FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR 
INYECCIÓN 
 

 
 
 
Carrera: Ingeniería metalúrgica 
Cátedra: Ingeniería metalúrgica II 
Ciclo lectivo: 2015 
 
 
 
Dario Ricardo De Santiago Sasinka   Leg:68456  
Junior Briceño Baez   Leg:64570 
   

ÍNDICE. 
 
TECNOLOGÍA DEL MOLDEO POR INYECCIÓN. 
HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA DE INYECCIÓN 
LA MÁQUINA INYECTORA. 
UNIDADES BÁSICAS DE UNA INYECTORA 
UNIDAD DE CONTROL 
UNIDAD DE POTENCIA 
UNIDAD DE CIERRE 
UNIDAD DE INYECCIÓN. 
UNIDADES DE INYECCIÓN PARA PLÁSTICOS. 
UNIDADES A PISTÓN. 
UNIDADES CON TORNILLOS PLASTIFICADOR 
UNIDADES CON TORNILLO HOMOGENIZADOR. 
UNIDADES MULTIMATERIAL 
UNIDADES PARA INYECCIÓN  DE METALES 
UNIDAD DE CÁMARA FRÍA 
UNIDAD DE CÁMARA CALIENTE 
EL MOLDE 
CAVIDADES. 
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN 
Sistema de bebedero y canales convencionales 
Bebederos y canales para termoplásticos 
Dimensionamiento de bebedero y canales para termoplásticos 
Tipos de entrada en piezas plásticas. 
Bebederos para metal inyectado. 
Sistema de canales calientes (termoplásticos). 
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 
SISTEMA DE EVACUACIÓN DE AIRE 
SISTEMA DE ALINEACIÓN Y CENTRADO 
SISTEMA DE EXPULSIÓN DE LA PIEZA 
CICLO DE INYECCION TERMOPLASTICOS. 
Cierre del molde vacío: 
Inyección del material: 
Presión de sostenimiento: 
Plastificación del material: 
Expulsión de la pieza: 
Reinicia el ciclo: 
CICLO INYECCIÓN DE METALES 
Cámara Fría 
Secuencia para el proceso de fundición inyectada en Cámara Fría. 
Cámara Caliente 
Secuencia de Operaciones del Proceso de fundición inyectada de Cámara Caliente 
 
 
   

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TECNOLOGÍA DEL MOLDEO POR INYECCIÓN. 
En el presente trabajo daremos un vistazo a la tecnología de moldeo por inyección 
y el equipamiento necesario, los materiales que se pueden procesar, y las consideraciones 
básicas a tener en cuenta al momento de elegir esta tecnología.  
  
El moldeo por inyección, lleva más de un siglo en continuo avance tecnológico 
manteniéndose  en primera línea de las fábricas en todo el mundo ya que por sus 
características de velocidad, calidad, y economía se ha convertido en el principal metodo de 
fabricacion de piezas en grandes series que permitan amortizar el costo del molde. 
 
El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en introducir a presión un  
material en estado fundido en un​  ​
molde cerrado y frío, a través de un orificio pequeño 
llamado boquilla. En el molde que se encuentra a una temperatura menor a la de transición 
 ​
vítrea del el material que se​solidifica tomando la forma de la cavidad. La pieza  final se 
obtiene al abrir el molde y retirar la pieza moldeada.  
 
Los materiales que se pueden  transformar mediante este proceso son: termoplásticos, 
plásticos termoestables, elastómeros, Metales con bajo punto de fusión, y  compuestos a 
base de polvos y resinas. Los cuales en el presente trabajo trataremos dos grandes grupos 
● Plásticos 
● Metales de bajo punto de fusión. 
 
Dependiendo del tipo de material a trabajar y características de la piezas  tendremos 
algunas variantes del proceso y maquinaria a usar pero los los principios básicos de esta 
tecnología consiste en: 
● Fundir el material. 
● Forzar a presión el material dentro de una cavidad cerrada de un molde 
colocado en una prensa. 
● Enfriar la pieza dentro del mode para que solidifique. 
● Extraer la pieza y repetir el proceso.

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El equipamiento necesario para procesar los material con esta tecnología son: 
● Molde para inyección. 
● Maquina inyectora. 
● Equipos auxiliares. 

