Capitulo II - Tipos de secadoras

1. Tipos de secadoras de granos

Las máquinas secadoras pueden clasificarse de la siguiente forma:

A) Secadoras de flujo continuo

(1) Verticales (tipo torre)

- de flujo mixto (de caballetes)

- de flujo cruzado (de columnas)
- de persianas
- de flujo contracorriente
- de flujo concurrente

(2) De cascadas

(3) Horizontales

- de flujo cruzado (de columnas hexagonales)

- de flujo mixto
- de lecho plano

• fijo
• fluido

B) Secadoras en tandas

(1) De flujo cruzado

- con recirculación
- estáticas

(2) De flujo mixto

- con recirculación
- estáticas

C) Silos secadores

(1) De flujo contracorriente

(2) De flujo cruzado

Tanto las máquinas verticales (de menor tamaño) como las de cascadas, horizontales y secadoras en tandas, pueden ser
fijas o transportables.

Esta clasificación comprende solamente a las secadoras comerciales, o sea aquellas que se emplean en las plantas de
acopio de granos de una capacidad media a alta.

A nivel de pequeño productor existe una amplia gama de diversos equipos de secado, la mayoría de los cuales son de
reducida capacidad y de dísenos simples, que se utilizan en países donde todavía no ha llegado una tecnología avanzada.
Estos equipos no han sido incluidos en esta obra.
Para todos aquellos interesados en estos tipos simples de secadoras, recomendamos muy especialmente los trabajos que
realiza el CENTREINAR², de Brasil, y que pueden aplicarse a muchos países de zonas tropicales y subtropicales del
mundo.

Otros ejemplares de secadoras, algo más evolucionados, como secadoras solares, secadoras por convección natural, patios
de secado, túneles de secado, etc., tampoco están incluidos en este libro, pero la bibliografía existente es abundante.

Con respecto a los túneles de secado, para granos embolsados, que se usan en escala comercial en algunos países, como
Colombia, están descritos en trabajos que figuran en la bibliografía (Eslava Sarmiento, 1985).

2. Secadoras de flujo continuo

Son aquellas en las que el grano se introduce y descarga en forma continua o intermitente, permaneciendo constantemente
llenas las secciones de secado y enfriamiento. Las operaciones de secado y enfriamiento se efectúan en forma simultánea
e ininterrumpida.

Las secadoras verticales, también llamadas "tipo torre", se caracterizan por el recorrido del grano, desde arriba hacia
abajo, y pueden ser clasificadas en varios grupos, de acuerdo al tipo de flujo.

Las secadoras de flujo mixto, también llamadas de "caballetes" (Figura 6), tienen como elemento principal, en las zonas
de secado y enfriamiento, un conjunto de conductos en forma de V invertida (Figura 7), por donde circula el aire caliente
o frío.

Las de flujo cruzado, también llamadas "de columnas" (Figura 8) poseen columnas o venas rectas por donde circula por
gravedad el grano; las columnas están formadas por paredes de chapas perforadas, las que atraviesa el aire caliente (o frío)
en forma cruzada o perpendicular al espesor de la columna. Se conocen también secadoras de columnas de forma circular
(Figura 9).

Estos dos tipos, por ser los modelos comerciales más empleados en la actualidad, ocupan la mayoría de los capítulos de
esta obra.

Las secadoras de persianas tienen su cuerpo principal formado por tres tabiques verticales, como lo muestra la Figura 10,
siendo los dos exteriores abiertos en las dos caras, y el tabique medio en zig-zag con grandes perforaciones. Este sistema
permite que el grano situado en el costado por donde ingresa el aire caliente descienda más rápidamente que el grano
situado en el costado opuesto, con el fin de asegurar un secado más homogéneo. El espesor de la columna es de alrededor
de 40 cm.

Las de flujo contracorriente y de flujos concurrentes se conocen como de flujos paralelos (de aire y de grano). Las de flujo
contracorriente son aquellas en las que el aire y el grano marchan en la misma dirección, pero en sentido contrario. Las de
flujo concurrente son las que el aire y el grano marchan en la misma dirección y en el mismo sentido.

3. Secadoras de flujo contracorriente

En esta secadora el grano fluye hacia abajo y el aire hacia arriba. En forma general este tipo de secadora corresponde al
silo secador ilustrado en la Figura 62, de tal manera que se recomienda consultar dicho tema.

Este tipo de secado es muy eficiente energéticamente, porque el aire sale a través del grano más húmedo, o sea muy
saturado, pues recoge una máxima carga de humedad.

El espesor de la capa de grano no suele superar los 3 - 4 m, pero si aumenta el espesor de la masa de granos también hay
un incremento en la resistencia al paso del aire, que produce una disminución de la capacidad de secado.

El equipo puede funcionar todo en caliente y efectuar el enfriamiento en un silo separado (Figura 11) para hacer el
proceso en forma continua, aplicando lo que se conoce como "secado combinado.. (Capítulo VI).
Figura 6. Esquema de una secadora de flujo continuo, de caballetes (Doc. IRAM)

A.1.3: cámara de combustión; A.15: ventilador para el aire de combustión; A.1.6: conducto de aire para la combustión;
A.2: ventilador de aire caliente; A.3: plenum de aire caliente; A.3.2: entrada de aire; A.4.2: cámara de secado (de
caballetes); B.1: ventilador de aire frío; B.2: plenum de aire frío; B.3.2: cámara de enfriamiento; C.1: entrada de granos;
C.2: depósito de granos; C.6: descarga de granos; F.1: bastidor

Figura 7. Corte de una cámara de secado de caballetes (Doc. Sirocco - Bühler) A: cámara de secado; B: caballetes; C:
plenum de aire caliente; D: plenum de aire usado; E: dirección del grano; F: ingreso del aire caliente; G: aire caliente
mezclándose con el grano; H: salida del aire usado.

Figura 8. Esquema de una secadora de flujo continuo, de columnas (Doc. IRAM)

Los nombres de las distintas partes son iguales que los de la Figura 6, con excepción de A.4.1: cámara de secado (de
columnas).

Figura 9. Secadora de columna de forma circular (Doc. Zimmerman)

Figura 10. Cuerpo principal de secadora de persianas (Doc. Riviere - Casalis)

Figura 1 1. Silo secador de flujo contracorriente (secado combinado) (Doc. MWPS-13)

4. Secadoras flujo concurrente

Ea este tipo, el grano y el aire de secado fluyen en la misma dirección y sentido. De esta forma el aire caliente se
encuentra con grano frío y húmedo, pero la transferencia de calor y humedad que tiene lugar asegura que la temperatura
del grano no alcance la temperatura del aire de entrada y que descienda rápidamente.

Este diseño tiene la ventaja que se pueden emplear muy altas temperaturas del aire, que originan altas velocidades de
secado sin sobrecalentar el grano. Este último está sometido a un tiempo de permanencia más corto, por lo cual no es muy
afectado.

Se ha comprobado también que el consumo específico de energía se encuentra entre 850 y 900 kcal por kg. de agua
evaporada, que significa una buena eficiencia térmica.

En la práctica se ha comprobado que la extracción de humedad por cada tratamiento de flujo concurrente no supera los
dos puntos de humedad, de manera que las secadoras comerciales existentes tienen dos o tres etapas, separadas cada una
por secciones de reposo. Tales máquinas son muy altas, la potencia consumida es elevada y los tiempos de residencia más
prolongados, todo lo cual está limitando, hasta ahora, la difusión de modelos de este tipo, así como su mayor costo inicial.

En la Figura 12 se observa una secadora de este diseño, de tres etapas con temperaturas diferenciales con enfriado en flujo
contracorriente.

Figura 12. Esquema de secadora de flujos concurrentes, de tres etapas de secado y enfriamiento por flujo contracorriente.
(Doc. FAO)

A: ingreso de aire al quemador; B C-D: aire caliente en tres etapas; E: salida de aire usado; F: recirculación de aire usado;
G: ingreso de aire para enfriamiento; H: entrada de grano húmedo.
5. Secadoras cascadas

Estas máquinas están formadas por uno o dos planos inclinados, compuestos por persianas (las que atraviesa el aire) por
las cuales el grano va descendiendo en forma de una cascada continua.

Este sistema tiene la ventaja de que no se tapan agujeros (porque no existen) con borra o basura, como en otras secadoras
que tienen paredes perforadas. También son aptas para secar semillas muy pequeñas, como calza, tréboles y otras
similares, reduciendo el caudal de aire.

La corriente de aire que pasa por las persianas, además de su función principal de secar y enfriar, realiza una buena
limpieza del grano. Las impurezas arrastradas tampoco caen en el plenum o cámara de aire caliente, con lo cual el riesgo
de incendio es reducido a un mínino.

Existen dos configuraciones especiales, una con un solo plano inclinado (Figura 13), en el cual la última sección es la
zona de enfriado, y otra con dos planos inclinados (Figura 14) donde el plano superior es la zona de secado, y el inferior,
la zona de enfriado.

Como son equipos de poca inclinación ocupan un área superficial mayor que las secadoras tipo torre. Además la potencia
absorbida por toneladas es casi el doble que las secadoras mencionadas.

Con el fin de aumentar la capacidad de secado se han fabricado secadoras con este mismo principio de cascadas, pero
verticales, formadas por módulos de forma romboidal (Figura 15) que pueden montarse uno arriba del otro, obteniéndose
secadoras de hasta 100 t/hora.

En general, estas secadoras de lecho en cascadas emplean mayores caudales de aire que las secadoras de flujo mixto, pero
trabajan a menores temperaturas del aire de secado. Sus fabricantes dicen que por dichas razones son preferidas estas
máquinas por las malterías y los elaboradores de arroz.

La instalación de las secadoras de 1 ó 2 planos es fácil, pues ya vienen entregadas en un único cuerpo completo, y solo se
necesita una grúa para ubicarlas.

Figura 13. Secadora de cascadas, de un solo plano (Doc. Alvan Blanch)

Figura 14. Secadora de cascadas, de dos planos (Doc. Alvan Blanch)

Figura 15. Secadora de cascadas, de módulos romboidales (Doc. Alvan Blanch)

1: transportador de granos; 2: tolva de grano húmedo; 3: secciones de calor; 4: conducto de aire caliente; 5: sección de
enfriado; 6: conducto de aire frío; 7: rosca de descarga de grano; 8: ventilador de aire frío; 9: controles de quemador; 10:
ventilador y cámara de combustión; 11: cámaras de calor; 12: salida de aire usado.

6. Secadores horizontales

Se ubican en este grupo dos tipos: las secadoras horizontales de columnas hexagonales y las secadoras horizontales
planas.

Las primeras son similares en su diseño a las secadoras en tandas descritas en el Capítulo VI, pero se diferencian porque
su operación es continua, tienen ciclo de enfriamiento, son mas complejas, y suelen ser más largas (Figura 16). En la
Figura 17 se observa un esquema interno de una secadora de este tipo, en la cual el grano se desplaza desde arriba por
venas que rodean un plenum de aire caliente o frío;

La capacidad de estas máquinas se aumenta haciéndolas de mayor longitud. Algunas marcas están formadas por módulos
superpuestos, en los que cada modulo es una secadora individual. Esta última disposición tiene la ventaja de que cada
módulo puede tener temperaturas de secado diferentes, mayores en los módulos superiores y menores en los inferiores; al
mismo tiempo se detienen o suprimen los ventiladores de aire frío (excepto en el módulo inferior), intercalando de esta
forma períodos de reposo que mejoran la calidad y eficiencia del proceso (Figura 44).

Las secadoras horizontales planas se caracterizan por tener la sección de secado y enfriamiento en posición horizontal
plana. Pueden ser clasificadas en dos modelos: de lecho fijo y de lecho fluido.

Las de lecho fijo (Figura 18) tienen una cámara de secado plana de un ancho de unos 3 m y una longitud entre 10 y 15 m.

El grano es removido coutinuamente por un agitador que avanza y retrocede, y es transportado por UD piso movible hacia
el extremo de salida. En la última parte de la máquina se lleva a cabo el enfriado del grano.

El grano avanza en capas de 30 a 48 cm, removidas regularmente, produciéndose así un buen contacto entre grano y aire.
Según sus constructores, estas características les permiten obtener una alta calidad de grano seco.

Muchas de estas secadoras horizontales también pueden ser empleadas para secar forraje, pellets y otros productos y
subproductos.

Son secadoras de baja capacidad de secado, de alrededor de 5 -7 t/hora.

Figura 16. Secadora horizontal, de columnas hexagonales (Doc. Beard)

Figura 17. Sección transversal de secadora horizontal de columnas hexagonales.

Figura 18. Esquema de secadora horizontal de lecho fijo, plano doble (1)oc. de Zunche)

1: tolva suplementaria, 2: tolva de carga; 3: equipo generador de calor; 4: agitador; 5: ventilador de aire caliente; 6: plano
de secado; 7: plenum de aire caliente; 8: plano de enfriamiento; 9: ventilador de aire frío; 10: lecho móvil de
precalentamiento y presecado; 11: chimenea de salida de aire usado; 12: sinfín de descarga. Las dimensiones están
expresadas en milímetros.

Las secadoras de lecho fluido se diferencian porque emplean elevados caudales de aire caliente, con el fin de agitar y
poner en suspensión a la capa de granos, y de esta forma conseguir un secado más rápido y uniforme (Figura 19).

Existe otro tipo de secadora horizontal de lecho fijo, más simple, también llamada "de capa estacionaria., pero que trabaja
en tandas. La ilustración de la figura muestra una secadora de esas características (Dalpasquale et al. 1991) Figura 20).

Figura 19. Secadora horizontal de lecho fluido (Doc. Trimec)

Figura 20. Secadora horizontal, de capa estática o estacionaria (Doc. FAO)

7. Secadoras en tandas y silos secadores

Estos tipos de secadores se describen en forma detallada al tratar los temas de secado en tandas y secado a baja
temperatura, en el Capítulo VI.

Bibliografía

- DALPASQUALE, V.A., MARQUES PEREIRA, D.A., SINICIO, R., OLIVEIRA FILHO, D. 1991. Secado de granos a
altas temperaturas. Oficina Regional de la FAO, Santiago, Chile. Serie Tecnología Postcosecha 10. 75 p.
- ESLAVA SARMIENTO, H. 1985. Secamiento estacionario en túneles armados con sacos. Revista Acogranos, Año 1.
N°1: 32-36. Bogotá, Colombia.

Capitulo III - Energia y combustion

1. El problema de la energía

En este capítulo se estudiará cómo se aprovecha la energía de los combustibles, cómo se puede expresar la eficiencia o el
rendimiento de una secadora con respecto a otra, como se producen las distintas pérdidas de energía, cuales son las
maneras más racionales de reducir el consumo de los diferentes combustibles, as! como los tipos de combustibles y la
correcta combustión.

En los manuales de los fabricantes de secadoras y en los costos de secado que se llevan a cabo en el acopio se encuentra
expresado el consumo de combustible utilizando como unidad el kg, el litro o el m³ por quintal de grano secado o por hora
de trabajo.

Esta forma de expresión es útil para esos cálculos, pero no es totalmente exacta porque el consumo veía de un combustible
a otro, porque es diferente según la humedad inicial del grano, la temperatura de secado empleada y depende además de
otros factores, como se verá en otro capitulo.

Resulta más adecuado indicar el consumo de energía en otra unidad, como es la cantidad de kilocalorías consumidas por
cada kg de agua evaporada, que permite hacer comparaciones entre secadoras, y cuya determinación se explica enseguida.
Es lo que se denomina "consumo específico de energía".

Una secadora convencional, tipo torre, correctamente construida, utilizada y mantenida, tiene un consumo energético de
poco más de 1 000 kcal por kg de agua evaporada. Esta cantidad se compone de la siguiente manera (aproximadamente):

- Calor necesario para la evaporación de 1 kg de agua 600 kcal

- Pérdida por el calor sensible que se va en el aire usado 300-320 cal

- Perdidas de calor por conducción, radiación y convención hacia el exterior 30 kcal
- Pérdida por el calor transportado por el grano 80 kcal
Total 1 010-1 030 kcal

El valor de 600 kcal/kg de agua no puede ser disminuido de ninguna forma, pues es el calor mínino que se requiere para
evaporar el agua. Las otras perdidas pueden ser rebajadas en una cierta por medio de mejoramientos en las secadoras o
utilizando algunos sistemas de secado más eficientes, como se demuestra en otros capítulos de esta obra.

Casi el 50% del calor producido por el combustible se puede perder. Las calorías necesarias para el secado las suministra,
entonces, el combustible. Mas adelante se analizarán las causas de las diferentes pérdidas.

Para conocer la forma de calcular el consumo específico de energía de una secadora particular, un ejemplo puede servir
para ello.

Sea una secadora que rinde 40 t/h de grano seco, con maíz de 17% a 13,5%.

Es preciso calcular la entrada del grano húmedo que produce 40 t/h de grano seco, por esta fórmula:

[100 - 13.5] / [100- 17,0] x 40 t/h = 41,7 t/h

41,7 t/h - 40 t/h = 1,7 t de agua/h = 1 700 kg de agua/h que es el poder de evaporación.

Si el consumo de gasoil medido fuera, por ejemplo, de 260 l/hora, para un gasoil de 0,820 kg por litro, serán 213 kg de
gasoil/hora. Si este gasoil tiene un poder calórico de 10 100 kcal/kg, el consumo energético será de:
10 100 kcal/kg x 213 kg/h = 2 151 300 kcal/hora

Dividiendo este consumo energético por el poder de evaporación:

2 151 300 kcal/h / 1 700 Kg/h = 1 265 kcal/kg de agua

Un consumo específico de energía de 1 265 kcal/kg de agua evaporada puede considerarse algo elevado, pero todavía
aceptable.

Este consumo de energía, 1 265 kcal/kg agua, significa un rendimiento energético de un 47,4% es decir que se han
utilizado 665 kcal más que las 600 necesarias para evaporar 1 kg de agua. Un rendimiento de un 50% debe ser el
promedio de nuestras secadoras tradicionalmente empleadas.

El consumo específico de energía va creciendo cuando el grano que ingresa a la secadora tiene menor porcentaje de
humedad. Así, es posible que un grano con 22% de humedad represente un consumo específico de unas 1 250 kcal/kg,
mientras que el mismo grano, con 16% de humedad inicial, puede consumir en esa secadora alrededor de 1 500 kcal/kg.

Esta menor eficiencia es debida a que resulta más difícil remover el agua del grano menos húmedo porque esta más
fuertemente ligada a la estructura de la semilla.

3. Eficiencia una secadora

Es la relación entre las kcal mínimas necesarias para evaporar el agua de una masa determinada de granos y la cantidad de
kcal realmente consumidas.

Ef = [kg de agua evaporada x calor latente del agua (kcal/kg)] / [kg de combustible usado x poder calórico del
combustible] x100

Ejemplo: se deben secar 50 t de maíz, de 18 a 13,5% de humedad, con una secadora de 50 t/h de capacidad, y se ha
consumido 205 kg de gasoil, que tienen un poder calórico de 10 800 kcal/kg.

Agua a evaporar:

5,2% de 50 t (50 000 kg) = 2 600 kg de agua

El calor latente del agua es de unas 600 kcal/kg

Esto significa que un 29,5% de la energía consumida del combustible se pierde en esta secadora. Una secadora moderna
con un diseño más racional, puede aumentar su eficiencia a 75% o más.

Entonces la mejor forma de medir la eficiencia de una secadora es calcular las kcal consumidas para evaporar 1 kg de
agua. Veamos otro ejemplo:
Supongamos dos secadoras similares "A" y "B", que están secando maíz 18 a 13,5%, y que ambas tienen una capacidad de
secado de 40 t/h, con igual temperatura del aire de secado.

La secadora "A" consumió 240 l gasoil/hora

La secadora "B" consumió 280l gasoil/hora

La cantidad de agua a evaporar es igual para ambas:

[18 - 13.5] / [100- 13,5] x 40 t/h = 2 081 kg agua/hora

Para un gasoil de 10 120 kcal/kg y de una densidad de 0,82 kg/l, resulta:

Secadora A:

240 l/h x 0,82 kg/l x 10 120 kcal/kg = 1 991 616 kcal/hora

1 991 616 kcal/h / 2 081 kg agua/h = 957 kcal/kg

Secadora B:

280 l/h x 0,82 kg/l x 10 120 kcaI/kg = 2 323 552 kcal/hora

2 323 552 kcal/h / 2 081 kg agua/h = 1 1 17 kcal/kg

La secadora A es más eficiente pues consume menos kcal por cada kg de agua a evaporar.

Otra forma de medir la eficiencia con que está trabajando una secadora es midiendo las temperaturas del aire de secado,
del aire usado y del aire ambiente (Aguilar and Boyce, 1966), aplicando esta fórmula:

Donde:

Tas: temperatura del aire de secado

Tau: temperatura del aire usado
Taa: temperatura del aire ambiente

Un ejemplo permitirá entender este cálculo. Una secadora trabaja con aire de secado a 120°C, el aire usado sale de la
cámara de secado a 40°C, y el aire ambiente está a 18°C. Si el aire se calienta a 120°C y estaba a 18°C, quiere decir que
hay 102°C (120 - 18) que la secadora puede utilizar; pero si el aire se calentó a 120°C y sale a 40°C, significa que la
secadora sólo aprovechó 80°C (120 40). Si podía utilizar 102°C y sólo aprovechó 80°C, la eficiencia es:

80 / 102 = 0,78 o sea el 78%

que es el mismo valor al aplicar la fórmula de arriba.

Hay que tener cuidado cuando se trata de la temperatura del aire de secado. El aire de secado puede salir del equipo
generador de calor a 150°C, pero cuando está por penetrar en la masa de grano, puede estar a 120°C, es decir, perdió ya
30°C. Es por ello que en realidad en el denominador debiera colocarse como valor de la temperatura del aire de secado
150°C.
Estos cálculos son relativamente aproximados, y los mismos autores (Aguilar and Boyce, 1966 aconsejan, para mayor
exactitud, emplear la temperatura de bulbo húmedo (Tasw) del aire de secado en el denominador de la ecuación, en lugar
de Tau; dicen que cuando el aire usado está saturado, su valor es casi igual a Taa, y el resultado se acerca mucho al 100%.

Toftdahl Olesen (1987) propone la siguiente fórmula para calcular el consumo especifico de energía:

q = 1,06 (600 + 0,24 tb-ta/ xb-xa)

Donde:

q: consumo específico de energía (en kcal/kg agua)

tb: temperatura del aire usado
ta: temperatura del aire exterior
xb: kg de agua por kg de aire seco del aire usado
xa: ka de agua por kg de aire seco del aire exterior

Este cálculo fue realizado para cebada, pero puede ser empleado aproximadamente para otros cereales.

4. Pérdidas de energía

Hemos visto ya que las pérdidas de energía o de calor de una secadora son de variado tipo. Las más importantes de ellas
son las que se producen por el calor sensible que se va con el aire usado. Aun cuando el aire usado salga saturado, siempre
una pérdida de calor se origina por el calor sensible que conduce.

En definitiva, las condiciones más favorables para el secado se presentan cuanto mayor sea la diferencia entre la
temperatura del aire de secado que entra en contacto con los granos y la del aire usado. Se deduce entonces que será
favorable el balance cuando la temperatura del aire de secado sea más elevada. Igualmente favorable es una mayor
temperatura del aire ambiente.

La otra pérdida importante es el calor que se va con el grano que sale caliente. En este caso no nos referimos a la
temperatura del grano que sale de la máquina (pues ha pasado por el enfriamiento) sino a la que tiene el grano al final de
la cámara de secado. La mejor forma de aprovechar ese calor es empleando secaaireación, es decir, trabajando toda la
maquina en caliente (ver Capítulo VIl).

5. Saturación del aire osado

Es sabido que cuanto más saturado salga el aire de la secadora, mejor será la eficiencia energética de la maquina.

Este aire se satura por dos razones: 1) porque absorbe humedad al atravesar los granos húmedos, es decir, aumenta su
humedad absoluta, y 2) porque cede calor al grano y por ende se enfría y entonces disminuye su humedad de saturación.
Es decir, que cuanto menor sea la diferencia de temperatura entre el bulbo seco y el bulbo húmedo de un psicrómetro, el
aire estará más saturado.

Según Isaac y Muhlbauer, 1975, una secadora trabajando a 80°C de temperatura del aire de secado, y cuyo aire usado sale
casi 100% saturado, estará consumiendo unas 900 kcal/kg de agua evaporada, mientras que si el aire sale con solo 20% de
saturación, el consumo será de unas 1 500 kcal/kg.

También es importante la humedad relativa del aire ambiente o exterior. Cuanto menor sea la humedad relativa del aire
ambiente y mayor la del aire usado, mejor será el rendimiento, en kcal/kg.
Estas características de la humedad relativa del aire tienen fundamento cuando se está refiriendo a secado con aire natural
o a baja temperatura, pero cuando se habla de secado con altas temperaturas, la variación de la humedad relativa del aire
exterior tiene escasa trascendencia.

Hay varias maneras de aumentar la saturación del aire usado.

Una de ellas es reducir el caudal del aire pues así aumenta el fiemo de contacto entre aire y grano, y el aire puede recoger
más humedad. Pero, esto se consigue a costa de disminuir la capacidad de secado, pues el ingreso total de energía al
sistema se restringe. El aumento de eficiencia compensa, en parte, la reducción de capacidad.

Otra forma, como ya se ha expresado en otra parte, es incrementar la temperatura del aire secado, pero dentro de las
limitaciones de esta medida.

6. Medición de la saturación del aire usado

Esta medición, que significa determinar la humedad relativa del aire usado, puede hacerse por medio de un psicrómetro
(ver Capítulo I - 11).

Para ello se debe colocar el psicrómetro en la corriente de aire usado que sale de la maquina, mantenerlo hasta que los
valores se mantengan estables (1 a 3 minutos), procurando siempre que se conserve húmeda la tela que cubre el bulbo
húmedo. Registrados los datos de bulbo seco y de bulbo húmedo, se consulta el Cuadro 5.

Este cuadro, extraído de Berhaut y Lasseran, 1986, permite conocer el consumo especifico de energía. Aclaran dichos
autores que estos datos son aproximados, y no pueden reemplazar a controles más completos.

En las secadoras comerciales verticales, la humedad relativa del aire usado se va reduciendo a medida que el grano se
seca.

Entonces, en la parte superior de la cámara de secado, el aire puede salir con una HR cercana a la saturación, mientras que
en la parte inferior puede estar a sólo 20% de HR.

Diferencia 25°C 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C

entre Ts y Th
2°C 960 890 850 810 790 760 740 720
5°C 1100 1000 930 870 830 790 760 740
7 °C 1500 1200 1000 920 870 820 780 760
10°C 5800 1600 1200 1000 940 870 870 790
12°C 2800 1500 1200 1000 920 860 810
15°C 2900 1500 1200 1000 930 860
17°C 2100 1400 1100 990 900
20°C 2100 1400 1100 980
22°C 1700 1300 1100
25°C 3200 1700 1200
27°C 2100 1400

Cuadro 5. Cantidad de calor, en kcal, usada para evaporar 1 kg de agua, en función de las temperaturas seca (Ts) y
húmeda (Th) del aire usado. (Cortesía Berhaut y Lasseran)
7. Medición de la temperatura del aire usado

Como se ha mencionado antes, esta temperatura varía entre 35 y 60°C, dependiendo del tipo de secadora y las condiciones
de secado. Es menester vigilarla regularmente pues es un índice del buen funcionamiento del sistema. Normalmente se
mantiene estable, pero si aumenta con rapidez, puede significar un principio de incendio.

Aun sin llegar a un principio de incendio, la elevación de dicha temperatura es una señal de un comienzo de obstrucción,
que se acompaña de una disminución de la saturación del aire, seguido de una reducción del rendimiento de la máquina.

Es por esta razón que las secadoras deberían estar equipadas con un sistema de control que avise, por algún tipo de
alarma, de una elevación brusca de temperatura. El control tendría que estar regulado para actuar cuando esa elevación sea
de unos 15-20°C encima de la temperatura corriente del aire usado. Lo ideal sería un sistema automático que, al alcanzar
esas temperaturas, apague el quemador y detenga los ventiladores.

La medición de la temperatura de dicho aire debe ser realizada a distintos niveles de la cámara de secado, para asegurarse
que esté bien distribuida, de acuerdo a las temperaturas de entrada.

8. Cálculo caudal de aire de la secadora

Conocida la cantidad de agua a evaporar y calculado el consumo energético, es útil determinar la cantidad de aire para
transportar la cantidad de calor ya establecida sin superar una temperatura de trabajo prefijada.

El cálculo, en m³/min, se puede hacer con la siguiente fórmula:

Caudal (m³/min) = consumo energético (kcal/h) / [t x 17]

Donde:

t: diferencia entre la temperatura del aire de secado y la temperatura ambiente

17: constante de Foster

Ejemplo: En la cita del tema "Eficiencia de una secadora" se determinó un consumo energético de 2 214 000 kcal/h. Se
supone que la temperatura del aire de secado es de 100°C y la del ambiente de 20°C, luego t = 80.

