

el país, consiste en soldadura total o parcial del perfil de la viga a la cara de la
columna, éste tipo de conexión no es contemplada por el comité de la
especificación AISC ya que la soldadura en campo resulta muy costosa por
mano de obra e inspección.
3.3 SELECCIÓN DE ALTERNATIVA
Para la selección del tipo de conexión aestudiar en el presente proyecto se tomo

en cuenta los criterios de la sección 2.1, 2.2 y 2.3 del documento Conexiones
Precalificadas para Aplicación Sísmica del AISC 2005. Una de las principales
características de la conexión es que sea de tipo totalmente restringido (FR), es
decir que su rotación no puede ser mas allá de 0.02 radianes o 1,15º.
La conexíon selecionada es de pórtico rígido con soldaduras y pernos o

comunmente llamada de placa exendida debido a su geometría, existen dos
85
tipos de conexión de placa extendida: con rigidizador y sin rigidizador, para el
estudio aplica sin rigidizador.
Este tipo de conexión es muy usada en el entorno americano para
construcciones con múltiples pisos, el añadir rigidizadores a la conexión ayuda a
disminuir el espesor de la palca extendida.
Conexiones de tipo (PR) pueden ser usadas pa miembros secundarios en
construcción como es el caso de conexiones viga-vigueta.
3.3.1 VENTAJAS DE LA CONEXIÓN PLACA EXTENDIDA

- La conexión puede ser usada en montaje durante invierno ya que solo se
requiere ajuste de pernos en campo.
- Todas las soldaduras son realizadas en taller, eliminado los problemas
asociados con la soldadura de campo.
- Sin la necesidad de soldadura de campo, el montaje es relativamente fácil
y rápido.
- Si la fabricación tiene la suficiente presición, es muy fácil mantener
nivelada la estructura.
3.3.2 DESVENTJAS DE LA CONEXIÓN PLACA EXTENDIDA

- Las técnicas de fabricación son muy exigentes debido a la necesidad de
precisión en la longitud y perpendicularidad al final de la viga.
- Columnas con baja perpendicularidad y demasiada tolerancia en el
peralte pueden causar problemas en el montaje, pero pueden ser
contolados fabricando vigas mas cortas en 6mm hasta 9mm.
- La placa extendida a menudo se dobla debido al calor de la soldadura
- Las placas extendidas están sujetas a desgarramiento laminar en la
región de la soldadura a tracción en el patín superior.
- Los pernos están en tensión, lo que puede resultar en fuerzas de tenaza
debido a la exentricidad.
Muchos constructores en Estados Unidos han usado con éxito éste tipo de
conexión en edificios de hasta treinta pisos de altura en zonas de baja
sismicidad y en edificios de hasta diez pisos en zonas de alta sismicidad.
86
CAPÍTULO 4
DISEÑO DE JUNTAS
4.1 SELECCIÓN DE MATERIALES.

Los materiales para la construcción de estructuras metálicas en este caso se
basan en la aplicación, disponibilidad en el entorno de obra y precio.
- El acero estructural a usarse para placas y perfiles es A36 por facilidad de
adquisición en el mercado nacional
- Los pernos de alta resistencia a recomendados en el diseño son A325
pero debido a la dificultad de adquisición en el entorno nacional se usan
pernos de grado 5 de rosca gruesa equivalentes en material y por lo tanto
en esfuerzo de resistencia a tracción.
- Los electrodos a usarse en las soldaduras son igual o superiores a las
serie ER70S-XX por alcance de la norma AWS D1.8.
4.2 DISEÑO DE PERFILES PARA LA CONEXIÓN

Las dimensiones de las vigas y columnas que se utilizaran, fueron determinadas
a partir del software Sap2000 y modificadas a partir de la disponibilidad de
materiales y maquinas de pruebas.
Para realizar el diseño de la conexión, se escogió la que se encontraba sometida
a menores esfuerzos, con la finalidad de elaborarla, y someterla a pruebas de
laboratorio y software, que permitan demostrar de una manera más cercana a la
realidad su resistencia a esfuerzos producidos por cargas vivas, muertas y
sismos.
Las dimensiones y propiedades de la viga seleccionada I315x6x100x8, se
indicaran en detalle con sus respectivas representaciones.
87
Figura 4.1
bfb
tfb I 315 x6 x100 x8
hb 299 mm
t fb 8 mm
twb db hb 2 t fb
hb db t wb 6 mm
b fb 100 mm
A fb b fb .t fb
A fb 800 mm 2
Inercia del perfil respecto al eje x:
3 2 3
b fb .t fb hb t fb t wb .hb
I xb .2 2 A fb . (4.1)
12 2 12
I xb 51073582 .833 mm4
Vmax b 772.37 Kgf

Diseño de soldaduras
Las especificaciones de las normas AISC 2005, establece el cálculo y valores
mínimos de las soldaduras de filete para la conexión entre placas de diversos
espesores.
Flujo de cortante a través de la soldadura:
Vmax b 1
Fwwfb . b fb .t fb . hb .t fb (2.40)
I xb 2
Kgf
Fwwfb 3.666
mm
wwf 0.75 * 0.6 * FEEX (2.43)
88
Kgf
FEEX 49.21487
mm 2
wwfb wwf
Kgf
wwfb 22.147
mm 2
Fwwfb. 2
g wfb (2.42)
wwfb
g wfb 0.234 mm
Por cálculo se establece el valor de 0.234mm como tamaño del filete de
soldadura, pero se asume este valor siempre y cuando cumpla con lo
establecido en la tabla 2.8, que determina el mínimo filete de soldadura. Por
tanto se determina que el valor encontrado no cumple la condición mínima en la
tabla, la cual determina que el mínimo valor a utilizar es 5mm.
g wfb 5 mm
Se determino el uso soldadura de filete para unir patín y alma de la viga y
columna, la cual se diseñará a continuación.
kb t fb g wfg (4.2)
kb 13 mm
Para galga analógica a del perfil W6x16 gb 57 mm .
hb t fb hb hb
Z xb 2. b fb .t fb . t wb . . (4.3)
2 2 2 4
Z xb 379701 .5 mm3
El acero estructural seleccionado es el A36 por su disponibilidad en el medio y
propiedades mecánicas adecuadas a esta aplicación las cuales se establecerán
a continuación.
Kgf
Fyb 25.3105
mm 2
Kgf
Fub 43.23878
mm 2
89
Columna
Las dimensiones y propiedades de la columna seleccionada I300x16x320x14,
se indicaran en detalle con sus respectivas representaciones.
Figura 4.2
bfc
tfc I 300 x16 x320 x14
hc 272 mm
t fc 14 mm
twc dc hc 2 t fc
hc dc t wc 6mm
b fc 320 mm
A fc b fc .t fc
A fc 4480 mm 2
3 2 3
b fc .t fc hc t fc t wc .hc
I xc .2 2 A fc . (4.1)
12 2 12
I xb 210200917 .333 mm4
Vmax c 1240.53 Kgf

Diseño de soldaduras
Las especificaciones de las normas AISC 2005, establece el cálculo y valores
mínimos de las soldaduras de filete para la conexión entre placas de diversos
espesores.
Vmax c 1
Fwwfc . b fc .t fc . hc .t fc (2.40)
I xc 2
Kgf
Fwwfb 30.359
mm
wwf 0.75 * 0.6 * FEEX (2.43)
Kgf
FEEX 49.21487
mm 2
90
wwfc wwf
Kgf
wwfb 22.147
mm 2
Fwwfc. 2
g wfb (2.42)
wwfc
g wfb 1.939 mm
Por cálculo se establece el valor de 1.939mm como tamaño del filete de
soldadura, pero se asume este valor siempre y cuando cumpla con lo
establecido en la tabla 2.8, que determina el mínimo filete de soldadura. Por
tanto se determina que el valor encontrado no cumple la condición mínima en la
tabla, la cual determina que el mínimo valor a utilizar es 6mm.
g wfc 6 mm
Se determino el uso soldadura de filete para unir patín y alma de la viga y
columna, la cual se diseñará a continuación.
kc t fc g wfc (4.2)
kc 20 mm
Para galga analógica a del perfil W12x152 g c 140mm .
hc t fc hc hc
Z xc 2. b fc .t fc . t wc . . (4.3)
2 2 2 4
Z xc 1577216 mm3
El acero estructural seleccionado es el A36 por su disponibilidad en el medio y
propiedades mecánicas adecuadas a esta aplicación las cuales se establecerán
a continuación.
Kgf
Fyc 25.3105
mm 2
Kgf
Fuc 43.23878
mm 2
91
4.3 JUNTA EMPERNADA
4.3.1 DISEÑO DE LA CONEXIÓN A MOMENTO PLACA EXTENDIDA
Se realizara el diseño a continuación bajo cuatro parámetros primarios, que se
plasmaran en distintos pasos que se establecerán en el proceso.
Figura 4.3
tfc
bfb
twc
bp
twb
bfc
dc
1. Momento de diseño para la conexión

M pe 1.2.R yb .Fyb .Z xb (2.15)
M pe 17298782 .668 Kgf .mm

Localización del punto plástico de articulación
db
157.5mm
2 El mínimo de estos valores Lpb 157.5 mm (2.16)
3b fb 300 mm
Vu en el punto plástico de articulación de SAP2000 Vub 767.33Kgf