HISTORIA DE LA TECNOLOGÍA DE INYECCIÓN 
A partir de la revolución industrial crece la necesidad de procesar nuevos materiales  para 
obtener piezas industrializadas y  mejorando los métodos de moldeo. Surge la idea de 
introducir el material fundido a gran velocidad y presión con ello se buscaba eliminar 
defectos habituales de las técnicas  tradicionales de moldeo.  
 
En 1872 John Hyatt patentó una máquina de inyección a partir de la evolución de máquinas 
de moldeo para metales. 
Esta consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados de celulosa fundida. 
 
En 1932­ apareció la primera máquina para inyección de plástico operada con sistemas 
eléctricos producidas por la compañía Cellon­Werkw de origen alemán.  
 
En 1933 La compañía alemana Mentmore Manufacturing, utilizó máquinas de moldeo por 
inyección, produciendo de manera masiva un modelo pluma fuente. 
 
Las primeras máquinas, funcionaban con aire comprimido con una presión de 31 kg/cm², el 
sistema de apertura del molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, los 
controles eran válvulas manuales, sin pantallas digitales y no tenían ningún sistema de 
seguridad. 
 
En 1951­ Estados Unidos se desarrolló la primera máquina con un tornillo (husillo), ese 
cambio ha sido el más importante en la historia de las máquinas inyectoras. 
 
A partir de los años ochenta, se mejoró el diseño, del flujo del polímero, mediante el uso de 
sistema software CAD denominada inyección asistida por computadora. 
También se  mejoró control de calentamiento  y automatización de la máquina mediante el 
uso de PLC. 
 
Actualmente, las máquinas de moldeo por inyección puramente eléctricas ostentan en su 
haber una amplia gama de aplicaciones que antes eran dominio exclusivo de las inyectoras 
hidráulicas. Inclusive procesos especiales como el moldeo de varios componentes son 
posibles gracias a las innovaciones que han implementado.  máquina eléctrica tiene la 
ventaja reducir el consumo energético y bajar los tiempos de ciclo. Si bien las máquinas 
eléctricas se iniciaron en los campos de la medicina y de la ingeniería electrónica, la 
tendencia será extender su uso hacia un rango más amplio de aplicaciones. 
 
 

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LA MÁQUINA INYECTORA. 
 
Básicamente una inyectora máquina de moldeo donde se coloca un molde  diseñado 
especialmente para la pieza que se desea producir.   
 
Para ello cuenta con una prensa que tiene por objeto 
mantener cerrado un molde reutilizable resistiendo la 
fuerza ejercida por el material forzado a presión dentro de 
la cavidad por un sistema de inyección luego de haber 
sido fusionado en  la unidad de fusión. 
Una vez enfriada la pieza en el molde, la inyectora debe 
ser capaz de abrir el molde  y forzar la extracción de la 
pieza mediante sistema de extracción accionado 
mecánicamente. para coordinar todas estas actividades la 
máquina inyectora moderna cuenta con un sistema de 
control automático. 
 
Existen gran diversidad de inyectoras tanto en  tamaño, forma y tipo de material a trabajar 
pero el principio básico de operación siempre es el mismo: 
● Fusionar el material. 
● Forzar el material a presión dentro de una cavidad cerrada del molde. 
● Mantener una presión de sostenimiento mientras la pieza se solidifica. 
● Enfriar la pieza dentro del mode. 
● Extraer la pieza y repetir el proceso 
 
El tamaño de la máquina inyectora lo define  su fuerza de cierre que puede ir desde unas 
pocas  toneladas hasta superar las 1000 toneladas siendo estas ultimas maquinas de 
tamaño colosal con las que se fabrican grandes piezas como pueden ser Muebles plásticos 
y grandes paneles de automóviles. 
Según su forma las máquinas inyectoras de pueden clasificar en: 
● Horizontales (las más comunes) 
● Verticales 
 
Según el material a procesar tenemos dos grandes grupos: 
● Inyectoras para plasticos 
○ Universal 
○ multi material 
● Inyectoras para metales 
○ Camara fria. 
○ Camara caliente 
 
 
 

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UNIDADES BÁSICAS DE UNA INYECTORA 
Las unidades básicas en las que se pueden dividir una máquina inyectora  son: 
● Unidad de control. 
● Unidad de potencia. 
● Unidad de cierre. 
● Unidad de inyección. 

UNIDAD DE CONTROL 
Es el cerebro del proceso controla todos los 
parámetros del proceso. Estos parámetros  dependen 
del material a trabajar características de la pieza. 
  