Caudal = 2 214 00 kcal/h / [80 x 17]= 1 628 m³/minuto

El conocimiento de este dato permite seleccionar el tamaño del ventilador o de los ventiladores.

Los caudales de aire de los ventiladores de aire caliente varían de 700 a 3 000 m³/min, de acuerdo al tipo de máquina. En
promedio, alrededor de 1 800 m³/min. Esto significa valores medios entre 2 000 y 2 800 m³/hora y por m³ de grano en la
cámara de secado.

Este caudal específico se obtiene dividiendo el caudal del ventilador por el volumen de la cámara secado.

9. Consumo de combustible

Se presenta a continuación un cálculo aproximado para conocer cuál es el consumo de combustible de una secadora
comercial tipo torre, para que los usuarios puedan compararlo con el consumo real de sus secadoras.
Ejemplo: Una secadora que debe secar maíz de 21 a 14% de humedad, y que tiene una capacidad de fábrica de 30 t/h. Se
supone un consumo específico de energía de 1 200 kcal/kg de agua evaporada.

Secar de 21 a 14% significa una merma de 8,14%.

30 t/h es la capacidad de grano seco, pero debe calcularse la cantidad de grano húmedo que ingresó en 1 hora. Para ello se
aplica la fórmula:

[100-14] / [100 - 21] x 30 t/h = 32,65 t/h

32,65-30 = 2 658 t/h = 2 658 kg de aguad/h

2 658 kg/h x 1 200 kcal/kg = 3 189 600 kcal/h

Si cada kg de gasoil libera 10 100 kcal/kg, resulta un consumo de:

3 189 600 / 10 100 = 316 kg gasoil/hora

o sea 316 kg/h / 32,65 t/h = 9,67 kg/t = 0,97 kg/quintal

Que serán iguales a 1,18 l/quintal, o a 385 l/hora

Otra forma de expresar el consumo de combustible es en litros por tonelada y por punto de humedad. En el ejemplo
anterior sería:

11.8 l/t / 7p = 1 ,69 l/t.p

10. Medición del consumo de combustible

Como en la mayor parte de las plantas de acopia el combustible se encuentra depositado en grandes tanques, generalmente
subterráneos, resulta difícil medir el consumo del mismo. La solución sería equipar la línea con algún medidor especial,
que se hallan en el comercio, del tipo usado en las estaciones de servicio de automotores.

Una solución más barata para hacer mediciones por períodos de una hora o más, se muestra en la Figura 21. Para ello se
aprovecha el retorno de combustible, colocando un tanque de unos 200 litros (E) que es llenado por dicho retorno,
cerrando la válvula A y abriendo la válvula B. Este depósito tiene una varilla graduada que permite conocer con facilidad
el combustible consumido. Cuando este tanque está lleno, se abre la válvula C y se cierra la D, para que el combustible
fluya del tanque E hacia la bomba de combustible, y luego al quemador.

Pesando la cantidad de grano seco que salió de la secadora en el período de tiempo que se uso este equipo y midiendo el
consumo de combustible, es fácil calcular los litros gastados por quintal o por hora.

Si el consumo real así medido fuera mayor que el valor calculado, significa que el consumo específico de energía es
mayor que lo normal, y que la secadora, por consiguiente, es poco eficiente.

11. Consumo de electricidad

De acuerdo a los datos suministrados por diversos fabricantes, la potencia total absorbida por las máquinas se puede
calcular de la siguiente forma (en CV):

Secadoras de caballetes: 1,5 x capacidad secado en t/h

Secadoras de columnas: 2,0 x capacidad secado en t/h

Así una secadora de caballetes de 50 t/h requerirá una potencia de 75 CV (1,5 x 50) mientras que una de columnas
requerirá 100 CV (2 x 50).

Los CV se deben expresar en kw, multiplicándolos por 0,736.

Figura 21. Equipo para medición de combustible (Cortesía Ing. Suñer)

Para la secadora de caballetes: 75 CV x 0,736 = 55,2 kw. En una hora de trabajo serán 55,2 kwhora.

Esto significa un consumo por t de grano:

55.2 kwhora / 50 t/h = 1,1 kwh/t

Este consumo se refiere a un maíz que se seca de 18 a 13,5%. Si se secara, por ejemplo, de 25 a 13,5%, el consumo
aumentaría a:

55,2 kwhora / 15,2 t/h = 3,6 kwh/t

Este consumo de electricidad, para sumarlo al consumo de combustible y obtener así el consumo total de energía, debería
transformarse a kcal/hora:

1 kw = 859,8 kcal/hora

Para 55,2 kw = 47 461 kcal/hora, que es el consumo de electricidad.

Comparado con el consumo de combustible, que era de 2 214 000 kcal/hora, de acuerdo al ejemplo visto anteriormente,
resulta ser sólo de 2,1%, de manera que para estos tipos de cálculos el consumo de electricidad tiene poca incidencia.

12. Potencia consumida

Hay una relación proporcional entre la capacidad nominal de una secadora en t/hora y la potencia en CV necesaria para
accionar todos los mecanismos. Las secadoras más grandes absorberán, por supuesto, mayor potencia total.

La potencia se precisa para impulsar los ventiladores de aire caliente y de aire frío, la bomba de combustible, el ventilador
de aire secundario para el quemador, el mecanismo de descarga, sinfines de tolva superior y otros dispositivos. También
hay que agregar la potencia consumida por la noria elevadora o el transportador de carga de la secadora.

Una forma interesante de comparar los consumos de potencia en secadoras es dividir la potencia total consumida en CV
por la capacidad nominal en t/hora, cálculo que se expresa en CV hora por tonelada y que denominamos "potencia
consumida por t".

Cuanto menor sea este índice, mejor será el aprovechamiento de la potencia (Capítulo XI).

13. Combustibles Iíquidos para el secado

Se encuentran en el mercado los siguientes:

Gasoil
Diesel oíl
Diluyente para fueloil
Fueloil
Kerosene

El gasoil es el mas caro y el fueloil el más barato, pero por razones operativas y de mantenimiento no se aconseja el uso
de este último, ya que es un combustible sucio. El kerosene es un buen combustible, pero suele producir olores objetables
y su costo es algo mayor.

En cuanto al diluyente, si bien tiene un buen poder calórico y otras propiedades, presenta ciertos inconvenientes, como
degradarse en almacenamientos prolongados, y tapar con más frecuencia los filtros y los picos.

Estos combustibles líquidos producen compuestos químicos en la combustión (ver tema "Ventajas del gas") que se
consideran contaminantes de los granos, siendo mayor esta contaminación cuanto más pesados sean. Sin embargo, un
gasoil limpio, con un quemador bien regulado y mantenido, origina muy poco benzopireno, un contaminante.

La diferencia de precios de los combustibles mencionados es el motivo principal de la elección de su uso, lo cual no suele
estar de acuerdo con los factores de calidad del grano.

Esto es particularmente trascendente en el secado de trigo, debido a su consumo directo como harina y pan.

Cuando se adquieran combustibles más baratos, como dieseloil, diluyente y fueloil, hay que tener muy en cuenta la
elección del proveedor, para evitar mezclas, adulteraciones y otras maniobras que perjudican la calidad de los productos.
Sólo deben contratarse los proveedores de agentes o distribuidores oficiales de las distintas compañías.

Otra advertencia es que cuando se emplean combustibles pasados y en climas muy fríos, deben ser mantenidos en
depósitos a temperaturas de 50-55°C para que no coagulen.

Un consejo para los acopladores: pesar el camión que trae el combustible (cargado y vacío). Con los kg obtenidos y el
dato de densidad que figura en el Cuadro 6, se calculan los litros recibidos, los cuales deben ser muy aproximados a los
que figuran en la nota de remisión.

14. Combustibles gaseosos

Hay dos tipos principales de gas que pueden emplearse:

1. Gas licuado (propano y/o butano), que es provisto en tanques o cisternas. Es un producto líquido, que se gasifica
rápidamente al abrir las válvulas, por la alta presión a que está sometido.
2. Gas natural, que se recibe por cañerías de la red general de gasoductos que abastecen a gran parte del país. Este
ges circula a baja presión y su precio es inferior al primero.

El gas licuado requiere, además de la provisión regular del mismo por las empresas abastecedoras, de un sistema de
combustible que contiene válvulas, manómetros, llaves, elementos de seguridad y conductos, además de los tanques o
depósitos de gas.

El gas natural, si bien es más barato y más simple su manejo, necesita contar con la línea que conecte la secadora con la
red general. En la mayoría de los casos la red está alejada, y el propietario de la planta debe hacerse cargo del costo de la
misma. Sin embargo, el gas natural tiene la ventaja de no tener la necesidad de un depósito o tanque y de la seguridad de
su aprovisionamiento.

La equivalencia entre el consumo de gasoil y de gas envasado (propano) se establece sobre el poder calórico de ambos
combustibles y los pesos específicos respectivos (Cuadro 6).

1 litro gasoil/hora = 0,78 kg gas/hora = 1,54 l gas/hora

Así, una secadora que consuma 180 l/hora de gasoil, consumirá aproximadamente 140 kg/hora de gas envasado ó 277
l/hora del mismo gas.

El reemplazo del gasoil, diluyentes y mezclas de derivados de petróleo por el gas, tiene tres ventajas incuestionables,
además de otras que se mencionan después:

1. Su menor costo, de suerte que se reducen los gastos de energía.

2. La menor contaminación de los granos, como se ha mencionado.
3. La modulación infinitamente variable del quemador, a diferencia de la mayor dificultad para hacerlo con los
quemadores a combustible diesel.

Una incorrecta regulación del quemador propicia la formación de compuestos que son objetables. Algunos países, como
Suiza, Dan prohibido el empleo de granos secados con combustibles líquidos como gasoil, fueloil, etc., o si no exigen el
uso de intercambiadores de calor para evitar la combustión directa (mezcla de los gases de combustión con el aire de
secado).

Alcohol etílico 5829 Kcal/kg

Bagazo de caña azúcar 2200 a 3300 Kcal/kg
Biogas 4100 Kcal/m³
Rastrojo de maíz 3200 Kcal/kg
Carbón mineral 5200 a 7750 Kcal/kg
Carbón vegetal 6600 Kcal/kg
Ciscara de arroz 3900 Kcal/kg
Gasolina (nafta) 10500 Kcal/kg
Querosene 10300 Kcal/kg
Marlo de maíz (20% hum) 3600 Kcal/kg

Cuadro 7. Poder calórico de otros combustibles

Los intercambiadores de calor impiden la contaminación de los granos, pero reducen el rendimiento térmico total de la
secadora de un 15-20% (ver inciso 25).

Una ventaja adicional del gas es, justamente, encontrarse en estado gaseoso lo que permite una adecuada mezcla con el
aire. Por esta razón, la regulación es más fácil, rápida y limpia, decreciendo los problemas de balanceo de cantidad de aire
frío, de presión de combustible y temperatura existentes en los quemadores de gasoil.

Otra ventaja del gas es que no origina compuestos de azufre, como lo hacen los combustibles tipo gasoil, evitando así la
corrosión de las partes metálicas de la secadora.

En definitiva, la combustión es, entonces, más limpia, por lo tanto puede hacerse combustión, siempre que los quemadores
trabajen bien. Además, el tanque de gas licuado no requiere costosas limpiezas periódicas.

Aparte de las facilidades ya mencionadas por el uso del gas, hay que mencionar otra, que es la posibilidad de poder medir
el consumo de gas por medio del medidor respectivo.

La dificultad de emplear gas licuado está dada, como se dijo, por la necesidad de contar con la provisión continuada del
combustible, lo que significa un deposito apropiado, el instrumental de regulación y control o, en el gas natural, la línea o
gasoducto desde la línea principal. Esta inversión debe estar a cargo del propietario de la empresa almacenadora, pero es
manifiesto que el costo puede ser amortizado en un tiempo corto.

El gas envasado, o licuado, o comprimido, como también se lo conoce, se encuentra en estado líquido pero se puede
gasificar con facilidad. Puede entonces alimentar a la secadora en forma líquida o gaseosa.
La forma líquida evita los problemas de congelamiento, y la alimentación se hace por la parte inferior del deposito;
cuando surge de la parte superior lo hace en forma gaseosa.

La alimentación líquida requiere una fuente de calor para su gasificación, que es generada por el propio gas en
gasificadores del tipo serpentina.

Se debe tener en cuenta que la presencia de gas licuado en forma líquida en la línea es más peligroso; una pequeña pérdida
de liquido dejará escapar una cantidad mucho mayor de ges que cuando se usa ya gasificado. Esto se debe a que el líquido
al gasificarse aumenta de volumen en una proporción de 250 a 1.

Sin embargo, los circuitos usados están surtidos de válvulas y sistemas de seguridad que reducen considerablemente los
riesgos.

Existen en la actualidad empresas fabricantes e instaladoras de estos equipos, y otras suministran el gas.

Uno de los modelos de quemadores de ges más utilizado es el que esté ilustrado en la Figura 22; es del tipo mezcla en
tobera, y posee control automático de llama, pulsador, filtro, diversas válvulas automáticas, manómetro, presostatos, etc.
Está provisto de un ventilador centrífugo accionado por motor trifásico, cuya potencia varía de 1/4 a 5,5 CV, dependiendo
de la capacidad del quemador.

Figura 22. Quemador a gas (Doc. EQA)

16. Leña

La lena es un combustible barato y muy económico para zonas donde abundan bosques y montes. Tiene un aceptable
poder caIórico y es de fácil combustión. Su manejo no exige mano de obra calificada y tiene bajo tenor de cenizas y
azufre.

En Brasil está prohibido desde 1981 el empleo de combustibles derivados del petróleo para el secado de granos, lo que
obligó a la utilización de leña y de residuos agrícolas.

Para su empleo se necesita un horno grande especial, provisto de una grilla de hierro fundido y revestido de material
refractario.

En algunos hornos la leda sufre un presecado y los gases desprendidos son totalmente quemados cuando pasan por la
grilla, y se separan hacia una cámara de mezcla. Se producen altas temperaturas, del orden de 1000°C, y luego de la
mezcla pueden llegar a 250°C. La combustión es buena con gases libres de partículas incandescentes. Luego se mezcla
con aire frío para reducir la temperatura a 80 100°C

Otros hornos deben trabajar con fuego o combustión indirecta, para impedir que el aire quede impregnado de hollín, que
transmite a los granos olor y gusto desagradables.

El consumo de leña, para una secadora de 30 - 40 t/h puede ser de unos 2 m³ por hora.

Los inconvenientes que presenta la leña es el grao volumen de espacio que ocupa y su correspondiente acarreo. Requiere
además, un operario para la carga del horno y el control de temperatura.

Además, el abastecimiento puede ser irregular, considerando las grandes cantidades necesarias. Si bien su poder calórico
es aceptable, resulta inferior al de los combustibles sólidos.

Por otra parte, pueden existir prohibiciones de explotar bosques naturales, por lo cual se necesita disponer de un programa
de reforestación bien encarado y continuo. En Brasil se calcula que para secar 1 000 t de mm se requiere un área de
reforestación de 7,2 ha para que la unidad almacenadora se haga autónoma en su necesidad de energía.
Se aconseja que la lena sea cortada en tamaños de 1 m para facilitar la carga y el manipuleo en las pilas de deposito.

La mayoría de estos hornos pueden quemar otras materias vegetales, como cáscara de arroz, paja de cereales, etc.

Teniendo en cuenta que en el futuro el uso de todos estos residuos, como otros más (lo cual se conoce como "biomasa")
puedan tener un desarrollo espectacular, una medida aconsejable al diseñar un nuevo centro de acopio, es dejar un espacio
previsible para la instalación posible de un horno y depósito de biomasa.

17. Marlos de maíz

Ensayos realizados por Keener et al, 1981, bao demostrado que los marlos de maíz usados como combustible resultan
efectivos en reducir las necesidades de energía.

El uso del marlo (olote, tusa) del maíz para secar el grano requiere un sistema completo para recogerlo, transportarlo,
almacenarlo, secarlo y quemarlo.

La cosechadora automotriz necesita ser equipada con un dispositivo "marlero" ubicado, generalmente, en la cola de la
maquina, para separar los marlos del resto de chala y hojas que tira la cosechadora. Se debe disponer, también, de un
acoplado extra para recibir los marlos y de un depósito para almacenarlos. Este proceso puede causar retrasos y
complicaciones en la cosecha de maíz, sobre todo por la necesidad de cambiar los acoplados para los marlos, pues estos se
llenan rápidamente. Otra solución es que la cosechadora arroje los marlos a un costado formando una hilera y que luego
sean recogidos por un recolector especial.

Más racional seria utilizar una juntadora-espigadora que sólo recolecta las mazorcas, que posteriormente tienen que ser
desgranadas en una desgranadora de maíz, estacionaria. Este método encarece, por supuesto, la cosecha de maíz como
grano. En cambio puede ser aprovechado por empresas productoras de semilla de maíz, que recolectan con juntadoras y
acumulan grandes volúmenes de marlos.

En Estados Unidos se ha probado otro sistema (Vence Morey et al, 1987) que reside en variar las regulaciones del cilindro
de la cosechadora, disminuir la luz entre cilindro y cóncavo y abrir más las zarandas, de forma tal que los marlos rotos y
los granos sean acumulados en la tolva de granos de la cosechadora. La mezcla es transportada, entonces, a la instalación
de secado, lo que elimina la necesidad de un acarreo separado para los marlos. Allí la mezcla es clasificada, el grano
húmedo ingresa a la secadora y los marlos (o los pedazos de marlos) transportados a una secadora de marlos, y
posteriormente al quemador para actuar como combustible. Los marlos deben ser secados para poder ser utilizados. El
marlo es empleado, también, para secar los marlos húmedos.

Los marlos secos son quemados en un horno especial, de dos etapas (gasificación y combustión), y los gases de esa
combustión son utilizados para mezclarse con el aire de secado, y alcanzar temperaturas de 90 a 110°C en la secadora de
grano.

Los mismos autores indican un consumo específico de energía de unas 1 500 kcal/kg de agua evaporada, y una eficiencia
de combustión entre 80 y 85%.

Una hectárea de maíz rindiendo 6 000 kg de grano puede producir 1 t de marlos; como el calor de combustión de los
marlos secos es de unas 3 600 kcal/kg, la capacidad térmica de los marlos será de 3 600 000 kcal, suficiente para secar dos
o más ha de maíz con 20% de humedad inicial (Cuadro 7).

18. Empleo de la electricidad

Ademas del uso de la electricidad para el funcionamiento de los ventiladores y otras aplicaciones, se ha pensado en la
electricidad como fuente de calor para calentar el aire en secadoras comerciales.
Se conocen algunas iniciativas para utilizar bombas de calor (Hagan, 1979), en las que se consiguieron economías de
hasta el 60% en la energía eléctrica consumida en relación al consumo de calentadores a resistencia, pero la duración del
secado se alargaba, y los costos de instalar la bomba eran casi iguales al ahorro de energía.

También se han desarrollado secadoras con la energía de microondas, con buenos resultados en cuanto a alta velocidad de
secado, falta de ruido y sin contaminación, pero el costo energético fue elevado.

En 1988 se conoció en Francia un sistema de calentamiento del aire de secadoras comerciales por medio de baterías de
resistencias eléctricas. Estas baterías están colocadas en la entrada de aire de la parte baja de la secadora, y tienen una
potencia instalada de 3 000 kw, alimentadas por línea de 660 voltios a partir de un transformador de 20 kv/60 v. Según sus
fabricantes la batería puede calentar 80 000 kg/hora de aire de 0°C a 120°C.

Han sido instaladas en secadoras ya existentes, en algunos casos reemplazando a los quemadores a gasoil, y en otros,
trabajando en paralelo con los quemadores existentes, para usar la electricidad sustituyendo al gasoil fuera de las tarifas
especiales de invierno en aquel país.

19. Combustión y quemadores

Hasta ahora se han estudiado los diversos combustibles que se emplean en el secado de granos. Ahora se analizará el
problema de la combustión y los quemadores.

En la Figura 23 se ilustra un tipo común de quemador de pulverización mecánica. Los quemadores llamados "modulantes"
tienen la posibilidad de regular la cantidad de combustible y la potencia térmica en una proporción de 1 a 3, mientras que
el aire para la combustión se regula automáticamente en función de la cantidad de combustible.

Figura 23. Quemador de pulverización mecánica (Doc. ITCF)

20. Combustión

Para quemar completamente 1 kg de gasoil se requiere un mínimo de 15 kg de aire, o sea unos 12 m³. Como en un
quemador no se puede mezclar bien el aire con el combustible, es necesario aumentar la cantidad de aire. Esto aumenta el
volumen de gases de la combustión, los cuales, por estar a una temperatura determinada, aumentan las pérdidas de calor,
proporcionales al exceso de aire.

Para medir el exceso de aire, se debe obtener una muestra de los gases y medir en ellos el contenido de anhídrido
carbónico (CO2). En una combustión perfecta el contenido de CO2 debe ser el 15,2% en volumen. El exceso de aire será
por tanto más elevado cuando el porcentaje de CO2 es menor. En ensayos en Francia el contenido en CO2 oscila entre 7 y
12%. Existen dispositivos simples para medir el contenido de CO2 con una buena aproximación, que se basan en la
absorción de este ges en una solución alcalina de potasio.

En el Cuadro 8 están indicados los diferentes porcentajes de exceso de aire en la combustión.

Por otro lado, si la cantidad de aire (o sea el oxígeno) es insuficiente, upa parte del carbono será parcialmente quemado, lo
que se traducirá en la formación de hollín. Entonces, existe la tendencia a aumentar la cantidad de aire al quemador para
asegurar una combustión lo más completa posible, con las consecuencias explicadas. Un exceso de aire produce, en
general, una llama de color amarillo cIaro.

Hay entonces UD equilibrio a encontrar entre la ausencia de partículas carbonosas y un exceso de aire.

La presencia de hollín se puede comprobar haciendo pasar una cierta cantidad de los gases de la combustión, extraídos por
una bomba, a través de un filtro de papel; se compara luego la coloración obtenido con una escala testigo (escala Baccara).
La coloración no debería superar el índice 1 de la escala Baccara para el gasoil, y el índice 2 para el fueloil (Lasseran,
1979).
Esto es fácil hacerlo en las secadoras que tienen intercambiador de calor, en las cuales se aconseja que se lleve a cabo
cada 2 a 3 días, midiendo la ausencia de hollín y el contenido de CO2.

Contenido de CO2 y SO2, en volúmen Gas - oil % Diesel - oil %

15,9 - 0
15,2 0 4
14,5 4 9
14,0 8 13
13,0 16 21
12,0 24 30
11,0 36 41
10,0 48 54
9,0 66 73
8,0 83 91
7,0 112 120

Cuadro 8. Exceso de aire, en porcentaje, en función del contenido de CO2 más SO2.

También se aconseja que estas mediciones se efectúen en forma imperativa cada vez que se modifican las dimensiones del
gliceur. El tenor de CO2 que debiera conseguirse no debiera ser menor de 12%.

Las secadoras con intercambiador permiten medir la temperatura de los gases de la combustión, la que, como promedio,
oscila entre 150 y 200°C a la salida de la chimenea. Si esta aumenta, significa suciedad en forma de capa en el
intercambiador. Se considera que una subida de 20°C en esa temperatura, comparada con la misma cuando el
intercambiador estaba limpio, es un índice de suciedad.

Conocida la temperatura de los gases de la combustión y el % de CO2, se pueden calcular las pérdidas debidas a dichos
gases por esta fórmula:

Donde:

Tg: temperatura de los gases

Ta: temperatura del aire ambiente
% CO2: contenido de C02 en los gases

Estas pérdidas no debieran ser superiores al 12%. Si lo fueran significaría que el intercambiador está mal diseñado, o que
está muy sucio por depósitos de hollín.

En las secadoras sin intercambiador posible tolerar tenores de CO2 algo menores, pues ello representa un exceso de aire
que favorece una buena combustión. En estas secadoras, estas mediciones son dificultosas, pues se deben efectuar entre la
cámara de combustión y el parallamas, antes de que los gases se mezclen con el aire de secado.

En las secadoras que tienen chimenea de evacuación de gases de combustión se puede taladrar un agujero para extraer las
muestras. J.L. Poichotte, técnico investigador francés (Poichotte, 1979) recomienda utilizar un deshollinador químico el
cual, pulverizado en la llama, desintegra las partículas de holl[n para evitar que se depositen en las paredes; este
tratamiento debiera realizarse cada vez que la temperatura de los gases aumente 20°C con respecto al valor que ha sido
medido inmediatamente después de un deshollinado.

21 . Regulaciones del quemador

Cuando la combustión es incompleta, o el combustible no está correctamente pulverizado, o el quemador está mal
regulado, pueden aparecer también granos con olor a combustible, o tiznados, y hasta mojados con combustible. Hay que
verificar, entonces, el estado y funcionamiento del quemador, o ver si el combustible está mezclado con suciedades o
agua.

En cuanto a las boquilIas o picos del quemador (citando a Frola, 1982) "están diseñadas para un rango específico de
viscosidad, ya que variaciones de esas viscosidades resultarán en una pobre atomización. La atomización expone una gran
parte de la superficie de las partículas de combustibles para entrar en contacto con el aire de combustión, contribuyendo
así a una pronta ignición y una rápida y completa combustión. Debido a que la viscosidad puede variar de partida a
partida, dependiendo del origen del crudo, será necesario realizar ajustes en el atomizador hasta encontrar el punto óptimo,
o lo que es más práctico, teniendo un juego para cada tipo de combustible..

Un trabajo muy recomendado para mayores detalles sobre regulación de quemadores es el titulado "Les combustibles et
les générateurs d'air chaud", (Lasseran et al, 1977).

La presión de atomización o pulverización debe ser vigilada regularmente, la cual tiene que permanecer estabilizada
durante el trabajo de la secadora. El control puede efectuarse con un manómetro adaptado tal fin. Poichotte (1979)
también recomienda que nunca se debe regular la potencia del quemador disminuyendo o aumentando la presión del
combustible, sino haciendo ajustes en el interior del quemador, modificando la posición del inyector y difusor, operación
delicada que debe estar en manos de especialistas. El desgaste y la obstrucción de los inyectores - dice el mismo autor - es
una causa frecuente de problemas. Es fundamental contar con filtros de buena capacidad para retener las impurezas
superiores a 60 micrones.

En el tipo mecánico de quemador de gasoil la pulverización del combustible requiere una presión de 8-12 bars; en cambio,
al emplear fueloil se necesita una presión mayor, y en muchos casos calentar el fluido para disminuir su densidad.

22. Cámara de combustión

Antiguamente las secadoras tenían hornos con ladrillos refractarios, los cuales adquirían una elevada temperatura y
permitían, entonces, una muy buena pulverización del combustible y por ende una correcta mezcla con el aire, que llevaba
en definitiva a una excelente combustión. Por lo tanto, no se necesitaba una alta presión del combustible. Sólo hacía falta
un tiempo extra para calentar el horno.

Hoy en día los hornos han sido reemplazados por cámaras de combustión metálicas, las cuales se calientan menos,
debiendo por lo tanto, usarse alta presión de aire y de combustible. Todo ello obliga a controlar el buen funcionamiento de
las bombas de presión.

Una buena llama del quemador tiene un color amarillento-anaranjado, lo que representa un funcionamiento correcto (para
combustibles tipo gasoil). Si se observan llamaradas rojas y lenguas de humo se deduce que la combustión tiene un exceso
de combustible, por trabajar con la válvula de combustible demasiado abierta y no es posible regular la combustión
porque la entrada de aire ya esta abierta al máximo.

La temperatura de una llama se encuentra en torno a los 2 000°C, mientras que los gases de esa combustión están entre
800 y 1 000°C. Como sabemos la transmisión de este calor al aire de secado se hace por simple dilución (combustión
directa) o por intermedio de un intercambiador (combustión indirecta) (Figura 24).
Muchos quemadores son del tipo de dos fases o de dos llamas, en los cuales la segunda llama entra en funcionamiento
mediante la intervención de un termostato cuando la primera es insuficiente para mantener una temperatura prefijada de
aire caliente.

Figura 24. Cámara de combustión de calentamiento indirecto (Doc. Svegma)

23. Pérdidas de calor

Por las paredes de la cámara de combustión y del generador se producen pérdidas de calor que en parte pueden ser
recuperadas haciendo recircular el aire que las rodea, cuandro están instalados en un local cerrado de poco volumen.
Cuando los generadores están colocados en el exterior pueden ser aislados en buena proporción con algún aislante bien
resistente al calor.

A estas pérdidas deben agregarse las pérdidas de energía explicadas con anterioridad, por un exceso de aire en el
quemador y las que se mencionan en el Capítulo V.

En las secadoras con intercambiador de calor se producen, además, pérdidas debidas a los gases de combustión que salen
de la máquina, las cuales son nulas en las secadoras de combustión directa.

