Talara Refinería

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
“ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE DISPOSICIÓN PARA EL

APROVECHAMIENTO DEL COQUE DE PETRÓLEO
PROCEDENTE DE LA UNIDAD DE FLEXICOKING DE LA
NUEVA REFINERIA TALARA”
TESIS
PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE:
INGENIERO QUÍMICO
DANIELA LIZETH NOVOA MAURICIO
PROMOCIÓN 2016 – II
LINEA DE INVESTIGACION:
APROVECHAMIENTO Y GESTION SOSTENIBLE DEL AMBIENTE
Y LOS RECURSOS NATURALES
PIURA – PERÚ
2019
i
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
PROYECTO DE TESIS
TITULO: “ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE DISPOSICIÓN

PARA EL APROVECHAMIENTO DEL COQUE DE PETRÓLEO
PROCEDENTE DE LA UNIDAD DE FLEXICOKING DE LA
NUEVA REFINERIA TALARA”
TESISTA: Br. DANIELA LIZETH NOVOA MAURICIO
ASESOR: ING. ELMER ARENAS RIOS
CO-ASESOR: ING. ARTURO RODRIGUEZ PAREDES
PIURA-PERÚ
Julio - 2019
ii
iii
iv
v
vi
DEDICATORIA
Dedicada especialmente a Dios Padre nuestro creador y mejor amigo, fuente de

amor, luz que guía e ilumina, fuente de sabiduría que inspira, fuerza que nos da vida, y nos
impulsa a seguir adelante sin desanimarnos, a ser felices y luchar por todos nuestros sueños
y objetivos.
A nuestra Virgen María, madre y amiga de todos nosotros, quien nos acompaña y
guía en el camino de la vida.
A mi madre y abuelos por su apoyo brindado.
vii
AGRADECIMIENTOS
En primera instancia agradezco a mi asesor Ing. Elmer Arenas Ríos (Ing.

Universidad Nacional de Piura), a mi Co asesor Ing. Arturo Rodríguez Paredes (Ing.
PETROPERU) y al Ing. Néstor Herrera Guerrero (Ing. PETROPERU); por sus constantes
apoyos, por sus valiosas ideas, por sus consejos y por el tiempo que ha dedicado a la
dirección del presente proyecto.
A mi madre y abuela por su dedicación y paciencia.
viii
RESUMEN
El objetivo principal de esta Tesis es elaborar un Proyecto de alternativas de
disposición para el aprovechamiento del coque de petróleo procedente de la unidad de
flexicoking de la Nueva Refinería Talara, para ello se han listado distintas alternativas para
su máximo aprovechamiento y evitar la acumulación desmedida del mismo en las
instalaciones de Refinería Talara.
Se ha tomado en cuenta que las nuevas unidades del Proyecto de Modernización de

Refinería Talara, buscan reducir el contenido de azufre de los gases ácidos en forma de
sulfuro de hidrógeno; evitando así la contaminación ambiental y corrosión desmedida de
los equipos incrementando la productividad de la empresa; generándose también un
aprovechamiento de los subproductos generados gracias a su concentración y su alto poder
calorífico.
ix
ABSTRACT
The main objective of this Thesis is to elaborate a Project of alternatives of

disposition for the use of the petroleum coke coming from the unit of flexicoking of the
New Refinery Talara. To this end, different alternatives have been listed for maximum use
and to avoid the excessive accumulation of the same in the facilities of Talara Refinery.
It has been taken into account that the new units of the Talara Refinery
Modernization Project, seek to reduce the sulfur content of acid gases in the form of
hydrogen sulfide; thus, avoiding environmental pollution and excessive corrosion of the
equipment, increasing the productivity of the company; also generating an advantage of the
by-products generated thanks to its concentration and its high calorific power.
x
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 1
1 CAPITULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 6
1.1 ANTECEDENTES 6
1.1.1 Ubicación refinería Talara 6
1.1.2 Historia refinería Talara 6
1.1.1 Instalaciones actuales 8
1.1.2 Modernización Refinería Talara 11
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 14

1.2.1 Descripción general del proceso de Flexicoking (FCK) 14
1.2.2 Coque obtenido en la Nueva Refinería Talara 15
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 15
1.4 OBJETIVOS 16
1.4.1 Objetivos generales 16
1.4.2 Objetivos específicos 16
1.5 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA 16
1.6 HIPÓTESIS 17
1.6.1 Identificación de variables 18
1.7 METODOLOGÍA DE TRABAJO 19

1.7.1 Tipo de investigación 19
1.7.2 Método de investigación 19
1.7.3 Técnicas e instrumentos 19
2 CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL Y MARCO TEÓRICO 21
2.1 MARCO REFERENCIAL 21

2.1.1 Bases teórico-científicas 21
2.2 MARCO TEÓRICO 22

2.2.1 Proceso de Flexicoking (FCK) 22
xi
2.2.2 Descripción del Coque de petróleo 35
2.2.3 Producción mundial de coque de petróleo 41
2.2.4 Panorama del mercado de carbón y coque en el Perú 42
3 CAPITULO III: ANALISIS DE DISPOSICIÓN DE COQUE 44
3.1 USO COMBUSTIBLE COQUE 44

3.1.1 Uso en generación de energía 44
3.1.2 Uso en la Industria Cementera 47
3.1.3 Uso en la industria metalúrgica y/o siderúrgica 50
3.1.4 Uso en producción de coque calcinado 53
3.1.5 Exportación de coque de petróleo 53
4 RESULTADOS DEL ANÁLISIS 56
4.1 COMERCIALIZACIÓN A CEMENTERAS 56

4.1.1 Perspectivas de la Demanda y Precios de Coque de Petróleo 56
4.1.2 Justificación 57
4.1.3 Caracterización de los combustibles de los hornos de cemento 58
4.1.4 Ventajas y desventajas del uso de coque como combustible 61
4.1.5 Implementación 61
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 74
5.1 CONCLUSIONES 74
5.2 RECOMENDACIONES 75
6 BIBLIOGRAFÍA 76
7 ANEXOS 79
xii
INDICE DE FIGURAS
Figura N° 1: Ubicación de Refinería Talara ......................................................................... 6
Figura N° 2: Configuración actual Refinería Talara ........................................................... 10
Figura N° 3: Configuración futura Refinería Talara ........................................................... 12
Figura N° 4: Diagrama de bloques de la unidad Flexicoking ............................................. 14
Figura N° 5: Diagrama de flujo simplificado del proceso Flexicoking .............................. 24
Figura N° 6: Diagrama de bloques unidad 100 - FCK ....................................................... 27
Figura N° 8: Diagrama de bloques unidad 300 – FCK ....................................................... 30
Figura N° 10: Manejo de coque de lecho y finos de coque ................................................ 32
Figura N° 11: Manejo de coque húmedo ............................................................................ 33
Figura N° 12: Diagrama de la unidad de FCK.................................................................... 34
Figura N° 13: Diagrama simplificado de un caldero CFB.................................................. 46
Figura N° 14: Diagrama simplificado de la producción de cemento .................................. 49
Figura N° 15: Diagrama simplificado de la fabricación del acero...................................... 52
Figura N° 16: Planta cementos Pacasmayo Piura ............................................................... 61
Figura N° 17: Manejo del coque seco................................................................................. 64
Figura N° 18: Manejo del coque húmedo ........................................................................... 64
Figura N° 19: Ubicación de cementos Pacasmayo Piura .................................................... 68
Figura N° 20: Distancias entre Piura y Talara .................................................................... 68
Figura N° 21: Ubicación aeropuerto de Talara ................................................................... 69
Figura N° 22: Transporte terrestre de Talara-Piura ............................................................ 69
xiii
INDICE DE TABLAS
Tabla N° 1: Principales unidades de proceso ........................................................................ 7
Tabla N° 2: Matriz de operacionalización de las variables ................................................. 18
Tabla N° 3: Comparativa de Principales Características por Tipo de Combustible............ 35
Tabla N° 4: Composición comparativa entre procesos de coquizado ................................. 37
Tabla N° 5: Especificaciones de diseño de la unidad FCK ................................................. 38
Tabla N° 6: Estadísticas de importaciones de coque al Perú .............................................. 43
Tabla N° 7: Niveles de Adición de Coque de Petróleo por Tipo de Tecnología................. 44
Tabla N° 8: Principales generadoras de energía en el Perú................................................. 45
Tabla N° 9: Principales exportadores de coque en el mundo .............................................. 54
Tabla N° 10: Clasificación de carbones por categoría ........................................................ 60
Tabla N° 11: Capacidad de producción Cementos Pacasmayo ........................................... 62
Tabla N° 12: Propiedades del coque como producto final entregado por Petroperú .......... 66
Tabla N° 13: Analisis de coque realizados por cementos Pacasmayo ................................ 67
Tabla N° 14: Costos de operación del vehículo de carga de coque de petróleo.................. 70
Tabla N° 15: Costos de operación de transporte de antracita.............................................. 71
xiv
INDICE DE GRAFICOS
Grafico N° 1: Producción mundial de coque de petróleo.................................................... 42
Grafico N° 2: Zona de Influencia Geográfica de las Empresas Cementeras en el Perú ...... 48
Grafico N° 3: Tipos de combustibles de los hornos de cementos ....................................... 58
Grafico N° 4: Detalle en el sistema del precalcinador ........................................................ 72
Grafico N° 5: Detalle del esquema de alimentación al horno ............................................. 73
xv
INDICE DE ANEXOS
Anexo N° 1: Matriz de consistencia general ........................................................................ 80
Anexo N° 2: Matriz de consistencia especifica.................................................................... 81
Anexo N° 3: Visitas a Refinería Talara................................................................................ 82
Anexo N° 4: Proyección final del consumo de energía ....................................................... 84
Anexo N° 5: Crecimiento del consumo final de hidrocarburos liquidos ............................. 85
Anexo N° 6: Producción de petroleo crudo (BPD) .............................................................. 86
Anexo N° 7: Países que cuentan con la tecnología de flexicoking ...................................... 87
Anexo N° 8: Proceso FCK unidad 100 ................................................................................ 88
Anexo N° 9: Proceso FCK unidad 200 ................................................................................ 92
Anexo N° 10: Proceso FCK unidad 300 .............................................................................. 99
Anexo N° 11: Proceso FCK unidad 400 ............................................................................ 103
Anexo N° 12: Transformaciones químicas en el tratamiento térmico del crudo ............... 106
xvi
INTRODUCCIÓN
Las sociedades contemporáneas se enfrentan a una gran variedad de desafíos

tecnológicos. El aumento de la población mundial, el agotamiento de los recursos
naturales y el impacto que han venido provocando sobre el medio ambiente
nuestras técnicas de producción, constituyen algunos de los factores que impulsan
la búsqueda de nuevas alternativas tecnológicas para la obtención de energía y el
control de las emisiones de contaminantes.
PETROPERU en respuesta a los nuevos estándares mundiales y nacionales de

comercialización de Diésel y Gasolina, cuya tendencia es la disminución o
reducción de los niveles de azufre decide modernizar la Refinería de Talara para
producir combustibles de acuerdo con los nuevos requerimientos ambientales, a
precios competitivos y asegurar la reserva energética del país.
Con el Proyecto de Modernización Refinería Talara (PMRT), PETROPERU

ampliará sus unidades y construirá nuevas, permitiendo entre otras cosas,
desulfurizar los combustibles y mejorar el octanaje de las naftas. También,
procesará crudos más pesados para reducir costos y mejorar el rendimiento de
combustibles livianos (gasolina y diésel).
En la actualidad, la mayor parte de los recursos de petróleo en el mundo

corresponde a hidrocarburos viscosos y pesados, que son difíciles y caros de extraer
y refinar. Por lo general, se considera que mientras más pesado es el petróleo crudo,
menor es su valor económico. Las fracciones de crudo más livianas y menos
densas, derivadas del proceso de destilación simple, son las más valiosas. Los
crudos pesados tienden a poseer mayores concentraciones de metales y otros
elementos contaminantes, lo que exige más esfuerzo e inversión para la producción
de hidrocarburos utilizables y/o la disposición final de los residuos.
1
Si bien la densidad del petróleo es importante para evaluar el valor del recurso y
estimar el rendimiento y los costos de refinación, la propiedad del fluido que más
afecta la producibilidad y la recuperación es la viscosidad del petróleo. Cuanto más
viscoso es el petróleo, más difícil resulta producirlo. No existe ninguna relación
estándar entre densidad y viscosidad, pero los términos “pesado” y “viscoso”
tienden a utilizarse en forma indistinta para describir los petróleos pesados, porque
los petróleos pesados tienden a ser más viscosos que los petróleos convencionales.
El petróleo pesado es menos valioso, más difícil de extraer y, por consiguiente, más
difícil de refinar que los petróleos convencionales, entonces surge la pregunta
acerca del por qué del interés de las compañías petroleras en comprometer recursos
para extraerlo.
Es por ello por lo que el petróleo pesado promete desempeñar un rol muy
importante en el futuro de la industria petrolera y muchos países están tendiendo a
incrementar su producción, revisar las estimaciones de reservas, comprobar las
nuevas tecnologías e invertir en infraestructura para asegurarse de no dejar atrás sus
recursos de petróleo pesado.
Los procesos de Conversión profunda (FCK) son actualmente los más utilizados
por las modernas refinerías de petróleo que operan en el mundo. Estas refinerías
son clasificadas como Conversión Profunda debido a que en su esquema de
refinación cuentan con una unidad de coquificación de residuales, los cuales son
convertidos en productos de mayor valor comercial, tales como el Gas Licuado de
Petróleo (GLP), las Gasolinas y los Destilados Medios como el Diésel.
De las diferentes tecnologías de procesos de conversión profunda, se encuentra el

proceso de Flexicoking de la licenciante Exxon Mobil, que es un proceso que usa la
tecnología de lecho fluidizado continuo, una combinación de craqueo térmico de
residuo, combustión y gasificación de coque que finalmente produce: Gases
Combustibles, GLP, Nafta, Gasóleos y como subproducto Coque.
El coque es un excedente del proceso de Conversión profunda (FCK), cuyo poder

calorífico lo convierte en un producto de buena demanda internacional, utilizado en
las industrias siderúrgicas, cementeras, eléctricas, nuclear, etc. De manera que no es
como se pudiera pensar, “que la montaña de este producto de desecho acumulado se
tira allí”.
2
Todo ese coque tiene mercado y el valor de la tonelada de ese producto en el
mercado internacional oscila entre 50-200 dólares (Rizhao Ninefine International
Trading). Si bien es cierto el coque es el combustible que genera mayor
contaminación debido a su combustión deficiente, pero actualmente ya hay
tecnologías que permiten usar el coque como combustible en hornos de las plantas
de cemento y en plantas de termo electricidad, generando poca contaminación;
incluso los gases que emite su incineración son tratados antes de ser liberados a la
atmósfera.
También el coque crudo puede ser utilizado en la industria cementera como materia
prima. El coque calcinado sirve para la industria siderúrgica, para la fabricación de
ánodos necesarios para la industria del aluminio, para la fabricación de titanio y
para la producción de grafeno. Cierto que del uso del coque queda una pequeña
porción residual, pero se está buscando disponerla para minimizar el impacto
ambiental.
El hecho de ser un subproducto de la refinación de petróleo, con alto poder