Momento en la cara de la columna (Momento de diseño para la conexión).
M uc M pe Vub .L pb (2.14)
M uc 17419637.143 Kgf .mm
92
Figura 4.4
Lpb
Muc Mpe
Vu
Lh
2. Establecer los valores preliminares de la geometría de la conexión y el tipo de
perno.
Figura 4.5
93
de
pso
pfo
tsc
tfb
psi
pfi
tfc tp
d
c
bp b fb 50
bp 150 mm
gc gb
g g 98.5 mm
2
g 90mm
p fi 30 mm
pf 0 30 mm
de 30 mm
Kgf
Ft 63.27626 Determinado en la Tabla J3.2 de las normas AISC 2005.
2
t fb
h0 db pf0 (4.4)
2
h0 341 mm
t fb
h1 db t fb p fi
2 (4.5)
h1 273 mm
94
3. Determinar el diámetro requerido del perno (ASTM grado 5).
0.75 Factor de seguridad a tracción.
2M uc
diam b Re q 'd (2.17)
.Ft h0 h1
diamb Re q ' d 19.509 mm
diamb Re q ' d
0.768 mm
25.4
La dimensión de los pernos existentes en el mercado que se acerca más al
valor de 0.768mm es el de 7/8 in o 0.875mm.
4. Seleccionar un diámetro existente de perno mayor al requerido en el paso 3

y calcular el esfuerzo de momento distinto al brazo de palanca, M np .
7
diam b .25.4 22.225 mm
8
Figura 4.6
2Pt
2Pt
h0
Mnp h1
Determinación del esfuerzo de tensión en el perno:

2
diamb
Ab . 387.948 mm2
4
Pt Ft . Ab (2.19)
Pt 24547.893 Kgf
M np 2.Pt . h0 h1
(2.18)
95
M np 30144812 .669 Kgf .mm
M np 22608609 .502 Kgf .mm
M uc 17419637.143 Kgf .mm
M np M uc Se cumple esta condición, pero no gobierna el diseño.
5. Determinar el espesor de placa extendida, t p Re q 'd .
Figura 4.7
bp
g
de
pfo
tfb
pfi
s
h0 twb
h1 tp
1
s . b p .g Tabla 6.2 Juntas precalificadas de la AISC. (4.6)
2
s 58.095 mm p fi 30 mm
96
s 59 mm
Si p fi s usar p fi s.
s 59mm
bp 1 1 1 1 2
Yp . h1. h0 . . h1. p fi s (2.21)
2 p fi s pf 0 2 g
Yp 2384.467 mm
b 0.9
1.11 M np
t p Re q 'd (2.20)
b .Fyp Y p
t p Re q ' d 21.495 mm
6. Seleccionar un espesor de placa mayor al valor calculado de acuerdo a

disponibilidad en el mercado.
7
tp 22 mm Siendo t p in
8
7. Calculo de la fuerza factorada en el patín de la viga.

M uc
F fu (2.22)
d b t fb
Ffu 56741 .489 Kgf
8. Revisar la resistencia de fluencia por cortante de la porción de placa

1.0 Factor de diseño por cortante AISC sección J4.2.
Rn 0.6.Fyp .bp .t p (2.23)
Rn 50114.79 Kgf
Ffu
Rn Se cumple con la condición, pero no gobierna el diseño.
2
97
9. Revisar de rotura por cortante de la porción de placa extendida fuera del
perfil de la viga.
An bp 2 diam b 3 .t p
(2.25)
An 2190.1 mm2
0.75 Factor de diseño por cortante AISC sección J4.2.
Rn 0.6.Fup . An (2.24)
Rn 42613.763 Kgf
Ffu
Rn Se cumple con la condición.
2
10. Revisión del esfuerzo de rotura de los pernos que estarán sometidos a
compresión.
Vub 767.33 Kgf
Vub .Rn
Kgf
Fv 33.74734 Resistencia nominal al cortante de la tabla J3.2 de la
mm2
especificación AISC 2005.
nb 4 Numero de pernos en el patín de compresión.
0.75
Rn nb Fv Ab (2.26)
Rn 49095.817 Kgf
Vub Rn Cumple, es decir este estado limite no gobierna el diseño.
11. Revisión del aplastamiento/desgarre de los pernos en la placa extendida y

patín de la columna.
Placa extendida
98
Rn ni Rni Pernos int ernos n0 Rno Pernos externos (2.27)
ni 2
no 2
Estas variables establecen el número de pernos internos y externos
tomando como referencia el patín de la viga.
Sección J3.10 Especificación AISC 2005.

0.75
Esfuerzo de aplastamiento
2.4.diamb .t p .Fup 50739.844 Kgf
Desgarramiento de los pernos externos
Lc p fi t fb p fo diamb 3 (4.7)
Lc 42.775 mm
Rn0 1.2.Lct p .Fup (4.8)
Rn0 48827.825 Kgf

Desgarramiento de los pernos internos
diamb
Lc de 1.5 (4.9)
2
Lc 42.775 mm
Rni 1.2.Lct p .Fup (4.10)
Rni 19847.897 Kgf
Rn ni Rni n0 Rno (2.27)
Rn 137351.444 Kgf
99
Rn 103013.583 Kgf
Vub Rn Se cumple la condición, pero no gobierna el diseño.

Patín de la columna
t fc Fyp
Rn 137351.444. 86520.595 Kgf (4.11)
diamb Fyc
Rn 64890.446 Kgf
Rn Vub Cumple la condición, pero no gobierna el diseño.
12. Diseño de la soldadura

A continuación se presenta un ejemplo de cálculo de resistencia al cortante
para 1/16 “ o 1.5 mm de soldadura de filete usado posteriormente como
referencia para otros cálculos:
Figura 4.8
ER70S-XX
1
/16"
Especificación AISC 2005 tabla J2.5.

0.75
Kg
FE XX 49.21487
mm 2
Fw 0.6FE XX
1
Aw sen (45º ) 25.4 1.123 mm 2
16
Kg
Rn Aw Fw 33.147
mm 2
Kg
2
Rn 24.86 mm
1.587 mm
El valor antes calculado es el esfuerzo que la soldadura puede soportar
en el rango elástico por cada 1.587 mm de garganta efectiva
100
a) Soldadura del patín de la viga a la placa
Esta soldadura se hace de acuerdo a la junta precalificada del AWS
D1.1:2006 AWS TC-U4b-GF; en el Anexo A se muestra el WPS que
respalda ésta.
La soldadura de la viga a la placa se diseña tomando en cuenta la

sección 6.9.7 de las juntas precalificadas del AISC 2005 donde se aplican
recomendaciones de los fabricantes de EEUU y del Virginia Tech.
b) Soldadura del alma de la viga a la placa

El tamaño mínimo para la soldadura de filete en espesor 22 es de 8mm
pero el espesor del alma de la viga es 6mm; la soldadura necesaria para
desarrollar el esfuerzo de momento en el alma de la viga cercana a los
pernos en tracción usando ER70S-XX es:
Se multiplica por dos la resistencia de la soldadura ya que son cordones

en ambos lados del alma: Rn 2D(24.86)
La resistencia del material afectado del alma se toma de la sección J4.2:

Rn 0.6 Fyb t wb
0.6 Fyb t wb 0.6(25.311)(6)

D 1.8333
2(24.86) 2(24.86)
1
1.8333(25.4) 2.909 mm de garganta efectiva
16
El cortante aplicado es resistido por el cordón de soldadura mínimo entre

la altura del alma y el patín de compresión o la columna de pernos
internos a tracción mas dos diámetros a tracción y el patín de compresión
En este caso la primera condición es aplicable.
db
Longitud efectiva de soldadura: t fb 149.5 mm
2
101
Vub
D 0.103
2(149.5)24.86
1
0.103(25.4) 0.164 mm
16
Es necesario utilizar un filete de 8mm por recomendación de tabla J2.4 de
la especificación AISC 2005
Diseño del lado de la columna
13. Revisión del esfuerzo de flexión en el patín de la columna.
Figura 4.9
bcf
s
c
s
h0 twc
h1 tp
Tabla 6.5 Conexiones precalificadas de la AISC 2005.
102
1
s . b fc .g (4.12)
2
s 84.853 mm
c pf 0 t fb p fi
c 68 mm
b fc 1 1 2 3.c c c2 g
Ycu . h1. h0 . . h1. s h0 . s (4.13)
2 s s g 4 4 4 2
Ycu 2850.139 mm
Espesor del patín de columna sin rigidizador
0.75 b 0.9
1.11 M np
t fc Re q ' du t fc
b .FycYcu
(2.28)
t fc Req ' du 19.66 mm
t fc Req ' du t fc Al no cumplir la condición es necesario añadir rigidizadores.

