Trabajo Final Seminario Puelles - Cubas

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN APLICADA

“TRABAJO FINAL”
TÍTULO:
“IMPLEMENTACION DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO EN LOS
CRISOLES DE UNA EMPRESA DEDICADA A LA FUNDICION DE PIEZAS
METALICAS PARA MINERIA”
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Production Management

ÁREA DE INVESTIGACIÓN: Engineering & Management
Integrantes:
 ALUMNO N.° 01: Christofer Paolo Puelles Fernandez
CÓDIGO: U201811611
 ALUMNO N.° 02: Isaias Cubas Hoyos

CÓDIGO: U201718175
DOCENTES:
 Yasser Yarin Achachagua

 Adrián Antonio Villafuerte Rivera

2020-I
ÍNDICE GENERAL
1. CAPÍTULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1.1. Descripción e importancia del problema basado en el análisis del
sector
1.1.2. Análisis del problema
1.1.3. Caso de estudio
1.1.4. Formulación del problema
1.1.5. Propuesta de investigación
1.1.6. Fundamentación y descripción de la técnica
1.1.7. Antecedentes de la propuesta
1.1.8. Motivación
1.1.9. Hipótesis
2. CAPITULO II: ESTADO DEL ARTE

2.1. ELABORACIÓN DEL ESTADO DEL ARTE
2.1.1. Prefacio
2.1.2. Resumen por artículo
2.1.3. Redacción del Estado del Arte
3. CAPITULO III: PLAN DE TESIS
3.1. GESTION DEL PROYECTO
3.1.1. Objetivos
3.1.2. Cronograma proyectado para Tesis I, Tesis II y Tesis III
3.1.3. Gestión de recursos/presupuesto
3.1.4. Alcance
4. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
5. ANEXOS
1. CAPÍTULO I: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1.1. Descripción e importancia del problema basado en el análisis del sector
En los últimos tiempos el sector de fundición de metales ha sufrido grandes
cambios tecnológicos. La empresa FUNDICIÓN CHILCA S.A. (FUCSA S.A.) se
enfoca en producir piezas de gran tonelaje destinadas a atender las necesidades del
sector minero y grandes industrias. Dicha empresa ha venido registrando aumentos en la
cantidad de no conformidades en producción de diferentes piezas metálicas, lo cual
origina grandes variaciones en los costos de las piezas, por ello no se puede tener un
costo estándar por pieza. Debido a los errores en la producción las piezas con fallas
pasan por un reproceso en diversas áreas como soldadura, esmerilado entre otros
procesos metalúrgicos, todo este reproceso produce retrasos en las fechas de entregas
pactadas con el cliente, sobrecostos y variaciones en los costos de las piezas. En el
presente trabajo se investigará la data histórica desde el 2018 hasta el 2019 de la
empresa.
A continuación, analizaremos los diferentes impactos que este problema ha generado en
la empresa:
TABLA 1 INDICADOR DE KG DE SOLDADURA/ TN DE PIEZAS PRODUCIDAS
MES 2018 2019

ENERO 4.2 4.9
FEBRERO 2.5 3.4
MARZO 2.5 3.2
ABRIL 2.4 3.1
MAYO 2.6 3.5
JUNIO 2.9 3.7
JULIO 2.7 3.5
AGOSTO 1.8 2.7
SETIEMBRE 2.6 2.6
OCTUBRE 2.8 3.4
NOVIEMBRE 3.7 4.6
DICIEMBRE 2.9 3.5
Elaboración: Propia
Fuente: Área de Producción- FUNDICIÓN CHILCA S.A.
FIGURA 1 INDICADOR DE KG DE SOLDADURA/ TN DE PIEZAS PRODUCIDAS
(2018-2019)
6.0
4.9
5.0
4.6
4.2
4.0
3.7
3.7
3.5
3.5
3.5
3.4
3.4
3.2
3.1
2.9
2.9
2.8
3.0
2.7
2.7
2.6
2.6
2.6
2.5
2.5
2.4
1.8
2.0
1.0
0.0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
2018 2019
Este indicador podemos visualizar que la demanda no ha variado mucho, en el
comportamiento mensual, ya que existen meses con mayor demanda como lo son
noviembre y enero, por ello en ambos meses existe la mayor cantidad de kg por
soldadura. Debido a los errores que se realizan en producción.
TABLA 2 DE NO CONFORMIDADES POR TONELADAS DE PIEZAS EN
PRODUCCION 2018
CANTIDAD DE P ED ID O S / N O NO
MES P IEZAS EN TON. C O N F OR M ID A D ES C ON F OR M ID A D ES
ENERO 894 17.02 53

FEBRERO 1654 18.38 90
MARZO 2584 21.53 120
ABRIL 2340 15.60 150
MAYO 2106 18.72 113
JUNIO 2044 12.03 170
JULIO 1804 28.86 63
AGOSTO 1985 16.54 120
SETIEMBRE 2668 21.35 125
OCTUBRE 2600 16.00 163
NOVIEMBRE 3110 12.83 243
DICIEMBRE 2543 22.61 113
TOTAL 26332 18.46 1520
FIGURA 2 NO CONFORMIDADES POR TONELADAS DE PIEZAS EN
PRODUCCION 2018
35.00
28.86
30.00
PEDIDOS/ REPROCESOS
25.00 22.61
21.53 21.35
20.00 18.38 18.72
17.02 16.54
15.60 16.00
15.00 12.03 12.83
10.00
5.00
0.00
MES
Fuente: Área de Producción- FUNDICIÓN CHILCA S.A
En la tabla superior podemos observar que cada 18.46 toneladas se produce una
no conformidad en producción, por ello se debe pasar por soldadura, luego esmerilado,
es decir, un reproceso los cuales generan costos adicionales, y retrasos en las fechas de
entregas programadas.
TABLA 3 DE NO CONFORMIDADES POR TONELADAS DE PIEZAS EN
PRODUCCION 2019
NO CONFORMIDADES POR TN DE PIEZAS EN PRODUCCION 2019
CANTIDAD DE P ED ID OS / N O NO
MES P IEZAS EN TO N. C ON F OR M ID A D ES C ON F OR M ID A D ES
ENERO 1190 16.41 73

FEBRERO 1782 15.16 118
MARZO 2783 15.04 185
ABRIL 2520 20.16 125
MAYO 2268 21.60 105
JUNIO 2202 18.35 120
JULIO 1943 14.13 138
AGOSTO 2139 12.77 168
SETIEMBRE 3518 16.36 215
OCTUBRE 3007 11.35 265
NOVIEMBRE 4375 20.59 213
DICIEMBRE 2741 13.05 210
TOTAL 30464 16.25 1933
Fuente: Área de Producción- FUNDICIÓN CHILCA S.A
FIGURA 3 DE NO CONFORMIDADES POR TONELADAS DE PIEZAS EN
PRODUCCION 2019
18.00
16.00
15.43
14.40 14.71
14.00
13.10
12.00
11.72 11.69
10.83 10.74
PEDIDOS/ RECLAMO
10.00 10.09
9.12 9.32
8.00 8.10
6.00
4.00
2.00
0.00
MES
Del siguiente grafico se concluye que cada 16.5 toneladas se produce una no
conformidad, en el mes de noviembre aumentan las no conformidades ya que aumenta
la demanda. Si se compara con el 2018 el indicador de no conformidades ha
aumentado. Por ello es necesario identificar la causa raíz y solucionar el problema.
TABLA 4 PROMEDIO DE RETRASO
MES 2018 2019
ENERO 5 5
FEBRERO 4 3
MARZO 2 1
ABRIL 5 4
MAYO 4 3
JUNIO 3 2
JULIO 2 1
AGOSTO 4 4
SETIEMBRE 3 3
OCTUBRE 2 4
NOVIEMBRE 5 5
DICIEMBRE 3 4
TOTAL 4 3
Podemos visualizar que hubo un aumento de un día en promedio entre el 2018 y el
2019.
GRAFICO 4 DE DIAS PROMEDIO DE RETRASO
DIAS PROMEDIO DE RETRASO

6
5 5 5 5 5
5
4 4 4 4 4 4 4
4
3 3 3 3 3 3
3
2 2 2 2
2
1 1
1
0
2018 2019
Debido a los errores en producción, no se llega a cumplir con la fecha pactada de
entrega.
TABLA 5 DE COSTO PROMEDIO POR ERROR DE PRODUCCIÒN.
MES 2018 2019
ENERO $ 11,550 $ 15,950
FEBRERO $ 19,800 $ 25,850
MARZO $ 26,400 $ 40,700
ABRIL $ 33,000 $ 27,500
MAYO $ 24,750 $ 23,100
JUNIO $ 37,400 $ 26,400
JULIO $ 13,750 $ 30,250
AGOSTO $ 26,400 $ 36,850
SETIEMBRE $ 27,500 $ 47,300
OCTUBRE $ 35,750 $ 58,300
NOVIEMBRE $ 53,350 $ 46,750
DICIEMBRE $ 24,750 $ 46,200
TOTAL $ 334,400.00 $ 425,150.00
FIGURA 5 DE COSTO PROMEDIO POR ERROR EN PRODUCCIÒN

$70,000
$57,240
$60,000
$52,380
$46,440
$45,900
$45,360
$50,000
$39,960
$36,720
$36,180
$35,100
$40,000
$32,400
$29,700
$27,000
$27,000
$25,920
$25,920
$25,920
$25,380
$24,300
$24,300
$30,000
$22,680
$19,440
$15,660
$13,500
$20,000
$11,340
$10,000
$-
2018 2019
Se realizó un análisis en el cual se estableció que por cada no conformidad en
producción se tiene un costo promedio de $220.00, podemos observar un aumento en el
costo por mes, debido a que la demanda en el 2019 aumento respecto al 2018. Entre los
dos años suman $759,550, lo cual representa un monto alto, por ello debe hacerse
seguimiento.
1.1.2. Análisis del problema
Se emplearán algunas herramientas de calidad como el árbol de problemas y diagrama

de Ishikawa a fin de identificar las principales causas de nuestro problema y los
impactos económicos que genera en la empresa.
1.2.1 Figura 6 Diagrama del Árbol
Reclamos por entrega de productos fuera de tiempo, 3 a 4
dias de retraso
Disminución de Aumento en la
Sobrecostos por
Reprocesos de cantidad de errores
ventas, menores errores en producciòn
piezas. Alto índice de por tonelaje, en el
ingresos para la por un sobrecosto de
fallas de equipos 2018 de 18.46 y en el
compañía $ 759,550
2019 en 16.25
AUMENTO DE NO CONFORMIDADES EN EL AREA DE PRODUCCIÒN DE LA