calorífico y bajo contenido de cenizas, que permite bajos costos de transporte, hace
del coque de petróleo un combustible menos costoso que el carbón y otros
combustibles líquidos. Desde el punto de vista ambiental, el alto contenido de
azufre y metales tienden a hacerlo un combustible poco atractivo. Sin embargo, su
disponibilidad creciente y los precios en declive son aspectos por considerar para su
selección como energía primaria de plantas de generación nuevas (Narula, 2004;
Amick et al. 2001).
3
TERMINOS Y ABREVIACIONES ESPECIFICOS
Bogging: Taponamiento y/o pérdida de fluidización de un lecho.
Chunk: Se refiere a aglomerados grandes de coque.
Cold coke screen: Dispositivo (malla) colocada en la salida del coque frio en el
fondo del reactor.
Gasifier: Gasificador.
Heater: Calentador.
Heater Overhead: Se refiere al Sistema aguas abajo del Heater, el cual maneja los
gases calientes que salen por el tope del mismo.
Quench: Enfriamiento por contacto.
Reactor stripper: Zona inferior del Reactor, donde se inyecta vapor de

despojamiento para asegurar que los productos del craqueo térmico se separen del
coque generado, antes de salir del reactor en forma de coque frio (cold coke).
Riser: (Asociado a líneas de transferencia) Parte final de la línea de transferencia,

antes de entrar al equipo destino. La densidad aparente de del coque es mucho
menor que en el Standpipe
Scouring coke: Se refiere a coque utilizado para como agente de abrasión en la

zona superior del reactor.
Scrubber: Dispositivo (normalmente un recipiente o columna) con facilidades de

lavado para la remoción de sólidos o sales disueltas en corrientes gaseosas.
BPA: Bottom Pumparound
MBPD: Miles de barriles por día
CCR: Conradson Carbon Residue
CKS: Coke Sewer (sistema de drenaje de la fosa de coque)
FXG: Flexigas
FXS: Flexsorb Sump (sistema de drenaje de flexsorb)
HKGO: Heavy Coker Gas Oil
4
HHKGO: Heavy Heavy Coker Gas Oil
HMPS: High Medium Pressure Steam (Vapor de Media Presión de alta

Temperatura)
HSS: Heat thermally stable salts (Sales térmicamente estables)
LKGO: Light Coker Gas Oil
MPA: Middle Pumparound
PNA: Poly nuclear Aromatic. (Compuestos aromáticos polinucleares)
SPA: Slurry Pumparound
5
1 CAPITULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1 ANTECEDENTES
1.1.1 Ubicación refinería Talara
La refinería se localiza en el distrito de Pariñas, provincia de Talara, región de

Piura a 1185 km al norte de la ciudad de Lima, Perú, Latitud Sur 4°34‟ – Longitud
Oeste 81°17‟. (Ver figura N°1).
Figura N° 1: Ubicación de Refinería Talara
Fuente: Historia Refinería Talara (Espinoza, 2001)
1.1.2 Historia refinería Talara
En 1914, empresarios ingleses representados por William Keswic

arriendan los campos petroleros vírgenes de Talara a una empresa llamada
International Petroleum Co. (IPC), subsidiaria de la Standard Oil Co.
(Espinoza, 2001). Debido a las reservas probadas a esa fecha y a la
cercanía de los yacimientos y el mar, la empresa decide instalar una
refinería de petróleo en un lugar estratégico.
6
Tal es así que en el año 1915 se da arranque a una serie de columnas de
destilación a flujo continuo con una capacidad de procesamiento de 10,0
MBPD. Inicia sus operaciones comerciales en 1917.
En 1954, IPC reemplazó la batería de alambiques por una columna tubular

(alambique tubular N° 2), de 45,0 MBPD. Dicha capacidad se amplió a
57,0 MBPD en 1965 y a 62,0 MBPD en 1967. Las maniobras de arranque
de esta nueva unidad se iniciaron el 2 de julio, día que se conmemora el
aniversario de la refinería.
En 1974, ya bajo la administración de Petróleos del Perú, la refinería

Talara inicia el proyecto de modernización, construyendo las Unidades de
Destilación al Vacío de 19,8 MBPD, Unidad de Craqueo Catalítico
Fluidizado de 16,6 MBPD. Estas unidades iniciaron sus operaciones en
enero de 1975 y reemplazaron a las antiguas unidades de craqueo térmico.
Con esto se logró establecer fuertemente en el mercado, la producción de
GLP y gasolina de alto octanaje (Ministerio de Energía y Minas).
Entre los años 2003-2004 la Unidad de Destilación Primaria (UDP) quedo

automatizada totalmente. Las unidades del esquema de refinación de
Actual Refinería Talara son las siguientes, ver figura N°2:
Tabla N° 1: Principales unidades de proceso
CAPACIDAD ACTUAL,
UNIDAD DE PROCESO
MBPD
Destilación atmosférica (UDP) 65
Destilación al vacío 1 (UDV – 1) 29
Craqueo Catalítico Fluidizado
19
(FCC)
Fuente: (Ministerio de Energía y Minas)
7
1.1.1 Instalaciones actuales
Las instalaciones que se encuentran dentro (Unidades de Proceso) y fuera

(Servicios Industriales e Instalaciones Externas a la Planta) de los límites de
batería, su función y capacidad existentes.
1.1.1.1 Unidades de proceso (Petroperu, 2007)
1.1.1.1.1 Unidad de destilación primaria (UDP): La Torre atmosférica existente

es una columna de destilación multibandejas que separa el crudo
desalado en numerosos "cortes" destilados como Nafta ligera, Nafta
Pesada, Kerosene/Turbo A-1 y Diésel. Los fondos de la Torre ("Crudo
Reducido") son alimentados a la Unidad de Destilación al Vacío. La
capacidad actual de la Unidad es de 65 mil barriles día (MBD).
1.1.1.1.2 Unidad de destilación al vacío (UDV): La torre de Destilación al Vacío

(UDV 1) que procesa el "Crudo Reducido" de la Torre Atmosférica y lo
separan en varios cortes, incluyendo Gasóleos ligero y Pesado (para la
producción de Diésel y para alimentar la Unidad de Craqueo Catalítico
respectivamente) y los "Residuos de Vacío" que sirven para producir
asfaltos y aceite combustible. La capacidad para la UDV 1 actual es de
29 MBD.
1.1.1.1.3 Unidad craqueo catalítico (UFCC): Procesa Gasóleos pesados y los

"craquea" para producir compuestos con menor número de carbonos que
incrementan el número de octanaje de la gasolina. Los gases de tope de
la UFCC son enviados a la Unidad de Recuperación de Gases (URG)
para producir Gas Licuado de Petróleo (GLP). La capacidad de la UFCC
es de 19 MBD.
1.1.1.1.4 Unidad de recuperación de gases (URG): Procesa los gases de tope de

la UFCC y produce GLP como una corriente condensada. Los gases de
desecho son enviados a la antorcha (flare). La capacidad de la URG
concuerda con la capacidad existente de la UFCC.
8
1.1.1.1.5 Planta de tratamiento caustico: la Nafta ligera, la Nafta Pesada y el
Turbo A 1 de la Torre Atmosférica son convertidas en productos e1i
productos terminados (Solvente 1, Solvente 3, Gasolinas, Turbo A 1).
1.1.1.2 Servicios industriales e instalaciones externas a la planta
Servicios Industriales y especialidades (USIE): La parte de Servicios

Industriales en esta sección proporciona a la Refinería las siguientes corrientes:
 Vapor: Sistema de 150 y 600 psi.
 Aire; para propósitos de la Planta e Instrumentos.
 Agua de mar: Para propósitos de enfriamiento de los procesos y sistema

contra incendios.
 Agua potable.
 Agua Desmineralizada: Para la generación de vapor en los calderos. La cual

consiste en 2 trenes de agente de intercambio iónico, son regenerados con
ácido sulfí1rico. El agua desalinizada para este proceso es proporcionada por
la Planta de Osmosis inversa que es operada por la compañía española
Pridesa S.A.
 Gas Combustible: Incluye el gas natural comprado y el gas de refinería.
 Sistema de distribución eléctrica.
1.1.1.3 Sistema Antorcha (FLARE)
Existe solamente una antorcha con vapor asistido (smokeless) ubicada en una
colina hacia el lado oeste de la Refinería.
1.1.1.4 Sistema API y CPI
El agua aceitosa del sistema de desagüe fluye a los separadores de agua -

aceite para recuperar el aceite antes de ser expulsado al mar. Hay dos
separadores API que procesan el agua aceitosa de la UDP y del área de
tanques de almacenamiento.
9
El separador CPI procesa el agua aceitosa al Complejo FCC. Además, cuenta
con un sistema de aguas pluviales, para colectar y disponer del agua de lluvia
que se acumula en los diques y se elimina hacia el mar.
Figura N° 2: Configuración actual Refinería Talara

Fuente: (PETROPERU)
PETROPERU S.A. viene ejecutando un programa de modernización para la

Refinería Talara localizada en la costa noroeste de Perú. Actualmente la refinería
produce aceites combustibles de alta calidad que cumplan las especificaciones, pero
debido a la baja complejidad de su configuración actual de procesamiento no se
alcanzan las tendencias mundiales. La propuesta de actualización de la Refinería
Talara, que comprende el procesamiento de crudos pesados, desulfurización y otras
unidades, lo cual le permitirá a la refinería producir productos combustibles que
cumplan los nuevos requerimientos ambientales, aumentar su flexibilidad para
procesar más crudos de baja calidad, satisfacer la creciente demanda del mercado y
mejorar la competitividad y la rentabilidad.
La propuesta de modernización de la Refinería Talara está configurada con una

combinación de múltiples tecnologías de refinación licenciadas y unidades de
proceso no licenciadas. El éxito de gestión de la Nueva Refinería asegurará la
calidad y maximizará la cantidad de productos refinados.
10
1.1.2 Modernización Refinería Talara
La configuración optimizada de la Refinería de Talara permite frente a la

configuración actual, la desulfurización de los combustibles de motores diésel y
gasolina, procesamiento de crudos pesados, aumento del octanaje promedio de la
gasolina, desarrollo de la capacidad de producción de ácido sulfúrico y generación
de energía eléctrica para consumo interno (PETROPERU).
De manera general el Proyecto de Modernización de Refinería Talara (PMRT)

busca incrementar la capacidad de procesamiento actual de la Refinería de 65,000 a
95,000 barriles por día de operación (BPSD) y permitir ampliar su flexibilidad para
procesar diferentes estructuras de carga, procesar petróleos crudos pesados,
producir una amplia gama de productos y cubrir los requisitos mínimos peruanos en
cuanto al nivel de azufre en Diésel y Gasolinas.
La siguiente figura N°3. muestra la configuración futura de la Refinería de Talara,

con una capacidad para producir 95,000 barriles por día (BPSD).
11
Figura N° 3: Configuración futura Refinería Talara
Fuente: (PETROPERU)
12
Las nuevas unidades de proceso que forman parte de la Nueva Refinería Talara son:
 DP1 - Unidad de Destilación Primaria

 DV3 - Unidad de Destilación al Vacío III
 FCK - Unidad de Coquificación de Residuo de Vacío
 HTN - Hidrotratatamiento de Nafta
 RCA - Reformador de Nafta
 FCC - Unidad de Craqueo Catalítico
 HTF - Hidrotratatamiento de Gasolina de FCC
 RG1 - Unidad de Recuperación de Gases I
 RG2 - Unidad de Recuperación de Gases II
 HTD - Hidrotratatamiento de Diésel
 AM2 - Planta de Amina
 TGL - Tratamiento de GLP
 WS2 - Despojador de Aguas Agrias II
Sus procesos estarán conformados por:
 Unidades de separación física: Como Destilación Primaria (DP1), Destilación al

Vacío (DV3), y Recuperación de gases (RG1/RG2). Permite la producción de
productos valiosos como diésel, turbo A1 y naftas como carga para otras unidades
de conversión y tratamiento.
 Unidades de conversión: Como Craqueo Catalítico Fluidizado (FCC), Flexicoking

(FCK) y Reformado catalítico (RCA). Estas unidades se encargan de transformar a
través de reacciones químicas y el uso de catalizadores, productos de menor valor a
mayor valor económico.
 Unidades de Mejoramiento de la Calidad: Tenemos Hidrotratamiento de diésel

(HTD), Hidrotratamiento de naftas (HTN), Hidrotratamiento de naftas de FCC
(HTF), y Tratamiento de gas licuado (TGL). Estas unidades se encargan de retirar
el azufre del diésel, gasolinas y GLP, a través de múltiples reacciones químicas y el
uso de catalizadores.
13
1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.2.1 Descripción general del proceso de Flexicoking (FCK)
La nueva Unidad de Flexicoking (FCK) de la nueva Refinería Talara procesará el

residual de fondo de la Torre de Vacío de la Unidad DV3. El residuo de vacío
precalentado en el scrubber se envía como alimentación al reactor donde al entrar
en contacto con el coque caliente, recibe la energía necesaria para el craqueo
térmico. Los gases del reactor son entonces enviados al scrubber donde se enfrían
para controlar el punto de corte del reciclo (RCP) y se lavan para evitar arrastre de
partículas de coque. Los gases del tope del scrubber son enviados a la sección de
fraccionamiento y separación de gases donde se obtienen los productos finales de la
unidad: Gasóleo pesado (HKGO), Gasóleo liviano (LKGO), Nafta, GLP y Gases.
El coque producido es enviado al gasificador donde es convertido en un gas de bajo
poder calorífico (Low Btu gas) que es purificado en una planta interna de
tratamiento de aminas antes de ser usado como gas combustible en la refinería
(Flexigas), mientras que las partículas finas de coque liberadas y recuperadas son
depositadas en recipientes y transportadas fuera del lugar para la venta
(PETROPERU, 2017). (Ver figura N°4).
Figura N° 4: Diagrama de bloques de la unidad Flexicoking
Fuente: Manual de procesos FCK (PETROPERU, 2017)
14
1.2.2 Coque obtenido en la Nueva Refinería Talara
El nuevo esquema de refinación permitirá la obtención de 3 (tres) tipos de coque:

 Coque de lecho: La producción normal de coque de lecho normalmente esta
entre 67.8 y 83.9 MT/d para una gasificación del 92% del coque.
 Coque seco: Los finos de coque seco son retirados a una velocidad máxima
entre 20.8 y 25.7 TM/d.
 Coque húmedo: La producción normal de finos de coque húmedo esta entre

12.5 a 15.4 MT/d (en base seca). Sin embargo, el sistema está diseñado para
manejar 20.1 TM/d.
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El proceso de Flexicoking (FCK), según su diseño generará 88.6 – 109.6 TM/día

de coque seco, es decir aproximadamente 40,004 TM/año, la disposición y manejo
final aún no está definido por Petroperú lo que representa un problema para la
nueva Refinería Talara. Si el coque producido en FCK no es manejado
apropiadamente, podría ocasionar la acumulación de miles de toneladas (“cerros”)
de coque y la necesidad de disponer de grandes áreas de terreno para su
almacenamiento, acarreando problemas de contaminación ambiental y de salud a la
población, lo que también originaria es que la unidad de FCK pare operativamente
por termas de exceso de capacidad producida de almacenamiento.
Ahora bien, aunque el coque no es responsable de los problemas respiratorios de la

Ciudad de Talara, es cierto que podría generar potenciales problemas de
contaminación con este producto. Uno muy importante es que es un material
inflamable. Otro problema muy real e importante es que el coque al entrar en
contacto con agua, ella interactúa con el azufre y esta reacción ayuda a liberar los
metales pesados, elementos que van a la planta de tratamiento de efluentes y luego
al mar. También existe el riesgo de que excedida la cantidad de los “cerros de
coque” y siendo muy largo el tiempo de almacenamiento, podría causar la
paralización de las operaciones de planta.
15
En el presente estudio de “Análisis de alternativas de disposición para el
aprovechamiento del coque de petróleo procedente de la unidad de flexicoking de la
nueva Refinería Talara” se plantea como opciones de disposición final, la
disponibilidad y el uso apropiado del coque producido en la Unidad de Flexicoking,
capaz de abastecer los requerimientos del sistema para cumplir con los objetivos del
estudio planteado y de evitar la sobrecarga del mismo.
¿Es posible evitar la acumulación del coque en Refinería Talara, para poder
determinar la mejor alternativa de uso y disposición en distintas industrias
cementeras?
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivos generales
 El principal objetivo de este trabajo de tesis es evaluar las alternativas

de aprovechamiento del manejo y disposición del coque producido en la
Unidad de Flexicoking de la nueva Refinería Talara.
1.4.2 Objetivos específicos
Estudio de las propiedades físico-químicas del coque de petróleo.