Se asume la utilización de rigidizadores de un espesor de 6mm.
ts 6 mm
c ts
pso
2
pso 31 mm psi pso psi 31 mm
Para la columna con rigidizadores en el patín
b fc 1 1 1 1 2 c2
Ycs . h1 . h0 . . h1 . s p si h0 . s p so (4.14)
2 s p si s p so g 2
Ycs 5958.927 mm
103
Espesor del patín de columna con rigidizador
1.11 M np
t fc Re q 'ds
b .Fyc Ycs
t fc Re q 'ds 13.597 mm
t fc Re q 'ds t fc Cumple la condición con la utilización de rigidizadores.
14. Si los rigidizadores son necesarios para el patín a flexión de la columna se

debe determinar la fuerza que éste necesite.
El esfuerzo de diseño de flexión para el patín de la columna es:
b 0.9
2
M cf b Fyc Ycu t fc (2.29)
M cf 12725221 .401 Kg.mm
Entonces, la fuerza equivalente para la columna:

M cf
Rn (2.30)
db t fb
Rn 41450.233 Kg F fu 56741.489 Kg
b Rn F fu
15. Revisión del esfuerzo de fluencia local del alma de la columna sin
rigidizador, a la altura de los patines de la viga.
N t fb 2.g wfc (4.15)
Rn Ct 6k c N 2t p Fyc t wc Ecuación 6.9-24 de conexiones precalificas
AISC 2005. (2.31)

Rn 37257.056 Kg
104
.Rn F fu No se cumple la condición, por tal razón es necesaria la
utilización de rigidizadores de profundidad completa.
16. Cálculo del esfuerzo de pandeo del alma

0.9
Kg
E 20394.32 Modulo de elasticidad del acero.
mm 2
3
12t wc EFyc
Rn Ecuación 6.9-27 de conexiones precalificadas AISC
hc
2005. (2.33)
Rn 116847.595 Kg
.Rn F fu Cumple la condición con la utilización de rigidizadores

.
17. Cálculo del esfuerzo de arrugamiento del alma

1.5
2 N t wc EFyc t fc
Rn 0.80t wc 1 3 Ecuación J10.4 de las
dc t fc t wc
Especificaciones de la AISC
2005. (2.34)
Rn 128452.886 Kg
.Rn F fu Cumple la condición por tanto no necesita de rigidizadores en el

alma de la columna.
18. Determinar la fuerza de diseño para el rigidizador
Fuc F fu min Rn (2.37)
El valor de Rn debe ser el mínimo de los valores obtenidos en los pasos
anteriores desde el 14 al 17.

min Rn 41450.233 Kg
Fuc 15291.256 Kg
4.4 JUNTA SOLDADA
105
La conexión soldada viga-columna se diseña tomado como ejemplo el tipo de
conexiones usados en el entrono de edificaciones de estructuras metálicas, en el
cual se realiza cordones de soldadura alrededor del perfil de la viga usando
procedimientos (WPS) precalificados por la norma AWS D1.1; además se debe
tomar en cuenta la norma AWS D1.8 para aplicaciones sísmicas.
4.4.1 DISEÑO DE LA CONEXIÓN

El diseño de soldadura de la viga a la columna se basa en el mismo criterio
usado en el paso doce del procedimiento de diseño de la conexión de placa
extendida.
4.4.1.1 Soldadura del patín de la viga a la columna

Esta soldadura se hace de acuerdo a la junta precalificada del AWS D1.1:2006
AWS TC-U4b-GF; en el Anexo A se muestra el WPS que respalda ésta.
4.4.1.2 Soldadura del alma de la viga a la columna
El tamaño mínimo para la soldadura de filete en espesor 15mm es de 6mm pero

el espesor del alma de la viga es 6mm; la soldadura necesaria para desarrollar el
esfuerzo de momento en el alma de la viga cercana a los pernos en tracción
usando ER70S-XX es:
Se multiplica por dos la resistencia de la soldadura ya que son cordones en

ambos lados del alma: Rn 2D(24.86)
La resistencia del material afectado del alma se toma de la sección J4.2:

Rn 0.6 Fyb t wb
0.6 Fyb t wb 0.6(25.311)(6)

D 1.8333
2(24.86) 2(24.86)
1
1.8333(25.4) 2.909 mm de garganta efectiva
16
106
El cortante aplicado es resistido por el cordón de soldadura mínimo entre la
altura del alma y el patín de compresión o la columna de pernos internos a
tracción mas dos diámetros a tracción y el patín de compresión En este caso la
primera condición es aplicable.
db
Longitud efectiva de soldadura: t fb 149.5 mm
2
Vub
D 0.103
2(149.5)24.86
1
0.103(25.4) 0.164 mm
16
Es necesario utilizar un filete de 6mm por recomendación de tabla J2.4 de la
especificación AISC 2005
CAPÍTULO 5
CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS DEL PROTOTIPO
5.1 INTRODUCCIÓN
El prototipo a ensayar debe mantener la geometría de la conexión ya que se

desea obtener resultados cercanos a la realidad de este tipo de conexión;
construir un prototipo a escala no es factible para el estudio ya que no existe un
método validado para amplificar los resultados a un modelo a tamaño real.
Las restricciones encontradas en el laboratorio de Resistencia de Materiales

para el ensayo del prototipo van orientadas a las longitudes de los elementos
viga y columna, por lo que se adoptaron las siguientes longitudes: 1500 mm para
la viga y 775mm. Otra restricción encontrada es la dificultad de anclaje del
modelo al piso por lo que se acordó simplemente apoyar la columna.
107
5.2 SELECCIÓN DE MATERIALES
Los materiales a usar en la construcción del prototipo van de acuerdo a la

disponibilidad en el mercado nacional, a continuación se detalla en la tabla 5.1
los materiales utilizados
Tabla 5.1 Selección de materiales

Elemento Material
Viga A36
Columna A36
Placa Extendida A36
Rigidizadores A36
Pernos Grado 5
Electrodo ER70S-6
5.3 CONSTRUCCIÓN DEL PROTOTIPO

El prototipo fue construido en Zitro Ingeniería y Servicios, a cargo del Ingeniero
Pablo Ortiz, la fabricación duró aproximadamente cuatro días, en el anexo B se
presenta una copia de la cotización del producto; a continuación se muestran
algunas fotografías del proceso constructivo.
La figura 5.1 muestra el perfil de la columna armado antes de rematar la

soldadura.
108
Figura 5.1
La figura 5.2 muestra la placa extendida trazada y perforada antes de soldarla al

final de la viga, también se observa algunos rigidizadores de la viga.
Figura 5.2
La figura 5.3 muestra la viga y la placa extendida armadas y listas para rematar
la soldadura
109
Figura 5.3
La figura 5.4 muestra el bisel del patín de la viga para la junta viga placa
extendida de acuerdo al WPS No CON-2008-01.
Figura 5.4
110
La figura 5.5 muestra el procedimiento de soldadura GMAW alma-patín en la
viga.
Figura 5.5
La figura 5.6 muestra la forma de deposición de material de aporte en el

procedimiento GMAW
Figura 5.6
La figura 5.7 muestra como se controla la perpendicularidad en el perfil armado.
111
Figura 5.7
La figura 5.8 muestra como se suelda los rigidizadores en la viga.

Figura 5.8
La figura 5.9 muestra el procedimiento GMAW de soldadura alma patín de la

columna.
112
Figura 5.9
La figura 5.10 muestra el proceso de soldadura GMAW entre la placa de apoyo y

la columna.
Figura 5.10
La figura 5.11 muestra el procedimiento de soldadura GMAW del rigidizador de

la columna a la altura de los patines de la viga.
113
Figura 5.11
La figura 5.12 muestra el procedimiento para taladrar la placa extendida al

diámetro requerido por especificación AISC 2005.
Figura 5.12
La figura 5.13 muestra el procedimiento de ajuste de los pernos en la conexión a

450 lb-pie, de acuerdo a las tablas del fabricante de pernos basada en el AISC.
114
Figura 5.13
5.4 PRUEBAS DEL PROTOTIPO

Las pruebas del prototipo se realizaron en el Laboratorio de Resistencia de
Materiales de ESPE, se utilizó el Vibroforo de Baja Frecuencia, con
nomenclatura MRM-28; además se realizó un estudio de tipo estático en el
software CosmosWorks, modelando la viga, columna y conexión en el software
SolidWorks 2008. A continuación se presentan capturas de pantalla de la
simulación.
115
Figura 5.14
La figura 5.14 muestra la modelación del sistema ensayado en el laboratorio, se

aplican las cagas y restricciones, con la mayor aproximación a lo ocurrido en la
realidad.
Figura 5.15
La figura 5.15 muestra la desviación longitudinal presentada en la viga por

procesos constructivos y efectos de deformación por el calor producido en el
procedimiento de soldadura GMAW.
116
Figura 5.16
La figura 5.16 muestra la manera como son simulados los pernos por el software
CosmosWorks 2008.
El contacto entre los diferentes componentes se define como elementos sin

penetración de superficie a superficie debido al aplastamiento propio de los
materiales, y especialmente el acero; el coeficiente de rozamiento global se toma
como 0,39 definido para acero-acero.
El procedimiento seguido para realizar el ensayo es:
1. Colocar el modelo debajo del cilindro hidráulico del vibroforo.