Antes de empezar una producción se cargan los 
parámetros correspondientes al molde usualmente 
obtenidos  experimentalmente en las primeras 
pruebas cuando se aprueba el molde y se asienta esta 
información en la documentación que acompaña al 
molde 
 
Por la formas de control pueden distinguir cinco generaciones: 
● Manuales: las inyectoras primitivas. 
● Mecánicas: accionadas por mecanismos de relojería (obsoletas) 
● Electromecánicas: lógica de relés y timer programables (obsoletas) 
● Computarizadas: controladas con PLCs que se programan de manera 
flexible. 
● Computarizadas de quinta generación las cuales se interconectan a través de 
de redes de computadoras pudiendo cargar parámetros. llevar registros de 
producción,  mantenimiento, y estado. Pudiendo enviar información y ser 
programada de manera remota por email y sms. 
 
La misión de la unidad de control es regular: 
● Temperaturas de trabajo 
● Fuerzas de cierre 
● Tiempo de carga 
● Tiempo de sostenimiento 
● Carga de material 
● Apertura y cierre del molde 
● Apertura y cierre de noyos 
● Expulsión de pieza 
● Control de refrigeración 
● Seguridad de puertas y parada de emergencia 

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UNIDAD DE POTENCIA 
Suelen consistir en un motor  eléctrico que acciona una central hidráulica. Esta entrega 
potencia al sistema hidráulico que realiza los trabajos para accionar las diversas partes de 
la inyectora y molde en el caso de tener carros. 
 
Generalmente esta unidad trabaja de dos modalidades: 
● Velocidad (gran caudal y poca presión). 
● Fuerza (poco caudal y alta presión). 
Por lo cual para variar la presión y caudal  en función de de la acción que esté realizando la 
inyectora en un momento dado las modernas máquinas cuentan con bombas de caudal 
variable lo que permite un ahorro significativo de energía. 
 
También integran la unidad de potencia acumuladores hidráulicos, válvulas pilotadas, 
reguladores de presión y cilindros actuadores. 
 
En la actualidad están apareciendo al mercado máquinas puramente eléctricas accionadas 
por servomotores las cuales son más higiénicas, eficientes y silenciosas.  
 
También existen tecnologías híbridas que combinan lo mejor de ambos tipos como se 
puede ver a continuación  el esquema de una moderna inyectora para plastico de tecnología 
híbrida. 

 
   
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UNIDAD DE CIERRE 
Básicamente es una prensa cuyo objetivo es mantener cerrado el molde contrarrestando las 
fuerzas producidas por el material fundido inyectado  a presión en el interior del molde.  
Las inyectoras primitivas consistían en en una prensa de tornillo accionado a mano a 
medida de que estas máquinas fueron evolucionando se implementaron sistemas 
hidráulicos y eléctricos para accionar la prensa.   
 
Se distinguen básicamente dos tipos principales de mecanismo: 
● Accionamiento hidráulico . 
● Accionamiento Hidromecánico. 
 
Accionamiento Hidráulico: el actuador ejerce  directamente  sobre la placa móvil fuerza de 
cierre. 

 
Tipo Hidromecánica: el cilindro actúa a través de un juego de bielas  apalancadas que 
contrarrestan la fuerzas del molde siendo la única función del actuador mover la placa móvil 
permitiendo mejores velocidades de trabajo. este sistema necesita de un conjunto de 
engranajes que se  regulan la apertura del molde. 
 

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Actualmente han aparecido sistemas accionados por actuadores a tornillos  con 
servomotores eléctricos los cuales son más higiénicos generalizando su uso para usos en 
productos para medicina  e industria alimentaria donde las fugas de aceites  pueden 
contaminar los productos para consumo humano. 
 
citando un artículo de la revista Tecnologia del plastico (mayo de 2003): 
Avances en máquinas totalmente eléctricas 
Las máquinas de inyección eléctrica ofrecen más fuerza, precisión y velocidad de 
producción. Las híbridas combinan funciones de ambas, y su inversión es menor. 
 