Proponer distintas alternativas de disposición del coque de petróleo.
Evaluar la eficiencia viable de la alternativa propuesta.
1.5 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
La presente tesis puede enmarcarse en términos generales en lo siguiente: El coque

de petróleo al almacenarse por tiempos indefinidos en Refinería Talara, generaría
una acumulación inmanejable, causando una contaminación desmedida,
agotamiento del relleno industrial de Refinería Talara y además multas por parte de
las autoridades e incluso la paralización de las operaciones de planta.
16
Al producirse miles de toneladas de coque por año, se generarían graves
problemas, no solo por el deterioro progresivo del medio ambiente, sino también
desde el punto de vista económico puesto que los costos de recolección, transporte
y disposición final son cada vez mayores en nuestra comunidad, además el “No
darle un valor agregado al subproducto obtenido” conlleva también importantes
pérdidas económicas.
Debido a la urgente necesidad de encontrar y desarrollar un beneficio a los
residuos del coque se pretende implementar alternativas de manejo y disposición
del coque producido en la unidad FCK.
IMPORTANCIA
Se evitará la acumulación de los residuos (coque) de la unidad de Flexicoking de la
Nueva Refinería Talara, esto es importante ya que se genera una gran cantidad de
desechos orgánicos que en su mayoría no son aprovechados, evitando así la
contaminación y futuros problemas operacionales. Una manera de poder darle uso y
aportar un beneficio a este residuo es extrayendo sus propiedades, de esta manera se
podrá reutilizar aportando beneficios al ser utilizado como una alternativa para la
generación como combustibles fomentando el desarrollo de producciones a partir
de este.
1.6 HIPÓTESIS
La disposición del coque generado en la Unidad de Flexicoking en la

modernización de Refinería Talara a distintas industrias, permitirá evitar una
acumulación y contaminación desmedida en la ciudad, agotamiento del relleno
industrial de Refinería Talara y además multas por parte de las autoridades.
Además de poder ser comercializado a distintas industrias.
17
1.6.1 Identificación de variables
Tabla N° 2: Matriz de operacionalización de las variables
Variable Concepto Aplicación Medida
Independiente: Es la que supone la El coque, Dependerá de la

Disposición de la causa del efecto, subproducto de la alimentación a la
cantidad de coque disposición y Unidad FCK tendrá Unidad de FCK que
de la Unidad FCK. almacenamiento del varias alternativas son provenientes de
coque proveniente de disposición de DV3, el coque se
de la Unidad FCK. salida de Refinería extrae como fondo o
Talara de acuerdo subproducto.
con la cantidad de
producción de la
unidad FCK.
Dependiente: Es la variable que El tiempo de Dependerá de las

Tiempo de cambia a partir de la acumulación del alternativas de
acumulación del independiente, como coque en Refinería disposición y
coque en Refinería es el caso del tiempo Talara dependerá de almacenamiento
Talara de acumulación del la productividad de propuestas para que
coque proveniente la planta. el coque sea usado
de la Unidad FCK. por otras industrias.
Fuente: Propia
18
1.7 METODOLOGÍA DE TRABAJO
1.7.1 Tipo de investigación
Esta investigación se inicia en un análisis general sobre las posibles alternativas del
uso del coque, para concluir en una propuesta mediante la aplicación de la
utilización como combustible en plantas cementeras.
Esta investigación es del tipo aplicada, se basa en los descubrimientos y avances de

la investigación básica, se caracteriza directamente por enfocarse en la aplicación,
utilización y puesta en práctica de los conocimientos. La investigación aplicada
busca el conocer para hacer, para actuar, para construir, para modificar.
Es una investigación descriptiva, ya que está orientada a la observación y análisis
de los efectos de los usos del coque.
La presente es también una investigación explicativa, cuantitativa y cualitativa, este
estudio pretende comprender y explicar la importancia de la aplicación del uso del
coque, no experimental (el investigador se limita a observar los acontecimientos sin
intervenir en los mismos).
1.7.2 Método de investigación
Una vez definido el tema, producto de una indagación y revisión de material

textura, se concibe la pregunta central de la investigación, con ella se logra definir
los objetivos y variables que permitan generar la hipótesis. Para la elaboración del
diagnóstico de la investigación se requiere conocer el tema, esto se logra mediante
la elaboración de un marco teórico respaldado en referencias bibliográficas,
también se requiere la aplicación de técnicas e instrumentos de recolección de
información para un posterior análisis.
1.7.3 Técnicas e instrumentos
Las técnicas e instrumentos para desarrollar la investigación son:
 Recolectar información acerca del lugar (Refinería Talara).

 Elaborar un compendio de información general a cerca del situacional de las
posibles empresas que requieran coque como producto principal.
19
 Recolectar información acerca de la generación de energía, sus tipos y
aplicaciones en el mundo. Cuál es el estado de este recurso Perú y su
potencial energético para ser aprovechado.
 Buscar información acerca de las propiedades del coque.
20
2 CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL Y MARCO TEÓRICO
2.1 MARCO REFERENCIAL

2.1.1 Bases teórico-científicas
A. (GONZÁLEZ M., 2017) publicó en la revista de logística un artículo de

nombre “COQUE DE PETRÓLEO, NUEVA ALTERNATIVA DE
COMBUSTIBLE”
“El coque de petróleo es una excelente fuente de calor, por eso se usa para
generar energía en calderas de la industria. Sustituye al gas y al combustóleo
en la industria cementera y siderúrgica. También es utilizado como material
para la fabricación de piezas en la industria del aluminio.
Adicional a esto, los expertos en el tema afirman que la tendencia de los
refinadores de petróleo se inclina hacia la utilización de procesos de
gasificación de sus residuos, con el fin de producir materia prima que pueda
ser destinada para diversos propósitos”.
Por lo tanto, en base a lo expresado se concluye que el coque de petróleo
contiene las características y propiedades necesarias para ser utilizado con el
fin de este proyecto de investigación.
B. (LOPEZ J., 2014) publicó en la revista de Al calor político, un artículo de

nombre “ALMACENAMIENTO AL CIELO ABIERTO DE COQUE
DAÑARA LA SALUD DE LOS VERACRUZANOS”
El inadecuado almacenamiento y distribución de coque de petróleo crudo se
realiza en Veracruz a cielo abierto “está perjudicando severamente la salud
de los habitantes, el ecosistema y la biosfera de la entidad. En un punto de
acuerdo que presentó se exige que se realicen estudios para comprobar el
nivel de contaminación y afectación a la salud de los pobladores, así como
la evaluación de sustancias químicas en el agua y suelo.
Por lo tanto, en base a lo expresado se concluye que el almacenamiento
excesivo y continuo del coque en lugares abiertos causa una gran
contaminación. Siendo esta una base y sustento para la realización del este
proyecto de investigación.
21
C. (PIZANGO J., 2014) de la Universidad Nacional de Ingeniería publicaron
una tesis titulada: “EVALUACIÓN TÉCNICA – ECONÓMICA DEL
SISTEMA DE SUMINISTRO DE GASES COMBUSTIBLES DE
REFINERÍA TALARA MODERNIZADA”
“La tecnología de Flexicoking minimiza la producción de coque. Sabemos
que, en la actualidad, el mercado de coque está sobre abastecido, de tal
manera que sería difícil su venta, considerando que la ubicación geográfica
de Refinería Talara no permitirá manipular grandes cantidades de coque
porque no se cuenta con un terreno disponible para su almacenamiento. Para
el caso de los pocos remanentes de flexicoking generados se podrá enviar al
relleno Milla Seis en el marco de la Ley N° 27314 Ley General de Residuos
Sólidos”.
Por lo tanto, en base a lo expresado se puede concluir que para evitar la
acumulación de coque en el relleno Milla Seis, se tendrá alternativas de
almacenamiento en otros puntos. Siendo esta una base y sustento para la
realización del este proyecto de investigación.
2.2 MARCO TEÓRICO

2.2.1 Proceso de Flexicoking (FCK)
El proceso de Flexicoking es una de las nuevas unidades de la nueva Refinería

Talara, que está basado en la desintegración térmica severa (coquización) que
convierte la fracción más pesada del crudo (fondos de Unidad de Destilación al
vacío) en productos de mayor valor comercial (gases, olefinas, naftas, gasóleos,
lechada y coque). Las ventajas del Flexicoking se listan a continuación:
 Flexible: Un proceso robusto, capaz de manejar una variedad de
alimentaciones de una amplia gama de alta Conradson Carbon Residue
(CCR), azufre y metales pesados, sin la necesidad de un horno de
alimentación.
 Multi-Propósito: Coque con alto contenido de azufre y de bajo valor
agregado se convierte en un gas combustible (flexigas) limpio y
polivalentes, que pueden ser utilizado en hornos de refinerías, calderas y
turbinas de gas o procesado para recuperar H2, N2, y CO2.
22
El tratamiento con FLEXSORB™ de ExxonMobil se incorpora para reducir
el H2S en Flexigas a 10 ppm en peso, o cuanto sea necesario.
 Optimizable: La gasificación del coque puede optimizarse durante la
operación, para descongestionar la unidad o para satisfacer las necesidades
operacionales, tales como los cambios en las formulaciones de alimentos y
las variaciones en el consumo flexigas.
 Ambientales: Un sistema de manejo de coque integrado, continuo y
cerrado, mantienen un nivel bajo de emisiones de partículas de coque y/o
hidrocarburos a la atmosfera. Las emisiones de SOx y NOx debido a la
quema del Flexigas limpio en comparación con la quema de coque de alto
azufre con mucho más bajas.
 Fiable: El funcionamiento en régimen continuo en combinación con
aislamiento que mantienen las paredes de los equipos (de acero al carbono)
en niveles aceptables de temperatura, contribuye a los altos factores de
fiabilidad y de servicios que superan el 92% de forma rutinaria.
 Espacio: La disposición de las unidades modernas Flexicoking necesitan
normalmente un 20% menos de área, en comparación con una unidad de
coquización retardada básica de capacidad similar.
El objetivo general de la unidad de Flexicoking es procesar 22,600 BPSD de

residuo de vacío proveniente de Unidad de Destilación al Vacío III (DV3).
El objetivo específico de cada sección que conforma la unidad de Flexicoking es:
i. Sección de sólidos fluidizados

ii. Sección de fraccionamiento y recuperación de livianos
iii. Sección de cabeza del heater y flexsorb
iv. Sección de Manejo de coque sólido y Húmedo.
23
Figura N° 5: Diagrama de flujo simplificado del proceso Flexicoking
i. Sección de sólidos fluidizados (Unidad 100)
Durante operación normal, la alimentación fresca se compone de residual de