2. Alinear la viga y la columna con el vástago.
3. Medir 750mm desde el extremo libre de la viga y trazar una señal.
4. Centrar la marca de la viga con la rótula del cilindro hidráulico.
5. Realizar procedimiento dos, tres y cuatro algunas veces hasta lograr
centrar adecuadamente el prototipo.
117
6. En el extremo libre de la viga colocar un cilindro apoyado sobre algunas
placas de acero hasta lograr que el patín superior este totalmente
horizontal.
7. Colocar dos comparadores de reloj a 750mm del extremo libre de la viga,
uno a cada lado.
8. Aplicar carga a velocidad moderada en el modelo en intervalos de 1000
Kgf y tomar nota de los valores de deformación. Llegar hasta 95% de
capacidad del equipo para evitar daños en éste.
A continuación se presentan algunas fotografías del ensayo realizado en el

laboratorio de Resistencia de Materiales.
Figura 5.17
La figura 5.17 muestra el ensayo del prototipo, en éste caso se uso una celda de
carga para comprobar la carga que mostraba el equipo.
118
Figura 5.18
La figura 5.18 muestra la correcta alineación de la viga respecto a la horizontal.

Figura 5.19
La figura 5.19 muestra el primer comparador de reloj justo debajo del punto de
aplicación de la carga.
119
El ensayo se realizó tres veces para obtener una media de las deformaciones a
cada lado de la viga.
5.5 DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS
Los resultados fueron tabulados en Microsoft Excel, la tabla 5.2 muestra los
datos del primer ensayo.
Tabla 5.2 Resultados de ensayo 1

Ensayo 1
Carga Comparador Comparador
(ton) derecho (in) izquierdo (in)
1 0,020 0,020
2 0,037 0,022
3 0,047 0,027
4 0,057 0,030
5 0,065 0,035
6 0,073 0,041
7 0,080 0,045
8 0,086 0,049
9 0,092 0,054
9,5 0,096 0,057
La tabla 5.3 muestra los datos del segundo ensayo.
Tabla 5.3 Resultados ensayo 2

Ensayo 2
Comparador Comparador
Carga (ton)
derecho (in) izquierdo (in)
1 0,021 0,019
2 0,034 0,025
3 0,046 0,033
4 0,056 0,040
5 0,066 0,045
6 0,076 0,051
7 0,085 0,055
8 0,093 0,060
9 0,102 0,065
9,5 0,107 0,068
120
La tabla 5.4 muestra los datos del tercer ensayo
Tabla 5.4 Resultados ensayo 3

Ensayo 3
Carga (ton)
derecho (in) izquierdo (in)
1 0,028 0,021
2 0,040 0,029
3 0,050 0,035
4 0,060 0,042
5 0,071 0,049
6 0,081 0,055
7 0,088 0,059
8 0,098 0,063
9 0,104 0,067
9,5 0,107 0,069
La tabla 5.5 y 5.6 muestra la media de los datos obtenidos en el laboratorio, los
datos del estudio estático de CosmosWorks y los errores encontrados
Tabla 5.5 Resumen de datos comparador derecho

Resumen de datos del Comparador Derecho
Carga Comparador Comparador Estudio Estático Error Estudio
(Ton) derecho (in) derecho (mm) Cosmos (mm) Estático (mm)
1 0,023 0,5842 0,08278 85,83%
2 0,037 0,9398 0,1821 80,62%
3 0,048 1,2107 0,2007 83,42%
4 0,058 1,4647 0,6084 58,46%
5 0,067 1,7103 0,4484 73,78%
6 0,077 1,9473 0,5599 71,25%
7 0,084 2,1421 0,644 69,94%
8 0,092 2,3453 0,7345 68,68%
9 0,099 2,5231 0,8206 67,48%
9,5 0,103 2,6247 0,8845 66,30%
121
Tabla 5.6 Resumen de datos comparador izquierdo
Resumen de Datos del Comparador Izquierdo
Carga Comparador Comparador Estudio Estático Error Estudio
(Ton) izquierdo (in) izquierdo (mm) Cosmos (mm) Estático (mm)
1 0,020 0,5080 0,0989 80,53%
2 0,025 0,6435 0,1782 72,31%
3 0,032 0,8043 0,1971 75,50%
4 0,037 0,9483 0,5975 36,99%
5 0,043 1,0922 0,4395 59,76%
6 0,049 1,2446 0,5492 55,87%
7 0,053 1,3462 0,6302 53,19%
8 0,057 1,4563 0,719 50,63%
9 0,062 1,5748 0,8026 49,03%
9,5 0,065 1,6425 0,8649 47,34%
La figura 5.20 y 5.21 muestra las tendencias de los errores en los ensayos de
laboratorio.
Figura 5.20
Error vs Carga-Comparador Derecho

100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
Error %
50,00%
40,00%
30,00% Tendencia
20,00% de Error
10,00%
0,00%
0 2 4 6 8 10
Carga (Ton)
122
Figura 5.21
Error vs Carga-Comparador Izquierdo

90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
Error %
50,00%
40,00%
30,00% Tendencia de
20,00% Error
10,00%
0,00%
0 2 4 6 8 10
Carga (Ton)
La figura 5.20 y 5.21 muestran como el error decrece a medida que la carga
aplicada es mayor, esto se debe a los equipos de laboratorio presentan un
comportamiento no lineal en el diagrama Esfuerzo vs. Deformación Unitaria
como se muestra en el Anexo C.
Otro factor importante a tomar en cuenta en los errores altos encontrados es la

apreciación de los comparadores de reloj usados durante la prueba, la
apreciación es de 0,001 pulgada que equivale a 0,025 milímetros, lo cual
introduce cierto margen de error al comparar los resultados ya que solo se
pueden apreciar valores múltiplos respecto a la apreciación del equipo
mencionado.
La figura 5.22 y 5.23 muestra la desviación de los valores obtenidos por análisis
de elementos finitos y los valores medidos en el laboratorio
123
Figura 5.22
Deformación vs Carga- Comparador Derecho

3,0000
y = 0,233x + 0,477
2,5000 R² = 0,991
Deformación
Deformación (mm)
2,0000 medida en
Laboratorio
1,5000
y = 0,094x
Deformación en
1,0000 R² = 0,911
CosmosWorks
0,5000
0,0000
0 2 4 6 8 10
Carga (Ton)
Figura 5.23
Deformación vs Carga- Comparador

Izquierdo
1,8000 y = 0,133x + 0,400 Deformación
1,6000 R² = 0,996 medida en
Deformación (mm)
1,4000 Laboratorio
1,2000 y = 0,092x
1,0000 R² = 0,908
0,8000 Deformación en
0,6000 CosmosWorks
0,4000
0,2000
0,0000
0 2 4 6 8 10
Carga (Ton)
La figura 5.22 y 5.23 muestra la manera como se relacionan los valores de

deformación medidos en el laboratorio y los obtenidos del Estudio Estático del
CosmosWorks, las dos curvas presentan un comportamiento lineal al encontrase
en el rango elástico del material, la curva que representa los datos de laboratorio
se asume que no parte del origen de acuerdo a lo explicado anteriormente y la
124
curva que representa los datos adquiridos del software se asume que parte del
origen ya que es un comportamiento ideal.
La tabla 5.7 muestra los errores obtenidos en las pendientes de las curvas de
datos tomados en laboratorio.
Tabla 5.7
Derecho Izquierdo
Pendiente
Línea de
0.2334 0.1331
tendencia de
Datos reales
Pendiente
Línea de
0.094 0.092
tendencia de
Datos software
Error % 59.73% 44.67%
Los errores obtenidos en el cálculo de la pendiente son altos debido a que los
valores comparados tienden a cero; al restar dos valores cercanos a cero y
dividirlos por cero, el resultado es infinito, es decir se obtiene un error infinito.
Otro factor importante de tomar en cuenta es la presencia de esfuerzos

residuales por soldadura en los perfiles armados, se produce debido a la
expansión térmica que sufre el acero en el proceso de soldadura; al depositarse
el material de aporte en temperatura de fusión del metal, éste ocupa mayor
espacio del que ocupa a temperatura ambiente, ésta es la primera forma de
inducir la formación de esfuerzos residuales; otra forma de provocar este tipo de
esfuerzos es cuando el acero de placa base, en procesos de calentamiento o
enfriamiento es restringido de expandirse o contraerse quedando el material
sometido a un estado de carga permanente, éste es el caso de los perfiles
armados. Para evitar este tipo de efectos en piezas soldadas se usa procesos
de precalentamiento y tratamientos térmicos de alivianamiento de esfuerzos
La figura 5.24 muestra una pantalla del Análisis en CosmosWorks de SolidWorks

2008, en la que se aprecia la distribución del factor de seguridad tomando como
falla el límite elástico del material, en este caso Acero Estructural A36. La carga
125
de prueba es 22500 Kg, lo que indica que la carga aplicada en laboratorio está
por debajo de la mitad de la carga a la cual se asume una falla.
Figura 5.24
126
127
CAPÍTULO 6
ANÁLISIS ECONÓMICO-FINANCIERO DEL PROYECTO
6.1 DETERMINACIÓN DE COSTOS