EMPRESA DE FUNDICION FUCSA SA
No existe un plan de
Fallas mecánicas de Errores del Sistema Personal poco
mantenimiento de los
los equipos. del moldeo capacitado
equipos
Inadecuada
Hornos de fundiciòn Falta de un proceso
manipulación de
con escorias de capacitación
equipos

1.2.2 Figura 7 Diagrama de Ishikawa
MANO DE OBRA MATERIALES MÉTODOS
Sin regulación
Falta de estandarizada
Insuficientes
capacitación Mala calibracion
Sin
Sin estándares de metodología
Alta rotación de
personal herramientas
AUM ENTO DE NO
CONFORMIDADES EN
EL AREA DE
PRODUCCIÒN DE LA
Falta de Ausencia de medidas EM PRESA FUNDICION
mantenimiento FUCSA SA
apropiadas en los
cambios de moldes
Hornos de Demoras en el cambio
moldeo con Fallas en el sistema de moldes
escoria de moldeo
MAQUINARIA MEDIDAS MEDIO

AMBIENTE

A través de los análisis previos, observamos que la causa principal del problema es “EL AUMENTO EN EL CONSUMO DE SOLDADURA EN
EL AREA DE PRODUCCIÒN DE LA EMPRESA FUNDICION FUCSA SA”
Esto origina la variabilidad de los costos de producción de las piezas, aumento de reprocesos en el área de soldadura, esmerilado y demás
áreas de producción, aumento de días retrasos en las fechas de entrega. Para identificar los problemas que tiene mayor repercusión en el área se
realizó un análisis de la situación con el Gerente de Planta, el Jefe de Producción y el Asistente de Producción.
Gr afi co de Par eto

30 28 120%
25
25 22 20 94% 100% 100%
20 87% 80%
67% 1577% 13
15 53% 11 60%
10 8 40%
37%
5 20% 20%
0 0%
as os os os nt
e al za
s n
irl ip ip ip e on ie c ió
s qu qu
eq
u
eq
u cl i er
s
sp ta
e se s de de
l
lp la ro
co
n lo lo n a ra or
ra e n
cio
n
pa ay
n pa sd ció ci ó m
i ciò to i ca ul
a fa
c
va le
s e
nd en an ip ati
s oti ia sd
fu i c an s m er to
de im m
e m In de at uc
os ten as a ta
m od
n an ll ad al de sp
r
r Fa cu F n
Ho m
ad
e
cc
iò lo
de In l e de
a n e ck
pl la ct
o
un en s
de e s de
r lta
lta ro
%ErACUMULADO Fa
Fa FRECUENCIA

En el diagrama se identifica que los principales problemas se pueden identificar los
siguientes con mayor importancia:
 Inadecuada manipulación de equipos.
 Hornos de fundición con esquirlas.
 Falta de un plan de mantenimiento para los equipos.
 Fallas mecánicas de los equipos.
Estos problemas suman un 53%, por ello nos enfocaremos en solucionar estos
problemas.
Tabla 6:
FRECUENCIA %
NUMERO PROBLEMAS FRECUENCIA
ACUMULADA
%
ACUMULADO
80-20
1 Hornos de fundiciòn con esquirlas 28 28 20% 20% 80%

2 Falta de un plan de mantenimiento para los equipos 25 53 18% 37% 80%
3 Fallas mecanicas de los equipos 22 75 15% 53% 80%
4 Inadecuada manipulación de equipos 20 95 14% 67% 80%
5 Insatisfaccion del cliente 15 110 11% 77% 80%
6 Falta de motivación al personal 13 123 9% 87% 80%
7 Errores en la elecciòn de materiales para las piezas 11 134 8% 94% 80%
8 Falta de sctock de los productos de mayor rotación 8 142 6% 100% 80%
TOTAL 142 100% 80%
Cálculo de OEE
OEE - Actual
Tiempo de Actividad 70
Disponibilidad = = = 72.92%
Tiempo productivo planeado 96
# de partes producidas 14
Desempeño = = = 100.00% OEE = 68.25%
Tasa Esperada x Tiempo de Actividad 0.2 x 70
(# de partes producidas) - (# de partes rechazadas) 14 - 0.9

Calidad = = = 93.60%
# de partes producidas 14
Elaboracion propia
La empresa labora de lunes a sábado 2 turnos por dia de 8 horas cada uno, en cada
horno se procesa una tonelada en 5 horas.
Con los datos actuales se observa que el OEE de la planta de producción es de 68.25%,
lo cual se plantea mejorar este rendimiento con la mejora propuesta. Según cálculos
realizados se obtuvo que un 6.40% de la producción es no conforme, lo cual se desea
reducir estas no conformidades en un 50% hasta llegar a un 3.2%
1.1.3. Caso de estudio
La empresa FUNDICIÓN CHILCA S.A. es una empresa dedicada a la producción de
piezas metálicas de gran tonelaje destinadas a atender las necesidades de la minería y
grandes industrias, la venta de estas piezas las cuales se distribuyen en el mercado
nacional e internacional. Además, cuenta con la planta más moderna de fundición de
piezas de acero del Perú. La capacidad de producción de nuestra planta es de 35 mil
Ton. Anuales; tiene la más amplia gama de productos en el país. Fue creada y fundada
en el año 2011 y busca convertirse en el aliado perfecto de sus clientes, asegurando que
las necesidades y exigencias de los clientes se cumplan en su totalidad.
1.1.3.1 Datos Específicos:
1.1.3.1.1 Datos de la empresa:
 Razón social : FUNDICION CHILCA S.A.
 Tipo Contribuyente: SOCIEDAD ANONIMA
 Actividad Comercial: Fundición de hierro y acero.
 Tamaño de la empresa: Macro
 Inicio de actividades: Enero 2011
 Ubicación física (Dirección y Mapa):
 OFICINA PRINCIPAL: CAL.FRANCISCO MASIAS NRO. 544 DPTO. 1401
URB. JARDIN LIMA - LIMA - SAN ISIDRO
 Planta: AV. SANTO DOMINGO DE LOS OLLE NRO. S/N (STO DOMINGO
DE LOS OLLEROS PAN.SUR KM 69) LIMA - CAÑETE – CHILCA
Figura 8: Ubicación de la empresa
Fuente: Google Maps
1.1.3.1.2 Definición del negocio:

 Misión: Ser la empresa líder en la fundición de hierros y aceros mediante la
innovación, la calidad de nuestros productos y la excelencia en el servicio.
 Visión: Lograr el liderazgo en el sector de fundición de metales en el
mercado nacional, ofreciendo soluciones integrales y brindar un servicio de
excelencia, generando así un importante valor agregado.
 Valores: Generar relaciones sólidas basadas en la seguridad, confianza,
compromiso y respeto absoluto hacia nuestros clientes y socios estratégicos.
 Trabajo en equipo: Poseemos una fuerte identidad colectiva que nos permite
el logro de objetivos, resultado del aporte y esfuerzo de todos los integrantes
de la organización.
1.1.3.1.3 Capacidades organizacionales:
 Innovación: La empresa define esta capacidad como la facultad de poner
en práctica ideas que generen un resultado exitoso.
 Integración: nuestros socios estratégicos comparten objetivos, planes,
errores y estrategias a fin que todos estos prevalezcan sobre objetivos
individualistas.
 Rapidez: Sencillamente, es atender a nuestros clientes y colaboradores con
la mejor disposición y de manera fluida a fin de hacerles la vida más fácil.
1.1.3.1.4 Productos principales:
 MINERÍA
 EXTRACCIÓN:
 Dientes y Partes de Palas
 Zapatas de Orugas para Palas y Perforadoras
 Cremalleras de Palas
 Ruedas Dentadas y Polines para Orugas de Palas y Perforadoras
 Ruedas, Acoplamientos y Partes para Carros Mineros
 CONCENTRADORAS:
 Forros de Molinos Semiautógenos (S.A.G.)
 Forros de Molinos
 Forros de Chancadoras Giratorias
 Forros de Chancadoras de Quijadas
 Forros y Martillos de Chancadoras de Martillos
 Forros para Chancadoras de Rodillos
 Forros para parrillas de clasificación
 Placas de Desgaste Chutería
 Forros para Transportar Bateas
 Catalinas para molinos
 Partes de Desgaste para Bombas de Sólidos
 FUNDICIÓN Y REFINERÍAS:
 Ollas y Cucharas
 Forros para Ductos de Convertidoras
 Marcos, Forros y Labios para Bocas de Convertidor
 Anillos, Polines y Engranajes para Convertidoras
 Quemadores, Sopladores, etc, para Convertidoras
 Moldes para Ánodos
 Grate Bars para Máquinas de Sinterización
 Moldes y Lingoteras
 Bateas para Escoria
 Partes y Piezas de Tostadores
 Ruedas, Engranajes, Eslabones, etc. para Equipos de Fundición
y Refinería.
Elaboración: FUNDICIÓN CHILCA S.A
Fuente: Área de Producción
Figura 9: Mapa de procesos
PRODUCCIÓN OPERACIONES
Del diagrama anterior, podemos observar que los procesos operativos de la

empresa están conformados por las áreas de distribución, gestión de almacén, ventas,
cobranzas, producción y operaciones apoyándose en las áreas tecnología y soporte,
legal, finanzas, recursos humanos, gestión de proveedores, gestión administrativa,
auditoría y marketing a fin que en conjunto aporten mucho valor para fortalecer la
relación con cada uno de los clientes.
1.1.4. Formulación del problema
 PROBLEMA GENERAL:
¿En qué medida la implementación del mantenimiento planificado influye en la