vacío, 90% directamente de la Unidad de Destilación al Vacío III (DV3) a 288 ºC
y 10% desde tanques de almacenamiento a 204 ºC, con una temperatura de
mezcla de 279 ºC. La alimentación fresca se envía a la piscina del Reactor
Scrubber.
La alimentación al Reactor (R-101) proviene del slurry pumparound de la piscina
del Reactor. Esta corriente es una mezcla de la alimentación fresca no vaporizada
y del reciclo condensado en el Reactor Scrubber (C-101).
El Reactor Scrubber (C-101) está situado encima del Reactor (R-101) y tiene
cuatro funciones principales: precalentar la alimentación fresca, enfriar el vapor
del reactor, condensarlo para ser alimentado de vuelta al Reactor como reciclo, y
lavar el coque del vapor del Reactor. La alimentación de residual de vacío fresco
de entrada al Reactor Scrubber se precalienta antes de ser enviada al Reactor.
24
En el tope del Reactor Scrubber, se introduce HHKGO (proveniente del fondo de
la Fraccionadora, C-201) como aceite de lavado para fraccionar adicionalmente
los vapores ascendentes a la vez que se lava cualquier partícula de coque que
haya llegado a la zona de despojamiento. Los vapores no condensados de cabeza
del Reactor Scrubber continúan a la fraccionadora (C-201) para ser separados en
los diferentes productos: gas, nafta de coque, LKGO y HKGO.
La reacción de craqueo térmico de la alimentación tiene lugar en el reactor R-
101. La corriente de mezcla de alimentación y reciclo provenientes del Reactor
Scubber se inyecta a través de boquillas de atomización con vapor de alta presión
al lecho del reactor donde se pone en contacto con el coque caliente circulante.
Al tener varios niveles de atomización y al haber una penetración enérgica del
chorro en el lecho del reactor se minimiza la posibilidad de humidificar
demasiado el coque. A su vez se reduce la aglomeración de partículas y la
producción de chunks de coque que pueden causar problemas de circulación.
Estas reacciones rompen las cadenas de hidrocarburo de alimentación al reactor y
vaporizan algunos de los productos de reacción. Los productos vaporizados
ascienden por el reactor y se separan del coque que arrastren mediante los
ciclones dispuestos en la parte superior del reactor. Los vapores abandonan los
ciclones y entran al Reactor Scubber mientras que el coque regresa al lecho del
reactor.
El coque caliente del Heater se inyecta a la entrada de los ciclones como coque
de scouring para ayudar a sobrecalentar los vapores del reactor, lo que evita la
condensación y formación de coque en el interior de los ciclones. Además, las
partículas de coque de scouring se encargan de barrer el coque que se pueda
formar en el interior de los ciclones.
El lecho del reactor se encuentra fluidizado por los productos de reacción, el
vapor de atomización introducido con la alimentación y el vapor de stripping que
se inyecta en el fondo del reactor.
El vapor de stripping despoja los vapores de hidrocarburo impregnados en el
coque del fondo del reactor antes de ser enviado al Heater. Con esto se minimiza
la pérdida de productos líquidos al Heater y la posibilidad de ensuciamiento del
sistema de cabeza del Heater con hidrocarburos condensados.
25
El Heater (R-102) transfiere el calor generado en el Gasifier (R-103) al Reactor
(R-101) para mantener las reacciones de craqueo térmico. La temperatura del
lecho del Heater depende principalmente del balance de coque hacia y desde el
Gasifier.
El gas que abandona el Heater pasa a través de dos etapas de ciclones para retirar
la mayor parte de las partículas de coque arrastradas que provienen del lecho. El
diseño del ciclón se realiza para asegurar que la mayor parte de los metales
provenientes de la alimentación de residual de vacío se purgan del sistema de
reacción como finos de coque que continúan al sistema de cabeza del Heater.
En el Gasifier (R-103), se usa aire para quemar una porción del inventario de
coque. Con esto se obtiene el calor necesario para la gasificación de la mayor
parte de la producción de coque y para mantener el calor de reacción de craqueo
térmico.
Estas reacciones de gasificación producen flexigas (FXG), que es una mezcla de
N2, CO2, CO, H2, CH4 y H2O con algo de H2S. Como se ha mencionado
anteriormente, el flexigas y el coque que arrastra salen por la cabeza del Gasifier
hacia el Heater a través de la línea de cabeza del Gasifier.
La mayoría de los metales provenientes del residual de vacío salen del Heater
hacia la sección de cabeza del Heater en los finos de coque arrastrados por la
corriente de flexigas. Adicionalmente, se retira coque de lecho del sistema para
controlar la acumulación de metales en el coque y evitar la formación de escorias
en el Gasifier. El coque de lecho se envía al Quench Vessel (D-101) donde se
enfría con agua. Una vez enfriado, se envía por transporte neumático al Bed Coke
Silo (D-401).
Normalmente alrededor del 95% del coque producido en el reactor se gasifica a
flexigas y es aprovechado como combustible en la refinería.
El flexigas de cabeza del Heater se envía a la Sección de Cabeza del Heater para
ser limpiado de coque y reducir el contenido en azufre. En la desulfuración del
flexigas, la sección produce una corriente de gas ácido que se envía a las plantas
de azufre.
Los finos de coque, que contienen la mayor parte de los metales de la
alimentación, se recuperan también de la corriente de flexigas en la sección de
cabezal de Heater. Una vez recuperados. Se envían a la sección de manejo de
coque para ser entregado como producto.
26
Figura N° 6: Diagrama de bloques unidad 100 - FCK
ii. Sección de fraccionamiento y recuperación de livianos (Unidad 200)

Sección de fraccionamiento: La función del fraccionador (Fx) es separar los
productos de la conversión térmica en los cortes deseados para su posterior
tratamiento. La operación es comparable a una torre atmosférica, siendo las
corrientes recuperadas las siguientes:
 Nafta de Cabecera, la cual es parcialmente recuperada en el sistema de

tope del fraccionador para utilizarla como reflujo a la torre. El producto
total de cabecera es procesado en la sección de livianos para obtener gas
de refinería, C3 producto, C4 producto, nafta liviana y nafta pesada del
coquer.
 Gasóleo Liviano del Coquer, el cual es enviado para la unidad de
hidrotratamiento para desulfuración y estabilización.
 Gasóleo Pesado del Coquer, enviado a hidrotratamiento para desulfuración.
La fracción pesada de esta corriente debe controlarse para proteger el
catalizador de las unidades de hidrotratamiento del mayor contenido de
metales y Carbón contenido en estas fracciones.
 Una corriente pesada de aceite de lavado es utilizada como reciclo desde el
fondo del fraccionador a la malla ubicada en el tope del depurador.
27
Sección de recuperación de livianos: La sección de compresión de gas y la unidad
de recuperación de productos livianos está compuesta por un compresor
centrífugo a turbina y ocho columnas de destilación que procesan los productos de
cabecera del fraccionador, separándolos en gas combustible, olefinas y productos
pesados. Uno de los objetivos del diseño consiste en maximizar la recuperación de
C3 y C4, en tanto que simultáneamente se descartan el etano y los materiales más
livianos hacia el sistema de gas combustible. Los materiales más pesados que el
butano se separan en:
 Nafta pesada del Flexicoking, la cual es hidrodesulfurada, para luego ser

enviada al fraccionador de nafta existente a fin de continuar su
procesamiento.
iii. Sección de cabeza del heater y flexsorb (Unidad 300)
El FXG y los finos de coque enfriados aguas arriba por el Pre-heater (E-103) a
215 ° C, entran en una única cámara que distribuye el FXG y el coque a diez
ciclones internos. Por la fuerza centrífuga, aproximadamente la mitad de los finos
de coque son recogidos por estos ciclones y separados del FXG.
28
Los finos de coque recogidos salen de la parte inferior de los ciclones a través de
piernas truncadas y se recogen, pasado un tiempo, en el cono inferior del
recipiente Tertiary Cyclone Vessel (D-301). El FXG (parcialmente separado de
los finos de coque) sale de la parte superior de los ciclones hacia el Venturi
Scrubber (SB-302) y el Venturi Separator (D-302) donde se seguirá separando de
los finos de coque aún más.
Los finos de coque caen a través de una línea de transporte neumático que tiene
un flujo continuo de aire de transporte refrigerado. La mezcla de coque/aire se
envía al Coke Fines Silo (T-401), donde el coque se almacena temporalmente
para su posterior venta.
El FXG y los finos de coque entran en el venturi scrubber a aproximadamente
214 °C y se ponen en contacto con una suspensión acuosa circulante (slurry) en
la garganta del venturi scrubber.
La caída de presión a través de la garganta atomiza agua proporcionando un área
superficial donde los finos de coque pueden ser capturados en las gotitas
resultantes por impacto durante la mezcla de la corriente de FXG con el slurry en
circulación. Las gotitas que contienen los finos de coque son lo suficientemente
grandes para ser recogidas con una alta eficiencia en el venturi separator.
De la garganta del venturi scrubber el FXG y las gotas con los finos de coque
húmedos pasan a través de un túnel de transferencia a la entrada tangencial del
venturi separador en la sección inferior del tambor. Parte del slurry de agua a la
garganta se vaporiza cuando entra en contacto con el FXG a 214 °C, enfriando el
FXG a aproximadamente 84 °C en el venturi separator. El venturi separator actúa
como un ciclón mandando las gotas más densas con finos de coque contra la
pared del tambor por donde finalmente caerán hasta el fondo de la piscina.
El FXG entra en el FXG Scrubber a 42 °C con el contenido de azufre en su
mayoría en forma de H2S, ya que el COS se ha hidrolizado a H2S en el COS
converter.
El FXG entra en el scrubber a través de dos entradas que están separados 180
grados y luego fluye a través de una bandeja de chimenea para mejorar la
distribución de FXG a través del lecho de relleno en el l scrubber. El FXG fluye
hacia arriba y entra en contacto con la solución de amina pobre (bajo contenido
de H2S) a través del lecho de relleno. La cantidad de empaquetamiento necesario
se estableció por el nivel de eliminación de H2S requerido.
29
La amina pobre se distribuye en el lecho de relleno por un número de rociadores
para conseguir una buena cobertura y un buen contacto con el FXG.
Los vapores de agua y H2S despojados de la cabeza del Regenerator (a la que se
le inyecta condensado frio) son enfriados/condensados en el aero Regenerador
(A-313A-D) y posteriormente enviados al Regenerador Reflux Drum (D-304)
que separa el líquido como reflujo para el Regenerador en el D-304. El vapor del
Regenerator Reflux Drum (off gas rico en H2S) se envía a la planta de azufre de
la refinería.
Figura N° 8: Diagrama de bloques unidad 300 – FCK
iv. Sección de Manejo de Coque Sólido y húmedo (Unidad 400)
En la unidad de Flexicoking se gasifica entre 88-92 % peso del coque producido

durante craqueo térmico obteniéndose el gas de bajo poder calorífico (Flexigas).
Una cantidad del coque no gasificado es retirado por control de nivel hacia un
recipiente donde es enfriado (elutriador) para luego enviarse neumáticamente
hacia los silos de lecho en donde es almacenado temporalmente.
Posteriormente, estos silos son vaciados alternamente para disponer finalmente

el coque en camiones cerrados para su posterior comercialización y/o
almacenamiento en celdas destinadas para tal fin.
Otra parte del coque no gasificado es arrastrado por el Flexigas hacia el sistema
de cabecera del calentador, en donde se recupera a través de dos etapas de
remoción de sólidos.
30
Manejo de Coque Seco

El principal objetivo del sistema de manejo de coque sólido consiste en
suministrar instalaciones para el acondicionamiento y almacenamiento de la
producción neta de coque que normalmente se retira de la unidad.
El sistema de manejo de coque acondiciona la producción neta de coque

normalmente retirado en la unidad minimizando la contaminación ambiental
por la emisión de finos de coque a la atmósfera y reduciendo la
concentración de coque en el agua de desecho enviada al sistema de cloaca.
 Sistema de Carga de Coque Seco en Camiones

La operación de carga de camiones es básicamente la misma tanto para finos
de coque como para coque de lecho. La cantidad en kg de coque que se debe
cargar en cada camión se introduce en la escala de peso y comienza la carga.
Cuando se alcanza el peso programado, la válvula on/off cierra
automáticamente. El camión debe ser colocado de nuevo para cada carga, y
el peso deseado introducido en la escala.
El polvo generado durante la carga de camiones debe ser controlado con una
manga de carga telescópica conectada a un colector de polvo de tipo filtro
de mangas y con un ventilador de tiro inducido.
31
Cualquier gas de venteo desde la rampa de aire de coque de lecho o desde
otra de las facilidades de carga serán también venteadas a través de este
colector de polvo de filtro de mangas.
Dependiendo de cómo el coque fluye o se propaga dentro del camión, debe
ser necesario cargar desde dos escotillas del mismo. Para evitar sobrellenado
del camión, la manga de carga está equipada con un detector de nivel que
también terminará la carga. (Ver figura n°10).
Figura N° 10: Manejo de coque de lecho y finos de coque
 Consideraciones de Higiene Industrial

Polvo de coque: El polvo de coque contiene metales. Se debe evitar una
inhalación crónica de polvo de coque. Todos los sistemas de manejo de
coque seco están cerrados para prevenir la exposición de los trabajadores.
El sistema de carga de coque seco utiliza una rampa de carga de camiones
telescópica que está conectada al colector de polvo de la cámara de filtros.
Las fugas de coque se deben limpiar inmediatamente.
32
Manejo de Coque Húmedo
El objetivo de la sección de coque húmedo es la reducción del contenido de
agua de los lodos de agua/coque producidos en el Venturi Scrubber. El
producto final de esta sección es una torta de filtrado con un contenido de
sólidos cerca al 45%, y agua libre de sólidos, que son descargados en el
sistema de tratamiento de aguas de desecho.
El coque de lecho es transportado desde el Quench Vessel al Bed Coke Silo
mediante transporte neumático en fase diluida a la temperatura de salida del
Quench Vessel, 200ºC. El coque de lecho también se descarga directamente
desde la sección. (Ver figura N°11).
Los principales productos obtenidos en la Unidad de FLEXICOKING son:
Gasóleos, Naftas, gas, coque fluido que a su vez es convertido en un gas
combustible de bajo poder calorífico (Flexigas).
Figura N° 11: Manejo de coque húmedo
33
Figura N° 12: Diagrama de la unidad de FCK
Fuente : Manual de procesos FCK (PETROPERU, 2017)
34
2.2.2 Descripción del Coque de petróleo
El coque del petróleo resulta de los procesos de refinación del petróleo crudo, en el
sector lo llaman el “fondo del barril”. Cuando se extraen todos los líquidos queda el
producto sólido, el cual está compuesto por un 85% de carbón, 10% de volátiles y
5% de azufre, y luce como una roca de carbón.
El coque crudo o verde, resultado directo de la planta de coquización y sin procesar,
tiene mayor contenido de volátiles. Este coque puede ser pulverizado para facilitar
su uso como combustible. También puede ser transformado, mediante diversos
procedimientos, en variados tipos de coque para ser empleados con múltiples
propósitos.
El coque de petróleo (petrocoque) es un subproducto de la industria de refinación
de petróleo, el cual tiene alto poder calorífico y bajo precio. Debido a las cantidades
cada vez mayores de petróleos pesados procesados, la producción de coque ha ido
en aumento. La gran disponibilidad del coque de petróleo torna este subproducto
atractivo para el sector industrial. No obstante, en la medida en que los petróleos
son más pesados, sus densidades en grado API van disminuyendo y su contenido de
contaminantes, principalmente los compuestos sulfurados, tienden a aumentar
(Gorry K, 2011).
Tabla N° 3: Comparativa de Principales Características por Tipo de Combustible
Valor calórico neto según Emisiones de

Combustible
combustible CO2
Carbón 11,000 96.301
Gas natural 22,163 55,525
Coque 13,880 98.817
Fuel oil N°6 17,279 76.593
Fuente: Panel Intergubernamental sobre Cambio Climático-Cementos Lima
La calidad del producto final, adicional a la condición del coque, depende de la

velocidad de producción, temperatura del horno, tiempo de residencia y el proceso
de enfriamiento.
35
Uno de los tipos de coque es el „calcinado‟, que resulta cuando el producto verde se
somete al proceso de calcinación, lo que reduce su contenido de volátiles, estos
elementos son aprovechados en la generación de vapor de agua. Se utiliza
básicamente en termoeléctricas y cementeras. También se usa en la fabricación de
ánodos en la industria del aluminio, titanio, y la producción de materiales plásticos
y de aceros. Otra variedad es el coque grado de combustible, también llamado
„catalizador‟. Este producto es el más impuro, pues tiene un alto contenido de
metales y azufre. Y aunque sea una buena opción generadora de energía, a nivel
ecológico plantea serios inconvenientes. Generalmente es utilizado en la industria
cerámica, cementera y eléctrica.
El petrocoque se utiliza normalmente, como materia prima para la obtención de

carbono y como combustible para la generación de calor. Los petrocoques de bajo
azufre (<1 %) se utilizan en la industria de elementos de carbono y del acero. En
cambio, los de medio y alto azufre (2-8 %) son usados principalmente como
combustible en calderas para la producción de vapor en generación eléctrica y
procesos industriales y en hornos para la producción de cemento (Katz R, 2001).
2.2.2.1 Propiedades
 El coque de petróleo puede ser producido mediante tres procesos: el

coquizado retardado, el coquizado en lecho fluido y el coquizado en
lecho fluido con gasificación. (Ver Tabla n°4).
El coque de petróleo procedente del proceso de coquización retardado
da cuenta de cerca del 93% de la producción mundial de coque, al ser
dicho procedimiento el más usado. Este coque puede contener hasta
10,5% en peso de material volátil, lo que le confiere un olor
característico a hidrocarburo.
El coque proveniente del proceso de coquización fluida da cuenta del