Se establecen elementos fundamentales para la determinación del costo de
fabricación de la conexión viga-columna, ya sea esta empernada o soldada, los
cuales son materia prima, mano de obra directa y carga fabril. A continuación se
especificaran los costos de fabricación del prototipo construido y de cada una de
las posibles alternativas de conexión entre una viga y una columna, los cuales
están establecidos de acuerdo al valor actual del mercado.
6.1.1 DEPRECIACIÓN DE EQUIPOS Y MAQUINAS

Es vital indicar la importancia que tiene la utilización de equipos y maquinas en
el proceso de transformación de la materia prima, lo cual establece que se
incluyan en el valor del costo de fabricación de la viga, la columna y los
elementos de la conexión. Se ha determinado los valores de depreciación de las
maquinas y equipos de acuerdo a su vida útil, y en diferentes periodos de
tiempo que se indican en la tabla 6.1 con la finalidad de incluir su utilización en el
costo de fabricación indirecta de cada elemento.
Tabla 6.1 Depreciación de equipos y maquinas

Depreciación
Costo
Descripción equipo Periodo de depreciación en años USD/Año USD/Mes USD/Día USD/h
Oxicorte 500 3 166,667 13,889 0,631 0,079
Amoladora 350 1 350 29,167 1,326 0,166
Taladro 278 2 139 11,583 0,527 0,066
Soldadora 1176 3 392 32,667 1,485 0,186
Torcometro 1550 1 1550 129,167 5,871 0,734
6.1.2 COSTO DE FABRICACIÓN DE PROTOTIPO

Se establecerá de forma independiente el costo de fabricación de cada uno de
los elementos componentes de la conexión empernada viga-columna, en los
cuales se detalla de forma clara los valores constituyentes que determinan la
inversión que fue necesario para la elaboración del prototipo.
128
6.1.2.1 Costo de fabricación de viga prototipo
Como está establecido con anterioridad el costo de fabricación de la viga para el
prototipo dependerá exclusivamente de los elementos constituyentes en sus
cantidades y valores lo más exacto posible, como son de materia prima, mano
de obra y costos indirectos de fabricación.
Se determinará a continuación el tiempo de corte de cada uno de los elementos
constituyentes, a través de la longitud de sus perímetros, los cuales dependen
de la geometría establecida en los planos de diseño y la velocidad que está en
función del espesor de las placas. A continuación en la tabla 6.2 se indican los
tiempos de la materia prima de los elementos de la viga.
Tabla 6.2 Determinación del tiempo de corte para la viga.
Largo Ancho Espesor Long. de Long. de V. de corte Tiempo
Elementos Tiempo(h)
(mm) (mm) (mm) corte(mm) corte(plg) (plg/min) corte (min)
Patin superior 1500 100 8 3200 125,98 24 5,249 0,087
Patin inferior 1500 100 8 3200 125,98 24 5,249 0,087
Alma 1500 299 6 3598 141,65 26 5,448 0,091
Rigidizador 1 299 47 6 692 27,24 26 1,048 0,017
Rigidizador 2 299 47 6 692 27,24 26 1,048 0,017
Rigidizador 3 299 47 6 692 27,24 26 1,048 0,017
Rigidizador 4 299 47 6 692 27,24 26 1,048 0,017
Rigidizador 5 299 47 6 692 27,24 26 1,048 0,017
Rigidizador 6 299 47 6 692 27,24 26 1,048 0,017
Placa
315 100 6 830 32,68 26 1,257 0,021
rigidizadora
Placa extendida 435 150 22 1170 46,06 19 2,424 0,040
TIEMPO TOTAL DE CORTE PARA ELEMENTOS DE LA VIGA 0,344
Se establecerá el peso en Kg de acero estructural A36 de las placas necesarias
para la construcción de la viga, en función a las dimensiones y espesores
establecidos. Se determinaran a continuación en la tabla 6.3.
Tabla 6.3 Peso de elementos de viga
Largo Ancho Espesor Peso aprox.
Cantidad
(mm) (mm) (mm) (Kg)
Patín superior 1500 100 8 9,42
Patín inferior 1500 100 8 9,42
Alma 1500 299 6 21,124
Rigidizador 1 299 47 6 0,661
Rigidizador 2 299 47 6 0,661
Rigidizador 3 299 47 6 0,661
Rigidizador 4 299 47 6 0,661
Rigidizador 5 299 47 6 0,661
Rigidizador 6 299 47 6 0,661
Placa
rigidizadora
315 100 6 1,483
Placa extendida 435 150 22 11,268
TOTAL 56,688
129
En la tabla 6.4 se establece el tiempo necesario para realizar todos los cordones
de soldadura que constituyen la estructura de la viga, así como el tiempo de
armado que incluye todas las actividades complementarias.
Tabla 6.4 Tiempo de soldadura y armado para la viga
Talón Long. h/pie Tiempo Tiempo
Elemento Long.(pie)
soldadura(mm) Soldadura(mm) suelda soldadura(h) armado(h)
Patín
5 3000 9,843 0,076 0,748 2,992
superior
Patín inferior 5 3000 9,843 0,076 0,748 2,992
Alma n/a n/a n/a n/a n/a n/a
Placa para
8 986 3,235 0,153 0,495 1,980
pernos
Placa
5 798 2,618 0,076 0,199 0,796
respaldo
Rigidizador 5 393 1,289 0,076 0,098 0,392
Rigidizador 5 393 1,289 0,076 0,098 0,392
Rigidizador 5 393 1,289 0,076 0,098 0,392
Rigidizador 5 393 1,289 0,076 0,098 0,392
Rigidizador 5 393 1,289 0,076 0,098 0,392
Rigidizador 5 393 1,289 0,076 0,098 0,392
TIEMPO TOTAL 2,778 11,112
La cantidad de consumible o electrodo para soldadora MIG necesarios para la

fabricación de las soldaduras de la viga, se determinan a través del talón que
depende del espesor de las placas a juntar y la longitud de la soldadura, las
cuales se establecen en el Anexo A, a este valor encontrado se incrementa el
10% por efecto de la eficiencia de deposición del electrodo, que se determina
como el desperdicio de consumible en el momento de la soldadura. Se indica a
continuación en la tabla 6.5 la cantidad de consumible y el peso de soldaduras.
Tabla 6.5 Cantidad de consumible y peso de soldadura
Cantidad de electrodos
N0. Long. Cord. Long. total Altura cordón Volumen
cordones (m) (m) (m) A. transv. (m2) (m3) masa(Kg)
4 1,5 6 0,005 0,0000125 0,000075 0,59
8 0,299 2,392 0,005 0,0000125 0,0000299 0,23
6 0,047 0,282 0,005 0,0000125 0,000003525 0,03
1 0,986 0,986 0,008 0,000032 0,000031552 0,25
2 0,1 0,2 0,005 0,0000125 0,0000025 0,02
Subtotal 1,12
Eficiencia
10% 0,11
Total 1,23
Luego de establecer de forma clara a través de tablas los tiempos utilizados para
las distintas actividades en la fabricación de la viga, determinaremos el tiempo
total acumulado, el cual se indicará en la tabla 6.6.
130
Tabla 6.6 Tiempo de fabricación de la viga
Tiempo corte Tiempo
Elemento Tiempo armado(h) Tiempo acumulado(h)
(h) soldadura(h)
Patin superior 0,087 0,748 2,992 3,828
Patin inferior 0,087 0,748 2,992 3,828
Alma 0,091 n/a n/a 0,091
Placa para
0,017 0,495 1,980 2,492
pernos
Placa resplado 0,017 0,199 0,796 1,012
Rigidizador 0,017 0,098 0,392 0,507
Rigidizador 0,017 0,098 0,392 0,507
Rigidizador 0,017 0,098 0,392 0,507
Rigidizador 0,017 0,098 0,392 0,507
Rigidizador 0,021 0,098 0,392 0,511
Rigidizador 0,040 0,098 0,392 0,530
TOTAL 14,322
Finalmente se indicará de forma detallada en la tabla 6.7 los costos de

fabricación para la viga que incluye la placa extendida con perforaciones de una
pulgada de diámetro para ocho pernos de 7/8 pulg.
Tabla 6.7 Costo total de fabricación de la viga
Unidad de
Denominación medida Cantidad Valor unitario(USD) Valor total(USD)
Materia Prima 61,61
Suministro Acero A36 Kg 56,688 1,04 58,956
Electrodo MIG Kg 1,230 2,16 2,657
Mano de obra directa 82,64
Soldador Horas 14,322 3,5 50,126
Operario Horas 14,322 2,27 32,510
Costo indirecto fabricación 8,79
Mano de obra indirecta
(6%MP) U 1 3,697 3,697
Materiales indirectos U 1 3,697 3,697
Utilización de equipos
Oxicorte Horas 0,432 0,079 0,034
Amoladora Horas 2,148 0,166 0,356
Taladro Horas 1,074 0,066 0,071
Soldadora Horas 2,778 0,186 0,516
Consumo eléctrico KW Horas
Amoladora 1,65 2,148 0,07 0,150
Taladro 0,66 1,074 0,07 0,075
Soldadora 6,6 2,778 0,07 0,194
COSTO TOTAL FABRICACION (USD) 153,04
COSTO FABRICACION / kg (USD) 2,70
6.1.2.2 Costo de fabricación de columna prototipo
131
Luego de haber establecido de forma detallada y clara el costo de fabricación de
la viga para el prototipo, utilizaremos la misma metodología para establecer el de
la columna, el cual detallaremos a través de las siguientes tablas.
Tabla 6.8 Determinación del tiempo de corte para la columna.
V. de Tiempo
Largo Ancho Espesor Long de Long de
Elemento corte corte Tiempo(h)
(mm) (mm) (mm) corte(mm) corte(plg)
(plg/min) (min)
Patín superior 775 320 15 2190 86,22 21 4,11 0,068