Las máquinas totalmente eléctricas de nuevo están dominando las exposiciones en el 
presente año. El centro de las exhibiciones recientes de Battenfeld of America han sido las 
máquinas totalmente eléctricas de la serie EM, que constituye la segunda generación de 
máquinas eléctricas de la compañía. A ella pertenecen modelos que van desde 55 hasta 
175 toneladas de fuerza en la prensa. La serie cuenta con características de diseño 
especiales que recortan el consumo de energía en valores cercanos al 50%, comparado 
con unidades hidráulicas del mismo tamaño; además, proporcionan un aumento del 18% en 
la velocidad de inyección, una presión de inyección 15% mayor, un aumento del 60% en la 
fuerza de contacto en la boquilla y un 17% más de fuerza de eyección. La máquina trabaja 
con seis motores servo, incluyendo dos con accionamiento directo para impulsar la unidad 
de inyección; la mayor fuerza de contacto en el área de la boquilla de inyección elimina las 
fugas de resina 
 

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UNIDAD DE INYECCIÓN. 
Su misión en  introducir el material fusionado dentro del molde aplicando la presión 
necesaria y con suficiente velocidad para obtener los resultados deseados. 
 
Es aquí donde la mayoría de las máquinas inyectoras  difieren ya que las características 
físicas del material (punto de fusión, viscosidad, temperatura de transición vítrea, etc) 
definirán el tipo de unidad a usar 
 
Unidades de inyeccion para plasticos: 
● Piston 
● Tornillos plastificador 
● Tornillos homogeneizador 
● Multimaterial 
Unidades de inyección para metales: 
● Camara fria 
● Camara caliente 
 

UNIDADES DE INYECCIÓN PARA PLÁSTICOS. 

UNIDADES A PISTÓN. 
Es el más primitivo y simple  de todos consta de un cilindro calefaccionado en el cual 
se coloca el material plástico a inyectar el cual es presionado por un pistón 
accionado de forma manual, neumatica o hidraulica. 

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UNIDADES CON TORNILLOS PLASTIFICADOR 
Es el de uso más habitual equipando normalmente la mayoría de las máquinas de 
moldeo universales para plásticos. 
El tornillo gira en el interior del barril calefaccionado  tiene la particularidad de  tener 
distintos pasos para procesar la resina termoplástica y de esta forma obtener una 
transformación óptima del material.  En el momento de la inyección el tornillo es 
empujado por el actuador  funcionando como pistón ejerciendo este la presion 
inyeccion y sostenimiento. 

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También es posible encontrarse con unidades multitornillo que permiten mejor 
homogeneización del material plástico. 

UNIDADES CON TORNILLO HOMOGENIZADOR. 
Son similares a las unidades plastificadoras y se utilizan para homogeneizar mezclas 
de distintos materiales con características físicas bien diferenciadas como ser 
incorporas virutas de madera o hebras de fibras para lograr materiales compuestos a 
partir de una matriz de polímero termoplásticos 
como el  (wpc) wood plastic composite donde es esencial diferentes etapas de 
plastificación, incorporación de fibras,  mezclado, y  desgasificación. 
 

UNIDADES MULTIMATERIAL 
Son unidades múltiples e independientes que inyectan por separado distintos 
materiales en un mismo molde pero en distintas cavidades para obtener piezas 
sobre inyectadas en una  sola operación. 
Se utiliza en la industria del automóvil para la producción de los acrílicos de los faros 
multi color. 

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UNIDADES PARA INYECCIÓN  DE METALES 

UNIDAD DE CÁMARA FRÍA 
Consiste de un cilindro con una abertura por donde se carga el metal fundido con una 
cuchara. El pistón que inyecta el material en la cavidad del molde  es accionado por un 
sistema hidraulico o neumatico a gran velocidad por lo que se deben extremar las medidas 
de seguridad para evitar salpicaduras de metal derretido. 
 

UNIDAD DE CÁMARA CALIENTE 
Todo el sistema de cilindro y pistón inyector se encuentra sumergido en el crisol con el 
metal fundido lo cual permite un mejor control de la temperatura y fluidez de material 
logrando mayor presión y velocidad de inyección.

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EL MOLDE 
No es parte de la inyectora, ya que debe construirse especialmente para cada pieza.  
El tamaño máximo del molde viene determinado por el tamaño de las placas de sujeción, 
así como por la distancia entre columnas de la máquina inyectora donde será colocado. 
 
El molde de inyección cumple, fundamentalmente, las siguientes funciones:  
● Permitir la entrada y distribución de la masa fundida. 
● Moldear la masa fundida hasta darle la forma deseada. 
● Facilitar el enfriamiento de la masa fundida o bien aportar la energía de 
activación necesaria en el caso de termoestables o elastómeros. 
● Desmoldar la pieza. 
 