24. Cuidados con el combustible

Un problema común de mantenimiento es la presencia de agua en el gasoil o en otro combustible, que se origina por la
condensación de la humedad del aire existente en el interior del tanque.

El agua en el combustible aumenta los riesgos de una mala combustión. Por esta razón el agua debe eliminarse por medio
de la apertura de canillas o robinetes en el fondo de los tanques, ya que el agua, por su mayor poso, se ubica en el fondo.

Otra solución sería mantener siempre los tanques llenos de combustible, para evitar la presencia de aire, situación que no
siempre es factible.

Cuando se pueda es mejor aislar los tanques exteriores (con lana de vidrio, papel alquitranado, etc.) para precaver, en
verano, el calentamiento del combustible, que produce evaporaciones de hidrocarburos ligeros, y en invierno, que se
puedan provocar cristalizaciones de parafinas que tapan filtros e inyectores.

Es aconsejable disponer los tanques bajo la superficie del suelo, o si no ubicarlos bajo un techo protector, para evitar la
acción directa del sol.

Un combustible sucio puede obturar la válvula de retención que permite que la bomba de combustible quede cargada al
detener la máquina. Si esto sucede la bomba no succionará combustible al arrancar, lo que obligará a hacer un cebado de
la misma, con las correspondientes pérdidas de tiempo.

El tanque de combustible tiene que tener una cañería de ventilación, pues si falta, se produce vacío dentro del depósito, y
entonces, la bomba de combustible no funciona.

Algunos filtros de combustible suelen tener una mariposa que sirve para limpiarlos diariamente girando dos o tres vueltas.
Cada tres o cuatro meses, se debe desarmar todo el filtro para su total limpieza, en el caso de ser filtros desarmables.
25. Intercambiadores de calor

Como ya se ha dicho, tienen por objetivo aislar completamente el circuito de los gases de la combustión del circuito del
aire de secado.

Con ello se consigue evitar la contaminación de los granos por compuestos químicos peligrosos, como el benzopireno, de
acuerdo a lo expresado. También se logra reducir el peligro de incendios debido a partículas de combustible
incandescentes o chispas que puede transportar el aire de secado.

En Francia se usan los intercambiadores de calor DO tanto para precaver la contaminación sino para eliminar el riesgo de
los compuestos de azufre que originan los combustibles líquidos, los cuales actúan produciendo corrosión en las partes
metálicas de la parte superior de las secadoras, lugar donde existe un exceso de humedad, sobre todo en las condiciones de
aquel país.

La Figura 25 ilustra un típico intercambiador de calor. La combustión calienta la pared metálica del circuito por radiación
de la llama y por convección. El calor atraviesa esta pared por conducción y es transmitido al aire de secado del otro
costado de la pared. Este modelo, de tipo anular cilíndrico, es muy simple, pero existen también de tipo tubular; en éstos,
el aire de secado se recalienta en una batería de tubos en el interior de los cuales circulan los gases de la combustión. En la
Figura 26 se observa un intercambiador de este tino.

Figura 25. Intercambiador de calor cilíndrico

El inconveniente de los intercambiadores es la existencia de pérdidas inevitables de calor y de carga, que pueden ser de
alrededor del 15%, en comparación con la combustión directa.

Son muy escasas las secadoras en nuestro país que tengan intercambiador de calor, lo cual significa que puede existir el
problema de la contaminación de los granos, a excepción que se utilice el gas natural o gas comprimido, cuya combustión
es mucho más limpia.

Figura 26. Intercambiador de calor de batería de tubos (Doc. ITCF)

26. Ubicación del quemador y cámara de combustión

En las secadoras primitivas los equipos generadores de calor están situados en forma horizontal y en la mayoría de los
casos trabajan por impulsión del aire.

La tendencia actual es de ubicarlos verticalmente pues de esta manera se reducen las pérdidas de presión por cambios de
dirección de la corriente de aire caliente. Algunas secadoras de este tipo trabajan por aspiración y otras por impulsión.

Ciertas marcas actuales han ubicado estos equipos generadores dentro de la maquina, lo cual es factible en secadoras de
columnas (Figura 27). Esta disposición tiene la ventaja de reducir considerablemente las pérdidas de calor y de disminuir
el ruido producido por los ventiladores, pues el mismo grano actúa como aislante acústico.

Figura 27. Cámara de combustión dentro de la secadora (Doc. MGR)

En las secadoras horizontales, de columnas hexagonales, la ubicación del ventilador y quemador, acoplados directamente
al plenum de calor (como en la Figura 16) hace que sean casi nulas las perdidas por fricción y de presión por cambio de
dirección del aire caliente.

Sin embargo, la colocación de quemadores y cámara de combustión separados del cuerpo principal de la secadora, como
en secadoras más antiguas, reduce mucho los riesgos de incendio.
También, se observa una tendencia a quemadores anchos, es decir, que produzcan una llama ancha en vez de larga. Una
llama ancha tiene mas superficie para contacto con el aire, y es más corta, lo que la hace más segura. Los quemadores de
este tipo pueden tener forma de grilla y se usan sólo para combustibles gaseosos.

27. Secadoras sin quemador

Algunas marcas de secadoras utilizan formas de energía que provienen de una fuente no perteneciente a la máquina. Un
ejemplo es el empleo de calentadores de aire por medio de serpentinas especiales en las que circula agua caliente, vapor o
aceite caliente, originados en calderas de una fábrica o de otra procedencia.

Estas serpentinas tienen una gran superficie de calentamiento y un alto coeficiente de transmisión de calor. Además, no
contaminan los granos.

En países fríos del norte de Europa es común encontrar esta ferina de energía.

Bibliografía

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Capitulo IV - Capacidad de secado y enfriamiento

Indice - Precedente - Siguiente

1. Capacidad de secado
La expresión "Capacidad de secado" tiene una importancia fundamental, porque es un parámetro, quizás el más utilizado
en el desempeño de las secadoras. Interviene en casi todos los cálculos, en los proyectos y en los costos de secado de
granos.

En general, la capacidad de secado se expresa en unidades comunes como toneladas o quintales por hora, ya sea de grano
seco o de grano húmedo.

Expresar la capacidad de una secadora solamente en t/hora o q/hora puede llevar a cierta confusión, pues en realidad, una
secadora no tiene una sola capacidad horaria, sino varias, que dependen de varios factores, como la humedad inicial del
grano, la temperatura de secado y otros.

Es más lógico expresar la capacidad en quintales por hora y por punto de humedad, valor que se forma de multiplicar la
capacidad en q/hora que indica el fabricante por los puntos de humedad que también señala el mismo. Así, una secadora
de 30 t/h (300 q/h) para secar maíz de 17 a 13,5% (3,5 puntos), tendrá una capacidad de:

300 q/h x 3,5 puntos = 1 050 quintales-punto/hora

Que se abrevia: 1 050 qp/h

Conocido este valor es fácil calcular la capacidad horaria que tendrá la secadora con diferentes humedades iniciales. Si,
por ejemplo, la máquina anterior debiera secar maíz de 23% a 13,5% de humedad (9,5 puntos de diferencia), la capacidad
ahora sería:

1050 qp/h / 9,5 p = 11 q/h = 11,1 t/h

Si la humedad inicial fuera de 28% (14,5 puntos de diferencia), la capacidad sería:

1 050 qp/h / 14,5 p = 72q/h = 7,2 t/h

La humedad inicial del grano es entonces, el dete que decide la capacidad horaria de la secadora. Esta información no
suele estar bien aclarada en los folletos o catálogos de los fabricantes, o a voces se encuentran diferencias entre los valores
de unos y otros. Sin embargo, estos datos sao muy importantes para los usuarios por razones obvias.

Esta determinación de la capacidad horaria puede hacerse también por otro cálculo algo más complejo, pero que nos dará
idéntico resultado. Se basa en calcular la merma de humedad real.

La merma real en peso que se origina en un maíz húmedo se calcula con la siguiente fórmula:

Donde:

Hi: Humedad inicial en %

Hf: Humedad final en %

Ya existen tablas con los cálculos hechos, que se encontrarán en el Cuadro 3, Capítulo 1.

Entonces, la merma real, para el mismo ejemplo visto arriba y para una reducción de humedad de 17 a 13,5%, es de:
Para una extracción de humedad de 23 a 13,5, la merma es de:

Sabiendo que la capacidad de fábrica es de 30 t/h, la nueva capacidad horaria se obtiene de la siguiente forma:

Para una extracción de humedad de 28 a 13,5% la merma real, aplicando la misma fórmula, es de 16,76%. Ahora, la
capacidad horaria será de:

Que son datos coincidentes con los anteriores.

2. Capacidad nominal

Se habrá observado que la extracción de humedad de 17 a 13,5% ha sido asumida como valor promedio para calcular la
capacidad nominal de una secadora, que más arriba se denominaba "capacidad de fábrica". O sea que, cuando un
fabricante indica que su secadora tiene una capacidad determinada, buce referencia a esa extracción de humedad, o alguna
muy parecida. Algunos fijan valores entre 18 y 14% ó 18 y 13,5%, mientras que en algunos países la capacidad nominal
se establece entre 20 y 15%.

La norma ASAE, de Estados Unidos, establece como capacidad nominal de 25,5 a 15,5% ó de 20,5 a 15,5%, para ese país
(ASAE, 1987).

En el Cuadro 9 se han calculado las diferentes capacidades para distintos tamaños de secadoras, de acuerdo a la humedad
inicial del grano. Como se ha expresado ya, el intervalo 17% - 13,5% se ha tomado como base para fijar la capacidad
nominal.

En la última columna se ha indicado la cantidad de agua a evaporar por cada t de grano y para distintas extracciones de
humedad. Multiplicando esa cantidad por la capacidad real respectiva de la secadora, se determina la cantidad de agua a
evaporar, o sea lo que se denomina "poder de evaporación".

Debe aclararse que la capacidad nominal y la real se pueden expresar en t de grano húmedo o de grano seco, y no existe
unanimidad entre las indicaciones de los diferentes fabricantes. Por supuesto, la capacidad en t de grano húmedo es
siempre mayor que la de grano seco. En la propaganda comercial y en los trabajos técnicos debe aclararse de que
capacidad se esta tratando.

En el Cuadro 9 los datos de capacidad están referidos a grano húmedo; para transformarlos a grano seco se debe aplicar la
fórmula indicada en el Apéndice 3.

Cuadro 9. Capacidad nominal y real de secadoras

Una línea inferior del Cuadro 9 presenta la capacidad en quintales-punto po hora, para un intervalo de 17 a 13,5% de
humedad.
El otro valor que puede afectar la capacidad de secado es la temperatura de aire de secado, aspecto que será tratado con
mayor abundamiento en el Capítulo V2

Las cifras indicadas en el Cuadro 9 se refieren a una temperatura promedié de 100°C. Si la temperatura se elevara, por
ejemplo, a 120°C, esas cifras tendría que ser aumentadas un 20%. Si se redujera la temperatura, por ejemplo, a 45°C
(como para secar semilla) la reducción de la capacidad es muy grande, más del 50%

En el Apéndice 3 se presentan algunas fórmulas para calcular el poder d evaporación.

3. Tiempo de permanencia o de residencia

Es un factor también de incidencia en el secado de granos porque tiene influencia en la eficacia del proceso y la calidad de
la mercadería.

En forma general se puede afirmar que el deterioro que experimenta un grano en la secadora es consecuencia de la
relación temperatura-tiempo, es decir, cuanto calor y durante cuánto tiempo, o sea el calor total aplicado.

Existen hoy secadoras, del tipo concurrente, que trabajan a altas temperaturas de secado, cercanas a 250°C, pero
sometiendo el grano a breves períodos de contacto con las mismas, de forma tal que el dono no es significativo.

Algo similar sucede en una secadora de flujo continuo, cruzado o mixto.

Se menciona que los granos muy húmedos no deben estar expuestos a altas temperaturas, pero esto es valido si el tiempo
de permanencia a esas temperaturas es prolongado. En caso de ser breve, por el contrario, los granos húmedos pueden
admitir más altas temperaturas de aire, pues evaporan gran cantidad de agua y no llegan a calentarse en exceso. Es por ello
que las secadoras con temperaturas diferenciales conducen el aire más caliente hacia la parte superior de la cámara de
secado, y las menores temperaturas hacia la parte inferior, con lo cual se gana en capacidad y no se electa la calidad del
grano.

El tiempo de permanencia está subordinado, entonces, en primer lugar, al porcentaje de humedad del grano. Cuanto mas
húmedo ingrese, mayor será el tiempo de permanencia dentro de la secadora, y viceversa.

Un grano húmedo, en las secadoras tipo torre, tiene que descender más lentamente que un grano mas seco, por aquellas
razones.

El tiempo de residencia se regula modificando la cantidad de vaivenes del descargador basculante de la secadora, o
variando el régimen de vueltas de los extractores que son los dos procedimientos más comunes de descarga de granos en
las secadoras actuales.

Si no se modificara la velocidad de descarga para adecuarlo a la humedad inicial, puede suceder que un grano húmedo
salga de la secadora con humedad todavía alta, y que un grano más seco salga sobresecado.

Pero el tiempo de residencia depende igualmente de otros factores, como del tipo de grano a secar (hay granos de fácil
secado, como el girasol), de la temperatura del aire de secado, y por supuesto de la humedad final que se pretende.

En una secadora determinada el tiempo de permanencia promedio se calcula dividiendo el volumen total de la misma,
traducido a toneladas, por la capacidad horaria en ese momento.
En las secadoras argentinas, tomando la capacidad nominal (secando de 17 a 13,5%) el tiempo de permanencia promedio,
para el maíz, es de una hora.

El tiempo de residencia también puede ser medido si se conoce la altura de las cámaras de secado y de enfriamiento, y la
velocidad de calda del grano en la secadora.

Debe tenerse presente que en caso de secar partidas con poca humedad, que requerirían tiempos de permanencia muy
cortos, se deben alargar esos tiempos porque si no, la máquina no tendría tiempo suficiente para el enfriamiento (tema
"Enfriamiento").

4. Velocidad de secado

El concepto de velocidad de secado es algo diferente al de tiempo de permanencia, pero está relacionado.

Se entiende por velocidad de secado a los puntos de humedad que se extraen en una unidad de tiempo, generalmente una
hora. Así se habla de una extracción de humedad, por ejemplo, de cuatro puntos/hora.

Era común expresar que no convenía extraer más de 5 puntos/hora en el caso del maíz, y valores menores para el trigo y
otros granos. Si la extracción no alcanzaba con 5 puntos/hora (por ejemplo de 22 a 14%) se recomendaba hacer dos
pasadas por la secadora, ya que velocidades mayores podían afectar la calidad del grano y originar falta de uniformidad en
el secado, mayor proporción de revenido y otros problemas.

Pero la velocidad de secado es también dependiente del tipo de grano, pues algunos granos se secan con mayor facilidad,
como se ha expresado más arriba.

Puede afirmarse que las semillas pequeñas pierden su humedad con mayor facilidad que las más grandes. Se ha observado
que el maíz, por ejemplo, necesita más tiempo para secarse que el trigo.

Es común escuchar que los maíces dentados se secan con mayor velocidad que los córneos duros. Esta aseveración suele
comprobarse en el proceso de secado natural a campo, por la mayor precocidad de los dentados, corno se explica más
abajo. Es posible que hacia fines de febrero ya haya maíces dentados con 20% de humedad, mientras que los colorados
duros tengan aún el doble.

Se considera que esa diferencia es debida, en parte, a la distinta proporción de endosperma vítreo y de endosperma
harinoso que tienen esos dos tipos de maíces. Cuanto mayor es la cantidad de endosperma harinoso, más fácil es la
pérdida de humedad, lo que sucede en los maíces dentados.

Investigaciones llevadas a cabo por Gustafson(1986) han demostrado que si la velocidad de secado del endosperma
córneo es de 1, la del endosperma harinoso es de 1,4, y la del germen, 5 veces más rápido.

Sin embargo, las opiniones no son tan coincidentes cuando se refiere al secado artificial. Muchos acopladores y cerealistas
manifiestan que se secan más rápido los maíces dentados, pero algunos investigadores, como Lasseran (1982) no han
encontrado diferencias.

Las diferencias pueden ser debidas también a la distintas formas de los granos y a la mayor o menor dificultad para el paso
del aire caliente.

Se menciona, igualmente, que hay desigualdad en la velocidad de secado entre híbridos de maíz, lo cual es posible
determinar en laboratorio, pero que no siempre se corresponden con los resultados del secado comercial. Stroshine (1986)
dice que ha encontrado diferencias en velocidad de secado entre híbridos americanos, pero solamente a altas humedades
iniciales, pero que a humedades inferiores a 18%, las diferencias desaparecen.

Los cultivares precoces mencionados, hablando de maíz, pueden, entonces, facilitar en buena parte el secado, por diversos
motivos: llegan a la madurez del grano en épocas tempranas y más cálidas, antes que otros cultivares, espaciando mejor la
cosecha, favorecen el trabajo de las secadoras y el manejo de las plantas de acopio.
Simplifican la tarea de las cosechadoras, pues hay menos plantas caídas, se encuentran pisos más firmes, y la duración de
la jornada es más larga por haber más horas de luz.

Al utilizar estos híbridos precoces debe tenerse presente que su rendimiento por ha puede ser menor que los híbridos
normales, por lo cual su elección tiene que hacerse en forma cuidadosa.

5. Cámara de secado

Hay dos magnitudes que son importantes en las dimensiones de esta cámara: la altura y la profundidad. En las secadoras
de columnas continuas o en tandas, se agrega una tercera, el espesor de la columna (Figura 28).

Altura y profundidad influyen en la capacidad de secado. La profundidad, siempre que haya uniformidad en toda su
longitud en cuanto a temperatura del aire de secado y al caudal de aire.

El espesor de las columnas suele tener diferentes variaciones en las distintas marcas, pues en general tiene un promedio de
unos 30 cm.

También interesa conocer el volumen de esta cámara, en m³, que permite calcular el caudal específico de aire caliente,
entre otros datos.

6. La temperatura del grano y el enfriamiento

La temperatura del grano durante el proceso del secado es factor primordial por su relación, no solamente por la calidad
del grano (como se explica en el Capítulo X) sino también por su influencia en el enfriamiento posterior en la maquina, y
por su gravitación en otros métodos, como la seca-aireación y el secado combinado.

En general, puede afirmarse que la temperatura del grano es tanto mas baja cuanto más elevada sea la humedad inicial;
una razón es la mayor evaporación que se produce, que absorbe calor, y la otra es que, al ser mayor el tiempo de
permanencia del grano en la secadora, existe más tiempo disponible para el enfriamiento.

Giner (1990) ha presentado un gráfico donde se señalan las temperaturas que puede alcanzar el grano (Figura 29) al final
del secado, de acuerdo a la humedad inicial. Si bien estos resultados han sido obtenidos por un modelo matemático y no
siempre coinciden con los datos reales, muestran una tendencia de lo que sucede con el enfrentamiento posterior.

Por el contrario, los granos sobresecados salen de la secadora con mayor temperatura, en relación a los granos con
humedad final normal. Al sobresecar los granos, éstos se calentarán siempre de más, pues de otra forma no se puede
retirar una humedad fuertemente retenida por el endosperma del grano.

Figura 28. Medidas de una cámara de secado h: altura; p: profundidad; e: espesor de la columna

Figura 29. Temperatura de los granos luego del enfriamiento (Doc. Giner)

Los granos que salen de la secadora con mayor humedad, por ejemplo, 16%, lo hacen menos calientes que los que salen
más secos.

Agness e Isaacs (1967) expresan que la temperatura del aire usado - y por consiguiente la del grano - disminuye alrededor
de 0,5 a 0,6°C por cada punto mas que tenga la humedad inicial del grano. Por ejemplo, un grano con humedad inicial de
2096 que sale de la cámara de aire caliente a 50°C, si ingresara a la secadora con 34% de humedad, saldría con una
temperatura aproximada de 42°C.

Es difícil que el grano adquiera la temperatura del aire de secado en las secadoras continuas tipo torre. En secadoras
comunes los granos normalmente salen con 40 a 60°C de la zona de secado, aun con temperaturas del aire entre 100 y
120°C. Pero en secadoras antiguas, o de diseño poco satisfactorio, los granos pueden llegar a muy altas temperaturas,
sobre todo en algunas partes de la máquina.

Por otra parte, cuando el grano es descargado de la maquina a altas temperaturas, mayores que las consideradas normales,
significa una pérdida directa de calor, y un consumo extra de energía en la aireación posterior para enfriarlo. Esta pérdida
no existe cuando se aplica seca-aireación o secado combinado.

7. Enfriamiento

La capacidad de enfriamiento de una secadora tiene importancia, pues hay que tener presente que durante el periodo de
enfriado los granos continúan secándose, aunque en menor proporción. Se calcula que puede evaporarse entre un 0,5 a
0,8% de humedad en esta zona. Esta cantidad es mayor cuanto mayor sea la temperatura del grano y menor sea el caudal
de aire de enfriado.

Las reglamentaciones vigentes exigen que la temperatura del grano que sale de la secadora no supere en 5°C la
temperatura del aire ambiente, aunque este valor es relativo.

En casos que la humedad inicial del grano sea muy baja, el tiempo de permanencia es corto (o sea que el grano escurre
con mayor velocidad) y puede suceder que no haya suficiente tiempo para el enfriamiento, de suerte tal que el grano
saldrá demasiado caliente de la secadora.

Se precisan por lo menos unos 30 a 40 minutos en ciertas secadoras en la sección de enfriamiento para enfriar el grano; si
el secado dura menos, entonces el enfriamiento será insuficiente.

En algunas secadoras se podrá cambiar, ante esta situación, la posición de las compuertas o divisores de distribución del
aire caliente y del aire frío, dándole mas volumen a este último. En otros casos se deberá reducir la velocidad del proceso
disminuyendo la descarga, pero al mismo tiempo habrá que disminuir la temperatura del aire de secado regulando el
quemador.

Otra solución consiste en derivar ese grano demasiado caliente a un silo con aireación para enfriarlo aprovechando las
horas nocturnas, o si no volverlo a pasar por la secadora con los quemadores apagados. Al principio se producirá una
cierta condensación de humedad, que deberá ser eliminada convenientemente.

Así como hay que aumentar el tamaño de la zona de enfriamiento en los casos mencionados, en ciertas oportunidades
habrá que hacer la operación contraria, es decir, reducir dicha zona. Esto es aplicable en casos de secar granos con alto
porcentaje de humedad, en que la velocidad de descarga se reduce apreciablemente, y entonces puede suceder que el
período de enfriamiento se alargue en forma excesiva, lo cual puede ocasionar una reabsorción de humedad por parte del
grano.

Entonces, para un correcto enfriamiento, la secadora debería permitir un buen período de permanencia del grano, lo cual
facilitaría el enfriado y a su vez un mejor secado complementario. Para que esto sea posible, la velocidad del grano en la
cámara de enfriamiento debería ser menor, ya sea ensanchando allí las columnas en las secadoras de columnas, o
aumentando el tamaño de la cámara de enfriamiento.

Algunas secadoras modernas, construidas por módulos individuales, uno arriba del otro, cada uno con su propio
quemador, permiten con facilidad aumentar o disminuir la cámara de enfriamiento, apagando o encendiendo los
respectivos quemadores.

Otro detalle a tener presente es que la temperatura del grano que sale de la secadora es mayor durante las horas más
cálidas del día que durante las horas nocturnas.

Una secadora trabajando en las horas de calor con una temperatura exterior de 30°C, por ejemplo, puede dejar el grano
con 35°C a la salida, pero en las horas de la noche, el grano puede salir a 20°C - 25°C. En el primer caso, se deberá tena
mucho cuidado en el almacenamiento, y deberá ser enfriado con aireación nocturna.
Sin embargo, el rendimiento de la secadora sera bastante superior en las horas de calor comparado con las horas
nocturnas, pues el aire tiene más temperatura y menos humedad relativa.

Del mismo modo, una secadora trabajando en zonas de clima cálido tendrá mayor rendimiento que la misma máquina en
zonas de clima frío.

Si la temperatura es muy cálida, no se pueda enfriar bien el grano, por lo cual, dentro de lo posible, convendrá realizar el
secado durante la noche.

Una precaución a tener en cuenta es que la alimentación de aire del ventilador de enfriamiento se efectúe directamente del
exterior, evitando que ingrese aire más caliente por influencia de los quemadores, o debido a que la secadora se encuentra
en el interior de edificios o estructuras donde hay aire a mayor temperatura.

Por el contrario, en regiones donde priman temperaturas exteriores muy frías, en las que exista el peligro de
congelamiento de los granos, hay que permitir un leve calentamiento del aire al ingresar en la cámara de enfriamiento.

En ciertas máquinas es posible aumentar el caudal de aire frío casi hasta el doble y de esta forma reducir el tamaño de la
zona de enfriamiento y aumentar consecuentemente la zona de secado.

8. Enfriamiento por contracorriente

Se ha comprobado que una corriente de aire en contracorriente, es decir, hacia arriba mientras el grano va descendiendo,
es mucho más efectiva para enfriar el grano que una corriente cruzada. Desde el punto de vista de eficiencia todas las
secadoras debieran enfriar por contracorriente, pero el problema es de orden practico para instalar un sistema de esta
naturaleza en una secadora de columnas o de caballetes.

Además la altura de la cámara de enfriamiento podría reducirse en una cierta proporción si se aplica esta técnica.

9. Cámara de enfriamiento

En general, en nuestras secadoras el volumen de enfriamiento es de alrededor de un tercio del volumen total de las
cámaras de la máquina, o sea que los dos tercios restantes corresponden a la cámara de aire caliente. Sin embargo, estos
valores son variables según las marcas, existiendo máquinas que permiten modificar la proporción entre arabas cámaras.
En algunos modelos es posible suprimir la zona de enfriamiento y convertir la máquina "toda caliente".

Las secadoras europeas, sobre todo las francesas, se caracterizan por tener una zona de enfriado bastante menor, por
ejemplo en muchas máquinas de aquel origen la cámara de enfriamiento solo tiene un 10% del total del volumen (Figura
34).

Las razones que explican este menor tamaño hay que encontrarlas - como se dijo en un tema anterior - en la elevada
humedad inicial del maíz. La gran evaporación de agua que se produce en estos casos, no permite que el grano se caliente
en exceso y pueda ser enfriado con mayor facilidad. Téngese en cuenta que en Francia las humedades iniciales para el
secado se encuentran entre 35 y 40%.

Por otra parte, debe tenerse presente que las temperaturas ambiente en aquellos países son más frías, lo que favorece el
proceso.

Esta disposición, con cámaras de secado proporcionalmente mayores, mejora la capacidad de la secadora, a fin de
adaptarla a diferentes humedades iniciales del grano.

Como una forma de mejorar el proceso, se recomienda que el aire frío del exterior atraviese la columna de grano por la
pared externa de la misma, pues así el grano más caliente y sobresecado de la parte interna del plenum es enfriado a un
 ritmo menos severo que si el aire frío entrara por el lado interno. La proporción de fisurado o cuarteado de grano se reduce
de esta forma.

La proporción del enfriamiento en relación al calentamiento se puede calcular, conociendo los volúmenes de ambas
cámaras, de la siguiente forma:

Donde:

N es el volumen de la cámara de enfriamiento

M es el volumen de la cámara de calentamiento

10. Temperaturas máximas del grano

Siendo de tal importancia las temperaturas máximas que puede soportar un grano determinado, se recomienda tener muy
en cuenta los valores respectivos, que Figuran, además, en el capítulo donde se bata del secado de cada especie agrícola.

Nellist (1986) aconseja las siguientes máximas temperaturas de grano.

Humedad inicial % Temperatura máxima °C

Grano para semilla, 18 67

cebada cervecera y 20 65

trigo para molienda 22 63

24 61

26 59

28 57

30 55

Granos para forraje 82 - 104

Para maíz destinado a molienda húmeda en Estados Unidos no debieran superarse los 60°C, pero en Francia admiten 80-
90°C para secadoras de caballetes, de diseño moderno.

Es oportuno establecer que si bien a mayor humedad inicial del grano, las temperaturas máximas que puede soportar el
grano deben ser menores, esto no significa que también deben serlo las temperaturas del aire de secado.

Por ejemplo, al secar trigo con 30% de humedad inicial, destinado a la molienda, no se debe calentar el grano a más de
50°C, aunque es posible secarlo con aire a 80°C.
Sin embargo, para secar trigo con 18% de humedad, el grano puede soportar una temperatura de 67°C, pero el aire de
secado no deberá exceder los 70°C, debido a lo expresado en el inciso 6 de este capítulo.

11. Medición de la temperatura de los granos

Para medir correctamente la temperatura de los granos, a la salida de la secadora, debe hacerse con un recipiente térmico,
es decir, aislado suficientemente del exterior. Para ello, el recipiente se llena con el grano que sale de la secadora y se deja
que se caliente durante un minuto. Se vuelca esa muestra y se vuelve a llenar con el grano que sale de la secadora. Se tapa
con una tapa provista de UD termómetro y se mide la temperatura. En el comercio pueden conseguirse termos especiales
para esta operación.