6% de la producción mundial de coque. Este coque normalmente posee
menos material volátil que el coque retardado, y normalmente se
presenta físicamente como granos esféricos con un diámetro menor a 1
cm.
36
El coque proveniente de lecho fluido con gasificación da cuenta del 1%
de la producción mundial de coque de petróleo. Este coque se presenta
físicamente en partículas de tamaño más pequeño que el coque „fluido‟
y es más polvoriento debido a su menor contenido de material volátil.
Tabla N° 4: Composición comparativa entre procesos de coquizado
Composición Proceso de producción de coque

Lecho fluido con
(% en masa) Retardado Lecho fluido
gasificación
C 87.9 86.3 94.3
H 3.51 2.2 0.3
H/C 0.47 0.31 0.04
N 1.61 2.4 1.1
S* 7.5 6.9 2.8
O - 0.9 0
Cenizas 0.33 1.3 1.0
D (g/cm3) 2.00 0.80 0.96
*Información proveída por los licenciadores del PMRT

Fuente: Análisis del consumo de coque en algunos sectores industriales (Información
tecnológica No.2)
 Es similar al carbón mineral, bajo contenido de cenizas, con una

concentración de azufre de entre 4 – 8 % en peso (alrededor del 40 – 60
% del azufre del petróleo crudo se concentra en el coque), y alto
contenido de metales. Tiene un 15% más de poder calorífico que el
carbón mineral.
37
Tabla N° 5: Especificaciones de diseño de la unidad FCK
Componentes
Bed Coke Dry Coke Wet Coke
(%WT)
Carbón 94.880 92.990 89.150
Hidrogeno 1.000 1.000 1.000
Oxigeno 0.800 0.800 0.800
Nitrógeno 0.750 0.750 0.750
Azufre 1.010 1.010 1.010
Nickel 0.500 1.170 1.430
Vanadio 1.100 2.280 5.860
Total 100.08 100.00 100.00
Fuente: EXXON MOBIL
 Las propiedades varían de acuerdo con el proceso que se realice y su

calidad depende de su composición química, contaminantes y dureza, lo
que se mide por el índice molturabilidad Hardgrove (HGI), con el cual
se determina su poder calorífico entre los 14.000 y más de 15.000 BTU
por libra.
 El coque de petróleo es una excelente fuente de calor, por eso se usa
para generar energía en calderas de la industria.
 Sustituye al gas y al combustóleo en la industria cementera y
siderúrgica. También es utilizado como material para la fabricación de
piezas en la industria del aluminio.
2.2.2.2 Ventajas y desventajas
 Sus grandes ventajas son el alto poder calorífico y el precio. Debido al

incremento en los precios del gas natural, su uso se convierte en una
buena opción en la industria.
 La gran desventaja de la conversión del coque de petróleo está presente

en la emisión de contaminantes, especialmente por el óxido de
nitrógeno, dióxido de azufre, azufre y metales.
38
Por eso la industria tiene el reto de desarrollar métodos y tecnología que
permita disminuir los índices de contaminantes evitando su
almacenamiento al aire libre por periodos muy largos de tiempo. Según
expertos, la inhalación del polvo de coque puede afectar a largo plazo la
salud creando problemas en el sistema respiratorio y a nivel
dermatológico.
2.2.2.3 Mecanismos de formación de coque (Ruiz, H. 2014).
Los hidrocarburos componentes de un fondo de vacío que reaccionan para

formar coque son los asfaltenos, las resinas y los aromáticos.
La fracción de asfaltenos de los fondos de vacío es una substancia marrón a
negra, no volátil, amorfa (no cristalina), presente como un coloide altamente
disperso en el aceite. Los asfaltenos precipitan fácilmente al añadir un
disolvente como n-hexano o n-pentano. Estos compuestos están formados
por carbono, hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, azufre, vanadio y níquel. Su
peso molecular está entre 3.000 y 5.000. La concentración de asfaltenos en
el fondo de vacío puede variar, y depende de la profundidad con que se
corte el fondo.
La fracción resina de los fondos de vacío generalmente tiene una estructura
similar a la de los asfaltenos. Las resinas son viscosas, pegajosas, y lo
suficientemente volátiles como para ser destiladas con los hidrocarburos.
Las resinas son solubles en n-pentano, pero son insolubles en propano. Se
diferencian de los asfaltenos por la presencia de mayores concentraciones de
nitrógeno y azufre. El peso molecular promedio de las resinas es inferior al
de los asfaltenos.
Los aromáticos contenidos en los fondos de vacío tienen una estructura
relativamente simple. Estos están compuestos por aromáticos policíclicos de
6 carbonos.
 Coque. Existen dos mecanismos de reacción diferentes que forman coque
bajo las condiciones de operación típicas de los reactores de coque.
39
En un caso, se pierde la sustancia coloidal característica de los compuestos
de asfaltenos y resinas, y estos precipitan formando una estructura con una
gran cantidad de enlaces cruzados de coque amorfo. Durante la
precipitación y la formación de enlaces cruzados, los compuestos
experimentan además una escisión de sus grupos alifáticos de acuerdo con
una reacción de primer orden. Esto es puesto en evidencia por una
diferencia significativa entre la concentración de átomos de hidrógeno en
los compuestos de resina-asfalteno de la alimentación y aquella observada
en el coque formado. La relación en peso carbono/hidrógeno aumenta
desde un rango de 8/10 alimentación a 20/24 en el coque.
 El segundo mecanismo de reacción involucra la polimerización y

condensación de aromáticos, los cuales concentran una gran cantidad de
estos compuestos hasta el punto de que, eventualmente, se forma coque. El
coque producido de esta manera contiene menos enlaces cruzados, y tiene
una apariencia más cristalina que el coque tipo resina-asfalteno.
Los hidrocarburos componentes de un fondo de vacío que reaccionan para formar

coque son:
 Asfaltenos: Compuesto formado por carbono, hidrógeno, nitrógeno,
azufre, vanadio y níquel. Su peso molecular oscila entre 3000 y 5000.
Substancia marrón - negra, no volátil, amorfa, presente como un coloide
altamente disperso en el aceite.
 Resinas: Son viscosas, pegajosas y lo suficientemente volátiles para
destilarse con los hidrocarburos. Aunque su estructura es similar a los
asfáltenos poseen mayor concentración de nitrógeno - azufre y su peso
molecular promedio inferior.
 Aromáticos: Compuesto por aromáticos policíclicos de seis átomos de
carbono.
40
Existen dos mecanismos de reacción diferentes para formar coque bajo las
condiciones de operación típicas de los reactores de coquización:
 Coque Amorfo: Estructura con una gran cantidad de enlaces cruzados

resultado de la precipitación de los compuestos de asfaltenos y resinas
debido a la pérdida de su suspensión coloidal característica.
 Coque Cristalino: Producto de la polimerización y condensación de
aromáticos, los cuales concentran una gran cantidad de compuestos
hasta el punto en que, eventualmente, se forma el coque. Este coque
contiene menos enlaces cruzados y tiene una apariencia más cristalina.
2.2.3 Producción mundial de coque de petróleo
Entre los países exportadores de coque de petróleo según United Nations; IEA;
Eurostat (2017), la estadística muestra la distribución de la producción mundial de
coque en el año 2017, por región. En ese año, la región de Asia produjo
aproximadamente 526 millones de toneladas métricas de este mineral.
El Gráfico N°1 muestra la producción mundial de coque, considerando la

participación porcentual por región productora de coque de petróleo (Dynamis).
41
Grafico N° 1: Producción mundial de coque de petróleo
Fuente: United Nations; IEA; Eurostat; Various sources
2.2.4 Panorama del mercado de carbón y coque en el Perú
El Perú cuenta con atractivos recursos carboníferos (especialmente de antracita), no

ha desarrollado su industria carbonífera a los niveles en que se ha desarrollado el
resto de la industria minera. (Ver Tabla N°6).
42
Tabla N° 6: Estadísticas de importaciones de coque al Perú
Valor Valor Valor Valor Valor

Descripción del
importado importado importado importado importado
producto
en 2014 en 2015 en 2016 en 2017 en 2018
Coque de petróleo, sin

8.615 3.593 9.845 7.058 11.126
calcinar
Coque de petróleo,
342 207 261 126 252
calcinado
Betún de petróleo 16 49 36 47 47
Residuos de los aceites

de petróleo (exc. coque 1 0 2 23 10
y betún de petróleo)
Unidad: miles Dólar Americano
Fuente: Cálculos del CCI basados en estadísticas de Instituto Nacional de Estadística e

Informática (INEI) desde enero de 2017.
Las proyecciones del Plan Referencial de Energía al 2014-2025 permiten prever

que el Perú seguirá importando carbones térmicos y coquizables en volúmenes
importantes.
No se vislumbra, algún tipo de exportación, pero si se espera un alto crecimiento
de los requerimientos de carbón para las centrales térmicas. Los incrementos de los
consumos de carbón importado son consecuencia casi exclusiva de la expansión del
sector minero metalúrgico y la generación de electricidad.
El coque es un energético reductor y se emplea esencialmente en las industrias
siderúrgicas y metalúrgicas.
En cuanto a la producción nacional de coque, Doe Run Perú, es la única empresa
nacional productora de coque metalúrgico a partir del carbón mineral. Se espera un
crecimiento sostenido de la producción nacional de coque.
Por otra parte, la mayor parte del coque consumido es importado por Siderperu, y
se destina a la obtención del acero. Como resultado de los balances nacionales de
energía proyectados, también se prevé que la importación de coque incrementará.
43
3 CAPITULO III: ANALISIS DE DISPOSICIÓN DE COQUE
El coque de petróleo puede clasificarse como: Green Coke (coque verde de

petróleo) y Calcined Coke (coque calcinado).
Tabla N° 7: Niveles de Adición de Coque de Petróleo por Tipo de Tecnología
% de Petcoke
Equipo Térmico Tecnología de Combustión
comúnmente usado
Pulverización por
Calderas de Centrales 12 - 15% en mezcla
suspensión
Térmicas Lecho Fluidizado Hasta 100%
Parrillas viajeras de carga
Calderas de Proceso No es utilizado
superior
Largos (más de 100 metros) 40 a 50% en mezcla
Hornos de Cementeras Cortos (aprox. 50 metros o
12 a 15% en mezcla
menos)
Hornos para Hierro nivel de Pulverizado en horno
40 - 50%, pero con S
metales pesados rotatorio
Hornos para acero nivel de
Alto – horno 100%, pero con S
metales pesados
Fuente: Centro de Investigación y Planificación del Medio Ambiente-Chile
3.1 USO COMBUSTIBLE COQUE

3.1.1 Uso en generación de energía
Al 31 de marzo de 2018, las generadoras que operan en el sector eléctrico

peruano suman 56 en total. Algunas de ellas forman parte de grupos
económicos liderados por compañías internacionales, las cuales les brindan un
importante respaldo técnico y financiero. Asimismo, se observa que el Estado
cuenta con una importante presencia en este sector, siendo accionista de
Electroperú, la segunda generadora más importante en términos de producción
de energía (12.53% del total al primer trimestre de 2018) y la cuarta de
considerar la potencia efectiva (7.64% a diciembre de 2017).
44
La Tabla N°8 muestra el grupo económico que se encuentra detrás de algunas
de las principales generadoras del sector, las mismas que representan el 80.3%
de la potencia efectiva total a diciembre de 2017 (Equilibrium, 2018).
Tabla N° 8: Principales generadoras de energía en el Perú
Grupo Económico Empresas

Electro Perú
Egasa
Compañías Públicas Egemsa
San Gaban
Egesur
Enel Generación Perú
Enel
Enel Generación Piura
Engie Engie
Colbun Perú SA Fénix Power
IC Power Perú Kallpa
Odebrecht Huallaga
Orazul Energy Egenor
Orazul Energy Perú
Termoselva
Statkraft Perú
Statkraft Perú
Holding
Fuente: Ministerio de energía y minas
El coque de petróleo es una alternativa rentable de combustible que puede ser

quemado con éxito en calderos con tecnología CFB (Circulating Fluidized
Bed), ya sea solo o en mezcla con carbón mineral.
La combustión en lecho fluidizado circulante (CFB) es una tecnología utilizada
en el diseño de las centrales de energía de “carbón limpio”. Se desarrolló para
encontrar un proceso de combustión capaz de controlar las emisiones
contaminantes sin controles de emisión externos (tales como scrubbers).
La tecnología suspende combustibles sólidos por medio del soplado ascendente
de aire durante el proceso de combustión.
45
El resultado es una mezcla turbulenta de gas y sólidos. La acción de
fluidización, igual que un fluido burbujeante, ofrece reacciones químicas más
efectivas y transferencia de calor.
La tecnología CFB controla las emisiones de dos maneras, en primer lugar, el
combustible se quema a temperaturas de 1400 a 1700°F, que está muy por
debajo del umbral donde se forman óxidos de nitrógeno. Segundo, el dióxido de
azufre (un gas contaminante que se genera cuando el azufre del coque de
petróleo se quema en presencia de oxigeno) es capturado dentro de la cámara de
combustión por la quema del combustible con cal o dolomita.
La tecnología CFB permite la combustión eficiente del coque de petróleo.

