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    Ejercicios Costos de Mantenimiento

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    ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

    Maestría en Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad:

    Administración de Costos de Mantenimiento

    Ing. Alvaro Díaz Falconi

    Ejercicios resueltos de Costos de Mantenimiento


    1. Una Planta esparraguera tiene una capacidad nominal de 1000 Ton producto/día (24
    horas de operación). La Planta tiene mantto preventivo programado de 13 horas/15 días, y
    ha tenido en el último trimestre 276’ de parada por fallas de bombas, 255’ por
    compresores y 200’ por fallas eléctricas. Por regulación y calibración de variadores de
    velocidad y ajustes de máquinas nuevas, ha parado 335’. Debido a una falla de la faja
    transportadora principal, trabajó a 80% de carga nominal, durante 85 horas. Ha tenido
    4.55% de rechazo de producto final, del cual el 50% se puede reprocesar y obtener 70 %
    de producto bueno y 64 ton por contaminación. Hallar la efectividad de Planta en el
    trimestre de evaluación……….4p

    solución

    tiempo calendario: 90 d*24h/d = 2160 h tiempos perdidos:

    MP: 78 h Fallas en bombas: 4.6 h, Fallas en compresor:


    4.25 h

    F eléctricas: 3.34 h, Ajustes varios: 5.58 h

    Total horas parada de producción: 95.773 h/trimestre

    Capacidad nominal de procesamiento: 1000/24 = 41.667 Ton/h

    Tiempo total de produc0ción: 2160 – 95.773 = 2064.227 h

    Producción a 85% de capacidad: 85 h*41.667 Ton/h*0.85 = 2833.356 Ton

    Producción a 100% de capacidad: (2064.227-85)*41.667 = 82,468.45 Ton

    Capacidad real de producción en el trimestre: 85,301.807/2064.227 = 41.323 Ton/h

    Disponibilidad de Planta: (2064.227/2160)*100 = 95.56%

    Rendimiento de la Planta: (41.323/41.667)*100 = 99.174%

    Calidad: (85301.807 – 3881.23 +1358.43 -64) /85301.807 = 0.9696

    Efectividad global de Planta: 0.9556*0.99174*0.9696 = 0.9189 = 91.89%


    2. En la figura: se fabrican tanques cilíndricos, abiertos, a
    partir de planchas ASTM A 53, de 4’ x 8’ de espesor de 3/16
    ‘’. El proceso es en arco abierto manual, La velocidad de
    H = 6. 5 m
    deposición de la soldadura es 1.25 kg/h, p = 70%,
    penetración = 80%. El ancho de la costura = 8 mm. Se
    utiliza electrodos cellocord, de 5/32 ‘’, de 15 N.S./kg, la
    fuente tiene Pn = 5.5 kw, a 85% carga, Cunit EE = 0.25 Dint = 4. 5 m

    N.S./kw-h., el maestro soldador gana 12 N.S./h y su


    ayudante, 8.5 N.S./h. Cada plancha de acero cuesta 450 N.S, el equipo de soldar costó
    10,000 N.S. y tiene 7500 horas de vida útil, hallar el precio de venta, sin IGV, y que la
    utilidad es del 35% del valor total del proceso……….6p

    Solución

    Longitud desarrollada de base del tanque: 3.1416*4.5 = 14.1372 m

    Costuras verticales: 6, de 6.5 m c/u

    Costuras horizontales: 6 de 14.1372 m, c/u

    Costuras radiales, en base: 2, de 4.5 m c/u

    Total longitud de costuras: 6*6.5 + 6*14.1372 + 2*4.5 = 132.82 m

    Volumen útil de las costuras: 132.82m*8*10-3m*4.7265*10-3m = 5060.442*10-6 m3

    Masa total de soldadura utilizada:

    Mt = 5060*10-3m3*7850 kg/m3 / (0.80*0.70) = 70.93 kg

    Tiempo del proceso: 39.724 kg/1.25 kg/h = 31.78 h

    Costos:

    Soldadura: 70.93*15 = 1063.95

    MO: (12+8.5)*31.78 = 651.49

    EE: 5.5*31.78*0.25 = 43.6975

    Nr. Planchas: St/Sunit = (14.1372*6.5+15.9043)/)1.2192*2.4384) = 36.25 = 37 piezas


    Costo de planchas: 37*450 = 16,650

    Costo de reposición equipo de soldar: (10000/7500)N.S./h *31.78h = 42.373 S/.