Las sondas para medir la temperatura dentro de la secadora, deberían estar ubicadas en toda la altura de la torre. La más
importante es la que se coloca en la zona baja, justo antes de la cámara de enfriamiento.

12. La descarga de granos

Esta es una operación fundamental en todas las secadoras continuas, particularmente en las máquinas verticales.

Como se ha expresado, esta parte de la secadora es la encargada de regular la velocidad del grano dentro de la misma, en
función de la humedad inicial.

Pero además, interesa en forma primordial que la descarga se haga en forma pareja, de suerte que todos los granos fluyan
uniformemente.

Son varios los sistemas empleados con estos fines. Uno es el sistema basculante, que tiene la posibilidad de variar la
amplitud de las oscilaciones. Otro es el de roscas helicoidales, ubicadas debajo de las columnas de granos, cuya velocidad
de rotación es regulable. Otras maquinas poseen rodillos con paletas en cada una de las pequeñas tolvas en que se divide
toda la superficie horizontal de la descarga.

Siendo una sección tan importante es aconsejable que posea aberturas que se puedan abrir para inspección, las que
también sirven para tomar muestras de granos.

En máquinas modernas la descarga es intermitente, es decir que cuando se acciona el mecanismo que abre las portadas o
esclusas inferiores, por un tiempo breve que dura dicha descarga (a veces 1-2 segundos) se cierra el paso del aire de los
ventiladores por algún sistema especial. Esto se efectúa para evitar la producción de una gran cantidad de polvo y de
materias livianas.

Bibliografía

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Capitulo V - Optimizacion de secadoras

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1. Introducción

Bajo esta denominación se engloba a todo aquello que se puede realizar para mejorar el funcionamiento o desempeño de
las secadoras. Este mejoramiento puede ser encarado desde dos aspectos: uno es aprovechar al máximo las posibilidades
que ofrece la maquina tal cual ha sido fabricada, y el otro es efectuar distintas modificaciones o reformas en su diseño
para modernizarla o perfeccionarla.

El primer aspecto será tratado al principio, y se refiere a las posibilidades que ofrece la secadora en su forma original, y
que suelen estar indicadas - no siempre en los manuales de instrucciones y manejo provistos por los fabricantes.

2. Temperatura y caudal del aire de secado

Si uno desea aumentar el rendimiento de una secadora, entendiendo como tal el incremento de su capacidad de secado y
de su eficiencia, tiene en general dos maneras:

1) Aumentar la temperatura del aire de secado

2) Aumentar el caudal de aire

En general, pueden obtenerse las dos simultáneamente, siempre que se tengan en cuenta las recomendaciones sobre el
deterioro de la calidad del grano.

El aumento de la temperatura del aire acelera el proceso de secado, pues reduce la humedad relativa del aire que adquiere,
entonces, una gran capacidad secante. Es el argumento más empleado por los encargados de secadoras cuando se
acumulan grandor, volúmenes de grano húmedo en las recepciones de la planta.

Este aumento se consigue con una mayor inyección de combustible al quemador, tema que se ha tratado más ampliamente
en el Capitulo III, y con otros procedimientos.

El aire se usa en dos formas en las secadoras. Hay un aire primario, que se emplea para producir la mezcla con el
combustible en el quemador y originar, entonces, la combustión. Es engendrado por un pequeño ventilador accionado por
motor eléctrico de poce potencia. De este aire no se ocupa este capítulo.

El aire secundario es el encargado de secar y enfriar el grano, producido por los grandes ventiladores de aire caliente y de
aire frío. El aire caliente juega un doble rol, por un lado transporta calor hacia los granos, y por el otro arrastra vapor de
agua hacia afuera, es decir, realiza una transferencia de calor y masa.

Según Miller (1984), al aumentar en una secadora de caballetes, la temperatura del aire de secado de 60 a 120°C, se
redujo el consumo específico de energía de 1 140 kcal/kg a 1 025 kcal/kg, y se aumentó la capacidad de secado en 155%,
aunque también aumentó la temperatura del grano.
También según Miller (1984), el aumento del caudal de aire en tres veces, incrementó el consumo específico de energía en
31%, pero la capacidad creció un 130%, aunque este último aumento fue proporcionalmentemenor que el incremento de
energía. La eficiencia es menor debido a las pérdidas de calor en el aire usado cuando el caudal aumenta.

Por el contrario, un caudal más débil va a reducir el consumo de energía, pero se prolonga el tiempo de secado. Esta
reducción del consumo se debe a una mejor saturación del aire usado. Para compensar la pérdida de capacidad de secado,
además de aumentar la temperatura del aire, se debería aumentar el volumen de grano en toda la máquina.

Nellist (1982) también afirma que trabajando a altas temperaturas se puede reducir el caudal, lo que disminuye la potencia
necesaria en los ventiladores, y a su vez restringe la contaminación exterior.

El mismo autor (Nellist, 1986) presenta un interesante gráfico (Figura 30) donde se presenta la influencia que tiene la
humedad inicial del grano y la temperatura del aire de secado sobre el consumo específico de energía y la capacidad de
secado, para una secadora de flujo cruzado.

Otra ventaja de las altas temperaturas surge de los trabajos de Isaacs y Muhlbauer (1975), que indicaron que a altas
temperaturas poco interesa la saturación parcial del aire usado, pues los consumos específicos de energía de esas
temperaturas se igualan mucho a pesar de los diferentes porcentajes de saturación. No sucede lo mismo cuando se emplea
el secado a baja temperatura o con aire natural.

Según Barre et al (1971), las equivalencias entre temperatura del aire de secado y el caudal específico son las siguientes,
para obtener la misma eficiencia energética:

49°C 62 m³/min/ton

71°C 88 m³/min/ton

93°C 118 m³/min/ton

116°C 153 m³/min/ton

Pasar de 71 °C a 116°C duplica el calor añadido por unidad de aire (para una temperatura ambiente de 27°C) y casi
duplica la cantidad de aire que puede ser usado sin pérdida de eficiencia; todo lo cual casi cuadruplica la capacidad de
secado; pero la severidad del secado también aumenta, lo que debe ser tenido en cuenta.

Figura 30. Relación del contenido inicial de humedad y la temperatura del aire de secado sobre el consumo específico de
energía y la capacidad de secado (Doc. Nellist)

Debe aclararse que cuando se habla de temperatura del aire de secado se refiere a la que tiene cuando ingresa a la cámara
de secado. En la mayoría de las secadoras esta temperatura se mide en el plenum de aire caliente, la cual puede ser mayor
que aquélla. Es importante referirse a temperatura promedio y no a la de sólo uno o dos puntos (ver además el Capítulo V
- 7).

Muchas secadoras de diseño antiguo tienen caudales de aire caliente bastante altos, pues en general, trabajan con menores
temperaturas del aire de secado. Por dicha causa están equipadas con grandes ventiladores centrífugos, que significan un
mayor consumo de electricidad, y también mayores pérdidas de calor por más cantidad de aire usado que se elimina.

Secadoras modernas, de mejor diseño, utilizan mayores temperaturas de secado con caudales más reducidos, ventiladores
menos poderosos, y combinando el trabajo por impulsión con aspiración del aire.

3. Regulación del caudal de aire

Además de las indicaciones anteriores, es necesario regular el caudal cuando se secan granos de menor tamaño o más
livianos, refiriéndose a las secadoras de caballetes y de cascadas, por el peligro de arrastrar granos con el aire usado. Este
problema no existe en las secadoras de columnas, por tener el cereal encerrado entre las dos paredes de chapa perforada.

En las secadoras de caballetes y de cascadas no se puede utilizar el mismo caudal empleado para mail que para trigo y
otros cereales finos ni para calza, girasol, etc.

Los sistemas de regulación son de variados tipos: registros o persianas destinadas a obstruir parcialmente la boca de
aspiración del ventilador, cambio de las poleas en la transmisión del motor al ventilador (si fuera de este tipo), paletas
orientables delante de la boca de aspiración del ventilador, variador electrónico de velocidad a frecuencia variable y
pequeñas persianas movibles que obturan la entrada de aire caliente a los caballetes.

Los caudales de aire se expresan en m³ por minuto y varían, para las secadoras comerciales, entre 400 y 5 000 m³/min, de
acuerdo al tamaño de la máquina y a la potencia de los ventiladores. Los caudales específicos de aire se expresan en
m³/min y por tonelada o por m³ de grano, y se obtienen dividiendo los caudales en m³/min por el volumen de grano en
proceso; también se pueden indicar en m³/hora por m³ por t.

El motor que acciona un ventilador conviene que tenga una potencia nominal alrededor del 30% superior a la potencia
requerida por el ventilador, para que posea una reserva suficiente de potencia.

4. Optimización de secadoras existentes

En países como Argentina, es común que gran parte de las secadoras este formada por máquinas de una cierta antigüedad
y de un diseño poco satisfactorio. En esta segunda parte se describirán diversas modificaciones que pueden mejorar
ostensiblemente su desempeño.

Si bien lo ideal sería reemplazar esas secadoras por máquinas modernas, ello no siempre podría ser posible, en parte por el
alto costo de las inversiones necesarias y por otra parte, debido a que los nuevos modelos no siempre constituyen un
adelanto significativo con respecto a las secadoras existentes.

La optimización de secadoras es, finalmente, hacer todo lo posible para mejorar su funcionamiento y su rendimiento por
medio de reformas que las actualicen.

Eso sí, resulta conveniente calcular el tiempo de amortización de la inversión necesaria para las modificaciones. Si este
período es superior a 5 años, es preferible el reemplazo de la secadora por una nueva que las tenga incorporadas.

Esta optimización puede llevarse a cabo, a su vez, de dos maneras. La primera se refiere a valerse de diversos
procedimientos de secado, como los conocidos como secaaireación (dryeration), secado en dos pasadas, secado
combinado, etc., que son muy recomendados por los beneficios que reportan. Debido a la importancia de estos métodos de
secado se tratan en este libro como capítulos separados.

La otra manera, que puede hacerse también en forma simultanea con los métodos mencionados, es la aplicación de
diversas técnicas, las que se describen a continuación.

5. Recuperación de calor

La mayoría de las secadoras expulsan hacia el exterior el aire usado que ha atravesado la masa de los granos. Parte de este
aire esta caliente (unos 50°C) y poco saturado de humedad. Si fuera recirculado, es decir, si se lo utilizara nuevamente
para aprovechar ese calor residual y esa escasa saturación incorporándolo a la corriente de aire que ingresa al ventilador o
al quemador, o empleándolo para precalentar los granos húmedos, se puede conseguir una apreciable reducción del
consumo energético, pues se elimina gran parte de la insaturación de humedad del aire, permitiendo que éste sea
expulsado bien saturado. En otras palabras más técnicas, la secadora se hace más eficiente térmicamente.
Por ejemplo, una secadora que rinda unas 1 300 kcal por kg de agua evaporada, puede ser reducida a 1 100 kcal/kg, o sea
un ahorro de un 15%, empleando recuperación del aire usado, lo que puede significar una reducción también del costo del
secado.

Giner (1990), en unas experiencias con modelos matemáticos, ha encontrado una reducción del 35% en el consumo
específico de energía con reciclado de aire usado, y también de 35% la disminución del consumo de combustible. En
cuanto a la capacidad de secado se redujo un 7%, porque el aire ingresado está más húmedo.

Generalmente, se aprovecha el aire que atraviesa la parte inferior de la sección de secado y la parte superior de la sección
de enfriado, pues es el que esta menos saturado de humedad. En otras secadoras se emplea la mitad inferior de la cámara
de secado y toda la sección o cámara de enfriado.

Observando la Figura 31 se pueden deducir las razones por las cuales se recicla el aire de las partes mencionadas.

La curva "a" expresa cómo va disminuyendo la saturación del aire a medida que se desciende en la cámara de secado. En
la parte superior el aire sale casi saturado, pero al atravesar la parte inferior (punto B), su saturación es muy escasa, pero
está caliente. Lo contrario sucede con el aire en la sección de enfriado. En el punto C el aire sale también muy poco
saturado, pero caliente igualmente. A medida que atraviesa la parte inferior, sale más saturado y más frío.

El aire que abandona la secadora en la región entre D y E es el más apto para ser reciclado, pues lleva poca humedad y
está caliente (unos 50°C), es decir tiene todavía una aceptable capacidad de secado.

Un correcto diseño de recirculación del aire usado puede significar que un buen porcentaje del agua en el grano se elimina
sin gastar combustible.

Se conocen dos tipos de recirculación o reciclaje del aire: parcial y total.

Figura 31. Aire útil para reciclar

La recirculación parcial es más simple y consiste en enviar el aire usado bacía una cámara de mezclado situada entre la
cámara de combustión y la precámara o plenum de secado. Si el aire reciclado está a 50°C y el aire caliente a 130°C, la
mezcla puede estar a 110°C. Esta reforma es relativamente sencilla de realizar adaptándose mejor para secadoras de
combustión directa (Figura 32).

Sin embargo, en secadoras antiguas o de diseño poco racional, la calidad del aire usado puede no ser satisfactoria, pues
emerge a menor temperatura (menos de 40°C), lo que no justifica siempre los gestos de inversión.

La recirculación total es más compleja y está relacionada con el empleo de temperaturas diferenciales, como se explica a
continuación.

Figura 32. Secadora con reciclado parcial (Doc. Margaría)

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Es conveniente emplear mayores temperaturas del aire de secado en la primera parte de la sección de secado, donde el
grano está más húmedo, y menores temperaturas en la segunda parte, cuando el grano está más seco, refiriéndose en
especial al maíz.

Cuando el grano está húmedo puede soportar un aire más caliente, pues de esa manera se producirá una pérdida de
humedad más rápida, y el grano no se calentará demasiado, pues al evaporar agua se produce una absorción de calor y por
ende un mayor enfriamiento.
En cambio, cuando el grano ha perdido buena parte de su humedad, ya no hay tanta evaporación de agua, y el grano puede
calentarse excesivamente con el consiguiente deterioro de su calidad, lo que puede suceder en la parte inferior de la torre
de secado.

El uso de esas temperaturas diferenciales otorga también un mejoramiento del rendimiento térmico de la secadora, que
puede estar alrededor del 15%.

Sin embargo, es probable encontrar máquinas antiguas en las que las temperaturas se encuentran en forma opuesta a lo
manifestado, es decir, mayores en la parte inferior que en la parte superior. Debido a un diseño en exceso simplificado,
producen temperaturas del aire más elevadas en la parte inferior, por estar más cercanas a los quemadores. Su consumo
energético es mayor y pueden dañar en demasía la calidad del grano (Figura 33).

Figura 33. Temperaturas diferenciales incorrectas y correctas

Unos trabajos de investigación realizados en la provincia de Santa Fe (Grupo de Estudios sobre Energía, 1988, y DAT,
1988) han demostrado que la distribución de las temperaturas de secado y de los caudales de aire de las secadoras
ensayadas se presentaba en forma similar a lo expresado en el párrafo anterior. Con algunas reformas en las máquinas se
redujo en forma apreciable el consumo específico de energía, y se aumentó la capacidad en toneladas/hora.

La Figura 34 ilustra una secadora que combina la recirculación del aire con temperaturas diferenciales, proveniente de la
tecnología francesa. El quemador B calienta el aire a 120°C, que impulsado por el ventilador A, atraviesa la maca de
grano en la parte inferior de la secadora. El aire usado sale a 50°C, pasa por los filtros de mangueras C y es recalentado a
120°C por el quemador extra D, cruza la parte superior de la masa de granos y sale al exterior por E.

Figura 34. Secadora con temperaturas diferenciales y recirculación de aire (Doc. Roulin)

La secadora de la Figura 34 debe contar con algún tipo de filtro (como el que aparece en la Figura 35 para detener las
impurezas que arrastra el aire que atravesó la masa de granos, para evitar el peligro que se prendan fuego y puedan causar
incendios.

Cuando se emplean filtros de este tipo hay que prever mallas filtrantes adecuadas para evitar que se colmen de impurezas
muy seguido, y puedan reducir en forma considerable los caudales de aire: igualmente se debe tener cuidado con la
limpieza periódica de los filtros y su reemplazo oportuno.

Figura 35. Filtro de aire usado (Doc. ITCF)

Entrada aire sucio; Salida aire limpio; Mangas de tela filtrante; Recepción del polvo

La Figura 36 ilustra otro sistema de recirculación del aire. Del aire fresco exterior (1) que ingresa, una parte atraviesa la
zona de enfriamiento y el resto es calentado por el quemador B y atraviesa la masa de granos a partir de arriba. El aire
usado (3) de la parte inferior y del enfriamiento es mezclado con aire caliente (2), por medio del ventilador V. El aire
saturado (4) es expulsado al exterior por el ventilador V2.

Otra posibilidad ventajosa que ofrecen las temperaturas diferenciales es la de poder aumentar el caudal de aire en la parte
superior, y reducirlo en la parte inferior, a fin de saturar mejor el aire.

Figura 36. Otro sistema de recirculación de aire (Doc. LAW)

Foster (1982) dice que la eficiencia ganada por la recirculación del aire lo es parcialmente a expensas de la capacidad de
secado, porque dicho aire está ya algo esturado de humedad y su capacidad de secado, entonces, se reduce. Para mantener
la capacidad - dice - debería aumentarse la potencia de los ventiladores o el volumen de la secadora. Pero combinando
estos sistemas de recuperación de calor con seca-aireación se puede conseguir, además, un aumento importante de la
capacidad de secado.

Bakker-Arkema (1982) llevó a cabo diversas experiencias en la Universidad de Michigan y concluyó que la recirculación
del aire, en secadoras de flujo cruzado, produjo mejoras en la eficiencia térmica entre 35 a 45%, pero con una reducción
entre 10 y 15% de la capacidad de secado.
Hay que reiterar que las temperaturas del aire indicadas en algunos párrafos anteriores se refieren a condiciones
imperantes en Francia para maíz y para diseños modernos de secadoras. En Argentina, estas temperaturas serían
excesivas, sobre todo para granos como soja, trigo y girasol.

También debe advertirse que en el caso particular de maíz destinado a molienda seca o molienda húmeda, si su humedad
inicial es superior a 30%, la temperatura del aire en la parte superior no debiera ser mayor de 100°C. Para otros granos se
recomienda leer la parte correspondiente al secado de cada cultivo (Capítulo IX) y también el Capítulo X - 11.

7. Uniformidad y estabilidad de las temperaturas

Al hablar de temperaturas diferenciales, debe hacerse notar que si bien en una sección dada de la secadora puede convenir
una temperatura menor que en otra sección, es fundamental que en un plano horizontal las temperaturas sean uniformes.

En secadoras convencionales, de un diseño no muy racional, se encuentran lugares donde la temperatura puede llegar a
90°C, mientras que otros muy cercanos, en sentido horizontal, alcanzan a 140°C; sin embargo esa secadora puede tener un
termómetro que indica una temperatura "promedio" de 100°C.

Hay que decir, también, que existen secadoras que tienen varios quemadores a distintas alturas de la torre de secado, y que
cada uno suministra una temperatura determinada y uniforme, que van descendiendo desde arriba hacia abajo (Figura 37),
situación que favorece una mejor eficiencia de la máquina.

En definitiva, en una secadora continua, tipo torre, bien diseñada, debe haber uniformidad horizontal, pero puede tener
temperaturas diferenciales de arriba hacia abajo.

Figura 37. Secadora con quemadores a diferentes alturas y con precalentamiento superior del grano (Doc. Margaría)

Pero igualmente es trascendente que haya una estabilidad en el tiempo de todas esas temperaturas, estabilidad en el
período de todo el ciclo de secado. Suele suceder que luego de una extracción, cuando en algunas máquinas las tapas están
cerradas, se pueden producir elevaciones peligrosas de temperatura con respecto a las prefijadas, con el consiguiente
efecto sobre la calidad del grano.

En ciertas secadoras sucede el siguiente problema: el aire exterior, cuando se encuentra con los gases muy calientes de la
combustión, no tiene suficiente tiempo ni espacio para mezclarse uniformemente con dichos gases, de manera que al
penetrar en la masa de granos, esa mezcla tendrá diferentes temperaturas en distintos lugares, lo cual, por supuesto, no
origina un secado parejo. Esta situación puede mejorarse instalando un cámara mayor de homogeneización que a su vez
puede servir para conducir el aire caliente hacia la parte superior, como se aconseja. Esta solución se ha aplicado a una
secadora argentina, como se observa en las Figuras 38 y 39.

Del mismo modo, las velocidades débiles del aire no son capaces de crear las necesarias turbulencias para asegurar una
rápida mezcla de los filetes de aire a diferentes temperaturas, estado que se crea por fallas en el diseño de la secadora.

Figura 38. Esquema original de la secadora (Doc. UTN Rosario)

Figura 39. Esquema de la reforma realizada (1)oc. UNT Rosario)

8. Calor latente del vapor de agua

El aire usado es, en definitiva, ura mezcla de gases, de aire caliente con una cierta cantidad de vapor de agua. Cuando se
recicla el aire usado sólo se aprovecha el calor que lleva, pero no se utiliza el calor latente que porta el vapor de agua.
Debe recordarse que el calor necesario para la evaporación del agua constituye el rubro de mayor consumo en el
requerimiento energético.
Este calor latente sólo puede ser recuperado por una condensación, es decir, licuarlo para obtener calor que pueda
emplearse para calentar aire exterior antes de ingresar a la secadora. Para ello se requiere una batería de condensación, o el
empleo de arma bomba de calor, métodos que, sin embargo, no son todavía económicamente convenientes.

9. Precalentamiento

Otra forma de recuperación de calor es el precalentamiento del grano antes de entrar a la secadora, o el precalentamiento
del aire exterior antes de entrar al quemador.

Precalentar el grano es conveniente porque se necesita una buena cantidad de energía para UD calentamiento inicial del
grano en la propia secadora. Si el grano ya llega algo caliente a la secadora, se acorta esa etapa primera y la máquina
empezará a secar más pronto.

El grano puede estar sobre la parte superior de la máquina, en un predepósito especial, para ello debe conducirse el aire
usado a través de conductos apropiados hacia los lugares donde esté el grano, y atravesar la masa de éste. Pero el aire no
debiera estar muy saturado ni el grano muy frío, porque si lo estuvieran, se condensará la humedad sobre el grano, lo que
requerirá energía para extraer la humedad agregada. En esta situación se ganará muy poca eficiencia.

Toftdahl Olesen (1987) expresa que el precalentamiento del grano húmedo es conveniente para mejorar la eficiencia del
proceso. Esto se debe a que el grano precalentado favorece la igualización de humedades dentro del grano, ayudando así a
una más rápida evaporación de la humedad. Dice que se consigue mayor eficacia cuando el precalentamiento se produce
por un flujo concurrente de aire caliente y grano frío en la parte superior de la secadora.

La otra forma consiste en precalentar el aire exterior, que puede hacerse de dos maneras: una, haciendo entrar el aire
exterior por la parte alta de la secadora, donde existe una elevada temperatura, a fin de que aquél se caliente algo. Para
evitar un aumento de las pérdidas de carga, las superficies necesarias para esa entrada de aire deberán ser de tales
dimensiones que la velocidad del aire DO exceda de 2 m por segundo. En la práctica se toma como sección de entrada que
corresponde a la superficie total de las bocas de aspiración de los ventiladores multiplicada por 6.

El otro sistema utiliza un intercambiador, ubicado antes del generador de aire caliente, donde el aire usado caliente a unos
50°C sirve para calentar el aire frío exterior (Figura 40). Es posible elevar así unos 20°C la temperatura del aire exterior.

En estos sistemas siempre debe tenerse en cuenta un balance rentable, o sea que la economía de energía compense los
sobrecostos de inversión.

Figura 40. Recalentamiento del aire exterior (Doc. ITCF)

10. Aislación de paredes

Dentro de las causas que originan pérdidas de calor en las secadoras s encuentran los fenómenos de convección y
radiación a través de las paredes.

Este problema se presenta con mayor virulencia en países de clima frío, lo cuales, ea su mayoría, producen secadoras con
capas aislantes en las partes má expuestas.

En Argentina, el caso no es tan seno, pero como la mayoría de las máquina no tienen buena aislación, las pérdidas de calor
evidentemente existen.

Experiencias realizadas en el DAT (1988) señalan una pérdida total del orde del 6%. En ese trabajo se presenta una
fórmula para calcular dichas pérdidas también se presenta un gráfico en que, conociendo la temperatura de la chapa de la
pared, la temperatura exterior y la velocidad del viento, se pueden calcular esas pérdidas de calor, expresadas en litros de
gasoil por hora.
La velocidad del viento tiene buena importancia en estos valores, pero hay que tener en cuenta que no todas las caras de la
máquina están expuestas al efecto viento en forma similar.

Los materiales aislantes que pueden usarse son varios: capas de lana de vidrio, de 3 a 6 cm de espesor, espuma de
poliuretano, amianto, capa de aire estático, etc. En las pruebas del DAT se emplearon placas rígidas de lapa mineral
aglomerada con resinas termoendurentes de densidad 100 y espesor de 3,8 cm, protegidas exteriormente a su vez con
chapa galvanizada N°24.

Las partes aisladas fueron las cámaras de alimentación y homogeneización del aire caliente y los autores manifestaron que
la inversión se podía recuperar en 900 horas de trabajo de la secadora.

Es factible que en secadoras antiguas se obtenga un mayor beneficio económico realizando la aislación de las paredes que
adaptándolas para hacer recirculación del aire usado

En el tema "Regulación de quemadores" se hace referencia a la aislación de las cámaras de combustión.

Algunos modelos de secadoras, por particularidad de un diseño moderno, tienen muy escasas pérdidas por radiación o
convección hacia el exterior. En la Figura 41 se observa una secadora de columnas, cayos generadores de calor y
ventiladores se encuentran dentro de la máquina, de manera que las corrientes de aire caliente no están rozando paredes en
contacto con el aire exterior.

11. Caudal de aire en presión o en depresión

Como es sabido, el aire caliente o frío puede ser movido por ventiladores funcionando en presión o en depresión. Los
primeros impulsan el aire por presión para atravesar la masa de grano, y están ubicados delante o antes de las cámaras de
secado y enfriamiento. Los segundos aspiran el aire y están casi siempre ubicados después de las cámaras.

Figura 41. Secadora con escasas pérdidas de calor por radiación al exterior y con recirculación de todo el aire usado del
enfriado (Doc. MGR)

Los ventiladores del primer grupo fueron los primeros en ser utilizados en secadoras, y eran, generalmente, de gran
potencia y del tipo centrífugo. En la actualidad también existen ventiladores axiales trabajando en impulsión de aire, por
ejemplo, a diversas alturas de la torre de secado (Figura 37).

Los ventiladores que trabajan en aspiración son, en general, de menor potencia y pueden estar colocados en toda la altura
de la torre de secado. Su montaje es también más simple y, por ende, son más económicos (Figura 42).

Figura 42. Secadora trabajando en depresión. Las cuatro turbinas aspiran el aire, extraen el polvo y reducen
considerablemente el ruido (Doc. Cimbria)

Estos ventiladores o turbinas en aspiración pueden reducir las pérdidas o fugas de aire por filtraciones que suelen
producirse en las máquinas trabajando a presión. Por otra parte, adecuadamente distribuidos en toda la torre de secado,
permiten mantener una mejor distribución de las temperaturas del aire, lo cual es fundamental en una secadora eficiente.

La aspiración puede proporcionar otras ventajas, como reducir la presión estática dentro de la máquina, y eliminar con
más seguridad el aire húmedo usado, lo cual disminuye mucho las condensaciones de humedad en el interior de la
secadora.

Las pérdidas por filtraciones arriba mencionadas se originan en los conductos de entrada y cámaras de aire caliente de la
secadora. En las máquinas cayos ventiladores trabajan por impulsión, algo de aire caliente escapa por dichas filtraciones,
disminuyendo de esta forma el caudal de aire caliente que debe atravesar los granos.

Sin embargo, las secadoras en aspiración, según Suñer (1988), también pueden tener problemas con filtraciones: si éstas
se producen antes de la cámara de secado, originan una disminución de la temperatura de los gases. Las que se producen
después de la cámara de secado contribuyen a disminuir el caudal de gases calientes que pasa por esta cámara.
La solución está en obturar todas esas aberturas o fugas por donde se producen las pérdidas, atención que debe ser tenida
en cuenta en un mantenimiento normal.

Pero las secadoras trabajando en aspiración también pueden tener otros inconvenientes, como que no mezclen bien el aire
caliente y frío, situación que puede ocasionar UD secado más desuniforme. Esto tiene solución con una correcta
distribución de los ventiladores o turbinas en la torre de la maquina.

Otro problema es que los ventiladores pueden tener dificultades de mantenimiento pues están succionando aire caliente y
húmedo.

Algunos fabricantes emplean los dos sistemas, impulsión para el aire caliente y aspiración para el aire usado (Figura 36).

Un sistema funcional se observa en la Figura 43. Se refiere a un equipo combinado de ventilador y extractor de polvo, que
puede usarse como turbina de aspiración para las secadoras.