productividad del área de producción de la empresa Fucsa SA?
 PROBLEMAS ESPECÍFICOS
¿En qué medida la implementación del mantenimiento planificado influye en el óptimo

funcionamiento de los hornos de moldeo?
¿En qué medida la implementación del mantenimiento planificado influye en la
ocurrencia de no conformidades en el área de producción?
¿En qué medida la implementación del mantenimiento planificado influye en el
desempeño del área de producción?
 OBJETIVO GENERAL:
Implementar el mantenimiento planificado para mejorar la productividad del área de

producción en la empresa Fucsa SA.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Implementación de mantenimiento preventivo planificado para los crisoles de
fundición.
A través del mantenimiento planificado se reducirá el índice de no conformidades.
 JUSTIFICACIÓN:
Se brindará mantenimiento preventivo a los 4 Crisoles (hornos de fundición), para

evitar que las escorias que se van acumulando en estas ocasionen fallas en las piezas
moldeadas. A esto se le denominara “no conformidades”, las cuales han ido en aumento
en los últimos meses, ya que la demanda ha ido aumentando. Esto genera reprocesos en
aquellas piezas que tienen no conformidades, lo que genera un sobrecosto en el área de
producción, retraso en las fechas de entrega de los productos. Según un análisis
realizado por el área de calidad cada reproceso tiene un costo promedio de 220 dólares.
Para corregir esto se propone implementar una metodología como el mantenimiento
planificado específicamente en los crisoles, en una empresa de fundición de metales
para conseguir los objetivos estratégicos de la empresa orientada a maximizar las
ganancias teniendo como base el incremento de la capacidad productiva.
Esto ayuda a las empresas a minimizar los costos de producción y poder competir en un
mercado globalizado.
En la empresa Fucsa SA se implementará esta metodología, incrementando la

productividad del área de producción, aumentando el indicador de eficiencia del área,
disminuyendo la cantidad de días de retraso de entrega de los pedidos, reduciendo así
los costos adicionales generados por no conformidades de producción.
Estos beneficios son el resultado de mantener las maquinas en óptimas

condiciones para lo cual la metodología brinda herramientas y procedimiento con la
finalidad de reducir los mantenimientos correctivos y así incrementar el desempeño del
área y reducir al mínimo las no conformidades en el área de producción. Todo esto
ayudará a la empresa porque disminuirá los costos de errores, reduciendo las anomalías
en el proceso productivo.
1.1.5. Propuesta de investigación
 PROBLEMA:
La línea de producción de la empresa Fucsa SA ha presentado un aumento en las no

conformidades de producción debido a las escorias que se forman en los crisoles en el
área de producción, los que generan desperfectos en las piezas.
 PROPUESTA:
Luego de un análisis previo, al caso se decidió implementar la metodología del

mantenimiento planificado, el cual trabaja a base de un cronograma, dividido en 7
pasos, que busca empoderar a los operadores en el cuidado, mantenimiento y mejoras de
sus equipos.
Para asegurar el correcto desarrollo de esta metodología, que es parte del

mantenimiento productivo total.
 TÉCNICA:
Para el desarrollo del presente trabajo de investigación, implementación del

mantenimiento planificado en los Crisoles del área de fundición se deberán realizar una
serie de actividades para las cuáles hemos elaborado un cronograma de mantenimiento.
Para la implementación del Plan de Mantenimiento Planificado no solo está involucrado

el Área de Mantenimiento, sino que también se debe trabajar en conjunto con el área de
Producción y bajo el Pilar de Mantenimiento Autónomo implementado. El apoyo de la
alta gerencia es fundamental para que el plan de mantenimiento sea próspero en este
sentido se realiza la implementación de acciones de prevención de mantenimiento, plan
de limpieza de escorias en los Crisoles, entre otros.
1.1.6. Fundamentación y descripción de la técnica

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de mantenimiento
que optimiza la eficiencia de los equipos, reduce las averías, restablece las condiciones
básicas de los equipos y promueve el mantenimiento autónomo del operador y de todos
los operadores y técnicos. Permite mejorar permanentemente la efectividad de los
equipos con la activa participación de los operadores e involucra al personal de
mantenimiento, operación, supervisores, jefes, etc.
Se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de los rendimientos de los

procesos y los medios de producción con la activa participación de todas las personas
que participan en la producción. El mantenimiento productivo total sirve para lograr un
alto nivel de productividad, este nivel de productividad se mide con el indicador
llamado eficiencia general de equipos (EOE).
El TPM se dirige directamente a la obtención de una mayor productividad en planta,

con la disminución de las causas que la limitan, es fundamental la participación de todo
el personal, empezando desde la dirección.
En la Corporación se ha definido el TPM Estratégico para las plantas de la región,

basado en 8 pilares con el objetivo de apoyar al proceso de producción con los niveles
adecuados de disponibilidad, confiabilidad y operatividad, los cuales son:
Pilares que conforman el mantenimiento productivo total:
Primer Pilar – Mejoras Focalizadas: Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de

la planta, esta oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse
con las herramientas estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de
brechas y teoría de restricciones.
Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo: Es volver a integrar el trabajo del operador

con el de operario de mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador
está listo para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos básicos, pero
básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes,
lubricación y mantenimientos básicos.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado: Es tener un buen mantenimiento preventivo,

esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis; para
luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar
la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo.
Cuarto Pilar – Mantención de Calidad: No solo es cuando hacemos, sino que productos
podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo
en cada proceso. Los cuales pueden ser reflejados en la preferencia del consumidor. Los
defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un
problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es
importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.
Quinto Pilar – Control inicial: Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que
pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar
procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y
finalmente ver la instalación y el arranque.
Sexto pilar – Administración y oficinas: Deben reforzarse sus funciones mejorando su

organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional
para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los
tiempos y errores. Estos procesos incrementarían la eficiencia de los procesos
documentarios en todas las áreas.
Séptimo Pilar – Educación y entrenamiento: La formación debe ser polivalente, de

acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los desperdicios se
deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la
formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño
de los empleados y operarios.
Octavo Pilar – Seguridad y medio ambiente: Debiéramos tener estudios de operatividad

combinados con estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y
movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad. Para ellos complementarlo
con una matriz IPERC (Identificación de peligros, evaluación de riesgos y controles).
Mantenimiento Correctivo
Según Gonzáles el mantenimiento correctivo es aquel que sirve para corregir los
problemas que se van presentando en los equipos a medida que los usuarios los van
comunicando, es decir, se espera a que ocurra una falla para que el personal de
mantenimiento entre en acción.
Este tipo de mantenimiento es importante porque no se puede tener un sistema de

gestión de mantenimiento si no contamos con un sistema de mantenimiento correctivo
eficiente. Siempre va a existir el mantenimiento correctivo, ya que siempre aparecerán
averías de manera imprevista, un modelo que este 100% orientado a evitar los
desperfectos tendrá muchos problemas cuando las fallas aparezcan y no puedan ser
solucionadas rápidamente.
La mayoría de las empresas utilizan más tiempo realizando mantenimientos correctivos

que realizando mantenimientos preventivos o predictivos. En algunas empresas se
puede notar que el único mantenimiento que se realiza es el mantenimiento correctivo.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo mantiene en funcionamiento los equipos mediante

la supervisión de planes a realizarse en puntos específicos. Este mantenimiento también
es conocido como mantenimiento planificado, mantenimiento proactivo o
mantenimiento basado en el tiempo pues se trabaja con datos de los fabricantes o con
estadísticas sobre las fallas más comunes en los equipos, aquí el término “planificado”
es la base del significado del mantenimiento preventivo1 . El mantenimiento preventivo
genera un conjunto de planes que deben realizarse en fechas pre- programadas, siendo
estos planes muy completos debido a que en estos se detallan todos los materiales, las
herramientas y los repuestos a emplearse en dicho mantenimiento, también se tiene el
detalle del personal técnico y el personal a cargo de la reparación. El mantenimiento
preventivo evita las paradas no programadas, las cuales se generan debido a que el
personal está acostumbrado a hacer trabajar las máquinas por largos períodos de tiempo
sin efectuar mantenimiento gracias a la velocidad que poseen al reparar las fallas bajo
presión. Los trabajos a la ligera deben evitarse debido a que las zonas en las que se
trabaja son muy peligrosas.
1.1.7. Antecedentes de la propuesta