Numerosas referencias de aplicación se encuentran localizadas en Estados
Unidos y China, alcanzando capacidades de 300MW, con la primera aplicación
comercial que data de 1984. (Ver figura N°13).
Figura N° 13: Diagrama simplificado de un caldero CFB
Fuente: B&W Babcock & Wilcox
46
El desarrollo de un proyecto de generación eléctrica a partir del coque producido
en la Nueva Refinería Talara sería una alternativa viable para evaluación,
considerando que podría ser realzado con inversión de terceros.
La capacidad de la planta a evaluar para Refinería Talara sería de 10 – 15 MW,

utilizando calderos con tecnología CFB (Circulating Fluidized Bed), dado que la
producción estimada de coque es de 125 TM/día en FCK.
3.1.2 Uso en la Industria Cementera
El mercado de cemento en Perú es gestionado por cuatro grupos empresariales

y seis empresas productoras de cemento:
 Cementos Pacasmayo y Cementos Selva se enfocan en los
departamentos de Amazonas, Áncash, Cajamarca, La Libertad,
Lambayeque, Piura, Tumbes, Loreto y San Martín.
 En la zona sur del país se encuentra el Grupo Rodríguez Banda, que
opera a través de las empresas Cementos Yura y Cementos Sur con base
en la ciudad de Arequipa.
 En la zona centro se encuentra la productora de cemento Unacem
perteneciente al Grupo Rizo-Patrón, y Cementos Inca que pertenece al
Grupo Choy.
47
Grafico N° 2: Zona de Influencia Geográfica de las Empresas Cementeras en el Perú
Fuente: Empresas Elaboración: Propia
Cementos Pacasmayo cubre la demanda de las regiones del norte del país, para
lo cual cuenta con sus plantas de producción en la provincia de Pacasmayo (La
Libertad) y Piura, teniendo significativa presencia en los mercados de Tumbes,
Piura, Lambayeque, La Libertad, Cajamarca, Ancash. Asimismo, mediante su
subsidiaria Cementos Selva cubre los requerimientos en la zona nor oriental del
país.
Cementos Lima cuenta con una ubicación geográfica estratégica frente al resto
de participantes en el mercado, debido a que cuenta con su planta de producción
en Lima, región donde se vienen llevando a cabo la mayoría de proyectos de
infraestructura y con alta densidad poblacional.
En tanto, Cementos Yura atiende los requerimientos de la demanda de las
regiones del sur del país, juntamente con Cementos Sur (subsidiaria de la
primera). La primera se ubica en la región de Arequipa, mientras que la
segunda en Puno.
48
El uso dominante de energía en la industria del cemento es el combustible para
hornos rotatorios (rotary kiln) de producción de Clinker. En promedio, los
costos de energía en combustible y electricidad representan aproximadamente
el 50% del costo total de producción del cemento.
La energía requerida para los diferentes tipos de proceso de combustión y
hornos rotatorios oscila entre 740 – 1000Kcal/Kg Clinker.
El coque de petróleo puede ser utilizado como un combustible alternativo en los
hornos rotatorios y en el sistema de precalentamiento para producir las altas
temperaturas requeridas para la obtención del Clinker.
Las industrias cementeras están haciendo esfuerzos para disminuir sus costos de
producción, un método efectivo es la sustitución de los combustibles
tradicionales tales como carbón mineral, residual y gas natural por coque de
petróleo. La principal ventaja del coque de petróleo es su bajo precio y alta
disponibilidad debido a que es un subproducto de las refinerías de petróleo.
(Ver figura N°14).
Figura N° 14: Diagrama simplificado de la producción de cemento
Fuente: Cement manufacturing process (Kaantee et al 2004)
49
La principal dificultad en la combustión del coque de petróleo es su baja
reactividad debido a su bajo contenido de volátiles. Su alto contenido de azufre
puede presentar dificultades operacionales durante su combustión, para evitarlo
se recomienda adicionar pequeñas dosis de caliza para reducir el azufre.
El nivel de rentabilidad y competividad de las cementeras depende

fundamentalmente de su estructura de costos, que está constituido por el costo
de materias primas y transporte, costo de energía y combustibles.
3.1.3 Uso en la industria metalúrgica y/o siderúrgica
Corporación Aceros Arequipa, juntamente con la Empresa Siderúrgica del

Perú–Siderperú, constituyen las dos únicas empresas siderúrgicas del país.
Ambas empresas comparten el abastecimiento del mercado nacional de
productos largos (barras de construcción, alambrón, perfiles), siendo
Corporación Aceros Arequipa el principal productor con una participación del
62%, mientras que el 38% restante lo concentra Siderperú.
En el caso de productos planos (planchas y bobinas), la mayor parte de estos
productos son importados y destaca Aceros Arequipa y Siderperú con
participaciones de 11% y 21% respectivamente.
El coque de petróleo tiene alto contenido de carbón, bajo material y alto poder
calorífico que lo hace atractivo para aplicaciones metalúrgicas.
El coque de petróleo se utiliza como aditivo a las mezclas destinadas a la
producción de coques metalúrgicos por los fabricantes de coques de todo el
mundo, desde 1940.
Sin embargo, este uso no se ha mantenido de forma continua, sino que,
dependiendo de los precios del coque de petróleo en comparación con el de los
carbones coquizables con contenidos medios y bajos de volátiles, se considera o
desestima su utilización, según que dicho precio fuera más bajo o más elevado
que el de estos últimos.
La utilización de coque de petróleo a lo largo de los años se ha realizado con
bastante éxito, tanto en lo que respecta al ahorro económico como a la mejora
de la calidad de los coques metalúrgicos obtenidos.
50
En este sentido, uno de los factores a considerar es la cantidad óptima de coque
de petróleo que se debe añadir.
La industria siderúrgica no utiliza coque de petróleo, sino principalmente coque
metalúrgico, insumo indispensable en la fabricación del arrabio (fierro fundido
primario) en el alto horno, y que se obtiene a partir de carbón mineral. Lo
anterior explica los elevados niveles de importación de coque de hulla. Sin
embargo, hay que tener en cuenta que, de acuerdo con la experiencia
internacional, el sector siderúrgico puede utilizar en pocos volúmenes el coque
de petróleo en la generación de calor en los altos-hornos. No obstante, dicha
utilización está restringida por el requerimiento técnico de que el combustible
en cuestión debe poseer un bajo contenido de azufre en su composición. A nivel
internacional, en la siderurgia, el coque de petróleo no calcinado también se
utiliza, en muy pocos volúmenes, en la inyección de finos de carbón a los altos
hornos, sin embargo, la industria nacional no cuenta actualmente con este
sistema.
En cualquier caso, ha de tenerse en cuenta que el contenido de azufre del coque
de petróleo va a ser un factor limitante de la cantidad a adicionar en el caso de
los coques metalúrgicos.
El flexicoque puede ser utilizado en la industria peruana del acero como agente
de piroconsolidación durante la manufactura de pellets de óxido de fierro,
mejorando su resistencia mecánica, nivel de porosidad y reducibilidad, cuando
es adicionado hasta 1%.
El coque cumple dos funciones principales en el alto horno: aporta carbono
como medio reductor y aporta energía para la combustión. (Ver figura N°15).
51
Figura N° 15: Diagrama simplificado de la fabricación del acero
Fuente: Siderúrgicas PERU
Las principales líneas de producción de la industria la constituyen los productos

planos que son demandados por el sector construcción y los productos planos
demandados principalmente por el sector metalmecánico.
SIDERPERU se dedica a la fabricación y comercialización de productos

terminados de acero “no planos” (barras corrugadas, alambrón para la
construcción y otros), como “planos” (planchas de acero, bobinas, entre otros),
mientras que Corporación Aceros Arequipa se dedica a la producción de
productos “no planos”.
Con respecto al proceso de producción, Corporación Aceros Arequipa emplea la

tecnología del horno eléctrico, mientras que SIDERPERU utiliza una tecnología
de producción basada mayoritariamente en el alto horno, además de poseer la
tecnología del horno eléctrico.
El horno eléctrico permite la diversificación de la producción en lotes pequeños

y tiene costos fijos bajos, mientras que el alto horno tiene costos fijos altos y
costos variables bajos. Con respecto a los insumos, el horno eléctrico utiliza
principalmente hierro esponja y chatarra, a diferencia de horno alto que utiliza
coque y hierro.
52
Doe Run Perú, utiliza coque metalúrgico para sus operaciones del complejo
metalúrgico de la Oroya. El complejo metalúrgico de la Oroya está compuesto
de un conjunto de fundiciones y refinerías diseñadas para transformar mineral
poli metálico.
3.1.4 Uso en producción de coque calcinado
El coque de petróleo calcinado es un ingrediente fundamental en la producción

de aluminio. Se produce mediante la colocación de coque verde de petróleo en
hornos rotatorios, donde se calienta a temperaturas de entre 1200 a 1350°C.
La alta temperatura elimina el exceso de humedad, extrae todos los
hidrocarburos restantes y modifica la estructura cristalina del coque, lo que
resulta en un producto más denso y más conductor de la electricidad.
El coque de petróleo calcinado tiene una estructura similar a una esponja que
desempeña un papel importante en la fabricación de ánodos. Los poros permiten
que el material de unión penetre a través de las partículas de coque y forme un
bloque de carbón sólido, a través del cual las fundiciones de aluminio conducen
la electricidad en sus ollas de fundición.
3.1.5 Exportación de coque de petróleo
La producción mundial de coque de petróleo (incluido el petcoke de grado

combustible y el coque de petróleo calcinado), aumentó durante el decenio de
1990, llegando a 78 millones de TM en el 2004 frente a aproximadamente 44
millones de TM en el 1993. Esto representa una tasa de crecimiento anual
promedio de más de 5,34%. En 2007 la producción ascendió a 86,8 millones de
TM. El conductor detrás de este crecimiento es el crecimiento continuo de la
demanda de productos refinado. Al 2017, se produjeron aproximadamente 644
millones de TM de coque a nivel mundial. (STATISTA).
53
Una alternativa para el coque de petróleo de FCK sería la exportación a través
del puerto de Paita el cual está localizado en la provincia de Paita, a 56 Km de
la ciudad de Piura, es el principal puerto del norte peruano, movilizando
contenedores de importación y exportación.
Los principales exportadores de Coque de Petróleo son los Estados Unidos

($3,96 Miles de millones), Corea del Sur ($1,39 Miles de millones), España
($933 Millones), Canadá ($864 Millones) y Singapur ($845 Millones). Los
principales importadores son China ($2,23 Miles de millones), la India ($1,65
Miles de millones), los Estados Unidos ($1,13 Miles de millones), Malasia
($654 Millones) y Japón ($648 Millones). (Simoes).
Tabla N° 9: Principales exportadores de coque en el mundo
Paises Porcentaje
Estados Unidos 24%
Corea del Sur 8.5%
España 5.7%
Canada 5.3%
Singapur 5.2%
China 5.0%
Alemania 4.9%
Indonesia 4.4%
Paises bajos 2.8%
Arabia Saudita 2.6%
Italia 2.4%
Malasia 2.1%
India 2.0%
Reino Unido 1.8%
Emirates Arabes Unidos 1.7%
Iran / Suecia 1.6%
Rusia / Venezuela 1.4%
Fuente: Observatory of economic complexity (Simoes)
54
La oferta y la demanda de coque de petróleo en el mundo son básicamente
equilibrada, el coque de petróleo con altos contenidos de azufre es generalmente
utilizado como combustible en las centrales eléctricas y en los centros de
producción de cemento. El coque de petróleo con contenido medio de azufre se
utiliza principalmente en la fundición, en los sectores de fundición acero y
aluminio. A nivel mundial, el sector cementero es el mayor consumidor de coque
de petróleo, concentrando alrededor del 50% de la demanda mundial de coque de
petróleo. El sector de plantas termoeléctricas se presenta como el segundo
consumidor de coque de petróleo, concentrando el 28% de la demanda. Por tanto,
los principales demandantes de coque de petróleo estarían constituidos por el
sector cementero y de generación eléctrica.
Esto indica que la demanda de coque de petróleo presenta poca diversificación.

China, utiliza el coque de petróleo para la producción de acero. En China, además
con el rápido desarrollo de la industria de fundición de aluminio, la demanda de
coque de petróleo aumentará aún más. En EE. UU. alrededor del 90% de coque se
utiliza en el sector de la energía y centrales eléctricas. En Italia y España el coque
de petróleo se utiliza principalmente como combustible en la industria del
cemento. Se espera que la demanda de coque en el mundo podría incrementarse a
una tasa promedio anual de 2,5% en las próximas dos décadas (STATISTA).
55
4 RESULTADOS DEL ANÁLISIS
4.1 COMERCIALIZACIÓN A CEMENTERAS
4.1.1 Perspectivas de la Demanda y Precios de Coque de Petróleo
En la industria del cemento es el principal consumidor de coque de petróleo en todo

el mundo, seguida de la industria de energía eléctrica. Se espera que la demanda de
la industria de cemento mantenga el ritmo de crecimiento económico, mientras que
la demanda de la industria de generación de energía depende de los precios
relativos de carbón y coque de petróleo. No obstante, se espera que la industria del
cemento no sea capaz de absorber los aumentos en la producción. La demanda de
coque de petróleo es normalmente equivalente al suministro de coque de petróleo,
dado que las refinerías como los comerciantes de coque de petróleo mueven el
precio a fin de que pueda ser accesible a la demanda. La falta de espacio para
almacenar coque de petróleo es el factor clave detrás de la voluntad de las refinerías
a bajar el precio del coque de petróleo, para garantizar su venta. Además, como los
ingresos provenientes del coque de petróleo son una parte muy pequeña de los
ingresos totales, hay poco incentivo para las refinerías para ampliar la reserva de
espacio. En cambio, los precios pueden adaptarse rápidamente a los cambios en el
equilibrio oferta - demanda. Por lo tanto, si la oferta disponible de coque de
petróleo supera la demanda, es probable que los precios del coque de petróleo
bajen. Sin embargo, los precios de coque de petróleo también son susceptibles de
ser muy volátiles, por razones que son algo similares a las razones por las cuales los
precios de otros productos básicos industriales (como los productos químicos y
plásticos) también son volátiles. Los productos químicos y los plásticos son
"demanda derivada" de productos básicos (es decir, la demanda de estos productos
se deriva de la demanda de otros productos básicos en el resto de la economía), lo
que significa que la demanda de estos productos es difícil de predecir y puede
cambiar muy pronto. A pesar de que el coque de petróleo no es una mercancía con
"demanda derivada", es una mercancía "derivada del suministro", y por tanto, los
precios están sujetos a una considerable volatilidad. En el mediano y largo plazo se
espera que la demanda de coque en el mundo podría incrementarse. Por tanto, se
podría esperar una presión a la baja en el precio del coque de petróleo dado que el
crecimiento de la oferta sería mayor que la demanda.
56
No obstante, hay otros factores a tomar en cuenta, como, por ejemplo, la tendencia
natural al alza en los precios de los hidrocarburos que presionaría no solo en el
mayor precio del coque de petróleo sino de todos los precios de la economía, y en
este sentido el coque de petróleo es muy sensible a las variaciones del precio del
petróleo.
Hay tres fuentes de incertidumbres en el futuro del precio: (1) la volatilidad del
mercado a corto y mediano plazo debido a las fluctuaciones de la demanda y la
oferta inelástica, (2) las tendencias de los costos de la minería y la productividad,
debido a que el alza del costo en insumos como mano de obra, materiales y
combustibles son críticos para la industria minera y la consiguiente explotación de
minerales como el carbón (sustituto del coque) y (3) los cambios regulatorios, como
las nuevas normas y restricciones sobre las emisiones o el CO2. Dependiendo de la
severidad de tales restricciones, la demanda de coque de petróleo puede disminuir
en el largo plazo.
4.1.2 Justificación
En el periodo 2014 - 2025 se espera que el consumo de combustibles líquidos pase