 

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Para realizar todas estas funciones el molde de inyección se compone, en esencia, de los 
siguientes elementos: 
● Cavidades (bocas). 
● Sistema de alimentación. 
● Sistema de extracción de aire. 
● Sistema de refrigeración y calefacción 
● Sistema de expulsión o desmoldeo de la pieza. 
● Sistema de alineación y centrado. 
 
 

CAVIDADES. 
También denominadas bocas  tienen la forma del negativo de la pieza a moldear pudiendo 
el molde tener tantas cavidades como se necesiten para lograr una producción que hagan al 
molde económicamente viable y competitivo. Usualmente las cavidades se encuentran 
divididas por superficies de cierre donde se encuentran los distintos componentes: (gajos, 
noyos,carros, y  extractores)  que dan forma a la figura requiriendo estos encuentros el 
ajuste necesario para impedir la infiltración de material pero a su vez permitir el escape de 
gases. 
 
Para poder extraer la pieza, el molde se divide en dos partes a partir del plano de partición. 
el cual usualmente es paralelo a los platos de la máquina inyectora una parte hembra queda 
del lado fijo (lado inyección) y la otra se retira con el lado móvil (lado expulsión)  quedando 
generalmente la pieza y la mazarota adheridas a esta mitad para luego ser expulsada. 
Se llama mazarota al material que se moldea pero no pertenece a la pieza terminada, está 
compuesta por el relleno del bebedero y los canales de distribución. 
 
Para el diseño adecuado del molde es de vital importancia prever los ángulos de desmoldeo 
y evitar las contrasalidas en la cavidad para permitir a la pieza ser expulsada sin dañar la 
pieza ni el molde. 
La cavidad usualmente se dispone de manera tal que la figura hembra (figura cóncava) 
quede del lado fijo y la figura macho(figura convexa)  quede del lado móvil de forma tal que 

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la pieza al contraer sus dimensiones quede agarrada del lado en que está la expulsión del 
molde. 
La contracción es la reducción de las dimensiones de la pieza terminada debido a la 
dilatación  térmica volumétrica de la pieza La cual debe ser  contrarrestada mediante el 
aumento  de las dimensiones de la figura de forma tal de obtener las dimensiones 
deseadas. esta corrección dimensional dependerá del material a inyectar, espesor de pared 
forma de la pieza, y los parametros de inyeccion. 
Es difícil calcular el efecto de los diferentes factores que controlan la contracción total de la 
pieza moldeada, por lo que los proyectistas han de confiar en la experiencia para calcular 
las tolerancias por contracción. 
 
Dependiendo de la terminación superficial que se desea obtener en la pieza y las 
características del material a inyectar es posible aplicar diversos tratamientos a la superficie 
de la cavidad para otorgar resistencia al desgaste en casos de materiales abrasivos o 
texturas con fines decorativos que pueden ir desde imitaciones de piel, terciopelo, roca, etc 
lo cual tendrá relevancia al momento de elegir el material que conforma la cavidad del 
molde. 

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN 
Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la máquina de 
inyección hasta las cavidades del molde, y su elección dependerá del tipo de pieza y en 
especial del material a inyectar. 
● Utilizando el bebedero y los canales convencionales (plásticos y metales). 
● Utilizando un sistema de canales calientes (Termoplásticos) . 

Sistema de bebedero y canales convencionales 
El material fundido entra en el molde directamente desde la boquilla de la máquina de 
inyección. El lugar por el que entra se llama bebedero o mazarota. Los canales de 
alimentación, o de distribución, constituyen la parte del sistema de alimentación que une el 
bebedero con las cavidades del molde. 
La elección, disposición y realización de los canales es muy importante, ya que influye 
directamente en el éxito de la operación de moldeo. 
El material penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura muy 
inferior y que produce una disipación rápida de calor, enfriando y solidificando rápidamente 
el material que se encuentra en contacto con las paredes. 

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 El material que fluye por el centro queda aislado respecto de la pared del canal y es esta 
"vena líquida" la que realiza el llenado de la cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza 
esté totalmente solidificada, con el fin de que la presión de ataque sea efectiva y capaz de 
compensar la contracción de volumen que tiene lugar durante la solidificación. 
 