Arias, 2004. Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para una industria
productora de hormigón pre mezclado. Este trabajo estuvo orientado a diseñar un
programa de mantenimiento preventivo para una industria productora de hormigón pre
mezclado, la cual carecía de un mantenimiento planificado, y por ende mantenía
constantes problemas en la disponibilidad de equipos y repetitivas paradas de
emergencia. El objetivo de diseñar un programa de mantenimiento preventivo para la
mencionada industria productora de hormigón premezclado, es el de permitimos tener
un mantenimiento planificado, dirigido y controlado.
El plan semanal de mantenimiento permite realizar una función importante dentro de la

gestión de mantenimiento, la cual es la de planificar, que consiste en definir metas,
establecer metas y coordinar las actividades. La lista de trabajo preventivos, son
actividades diseñadas para minimizar el riesgo de fallas de los equipos. Las paradas
programadas, permiten planificar el mantenimiento cuando el equipo no debe estar en
marcha y con esto evitar, en lo posible, el mantenimiento de emergencia. El resultado
que se obtuvo, fue el desarrollo de un programa de mantenimiento preventivo para la
industria productora de hormigón pre mezclado, que garantice un 85% de confiabilidad
de los equipos o seguridad de funcionamiento, y por ende el aumento de la capacidad de
los equipos para funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad para
operar sin producir daño.
Adicionalmente, lograr estandarizar y mejorar la productividad de la mano de obra, en

las actividades de mantenimiento. Ruiz, 2009. Implementación de un programa de
mantenimiento preventivo para la maquinaria pesada de la empresa INVERGLOBAL
INC LTDA, el presente diseño e implementación de un programa de mantenimiento
preventivo soportado en una base de datos para registrar las rutinas de mantenimiento
preventivo, las acciones y plazos para la limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y
sustitución de repuestos para la maquinaria pesada y equipos de la empresa
INVERGLOBAL INC LTDA. Aplicada a un diseño metodológico mixto: cuantitativo y
cualitativo. Dicha metodología considera como un elemento fundamental,
complementar la información estadística con la percepción actual de los equipos.
Partiendo de la información que es suministrada por los fabricantes, y la que posee la

empresa sobre la operación de los equipos (contexto operacional), se elaboran los
formatos necesarios para el registro del diagnóstico inicial, para el registro de las
actividades de mantenimiento y operación. Durante la ejecución del programa, se
realiza seguimiento al funcionamiento de los equipos, utilizando para esto lo registros
de las hojas de vida y los informes presentados por los operadores. Finalmente se
compila toda la información allegada para soportar la gestión y permitir darle
continuidad al programa, planificando los futuros mantenimientos.
Con la implementación del plan de mantenimiento que se logró mejorar la capacidad

operativa de los cuatro equipos 21 analizados. Las actividades programadas representan
un ahorro para la empresa, tanto en tiempo como en cursos. Los mayores gastos de
mantenimiento se presentan en mantenimientos correctivos, por lo cual se hace evidente
evitar su ocurrencia al máximo mediante los reportes a tiempo de fallos potenciales.
Mientras en un mantenimiento preventivo se reacondiciona y se cambia una pieza para
evitar que falle, en un mantenimiento correctivo se debe reparar y cambiar una parte
dañada que en su mal funcionamiento pudo haber afectado otros componentes. Barona,
2011.
Diseño e implementación del programa de mantenimiento para las máquinas sopladora

e inyectora – sopladora de la empresa OTORGO LTDA. En la empresa Otorgo Ltda. Se
presentó la necesidad de organizar el mantenimiento de una manera técnica, debido a la
constante utilización del mantenimiento correctivo que no cumplía con las expectativas
de la gerencia de producción debido a los costos adicionales generados. La solución
planteada en este trabajo, es un plan de mantenimiento preventivo que establece de
manera clara tres actividades relacionadas con lubricación, mantenimiento eléctrico o
electrónico y mantenimiento mecánico.
Para diseñar el plan de mantenimiento preventivo se estudiaron los fallos y averías de

los reportes de producción de los años 2009 y 2010, y con la ayuda del personal de
planta se hizo el levantamiento de las actividades con su procedimiento y frecuencia
para las maquinas inyectoras, sopladoras e inyecto-sopladoras. Esta propuesta es una
herramienta valiosa al momento de organizar de manera sistemática el mantenimiento
preventivo de la planta, con la implementación de este mantenimiento conlleva, prever
al máximo cualquier daño repentino en los equipos usados para el proceso, este objetivo
es muy claro al momento de implementar un plan de mantenimiento preventivo.
Aristizábal, 2007. Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la empresa
centrifugados concisa Ltda.
Es un compromiso a nivel general que se involucren todos los procesos de la empresa

entre los cuales no escapa el servicio de conservación y mantenimiento que debe de
brindarse a las instalaciones físicas y equipos, motivo por el cual todo buen gerente de
una organización conociendo los beneficios que produce implementar un adecuado
programa de mantenimiento preventivo debe de apoyar y propiciar las condiciones para
ejecutarlo especialmente si se tiene en cuenta que este representa muchas ventajas como
evitar fallas en gestación dentro de las máquinas, dar seguridad al personal que allí
labora, así mismo a largo plazo se evitaran gastos por daños y accidentes que se pueden
evitar con el mantenimiento preventivo, al igual que se debe de tener en cuenta que esto
representa un ahorro significativo que es posible de alcanzar.
Es así como la implementación de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa

centrifugado conciso Ltda. Permitirá encontrar medios apropiados para evaluar y poder
lograr un mejoramiento en sus procesos, permitiendo así aumentar la efectividad,
eficiencia, eficacia y rentabilidad financiera de la empresa. 22 Correa, José. 2010.
Sistema de información para el mantenimiento de la empresa ladrillera bautista Cáceres
Ltda. El objetivo de este proyecto fue elaborar un programa que pueda servir de
complemento al área de producción en la empresa bautista Cáceres Ltda. y como
soporte al mantenimiento de la maquinaria, al igual que informe a la dirección sobre la
gestión de recursos y procedimientos, llevados a cabo por el departamento de la
empresa.
El estudio con un análisis realizado sobre el departamento de mantenimiento de la

empresa bautista Cáceres Ltda. (Procedimiento y personal), y con una descripción
detallada del proceso de producción, mantenimiento de la maquinaria empleada en el
mismo, después se califican a los diferentes equipos para conocer el estado actual y las
acciones a efectuar en cada uno. Posteriormente se trabaja sobre el índice de criticidad
en las máquinas y se traza el programa de actividades para cada uno de los equipos
(sistema de información manual). Por el último se elabora la programación de un
sistema de información computarizado, que implementan las bases de datos obtenidos a
partir de la disertación realizada y logra copilar la información más relevante con el fin
de controlar, ordenar y evaluar las operaciones de mantenimiento en la empresa, con lo
que se logra obtener índice de producción más eficientes e índices de fallas en las
máquinas más reducidos.
Aporte Nª1
Titulo:
PROPUESTA DE MEJORA EN LA GESTIÓN DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO,
PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL DESEMPEÑO DE LA EMPRESA “MANFER
S.R.L. CONTRATISTAS GENERALES”
Actualmente todos los proyectos de construcción necesitan de una gestión eficiente y
alta competitividad, es por eso que las empresas de este rubro suelen tener dificultades a
la hora de ejecutar proyectos. Se ha identificado que MANFER SRL, presenta elevados
costos de alquiler de maquinaria, a pesar de que cuenta con equipos propios los cuales
presentan baja disponibilidad. La presente tesis busca realizar un análisis situacional de
la gestión actual de mantenimiento, y luego de identificar los principales problemas,
poder plantear con ayuda de las herramientas de la ingeniería industrial, una propuesta
de mejora en el área de mantenimiento que permita optimizar el desempeño de la
empresa contratista.
Aporte Nº 2:
PROPUESTA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PLANIFICADO PARA LA
LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA LATERCER S.A.C.
Fuente:
https://core.ac.uk/download/pdf/94867568.pdf
El objetivo general propuesto es de: un mantenimiento preventivo y planificado. Con el
fin de lograr la máxima eficiencia de las máquinas optimizaríamos la producción con el
adecuado mantenimiento que se les realice, haciendo un correcto mantenimiento
preventivo, reduce las paradas intempestivas que conllevan a las pérdidas de tiempo,
reduce materia prima que se malogra por estas paradas, elevaríamos su nivel de
competitividad al ser más continuo su proceso, que ayuda a la empresa al aumento de su
producción
1.1.8. Motivación
Aplicar las herramientas y los conocimientos adquiridos para lograr reducir las pérdidas
en la empresa de estudio, que han sido $759,550 en los dos últimos años, por las no
conformidades en el área de producción.
Mediante la implementación del mantenimiento preventivo, capacitación al personal, se

reducirán las no conformidades en las piezas de fundición, logrando eliminar los poros,
burbujas y huecos y demás defectos en las piezas. Se eliminarán los reprocesos por
estas causas y a su vez se reducirán las fechas de retraso.
1.1.9. Hipótesis
Al implementar el mantenimiento planificado en los crisoles del área de fundición va a

influenciar en aumentar el desempeño y la productividad del área de producción de la
empresa Fucsa SA esto permitirá que se logren los objetivos específicos: esto a su vez
nos permitirá conseguir los siguientes objetivos específicos: el óptimo funcionamiento
de los hornos de moldeo, disminuir las no conformidades en el área de producción y
mejorar el desempeño del área de producción.
2. CAPITULO II: ESTADO DEL ARTE
2.1. ELABORACIÓN DEL ESTADO DEL ARTE
2.1.1. Prefacio
El presente trabajo de investigación surge de la idea de aportar y mejorar la gestión de la

gestión de mantenimiento de la empresa Fucsa SA basada en la el mantenimiento
preventivo y los pilares del mantenimiento TPM a fin de mejorar el impacto económico
y reducir costos. Para lograr nuestro objetivo, realizamos la búsqueda de artículos
científicos que nos ayuden en la problemática, técnica y propuesta del estudio.
Iniciamos con la búsqueda de importante información y de alta calidad que aporte en

nuestra problemática, proveniente de publicaciones académicas, conferencias, entre
otros de las plataformas Web of Science y Scopus. La búsqueda la realizamos
empleando palabras claves como: mantenimiento, “TPM”, problemas de calidad, no
conformidades, entre otros. La información seleccionada tiene una antigüedad no mayor
a 3 años de publicación. Además, se verificó que la información seleccionada para el
presente trabajo tenga un alto impacto y que verdaderamente aporte en nuestra
investigación, así como que se encuentre registrada en Scimago Institutions Rakings,
donde podemos observar las estadísticas de impacto de cada artículo seleccionado y su
clasificación por cuartiles, y la importancia o prestigio de las revistas de donde
provienen las citas.
Finalmente se realizó el resumen, donde identificamos el impacto de cada Paper y sus

variables.
A continuación, se muestra la tabla 8 con la información de autor, titulo, categoría,

páginas, volumen, DOI de los artículos seleccionados.
2.1.2. Resumen por artículo/ Tabla 7
CATEG. TÍTULO AUTOR FECHA CUARTIL BREVE DESCRIPCIÓN DOI ISSN