de 209 miles de barriles día (MBD) a 285 MBD o, en otro escenario, de 212 a 339
MBD, por lo cual es necesario impulsar el desarrollo de una infraestructura
logística de distribución de combustibles para abastecer a los mercados regionales
y, en especial, a los sectores que promueven el crecimiento económico, así como
continuar con una política de precios de hidrocarburos que siga la tendencia del
mercado internacional, evitando distorsiones en el mercado interno de
combustibles. En ese sentido los proyectos de modernización de las refinerías de
Talara y La Pampilla son de gran importancia (Plan energetico 2014-2025).
Las plantas cementeras alrededor del mundo utilizan normalmente combustibles
fósiles para su operación (carbón, coque de petróleo, mezcla de ambas) y solamente
usan el gas natural como una excepción.
La tecnología actual de los Hornos de Clinker (elemento que utiliza directamente
el combustible) esta adecuada para utilizar el coque de petróleo de forma eficiente.
Las compañías cementeras pueden alcanzar las ganancias de la eco eficiencia de
diferentes maneras:
57
 Procesos optimizados: Reducir el uso de combustible y material y minimizar
la polución al incrementar continuamente la eficiencia de equipos y
procesos de manufactura.
 Co-procesamiento de desechos y energía / Recuperación de material: Al
utilizar los desperdicios y subproductos de otras industrias como
combustibles y materias primas para la fabricación del cemento, se crean
circuitos cerrados de uso de recursos.
 Eco innovación: Utilizando conocimiento y tecnología nueva para fabricar
productos de cemento con un incremento de recursos eficientes para
producir y usar.
4.1.3 Caracterización de los combustibles de los hornos de cemento
Grafico N° 3: Tipos de combustibles de los hornos de cementos
Fuente: Propia
58
4.1.3.1 Combustibles líquidos
 Gas óleo y fuel oíl: Obtenidos de la destilación del petróleo o como residuos de
este proceso.
 Residuales: Se obtienen en algunos procesos industriales, como la fabricación
de papel, realizándose su combustión en hogares especiales en la propia fábrica.
4.1.3.2 Combustibles gaseosos
 Gas Natural: Se encuentran en yacimientos similares a los del petróleo. Su

componente principal es el metano, formando una mezcla con el etano, propano
y butano además de otros compuestos. Las proporciones de cada componente
son muy variables.
 Gases licuados del petróleo (GLP): Se obtienen en las operaciones de refino del
petróleo. El propano debido a su mayor presión se emplea principalmente en la
industria.
4.1.3.3 Combustibles sólidos
 Maderas: La madera no presenta un gran interés en la industria como

combustible. Sin embargo, si se la calienta en ausencia de aire, se obtiene el
carbón de madera, utilizado como absorbente en la industria química y como
reductor en la metalurgia.
 Turbas: Son masas fibrosas de materia vegetal parcialmente descompuesta, que
se ha acumulado en lugares inundados de agua. Generalmente se utiliza
localmente como combustible pobre. Su composición es de 92.12% de materia
orgánica, 7.88% de ceniza y 0.85% de nitrógeno.
 Antracita: Es el carbón más duro y denso, tiene un contenido de calor elevado.
El % de carbono en promedio varía de 86% a 98%.
 Bituminoso: Son los carbones que presentan un mayor interés, tanto como
portadores de energía como materia prima en la industria química y
metalúrgica. En su composición el % de carbono varía de 45 a 80%
aproximadamente.
59
 Lignitos: Bajo esta denominación se engloban muy diversos tipos de carbones,
aunque suelen agruparse en dos categorías: lignitos pardos y lignitos negros.
Suelen consumirse en centrales térmicas situadas a bocamina. En su
composición el % de carbono es menor a 45% aproximadamente.
 Sólidos artificiales: Se obtienen fundamentalmente al someter a un combustible
sólido a la acción del calor sin contacto con el aire. Se queman en casos muy
específicos y normalmente ayudando como reductores al proceso.
Exclusivamente como combustibles se utilizan cuando son subproductos en la
fabricación de gas.
 Coque: Residuo duro y poroso que resulta después de la destilación destructiva
del carbón; tiene un color gris negruzco y un brillo metálico. Contiene
fundamentalmente carbono, alrededor del 92%, casi el 8% restante es ceniza, el
valor calorífico del coque es muy elevado.
Tabla N° 10: Clasificación de carbones por categoría
Fuente: Annual book of ASTM Standards D 388-1999
60
4.1.4 Ventajas y desventajas del uso de coque como combustible
4.1.4.1 Ventajas del uso de coque como combustible
 Alto poder calorífico: 8000 Btu/Kg.

 Alta estabilidad química (bajo potencial de explosión).
 Bajo contenido de cenizas y humedad.
 Costos asociados menores al carbón.
 Alto inventario disponible.
4.1.4.2 Desventajas del uso de coque como combustible
 Baja propagación de llama.

 Alto contenido de azufre y metales (níquel y vanadio).
 Alta emanación de polvos y gases que requieren mayor control.
 Requerimiento de áreas para almacenamiento y procesamiento.
4.1.5 Implementación
Se toma en cuenta como propuesta de todas las plantas productoras de cementos en

el Perú, la planta Cementos Pacasmayo (Piura) por siguientes factores a tomar en
cuenta para la implementación el cambio de tipo de combustible:
Figura N° 16: Planta cementos Pacasmayo Piura
Fuente: CEMENTOS PACASMAYO PIURA
61
4.1.5.1 Producción de cementos
La producción de cemento en la planta de Pacasmayo alcanzó las 1,155,314 TM

(superior a las 1,141,292 TM producidas en el 2017), principalmente por el
incremento de la demanda. Para producir esta cantidad de cemento se utilizaron
842,425 TM de clinker y 312,889 TM de adiciones tales como yeso, escorias de
alto horno, puzolana y caliza.
La producción de la planta de Piura fue de 917,926 TM (7% superior a las 857,942

TM producidas en el 2017), principalmente debido a la recuperación de la demanda
en la parte Norte del país luego del Fenómeno El Niño Costero en el 2017. Para
producir esta cantidad de cemento se utilizaron 668,819 TM de Clinker y 249,107
TM de adiciones. La producción total de Clinker fue de 1‟717,991 TM.
Tabla N° 11: Capacidad de producción Cementos Pacasmayo
Año 2014 2015 2016

Cifras en millones Clinker Cemento Clinker Cemento Clinker Cemento
Capacidad de
1.780 3.340 1.780 4.940 2.780 4.940
producción
Pacasmayo 1.500 2.900 1.500 2.900 1.500 2.900
Rioja 280 440 280 440 280 440
Piura - - - 1.600 1.000 1.600
Producción 1.242 2.350 1.202 2.333 1.730 2.276
Pacasmayo 1.014 2.054 967 1.884 887 1.177
Rioja 228 296 235 288 214 282
Piura - - - 161 629 817
Capacidad utilizada 69.78% 70.36% 67.53% 47.23% 62.23% 46.07%
Pacasmayo 67.60% 70.83% 64.47% 64.97% 59.13% 40.59%
Rioja 81.43% 67.27% 83.93% 64.45% 76.43% 64.09%
Piura - - - 10.06% 62.90% 51.06%
Fuente: Cementos Pacasmayo
62
4.1.5.1.1 Clientes
Los clientes de la compañía se clasifican de la siguiente manera:

 Asociados. Son comerciantes que se dedican a la venta de materiales de
construcción cuyos clientes son consumidores finales y otros comerciantes.
La compañía mantiene con ellos un contrato de representación comercial
bajo la condición de presentar sus locales de determinada manera ante los
clientes. La Distribuidora Norte Pacasmayo (DINO) se compromete a
otorgarles una serie de beneficios comerciales, y capacitaciones.
 Comerciantes No Asociados. Son comerciantes dedicados a la venta de
materiales de construcción, pero no pertenecen a la red de asociados DINO.
Realizan sus compras de manera directa a través de DINO o un cliente
asociado.
 Tiendas para el Mejoramiento del Hogar. Entre los productos que
comercializan, figuran también los materiales de construcción, los cuales
son comprados de manera directa a DINO. (Reporte de Sostenibilidad 2012
de la empresa Cementos Pacasmayo S.A.A., p. 19).
4.1.5.1.2 Productos
La compañía produce y expende los siguientes productos:

 Cementos Selva S.A.: Produce y expende cemento y otros materiales de
construcción.
 Distribuidora Norte Pacasmayo S.R.L. (DINO): Expende cemento y
materiales de construcción. Produce y comercializa agregados, bloques y
ladrillos de cemento, concreto premezclado.
 Fosfatos del Pacífico S.A. (Fospac): Se encuentra desarrollando un proyecto
de fosfatos en Bayóvar - Piura.
 Salmueras Sudamericanas S.A.: se creó para desarrollar un proyecto de
explotación, procesamiento y comercialización de minerales contenidos en
salmueras, ubicadas en concesiones mineras en Piura y Lambayeque.
63
4.1.5.2 Infraestructura y Servicios
a) Área de despacho Refinería Talara:

 Manejo de coque seco: El sistema de transporte de coque consta de
las diversas tuberías y equipos necesarios para transferir el coque
desde y hacia las zonas de los Sólidos Fluidizados y de Manejo del
Coque, y de la zona de la Cabecera del Calentador.
Figura N° 17: Manejo del coque seco
Fuente: EXXON MOBIL
 Manejo de coque húmedo: El objetivo de la Sección de Manejo del

Coque Húmedo es el de preparar una torta de coque sin polvo para
su venta. La torta de coque se forma mezclando la lechada de coque
- polímero y se prensa la mezcla para formar la torta de coque.
Figura N° 18: Manejo del coque húmedo
Fuente: EXXON MOBIL
64
b) Área de almacenamiento de coque en Cementos Pacasmayo: La planta de
Piura cuenta con un horno horizontal con una capacidad total de producción
anual de 1 millón de toneladas métricas y 1 molino de cemento con
capacidad de 1.6 millones de toneladas métricas. Asimismo, cuenta con 2
silos de almacenamiento con capacidad de 24,000 toneladas métricas de
cemento. Se estima que la frecuencia de despacho por parte de
PETROPERU sea la siguiente:
 Coque de Lecho: 03 camiones de 30 TM c/u, por día.
 Finos de coque seco: 01 camión de 30 TM por día.
 Finos de Coque Húmedo: 01 camión de 30 TM cada dos días.
 El periodo máximo de preparación del cargamento es diario (coque
de lecho, finos de coque seco) e interdiario (finos de coque húmedo).
4.1.5.3 Calidad del coque
En cuanto al almacenamiento inicial, los materiales fuertemente

contaminados (ej., con un contenido biológico considerable) y con un alto
nivel de humedad (hasta un 40%) deben almacenarse en depósitos
construidos especialmente tomando en cuenta las consideraciones de
higiene. El almacenamiento inicial y la preparación de distintos tipos de
desechos para usarlos como combustible suele estar a cargo del proveedor
(PETROPERU) o de alguna empresa especializada en el tratamiento de
desechos, y se realizan fuera de la planta de cemento. Estas soluciones
centralizadas pueden ser ventajosas para los operadores de hornos, cuya
responsabilidad consiste en elaborar Clinker para la producción de cemento.
No obstante, el principio de debida diligencia exige que estos combustibles
deberían someterse a medidas de garantía de calidad de la planta que los
recibe, lo que significa que sólo las fracciones de desechos separadas y
pretratadas deben almacenarse en la planta de cemento y al horno de
cemento. (edition., January 2006).
65
Tabla N° 12: Propiedades del coque como producto final entregado por Petroperú
Propiedades Bed Coke Dry Coke Wet Coke

Densidad Partícula (kg/m3) 1.362 1.762 1.858
Densidad sin sedimentar (kg/m3) 801 461 n/d
Densidad compactada (kg/m3) 897 721 n/d
Distribución de Tamaño (wt%) Diámetro de Partículas (Micrones)
1 50 0.51 0.04
5 75 1.20 0.07
10 80 1.97 0.10
20 90 3.44 0.15
40 98 6.77 0.27
50 105 8.73 0.34
60 110 10.80 0.43
80 160 16.81 0.76
90 300 22.01 1.16
95 400 26.38 1.67
99 - 33.96 4.19
Humedad (wt%) 1.0 1.0 55.0
Volátiles (wt%) 1-3 2-7 9-13
Poder Calorífico Alto (kcal/kg) 7957 7778 7484
Poder Calorífico Bajo (kcal/kg) 7904 7726 7430
Capacidad Calorífica (kcal/kg-°C) 0.35 0.35 0.35
Notas:
n/d no disponible
Fuente: PETROPERU
66
Tabla N° 13: Analisis de coque realizados por cementos Pacasmayo
Poder
Volátiles Cenizas Carbón Azufre
Calorífico
% % Fijo % %
Humedad Humedad Humedad Kcal/Kg
Muestra Total % Gruesa Fina %
% Base de Análisis
Coke
1.05 0.60 0.45 4.94 1.43 93.18 1.86 7950
Fines
Bed
0.85 0.50 0.35 4.27 0.88 94.50 1.70 7925
Coke
Wet
40.83 35.70 5.13 7.63 1.81 85.43 2.29 8278
Coke
Cementos Pacasmayo requiere que el coque que PETROPERU ofrezca cumpla con las
siguientes características:
 Humedad total máxima:3%
 Poder calorífico: 7000 – 8000 Kcal/kg
4.1.5.4 Manejo y Transporte
El sistema de manejo y transporte para trasladar el coque desde centro de

producción (PETROPERU) al centro de utilización (Planta de cemento) va a
depender de:
a) Ubicación geográfica: El objetivo es elevar las ganancias al máximo y
reducir los costos del mismo. La planta de cementos PACASMAYO está
ubicada en Km 3 de la carretera Piura Paita, Perú, teniendo una superficie
de 42 hectáreas, específicamente en la costa norte del Perú.
67
Figura N° 19: Ubicación de cementos Pacasmayo Piura
Fuente: GOOGLE MAPS

b) Distancia relativa entre ambas: Esta opción puede generar disminución de
los costos porque CEMENTOS PACASMAYO consta de dos plantas, la
principal que se encuentra en el departamento de La Libertad y en el
departamento de Piura. Las distancias relativas entre las ciudades de Talara
a Trujillo son de 541 km, y de Talara a Piura es de 116 km, lo que
beneficiaría por la cantidad de coque que se produciría en Refinería Talara
diariamente, realizando despachos diarios del mismo producto. (Ver figura
n°20).
F
u
e
n
t
e
.
Figura N° 20: Distancias entre Piura y Talara
Fuente: GOOGLE MAPS
68
c) Medios y Vías de acceso
 Transporte aéreo (Talara): Ubicado en la Región, Provincia y
Distrito de Talara a 2 Km. de la ciudad, el Aeropuerto de Talara,
inició sus operaciones en 1956 y cuenta con una pista de 2460
metros de largo por 45 de ancho y una Torre de Control de cinco
pisos con 15 metros de altura. Actualmente, se encuentra bajo la
administración de la empresa privada “Aeropuertos del Perú” (AdP),
el cual, consiguió la concesión el 11 de diciembre del 2006 y es la
puerta de entrada al norte peruano. (Ver figura n°21).
Figura N° 21: Ubicación aeropuerto de Talara
Fuente: CORPAC PERU
 Transporte terrestre (Talara-Piura): El transporte terrestre es el

principal medio de tránsito por la región, las vías nacionales
existentes conectan con las capitales de provincia, llegando a los
distritos más lejanos. (Ver figura n°22).
Figura N° 22: Transporte terrestre de Talara-Piura
Fuente: Ministerio de Transportes y Comunicaciones
69
d) Costos y precios del transporte por carga de la materia prima
A continuación, costos generados por transporte: Actualmente la materia
prima de cementos Pacasmayo (carbón antracita) consume un total de 9000
Toneladas por mes, lo que equivale a 300 toneladas por día.
El 70% de las 300 toneladas / día son importadas.
Tabla N° 14: Costos de operación del vehículo de carga de coque de petróleo
Elementos del costeo Valor Unidad