De esta exigencia se deriva principalmente la geometría de los canales. Deberán tener una 
sección transversal que permita al material circular libremente, y una longitud lo más 
pequeña posible para disminuir la resistencia al flujo, las caídas de presión, las pérdidas de 
calor y las de material. La resistencia al flujo a lo largo de los canales se puede controlar 
con el tamaño de los mismos. 

 
 De esta forma se dispone de un medio adecuado para equilibrar el flujo que se dirige a las 
distintas cavidades, ya que es necesario que todas ellas se llenan simultáneamente de un 
modo uniforme. 
 
Los canales se mecanizan en las placas del molde. No deben tener marcas que puedan dar 
lugar a la retención del material, y sus paredes han de pulirse en la dirección del flujo para 
mayor facilidad del mismo, hay que evitar las curvas demasiado bruscas y los ángulos 
agudos, que constituyen un obstáculo para el deslizamiento del material y pueden crear 
turbulencias. 
 
La entrada es el último estrechamiento que comunica el canal con la cavidad, hay que tener 
en cuenta donde se sitúa porque puede dejar una pequeña marca en la superficie de la 
pieza. 

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Bebederos y canales para termoplásticos  
observe que los canales  deben estar equilibrados para evitar deficiencias en el llenado: 
 

Dimensionamiento de bebedero y canales para termoplásticos 
 

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Tipos de entrada en piezas plásticas. 
 

Bebederos para metal inyectado. 
 
Observe que el bebedero se encuentra por debajo de la piezas y de mayores dimensiones .  
 
 

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Sistema de canales calientes (termoplásticos). 
Este sistema, también llamado "moldeo sin canales", es el método más adecuado para 
conseguir los mejores resultados en el proceso de inyección en el caso de termoplasticos. 
 
Los moldes de canales calientes se emplean para mantener el material en estado fundido 
hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha 
solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentación (todavía calientes) durante 
la apertura del molde. 
 
Esta separación de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la entrada, 
permite la obtención de piezas libres de todo tipo de material del sistema de alimentación, 
facilitando el moldeo automático y eliminando la aparición de residuos. 
 
Las líneas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado o cuando 
la presión de la máquina de inyección es insuficiente. El uso del sistema de canales 
calientes hace que haya menores pérdidas de presión y que el enfriamiento antes de llegar 
a la cavidad sea mínimo, lo que favorece que las líneas de soldadura no produzca efectos 
apreciables. 
 
El sistema de alimentación mediante canales calientes se compone de canales y boquillas 
simplemente. El calentamiento de estos elementos es la parte más compleja en este 
sistema. 
 
Puesto que los canales de alimentación han de estar calientes y las partes de la 
cavidad­macho frías, el sistema de canales debe ir aislado de estos últimos, a fin de que 
cada parte del molde tenga la temperatura adecuada. 
 

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SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 
El principio básico del moldeo por inyección es que el material entra caliente en el molde y 
debe enfriarse rápidamente, a una temperatura tal que solidifique y mantenga la forma que 
ha adquirido dentro de la cavidad. La pieza sólo puede ser desmoldeada cuando ha 
adquirido suficiente rigidez. El enfriamiento del material plástico en el interior del molde es 
de gran importancia en relación a los factores rentabilidad  vs calidad. 
 
El molde será más rentable cuanto menor sea el tiempo que dura el ciclo de moldeo. Por lo 
tanto, atendiendo a la rentabilidad, el ciclo de moldeo debería ser lo más corto posible. La 
duración del ciclo está controlada normalmente por el tiempo de enfriamiento de la pieza. 
 
Para obtener una buena calidad en las piezas producidas, es preferible que los tiempos de 
enfriamiento sean lo más largos posibles. Así, pues, las ventajas económicas obtenidas con 
tiempos de enfriamiento cortos aportan desventajas en calidad. 
Es necesario un equilibrio justo entre ambos extremos para obtener el ciclo óptimo de 
inyección, que es el que produciría las piezas con las exigencias de calidad dadas en el 
menor tiempo posible. 
Para extraer el calor de un molde se usa un sistema de canales perforado en ambas placas 
tanto lado inyección como del lado expulsión. por estos canales se hace circular algún fluido 
normalmente agua por lo que  normalmente las fábricas donde se realizan procesos de 
inyección cuentan un circuito de agua de refrigeración equipados con torres de enfriamiento. 
Se  tiene especial atención en refrigerar machos por lo cual en los mismos se perforan 
cavidades donde se instalan deflectores y torbellinos para maximizar la extracción de calor. 
otra técnica habitual en moldeo de termoplásticos es el uso de aleaciones de alta disipación 
de calor como ser cobre al berilio en noyos. 
 