    Total costos: 18,451.51 S/.

    Utilidad: 6458.028 S/.

    Precio de venta, sin IGV: 24,909.538 S/.

    3. – Una empresa aplica inspecciones predictivas en un generador de vacío industrial


    rotativo, el equipo falla 3 veces cada dos años. La inspección predictiva, de vibraciones,
    tiene una duración promedio de 2.5 horas, el operario gana 13 N.S./h, el analizador de
    vibraciones costó 12500 N.S. y tiene una vida útil de 950 horas. La empresa ha invertido
    1,200 N.S. en capacitar al maestro operador en técnicas predictivas. Se estima que el
    número de fallas que se pueden detectar es 18. La empresa trabaja 24 h/día, produce 300
    TM por día de producto final, el cual lo vende a 2500 N.S./TM, incluido el IGV, con utilidad
    neta de 38%. Hallar la frecuencia óptima de inspección predictiva….4p

    Solución:

    Tasa de fallas: 3/2 = 1.5 veces/año

    Costo de inspección predictiva:

    2.5 h*(13 + 12500/950 + 1200/950) = 68.55 S/

    Costo de la falla:

    Ingresos sin IGV: (12.5 Ton/h*2 h/vez*2500 S/Ton)/1.18 = 62500/1.18 = 38381.23 S/ (en dos
    horas)

    Utilidad dejada de percibir: 38381.23S*0.38 = 14,584.87 S/

    Factor de ajuste: -ln(1-e-) = -ln(1-e-1.5) = 0.2525

    Intervalo de inspección:

    68.55 S//14584.87 S/ *20/15 *0.2525 = 0.0156 años/vez

    Frecuencia de inspección predictiva: 1/0.0156 = 64.10 veces/año


    4. - Una empresa industrial ha hecho los siguientes desembolsos:

    CIM = 17’000,000 N.S., CIB = 4’000,000 N.S., CIF = 10’395,000 N.S., CIR = 1’350,000 N.S.
    CID = 40, 500 N.S., CIE = 1’620,000 N.S., COP = 177,000 N.S./año, COE = 6’331,500
    N.S./año
    COM = 2’000,000 N.S., COT = 750,000 N.S., CPC = 180,000 N.S., CPP = 187,200 N.S.
    CRC = 945,000 N.S., CRP = 1’890,000 N.S., CHC = 100,000*2.7 = 270,000 N.S.
    CHP = 945,000 N.S., CCC = 500,000 N.S., CCP = 1’200,000 N.S., CEP = 25,110 N.S.
    Ha tenido 10 paradas por Mantto correctivo con duración de 4 horas/parada y 20 paradas
    por Mantto preventivo, con duración de 15 horas/parada, en cada año, siendo su utilidad
    14,500 N.S./hora.
    Hallar % Mantto correctivo: y % Mantto correctivo: 70 %....2p
    Hallar Indicadores de mantto

    Costo total del mantenimiento / costo total de la producción.