CATEG. TÍTULO AUTOR FECHA CUARTIL BREVE DESCRIPCIÓN DOI ISSN
En este articulo se busca
Modelos de optimizar el mantenimiento
mantenimiento de maquinariaen publicados
Evaluar la preparación para bombas centrífugas, identificaron que la presencia de una tendencia
anteriormente, podemos decir que existe
Optimización de la predictivo Poor P, Basl J,
el mantenimiento creciente entre el desarrollo del mantenimiento y las 10.1016/j.promfg
Técnica 2020 problemas o tecnologías
Q2 daños puedeutilizadas.
disminuir el rendimiento de las 23519789
programación de en la región
de las empresas Bianchini,
ŽeníšekA., D El mantenimiento de maquinaria más .2020.02.098
de Bohemia Occidental bombas y generar
sofisticado, las tecnologías implementar
accidentes. Se busco una y el personal
más sofisticadas
Técnica mantenimiento para Pellegrini, M., 2019 Q3
estrategia de calificado
mantenimiento adecuadapara
se necesitan quesugarantice la
operación.
bombas centrífugas Rossi, J.
disponibilidadEny la
la mejora en el desempeño
metodología, se proponedelalas bombas de muestreo de
herramienta
industriales
Productividad en Loera I, Espinosa centrífugas ytrabajo
evitar las paradas
para en el proceso
identificar atravesfactores
los principales del que afectan la
10.1016/j.proeng.
Problema construcción y G, Enríquez C, 2017 Q2 productividad laboral en la industria de la 10.1007/s13198-019-00819-4
construcción y el
2017.08.274 09764348/09756809
MBC(mantenimiento basado en condiciones) 18777058
mantenimiento industrial) Rodriguez J mantenimiento, así como se propone aplicar el pensamiento
Singh, lean para mejorar la productividad laboral.
Éxito del concepto de TPM Jagdeep;
Caso de aplicación de Mantenimiento
la empresa automotriz a Productivo Total para
la que se refiere el estudio de caso,
en una unidad de Singh,
Problema -2018 Q1 potenciar loslaprogramas JIT del
periodicidad y TQM en un esfuerzo
mantenimiento por la las
preventivo
fabricación: un estudio de Harwinder; intervenciones se definen con base en la información de los
mejora continua.
casoDecisiones de Sharma, proveedores de equipos y en la experiencia adquirida 10.1108/IJPPM-01-2017-
por el
mantenimiento preventivo a
Vinayak personal de mantenimiento. Sin embargo, estas0003 técnicas 1741-0401
través de modelos de Vilarinho S, Lopes presentan algunas fragilidades y se pretende que la 10.1016/j.promfg
Problema 2017 En el articulo buscan identificar cómo elegir una estrategia
Q2 23519789
Mantenimiento
optimizaciónorientado
de a I, Oliveira J periodicidad de la Las intervenciones se determinarán de .2017.07.241
mantenimiento: un estudio de mantenimiento que pueda contribuir a evaluar y
manera más objetiva, es decir, utilizando un enfoque
la calidad y la confiabilidad
de caso Lu, B, Zhou, minimizar la científico.
pérdida de El
calidad de los
objetivo productos
principal finales y lael equilibrio
es identificar
Técnica para sistemas de fabricación 2019 Q1
XJ tasa de falla del sistema,
óptimo entreque se comparan preventivas
intervenciones con los umbrales
y correctivas,
multietapa sujetos a identificando las intervenciones preventivas óptimas
correspondientes para decidir si se debe activar el 10.1016/j.conbuildmat.2020.1
monitoreo de condición. periodicidad, considerando un criterio dado (costos).
mantenimiento preventivo
Este documento(PM). 18585
tiene como objetivo investigar el papel del
2786125
mantenimiento para contribuir al desarrollo de estos
Implementación del modo
Resolver la deficiente
paradigmas.gestión de riesgos
Se basa primeroconen
respecto a las
describir las características
de falla y análisis de efectos Muhammad,
fallas de máquinas y equipos de producción. El propósito de circular que
principales de la ecología industrial / economía
(Fuzzy FMEA)
Servicios para la de R; Amarria,
avanzados transponen los conceptos de naturaleza al sistema industrial.
Problema
Técnicagestión
mantenimiento
-2019 Q2 la gestión de Conduce
riesgos esareconocer los riesgos que pueden 10.1016/j.procir.
de riesgos depara Iung B, Levrat E
D; Nawang, 2014 Q3 definir principios y palancas clave que se
2014.07.018
22128271
promover la sostenibilidad ocurrir y desarrollar estrategias para reducirlos o incluso
abordarán para el desarrollo de ecosistemas industriales.
montacargas en la empresa W
evitarlos. Luego, la actividad de mantenimiento se presenta 17578981,
manufacturera PT.XYZ globalmente, lo que permite, en un segundo paso, colocar los
10.18421 / TEM92-03 1757899X
servicios de mantenimiento ya existentes en línea con algunos
de estos principios y palancas
Dada la necesidad de una respuesta rápida al mercado
dinámico actual, la función de mantenimiento se considera
Especificación de requisitos Lopes I, Senra P,
cada vez más importante para empresas industriales.
de un sistema de gestión de Vilarinho S, Sá V,
Eliminación de residuos, en particular la reducción del trabajo 10.1016/j.procir.
Técnica mantenimiento Teixeira C, Lopes 2016 Q3 22128271
en proceso y sobreproducción, requerido por Lean La 2016.07.047
computarizado: un estudio J, Alves A, Oliveira
metodología de fabricación que se ha extendido a través de
de caso J, Figueiredo M
las industrias, destaca y también aumenta el impacto de fallas
o mal funcionamiento de equipos en productividad.
2.1.3. Redacción del Estado del Arte
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
P
Lima, 22 de Junio del 2020
1.1.1.1. ANÁLISIS DEL ARTÍCULO No 01

(Semana 7)
▪ Author (s): Bianchini, A., Pellegrini, M., Rossi, J.

▪ Títle of paper: Maintenance scheduling optimization for industrial centrifugal pumps
(Optimización de la programación de mantenimiento para bombas centrífugas
industriales)
▪ Journal: International Journal of Systems Assurance Engineering and Management.
▪ Volume (issue): 10, No 4
▪ pag – pag (year): 848-860 (2019)
1. Problema que el autor del artículo científico, desea resolver

En este artículo se busca optimizar el mantenimiento en bombas centrífugas, puesto que los
autores identificaron que la presencia de problemas o daños puede disminuir el rendimiento de
las bombas y generar accidentes. Estas averías, causan pérdidas de producción y retrasos en la
entrega de los productos. Los autores, consideran que es necesario implementar una estrategia
de mantenimiento adecuada que garantice la disponibilidad y la mejora en el desempeño de las
bombas centrífugas y evitar las paradas en el proceso.
2. Importancia del problema
En la actualidad, el mantenimiento preventivo es una de las estrategias típicas para evitar

fallas inesperadas en equipos industriales (En el caso del artículo; bombas centrífugas), pero el
hecho de no identificar, previamente mediante un análisis, la condición de los equipos, puede
involucrar intervenciones y costos innecesarios.
3. Estado del arte que hace el autor
El autor Raje et al, define la importancia de las bombas centrífugas en las industrias,
tales como energía eléctrica, petróleo y química industrias, industrias alimentarias, agua y aguas
residuales plantas de tratamiento, agricultura, industrias de papel y pulpa. Explica de una forma
concisa cómo la presencia de fallas puede causar pérdidas de producción y retrasos. Por lo tanto,
identifica necesario la aplicación de estrategias de mantenimiento adecuada para Garantizar la
disponibilidad y fiabilidad de las bombas y evitar la interrupción del proceso (Raje et al. 2000;
McKee et al. 2011; Yunlong y Peng 2012)
El autor Zhan et al, explica que el mantenimiento basado en la condición (CBM), es un modelo
con un enfoque de mantenimiento eficiente para detectar daños en Reparación y reemplazo de
maquinaria y cronogramas en piezas defectuosas (Zhan et al. 2003).
Haroun et al., explica que el CBM basa sus acciones en el estado real del sistema, reduciendo el
número de fallas, minimizando tanto el mantenimiento costos e intervenciones innecesarias, y
mejorar seguridad operacional (Haroun 2015; Keizer et al.2016; Alaswad y Xiang 2017).
Conociendo la condición real de un activo, su rendimiento y degradación, proporciona datos
para toma de decisiones sobre la gestión de activos al final de la vida útil. Algunas opciones
para mantener las bombas en condiciones de trabajo. Podría ser reparar / reemplazar piezas
defectuosas o restaurar y luego revender toda la bomba.
El autor Tsang et al, explica que la condición de un sistema es monitoreado a través de las
mediciones de varios parámetros, como vibración, temperatura, lubricación fuga de aceite o
corriente del motor eléctrico. Después de la adquisición de estos datos, CBM implica analizar e
interpretar estos datos. Identificando si el sistema se desvió de las condiciones normales de
trabajo. Luego, se podrá realizar un diagnóstico y decidir cuándo y qué acciones deben
realizarse (Tsang et al. 2006; Campos 2009; Veldman y col. 2011)
El autor Rana et al., explica cómo el CBM se basa en el monitoreo periódico o continuo de la
condición de un activo para recomendar mantenimiento solo cuando ocurre un comportamiento
irregular. Con este enfoque, CBM puede superar el inconveniente principal de las otras
estrategias de mantenimiento utilizadas. En particular, mantenimiento preventivo (PM) se
utiliza para componentes caros, como rodamientos, paletas y ejes, o, cuando su falla produce
pérdidas importantes en Tiempo de producción y reparación. PM se basa en la idea de que un
existe una relación directa entre el tiempo de actividad (horas o ciclos) de trabajo) y falla de la
bomba. En consecuencia, estrategia de PM tiende a reemplazar y / o revisar componentes a una
velocidad predeterminada intervalos, que normalmente se optimizan con el balance de costos de
producción y mantenimiento y seguridad beneficios (Rana 2016; Gerdes et al.2016).
4. Motivación del autor

La motivación de los autores es el desarrollar y aplicar un mantenimiento basado en la
condición (CBM) para ayudar a la toma de decisiones en la programación de los
mantenimientos.
5. Descripción del aporte del autor