Patín inferior 775 320 15 2190 86,22 21 4,11 0,068
Alma 775 272 15 2094 82,44 21 3,93 0,065
Placa de
380 360 8 1480 58,27 24 2,43 0,040
asiento1
Placa de
380 360 8 1480 58,27 24 2,43 0,040
asiento2
Placa de
272 152,5 6 849 33,43 24 1,39 0,023
refuerzo1
Placa de
272 152,5 6 849 33,43 24 1,39 0,023
refuerzo2
Placa de
272 152,5 6 849 33,43 24 1,39 0,023
refuerzo3
Placa de
272 152,5 6 849 33,43 24 1,39 0,023
refuerzo4
TOTAL 0,37606
Tabla 6.9 Peso de elementos para la columna

Peso
Espesor
Elemento Largo (mm) Ancho (mm)
(mm) aprox.
(Kg)
Patín superior 775 320 15 29,20
Patín inferior 775 320 15 29,20
Alma 775 272 15 24,82
Placa de asiento1 380 360 8 8,59
Placa de asiento2 380 360 8 8,59
Placa de refuerzo1 272 152,5 6 1,95
PESO TOTAL 108,22
132
Tabla 6.10 Tiempo de soldadura y armado para la columna
Talón Long. Long. h/pie Tiempo Tiempo

Elemento
soldadura(mm) Soldadura(mm) Soldadura(pie) suelda soldadura(h) armado(h)
Patín
6 1550 5,09 0,09 0,46 1,86
superior
Patín
6 1550 5,09 0,09 0,46 1,86
inferior
Alma n/a n/a n/a n/a n/a n/a
Placa
5 1854 6,08 0,08 0,46 1,85
respaldo
Placa
5 1854 6,08 0,08 0,46 1,85
respaldo
Rigidizador 5 501 1,64 0,08 0,12 0,50
Rigidizador 5 501 1,64 0,08 0,12 0,50
Rigidizador 5 501 1,64 0,08 0,12 0,50
Rigidizador 5 501 1,64 0,08 0,12 0,50
TOTAL 2,35 9,41
Tabla 6.11 Cantidad de consumible y peso de soldadura para la columna

N0. Long. Long. total Altura cordón
A. transv. (m2) Volumen (m3) masa(Kg)
Cordones cordón (m) (m) (m)
4 0,775 3,1 0,006 0,000018 0,0000558 0,438
2 1,854 3,708 0,005 0,0000125 0,00004635 0,364
4 0,501 2,004 0,005 0,0000125 0,00002505 0,197
Subtotal 0,999
Eficiencia10% 0,100
Total 1,098
Tabla 6.12 Tiempo de fabricación de la columna

Tiempo
Elemento Tiempo corte (h) Tiempo armado(h) Tiempo acumulado(h)
soldadura(h)
Patín superior 0,068 0,464 1,855 2,387
Patín inferior 0,068 0,464 1,855 2,387
Alma 0,065 n/a n/a 0,065
Placa respaldo 0,040 0,462 1,849 2,352
Placa respaldo 0,040 0,462 1,849 2,352
Rigidizador 0,023 0,125 0,500 0,648
Rigidizador 0,023 0,125 0,500 0,648
Rigidizador 0,023 0,125 0,500 0,648
Rigidizador 0,023 0,125 0,500 0,648
TOTAL 12,135
133
Tabla 6.13 Costo total de fabricación de la columna
Unidad de Valor Valor
Denominación Cantidad
medida unitario(USD) total(USD)
Materia Prima 114,92
Soldador Horas 12,135 3,500 42,473
Operario Horas 12,135 2,270 27,547
Mano de obra
U 1 6,89544 6,89544
indirecta (6%MP)
Taladro Horas 0,728 0,066 0,048
Amoladora 1,65 1,820 0,070 0,127
Taladro 0,66 0,728 0,070 0,051
Soldadora 6,6 2,352 0,070 0,165
COSTO TOTAL PRODUCCIÓN (USD) 199,89
COSTO PRODUCCIÓN / kg (USD) 1,85
6.1.2.3 Costo de pernos para prototipo

Con la finalidad de complementar la determinación del costo total de fabricación
del prototipo, se determinará en la tabla 6.15 el costo de los pernos
seleccionados ASTM grado 5 de diámetro 7/8 pulg y el costo de utilización del
torcometro que es la herramienta para ajustar.
Tabla 6.14 Costo de pernos e instalación

Denominación Unidad de medida Cantidad Valor unitario(USD) Valor total(USD)
Materia Prima
Pernos U 8 1,27 10,16
Arandelas U 8 0,2 1,6
Tuercas U 8 0,7 5,6
Torcometro Horas 1,333 0,367 0,489
COSTO TOTAL 17,85
134
Luego de establecerse los costos de fabricación de cada uno de los elementos
que componen el prototipo, determinaremos con estos en la tabla 6.15 el valor
total invertido.
Tabla 6.15 Costo de producción del prototipo

Denominación Cantidad Valor unitario(USD) Valor total(USD)
Viga 1 153,04 153,039
Columna 1 199,89 199,893
Pernos 1 17,85 17,849
Total 370,781
6.1.3 COSTO DE FABRICACIÓN DE UNA CONEXIÓN EMPERNADA

Siguiendo la metodología para la determinación de costos, utilizada
anteriormente, determinaremos el costo de la fabricación e instalación de una
conexión empernada para una viga y columna. A continuación en las siguientes
tablas se mostraran detalladamente los costos de cada proceso.
Tabla 6.16 Tiempo de corte y perforación de la placa para pernos
V. de Tiempo Tiempo Tiempo
Largo Ancho Espesor Long. de Long. de Tiempo corte-
Elemento corte corte perforación perforación
(mm) (mm) (mm) corte(mm) corte(plg) perforación(h)
(plg/min) (min) Placa(min) Columna(min)
Placa
para 435 150 22 1170 46,063 19 2,424 64 40 1,774
pernos
Tabla 6.17 Peso de placa extendida para pernos

Elemento Largo (mm) Ancho (mm) Espesor (mm) Peso aprox. (Kg)
Placa para pernos 435 150 22 11,26
Total 11,26
Tabla 6.18 Tiempo de soldadura y armado de conexión empernada

Talón Long. Long. Tiempo Tiempo
Elemento h/pie suelda
soldadura(mm) Soldadura(mm) Soldadura(pie) soldadura(h) armado(h)
Placa para
8 986 3,235 0,153 0,495 1,98
pernos
Tabla 6.19 Tiempo de fabricación acumulado de conexión empernada.

Tiempo corte-
Elemento Tiempo soldadura(h) Tiempo armado(h) Tiempo acumulado(h)
perforación (h)
Placa para
1,774 0,495 1,980 4,248
pernos
135
Tabla 6.20 Cantidad de consumible y peso de soldadura
N0. Long. Cord. Long. total Altura cordón A. transv.
Volumen (m3) masa(Kg)
cordones (m) (m) (m) (m2)
1 0,986 0,986 0,008 0,000032 0,000031552 0,248
Subtotal 0,248
Eficiencia10% 0,025
Total 0,272
Tabla 6.21 Costo total de fabricación de la conexión empernada

Denominación Unidad de medida Cantidad Valor unitario(USD) Valor total(USD)
Materia Prima 12,308
Soldador Horas 4,248 3,500 14,870
Operario Horas 4,248 2,270 9,644
(6%MP) U 1 0,738 0,738
Taladro Horas 1,733 0,066 0,114
Torcometro Horas 1,333 0,734 0,979
Amoladora 1,65 0,637 0,070 0,045
Taladro 0,66 1,733 0,070 0,121
Soldadora 6,6 0,495 0,070 0,035
COSTO TOTAL PRODUCCIÓN (USD) 39,79
6.1.4 COSTO DE FABRICACIÓN DE UNA CONEXIÓN SOLDADA

Siguiendo la metodología para la determinación de costos, utilizada
anteriormente para conexión empernada, determinaremos el costo de la
fabricación e instalación de una conexión soldada para una viga y columna. A
continuación en las siguientes tablas se mostraran detalladamente los costos de
cada proceso.
136
Tabla 6.22 Tiempo de soldadura conexión viga-columna
Talón Long. Long. h/pie Tiempo
Elemento soldadura(mm) Soldadura(mm) Soldadura(pie) suelda soldadura(h)
Perfil viga 8 986 3,235 0,153 0,495
Se considerará un incremento del 60% en el peso calculado de soldadura por

efecto de la eficiencia de deposición de los electrodos. A la cantidad de
electrodos determinados, se le debe incrementar en un 15% de su peso debido
a que no es totalmente consumido durante en proceso.
Se menciona a un solo cordón de soldadura en la tabla 6.23, el mismo que se
describe como aquel que cursa por todo el perímetro del perfil de la viga
permitiéndole de esta manera conectarse al patín de la columna.
Tabla 6.23 Cantidad de electrodos y peso de soldadura