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SISTEMA DE EVACUACIÓN DE AIRE 
Al ingresar el material fundido al molde este tiene que desalojar el aire atrapado en la 
cavidad del molde. esto se realiza mediante el uso de líneas de desahogo, aprovechando 
las pequeñas holguras remanentes en cierres. En zonas que presentan atrapes de gases se 
colocan válvulas de materiales porosos conectadas al exterior. 
En el caso de termoplásticos de no realizarse una correcta evacuación del aire de la 
cavidad este queda comprimido adiabáticamente, de forma que se produce un 
sobrecalentamiento y el aumento de temperatura produciendo el quemado del material en 
esa zonal "efecto Diesel". Las zonas afectadas se caracterizan generalmente por 
tonalidades oscuras en la pieza. 
frecuentemente salida del aire no se precisan medidas especiales, ya que éste tiene 
suficientes posibilidades para escapar por el plano de partición o los expulsores. 

SISTEMA DE ALINEACIÓN Y CENTRADO 

Al colocar el molde en la inyectora  este se alinea a la inyectora usando el aro centrador que 
se encuentra alrededor de la boquilla. pero una vez instalado y fijado en necesario  que el 
molde cuente con elementos que garanticen la correcta alineación y centrado de sus 
componentes para evitar el deterioro y lograr mayor precisión para ello usualmente se 
dispone de cuatro columnas con bujes en las cuatro esquinas del molde. 

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SISTEMA DE EXPULSIÓN DE LA PIEZA 
Consiste pernos expulsores asociadas al plato móvil accionado por el actuador de expulsión 
ubicado en la unidad de cierre de la máquina inyectora. La necesidad de un sistema de 
desmoldeo se debe a que el material fundido que ha llenado completamente la cavidad del 
molde, al enfriarse contrae, quedando adherido al molde y necesitando, por tanto, ser 
separado del mismo. 
La posición de los expulsores depende de la geometría y de las características de las 
cavidades del molde. éstos se deben situar en puntos en que la presión aplicada sea 
beneficiosa y no se corra el riesgo de romper, deformar o marcar  la pieza. 
Preferentemente se debe utilizar muchos expulsores con el objeto de maximizar la 
superficie y disminuir las tensiones a  aplicar sobre la pieza. 
Hay situaciones donde no se puede usar expulsores por lo que se recurre a alternativas 
como placas barredoras, peines, vainas expulsoras, y válvulas neumáticas. 
Es importante tener en cuenta que que el sistema de expulsión es una de las partes del 
molde que sufre más desgaste y accidentes por lo que se debe prestar especial atención 
en su mantenimiento y cuidados. 
 

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CICLO DE INYECCION TERMOPLASTICOS. 
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, se realiza en un ciclo que 
se puede dividir en las siguientes seis etapas: 

1. Cierre del molde vacío​
: 
mientras  se  tiene  lista   la  cantidad  de  material fundido dentro del barril  del horno listo 
para  inyectar.  El  molde  se  cierra  en  tres   pasos:  primero  con  alta  velocidad  y  baja 
presión,  luego  se  disminuye  la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las 
dos  partes  del  molde  hacen  contacto  logrando  cierre  casi  hermético,  finalmente  se 
aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida. 
 

2. Inyección del material:  
El  tornillo  actuando  como pistón,  sin girar, forzando el material a pasar a través de la 
boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presión de inyección. 
 

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3. Presión de sostenimiento​
: 
Al  terminar  de  ingresar  el  material,  se  mantiene  el  tornillo  adelante  aplicando  una 
presión  de  sostenimiento  antes  de  que  se  solidifique,  con  el  fin  de  contrarrestar  la 
contracción  de  la  pieza  durante  el  enfriamiento.   La  presión  de  sostenimiento, 
usualmente,  es  menor  que  la  de  inyección  y  se  mantiene  hasta  que   la  pieza 
comienza a solidificarse. 
 

4. Plastificación del material: 
El  tornillo  gira  haciendo  circular  los  gránulos  de  plástico  desde  la  tolva  y 
plastificando.   El  material  fundido  es  empujado  hacia  la  parte  delantera  del  tornillo, 
donde  se  desarrolla  una  presión  contra  la  boquilla  cerrada,   obligando  al   tornillo  a 
retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyección. 
 