El aporte de los autores se fundamenta en el estudio del mantenimiento basado en la
condición de los equipos, esto rompe los esquemas tradicionales del mantenimiento preventivo
y va más allá, permitiendo a la organización a aportar mucha más información específica para la
elaboración de los programas de mantenimiento.
6. Proceso para resolver el problema (solo si existe validación)

El procedimiento para resolver el problema fue el desarrollar un procedimiento
específico para la recopilación de datos, que es efectivamente comparable y útil, con el objetivo
final de analizar Los parámetros que influyen (por ejemplo, velocidad de rotación y bomba
orientación) y tendencia de vibración con tiempo de actividad (o ciclos de trabajo) y soporte de
decisiones de mantenimiento.
El procedimiento específico para el caso de estudio (bombas centrífugas) constó de cinco etapas
principales:
1. Selección de las bombas en estudio;
2. Definición de la condición de funcionamiento de la bomba durante pruebas de vibración
3. Selección de la instrumentación y recopilación de datos y procesamiento.
4. Definición de las ubicaciones de medición adecuadas.
5. Pruebas y análisis de resultados.
7. Principal resultado (solo si hay validación)

Los resultados del estudio permitieron precisar la ubicación óptima de medición en las
bombas, los valores de vibración en bombas de superficie horizontal y los valores de vibración
en bombas de superficie vertical. Sin embargo, los resultados obtenidos por la aplicación del
procedimiento ha demostrado que el monitoreo de vibraciones y CBM en bombas no es simple,
debido a la presencia de muchos factores. En consecuencia, el enfoque estándar ISO podría ser
demasiado simplista: basar la intervención de mantenimiento en la superación de un umbral
podría determinar algunos errores de mantenimiento, como temprano falla de la bomba o
reemplazo de bombas en buen estado. Los resultados muestran que el parámetro fundamental a
considerar en el monitoreo de la condición es tiempo, un factor que no se considera. En segundo
lugar, controlar el desgaste normal de las bombas. Evaluar cómo y con qué rapidez aumenta la
vibración podría estar relacionado con la entidad de los problemas. Además, el valor de los
umbrales de vibración y alarma podría usarse para comparar y evaluar la gravedad de los
problemas y el tiempo disponible para acciones de mantenimiento.
8. Colocar las referencias bibliográficas referenciadas en este informe
● Accenture report (2014) Circular advantage—Innovative business models and

technologies to create value in a world without limits to growth
● Ahonen T, Tamminen J, Ahola J, Viholainen J, Aranto N, Kestila¨ J (2010) Estimation
of pump operational state with model-based methods. Energy Convers Manage
51(6):1319–1325. https://doi.org/10.1016/j.enconman.2010.01.009
● Alaswad S, Xiang Y (2017) A review on condition-based maintenance optimization
models for stochastically deteriorating system. Reliab Eng Syst Safe 157:54–63.
https://doi.org/10.1016/j.ress.2016.08.009
● Albraik A, Althobiani F, Gu F, Ball A (2012) Diagnosis of centrifugal pump faults
using vibration methods, J Phys—25th International Congress on Condition Monitoring
and Diagnostic Engineering 364:1–12. https://doi.org/10.1088/1742-6596/364/1/012139
● Askew J (2011) Centrifugal pumps: avoiding cavitation, world pumps, July/August:34–
38. https://doi.org/10.1016/s0262-1762(11)70207-3
● Beebe R (2012) Condition monitoring methods for pumps: applying condition
monitoring tests to pumps can save costs by optimizing overhaul scheduling. Chem Eng
119(9):34–40
● Bianchini A, Rossi J, Antipodi L (2018a) A procedure for Condition- Based
Maintenance and diagnostics of submersible well pumps through vibration monitoring.
Int J Syst Assur Eng Manage. https://doi.org/10.1007/s13198-018-0711-3
● Bianchini A, Pellegrini M, Rossi J, Saccani C (2018b) A new productive model of
circular economy enhanced by digital transformation in the Fourth Industrial
Revolution—An integrated framework and real case studies—under review—
Proceedings of the Summer School Francesco Turco, 14-16- September-2018, Palermo
—http://www.summerschool-aidi.it/
● Botero F, Hasmatuchi V, Roth S, Farhat M (2014) Non-intrusive detection of rotating
stall in pump-turbines. Mech Syst Signal Pr 48:162–173.
https://doi.org/10.1016/j.ymssp.2014.03.007
● Brkovic A, Gajic D, Gligorijevic J, Savic-gajic I, Georgieva O, Di S (2017) Early fault
detection and diagnosis in bearings for more efficient operation of rotating machinery.
Energy 136:63–71. https://doi.org/10.1016/j.energy.2016.08.039
● Campos J (2009) Development in the application of ICT in condition monitoring and
maintenance. Comput Ind 60:1–20. https://doi. org/10.1016/j.compind.2008.09.007
● Chilamkurti N, Torabi T, Elhdad R (2014) Ontology-based framework for maintenance
activity analysis and support: a case study for petroleum plant. Int J Syst Assur Eng
Manage 5(1):84–98. https://doi.org/10.1007/s13198-013-0198-x
● Cudina M, Prezelj J (2009) Detection of cavitation in operation of kinetic pumps. Use
of discrete frequency tone in audible spectra. Appl Acoust 70:540–546.
https://doi.org/10.1016/j.apacoust. 2008.07.005
● Dong L, Liao MF, Yang SJ (2010) Filtering modification of vibration signal integration
algorism. Mach Des Manuf 1:46–48 Ellen MacArthur Foundation (2016) Intelligent
Assets: Unlocking the
Figura 10: Factor de Impacto de la revista indexada (Artículo N° 1)
6
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
P

(Semana 7)
▪ Author (s): Singh, Jagdeep; Singh, Harwinder; Sharma, Vinayak
▪ Títle of paper: Success of TPM concept in a manufacturing unit – a case study (Éxito
del concepto de TPM en una unidad de fabricación: un estudio de caso)
▪ Journal: International Journal of Productivity and Performance Management
▪ Volume (issue): Volumen: 67 Número: 3
▪ pag – pag (year): Páginas: 536-549 Fecha de publicación: 2018

A través del artículo, los autores han identificado que algunas empresas han realizado
inversiones en programas como Just-in-Time y Total Quality Management. Sin embargo, los
beneficios de estos programas a menudo han sido limitados debido a equipos poco confiables o
inflexibles. El objetivo de artículo es explicar cómo el Mantenimiento Productivo Total puede
ser usado para potenciar los programas JIT y TQM en un esfuerzo por la mejora continua.

Actualmente, se piensa que la idea principal detrás del mantenimiento es preparar las
piezas y la máquina para hacer lo que se requiera dentro del tiempo y los tamaños asignados y
hacerlo con menos cantidades de recursos. Además de los costos de energía, los costos de
mantenimiento pueden representar una buena parte de cualquier presupuesto operativo.
Entonces se requieren acciones de mantenimiento oportunas que minimicen la incidencia de
tales fallas, y aumenten la fiabilidad de máquinas y equipos a través de la efectiva gestión de la
función de mantenimiento.
Los autores Tajiri y Gotoh, explican que muchas compañías, incluidas Procter and
Gamble, Dupont, Ford y Eastman Chemical, han buscado el Mantenimiento Productivo Total
para aumentar sus programas JIT y TQM en un esfuerzo por la mejora continua. TPM aborda el
mantenimiento del equipo a través de un sistema integral de entrega de mantenimiento
productivo que cubre toda la vida útil del equipo e involucra a todos los empleados, desde el
personal de producción y mantenimiento hasta la alta gerencia (Tajiri y Gotoh, 1992).
Mantenimiento productivo total (TPM), un enfoque con énfasis en los recursos mueve el
paradigma de mantenimiento poniendo énfasis en la participación total de los empleados en las
actividades de mantenimiento. Los operadores y todos los empleados deben participar
activamente en un programa de mantenimiento que permita interrupciones, fallas, paros, fallas,
etc.
Los autores Jain et al., explican que el TPM básicamente trabaja para la participación de
Mantenimiento Autónomo donde los operadores participan en la restauración de 8 (ocho)
pilares principales, cada uno de los cuales se establece para lograr un objetivo "cero". Muchas
compañías luchan por implementar TPM debido a la insuficiencia de conocimiento y
habilidades especialmente en la comprensión de los vínculos entre el 8 Pilar- Actividades en
TPM. Una implementación típica de TPM requiere la participación de toda la empresa y los
resultados completos solo se pueden ver después de 1 año. La razón principal de esta larga
duración se debe a la participación básica y la capacitación en el equipo a su capacidad original
y condición y luego mejorar el equipo. Los 8 pilares de la metodología TPM se muestran en la
siguiente Figura (Jain et al., 2012)
Figura 11: TPM Strategy

Tabla 7: TPM pillars

La motivación de los autores es la aplicación de los conceptos de TPM en una unidad de
fabricación de ABC Company, que es una industria de mediana escala situada en Ludhiana. Se
han ocupado de la fabricación de todo tipo de herramientas manuales, herramientas agrícolas,
herramientas de construcción, herramientas automotrices y herramientas de plomería, etc.
durante los últimos 25 años. ABC Company,

El aporte de los autores se fundamenta estar orientados a la adopción del mantenimiento
móvil o una estrategia de mantenimiento preventivo para potenciar los programas como Just-in-
Time y Total Quality Management en las industrias manufactureras.