    CT MANT T O
    CCMANT T O  *100
    CT PR

    Costo relativo con material, CRMT, %: Relación entre los gastos totales con material
    CMAT, N.S y el costo total del área de mantenimiento en el periodo considerado, CTMN,

    N.S. CRMT  
    CMAT
    *100
    CT MN

    Costo relativo con personal propioCRPP, %

    Relación entre los gastos con mano de obra propia, CMOP, N.S. y el costo total del área

    de mantenimiento en el periodo considerado, CTMN, N.S. CRPP  


    CMOP
    *100
    CT MN

    Costo de Mano de Obra Externa, CMOE, %: gastos totales de mano de obra externa,
    CMOC, N.S. (contratación eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los
    servicios de contratos permanentes) y la mano de obra total empleada en los servicios
     CMOC
    (propia y contratada), CTMO, N.S. CMOE  *100
     CMOC  CMOP 
    …4p

    Solución:

    Costo de inversión

    CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE


     CIM = 17’000,000 N.S.
     CIB = 4’000,000 N.S.
     CIF = 3500*1100*2.7 = 10’395,000 N.S.
     CIR = 500,000*2.7 = 1’350,000 N.S.
     CID = 15,000*2.7 = 40, 500 N.S.
     CIE = 40*3*500*2.7 = 1’620,000 N.S.
     = 34’405,000 N.S./AÑO

    Costos anuales de operación

    CO = COP + COE + COM + COT + COE

     COP = 60*1200 +60*1750 = 177,000 N.S./año


     COE = 3000*315*6.7 = 6’331,500 N.S./año
     COM = 2’000,000 N.S.
     COT = 750,000 N.S.
     = 9’258,500 N.S./AÑO

    Costo anual de mantenimiento

     CPC = 15,000*12 = 180,000 N.S.


     CPP = 12*1300*12 = 187,200 N.S.
     CRC = 350,000*2.7 = 945,000 N.S.
     CRP = 700,000*2.7 = 1’890,000 N.S.
     CHC = 100,000*2.7 = 270,000 N.S.
     CHP = 350,000*2.7 = 945,000 N.S.
     CCC = 500,000 N.S.
     CCP = 1’200,000 N.S.
     CEP = 15*300*2.7 + 400*2.7*12 = 25,110 N.S.
     = 6’142,310 N.S./AÑO
     CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
     CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
     CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
     CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
     CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
     CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
     CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
     CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
     CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento

    Costo anual dé tiempos de parada

    CS = NT x TPM x CPP = (10*4 + 20*15)*14,500 = 4’930,000 N.S./AÑO

    Costo del ciclo de vida (CCV)

    CCV = CI + NY (CO + CM + CP)

    34’405,000 + 10*(9’258,500 + 5’805,710 + 4’930,000) = 234’347,100 N.S.

    Costo mantto correctivo: 1’742,150 N.S./AÑO. % Mantto correctivo: 30 %


    Costo mantto preventivo: 4’063,560 N.S./año. % Mantto preventivo: 70 %
    Indicadores de mantto
    Relación entre el costo total del mantenimiento y el costo total de la producción.

    CT MANT T O 6 '142,310N.S. / año


    CCMANT T O  *100  *100  39.88%
    CT PR 15 ' 400,810N.S. / año

    Costo relativo con material, CRMT, %

    Relación entre los gastos totales con material CMAT, N.S y el costo total del área de
    mantenimiento en el periodo considerado, CTMN, N.S.
     CMAT 2 ' 835, 000N.S. / año
    CRMT  *100  *100  45.30%
    CT MN 6 ' 258,500N.S. / año

    Costo relativo con personal propioCRPP, %

    Relación entre los gastos con mano de obra propia, CMOP, N.S. y el costo total del área
    de mantenimiento en el periodo considerado, CTMN, N.S.
     CMOP 367,200
    CRPP  *100  *100  5.86%
    CT MN 6 ' 258,500
    Costo de Mano de Obra Externa, CMOE, %

    Relación entre los gastos totales de mano de obra externa, CMOC, N.S. (contratación
    eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los servicios de contratos
    permanentes) y la mano de obra total empleada en los servicios (propia y contratada),
    durante el período considerado, CTMO, N.S.

     CMOC 1' 700, 000


    CMOE  *100  *100  82.24%
     CMOC  CMOP  2 ' 067,200N.S. / año

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