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5. Expulsión de la pieza:  
El material dentro del molde  continúa enfriando en donde el calor es extraído por 
circulación de un fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la 
parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída de la cavidad del lado móvil 
empujada por los extractores. 

6. Reinicia el ciclo:   
Cierra nuevamente el molde reiniciando nuevamente el ciclo 
 
 

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CICLO INYECCIÓN DE METALES 

Cámara Fría  
En la fundición inyectada en cámara fría la carga de material fundido necesaria para llenar 

el molde para fundición inyectada (siempre con material en exceso) se aporta desde un 

crisol externo hasta la camisa de inyección, en donde un émbolo operado hidráulicamente 

empuja el metal inyectándolo dentro del molde. El exceso de material se utiliza para 

compensar la contracción que experimenta el metal fundido en el proceso de solidificación. 

Los componentes principales de una máquina de fundición inyectada de cámara fría se 

muestran más abajo. En este tipo de máquinas, pueden obtenerse presiones de inyección 

de alrededor de 10,000 psi o 70,000 KPa. 

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Secuencia para el proceso de fundición inyectada en Cámara Fría. 
  
  
 
  
  
1. El molde para fundición está cerrado y el 
metal fundido es cargado en la camisa de 
inyección. 
 
 
 
 
 
 
 
2. El émbolo empuja el metal fundido dentro 
de la cavidad del molde en donde se mantiene bajo 
presión hasta su solidificación. 
 
 
 
  
  
 
 
3. El molde abre y el émbolo avanza para 
asegurar que la inyectada permanece en la mitad 
de expulsión del molde. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. Los expulsores empujan la inyectada fuera 
de la mitad de expulsión del molde para fundición 
mientras que el émbolo retorna a su posición 
original. 

 
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Cámara Caliente 
 
El proceso de cámara caliente se utiliza solamente para la inyección de aleaciones de zinc y 

otros metales de bajo punto de fusión que no ataquen y erosionen el metal de los crisoles, 

cilindros y pistones del sistema de inyección. El desarrollo de esta tecnología, junto con el 

uso de materiales avanzados, ha permitido que pueda ser utilizado para ciertas aleaciones 

de magnesio. Los componentes básicos de una máquina de cámara caliente se ilustran a 

continuación. 

 
  
  
  
En este proceso, el sistema de inyección, incluyendo el cilindro y el pistón, se halla 

sumergidos dentro del metal fundido contenido en el crisol, que a su vez es parte integral de 

la máquina. La secuencia de operaciones en el ciclo de la máquina de cámara caliente se 

ilustran a continuación.  

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Secuencia de Operaciones del Proceso de fundición inyectada de Cámara Caliente 
  
 
  
  
1. Con el molde cerrado sube el pistón abriendo 
la entrada y permitiendo que el metal fundido llene el 
cilindro. 
  
 
 
 
 
 
  
  
2. El pistón baja y sella la entrada empujando la 
fundición del metal a través del cuello de cisne 
(gooseneck) y de la boquilla dentro de la cavidad del 
molde, en donde se mantiene bajo presión hasta que 
el metal solidifica. 
  
 
  
 
 
  
3. El molde abre y las correderas, si las hay, se 
retraen. El racimo inyectado permanece en el lado 
móvil del molde, en donde se encuentra el sistema 
de expulsión. El pistón vuelve hacia arriba, 
permitiendo que el metal fundido residual fluya hacia 
atrás a través de la boquilla y del gooseneck.  
  
 
  
 
 
4. Los expulsores empujan la grapa inyectada 
fuera del molde. A medida que el pistón descubre el 
orificio de entrada, la fundición de metal fluye a 
través del hueco para rellenar el gooseneck como en 
el paso 1. 
 
 

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CONCLUSIÓN. 
El moldeo por inyección es un proceso de transformación de materiales con amplias 
aplicaciones en diversas industrias. que van desde juguetes y empaques hasta piezas de 
precisión para la industria aeroespacial y electrónica. 
podemos considerarlo como uno de los mejores métodos para obtener piezas terminadas 
prácticamente listas para montar en el caso de piezas plásticas con coladas de corte 
automático. Siendo por lejos la mejor opción para altas producciones de piezas en series. 
por ello concluimos que esta tecnología seguirá en continua evolución y haciéndose aún 
más competitiva que el la actualidad. 

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