El aire usado, que ha atravesado los granos, ingresa por la boca (1), luego pasa al ventilador (2), donde se incrementa la
presión estática del aire, y éste es sometido a rotación. La rotación es, entonces, acelerada por las paletas de guía (3).

La fuerza centrífuga originada por esta fuerte rotación impulsa las partículas de polvo hacia la periferia del equipo,
separándolas de la corriente principal de aire. Las partículas separadas de polvo pasan por un separador espiral (4) y
después a un pequeño ciclón (5). En este último el polvo es separado de un poco de aire secundario que resta, aire que a
través de un conducto de recirculación (6) vuelve a la boca de entrada.

El polvo cae a través del fondo (7) del ciclón hacia cualquier recipiente adaptado para almacenar polvo y basuras.

El aire limpio sale al exterior por el otro extremo del equipo.

Figura 43. Ventilador o turbina de aspiración y extractor de polvo (Doc. Svegma)

12. Módulos de secado

Una innovación tecnológica que se ha desarrollado en máquinas actuales, es la construcción de módulos independientes,
de igual tamaño, que se pueden colocar uno encima del otro, para aumentar el volumen de la máquina y, en consecuencia,
su capacidad horaria.

En la Figura 44 se observa una secadora formada por la acumulación de tres módulos; en realidad cada modulo es una
secadora individual, con sus propios quemadores y ventiladores.

Figura 44. Secadora de tres módulos superpuestos (Doc. Farm Fans)

Pero también puede existir otro tipo de combinación de módulos o secadoras, como se ve en la Figura 45, donde se han
acumulado tres secadoras en forma lateral en un mismo gran cuerpo, con lo que consigue una gran capacidad de trabajo.

Figura 45. Tres secadoras en un solo cuerpo (Doc. Berico-Behlen)

13. Mejoras en secadoras de columnas

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En las secadoras de columnas, si se aumenta el ancho de las columnas, se reduce el caudal, lo que concede más tiempo de
contacto entre aire y grano. En cualquiera secadora, incrementar la relación de volumen de grano a volumen de aire,
significa alargar dicho tiempo de contacto y mejorar la eficiencia Sin embargo, generalmente, se aminora la capacidad de
secado.
También puede mejorarse la eficiencia si el espesor de la columna de grano se ensancha por etapas a medida que el grano
se mueve hacia abajo y se va secando. Esta configuración se justifica porque el grano está muy húmedo en la parte
superior de la máquina y el aire de secado recoge una carga bien completa de humedad. A medida que se seca el grano se
necesita más tiempo de contacto del aire coa el grano para que se sature, lo cual se consigue ampliando el ancho de las
columnas (Figura 46).

Figura 46. Sec`dora de columnas con inversión del grano y ensanche de columnas

El espesor de las columnas se suele limitar a unos 3040 cm en la parte superior, porque si fuera mayor, en caso de maíces
muy húmedos, el aire se saturaría fácilmente, y se podría formar condensación de agua en las proximidades de la salida
del aire. Además, si las columnas son muy anchas, aumenta la desuniformidad de secado.

También, con el propósito de mejorar la uniformidad, se suele invertir el sentido de ingreso del aire caliente en la
columna, de derecha a izquierda en una primera sección y de izquierda a derecha en una segunda. Pero esta mejora no
puede hacerse en todas las secadoras, por ejemplo, en aquellas donde las columnas están rodeando el plenum de calor.

En estos casos, se incorporan unos accesorios en algunos niveles de la columna que invierten la posición del grano; el
grano más seco que se encontraba más cercano a la pared por donde ingresa el aire caliente, es invertido hacia la otra
pared, y reemplazado por el grano más húmedo (Figura 46). De esta forma, se mejora bastante la uniformidad de secado
en las secadoras de columnas.

También el mecanismo descargador de la máquina puede estar diseñado de tal manera que la remoción del grano sea más
rápida en la pared de la columna donde ingresa el aire caliente que en la otra.

La secadora de la Figura 47 tiene otra ventaja. El ventilador interno aspira aire frío del exterior para que atraviese la
columna en la sección de enfriado, así enfria el grano y a la vez el calor remanente del aire usado es recirculado. Eso si,
habrá que tener mayores precauciones con los restos vegetales y polvillo que entren al plenum de la máquina.

La disposición del quemador y del plenum en esta secadora permiten obtener que el aire más caliente se dirija a la parte
superior, como se recomienda. La limitación de este equipo es que no puede ser transformado a "todo calará (a seca-
aireación).

En algunas marcas se han reemplazado las paredes perforadas de las columnas por mallas de alambre tejido, porque se
considera que estas últimas no se obstruyen con tanta facilidad como sucede con placas agujereadas, y porque ofrecen
menos resistencia al paso del aire.

En otros casos las propias paredes perforadas han sido recubiertas con mallas finas de alambre tejido, para poder albergar
semillas de muy poco tamaño, co» calza, alfalfa, y otras similares.

Figura 47. Secadora con aprovechamiento del aire usado de la cámara de enfriado (Doc. Brooker)

14. Mejoras en secadoras de caballetes

Una de las dificultades que suelen observarse en ciertas secadoras de caballetes es el pasaje o escurrimiento hacia abajo de
los granos en forma desuniforme o despareja, situación que significa que habrá granos que descenderán a diferente
velocidad, los más rápidos se secarán incompletamente y los más lentos pueden sobresecarse.

La causa de este defecto se debe a la forma y disposición de los caballetes, es decir, a un diseño inadecuado de los
mismos.

En la Figura 48 se observa una distribución particular de los caballetes, en los que ha podido medirse que las capas de
grano I y 5 tienen UD descenso lento, mientras que las capas 2, 3 y 4 tienen un descenso rápido. En los ensayos realizados
en la Estación Experimental de Boigneville, del ITCF (ITCF, 1989) encaminados a resolver estos problemas, se ha
logrado obtener diseños más satisfactorios, no sólo en la forma de los caballetes sino en su disposición.
Figura 48. Escurrimiento de granos en secadoras de caballetes (Doc. ITCF)

Se han recomendado los caballetes con un ángulo superior de 50° y con los rebordes inferiores hacia adentro. Además
dichos estudios aconsejan sustituir la configuración cIásica de una línea de caballetes de aire caliente y una de caballetes
de aire usado, por una combinación en que se hacen cambios a 180° y con zonas neutras y de templado o homogeneizado.

Algunas marcas de secadoras (Figura 49) han incorporado en la cámara de secado caballetes de ancho variable (de mayor
a menor) para el ingreso de aire caliente, con el fin de asegurar una velocidad constante del aire a lo largo de todo el
caballete, y conseguir así una distribución más pareja del aire.

Figura 49. Secadora con caballetes de ancho variable (Doc. Svegma)

Otra disposición que se ha incluido en algunas secadoras es la posición cruzada de los caballetes (Figura 50). Según sus
constructores este diseño separa la masa de granos en capas más delgadas que permiten una mejor mezcla del grano y un
contacto más íntimo con el aire, condiciones que originan una máxima uniformidad de secado. También se asegura que
esta distribución de caballetes aumenta la rigidez estructural de la torre de granos.

Figura 50. Caballetes cruzados (Doc. Aeroglide)

Pero esta distribución, al tener los caballetes del aire usado dos salidas, una para cada lado, reduce la presión del aire, de
tal forma que se puede eliminar en gran proporción el peligro de arrastrar granos hacia el exterior, que es un problema en
las secadoras de caballetes.

Los caballetes superiores, los mas cercanos a la carga de muchas máquinas, suelen tener un mayor desgaste debido al
fuerte rozamiento de los granos. En este caso suelen ser reforzados con chapa de mayor espesor o por UD metal más
resistente.

15. Períodos de templado

Algunas secadoras han incorporado uno o más períodos de reposo o "tempering" en la torre de secado, ubicados entre
etapas de la cámara de secado. En ese recorrido, el grano no recibe aire caliente, y tiene ciato tiempo para equiparar en
alguna proporción las diferencias de humedad y temperatura en su masa, reduciendo de esa forma las tensiones internas.
Se afirma que de esta manera se disminuyen las fisuras del grano y se mejora la uniformidad de secado. (Figura 51).

Algunos investigadores (Spooner, 1985; Zhang and Litchfield, 1991) han manifestado que estos períodos de reposo, antes
de la cámara de enfriado, han reducido considerablemente la susceptibilidad del maíz a la rotura, o han acortado el tiempo
neto de secado, así como el consumo específico de energía.

Figura 51. Secadora con períodos de reposo (A) (Doc. SO.CO.A.)

Sin embargo, otro autor, como Lasseran (1993) dice que no se observaron ventajas en la calidad del grano al aumentar las
zonas de reposo y que, por el contrario, se redujo la capacidad de secado al disminuir la zona de secado.

En ciertos modelos de secadoras se requiere tena áreas de reposo cuando las direcciones de los flujos de aire son opuestas
(para mejorar la uniformidad de secado) a fin de evitar interferencias nocivas en la circulación del aire.

16. Control automático de secadoras

En la mayoría de las secadoras, el control de la misma es manual. El operario debe medir periódicamente la humedad de
salida de los granos para regular el dispositivo descargador de la máquina para adecuarlo a la humedad de entrada.
Cuando ingresa grano de mayor humedad se debe reducir la velocidad de descarga de grano seco (para que el grano tenga
más tiempo de permanencia dentro de la secadora). Si luego ingresa grano con menor porcentaje de humedad, se produce
al contrario, acelerando la velocidad de descarga, pues, de no hacerlo, el grano saldrá sobresecado.

Esta operación obliga a una atención constante de la máquina, en particular cuando las humedades de ingreso son muy
variables.

Por estas razones, desde hace tiempo se ha pensado en desarrollar algún sistema que permita automatizar este trabajo.
Hace algunos años se han presentado algunos controles que trabajan satisfactoriamente. En general, se trata de medidores
automáticos que miden continuamente la humedad de entrada y de salida del grano de la secadora. Con estos datos, por
medio de dispositivos electrónicos accionados por microprocesadores y computarizados, se manda una orden al sistema de
descarga para que acelere o reduzca el caudal de salida del grano seco.

Este procedimiento permite que la humedad de salida del grano permanezca muy cercana a las consignas de humedad
fijadas; cuando el control es manual, esas humedades presentan variaciones superiores, o sea que se manifiesta un secado
más desuniforme.

Un sistema desarrollado hace un tiempo en Canadá (Chenoweth, 1987) toma aproximadamente diez mediciones por
segundo, que introduce en la consola principal del equipo, la cual envía la información necesaria al motor que acciona la
descarga de la secadora. El sistema está conectado a una computadora y enlazado con las oficinas de los fabricantes, de
suerte tal que los problemas que puedan presentarse en su funcionamiento pueden ser consultados y a veces resueltos
telefónicamente (Figura 52).

Figura 52. Equipamiento para control automático de secadoras (Doc. Dryer Master)

Otro sistema de control automático de la humedad, ya usado desde hace varios años, consiste en medir la temperatura del
aire usado al salir de la cámara de secado, de acuerdo a valores fijados por el fabricante. Del mismo modo, el sistema
acciona sobre el mecanismo de descarga para mantener el contenido de humedad predeterminado.

Si la temperatura del aire usado aumenta en relación al limite prefijado, significa que el grano tiende a secarse en demasía;
inversamente, si la temperatura disminuye, significa que no está siendo suficientemente secado.

17. Uniformidad de secado

La difusión de las secadoras de flujo mixto (de caballetes) en la mayoría de los paises europeos se ha originado por la
mejor uniformidad de secado que manifiestan en comparación con otros tipos de máquinas.

Esta superioridad se explica porque, como dice Nellist (1986), estas secadoras aplican el flujo cruzado y también los
principios de flujo concurrente y contracorriente.

Con respecto al concepto de uniformidad, la práctica general recomienda que no haya más de 4 puntos de diferencia entre
los granos secos (a 14% de humedad) y los granos más húmedos (a la salida de la secadora), pues si la diferencia fuera
mayor, el almacenamiento será peligroso por la posibilidad de alteraciones.

Las mezclas en el comercio de granos son empleadas corrientemente para obtener partidas con valores promedios que
satisfagan las normas de comercialización. Si se tiene un lote de maíz u otro grano bien seco, por ejemplo a 12%, se lo
puede mezclar con otro a 16% de humedad, y se obtendrá un promedio cercano a 14%. En realidad casi todos los granos
de la mezcla se uniformarán a 14% 0 similar valor, luego de unos 6-7 días (de acuerdo a los volúmenes de cada uno).
Durante ese período convendrá emplear una aireación adecuada para evitar problemas.

Existen fórmulas para calcular las distintas cantidades de grano que se pueden mezclar a diferentes humedades para
obtener una humedad determinada.

Sin embargo, estas prácticas de mezclas no son totalmente recomendables si no se efectúan con todos los recaudos
necesarios.
En resumen, son dos los factores que más influyen en la uniformidad del secado. Uno es la homogeneización del
escurrimiento de los granos dentro de la secadora, y el otro la homogeneización de las temperaturas en el plano horizontal.

Brooker et al (1974) manifiestan que las secadoras de flujo concurrente y de flujo contracorriente producen una mejor
uniformidad de secado que las de flujo cruzado o mixto, porque someten a todos los granos a las mismas condiciones,
pues no existe un gradiente de humedad en la masa de grano en el plano perpendicular a la dirección de la corriente de
grano.

18. Secadora de velocidades diferenciales

Una secadora de columnas que incorpora varias de las mejoras explicadas en este capítulo y que agrega otras especiales es
la que se ilustra en la Figura 53, y que merece ser destacada.

Figura 53. Secadora de velocidades diferenciales (Doc. Blount)

Funciona de la siguiente manera: el grano húmedo ingresa desde arriba y se desliza por las columnas exteriores "A";
columnas se caracterizan por aumentar su espesor de arriba hacia abajo, 30 cm en la parte superior y 40 cm en la parte
inferior. Además los rodillos inferiores "B" de descarga tienen velocidades diferenciales, de suerte tal que el grano en
contacto con la pared interna y caliente desciende con mayor velocidad que el grano en contacto con la pared externa.

En la parte inferior el grano es recirculado por medio de un elevador de cangilones hacia la zona de "tempering C" donde
queda en período de reposo para uniformar sus humedades durante un tiempo de algo más de media hora. Luego el grano
desciende por las columnas interiores "D" (que también tienen velocidades diferenciales), para completar el segundo
tramo de secado y atravesar finalmente la zona de enfriamiento "F".

El aire usado del enfriamiento y el proveniente de las columnas interiores es recirculado hacia el equipo generador de
calor. El grano seco y enfriado sale por la descarga de grano inferior.

Según ensayos realizados por Bakker-Arkema et al (1982 a) esta secadora tuvo un consumo específico de energía de 915
kcal/kg de agua, contra 1 301 kcal/kg de una máquina de flujo cruzado convencional.

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Capitulo VII - Seca-aireacion

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1. Introducción

Considerando al sistema de seca-aireación de gran importancia, se ha creído necesario dedicarle un capitulo completo en
esta obra. Además, si bien existen algunas publicaciones sobre seca-aireación en Estados Unidos y otros paises, en ellas
no se encuentra una detallada descripción de sus características y de las ventajas y problemas que su aplicación puede
originar.

Por otro lado se pretende adaptarlo a las condiciones propias en que se desenvuelven los centros de acopio y
almacenamiento de Argentina.

2. Generalidades sobre seca-aireación

2.1. Creación y difusión

El método de seca-aireación de granos fue creado en Estados Unidos en la década del 60. Se lo denominó en inglés
"Dryeration" como una combinación de las palabras "dry" (secar) y "aeration" (aireación). Su creador fue George Foster,
profesor del Departamento de Ingeniería Agrícola de la Universidad de Purdue, en Lafayette, Indiana.

La denominación "seca-aireación" fue adoptada por la mayoría de los países integrantes de la Red Latinoamericana de
Cooperación Técnica en Postcosecha de Granos, que auspicia la FAO.

Las investigaciones que llevaron al desarrollo de este método, nacieron de la necesidad de reducir el deterioro que sufría
el grano de maíz en Estados Unidos, debido a que se había difundido el uso de cosechadoras automotrices que permitían
la recolección del grano con elevados contenidos de humedad, procedimiento que hacía necesario el empleo del secado
artificial.

El daño que experimentaba el grano ocasionaba quejas por parte de los industriales y exportadores, que manifestaban su
preocupación por la gran fragilidad del mail y su mediocre calidad para las industrias del almidón, alimentos para
humanos y otros usos.

Al poner a punto el procedimiento, Foster, junto a otros investigadores como B.A. McKenzie y R.A. Thompson,
descubrió que permitía un aumento importante de la capacidad de los equipos de secado y reducía los gestos de energía.
Todos esos factores han contribuido a la difusión que ha alcanzado este método de secado.

La difusión en el país de origen ha sido amplia y ha tenido aceptación particularmente entre muchos productores, que han
adoptado algunas variantes, como el llamado secado combinado, ya explicado. Foster menciona que el método fue
aceptado también ampliamente por empresas exportadoras de granos, porque la mercadería debía ser movida
continuamente, lo que producía elevados porcentajes de rotura y evidente deterioro de la calidad.

Francia es otro país en donde ha alcanzado gran divulgación, debido a que el maíz es cosechado con altos porcentajes de
humedad (35 a 40%), lo que ocasiona grandes costos para su secado con el método clásico o convencional, pudiéndose
deteriorar seriamente la calidad del producto. Suscitó mucho interés a partir del año 1973, cuando apareció la crisis del
petróleo. Según Lasseran (1977) en Francia, entre el 20 y el 25% de la cosecha de maíz se seca con este procedimiento, al
cual lo llaman "refroidissement lent différé" (enfriamiento lento diferido).

En Argentina los primeros ensayos se conocieron hacia 1967, pero por falta de experiencia en su manejo se presentaron
diversos problemas que motivaron el abandono de la técnica. Posteriormente alrededor de 1973 se comenzaron a instalar
nuevas plantas con seca-aeración y en la actualidad existe un renovado interés por parte de los acopladores y centros de
almacenaroientos. En 1984, se calcula que una treintena de plantas de acopio lo estaban aplicando y que existían muchas
más, interesadas en adaptarlo.

2.2 Descripción

Seca-aireación de granos es un método de secado que consiste en detener el proceso en la secadora cuando el grano ha
bagado su humedad a 16-18% y pasarlo entonces caliente a silos especiales donde se le deja reposar unas horas; en esos
mismos silos se concluye el secado y enfriamiento, mediante el pasaje de aire a temperatura ambiente utilizando equipos
de aireación debidamente diseñados.
La Figura 66 proporciona una idea más clara del proceso. Como se indica, el grano húmedo de maíz se recibe en la
secadora desde los silos respectivos y se calienta a las temperaturas corrientemente usadas hasta obtener el porcentaje de
humedad indicado (16-18%). Como la secadora no tiene que enfriar el grano (pues se ha eliminado previamente el período
de enfriado en la máquina), se puede utilizar totalmente su volumen en solo calentar y secar, y de esa manera, aumentar su
capacidad en buena proporción. La secadora trabaja entonces en "todo calor", como se dice corrientemente.

Figura 66. Proceso esquemático de la seca-aireación.

El grano caliente es extraído de la secadora y sin enfriarlo, transferido a un silo de enfriamiento provisto de equipo de
aireación. En éste permanece el maíz unas pocas horas (entre 4 y 6) en reposo; luego se pone en funcionamiento el equipo
de aireación para que se enfríe y pierda de 1% a 3% más de humedad antes de ser llevado seco y frío, a los silos de
almacenaje definitivo. Mientras tanto se sigue llenando el silo con grano caliente.

En el silo de enfriamiento, los lotes de grano que están calientes se acumulan durante el día y se mantienen unas horas
para su templado. La aireación se demora hasta que el silo esté lleno o por la mitad o menos aún, dependiendo de la
capacidad del sistema de aireación y se realiza generalmente durante un periodo de 8 a 12 horas.

La temperatura que tiene el grano calienta el aire que ingresa, disminuyendo su humedad relativa, con lo que adquiere una
buena capacidad de secado. En esta forma el grano termina de reducir su humedad a 13-15%. Esta también es una de las
razones por las cuales se aumenta el rendimiento del proceso, que puede llegar a ser en total, un 100% mayor que el del
secado convencional.

Una descripción completa del proceso se encuentra en el trabajo preparado por McKenzie, Foster, Noyes y Thompson
(s.f.), que se aconseja consultar. Si se quisiera profundizar sobre los aspectos teóricos y físico-matemáticos del terna, se
recomienda el trabajo de Neves, Fortes, Moreira y Pinheiro Filho (1983).

2.3 Teoría

a) Eficiencia

En la Figura 67 se expresa la relación entre la humedad del grano de mm y el tiempo de secado. Se observa que en una
partida de grano con humedad del 24%, las tres cuartas partes del secado ocurren durante la primera mitad del tiempo de
su permanencia dentro de la secadora, hasta llegar a un contenido de humedad del 16,5% aproximadamente y que el resto,
hasta un 14%, es extraído en la otra mitad. Significa que por ejemplo, en la primera hora de secado el grano perdió casi
ocho puntos de humedad y en la otra hora sólo 2,5 puntos. Esto es debido a que la eliminación de la humedad es más
difícil en los últimos tramos, porque está retenida con mayor fuerza por la masa del grano.

Figura 67. Régimen y tiempo de secado

Si se pudiera evitar esta última parte del secado, ya sea DO haciéndolo o efectuándolo por medio de algún otro
procedimiento que requiera poca energía, se podría reducir significativamente el tiempo que el grano necesita permanecer
en la secadora, con el consiguiente aumento del rendimiento de esta última y una reducción del consumo de combustible.
Esto es realmente lo que se hace con el sistema de seca-aireación.

La ventaja energética de detener el secado a 16-18% de humedad se nota mejor en la Figura 68 (Marsans, 1984), en donde
se puede observar cómo la eficiencia del secado, medida en la cantidad de kilocalorías necesarias para evaporar 1 kg de
agua, es mucho más alta al principio del proceso de secado que al final del mismo.

Figura 68. Eficiencia de secado

En efecto, la gráfica indica que para granos con un 30% de humedad, sólo se requieren unas 500 a 600 kcal por kg de
agua, mientras que cuando esa humedad ha llegado al 15% las necesidades energéticas aumentan y pueden acercarse a
700 kcal por kg de agua. Es decir, al principio del secado el consumo de combustible, que es el encargado de suministrar
las kcal necesarias, es menor proporcionalmente que hacia el final del proceso.

Entonces ratifica el ahorro de energía que presenta el método de seca-aireación en relación al sistema convencional o
clásico de secado de los granos.
Los consumos expresados en kcal/kg se han obtenido de ensayos de laboratorio, pero en una secadora real en trabajo, por
distintas pérdidas de calor que se producen durante el proceso, el consumo de kcal por kg de agua evaporada se duplica
fácilmente (ver Capítulo III).

Pero desde el punto de vista térmico, la gran ventaja del sistema consiste en aprovechar la buena temperatura que tiene el
grano al salir de la secadora; en el sistema convencional, en el período de enfriamiento, el aire, fuertemente impulsado,
arroja al exterior gran parte de ese calor sensible acumulado en el grano.

Recuérdese que en el Capítulo III se expresaba que las pérdidas por calentamiento del grano durante el secado se
calculaban en unas 70-80 kcal/kg. Ahora este calor sensible es parcialmente recuperado como energía de evaporación
durante el enfriamiento en silo.

b) Mayor capacidad de secado

El aumento de la capacidad de secado en seca-aireación proviene de una combinación de factores que son: 1) eliminación
del enfriamiento en la secadora, lo que aumenta la cámara de calentamiento, ganándose entonces un 50% de volumen
(para nuestras secadoras); 2) menos humedad removida en la secadora; 3) empleo de mayores temperaturas del aire de
secado (10 a 20°C más); 4) una mayor eficiencia durante el enfriamiento pues se aprovecha el propio calor de los granos
para que el aire natural se caliente y extraiga humedad y calor de los mismos.

El aire que ha atravesado los granos en el silo, está saturado de humedad y a una temperatura igual a la del grano caliente.
Para conseguir una condición similar del aire en un sistema de secado en un silo con tal espesor del grano frío, el aire
debería entrar al grano a casi 260°C. Esto significa, dice Foster: "que la capacidad de acumular humedad del aire es
aumentada en la misma forma que si fuera calentada a 260°C.

Con seca-aireación no es difícil conseguir un aumento de la capacidad de secado del 60%, existiendo muchos casos en que
pueda llegar al 100%, siempre que se hagan ciertas modificaciones que se indican más adelante.

El hecho que las secadoras argentinas tengan en su mayoría 1/3 de enfriamiento contra 2/3 de calor, conduce, -como se
dijo- a un aumento del 50% de la capacidad "todo calor" de la máquina.

Esto contrasta con casi todas las secadoras, las francesas en particular, en las cuales la zona de enfriamiento suele tener
solamente 1/10 del total de la máquina. De todo esto se deduce que nuestros equipos tienen una gran ventaja en cuanto a
la ganancia de capacidad en este aspecto, lo que demuestra la conveniencia de adoptar seca-aireación.

Hay que preguntarse porqué las secadoras francesas tienen tao escasa zona de enfriamiento. La primera respuesta que
surge es que en Francia, en la época de cosecha de maíz, la temperatura exterior es muy baja, muchos días bajo cero, por
lo cual no se requiere mucho tiempo de enfriamiento.

Esto es una buena razón, pero sin embargo, en otros paises tan fríos o más fríos que Francia, como Estados Unidos, la
zona de enfriamiento en promedio es bastante mayor, 25% más del total del volumen.

La verdadera causa puede estar en la humedad inicial del grano que ingresa a la secadora. En Francia es común secar maíz
con 35% de humedad y a veces 40%.

En estas condiciones la evaporación de humedad es muy elevada, fenómeno que requiere, como es sabido, una gran
absorción de calor. Este calor, entonces, se acumula muy poco en el grano, que se mantiene más fresco que aquel que
ingresa con menor humedad. De aquí, cuando el grano llega al final de la cámara de secado no se encuentra muy caliente,
no necesitando de esta forma un enfriamiento intenso.

Esta opinión es coincidente con los comentarios del Capítulo IV-6, donde se hace mención a experiencias llevadas a cabo
por Giner (1990).

Pero las secadoras francesas tienen otras características que compensan aquella desventaja. La base de comercialización
del maíz en aquel país es de 15,5% de contenido de humedad, situación que les permite extraer el maíz de la secadora
"todo calor" con 18% y por ende tener un mejor comportamiento en los silos de enfriamiento.
c) Mantenimiento de la calidad del grano

Es conocido el hecho de que muchos cuerpos que son calentados a altas temperaturas y luego enfriados bruscamente,
están expuestos a elevadas tensiones internas que producen roturas o fisuras en su masa. Esta situación es la que sucede
con los granos en la secadora convencional: están sometidos a altas temperaturas en la torre o sección de calentamiento y
luego sufren las bajas temperaturas del aire en la sección de enfriamiento; por consiguiente, se fisuran y luego se rompen
en buena proporción.

En el sistema de seca-aireación, el enfriamiento no se realiza en la secadora sino en un silo separado y luego que el grano
ha sufrido un período de reposo. Además, el enfriamiento es mucho más lento. Entonces, las tensiones se reducen
considerablemente, la calidad del grano se altera poco y el porcentaje de quebrados posterior, es reducido. Por ende la
producción de polvo tan común en el secado convencional, disminuye en buena medida, de manera que las mermas son
menores.

Por otra parte debe mencionarse que cuando hay una evaporación intensa de humedad, como sucede en seca-aireación, la
temperatura a que llega el grano no suele superar los 60°C, porque la evaporación del agua absorbe el calor. Esta
temperatura no altera prácticamente la calidad de los granos.

Por el contrario, en el secado convencional, cuando el grano se encuentra ya al final del proceso en la secadora, la
temperatura que adquiere el grano puede ser mayor, hecho que produce un deterioro importante. Este daño se manifiesta
luego en la decoloración y reducción del brillo en el caso del maíz (aparte del fisurado mencionado antes), una reducción
considerable en el rendimiento industrial (almidón, aceite, aricares, etc.) y una pérdida de valor nutritivo (AIANBA,
1975).

Con respecto al trigo, tales temperaturas en el secado convencional ocasionan graves problemas a la industria molinera y
panadera (AIANBA, 1983).

En el caso de la soja, si bien las altas temperaturas no afectan mayormente el rendimiento industrial, causan un
sobresecado que origina importantes pérdidas de peso y daño mecánico (Figuras 69 y 70).

Figura 69. Soja partida

Figura 70. Daño de tegumento

2.4 Soluciones que aporta

En el secado convencional, la mejor forma de evitar la alteración de la calidad del grano, consiste en reducir la
temperatura del aire de secado, de manera tal que el grano no alcance a superar los 60°C al final del proceso. Esta práctica
trae aparejada la necesidad de hacer varias pasadas del grano por la secadora, lo que produce una reducción importante de
la capacidad de secado de la maquina.