N0. Long. Cord. Long. total Altura cordón A. transv.
Volumen (m3) masa(Kg)
cordones (m) (m) (m) (m2)
1 0,986 0,986 0,008 0,000032 0,000031552 0,248
Subtotal 0,248
Eficiencia60% 0,149
Desperdicio
0,037
15%
Total 0,433
Tabla 6.24 Costo total de fabricación de la conexión soldada

Unidad de
Denominación Cantidad Valor unitario(USD) Valor total(USD)
medida
Materia Prima
Electrodo Smaw Kg 0,433 2,160 0,936
Mano de obra directa
Soldador Horas 0,495 5,250 2,598
Operario Horas 0,495 3,405 1,685
Costo indirecto fabricación
U 1,000 0,056 0,056
(6%MP)
Materiales indirectos U 1,000 0,056 0,056
Soldadora 6,6 0,495 0,070 0,035
COSTO TOTAL(USD) 5,55
137
6.2 COMPARACIÓN DE COSTOS ENTRE CONEXIÓN
EMPERNADA Y SOLDADA.
Definitivamente en los subcapítulos anteriores 6.1.3 y 6.1.4 se determino el costo
neto de fabricación de las conexiones empernada y soldada, a través de las
tablas de costos, en las que se detalla de forma clara y precisa los rubros
correspondientes a materias primas, mano de obra y cargas fabriles acordes a
valores del mercado nacional ecuatoriano actuales, y esto es importante indicar,
ya que se va a establecer una comparación entre los costos de fabricación y
montaje de una conexión, ya sea soldada o empernada bajo las condiciones de
este medio.
Para establecer cuál de las conexiones desde el punto de vista de costos totales
es más conveniente, citaremos los valores correspondientes de las tablas 6.21 y
6.24, las cuales determinan lo siguiente:
Costo total de fabricación de la conexión empernada (Tabla 6.21) es igual a
39,79 dólares estadounidenses, que incluye los valores correspondientes al
montaje en campo.
Costo total de fabricación de la conexión soldada (Tabla 6.21) es igual a 5,55
dólares estadounidenses, que incluye los correspondientes valores al
montaje en campo.
De acuerdo a lo establecido en los literales anteriores, es más conveniente la
elaboración de conexiones soldadas entre vigas y columnas para el medio
nacional.
138
139
CAPÍTULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
- El uso de conexiones pre-calificadas por el AISC garantiza un

comportamiento apropiado del sistema estructural y propone el estudio de
determinados estados límite a tomar en cuenta dentro del diseño.
- Tomar en cuenta el comportamiento inelástico de la junta empernada
Viga-Columna es necesario ya que al alcanzar el punto de plastificación
se endurece el nodo pero no pierde la capacidad de absorber energía.
- El punto de plastificación en las vigas del sistema estructural es
alcanzado únicamente al sobrecargar la estructura o en eventos sísmicos
de alto impacto, sin que la estructura colapse, por lo que una vez ocurrido
el suceso es necesario derrocar el edificio y construir uno nuevo
- El uso de conexiones soldadas en nuestro medio se lo hace
irresponsablemente, el nodo Viga-Columna merece una atención especial
ya que es el encargado de pasar todas las cargas aplicadas en la viga
hacia la columna, existen juntas calificadas por AWS D1.1:2006, pero
ciertas soldaduras consideradas como de demanda crítica deben ser
diseñadas bajo AISC LRFD o ASD según sea el caso.
- Los resultados obtenidos en laboratorio no son comparables con los
obtenidos en el software debido a la generación de esfuerzos residuales y
las múltiples restricciones encontradas en el laboratorio como la falta de
empotramiento del equipo de laboratorio MTS y la falta de una prensa que
aplique la carga en el sentido de la gravedad.
- La deficiencia en infraestructura, mano de obra calificada y materias
primas, dificulta la elaboración de una conexión empernada que cumpla
las condiciones de diseño.
- Acorde a los costos actuales de mano de obra, equipos, maquinarias,
herramientas y materias primas, es más conveniente la elaboración de
conexiones soldadas que empernadas.
- Para determinar la capacidad de resistencia de una conexión empernada
prototipo, se requiere cumplir con exactitud y precisión el proceso de
140
manufactura, para así garantizar la geometría real que permitan efectuar
los debidos ensayos con resultados esperados.
- Producto del desconocimiento de las ventajas que ofrecen las conexiones
empernadas, es la poca o nula utilización por parte de los constructores
en sus diseños.
7.2 RECOMENDACIONES
- Realizar una observación al Instituto Ecuatoriano de Normalización sobre el

alcance del Código Ecuatoriano de la Construcción a las estructuras de
acero, ya que éste no contempla el análisis de la conexión Viga-Columna ni
los efectos provocados en ésta durante el sismo, el Ecuador se encuentra
una zona de alta Sismicidad.
- Realizar cursos dirigidos a profesionales, constructoras y estudiantes tanto
de Ingeniería Mecánica y Civil, que contemplen el estudio de la conexión
Viga-Columna, para que de esta manera el diseño de estructuras metálicas
en el campo profesional no se limite únicamente al estudio de esfuerzos en
vigas y columnas.
- Se recomienda realizar un proyecto de tesis orientado al estudio de los
esfuerzos residuales por soldadura en perfiles de acero armados.
- Se recomienda anclar el equipo MTS del Laboratorio de Resistencia de
Materiales para evitar problemas en ensayos posteriores.
- Es de vital importancia mejorar la infraestructura de todos los talleres
dedicados a la elaboración de elementos componentes en la construcción de
edificios, a través de la compra de equipos, maquinarias y herramientas de
precisión de última tecnología.
- Es de vital importancia la concientización a todos los ingenieros
constructores de los beneficios que brinda una conexión empernada en
casos de presentarse sismos de alta intensidad, que pondría en grave
peligro la vida de muchos seres humanos, para de esta manera construir
edificios más seguros y no necesariamente beneficiosos desde el punto de
vista económico.
141
BIBLIOGRAFÍA
Brockenbrough L. Roger y Merritt Frederick S.,(1997), Manual de Diseño de

Estructuras de Acero, Editorial Mc Graw Hill, Segunda Edición, 5.1-5.4, 5.78,
5,79, 6.3-6.5 p, Bogotá, Colombia.
Mc Cormac (2005),Diseño de Estructuras de Acero Método LRFD, Editorial

Alfaomega, Segunda Edición, 353-380, 512 p, D.F., México.
CPE INEN 5 Parte 1 Capítulo 12, (2000), Código Ecuatoriano de la

Construcción, 1 – 38p, Quito, Ecaudor.
ANSI/AISC 358-05, (2005), Prequalified Connections for Special and

Intermediate Steel Moment Frames for Seismic Applications, Primera edición,
6.2-5 – 6.2-10, 6.2-23 – 6.2-45, Illinois, Chicago, Estados Unidos de América.
AISC LRDF (2005), Steel Construction Manual, Décima tercera edición, 1-20 – 1-
24, 7-3 – 7-5, 7-16 – 7-20, 8-43, 12-1 – 12-20, 16.1-90 – 16.1-121, Illinois,
Chicago, Estados Unidos de América.
Leon Roberto T., Hoffman Jerod J. y Staeger Tony, (2003), Partially Restrained
Composite Connections – Steel Design Guide 8, Editorial AISC, Primera edición,
1 - 5p, Illinois, Chicago, Estados Unidos de América.
Murray Thomas M. y Shoemaker W. Lee, (2003), Flush and Extended Multiple-

Row Moment End-Plate Connections – Steel Design Guide 16, Editorial ASIC,
Primera edición, 7 – 9p, Illinois, Chicago, Estados Unidos de América.
142
143
ANEXO A
PROCEDIMIENTO DE SOLDADUDRA ESTANADARIZADO
144
145
1. IDENTIFICACION
No WPS CON-2008-01 Norma de referencia AWS D1.1: 2006 – Cap. III
Fecha: 05 – Abril – 2007
PQR de soporte: n/a Nombre Compañía: Luis Cadena y Aso.
2. DATOS DE SOLDADURA
8 DISEÑO DE JUNTA UTILIZADA PROCESO
Tipo de junta: Junta a tope Proceso de soldadura: GMAW
Preparar junta: si  no Tipo de transferencia: Spray
Pase de respaldo: si no  Tipo: Semi-automático
Soldadura a: Un lado  Dos lados POSICION DE SOLDADURA
Material de respaldo: ASTM A36 Posición de soldadura: 2G
Tipo de bisel: Bisel “V” (TC-U4b-GF) Progresión de soldadura: n/a
Abertura de raíz (R) 6 (+6,-2)mm TECNICA DE SOLDADURA
Cara de raíz, talón (f) 0 No. De pases: Un pase Varios pases 
Ángulo de ranura (a) 45º (+10º, -5º) No. De electrodos 1
METAL BASE Espaciamiento de electrodos Longitudinal n/a
Especificación: ASTM A36 (Aceros del grupo I) Lateral n/a
Espesores: Ranura: 3 a 20 mm Angulo n/a
Filete: n/a Cordón oscilado / recto: Oscilado
Diámetro tubería: n/a Stick out : 15 mm
METAL DE APORTE CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Especificación AWS: AWS A 5.18 Tipo de corriente CCEP (DC+)
Clasificación AWS: ER70S-6 Electrodo de tungsteno Tamaño n/a
Diámetro: 1.2 mm (GTAW) Tipo n/a
LIMPIEZA
MEDIO DE PROTECCION Entre pases: Cepillo metálico (grata)
FUNDENTE GAS o piqueta
Tipo Tipo Agamix 20 Con pase de respaldo: n/a
n/a Composición 80%CO2, 20%Ar TRATAMIENTO TÉRMICO
Clase Flujo (l/min.) 15 Precalentamiento: n/a, Temperatura
n/a Tamaño de copa 4 ambiente > a 0 ºC
NOTAS Tiempo entre pases: n/a
- Verificar alineación de las juntas PWHT n/a
- Asegurar limpieza de las partes CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO ELECTRODO
Soldar en un lugar cerrado.