Días trabajados en el año (52 semanas x 7) 364 Días
Kilometraje anual estimado 43000 Km
COSTOS DEL TRANSPORTE
Costo fijo por viaje diario (1 camión) 1000
Costo fijo total por viaje (3 camiones) 3000 US$/día
COSTOS ADMINISTRATIVOS
Costo del coque por tonelada (valor del mercado min) 50
Costo del coque por tonelada (valor del mercado máx.) 200
US$/TM
Costo del coque por 90 toneladas por viaje (min) 4500
Costo del coque por 90 toneladas por viaje (máx.) 18000
COSTOS TOTALES
Costo total por viaje (min) 7500
Costo total por viaje (máx.) 21000 US$/TM
Fuente: Propia
70
TABLA N° 15: Costos de operación de transporte de antracita
Elementos del costeo Valor Unidad

Días trabajados en el año (52 semanas x 7) 364 Días
COSTOS DEL TRANSPORTE
Costo fijo por viaje diario 1800
Costo fijo total por viaje 5400 US$/día
COSTOS ADMINISTRATIVOS
Costo del coque por tonelada (valor del mercado min) 150
Costo del coque por tonelada (valor del mercado máx.) 200
US$/TM
Costo del coque por 90 toneladas por viaje (min) 13500
Costo del coque por 90 toneladas por viaje (máx.) 18000
COSTOS TOTALES
Costo total por viaje (min) 18900
Costo total por viaje (máx.) 23400 US$/TM
Fuente: Propia
4.1.5.5 Adecuación de Planta de cemento
a) Propuesta de implementación de Sistema de Almacenamiento y

Dosificación de coque (LOPEZ, BLANCO, & GUTIERREZ, 2012):
(Recipiente de almacenamiento): Se localiza en ella la maquinaria de
dosificación al transporte, siendo ésta una tolva de carga, la cual descarga
a una cinta sobre unas células de pesaje, que cumplirá las funciones de
báscula, con el objeto de mantener bajo control el caudal de alimentación
al horno, y un tolvín de descarga que será el encargado de alimentar la
cinta de transporte desde la nave de almacenamiento hasta la instalación de
inyección situada en el intercambiador, a la altura del precalcinador.
(Transporte): El coque se depositará en el recipiente de almacenamiento.

Por mediación de un polipasto eléctrico se alimenta una tolva la cual
descarga sobre la cinta pesadora, para ello el polipasto está dotado de un
pulpo hidráulico para poder efectuar dicha maniobra.
71
La cinta pesadora o cinta báscula descargará sobre la cinta de transporte,
cuya misión es la de hacer llegar el combustible hacia el punto de
inyección en el precalcinador. Para ello se emplea una cinta transportadora
con accionamiento en cabeza siendo el perfil de la banda nervado, con el
fin de facilitar el transporte del combustible.
(Sistema de dosificación): La cinta transportadora que viene del recipiente

de almacenamiento descargará en una tolva y esta tolva a su vez sobre un
alimentador vibrante. El uso del citado alimentador vibrante nos asegura
una alimentación homogénea en el proceso, su funcionamiento es
relativamente sencillo. El alimentador descansa sobre unos apoyos
elásticos y por medio de una excéntrica se realiza el movimiento
alternativo del alimentador. La razón de que sea triple es para asegurar que
no se introduce aire falso en el interior del horno cuando se esté
alimentando con coque.
Grafico N° 4: Detalle en el sistema del precalcinador
Fuente Revista Electrónica del Medio ambiente UCM.
72
Grafico N° 5: Detalle del esquema de alimentación al horno
Fuente: Propia
73
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 En las industrias de refinación de petróleo a mayor sea su complejidad en

cuanto a la conversión de crudo en productos valiosos, generará mayor cantidad
de coque como subproducto.
 El coque producido en las industrias de refinación de petróleo tiene múltiples
usos como son: Generación de energía, industrias cementeras, siderúrgicas,
metalúrgicas y exportación de coque a distintos países.
 Un mercado potencial para este coque se considera a Cementos Pacasmayo,
permitiendo cubrir 90 TMD de las 210 TMD importadas, lo cual permite
optimizar procesos, reducir costos de materia prima y minimizar la polución al
incrementar continuamente la eficiencia de equipos y procesos de manufactura,
además de utilizar el conocimiento y la tecnología nueva para fabricar
productos de cemento con un incremento de recursos eficientes para producir y
usar.
 El coque de petróleo puede ser manejado exactamente de la misma manera que
la mayoría de los carbones minerales no requiere de maquinaria o equipo
especializado. Las técnicas de transporte usadas con el carbón y el coque son las
habituales para transportar y el coque son las habituales para transportar
grandes cantidades de solidos: trenes, barcazas, fluviales, buques y/o camiones.
 La fabricación del cemento conlleva un alto gasto energético, ya sea como

combustibles utilizados para la descarbonatación de la caliza CaCO3, o bien
como energía eléctrica. Teniendo en cuenta que los costes de combustible y
energía eléctrica ha pasado en los últimos años de significar el 28% a casi el
40% de los costes de fabricación, la reducción del consumo de energía y la
diversificación de las fuentes energéticas son factores clave para la
competitividad del sector cementero.
74
 La tecnología de Flexicocking presenta muchas ventajas para el proyecto
Modernización de Refinería Talara, pues contribuirá a reducir
significativamente el requerimiento de costo capital generando una estructura
de productos económicamente más rentables que otros procesos alternativos de
conversión térmica, como lo es el coque de petróleo.
5.2 RECOMENDACIONES
 Se debe considerar la posibilidad de ofertar coque de petróleo como sustituto

del carbón mineral (hulla bituminosa importada) para las cementeras que se
encuentran fuera del alcance de los principales focos de producción y
distribución de la materia prima.
 Evaluar la mejor propuesta económica en función de los costos de precio
internacional de coque antracitico que utilizan las cementeras.
 Programar visitas a las empresas cementeras del país para ofrecer el coque de
petróleo que se producirá en FCK, y estas puedan tomar conocimiento de su
futura disponibilidad y características fisicoquímicas.
 Coordinar la contratación de una empresa especializada para la gestión logística
del coque de petróleo, para que desarrolle su sistema de equipamiento requerido
para la carga del coque.
75
6 BIBLIOGRAFÍA
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electricidad utilizando coque de petróleo como combustible.
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Energía y Minas-N° REGISTRO 001-REF-20-2004, EXPEDIENTE 1915742.
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Universidad Nacional de Ingeniería.
 Plan energetico 2014-2025.
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sobre el rendimiento y la calidad de los productos de la coquización retardad.
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 Somary, G. (1999) Controlling Emissions in Cement Manufacturing., Cement
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 U.S. EPA., A. P. (2008.). US Environmental Protection Agency
 Verastegui, G. F. (2010). Evaluación técnico – económica de una unidad de
coquificación de residuales de vacío en el Perú. Tesis Pregrado, Universidad
Nacional de Ingeniería.
 Villanueva, H. (2001). Tecnología de Producción de Clinker.
78
7 ANEXOS
79
ANEXOS DEL CAPITULO I
Anexo N° 1: Matriz de consistencia general
Problema Objetivos Hipótesis Metodología
Objetivo general Tipo de investigación

La disposición del coque generado en la
¿Es posible evitar la Esta investigación es del tipo
El principal objetivo de este trabajo Unidad de Flexicoking en la
acumulación del coque aplicada, descriptiva y
de tesis es evaluar las alternativas
modernización de Refinería Talara a
en Refinería Talara, para de aprovechamiento del manejo y explicativa.
disposición del coque producido en distintas industrias, permitirá evitar una
poder determinar la
la Unidad de Flexicoking de la acumulación y contaminación Método de investigación
mejor alternativa de uso
nueva Refinería Talara. desmedida en la ciudad, agotamiento Para la elaboración del
y disposición en distintas
Objetivos específicos del relleno industrial de Refinería diagnóstico de la investigación
industrias cementeras?
Talara y además multas por parte de las se requiere conocer el tema, esto
 Estudio de las propiedades
autoridades. Además de poder ser se logra mediante la elaboración
físico-químicas del coque de
comercializado a distintas industrias. de un marco teórico respaldado
petróleo.
en referencias bibliográficas,
 Proponer distintas alternativas también se requiere la aplicación
de disposición del coque de de técnicas e instrumentos de
petróleo. recolección de información para
un posterior análisis.
 Evaluar la eficiencia viable
de la alternativa propuesta.
80
Anexo N° 2: Matriz de consistencia especifica
Variable Concepto Aplicación Medida
Independiente: Es la que supone la causa del El coque, subproducto de la Unidad Dependerá de la alimentación a
Disposición de la efecto, disposición y FCK tendrá varias alternativas de la Unidad de FCK que son
cantidad de coque de la almacenamiento del coque disposición de salida de Refinería provenientes de DV3, el coque
Unidad FCK. proveniente de la Unidad FCK. Talara de acuerdo con la cantidad de se extrae como fondo o
producción de la unidad FCK. subproducto.
Dependiente: Tiempo de Es la variable que cambia a partir El tiempo de acumulación del coque en Dependerá de las alternativas de
acumulación del coque de la independiente, como es el Refinería Talara dependerá de la disposición y almacenamiento
en Refinería Talara caso del tiempo de acumulación del productividad de la planta. propuestas para que el coque sea
coque proveniente de la Unidad usado por otras industrias.
FCK.
81
Anexo N° 3: Visitas a Refinería Talara
82
83
Anexo N° 4: Proyección final del consumo de energía
Fuente: MINEM
84
Anexo N° 5: Crecimiento del consumo final de hidrocarburos liquidos
Fuente: MINEM
85
Anexo N° 6: Producción de petroleo crudo (BPD)
Fuente: MINEM
86
ANEXOS DEL CAPITULO II
Anexo N° 7: Países que cuentan con la tecnología de flexicoking
87
ANEXOS DEL CAPITULO II
Anexo N° 8: Proceso FCK unidad 100
Fuente: PETROPERU
88
PROCESO FCK UNIDAD 100
Fuente PETROPERU
89
Fuente PETROPERU
90
Fuente PETROPERU
91
Fuente: PETROPERU
92
Fuente PETROPERU
93
Fuente PETROPERU
94
Fuente PETROPERU
95
Fuente PETROPERU
96
Fuente PETROPERU
97
Fuente PETROPERU
98
Fuente: PETROPERU
99
Fuente PETROPERU
100
Fuente PETROPERU
101
Fuente PETROPERU
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Fuente: PETROPERU
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Fuente PETROPERU
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ANEXOS DEL CAPITULO IV
Anexo N° 12: Transformaciones químicas en el tratamiento térmico del crudo (reacciones principales de clinkerización)
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

“ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE DISPOSICIÓN PARA EL

PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE:

DANIELA LIZETH NOVOA MAURICIO

APROVECHAMIENTO Y GESTION SOSTENIBLE DEL AMBIENTE

Y LOS RECURSOS NATURALES

TITULO: “ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE DISPOSICIÓN

TESISTA: Br. DANIELA LIZETH NOVOA MAURICIO

ASESOR: ING. ELMER ARENAS RIOS

CO-ASESOR: ING. ARTURO RODRIGUEZ PAREDES

Dedicada especialmente a Dios Padre nuestro creador y mejor amigo, fuente de

En primera instancia agradezco a mi asesor Ing. Elmer Arenas Ríos (Ing.

Se ha tomado en cuenta que las nuevas unidades del Proyecto de Modernización de

The main objective of this Thesis is to elaborate a Project of alternatives of

1 CAPITULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 6

1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 14

1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 15

1.5 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA 16

1.7 METODOLOGÍA DE TRABAJO 19

2 CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL Y MARCO TEÓRICO 21

2.1 MARCO REFERENCIAL 21

2.2 MARCO TEÓRICO 22

3 CAPITULO III: ANALISIS DE DISPOSICIÓN DE COQUE 44

3.1 USO COMBUSTIBLE COQUE 44

4 RESULTADOS DEL ANÁLISIS 56

4.1 COMERCIALIZACIÓN A CEMENTERAS 56

Figura N° 1: Ubicación de Refinería Talara ......................................................................... 6

Figura N° 2: Configuración actual Refinería Talara ........................................................... 10

Figura N° 3: Configuración futura Refinería Talara ........................................................... 12

Figura N° 4: Diagrama de bloques de la unidad Flexicoking ............................................. 14

Figura N° 5: Diagrama de flujo simplificado del proceso Flexicoking .............................. 24

Figura N° 6: Diagrama de bloques unidad 100 - FCK ....................................................... 27

Figura N° 7: Diagrama de bloques unidad 200 - FCK ....................................................... 28

Figura N° 8: Diagrama de bloques unidad 300 – FCK ....................................................... 30

Figura N° 9: Diagrama de bloques unidad 400 - FCK ....................................................... 31

Figura N° 10: Manejo de coque de lecho y finos de coque ................................................ 32

Figura N° 11: Manejo de coque húmedo ............................................................................ 33

Figura N° 12: Diagrama de la unidad de FCK.................................................................... 34

Figura N° 13: Diagrama simplificado de un caldero CFB.................................................. 46

Figura N° 14: Diagrama simplificado de la producción de cemento .................................. 49

Figura N° 15: Diagrama simplificado de la fabricación del acero...................................... 52

Figura N° 16: Planta cementos Pacasmayo Piura ............................................................... 61

Figura N° 17: Manejo del coque seco................................................................................. 64

Figura N° 18: Manejo del coque húmedo ........................................................................... 64

Figura N° 19: Ubicación de cementos Pacasmayo Piura .................................................... 68

Figura N° 20: Distancias entre Piura y Talara .................................................................... 68

Figura N° 21: Ubicación aeropuerto de Talara ................................................................... 69

Figura N° 22: Transporte terrestre de Talara-Piura ............................................................ 69

Tabla N° 1: Principales unidades de proceso ........................................................................ 7

Tabla N° 2: Matriz de operacionalización de las variables ................................................. 18

Tabla N° 3: Comparativa de Principales Características por Tipo de Combustible............ 35

Tabla N° 4: Composición comparativa entre procesos de coquizado ................................. 37

Tabla N° 5: Especificaciones de diseño de la unidad FCK ................................................. 38

Tabla N° 6: Estadísticas de importaciones de coque al Perú .............................................. 43

Tabla N° 7: Niveles de Adición de Coque de Petróleo por Tipo de Tecnología................. 44

Tabla N° 8: Principales generadoras de energía en el Perú................................................. 45

Tabla N° 9: Principales exportadores de coque en el mundo .............................................. 54

Tabla N° 10: Clasificación de carbones por categoría ........................................................ 60