Surge, entonces, la evidencia que calidad de grano y rendimiento de la secadora son dos factores contrapuestos en el
secado. Si se quiere reducir el deterioro al grano, hay que reducir la temperatura, lo que da lugar a la disminución de la
capacidad de secado. Viceversa, si se pretende un mayor rendimiento, se debe aumentar la temperatura, situación que
afecta la calidad del grano.

En los períodos de mayor actividad de la cosecha, en las plantas de acoplo se acumulan los camiones y acoplados
transportando grano húmedo del campo y esas partidas no pueden esperar mucho tiempo para ser secadas. Ante tal
urgencia una solución no recomendada, pero practicada, consiste en aumentar las temperaturas de secado para acelerar los
procesos; por consiguiente los granos se deterioran.

Todo esto acumula presiones en las plantas de acopio de granos que los obliga aumentar de cualquier forma la capacidad
de sus equipos de secado.

Seca-aireación tiene la ventaja que permite aumentar esa capacidad sin la calidad y superar entonces esa antinomia entre
los dos factores. Estas razones son las que impulsan a favorecer su difusión entre los usuarios.
3. Diseño y funcionamiento

3.1 Modificaciones necesarias

La aplicación de seca-aireación puede hacerse de dos modos. El primero se refiere a plantas de acoplo que se van a
construir, las cuales ya se proyectan e instalan con la infraestructura propia del sistema. La otra alude a plantas de acopio
ya existentes, con secado convencional, que es el caso más frecuente. Esta última alternativa exige diversas
modificaciones e inversiones en los equipos que se tienen, que se pasan a describir (Figura 71).

3.2 Modificaciones en la secadora

En las secadoras de flujo continuo tipo torre se puede suprimir la parte de enfriamiento pues como se dijo, el enfriamiento
se realiza en un silo aparte. Para ello en la mayoría de las secadoras basta eliminar la separación entre las partes calientes
y frías.

En muchas máquinas modernas esta modificación se efectúa con facilidad pues ya vienen preparadas para esta operación;
la técnica varía de acuerdo al diseño de cada secadora.

Sin embargo, en algunos casos no es aconsejable eliminar la separación entre las partes caliente y fría de la máquina, si es
que se consigue una fuente de calor para la cámara de enfriado, que puede ser un quemador extra en la misma o una
conexión o conducto que provenga de la entrada de aire caliente.

Con este procedimiento se puede trabajar con dos zonas de secado, modulando las temperaturas de acuerdo a lo
recomendado en el Capítulo V - 6.

Figura 71. Modificaciones o aspectos a ser tenidas en cuenta

1. Separación entre la parte caliente y la fría

2. agregado de un quemador auxiliar
3. modificaciones en el quemador
4. descarga de la secadora
5. capacidad de los elementos de transporte.

La secadora de la Figura 37 del Capitulo V constituye un diseño fácil de transformarla en "todo calor". Basta para ello
eliminar la separación entre las secciones 4 y 5, si fuera suficiente la generación de calor de los quemadores existentes. En
caso que no lo fuera, se puede agregar un quemador extra al ventilador inferior, sin necesidad entonces de eliminar la
separación entre las secciones mencionadas.

En muchas secadoras, al aumentar el volumen de aire caliente, hay que aumentar también la generación de calor para que
la temperatura del aire no se reduzca.

El generador de aire caliente debe poseer una reserva de potencia térmica para mantener una temperatura adecuada del
aire, pues en caso contrario, ésta puede caer en forma apreciable y perder eficiencia la máquina. Esa mayor generación de
calor puede conseguirse modificando o cambiando los inyectores (picos) del quemador, pero este trabajo puede ser
perjudicial para la duración de todo el dispositivo y peligroso por razones de seguridad, por lo que conviene asesorarse
adecuadamente con el fabricante de la secadora o del quemador.

La solución más racional es agregar un quemador extra al ventilador de aire frío, que se encargará de calentar a la
temperatura correcta el volumen de aire frío. El agregar este quemador extra simplifica además cambiar la secadora de
seca-aireación a operación convencional y viceversa, pues no se necesita siempre eliminar la separación entre las partes
fría y caliente.

Algunas secadoras actuales ya traen incorporado un quemador en la cámara de enfriado, que puede mantenerse apagado
para trabajar convencionalmente.
En algunos tipos de secadora es posible unir los plenums o salidas de aire de ambos ventiladores con alguna conexión de
suficiente tamaño, de manera que parte del aire caliente generado pueda ser derivado hacia el ventilador de aire frío. Para
ello la secadora deberá contar también con la suficiente reserva de potencia térmica.

Otra solución empleada es aumentar el caudal del aire impulsado por los ventiladores, ya sea agregando, por ejemplo, un
ventilador adicional, trabajando quizás en aspiración, o aumentando el número de revoluciones de los ventiladores, si ello
fuera factible.

Si estas modificaciones significan un aumento de la capacidad de la secadora, hay que tener en cuenta que la capacidad de
descarga original de la máquina esté en concordancia con dicho aumento, lo que a veces puede no suceder. La mayor
velocidad de descarga se necesita para igualar la mayor velocidad del grano en la secadora.

Las secadoras continuas con un solo ventilador para el aire caliente y el aire frío son más difíciles de convertir.

3.3 Secadoras en tandas

Estas secadoras se adaptan muy bien para seca-aireación, pues directamente se suprime el tiempo de enfriamiento en la
secadora. Para dejar el grano con 16 o 18% de humedad, sólo es necesario acortar el tiempo de calentamiento. No se
necesita hacer modificaciones en la secadora. En ellas se puede doblar con facilidad su capacidad de secado.

Son apropiadas para pequeños productores porque suelen tener menores capacidades.

3.4 Modificaciones en las norias y otros equipos

La noria (elevador de granos de cangilones) encargada de transportar el grano caliente y húmedo al silo de enfriamiento
debe tener una capacidad por hora alrededor del doble de la capacidad original de la secadora, para mover rápidamente el
grano y evitar que se enfrie durante el recorrido. Lo mismo puede decirse de otros tipos de transportadores y demás
equipo, que deben adecuarse a esa capacidad extra que se gana con este sistema.

Para trabajar en forma continua las 24 horas del día y con varios silos por secadora, hay que tener presente que se
requieren tres norias: una para alimentar la secadora, otra para llenar los silos de enfriamiento y una tercera para llevar el
grano de estos últimos al almacenaje definitivo, o para su despacho.

En el caso de utilizar un silo o varios, para guardar maíz húmedo hasta que pueda ser secado, es posible que se precise
otra noria para llenarlos.

En algunas circunstancias, en plantas o bodegas de menor envergadura, las norias pueden ser reemplazadas por otros
sistemas de transporte (tornillos, cintas transportadoras, roscas, etc.).

En la Figura 72 se muestra un esquema de una planta de acopio con secaaireación para un proceso continuo de secado
durante las 24 horas del día y con cuatro silos de enfriamiento.

Este esquema solo incluye las instalaciones imprescindibles para un proceso como el indicado, pero no debe considerarse
como un proyecto de diseño.

Si se emplean transportadores de tornillo, hay que tener presente que su capacidad se reduce también cuando se mueve
grano húmedo y caliente, en comparación con grano seco y frío. Asimismo debe recordarse que los ángulos de los tubos
de bajada deberán tener como mínimo 45° para asegurar una corriente rápida. Se recomienda igualmente que se consulte
al fabricante de la secadora sobre las modificaciones a realizar. Además de estas modificaciones, existen otras que deben
efectuarse en los silos de enfriamiento, que se señalan más adelante.

Otro equipo que puede causar un cuello de botella cuando se aumenta mucho la capacidad de secado es la limpiadora o
clasificadora, la que tendrá que ser cambiada o modificada para adaptarla a la nueva situación.

Figura 72. Esquema de una planta de acopio con seca-aireación y proceso continuo las 24 horas.
3.5 Silo de enfriamiento (silo de seca-aireación)

Junto con la secadora, es un elemento fundamental en seca aireación. Gran parte del éxito de este método reside en un
correcto diseño de este silo, con el fin de que el proceso dure el tiempo suficiente para tratar adecuadamente el grano y no
se demore excesivamente el trabajo de la planta de acopio.

En esta publicación se dan los principios primordiales que deben tenerse en cuenta para el buen funcionamiento de los
silos de enfriamiento y algunos detalles importantes te su construcción, pero el diseño final del silo debe estar a cargo de
profesionales especializados, ya que el mismo exige una serie de cálculos específicos como toda obra de ingeniería de este
tipo.

Como la aireación es el principal componente de este silo, hay que manifestar en primer lugar que su diseño debe ser tal
que toda la masa del grano se encuentre ventilada, para que DO queden lugares sin ventilar en donde puedan producirse
focos de deterioro.

En Estados Unidos se utilizan mucho los silos de fondo plano perforado porque la aireación resulta mas pareja, sin
embargo tienen el problema de la dificultad de su descarga que es más lenta, o resulta más costosa la inversión porque
necesitan descargadores y barredores de tornillo sinfín (Figura 73).

Figura 73. Silo de fondo plano

Los silos de fondo plano suelen tener una boca central de descarga, y un procedimiento simple de vaciado para dejar que
se forme un cono del mismo grano, por donde fluirá el resto del material. Algunos cerealistas consiguen este efecto
llenando primero el fondo del silo con grano seco, limpio y en buen estado, y luego descargando para que se forme el
cono. Entonces, puede ser llenado con grano caliente y húmedo de la secadora. Para silos de menos de 9 m de altura el
cono puede reducir la capacidad del silo entre 15 y 20%.

Los silos con fondo de tolva canica son también apropiados, pero se requiere equiparlos con un eficiente sistema de
aireación a base de tubos perforados. Estos silos tienen la ventaja de su gran rapidez de descarga, factor muy importante
en seca-aireación.

Como de estos silos surge una gran cantidad de vapor, es conveniente que no se encuentren cercanos a silos de
almacenamiento de la misma planta, o si no aislados de ellos por tabiques o paredes.

Los franceses han proyectado un silo de enfriamiento como el que aparece en la Figura 74. Tiene un fondo plano
totalmente perforado, pero inclinado, de manera que la descarga pueda hacerse por gravedad hacia un costado. La boca de
carga superior del silo está desplazada, de tal forma que al caer el grano asuma la forma de su talud natural, para que la
superficie del grano quede aproximadamente paralela al fondo del suelo. Así las distancias del recorrido del aire serán
muy parecidas entre s{, factor fundamental para una buena aireación.

Figura 74. Silo de enfriamiento

No son adecuados para seca-aireación los depósitos tipo celda, galpón o bodega de fondo plano, por las dificultades para
diseñar un buen sistema de aireación y para un rápido manipuleo del grano. Su uso queda reservado como depósitos de
almacenamiento para granos que ya han sido secados y enfriados.

3.6 Distribuidores de granos

Si bien no son imprescindibles, los distribuidores de granos en la boca de carga del silo resultan muy útiles para distribuir
uniformemente el material en todo el silo. Tienden a compensar la acumulación de impurezas (borra) y suciedad en la
parte central de los silos durante su llenado, impidiendo formar bloques que pueden endurecerse y que causan problemas
al resto de la masa de granos durante la descarga.

La impureza (borra) del maíz caliente y húmedo es pegajosa y propensa a acumularse y compactarse en mayor escala que
cuando el grano está seco y frío.
3.7 Tamaño del silo

El tamaño o capacidad del silo debe estar adecuado a la capacidad de la secadora. Se recomienda que tenga una capacidad
igual a ocho o diez horas de funcionamiento de la secadora. Por ejemplo, si la secadora tiene una capacidad de 40
toneladas por hora (debido a la seca-aireación), el silo deberá tener entre 320 y 400 toneladas.

Se pueden emplear silos algo más grandes, pero con la condición de que la altura del grano no supere los 8 6 9 m, pues a
mayores alturas se requieren potencias muy elevadas, debido a la contrapresión originada.

Un silo de 8 m de diámetro, lleno hasta una altura de 8 m, tiene una capacidad de unas 300 toneladas, tamaño conveniente
para unas 10 horas de trabajo de una secadora rindiendo 30 toneladas por hora.

3.8 Cantidad de silos de enfriamiento

Indice - Precedente - Siguiente

Se ha mencionado que el silo de enfriamiento debiera tener una capacidad para satisfacer unas 8 a 10 horas de trabajo en
la secadora. Pero en operaciones continuas donde la secadora trabaja más horas o las 24 horas del día, será necesario
contar con dos o más silos por cada secadora.

Este concepto es substancial porque si faltan silos de enfriamiento, son éstos los que van a limitar la capacidad de secado
y no la propia secadora.

Un ciclo completo de seca-aireación puede demandar 20-24 horas continuas, dividido de la siguiente forma (horas de
iniciación y terminación, un solo silo):

- Secado y llenado del silo de enfriamiento 8 a 16 boros

, Reposo (simultáneo) 8 a 16 horas

- Aireación 12 a 24 horas

- Descarga 24 a 8 horas

Total 24 horas

El reposo se inicia después de empezar el llenado y la aireación puede comenzar cuatro horas mas tarde.

Ejemplos:

Sea una secadora de 40 t/hora (capacidad de fábrica) que rinde 25 t/hora en secado convencional. Convertida a seca-
aireación, aumenta su rendimiento un 60%, es decir, que llega a una capacidad real de 40 t/hora.

La diferencia en el tamaño de los silos se manifiesta en la potencia de los ventiladores; mientras que un silo de 400
toneladas puede necesitar más de 30 CV en sus ventiladores, uno de 250 toneladas para el mismo caudal unitario, sólo
necesitará 25 CV.

Es importante en todos los casos que la capacidad de descarga del silo y de la noria esté en concordancia con los tiempos
fijados en estos cronogramas.

A) con dos silos de enfriamiento de 500 t cada uno.

 Silo 1 Silo 2

Secado y llenado 8 a 20 hrs. 20 a 8 horas

Reposo 8 en adelante 20 en adelante

Aireación 2 a 13 hrs. 1 a 14 hrs.

Descarga 2 a 8 hrs. 14 a 20 hrs.

B) con tres silos de 350 t cada uno

Silo 1 Silo 2 Silo 3

Secado y llenado 8 a 16 hrs. 16 a 24 hrs. 8 a 24 hrs.

Reposo 8 en adelante 16 en adelante 24 en adelante

Aireación 2 a 12 hrs. 10 a 20 hrs. 4 a 8 hrs.

Descarga 2 a 8 hrs. 10 a 16 hrs. 18 a 24 hrs.

C) con cuatro silos de 250 t cada uno

Silo 1 Silo 2 Silo 3 Silo 4

Secado y

llenado 8 a 14 hrs 14 a 20 hrs. 2 a 20 hrs. 2 a 8 hrs.

Reposo 8 en adelante 14 en adelante 20 en adelante 2 en adelante

Aireación 4 a 14 hrs. 10 a 20 hrs. 2 a 16 hrs. 2 a 22 hrs.

Descarga 4 a 8 hrs. 10 a 14 hrs. 16 a 20 hrs. 2 a 22 hrs.

Caso 1 Secadora trabajando 24 horas por día (960 t)

Silo 1 Silo 2

Secado y llenado 8 a 14 horas 14 a 20 horas

Reposo 8 en adelante 14 en adelante

Aireación 4 a 16 horas 10 a 22 horas

Descarga 4 a 8 horas 10 a 14 horas

Caso 2 Secadora trabajando 12 horas por día (480 t), con dos silos de 250 t cada uno

3.9 Caudales de aire

Los caudales de aire pueden ser expresados en m³ por hora y los caudales unitarios en m³ por hora y por m³ de grano, o en
m³ por minuto y por tonelada de grano (Cuadro 10).

De acuerdo a Lasseran (1977), en seca-aireación se requieren unos 800 m³ de aire por cada tonelada de grano. Para un
periodo de enfriamiento de unas 12 horas, corresponde un caudal unitario de unos 67 m³ por hora y por tonelada, o sea 1,1
m³ por minuto y por tonelada.

Caudales unitarios de 0,5 a 1,2 m³/min/t son los más empleados en secaaireación. Estos valores son de 2 a 5 voces
mayores que los caudales normalmente empleados en la aireación común. En seca-aireación no pueden usarse caudales
menores a los indicados, porque se demora el proceso de secado y enfriamiento en el silo, lo que puede ocasionar
problemas de deterioro del grano. Tampoco convienen caudales mayores, pues pueden producir un alto porcentaje de
fisuras en los granos. Además caudales mayores que los recomendados, forzarán al aire a salir antes que tenga tiempo de
recoger suficiente humedad, lo que significa un desperdicio de energía.

EQUIVALENCIAS
m³/min/t m³/min/t m3/hora/m3 cim/bu

0,1 0,076 4,6 0,094

0,2 0,15 9,0 0,19

0,3 0,23 13,8 0,28

0,4 0,30 18,0 0,38

0,5 0,38 22,8 0,47

0,6 0,46 27,6 0,57

0,7 0,53 31,8 0,66

0,8 0,61 36,6 0,75

0,9 0,68 40,8 0,85

1,0 0,76 45,6 0,94

1,2 0,91 54,6 1,13

1,4 1,06 63,6 1,32

1,5 1,14 68,4 1,41

2.0 1.52 91.2 1.89

Cuadro 10. Caudales de aire para aireación de granos

1 cim/bu (pie cúbico por minuto por bushel) - 1,06 m3/min/t. 1 m³ - 1 000 litros
Debe advertirse que la potencia del ventilador se debe aumentar casi cinco veces cuando el caudal unitario se duplica.

Dentro de la amplitud recomendada (0,5 a 1,2 m3/min/t), los caudales mayores producirán una mayor velocidad del frente
de enfriamiento, pero la velocidad de secado no aumenta tanto.

Una forma de aumentar el caudal de aire es aumentar las revoluciones por minuto (rpm) del ventilador, pero la potencia
necesaria aumenta en proporción al cubo de la velocidad. Ello no se consigue cambiando la polea de mando por una de
mayor tamaño, pues quizás no exista potencia suficiente; la solución es un motor más potente.

Por estas razones las potencias de los motores en los silos de enfriamiento son mayores que las comúnmente utilizadas en
aireación.

3.10 Temperatura del aire de secado

En seca-aireación, la temperatura del aire de secado tendrá algunas variaciones de acuerdo a los distintos tipos de
secadoras y a las modificaciones efectuadas a las mismas, pero en general pueden ser unos 10 a 15°C superiores a las del
método convencional.

Una razón para poder emplear esta mayor temperatura es que como el grano es descargado de la secadora con dos puntos
más de humedad que en secado convencional, el grano está algo más fresco, y esto permite entonces, el mencionado
aumento.

Pero otra razón, ya expresada en otra oportunidad, es que al aumentar un 50% el volumen de la cámara de secado (al
suprimir la cámara de enfriamiento), el generador de calor no alcanza a mantener la temperatura del aire y puede
producirse una caída importante de la misma, lo cual se traduce en una pérdida elevada de eficiencia. Entonces, la
solución es aumentar la temperatura del aire, que, como se sabe, representa también una ventaja desde el punto de vista
energético y cuantitativo.

3.11 Temperatura y humedad de los granos

Una clave para el buen funcionamiento del sistema consiste en la salida del grano de la secadora con destino al silo de
enfriamiento, a la temperatura y humedad correctas.

Con respecto a la temperatura, se considera que la salida del grano a 60°C constituye un valor satisfactorio para este
proceso. Cuanto mayor sea la temperatura del grano a la salida, más corto será el período de enfriamiento y secado, pero
no se debe exceder ese valor de 60°C pues se le considera el limite para no afectar la calidad del grano. Desde este punto
de vista es muy importante considerar el uso posterior que van a tener los granos.

Reducciones de las temperaturas del grano afectan principalmente la cantidad de humedad que se le puede extraer. Según
McKenzie (1980), maíz a 53°C puede perder de 1,5 a 1,9 puntos de humedad durante el enfriamiento; maíz a 61 °C puede
perder 1,7 a 2,3 puntos y maíz a 67°C puede perder de 2,0 a 3,1 puntos.

El grano debe ser transportado al silo de enfriamiento en la forma más rápida posible, a fin de que no pierda calor. En
seca-aireación no se aconseja efectuar upa limpieza del grano a la salida de la secadora, pues puede perder calor y reducir
así la eficiencia del proceso.

En algunas instalaciones de seca-aireación no se consigue que el grano salga a 60°C, sino a menor temperatura (40 ° a
50°C).

Las causas de ello se originan en defectos de diseño de la secadora, o porque al trabajar a "todo calor" se reduce la
temperatura del aire de secado porque se incrementa el volumen del aire.

La razón de la conveniencia de una buena temperatura del grano está dada porque el aire exterior que ingresa al silo se
calienta hasta la temperatura del grano, lo cual lo convierte en un buen aire secante, ya que baja considerablemente su
humedad relativa y al mismo tiempo produce un efecto refrescante muy intenso.
La humedad del grano que sale de la secadora también es factor importante del rendimiento del sistema. Cuando mayor
sea la humedad de salida, más alto será el rendimiento de la secadora.

Siempre hay que recordar que cuanto más húmedo y caliente se encuentre un grano, mayor será el peligro de su
descomposición o deterioro, situación que puede presentarse si el periodo de enfriamiento es demasiado prolongado.
Además hay que tener presente que se produce una gran cantidad de vapor húmedo que ocasiona problemas cuando se
condensa en el mismo silo, situación que se discute más adelante.

En Estados Unidos y Francia el grano suele entrar con 17 a 18% de humedad al silo de enfriamiento, mientras que en
Argentina entra con alrededor del 16%. En esos paises las humedades de comercialización son altas, del 15,5%, lo que les
permite aquellos mayores niveles. Para las condiciones de la zona maicera argentina, las humedades y temperaturas
recomendadas del grano a la salida de la secadora son 16-16,5% y 40 - 60°C, respectivamente.

3.12 Medición de la humedad y temperatura

Como es lógico suponer, la medición de humedad y temperatura a la salida de la secadora es una práctica recomendada
para controlar la eficiencia del proceso.

Medir la humedad de un grano que se encuentra a 60°C es muy inseguro con los humedímetros corrientes empleados en
los centros de acopio. Es necesario enfriar la muestra. Para ello se aconseja colocar la muestra en una corriente de aire de
un ventilador común doméstico por unos dos o tres minutos. La muestra se enfría sin peligro de que pierda humedad por
el poco tiempo de exposición y entonces se hace la medición. Si la muestra se agita, se enfriará más rápido.

Se pueden construir dispositivos simples para enfriar rápidamente las muestras, como el que se describe en la Figura 75.

Figura 75. Dispositivos para enfriar muestras

Una lectura correcta de humedad se obtiene colocando la muestra en un frasco hermético de vidrio, y midiéndola 24 horas
más tarde. Si se comparan estas lecturas con las efectuadas después de un enfriamiento rápido, se podrá obtener un factor
de corrección.

Para medir la temperatura, hay que contar con un recipiente térmico, para evitar que se enfrié durante la medición. Se
coloca primero una muestra en el recipiente de la medición para calentarlo durante un minuto; luego se la saca y se coloca
otra muestra junto a un termómetro y se hace la lectura a los 2-3 minutos. Es mejor dejar el grano caliente en el termo
hasta el momento de tomar la muestra siguiente, para mantener el recipiente caliente.

Es importante que las muestras que se obtengan de la secadora sean representativas; por lo menos debieran sacarse tres
muestras suficientemente espaciadas durante la descarga, y no directamente de la descarga, sino en algún conducto algo
alejado, para que esté mejor mezclada la muestra.

3.13 Reposo

El período de reposo se inicia cuando el grano caliente y húmedo proveniente de la secadora va llenando el silo de
enfriamiento. El grano en esas condiciones debe permanecer en reposo, sin ser aireado, por un período de tiempo no
menor de cuatro horas. Tiene por objeto permitir que se igualen las humedades del grano, entre el exterior y el interior del
mismo.

Al uniformar las humedades en toda la masa del grano, este reposo evita la aparición del llamado "revenido", que consiste
en el aparente aumento de la humedad del grano por su transferencia del interior al exterior de su masa. (Figura 76).

El revenido ha sido explicado en detalle en el Capítulo 1, inciso 3.

Eliminar el reposo hace perder eficiencia al sistema pues demora más el enfriamiento, puede aparecer el revenido y es
posible que aumente la proporción de granos cuarteados, según Sabbah, M.A.; Foster, G.H.; Haugh, C.G. y Pearl, R.M.
(1972).
Cuando se carga un silo cuyo llenado total va a consumir 8 a 10 horas, la aireación puede ser prendida cuando hayan
transcurrido unas 4 a 5 horas de iniciada la carga. Esto permite ir llenando el silo con camadas de grano caliente de forma
tal que la camada superior tenga suficiente tiempo de reposo antes que le llegue el frente frío (si la aireación se practica
insuflando aire de abajo hacia arriba).

Figura 76. Revenido del grano

3.14 Enfriamiento

En los silos donde el aire se insufla (de abajo hacia arriba) el enfriamiento (y el secado) del grano se realiza por medio de
un frente de enfriamiento secado que va avanzando hacia arriba (Figura 77). Se considera que el periodo ha terminado
cuando la temperatura del grano en la parte superior tiene aproximadamente la misma temperatura del aire cuando la
aireación fue iniciada, 10-12 horas antes. No se debe pretender que el grano se enfrie a la temperatura que tiene el aire
exterior en el momento que se mide la del grano.

Por otra parte, continuar aireando sólo significará un desgaste de energía.

Si la aireación se suspende antes que dicho frente haya llegado a la parte superior, es muy probable que el grano de las
capas superiores se mantenga todavía húmedo y caliente quedando expuesto a un calentamiento excesivo que ocasionará
su deterioro.

En realidad, se producen dos frentes que van avanzando hacia arriba, uno de enfriamiento y otro de secado.
Corrientemente, el frente de enfriamiento llega más rápido a la parte superior, porque con la aireación es mas fácil enfriar
que secar el grano, pero en seca-aireación, a las temperaturas y humedades ya recomendadas y con los caudales
aconsejados, ambos frentes avanzan en forma pareja o con poca diferencia.

Figura 77. Frente de secado y enfriamiento

La duración del enfriamiento y secado en el silo depende de varios factores, como la temperatura del grano y la del aire,
pero especialmente del caudal unitario producido por el ventilador. Cuanto mayor sea este caudal, menor será el tiempo.

Con anterioridad ya se indicó que se requieren unos 800 m³ por tonelada grano para completar el enfriamiento y secado en
seca-aireación. Si se utiliza un caudal unitario de 1,2 m3/min/t, el tiempo (T) estará dado por la siguiente fórmula:

Si el caudal unitario fuera menor, por ejemplo, 0,9 m3/min/t, el tiempo será:

Se recomienda que este tiempo se encuentre entre 10 y 15 horas, de manera que todo el proceso (llenado del silo, reposo,
enfriamiento y descarga) se realice dentro de las 24 horas.

Como al inicio de la aireación la altura del grano en el silo no es mucha, la primera etapa de secado será sumamente
rápida, ya que el caudal de aire ha aumentado considerablemente, estabilizándose paulatinamente con posterioridad. Por
esta razon, no siempre es fácil predecir los tiempos de enfriado.

Si la reducción de humedad durante el enfriamiento fuera menor del 1%, esto quiere decir que el tiempo de enfriamiento
es insuficiente o que la masa en el silo es aireada en forma dispareja por la irregular altura de grano en el silo.
3.15 Influencia del aire exterior

Cuanto más frío se encuentre el aire exterior, mejor será el rendimiento de la aireación; o sea cuanto mayor sea la
diferencia entre la temperatura del grano y la del aire.

Por esta razón se aconseja en todo lo posible realizar el periodo de enfriamiento durante las horas de la noche cuando la
temperatura es más baja. Por supuesto, esto no será posible cuando se seque las 24 horas del día.

La humedad relativa del aire exterior no tiene casi ninguna influencia en secaaireación, por lo que no hay ningún peligro
de airear con aire aun con el 100% de humedad relativa.

3.16 Equipos refrigeradores de aire

Existen desde hace varios arios en el comercio y su uso ya se está generalizando en algunos paises de Europa, como
Alemania, Francia y España, equipos de refrigeración que permiten enfriar el aire y al mismo tiempo secarlo si fuera
necesario, los cuales se utilizan en lugar de la aireación (Figura 78).

Figura 78. Equipo refrigerador de aire (Doc. Sulzer)

En la Argentina ha comenzado a difundirse, sobre todo en las compañías productoras de semillas, ya que en esta actividad
es fundamental conservar una buena calidad y un alto poder germinativo. El elevado valor de la semilla justifica las
mayores inversiones requeridas por estos equipos.

Combinado con el sistema de seca-aireación, el empleo de equipos refrigeradores de aire en el silo de enfriamiento
permite reducir la temperatura del aire a unos 7 a 10°C.