Velocidad del viento máxima permitida 8 Km/h.
DETALLE DE LA JUNTA
a
El refuerzo de filete
puede usarse en Variable Dimensión
soldaduras de ranura T1 3 – 20 mm
en “T” debe ser igual a 45º (+10º,-5º)
20 mm
a t1/4 pero no debe R 6 (+2,+0)mm

12mm exceder 10 mm
t1
f 0 a 3
20 mm Rc --
t2
f
3. REGISTRO DE VARIABLE DEL PROCESO

Metal de aporte Corriente Tensión de Velocidad de Velocidad de alimentación del
No de pase Diámetro Tipo y Amperaje trabajo avance electrodo
Clase (Voltios) (mm/min.) (m/min)
(mm) polaridad. (amp).
1 – n (rellenos) ER70S-6 1.2 DC+ 200-450 24-30 -- --
6. FIRMAS DE RESPONSABILIDAD
Elaborado por Revisado por Autorizado por:
146
1. IDENTIFICACION
No WPS CON-2008-02 Norma de referencia AWS D1.1: 2006 – Cap. III
Fecha: 05 – Abril – 2007
PQR de soporte: n/a Nombre Compañía: Luis Cadena & Aso.
2. DATOS DE SOLDADURA
9 DISEÑO DE JUNTA UTILIZADA PROCESO
Tipo de junta: Junta a tope Proceso de soldadura: GMAW
Preparar junta: si no  Tipo de transferencia: n/a
Pase de respaldo: si no  Tipo: Manual
Soldadura a: Un lado Dos lados  POSICION DE SOLDADURA
Material de respaldo: n/a Posición de soldadura: 2G y 3G
Tipo de bisel: n/a Progresión de soldadura: n/a
Abertura de raíz (R) 0 TÉCNICA DE SOLDADURA
Cara de raíz, talón (f) n/a No. De pases: Un pase Varios pases 
Ángulo de ranura (a) n/a No. De electrodos 1
METAL BASE Espaciamiento de electrodos Longitudinal n/a
Especificación: Aceros del grupo II Lateral n/a
Espesores: Ranura: n/a Angulo n/a
Filete: 3 a 20 mm Cordón oscilado / recto: Oscilado
Diámetro tubería: n/a Stick out : 15 mm
METAL DE APORTE CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Especificación AWS: AWS A 5.18 Tipo de corriente CCEP (DC+)
Clasificación AWS: ER70S-6 Electrodo de tungsteno Tamaño n/a
Diámetro: 1.2 mm (GTAW) Tipo n/a
LIMPIEZA
MEDIO DE PROTECCION Entre pases: Cepillo metálico (grata)
FUNDENTE GAS Con pase de respaldo:
Tipo Tipo n/a
n/a Composición n/a TRATAMIENTO TERMICO
Clase Flujo (l/min.) n/a Precalentamiento: N/A, Temperatura
n/a Tamaño de copa n/a ambiente > a 0 ºC
NOTAS Tiempo entre pases: N/A
- Verificar alineación de las juntas PWHT N/A
- Asegurar limpieza de las partes CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO ELECTRODO
- Los flejes a soldarse con soldadura de filete
deben estar en contacto.
DETALLE DE LA JUNTA
Variable Dimensión
T1
T1 3 – 20 mm
L1, L2 0.8 x T2 (T2<T1) min
b
min 3 mm cargas estáticas,

T1
3
L2
L2
min 5 mm cargas dinámicas

C
2 1
R 6 (+2,+0)mm
L1 L1
c 3 mm max.
C
T2
T2
b 2 mm si T1>6mm
3. REGISTRO DE VARIABLE DEL PROCESO

Metal de aporte Corriente Tensión de Velocidad de Velocidad de alimentación del
No de pase Diámetro Tipo y Amperaje trabajo avance electrodo
Clase (Voltios) (CM/min.) (m/min)
(mm) polaridad. (amp).
1 – n (rellenos) ER70S-6 1.2 DC+ 200-450 24-30 5-10 n/a
6. FIRMAS DE RESPONSABILIDAD
Elaborado por Revisado por Autorizado por:
147
ANEXO B
PROFORMA DE PROTOTIPO – ZITRO INGENIERÍA Y SERVICIOS
148
149
150
151
ANEXO C
DIAGRAMA ESFUERZO VS DEFORMACION DE LABORATORIO
152
153
154
155
ANEXO D
PLANOS DE FABRICACIÓN DEL PROTOTIPO
156
157

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ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CONEXIÓN EMPERNADA VIGA-

“PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

LUIS FELIPE CADENA ALDAZ

DIRECTOR: JOSÉ PEREZ

CODIRECTOR: CARLOS SUNTAXI

El proyecto “DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CONEXIÓN EMPERNADA VIGA-

“DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CONEXIÓN EMPERNADA VIGA-COLUMNA EN

ACERO ESTRUCTURAL PARA ZONA SÍSMICA IV”

Luis Felipe Cadena Aldaz Víctor Fabián Hernández Vivanco

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ING. JUAN DÍAZ T.

Agradezco a mis queridos padres Fabián Hernández y Marlene Vivanco, por

A mis queridos hermanos que estuvieron conmigo en todo momento

A mis amigos que fueron mi gran compañía y consejeros, en buenos y malos

Víctor Fabián Hernández Vivanco

A mis padres, gracias por su comprensión y apoyo.

Los autores presentan su más sincera gratitud a la Escuela Politécnica del

Ejército, por habernos dado la oportunidad de crecer y alimentar nuestros

conocimientos, formándonos como líderes y profesionales deseosos de formar

parte activa en el desarrollo del Ecuador.

Al Sr. Mayo. Byron Sierra, Director del departamento de Ciencias de la Energía y

Mecánica, a los coordinadores, profesores y laboratoritos y personal

llegue a culminarse con éxito.

Un especial agradecimiento y reconocimiento al Señor Ing. José Pérez Director

permitido culminar con éxito el presente proyecto.

Un especial agradecimiento y reconocimiento a todas aquellas personas que

fueron participes de muchas formas en momentos difíciles que con su ayuda y

conocimientos, permitieron se encamine y llegue a culminar con éxito el presente

proyecto, a quienes hemos llamado muy especialmente héroes ocultos.

CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO .............................. iii

LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO ....................................................................... v

ÍNDICE DE CONTENIDOS .............................................................................. xiii

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................ xix

ÍNDICE DE FIGURAS .....................................................................................xxiii

ÍNDICES DE ANEXOS ................................................................................... xxix

RESUMEN ...................................................................................................... xxxv

Tabla 2.2 Poblaciones ecuatorianas con zona sísmica IV. ..................................6

Tabla 2.2 Poblaciones ecuatorianas con zona sísmica IV. ..................................7

Tabla 2.3 Coeficiente de suelo S y Coeficiente Cm. ............................................8

Tabla 2.4 Tipo de uso, destino e importancia de la estructura. ..........................11

Tabla 2.5 Coeficientes de reducción de respuesta estructural R .......................12

Tabla 2.6 Coeficientes de configuración de planta. ............................................14

Tabla 2.6. Coeficientes de configuración de planta (Continuación). ...................15

Tabla 2.7 Coeficientes de configuración en elevación. .......................................16

Tabla2.8 Tamaños mínimos de soldaduras de filete ..........................................24

Tabla 2.10 Resistencia de diseño de sujetadores ...............................................34

Tabla 2.11 Resistencia nominal por cortante, en Ksi, de tornillos de alta

Tabla 2.12 Dimensiones nominales de agujeros...............................................38

Tabla 2.13 Distancias mínimas a bordes ...........................................................39

Tabla 3.1 Cargas muertas ................................................................................. 64

Tabla 3.2 Resumen de factores ......................................................................... 65

Tabla 5.1 Selección de materiales ................................................................... 108

Tabla 5.2 Resultados de ensayo 1 .................................................................. 120

Tabla 5.3 Resultados ensayo 2 ....................................................................... 120

Tabla 5.4 Resultados ensayo 3 ....................................................................... 121

Tabla 5.5 Resumen de datos comparador derecho ......................................... 121