El hecho de poder enfriar el aire da la posibilidad de recibir grano proveniente de la secadora, con un poco más de
humedad, hasta 18-19%, con lo cual aumenta todavía más el rendimiento de la secadora, siempre que el equipo de
refrigeración esté adaptado al tamaño del silo y proporcione los caudales necesarios de aire.

Tiene la ventaja extra de que el grano ya sale para los silos de almacenaje definitivo a temperaturas entre 10 y 12°C;
condiciones que facilitan una prolongada y segura conservación posterior.

3.17 Condensación de humedad

La condensación de humedad es la principal complicación que se presenta con el sistema de seca-aireación y puede causar
serias dificultades si no se toman las medidas pertinentes.

Cuando ingresa al silo una masa de grano húmedo y caliente y se prende la aireación, se origina una cantidad muy grande
de vapor de agua, sobre todo durante las primeras horas. Resulta imprescindible eliminar rápidamente esta humedad, pues
puede condensarse con facilidad al entrar en contacto con las partes frías del techo, paredes y otras partes del silo.

Si el vapor de agua se condensa, el agua producida humedece las capas superficiales del silo y las que están en contacto
con las paredes, quedando el grano expuesto a un deterioro más o menos rápido.

Figura 79. A: extractores de aire

Por todo lo mencionado, es muy importante contar con equipos que permitan eliminar ese aire tan húmedo. Lo más
práctico son extractores ubicados en el techo del silo, accionados por motores eléctricos. Los extractores de aire tienen una
ventaja adicional: mientras funcionan al ser llenado el silo, eliminan la mayoría del polvo que se genera al mover el grano
(Figura 79).

Una solución más racional es agregar en el techo un ventilador axial para absorber el aire húmedo que sale de la masa de
cereal, y con caudal similar al del ventilador del sistema. El techo debe tener la suficiente resistencia para soportar ese
peso adicional.
También se pueden colocar respiradores apropiados y aberturas por donde pueda escapar el aire húmedo. Asimismo puede
ser necesario colocar válvulas o trampas en las bocas de descarga para evitar que los vapores húmedos se metan a los
tubos o conexiones, lleguen a la cabeza de las norias y a otros silos, ocasionando humedecimientos que pueden provocar
deterioros de los granos por apelmazamiento de las impurezas, atascamientos en tubos y perforaciones, y corrosión en
partes metálicas (Figura 80).

Figura 80. Tres tipos diferentes de trampas de humedad

Conducto cerrado
Salida de humedad
Válvula operada por piñón y cremallera

Las aberturas deben tener una superficie total de 1,5 veces la superficie de la boca de los ventiladores.

Aun tomando precauciones, es probable que se produzca una leve condensación de humedad en las paredes de la mayoría
de los silos de secaaireación que no suele superar una capa de granos de 2 a 5 cm de espesor. Cuando se descarga el silo,
este material se mezcla con el resto de la masa de granos sin ocasionar problemas. Estos silos deben ser sometidos a un
proceso de limpieza, después de ser utilizados en seca-aireación, si van a ser empleados como silos de almacenaje
prolongado.

Cuando la temperatura exterior es inferior a 10°C, la condensación es más abundante, lo que puede acontecer en horas de
la noche. Si la temperatura fuera muy baja, y la condensación no se pudiera eliminar, podría hacerse el enfriamiento en
horas más templadas.

Las norias encargadas de llenar los silos de enfriamiento experimentan un desgaste mayor, por el hecho de transportar
grano húmedo y caliente. Se nota igualmente una menor duración de las correas de las norias por lo que su mantenimiento
debe ser más frecuente.

El aire que atraviesa los granos sale caliente y húmedo y en esas condiciones es muy sofocante. Por lo tanto, si no se
toman las debidas precauciones, es peligroso entrar en un silo que está siendo aireado.

3.18 ¿Insuflar o aspirar el aire?

Entre los que usan la seca-aireación y aireación común, es objeto de discusión cuáles son las ventajas de insuflar el aire en
los silos hacia arriba, o de aspirarlo hacia abajo, considerando que el ventilador está en la parte inferior.

De un conjunto de plantas de acopio que empleaban seca-aireación en Argentina y que fueron encuestadas, de Dios, C.A.
y Puig, R.C. (1984) encontraron que más de la mitad aspiraban el aire hacia abajo. Las razones manifestadas para ello se
basaban en que de esa forma la condensación de humedad se restringe en gran proporción. Esto es verdad, pues el aire
caliente y húmedo es forzado a salir por el ventilador y tiene menos tiempo para condensarse. Pero igualmente origina un
foco de condensación en el fondo del silo que, por supuesto, no es visible.

Sin embargo y a posar de ello, la buena técnica aconseja que es preferible insuflar que aspirar el aire. Insuflar el aire hacia
arriba permite que primero se enfrie y seque el grano que está en el fondo y luego las capas que están arriba. Esto permite
ir llenando el silo con grano caliente y el enfriamiento puede ser iniciado unas 4 a 6 horas después de haber efectuado la
primera carga del silo.

En caso contrario si se aspira el aire, hay que esperar que todo el silo esté lleno, e iniciar la aireación una vez que el grano
que se encuentra en las capas superiores ha estado en reposo por lo menos cuatro horas. Si se comenzara antes, el grano de
la parte superior quedaría expuesto al fisurado (cuarteado), al sobresecado y al revenido ulterior.

Por otro lado cuando se aspira, el aire caliente y húmedo de las capas superiores atraviesa la masa de grano para salir por
la parte inferior, lo que puede en tal caso demorar más el enfriamiento y secado. Cuando se aspira aire, debe tenerse
cuidado de no interrumpir la aireación y de no agregar nuevas capas de grano caliente. Si se detiene el ventilador, los
granos calientes de la parte inferior funcionan como chimenea, arrastrando el aire caliente hacia arriba y calentando los
granos que ya estaban fríos.
Por los motivos explicados, la aspiración del aire alarga la duración del enfriamiento.

Otra dificultad que puede causar la aspiración, es una mayor compactación del grano, lo que aumenta la presión estática,
lo que influye sobre la duración o eficiencia del proceso. Esto no ha sido demostrado experimentalmente y hay muchos
usuarios que manifiestan que no existen diferencias entre insuflar o aspirar el aire.

Si la masa de grano tiene mucho material fino (quebrados, impurezas, suciedad, polvo), al aspirar el aire hacia abajo, se
corre el riesgo de tapar las perforaciones de los tubos de aireación.

En el caso de los enfriadores continuos mencionados más adelante es imprescindible el empleo del aire impulsado hacia
arriba, así como en cualquier sistema de enfriamiento en silo que trate de ser continuo con el rendimiento de la secadora.

3.19 Termometría

El uso de cables con termocuplas en los silos de enfriamiento es una práctica totalmente recomendada en seca-aireación.
Es la mejor forma de ir controlando en el silo el avance del frente de enfriamiento y secado y conocer el momento
oportuno de parar la aireación. Con ello se evita utilizar la aireación en demasía, lo que es costoso, o detenerla antes de
tiempo, lo que es peligroso.

Es posible también controlar el proceso sin contar con estos dispositivos para lo cual se requiere el empleo de
termómetros sondas, los cuales se introducen en la parte superior de la masa de granos, si el aire se insufla. En el caso que
el aire se aspire, el control sólo podrá efectuarse en el aire que sale por el ventilador y antes que pase por éste, aunque este
procedimiento no resulta completamente confiable.

3.20 Cálenlos para el diseño de silos de seca-aireación

Indice - Precedente - Siguiente

El Cuadro 11 muestra los datos más importantes para la elección y diseño de los silos de seca-aireación, tomando como
base el maíz. Se establecen los distintos tamaños de silos, sus capacidades y las alturas respectivas de grano. Para tres
diferentes caudales unitarios de aire, se fijan los valores de caudales totales, presiones estáticas, potencias requeridas, y
superficies necesarias de conductos para el aire.

El maíz caliente y húmedo ofrece una mayor resistencia al paso del aire que el maíz seco, lo que se ha tenido en cuenta al
confeccionar el cuadro.

El área perforada de los conductos (ducíos) se calcula sobre la base que la velocidad del aire que entra a los granos se
mantiene en 9 m por minuto, o menos. El área superficial de los conductos (ducíos) se calcula dividiendo el caudal total
en m3/min por 9. En conductos (ducíos) circulares, solamente se considera el 80% de dicha área cuando los tubos apoyan
sobre el suelo o una pared.

Ejemplo: para un silo de seca-aireación de 7,30 m de diámetro y lleno hasta 9 m de altura (382 m³ con un caudal unitario
de 48 m3/h.m3, se necesitan:

382 m³ x 48 m3/h.m3 = 18336 m3/h = 307.5 m3/min

Para un tubo de 0,5 m de diámetro (1,57 m de circunferencia) corresponderá una longitud de:
Calculando el 80% de superficie aprovechada, se necesitarán 27 m de tubo perforado.

El mencionado silo requerirá una potencia de ventiladores de más de 38 CV que, aunque pudiera repartirse en dos o tres
ventiladores, significa un alto consumo de energía.

Seria preferible un silo más ancho, por ejemplo de 10 m de diámetro, y llenando sólo hasta 6 m (unas 360 t), que solo
necesitará la mitad de la potencia.

De acuerdo al Cuadro 11, este silo deberá tener 42,4 m2 de superficie perforada, 27 m de conductos de 0,50 m de
diámetro, y un caudal de aire de 387,6 m3/min.

Obsérvese en el mismo cuadro que cuando la altura del grano se duplica, para mantener el mismo caudal unitario de aire,
la potencia necesaria se multiplica por 10.

Las velocidades del aire en los conductos (ducíos) y tubos no deberán exceder los 450 m por minuto. Si se divide el
caudal total de aire por 450, se obtiene la sección de conductos (ducíos) mas apropiada. Los cambios de dirección y las
aberturas no debieran restringir el caudal de aire.

Cuadro 11. Cálculo de silos de enfriamiento para seca-aireación (cuadro traducido y adaptado de la obra "Dryeration and
bin cooling systems for grain", de McKenzie y Foster). a) Datos de normas ASAE para maíz seco y limpio, aumentados
UD 50% debido a material fino y compactación, más 1,3 cm por tolerancia por pérdidas de conductos; b) calculada sobre
una base de eficiencia del ventilador del 50%; c) superficie mínima perforada de la superficie de conductos; - valores
superiores a límites prácticos

3.21 Enfriadores

Desde hace unos años se ha desarrollado en Francia (país que está empleando mucho el sistema de seca-aireación, como
ya se ha dicho) un tipo de silo especial que reemplaza a los silos de enfriamiento mencionados hasta ahora.

Estos silos, llamados "enfriadores continuos", como se ilustra en la Figura 81, están formados por una cámara superior
que recibe el grano proveniente de la secadora y donde éste va descendiendo al tiempo que sufre el período de reposo.
Luego llega a la zona de enfriamiento que tiene caballetes similares a los de una secadora, por lo que desciende el grano y
recibe la corriente de aire en forma de contracorriente (de abajo hacia arriba).

Figura 81. Enfriador continuo (Doc. ITCF)

Los vapores de condensación (vahos) son eliminados a través de una chimenea lateral por medio de ventiladores de
potencia adecuada.

Los granos ya fríos y secos, son descargados en la parte inferior por un sistema de extracción del tipo de secadora, u otro
similar. La capacidad de este enfriador en toneladas/hora, debe ser por supuesto igual a la capacidad de la secadora.

La gran ventaja de este equipo radica en que hace totalmente continuo el proceso de seca-aireación, trabajando al mismo
ritmo de la secadora de manera que el sistema se acelera en forma considerable, y puede ser automatizado en su totalidad.

En la seca-aireación clásica, el inconveniente radica en que, al emplear silos de enfriamiento de fondo cónico, en la
descarga sale primero el grano de la parte superior, que está húmedo y caliente. Esto obliga a esperar a que todo el silo
haya sido enfriado y secado para abrir la descarga. Los enfriadores mencionados tienen una descarga pareja, de forma tal
que va saliendo el grano inferior, ya seco y frío, con lo que se consigue la simultaneidad con el rendimiento de la
secadora.
Se necesita un solo enfriador por secadora de una capacidad similar a la misma. Ya que su tamaño y porte es parecido a
una secadora, su costo puede ser igual o aún superior.

Sin embargo, los enfriadores de este tipo pueden ser usados también como silos de mantenimiento o prealmacenamiento
de grano húmedo o como silos secadores con aire natural.

4. Ventajas e inconvenientes

4.1 Consumo de energía

Las experiencias realizadas en Estados Unidos y Europa demuestran que el sistema de seca-aireación ocasiona una
sensible economía en los consumos de energía, entendiendo como tales aquellos referidos a combustibles y electricidad.

Si nos referimos al consumo de combustible, es posible que en algunos casos aumente el gasto por hora, porque se han
agrandado los quemadores o se ha agregado un quemador extra. Pero debido al aumento de la capacidad de secado, el
consumo por tonelada o quintal, se reduce mucho en comparación con el secado convencional.

En Francia, el consumo de combustible por tonelada ha disminuido con secaaireación entre el 15% y el 37% y ésta es una
de las principales razones por las cuales el sistema de seca-aireación se ha divulgado tanto en ese país. La escasez de
petróleo está obligando a muchas naciones a modificar su política energética y a favorecer procedimientos que permitan
economizar tales combustibles.

La combinación de seca-aireación con recirculación del aire en la secadora, para aprovechar la temperatura que lleva al
pasar por los granos, permite reducir aún más el consumo de energía.

En Argentina, hasta hace unos años el costo del combustible para el secado igualaba aproximadamente el costo de la
electricidad. Pero en estos momentos el costo de los primeros casi ha triplicado al de la electricidad y la incidencia del
costo total de secado sobre los gastos de comercialización de un productor de maíz ha aumentado ahora mucho, condición
que obliga a buscar soluciones para reducir tales perjuicios económicos. La economía que proporciona en este sentido la
seca-aireación resulta significativa.

4.2 Problemas de calidad

En otras partes de este trabajo ya se ha mencionado que con la seca-aireación se consigue una mejor calidad de grano. En
la bibliografía se encuentran muchos trabajos en los que figuran datos comparativos con otros sistemas de secado.

En Canadá, en la Universidad de Guelph, Brown, R.B., Fulford, G.N., Daynard, T.B., Meiering, A.G. y Otten, L. (1979)
demostraron que el maíz secado con secaaireación, analizado con un índice de remojo empleado en molienda húmeda,
mostró valores superiores a 200, mejores que muestras provenientes del secado convencional.

Ensayos de Gustafson y Morey (1979) indicaron que la seca-aireación produjo un aumento de 1,2 kg en el peso
hectolítrico del maíz en comparación con el secado convencional y una susceptibilidad a la rotura del grano sensiblemente
menor (9,82% contra 18,30%), con temperaturas de aire de secado de 135°C.

Experiencias realizadas en la Estación Experimental Pergamino del INTA, por de Dios, C. y Puig. R.C. (1980) en la
campaña 1979-1980 permitieron comparar secaaireación con el secado convencional en relación a la calidad de grano de
maíz. Los resultados promedios obtenidos se observan en el Cuadro 12.

Sistema Granos cuarteados % Peso hectolítrico g/hl Poder germinativo %

Secado convencional 61,89 74,86 28,75

Seca-aireación 13,03 76,11 49,11

Cuadro 12. Calidad del maíz en comparación con el sistema de secado

Como se puede observar, la seca-aireación redujo considerablemente el porcentaje de granos cuarteados (61,89 a 13,03%).
Se estima que las partidas de grano tratadas con este sistema llegarán al final del proceso con un porcentaje de rotura
mucho menor y por consiguiente, con pérdidas y mermas más restringidas.

El cuarteado o fisurado, las causas que lo originan, y los problemas que ocasiona, han sido descritos en el Capitulo 4.

La otra observación importante fue la ganancia en el peso hectolítrico, de 1,25 kg/hl. En una planta de acopio que procesa
volúmenes considerables de maíz, esta diferencia representa un menor volumen acumulado, o sea un mejor
aprovechamiento del espacio. Una planta que maneje 30 000 t anuales con secaaireación ocupará 658 m³ menos de
espacio, o sea unos 12 camiones menos de flete anual. Por otra parte un mayor peso hectolítrico siempre es un indicio de
mejor calidad de grano, desde el punto de vista industrial y comercial.

En cuanto al poder germinativo, también fue mayor en los granos provenientes de seca-aireación. Si bien esta diferencia
no fue muy grande, es otro índice de la calidad superior de los granos.

4.3 Otras ventajas de la seca-aireación

El hecho de producir un grano más sano (con menos fisuras y por consiguiente poco expuesto a la rotura) significa que se
tendrá una menor proporción de granos quebrados y de polvo de grano, con lo cual las mermas o pérdidas de mercadería
quedan reducidas. Además la menor proporción de polvo representa menor contaminación del aire exterior y por lo tanto
se reduce el peligro de explosiones.

Con seca-aireación también hay un menor riesgo de incendio en las secadoras, pues el método obliga a tener mayor
control de la temperatura de salida de los granos y no se alcanzan las altas temperaturas de grano del método
convencional.

Otra ventaja la constituye la posibilidad de terminar el proceso de secado cuando el maíz contiene de 14 a 14,5% de
humedad, mientras que en los métodos convencionales el secado suele terminarse con 13-13,5%. Esta mayor humedad
puede permitirse porque al estar el grano más sano, su seguridad en el almacenaje resulta superior. En el secado clásico
debe secarse a 13-13,5% para compensar el revenido, que no existe prácticamente en seca-aireación.

Este punto de diferencia puede influir económicamente cuando se manejan grandes volúmenes de grano; ya que
representa algo más del 1% de pérdida de peso. Por ejemplo, secar a 13% en vez de 14% representa una merma de paso de
1,15%.

Cuando se debe secar un maíz muy húmedo, por ejemplo con un contenido de humedad de alrededor del 30%, la buena
práctica aconseja en el secado convencional, hacer por lo menos dos pasadas consecutivas por la secadora para evitar el
deterioro del grano.

Con seca-aireación, es posible efectuar el secado a esas mismas humedades, con sólo una sola pasada por la secadora, lo
que representa una significativa ganancia de tiempo. Solamente se necesitarán dos pasadas cuando el grano tenga
humedades de 35% o más.

Del mismo modo resulta ventajoso cuando deben secarse maíces con diferentes porcentajes de humedad. En este caso,
cuando se emplea el secado convencional, se producirá un sobresecado en los maíces que ingresaron con menor humedad.
Usando seca-aireación el sobresecado será muy moderado, pues los granos son retirados con aproximadamente 16% de
humedad, lo que evita una importante pérdida de peso.
Suelen emplearse algunas variantes de seca-aireación, como el secado combinado, el secado por retorno, el secado con
dos secadoras, todos los cuales se encuentran explicados en el Capitulo VI.

Igualmente, cuando se trata del secado de diversos granos en el Capitulo IX se hace referencia a la aplicación de seca-
aireación.

4.4 Algunos inconvenientes

Son pocos los inconvenientes o desventajas que puede presentar la secaaireación. Uno de los que más se manifiestan se
refiere a la necesidad de disponer de varios silos por secadora, equipados con sistemas reforzados de aireación. Se
argumenta que no siempre se dispone de los mismos y su construcción requiere inversiones elevadas.

Estas razones pueden rebatirse pues el aumento de la capacidad de secado y el ahorro de energía compensan en poco
tiempo los gastos ocasionados.

Otra objeción que suele presentarse es que al no pagarse bonificación por calidad, no se justifica el método por este
aspecto. Esto es una realidad, ya mencionada anteriormente. Pero esta situación puede cambiarse en forma substancial si
las autoridades modifican las normas y estatutos de comercialización actualmente vigentes. De todas formas, la buena
calidad es primordial para la conservación de los granos y para muchas industrias que ya están pagando sobreprecios por
un mejor producto.

También se dice que la seca-aireación no es adecuada cuando se trata de partidas relativamente pequeñas que deben ser
secadas y despachadas a la brevedad. La duración del proceso de seca-aireación, desde que el grano entra a la secadora,
hasta que sale del silo de enfriamiento, listo para el despacho, puede ser de unas 24 horas. Si una partida ingresa húmeda a
la planta de acoplo y debe ser despachada en pocas horas, es evidente que sólo puede emplearse el secado convencional
extra. En ciertas secadoras es posible convertirlas con alguna rapidez de seca-aireación al método convencional y
viceversa, lo que permite hacer frente a situaciones como la mencionada.

Algunos usuarios manifiestan que aplicar seca-aireación requiere un manejo más complicado de la planta, que se debe
contar con personal más competente para llevar un buen control de temperaturas y humedades, distribuir correctamente
los silos y vigilar constantemente la operación del proceso. Es cierto que se impone una mayor atención en el manejo de
una planta equipada con seca-aireación, pero el aprendizaje del personal no resulta difícil. No hay que olvidar que la
operación de un centro de almacenamiento moderno se facilita mucho cuando se cuenta con un buen sistema de
termometría y se lleva un adecuado registro de temperaturas y humedades del aire.

En el futuro es posible que todas estas operaciones se automaticen, pues ya existen dispositivos y sensores para estas
tareas, como ya se ha detallado en otro capitulo.

También se expresa que en plantas equipadas con seca-aireación se produce más desgaste en algunas partes o piezas,
como las correas de las norias que llevan maíz caliente, debido al exceso de humedad y calor a que están sometidas, por lo
que su duración es menor.

Bibliografía

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Capitulo IX - Secado de diversos granos

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1. Trigo

A diferencia del maíz, el trigo rara vez se cosecha a humedades superiores al 20%. Esto se debe a varias razones; en
primer lugar es un cereal que se recolecta en pleno verano, con altas temperaturas ambiente, de manera que el secado
natural en planta es muy rápido; en segundo lugar, como es perjudicado por un secado artificial de elevadas temperaturas
en la secadora, se trata entonces de cosecharlo más seco.

Hace unos años, cuando el doble cultivo de trigo-soja se había extendido en buena parte del área agrícola, se intensificó
una tendencia a cosechar más húmedo el trigo para poder sembrar temprano la soja en el mismo lote. Como habla poca
experiencia en el secado de trigo, se emplearon las mismas temperaturas que en el maíz, lo cual trajo aparejado un
deterioro notable en la calidad de ese grano, que ocasionó grandes quejas por parte de la industria molinera y panadera.

Afortunadamente, la intensa campaña iniciada para evitar este problema, y la disminución del área sembrada con el doble
cultivo, han reducido mucho las preocupaciones, y se tiene, hoy en día, una mayor atención en el secado del trigo.

El hecho de disminuir pocos puntos de humedad en el secado de este grano ocasiona un aumento del caudal de grano
dentro de la máquina casi dos voces superior al del maíz, detalle que debe ser considerado en los equipos de movimiento
del cereal antes y después de la secadora, y en el tiempo disponible para el enfriamiento, que puede ser insuficiente.

Estas son buenas razones para rebajar las temperaturas de secado, de manera que pueda crecer el tiempo de residencia
dentro de la secadora, como ya se ha explicado en el Capítulo IV-7.

Se debe considerar, además, que normalmente el caudal de aire para secar maíz puede ser excesivo para el caso del trigo,
en las secadoras de flujo mixto, por el peligro de arrojar semillas hacia el exterior.
Como la mayor parte del trigo está destinada a la industria molinera y panadera, se concocen diversos parámetros que
permiten evaluar la calidad de una partida de este cereal. La bibliografía existente sobre los efectos del secado artificial en
la calidad del trigo es muy abundante, y ampliamente conocida.

Como norma general aceptada, en la mayoría de los paises se ha establecido una temperatura máxima del aire de secado
de 90°C. A estos valores el grano de trigo no superará los 50-60°C de temperatura y mantendrá así una calidad aceptable
para la industria.

Según otros autores, la sensibilidad del trigo a las altas temperaturas de secado es función del contenido de proteínas.
Cuanto mayor es su contenido de proteínas, es. En Canadá, con trigos de 16% de proteínas, fijan un limite de 50°C a
dichas temperaturas. Con respecto al grano, no debiera superar los 45°C.

Este hecho de reducir la temperatura del aire de secado a UD grano que ingresa con poca humedad, conduce a un
consumo específico de energía mayor que en el caso del maíz, que puede situarse entre valores de 1 500 a 2 000 kcal/kg
de agua evaporada.

Las determinaciones mas corrientes para evaluar la calidad de una partida de trigo son el alveograma y el volumen de pan
(para la calidad panadera) y las pruebas de Hagberg (para cuantificar factores físico-químicos).

Las características de la masa, el valor de la fuerza panadera W y el volumen de panificación se mantienen estables hasta
una temperatura de secado de 80°C. A partir de 100°C el valor panadero se degrada, el gluten se desnaturaliza en parte y
este fenómeno repercute sobre el amasado y, por supuesto, sobre el aspecto interior y exterior del pan. A partir de los
120°C, el trigo es inapto para la panificación.

P. Berhaut (1989) aconseja que los trigos blandos cosechados húmedos (más de 18%) deberían ser secados a temperaturas
no superiores a 90°C. Los trigos casi secos (15 a 16%) para ser llevados a 14% requieren una temperatura inferior a
80%C. Estos trigos casi secos que se sobresecan a propósito a 10-12% para futuras mezclas con trigos húmedos, no
deberían ser secados a temperaturas mayores a 60°C.

Experiencias llevadas a cabo por Tosí et al (1986) indican que trigos con 31% de humedad inicial, no deben superar los
58°C de temperatura del grano, para no ver comprometida su calidad; trigos cosechados a 26%, no debieran superar los
62°C, mientras que los trigos con 21 y 17% de humedad inicial, pueden soportar temperaturas de 66°C y 70°C,
respectivamente.

2. Soja

El grano de soja es muy higroscópico y absorbe humedad y pierde humedad con mayor facilidad que otros granos. Es
posible que en horas de la mañana, un grano ya maduro y ano en la planta de soja en pie, tenga 18% de humedad, pero a
las dos de la tarde, la misma haya bajado a 12%. Si cae una lluvia o en la mañana siguiente con niebla, recuperará la
humedad anterior.

Por esta razón, y por ofrecer menor resistencia al paso del aire, el secado de soja es más rápido que en el caso del maíz.

En las secadoras comerciales corrientes no se aconseja emplear temperaturas de secado mayores de 80°C. Valores
superiores a éste ocasionan una serie de daños, en particular:

- Desprendimiento de cáscara
- Mucha soja partida

Este deterioro es provocado, principalmente por secar granos a menos de 12% de contenido de humedad. Ensayos
realizados en INTA Pergamino (de Dios, 1989) han demostrado que soja secada a 11,5% ha alcanzado porcentajes de
partido (grano partido por la mitad en sus dos cotiledones) de un 10% cuando era destinada a la exportación. Se calcula
que un 5% lo partía la operación de la cosechadora, un 2% el secado y el resto el manipuleo posterior del grano. Si se
secaba a 14%, estos porcentajes se reducían en buena proporción.
El exceso de cáscara suelta no es un problema en algunos paises, como Estados Unidos, donde la soja se descascara antes
de su industrialización en los molinos aceiteros. Tampoco un porcentaje de soja partida resulta ser un problema grave para
dicha industria, si la soja es procesada al poco tiempo de su cosecha.

El problema se agrava cuando debe ser almacenada por períodos prolongados, pues soja con altos porcentajes de grano
partido y cáscara está más expuesta a los problemas de acidificaciónn y deterioro mayor. En estos casos la calidad del
aceite obtenido desmejora en forma notable.

Otros inconvenientes observados por secados inadecuados es la reducción del poso hectolítrico y la destrucción de un
cierto contenido de lisina. Sin embargo, no se afecta mayormente el contenido total de aceite y proteína del grano.

Como se dijo, la velocidad del secado artificial es mayor que en maíz, por lo cual no resulta oneroso emplear una
temperatura del aire de secado bastante inferior, por ejemplo, menos de 80°C.

Este grano se presta también para utilizar el método de seca-aireación.

La soja, igualmente, puede ser secada con aire caliente en silos secadores. Esta práctica es común en Estados Unidos,
empleando silos secadores de fondo perforado (ver Figura 62). Los productores suelen cosechar con humedades del
1618% para reducir así las pérdidas de cosecha por desgrane. Luego secan a temperaturas inferiores a 50°C en dichos
silos; reducen de esta forma la humedad de 16 a 12% en sólo 45 minutos.

Del mismo modo se puede secar con aire natural, pero requiriendo mayores caudales de aire, de hasta 100 m3 por hora y
m3 de grano, valores que exigen altas potencias de ventiladores. Se puede demorar en estos casos unas dos semanas.

Este tipo de secado puede producir una soja de excelente calidad, casi sin rotura de cáscara ni partido. Se ha comprobado
que la rotura de cáscara está directamente relacionada con la humedad relativa del aire de secado y con la humedad inicial
del grano. En las secadoras comerciales tipo torre la humedad relativa del aire de secado es muy baja, del orden del 1 al
3%, lo cual origina mucha rotura de cáscara y partido. En cambio con secado natural o a baja temperatura es posible tener
aire con 30 - 40% de humedad relativa, que no causa dicho deterioro.

Se aconsejan las siguientes humedades relativas mínimas para diferentes humedades iniciales del grano y para secado a
baja temperatura:

15% de Hi 19% de HR
20% de Hi 25% de HR
24% de Hi 35% de HR

Las secadoras comerciales tipo torre, empleando temperaturas de unos 80°C, pueden aumentar el porcentaje de soja rota y
partida en un 10%, el daño de tegumento en un 23 %, reducir el peso hectolítrico en 1 kg/hl aproximadamente y el poder
germinativo en un 30%.

Hay que tener presente que la soja suele sufrir un proceso ulterior de secado, generalmente previo a la industrialización, o
a su empleo como alimento animal, proceso que se conoce como "tostado", y que se realiza en hornos especiales.

Este tostado tiene como finalidad la de destruir por calor algunas enzimas, como la lipoxigenasa que produce un
desagradable sabor a "vaina", o para destruir un inhibidor de tripsina, que la hace indigestible para animales
monogástricos (aves). El tratamiento requiere temperaturas de 370°C por un minuto, o un hora a 120°C.

3. Sorgo

La mayoría de los sorgos graníferos se caracterizan porque cuando la panoja ya está madura y sus granos casi secos, el
resto de la planta (hoja y tallos) se encuentra todavía verde. De esta forma, al cosecharse las panojas, queda en pie un
rastrojo abundante muy apto para pastoreo posterior de los vacunos. Esta propiedad causa algunos problemas en la
cosecha mecánica ya que la cosechadora incorpora con las panojas cortadas una buena cantidad de material verde. Este
material verde resiente el funcionamiento de los órganos de trilla y limpieza, lo que puede ocasionar mayores pérdidas de
granos por la cola de la cosechadora y mayor suciedad en las entregas. Pero también las hojas verdes pueden rehumedecer
los granos, que suelen salir de la cosechadora con dos puntos más de humedad que los granos todavía en las plantas en
pie.

Cuando la cosecha se hace más temprano aún, los granos pueden llegar a los centros de acopio con humedades entre 20 y
30%, lo que obliga al secado artificial.

El secado del sorgo es algo más dificultoso que el del maíz por el menor tamaño del grano, que ofrece una mayor
resistencia al paso del aire; por lo tanto, el rendimiento de las secadoras es menor con el sorgo.

Además, siendo el sorgo un cereal de menor precio que el maíz, el costo del secado artificial resulta proporcionalmente
más elevado y puede llevarse una buena parte de las ganancias del productor.

Es común, observar en las zonas productoras de este cereal grandes montones a la intemperie. Esto no significa siempre
que falta espacio de almacenamiento, sino que se reserva el espacio para otro grano más peligroso de conservar. En
muchas regiones argentinas coinciden el maíz y el sorgo, y se le da prioridad al primero.

Los sorgos de nuestro país suelen tener altos contenidos de tanino, sustancia que actúa en cierta forma como preservativo,
pudiendo este grano aguantar al aire libre lo que no podría hacer otro cereal.

En general, se emplean las mismas temperaturas del aire de secado que se aplican al maíz.

4. Cebada cervecera

Se cosecha casi siempre seca, con 12 a 12,5% de humedad, pues si se recolectara con mayor humedad, al ser sometida a
secado artificial, podría perder parte de su poder germinativo. Para la producción de cerveza es fundamental que el grano
conserve casi todo el vigor del germen, pues éste será el encargado de producir la malta al germinar bajo ciertas
condiciones de humedad y temperatura.

Si se secara con temperaturas superiores a 38°C se puede matar a gran parte de los gérmenes, hecho que reduce
notablemente su capacidad cervecera.

Se dice que la cebada cervecera debe ser secada en las mismas condiciones que si secara semilla para la siembra. Es
posible secarla con aireación, si tuviera no mas de 2 a 3 puntos por encima de los valores mencionados arriba, pero
siempre que se cuente con un sistema racionalmente diseñado para ello.

En la práctica, se han obtenido buenos resultados empleando una secadora comercial tipo torre con los ventiladores en
funcionamiento pero sin encender los quemadores. Como la cebada cervecera se cosecha a mediados de noviembre bajo
las condiciones de Argentina, el aire ya adquiere una buena temperatura, que le da un poder secante satisfactorio, sobre
todo en horas de la tarde. Hay que evitar emplear aire que tenga más de 55% de humedad relativa.

5. Girasol

Es posible cosechar el girasol con contenidos de humedad del grano de hasta 25%, con la cosechadora automotriz. La
cosecha mecánica con humedades mayores del 25% puede alterar en gran proporción su poder germinativo, lo que es muy
importante en la producción de semilla.

Cuando se cosechan mecánicamente girasoles con alta humedad, los granos de la tolva de la máquina pueden tener de 3 a
5 puntos más de humedad que los granos cosechados a mano del mismo campo, debido a la elevada proporción de aqua
tienen los receptáculos de los granos y que se incorpora a los granos durante la trilla.
Sin embargo, como recomendación general, puede aconsejarse no cosecha a humedades superiores al 17%, para reducir
los riesgos y costos del secado artificial. En muchas de nuestras áreas productoras es posible esperar hasta 14%, sé que
ello signifique una cosecha demorada. Pero, la mayoría de los productora cosechan con contenidos acuosos de alrededor
del 11%, que es la base de I comercialización.

En el capitulo, no todas las semillas maduran simultáneamente; los aquenios exteriores maduran antes que los del centro.
Por ello, al considerar el estado de madurez o de humedad hay que observar el estado de los granos intermedios de cada
capitulo.

La limpieza del girasol antes de su ingreso a la secadora es una práctica totalmente recomendable para eliminar todos los
cuerpos extraños y basuras. Este proceso no sólo permite mejorar la eficiencia del secado sino que reduce también los
peligros de incendio a que está expuesta esta oleaginosa. Además la eliminación de esas impurezas facilita una mejor
conservación posterior de los granos en los almacenamientos.

El grano de girasol no es difícil de secar, desde el punto de vista térmico. El secado es más rápido comparado con otros
granos, debido a la baja densidad del producto y a que las cantidades de agua a evaporar no sao muy grandes.

Es posible que un girasol de 12% de humedad, secado con aire a 70°C de temperatura alcance una humedad del 496 en
sólo una hora de permanecer en la secadora. Entonces se aconseja emplear temperaturas de secado más bajas, alrededor de
60°C, que permitirán un ahorro de combustible, un mejor control de las humedades de salida, y un reducido peligro de
incendio. La experiencia señala que aún ingresando el grano a la sección de enfriamiento de la secadora con un porcentaje
de humedad superior al 25% de la humedad deseada, el proceso se completa durante ese periodo de enfriamiento.

El revenido del grano también es más notable en girasol que en otros granos, por la diferencia de humedad que puede
haber entre cáscara y pepita. Las lecturas de humedad por los métodos rápidos pueden dar valores menores de 2 y 3
puntos cuando se miden al salir de la secadora, en relación a una lectura realizada al día siguiente.

Las secadoras continuas se adaptan bien a este grano, siempre que se tengan en cuenta las recomendaciones que se
expresan más adelante, pues existen problemas de otro tipo.

En primer lugar hay que destacar que el girasol recién cosechado se autocalienta rápidamente, con mayor rapidez cuanto
más húmedo esté. Esto significa un desmejoramiento evidente de la calidad, que origina hidrólisis del aceite y de
fosfolípidos, así como una notable producción de acidez.

Estas razones exigen que los girasoles que tengan más del 11% de humedad deben ser secados lo más pronto posible,
situación que obliga a tener una capacidad de secado adecuada a ello.

En el caso de partidas húmedas que deban esperar para su secado, tendrán que ser conservadas en silos con una aireación
reforzada que funcione continuamente, sobre todo en horas nocturnas, de más bajas temperaturas. Los caudales specificos
para esta aireación no deberán ser menores de 30 m3/hora y por m3 de grano.

Es posible también secar girasol con aire natural con humedades no superiores a 16-17%, en un proceso mucho mas lento.

Si se emplea el sistema de seca-aireación el grano puede ser extraído de la secadora con 14-15% de humedad; las
temperaturas del aire serán similares a las recomendadas, o levemente mayores.

Los incendios en las secadoras con girasol no siempre son debidos a la temperatura de secado, sino más bien a la limpieza
de la máquina. Las secadoras de caballetes son las más propensas a estos peligros, pero con una buena prelimpieza del
grano y una limpieza periódica de los caballetes, los problemas prácticamente desaparecen. Lo que debe evitarse es la
acumulación de material en algunos puntos de la máquina, de donde van a iniciarse los focos de incendio.

Cuando se va a secar girasol, conviene ventilar la secadora unos minutos antes de prender los quemadores, para eliminar
basura.

La temperatura del aire de secado y el tiempo de secado no influyen en forma considerable en la calidad industrial de la
semilla de girasol, siempre que DO supere los valores normalmente empleados en las secadoras de granos en estas
condiciones (80-90°C). Pero por los peligros de incendio ya mencionados, comúnmente se emplean temperaturas del aire
no mayores de 75°C y aún menores.

Si bien la tolerancia en la comercialización es de un 11 % de contenido de humedad, ese porcentaje no resulta totalmente

seguro para almacenamientos prolongados, de suerte que es aconsejable reducir ese valor a 8-9%.

Las secadoras no deben descascarar ni dañar el grano de girasol, en forma particular si después se va a almacenar por un
determinado periodo. También se debe evitar que los gases de combustión contaminen a los granos con benzopireno y
otros compuestos indeseables.

Vranceanu et al (1977) dice que el girasol con 17-18% de humedad se puede secar con aire a 60°C a caudales de 3 000
m3/hora y por m3 de grano, durante un periodo de 107 minutos. Girasol con 14-15% de humedad se puede secar con aire
a 75°C, caudales de 3 800 m3/hora y por m3, en sólo 20 minutos.

Los incendios se producen más frecuentemente en años húmedos que en años normales, porque ingresa más cantidad de
impurezas gruesas (hojas, tallos, basura) las que deberían ser eliminadas antes del secado con una prelimpieza, como se ha
expresado. Estas impurezas, al ser incluidas dentro de la máquina, causan atascamientos en las columnas o en los
caballetes, donde pueden iniciarse los siniestros.

El fuego se propaga rápidamente en esos lugares, pues las materias vegetales se secan excesivamente y se inflaman con el
gran aporte de oxigeno por acción de los ventiladores; generalmente, la causa inicial es una partícula incandescente
proveniente de los generadores de aire caliente.

Una situación peligrosa se produce cuando los ventiladores aspiran aire exterior con delgados hilos y fibras que flotan
alrededor de la secadora y que provienen de las mismas semillas de girasol. Lo adecuado sería que las tomas de aire
estuvieran enfrentadas con la dirección de los vientos predominantes, lo cual no es simpre factible en secadoras
estacionarias.

En el caso del girasol es en especial peligroso un almacenamiento previo prolongado o inadecuado, antes de secar, con
granos húmedos, pues la mercadería puede sufrir un proceso de fermentación que libera ácidos grasos volátiles fácilmente
inflamables.

Ante un principio de incendio, debe procederse así:

1. Apagar los quemadores y detener los ventiladores

2. Utilizar agua para apagar el fuego o emplear un extinguidor
3. Vaciar y limpiar la secadora

Las secadoras que trabajan con girasol deberían poseer dispositivos de tipo persiana, cerramientos o cortinas que obturen
las entradas de aire a nivel de los ventiladores, a fin de evitar el efecto de "chimenea" que agrava el desarrollo del
incendio.

6. Colza

Debido a su pequeño tamaño y alto contenido de aceite, adquiere temperatura muy rápidamente cuando está almacenada,
por lo cual debe ser conservada a humedades no superiores al 9%.

Como es un cultivo de maduración dispareja, al hacerse cosecha directa pueden presentarse partidas sucias y
desuniformes, con semillas verdes y otras maduras. Más aconsejable es la cosecha por corte e hilerado, que permite
reducir las pérdidas de recolección y obtener mejor. calidad de grano, aun cuando el costo de cosecha sea algo mayor.

Las temperaturas del aire de secado no debieran ser mayores de 70-80°C, para no disminuir la calidad del aceite.

Las secadoras comerciales, de columnas o de caballetes tienen serios problemas para secar calza. Las de columnas, porque
el diámetro de agujeros de paredes es grande. Las de caballetes, porque el caudal de aire expulsa las semillas.
Las de columnas se pueden usar si se reducen las perforaciones por medio de mallas de alambre muy cerradas que cubran
las paredes de las columnas. Corrientemente se emplean secadoras de menor tamaño.

Por su pequeñez la calza ofrece mucha mayor resistencia al paso del aire que los demás casales y oleaginosas, de manera
que la aireación debe ser mucho mas potente ya sea para mantenimiento en los silos, o para secado con aire natural o
levemente calentado, que también suele utilizarse. En estos casos se necesita un caudal de alrededor de 100% superior al
del maíz.

Las secadoras de cascadas se prestan más favorablemente para el secado de este tipo de semillas.

7. Arroz

Se tratará aquí solamente el secado de arroz en secadoras comerciales. Otros métodos, como el secado al sol, o el secado
en sacos, o en secadoras simples, que son muy usados en muchos paises productores de arroz, no se analizan en esta obra.

La mayoría de las secadoras continuas de este grano se basa en el diseño desarrollado en la Universidad del Estado de
Louisiana hacia 1955, que es una secadora de caballetes en tandas que trabaja en conjunción con silos de "tempering". El
grano es pasado dos o más veces por la secadora, hasta alcanzar el porcentaje de humedad requerido (Tumambing, 1987).

En cada pasada el grano es expuesto al aire caliente por 15 a 30 minutos, con una remoción de humedad de I a 3 puntos.
Entre pasadas, el grano es reposado en silos de "tempering" entre 4 y 24 horas para igualar humedades y evitar tensiones.

En todas las circunstancias las temperaturas del aire de secado son inferiores a 60°C.

Estos cuidados deben extremarse porque el arroz sobrelleva un proceso posterior en los molinos arroceros, los que exigen
una alta calidad industrial de la mercadería.

Más recientemente se han difundido las secadoras en tandas con recirculación, como la que se observa en la Figura 55,
muy aptas para este grano.

También se emplean secadoras horizontales de lecho fijo o lecho fluidizado. En los últimos tiempos se están ensayando
otros métodos y equipos de secado de arroz (Tumanbing, 1987) (Driscoll and Adamczak, 1987).

Debe mencionarse igualmente que el sistema de seca-aireación puede aplicarse al arroz, siempre que se respeten las
temperaturas máximas.

8. Secado de semillas

Como el fin primordial de la producción de semillas es mantener su poder germinativo, cuando es necesario secarlas, la
temperatura máxima permisible para la mayoría de las especies es de 40°C.

Por ello, la regulación de la temperatura en la secadora es muy importante, recomendándose que en la mayoría de los
casos, la temperatura del aire de secado esté por debajo de los 60°C.

El mejor método para secar semillas es el aire natural. Lo recomendable son silos no mayores de 300 t con piso totalmente
perforado, equipados con un sistema de aireación reforzada que suministre un caudal unitario de 3 a 5 m3 por minuto y
por tonelada, el cual es tres a cuatro veces mayor que para seca-aireación.

Es recomendable que la semilla no tenga más del 20% de humedad ya que bajo estas condiciones el secado puede demorar
varios días. El secado debe completarse antes del almacenaje definitivo. Se aconseja conectar los ventiladores
continuamente una vez que está cubierto de grano el fondo del silo. Los ventiladores tienen que funcionar día y noche,
hasta que esté seca la semilla que se encuentra en la última capa superior.
En estos silos es factible acelerar el proceso de secado si el aire se calienta unos grados, colocando algún sistema de
calentamiento en el ventilador, o por medio de la energía solar.

9. Comparación entre maíz, trigo y arroz

Se ha mencionado ya que existe diferencia en la velocidad y facilidad de secado entre distintos granos. Una experiencia
realizada por Bakker-Arkema et al (1987) demostró que, a igualdad de condiciones de trabajo, el trigo produce una
capacidad de secado 23% mayor que el maíz y 1596 mayor que el arroz.

Igualmente el consumo especifico de energía fue mejor en el trigo (700 kcal/kg) que en arroz (980 kcal/kg) y que en maíz
(1168 kcal/kg). Estas pruebas fueron realizadas en una secadora de flujo concurrente.

Bibliografía

BAKKER-ARKEMA, F.W., MAIER, D.E. y SCHISLER, I.P. 1987. Drying rates and drying capacities of different seed
grains. Drying Technology, 5 (4), 527-540

BERHAUT, P. 1989. Séchage et qualité du blé tendre, du blé dur et du pois. Journées nationales d'information sur le
séchage des grains en organismo collecteur. Perspectives Agricoles, Horsk serie, Juillet-Aôut: 5664. ITCF, France

de DIOS, C.A. 1989. La calidad del grano de soja en Argentina. IV Conferencia Mundial de Investigación en Soja, 5-9 de
marzo de 1989, Buenos Aires, Argentina. Tomo IV: 1987-1991.

de DIOS, C.A. 1990. Manejo postcosecha de girasol. Boletín de Divulgación Técnica N°84. Estación Experimental
Pergamino INTA, agosto. 16 p.

DRISCOLL, R.H. y ADAMCZAK, T. 1987. Drying systems for the humid tropics. Proceedings of an International
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TOSI, E., RE, E.D., TAPIZ, L.M. y MASCIARELLI, R. 1986. Influencia de la temperatura final del grano, tiempo de
residencia e intensidad de secado en la modificación de la calidad panadera. I Congreso Nacional de Trigo, Pergamino, 6-
10 octubre. Capítulo II: 1-6.

TUMAMBING, J.A. 1987. Current drying practicas and needs in ASEAN. Proceedings of an international workshop held
at Kuala Lumpur, Malaysia, October 1987: 48-57. ACIAR Proceeding N° 22

VRANCEANU, A. et al 1977. El Girasol. Mundi Prensa, Madrid, España. 379 p.

Capitulo XI - Costos de secado

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1. Rubros

En este capitulo se expondrá la metodología para calcular el costo del secado. Como el costo por quintal o por tonelada es
un dato muy particular, es decir, que hay variaciones importantes del mismo entre cada productor, acoplador, cooperativa
y otras entidades, cada usuario deberá hacer su respectivo cálculo.

El costo del secado se encuentra influido principalmente por la capacidad de la planta, el volumen anual de secado y el
grado de eficiencia de la operación. Por estas razones se deduce que en la práctica deben haber tantos costos como plantas
de acopio hay en la actualidad.
El aumento considerable del precio del combustible ha incidido en forma primordial en los últimos tiempos en el costo del
secado, por lo que resulta muy necesario efectuar cálculos correctos para la buena administración de la empresa.

Los rubros integrantes de este costo son los siguientes:

Gastos fijos. Son aquellos que existen, se use o no la secadora, y se calculan anualmente.

- Amortización (A)
- Interés (I)
- Seguros (S)
- Mano de obra permanente (Mo)

Gastos variables. Son aquellos que son proporcionales a la cantidad de boros que trabaja por año la secadora.

- Combustible (C)
- Electricidad (E)
- Reparaciones y conservación (Rep)
- Mano de obra adicional (Mea)
- Gastos de administración (Ga)

2. Gastos fíjos

a) Amortización: Consiste en separar anualmente una cantidad de dinero para que, al final de la vida útil de la secadora, se
pueda disponer de un capital necesario para adquirir una máquina nueva.

Se calcula de esta forma:

Donde:

Vn : Valor de la máquina nueva, en el momento de calcular el costo

Vr : Valor residual. Es el valor que le queda a la secadora luego de su vida útil (10%)

La vida útil de una secadora se puede expresar en años o en horas totales. Para este cálculo es conveniente emplear la vida
útil en años. Lo más común es calcular una vida útil de 15 años. En una planta de gran volumen de actividad se puede
reducir la vida útil a 10 años.

b) Interés: Se calcula sobre un promedio del valor de la secadora durante toda su vida útil.

Valor promedio = [Vn - Vr] / 2

La tasa de interés a usar dependerá de los valores de las instituciones bancarias, si es que la máquina se adquirió con un
crédito. Si no fuera así, se recomienda emplear una tasa anual del 10%.

I ($/año) = 10% de [Vn - Vr] / 2

Además de la amortización e interés de la secadora propiamente dicha, se deben agregar los costos de la noria elevadora
que alimenta exclusivamente a la secadora, y los correspondientes al silo o silos de granos húmedos (si ellos fueran
usados). En un proceso como este último hay que añadir el costo de otra noria, encargada de llenar los silos de húmedo. Si
se trabajara sin interrupción, es posible que se requiera una tercera noria para llevar el grano seco de la secadora a los silos
de almacenamiento definitivo. Sin embargo, el costo de esta última no debiera incluirse, pues representa el ingreso normal
de grano seco a la planta (Figura 88).

Figura 88. Pasos necesarios para el secado de granos

Paso 1. Recepción a silo húmedo (Noria I)

Paso 2. Silo húmedo a secadora (Noria II)
Paso 3. Secadora a silo almacenamiento (Noria I)

La vida útil de norias y otros equipos de movimiento se establece en 10 años. Para silos metálicos, 20 años.

c) Seguros:

Generalmente, las secadoras se ase garran contra incendio, lo que en promedio representa una prima anual del 1 % del
valor a nuevo.

d) M. obra permanente:

Este rubro está referido al sueldo mensual más los servicios sociales, de todo el año, del encargado de la secadora más un
ayudante fijo, si hubiera. Si en la época de secado se contrata uno o más ayudantes extras, los gastos de éstos no son
gastos fijos, sino que se incluyen en los gastos variables, como se verá más adelante.

Los costos sociales pueden tomarse como un 70% de los salarios pagados y se calculan también por hora.

e) Impuestos:

Para los costos de secado solamente, no debieran incluirse los impuestos que paga la planta de acopio, pues se refieren a
todo el proceso de manejo postcosecha.

3. Datos necesarios

Antes de continuar con el desarrollo del costo es necesario conocer cuáles son los datos que debe preparar el usuario para
efectuar los cálculos respectivos con correcta exactitud. Para ello se requiere que lleve un registro adecuado de la
siguiente información:

- Cantidad de horas de trabajo anual de la secadora (uso anual)

- Cantidad de grano que fue secado (en toneladas o quintales de granó seco)
- Consumo de combustible, en litros consumidos en todo el año por 1; secadora
- El consumo de electricidad se puede calcular como se indica en e Capítulo III-11. En este rubro hay que añadir el
consumo de la noria o norias respectivas, o de otro tipo de transportador utilizado
- También es recomendable que se lleve una contabilidad de las reparaciones y gastos de mantenimiento de la secadora y
equipo conexo.

4. Gastos variables

a) Combustible:

Conociendo el consumo anual de combustible y las horas trabajadas por la secadora, es simple calcular el consumo
expresado en litros/hora
Multiplicando este consumo por el precio del combustible, se obtiene el gasto promedio en $/hora.

l/h x $/1 = $/hora

b) Electricidad:

Como no es fácil desglosar el consumo propio de la secadora del consumo total de electricidad de la planta de acoplo, éste
puede ser calculado por medio de la potencia de los motores.

Debe sumarse la potencia de todos los motores eléctricos que posea la secadora, en CV y luego transformarlos en
kilowats.

Total CV × 0,736 = Total kw

Por cada hora de trabajo el consumo será de tantos kwhora. Como el consumo se paga por cada kw/h consumido, el gasto
por hora será:

Kw hora × $/kw hora = $/hora

Igualmente hay que agregar la potencia de los motores de la noria o norias (u otros elementos de transporte) empleadas,
como se mencionó con anterioridad.

c) Reparaciones y mantenimiento:

Si se ha llevado un registro de las reparaciones y gastos de conservación, es sencillo el cálculo de este rubro. El costo por
hora se conocerá dividiendo el monto total de las reparaciones por la cantidad de horas de uso anual (Ua) de la secadora.

Este costo incluye lubricación, repuestos, mantenimiento, etc., excepto energía. También se incluye la mano de obra
necesaria, siempre que no sea el personal permanente o transitorio, que se calcula por separado.

Si no se llevara registro de reparaciones se pueden calcular aplicando un coeficiente establecido por diversos autores, que
da directamente el costo horario:

Rep = 0,00001 x punto humedad x Vn

Otro cálculo de Rep se basa en un tercio del gasto horario de la amortización, cálculo que da un valor levemente superior
al anterior.

El costo horario de Rep de cada noria se obtiene con el siguiente coeficiente:

Rep noria = 0,00005 de Vn

Se considera que si la vida útil a usarse en los cálculos es menor de 10 años, este rubro de reparaciones y mantenimiento
no debiera ser incluido, pues el monto anual destinado a la amortización será bastante más elevado y puede contener estos
gestos.
Mano obra adicional:

Como se dijo al tratar la mano de obra permanente, es la que se contrata temporariamente para trabajar en apoyo de las
tareas de secado. Si este personal realizara además otros trabajos, su costo deberá reducirse a la mitad. Se calcula el costo
por hora y se agregan los costos sociales (si hubiera).

Gastos de administración:

Se puede calcular "a grosso modo" en un 20% de los gestos de mano de obra permanente.

Mermas:

Las mermas o pérdidas por rotura de granos, sobresecado, ataque de insectos u hongos, polvo y basura, no debieran
incluirse en el costo del secado, sino en el costo del acoplo total.

5. Ejemplo de cálculo (mayo 1992)

Sea una secadora con estas características:

Capacidad : 40 t/h (17 a 13,5% de humedad)

Valor inicial (vn) : $60 000 (puesta en planta)

Uso anual : 750 horas

Valor residual (Vr) : $6 000

Vida útil : 15 años

Interés : 10% anual

Seguro : $500 por año

Sueldo encargado : $500 mensuales

Sueldo ayudante : $300 mensuales

Grano a secar : maíz

Potencia de motores : 80 CV

Consumo : 6 litros/t (gasoil)

A. Gastos fijos:

Amortización:

Interés:

Seguro:

S = $500/año

Mano de obra permanente:

Encargado: $500 x 12 meses + 70% = $10 200/año

Ayudante: $ 300 x 12 meses + 70% = $ 6 120/año

Total $16 320/año

Total gastos fijos:

A = $ 3 600
I = $ 2 700
S = $ 500
Mo = $16 320

$23 120/año

Costo de gastos fijos por hora:

$23 120 / 750 h = $30,8/hora

B. Gastos variables:

Combustible:

C = 6 l/t x 40 t/h = 240 l/hora

240 1/h x $0,33511 gasoil = $80,4/hora

Electricidad:
E = 80 CV x 0,736 = 58,9 kw hora

58,9 kwh x $0,30/kwh = $17,671hora

Reparaciones y mantenimiento:

Rep = 0,000035 x $60 000 = $2, 10/hora

Gastos de administración:

Total gastos variables:

C = $ 80,40/hora
E = $ 17,67/hora
Rep = $ 2,10/hora
Ga = $ 4.35/hora

$ 104,52/hora

C. Costo total secadora:

Gastos fijos $ 30,80/hora

Gastos variables $ 104.52/hora

Total $135,32/hora

D. Costo de la noria elevadora y equipo:

Noria de 50 t/h con altura de 25 m (se necesitan dos).

Valor : $15 000 c/u

Total : $30 000
Un silo para grano húmedo, 200 t : $10 000
Una tolva de 20 t : $10000
Total estimado : $50 000

Amortización:

Interés:

Total gastos fijos:

$ 3 000 + 2 250 = $5 250/año

$ 5 250/año / 750 h/año = $7,00/hora

Electricidad:

Potencia consumida:

12 CV por noria = 24 CV

24 CV x 0,736 = 17,6 kwh

17,6 kwh x $0,30/kwh = $5,28/hora

Reparaciones y mantenimiento:

0,00005 x $30 000 = $ 1,5/hora

Total gastos variables:

$ 5,28 + $ 1,50 = $6,78/hora

Costo total norias y equipo:

$ 7,00 + $ 6,78 = $13,78/hora

E. Costo total de secado:

Costo secadora $135,32/hora

Costo norias y equipo $ 13.78/hora

total $149,10/hora

Costo por tonelada:

$149,10/hora / 40 t/hora = $3,73 por t

Costo por quintal: $0,373 por q

Si el uso anual de la secadora fuera mayor, por ejemplo, 1 000 horas, y se mantuvieran iguales todos los otros datos, el
costo por tonelada se reduciría un 7%, lo que demuestra la ventaja de un mayor empleo de la secadora.

En el ejemplo anterior, el costo del combustible (Gasoil) represento el 54% del costo total, mientras que si se incluye la
electricidad, el consumo de energia representa un 69% del costo total.

Bibliografía

FRANK, R.G. 1987. Costos de procedimiento y almacenaje de granos: metodología de los cálculos. Cátedra de
Administración Rural, Facultad de Agronomía de Buenos Aires. 24 p.

ITCF. 1986. Guide pratique. Le Séchage des Grains. Mars: 61-70. Paris, France.
MARSANS, G.J. y GARCIA, L. Costo del secado de granos. Junta Nacional de Granos, Inédito. 17 p.