ABC Company ha forjado martillos de diferente capacidad, principalmente de 0,5
toneladas, 0,75 toneladas, 1 tonelada y 1,25 toneladas, máquinas de recorte de 75 toneladas y
100 toneladas, respectivamente, punzonadoras de 30 toneladas y 10 toneladas, respectivamente.
Estas son la clave máquinas para su producción. La frecuencia de ruptura en la tienda de forja es
bastante
En este estudio, el concepto de mantenimiento móvil de TPM se ha aplicado en la tienda de
forja de ABC Company. Después de aplicar el concepto, se midió el rendimiento del equipo
antes y después de su implementación a través de OEE. Después de visitar la industria.
Se han seleccionado ocho máquinas en el taller de forja que producen llaves, alicates y sierras
para metales. Sus datos relacionados con la producción, los tiempos de descomposición y las
piezas rechazadas para el mes de diciembre de 2015 y enero de 2016. Se descubrió que la
productividad de estas ocho máquinas no era satisfactoria en comparación con su capacidad. La
razón principal detrás de esto fue que el equipo no se mantuvo adecuadamente. Este concepto
ayudó a la industria a reducir los desgloses, el tiempo de desglose, las tasas de rechazo y el
costo de mantenimiento. La productividad de la planta aumentó simultáneamente. Se realizó un
estudio de ocho máquinas del taller de forja desde noviembre de 2015 hasta marzo de 2016. Se
observó cómo los operadores operaban las máquinas, cómo se mantenía el personal de
mantenimiento.
En el presente estudio, se ha utilizado un modelo jerárquico de tres niveles para descubrir las
posibilidades de éxito después de la implementación del concepto de mantenimiento móvil. En
la Figura 3, se puede ver que el nivel 1 se refiere al objetivo general, el nivel 2 se compone de
los sub-objetivos que incluyen los parámetros de rendimiento mostrados y el nivel 3 está
formado por las alternativas, es decir, un rendimiento mejorado y no mejorado. El diagrama de
flujo como se muestra en la Figura 4 ha sido adoptado para cumplir el objetivo de una mejora
exitosa del rendimiento.
Figura 12: Organizational Success
La compañía de herramientas citada en el artículo, adoptó la estrategia de mantenimiento
móvil y mejoró su productividad al disminuir el tiempo de ruptura. Otros parámetros como
disponibilidad, tasa de rendimiento, tasa de calidad y OEE aumentaron al implementar este
nuevo concepto. Los investigadores observaron que la disponibilidad, calidad, rendimiento y
OEE de la tienda de forja aumentó al implementar el nuevo concepto.
● Reducción media del tiempo de descomposición de ocho máquinas del 23,14%.

● Incremento medio en la producción de ocho máquinas del 15,63%.
● Reducción promedio en la tasa de rechazo de ocho máquinas del 17,94%.
● Incremento promedio en OEE de ocho máquinas de 17.08%.
Los resultados de la investigación sugieren que la mejora de OEE es la mejora más significativa
como resultado de la implementación del mantenimiento móvil en comparación con otros
parámetros de rendimiento. La selección de la industria manufacturera se basa en una técnica de
muestreo conveniente. Además, el estudio puede acceder a otros parámetros de rendimiento
como el tiempo de configuración y el tiempo de actividad.

● Ahuja, I. P. S. and Khamba, J. S. (2008), “Total productive maintenance: literature
review and directions”, International Journal of Quality & Reliability Management,
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Management Review, Vol. 36, No. 2, pp. 72–89.

INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
P

(Semana 3)
▪ Author (s): Lu, B (Lu, Biao), Zhou, XJ (Zhou, Xiaojun)
▪ Títle of paper: Quality and reliability oriented maintenance for multistage
manufacturing systems subject to condition monitoring (Mantenimiento orientado a la
calidad y la confiabilidad para sistemas de fabricación multietapa sujetos a monitoreo
de condición.
▪ Journal: Journal of Manufacturing Systems
▪ Volume (issue): Volumen:52 Número: 3
▪ pag – pag (year): Páginas: 76-85 Fecha de publicación: 2019

A través del artículo, los autores buscan identificar cómo elegir una estrategia de
mantenimiento que pueda contribuir a evaluar y minimizar la pérdida de calidad de los
productos finales y la tasa de falla del sistema, que se comparan con los umbrales
correspondientes para decidir si se debe activar el mantenimiento preventivo (PM).
Actualmente, existen estudios limitados que abordan cómo elegir una estrategia de
mantenimiento. Generalmente, elegir una estrategia de mantenimiento óptima, que esté alineada
con los objetivos de la organización, identifica las deficiencias en la producción, priorizando así
el gasto.
Para los sistemas de fabricación, la calidad del producto y la confiabilidad de la máquina son
dos indicadores clave de salud, que generalmente deteriorarse como resultado del deterioro de la
máquina. El mantenimiento puede mitigar el deterioro de la máquina y en consecuencia,
mejorar la calidad del producto y la fiabilidad de la máquina.
El autor indica en este contexto, propone una política de mantenimiento basada en

la condición (CBM) orientada a la calidad y la confiabilidad para los sistemas de
fabricación en serie de etapas múltiples. En la política, las condiciones de los
componentes relacionados con la calidad se monitorean para evaluar la pérdida de
calidad del producto final. Productos y tasa de falla del sistema, que se comparan aún
más con los umbrales correspondientes para decidir si activar el mantenimiento
preventivo (PM). Cuando se activa PM, un factor de mejora basado en el costo es
introducido para identificar la clasificación de importancia de los grupos de PM y luego
determinar un grupo de máquinas para PM.
Este factor se desarrolla en función de la medida de importancia y considera

conjuntamente la mejora de la calidad y fiabilidad y reducción de costes de
mantenimiento. Se desarrolla un proceso de toma de decisiones CBM multinivel para
evaluar el costo total en el horizonte de planificación para la optimización de decisiones.
La efectividad y superior rendimiento de la política CBM propuesta se demuestra a
través de un estudio de caso de un mecanizado en serie de cuatro etapas sistema que
produce manguitos de eje.

La motivación de los autores es el desarrollar la implementación de una estrategia óptima de
mantenimiento que pueda significar un aumento en las prácticas de seguridad, mejora en la
producción de la organización y conseguir mejorar la eficiencia empresarial y la competitividad.
Este documento propone una nueva calidad y fiabilidad orientada a CBM

política para los MMS en serie donde se inspeccionan las condiciones de los QRC. En
cada inspección, los estados de deterioro revelados de los QRC se utilizan para evaluar
la pérdida de calidad de los productos finales y la tasa de falla del sistema, que además
se comparan con el QLT y el FRT respectivamente a decida si activar PM. La
utilización de QLT y FRT es para asegurar que la calidad del producto final y la tasa de
falla del sistema puedan ser aseguradas en los niveles deseados. Cuando se activa PM,
se introduce el factor de mejora basado en el costo para determinar un grupo de
máquinas para PM. Este factor considera conjuntamente la mejora de la calidad y la
confiabilidad y la reducción de los costos de PM.
La política CBM propuesta se aplica a un mecanizado en serie de cuatro etapas sistema

que produce manguitos de eje. Los resultados muestran que la propuesta. La política de
CBM puede garantizar un alto nivel de calidad del producto y máquina fiabilidad con el
costo total mínimo. Los análisis de sensibilidad muestran que la política de CBM
propuesta puede ajustar de manera adaptativa y efectiva el PM decisiones cuando
cambian los parámetros de costo.

 Shi J. Stream of variation modeling and analysis for multistage manufacturing
processes. CRC press; 2006.
 Cho DI, Parlar M. A survey of maintenance models for multi-unit systems. Eur J
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 Dekker R, Wildeman RE, van der Duyn Schouten FA. A review of multi-
component maintenance models with economic dependence. Mathematical
Methods of Operations Research 1997;45:411–35.
 Nowakowski T, Werbińka S. On problems of multicomponent system
maintenance modelling. Int J Autom Comput 2009;6:364–78.
 Nicolai RP, Dekker R. Optimal maintenance of multi-component systems: a
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 Lu B, Zhou X. Opportunistic preventive maintenance scheduling for serial-
parallel multistage manufacturing systems with multiple streams of
deterioration. Reliab Eng System Safety 2017;168:116–27.
 Ji-wen S, Li-feng X, Shi-chang D, Er-shun P. Tool maintenance optimization for
multi-station machining systems with economic consideration of quality loss and
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 Chen Y, Jin J. Quality-oriented-maintenance for multiple interactive tooling
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manufacturing systems with interaction between station reliability and product
quality. Comput Ind Eng 2018;122:283–91.
 Tambe PP, Kulkarni MS. A superimposition based approach for maintenance
and quality plan optimization with production schedule, availability, repair time
and detection time constraints for a single machine. J Manuf
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
6.1.1.1. ANÁLISIS DEL ARTÍCULO N° 04

P
(Semana 7)
▪ Author (s): Muhammad, R; Amarria, D; Nawang, W

▪ Títle of paper: Failure Mode and Effect Analysis (Fuzzy FMEA) Implementation for
Forklift Risk Management in Manufacturing Company PT.XYZ (Implementación del
modo de falla y análisis de efectos (Fuzzy FMEA) para la gestión de riesgos de
montacargas en la empresa manufacturera PT.XYZ).
▪ Journal: IOP Conference Series: Materials Science and Engineering
▪ Volume (issue): 528
▪ pag – pag (year): 80 – 91 (2019)
1. Problema que el autor del artículo científico desea resolver
Los autores plantean resolver la deficiente gestión de riesgos con respecto a las fallas de
máquinas y equipos de producción. El propósito de la gestión de riesgos es reconocer los
riesgos que pueden ocurrir y desarrollar estrategias para reducirlos o incluso evitarlos.
El autor menciona que las empresas manufactureras necesitan de un sistema conciso

para realizar mejoras y evaluaciones con el fin de elevar el rendimiento. Para ello se necesitaba
de un buen proceso de gestión de riesgos para resolver el problema del daño de la máquina o el
equipo de producción
Con una buena gestión de riesgos, la empresa puede minimizar o incluso evitar los riesgos que
puedan ocurrir para que la productividad de la empresa sea elevada.
Los autores Rusmiati, E, et al, mencionan que el FMEA (Modo de falla y Análisis de
efectos) es un método sistemático para identificar y prevenir problemas que ocurrieron en
productos y procesos. El resultado de este método es RPN (Número de prioridad de riesgo). El
RPN es una referencia para proporcionar recomendaciones que se utilizarán como foco de
mantenimiento y mejora de los mayores tipos de riesgo ocurridos en función de sus prioridades,
en este caso, el riesgo de la mayor falla ocurrida fue en el montacargas. Para obtener la
puntuación del valor RPN, era necesario contar con datos en forma de valores de gravedad (S),
ocurrencia (O) y detección (D). La gravedad es el valor de la gravedad de las consecuencias que
conducirán a la continuación del siguiente proceso, que también es indirectamente perjudicial;
mientras tanto, la ocurrencia es el valor de la frecuencia con la que ocurrieron las posibles
causas de falla; Además, la detección es el valor de hasta qué punto puede ocurrir la causa de la
falla. [Rusmiati, E 2014. Penerapan Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis (Fuzzy FMEA)
dalam Mengidentifikasi Kegagalan pada Proses Produksi di PT. Daesol Indonesia Jurnal Teknik
dan Manajemen Industri.].
Según Xu K, Tang, et al , algunas debilidades convencionales de FMEA son:

1) Las declaraciones en FMEA fueron a menudo subjetivas y cualitativas explicadas en lenguaje
natural.
2) Tres niveles de severidad (S), ocurrencia (O) y parámetros de detección (D) que se suponía
que tenían los mismos intereses, resultó que en la práctica la importancia de los tres parámetros
era
no es el mísmo.
3) El mismo valor del número de prioridad de riesgo (RPN) resultante de la multiplicación de
los niveles S, O y D puede implicar una representación de riesgo diferente.
[Xu K, Tang LC, Xie M, Ho SL y Zhu ML 2002 Fuzzy Assessment of FMEA for Engine
System Reliability Engineering and System Safety 1 17-29].

Las motivaciones de los autores a llevar a cabo este estudio es demostrar la importancia
de utilizar los métodos FMEA Convencional (Modo de falla y Análisis de efectos) y el método
Fuzzy FMEA en la aplicación de análisis de riesgos.

El aporte de los autores es el análisis experimental entre los métodos FMEA
convencional y el Método Fuzzy FMEA, los cuales se utilizaron como foco en los riesgos de
mantenimiento y reparación de una carretilla elevadora en una empresa manufacturera logrando
la identificación de la falla frecuente y minimizando los riesgos del proceso de producción.
De acuerdo con el cuarto informe trimestral sobre mantenimiento, la carretilla elevadora

es una máquina y una instalación de soporte de producción con el valor más bajo de NPM
(Value of Quality Performance / Quality Performance Score). Las carretillas elevadoras
funcionaban como transporte y como un dispositivo que podía levantar artículos. Algunos
factores que causaron el daño a los montacargas se deben a un error humano, la antigüedad del
viejo montacargas, la capacidad de la carga de trabajo que excede la capacidad del montacargas
en sí y el equipo utilizado continuamente. En base a estos problemas, se hizo un análisis de
riesgos del daño que causó la carretilla rota para ser el foco de las mejoras propuestas para
minimizar los riesgos para el proceso de producción del tren. El método elegido en este estudio
fue Fuzzy FMEA (modo de falla y análisis de efectos) en lugar de FMEA convencional. FMEA
convencional tiene varias debilidades que darán resultados menos precisos y vagos.
Las etapas del proceso de Fuzzy FMEA son
descrito abajo:
1) Fuzzyfication, fue un momento decisivo para las funciones de membresía y los conjuntos
Fuzzy de severidad, ocurrencia, detección y Fuzzy RPN (FRPN).
2) Evaluación de la regla difusa, usando la regla IF-THEN donde IF era una variable de entrada
difusa mientras que ENTONCES era una variable de salida difusa. Todas las combinaciones
deben agruparse para producir reglas difusas. Por ejemplo: SI la gravedad fue muy alta, y la
ocurrencia fue muy alta, y la detección fue muy alta, ENTONCES FRPN fue muy alta.
3) Defuzzyfication, con entrada defuzzyfication que fue el conjunto Fuzzy obtenido de la
composición de las reglas Fuzzy, mientras que la salida fue el número en el conjunto Fuzzy. La
técnica utilizada en este estudio fue el Centro de Gravedad (Centroide), que era el valor de
puntuación de la salida obtenida en función del centro de gravedad del proceso de toma de
decisiones. En este estudio, se utilizó la defuzzificación para encontrar el valor de salida en
forma de valor FRPN basado en la entrada que se había definido.
Los datos de la investigación se obtuvieron en montacargas de capacidad de 3 y 5 toneladas

para determinar el valor RPN de cada tipo de daño. La evaluación de la gravedad (S),
ocurrencia (O) y detección (D) fue realizada por montacargas expertos porque no había
suficientes datos sobre factores de riesgo y factores de incertidumbre. En general, el software
Microsoft Excel 2013 se utilizó como instrumento para procesar datos de investigación. Sin
embargo, había un instrumento específico, Fuzzy Logic Toolbox, que es un programa de
software MATLAB que se utilizó específicamente para calcular el valor RPN en Fuzzy FMEA.
Tabla 9: FMEA Assessment Results
Basado en los resultados del cálculo convencional de FMEA, el valor RPN más grande estaba
en el modo de falla del embrague desgastado con un valor RPN de 480. En la evaluación S, O y
D usando FMEA convencional, se obtuvo RPN a partir de los resultados de las tres
multiplicaciones de entradas sin tener en cuenta la clasificación de importancia de cada entrada.
Mientras que en Fuzzy FMEA los resultados de RPN se obtuvieron prestando atención al grado
de importancia (grado de membresía en Fuzzy Logic) de cada entrada.
En los cálculos convencionales de FMEA, las almohadillas de acoplamiento de desgaste tenían
el valor RPN más alto de 480, mientras que la manguera hidráulica rota tenía el segundo valor
RPN más alto de 448. En el cálculo usando Fuzzy FMEA, el valor RPN más alto fue la
manguera hidráulica rota, como 631, mientras que el embrague de desgaste tenía el segundo
valor RPN más alto cómo 630. La diferencia en los resultados se debió a que los cálculos que
usaban FMEA convencional solo multiplicaban el valor de S (gravedad), O (ocurrencia) y D
(detección) sin tener en cuenta la importancia de cada entrada. En FMEA convencional, la
evaluación de los factores de falla aplicados al lenguaje natural obtendrá información ambigua y
vaga. Mientras que con Fuzzy FMEA el valor se generó al observar la importancia de cada
entrada obtenida de los resultados del procesamiento de Fuzzy. Con base en estos resultados, se
puede concluir que el foco de atención en el mantenimiento y reparación de la carretilla
elevadora fue la parte hidráulica con el modo de falla identificado fue la manguera hidráulica
rota. Esto se debió a que el modo de falla tiene una alta intensidad de daño, alta severidad, la
detección de la falla solía ser difícil de detectar con un alto grado de importancia en función de
los resultados del procesamiento difuso.
Hacer el mantenimiento y la reparación ciertamente requiere mucho tiempo y dinero. Esta
prioridad se le dio como una salida para evitar daños que pueden ocurrir en la carretilla
elevadora con costos limitados, así como para acelerar el proceso de manejo de daños en la
carretilla elevadora. Es importante tener en cuenta los sistemas hidráulicos porque tienen una
contribución importante en el levantamiento de la carga que debe levantar la carretilla
elevadora. En este caso, el sistema hidráulico también contribuye de manera importante al
control de potencia de la carretilla elevadora. Al conocer la mayor prioridad de riesgo, se puede
utilizar como foco en el mantenimiento preventivo posterior en la carretilla elevadora.
● Rusmiati, E 2014. Penerapan Fuzzy Failure Mode and Effect Analysis (Fuzzy
FMEA) dalam Mengidentifikasi Kegagalan pada Proses Produksi di PT. Daesol
Indonesia Jurnal Teknik dan Manajemen Industria.
● Xu K, Tang LC, Xie M, Ho SL y Zhu ML 2002 Fuzzy Assessment of FMEA for
Engine System Reliability Engineering and System Safety 1 17-29.
Figura SEQ Ilustración \* FIGURA 15 Factor de Impacto de la revista indexada (Artículo N° 4)
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
C
ANÁLISIS DEL ARTÍCULO N° 05

(Semana 7)
 Author (s): Poor P, Basl J, Ženíšek D

 Títle of paper: Assessing the predictive maintenance readiness of enterprises in
West Bohemian region ( Evaluar la preparación para el mantenimiento
predictivo de las empresas en la región de Bohemia Occidental)
 Procedia Manufacturing
 Vol. 42
 Pag 422-428 (2020)
Monitorear la preparación para la implementación del mantenimiento predictivo

en las empresas con la próxima 4ta revolución industrial 4.0

Este artículo aborda el estudio piloto de la implementación de mantenimiento
predictivo en la región de Bohemia Occidental. Durante abril de 2019, se envió un
cuestionario sobre la tasa de utilización de elementos de la Industria 4.0 a representantes
de empresas en la región de Bohemia Occidental, República Checa. Se recibieron
respuestas de trece empresas, principalmente de directores técnicos, de división y
ejecutivos. A los fines de este cuestionario, solo se interpretaron las respuestas de las
empresas medianas y grandes con 140 o más empleados dedicados a la producción o la
investigación.

Según nuestros modelos de mantenimiento de maquinaria publicados
anteriormente, podemos decir que existe una tendencia creciente entre el desarrollo del
mantenimiento y las tecnologías utilizadas. El mantenimiento de maquinaria más
sofisticado, las tecnologías más sofisticadas y el personal calificado se necesitan para su
operación. El tipo más evolucionado de Mantenimiento de Maquinaria se llama
Mantenimiento predictivo o Mantenimiento utilizando elementos de la Industria 4.0.

El enfoque para el mantenimiento de maquinaria ha cambiado durante las cuatro
revoluciones industriales; desde el control reactivo hacia la predicción de fallas. El
objetivo de este artículo es monitorear la preparación para la implementación del
mantenimiento predictivo en compañías con la próxima 4ta Revolución Industrial en
varias compañías (empresas manufactureras y no manufactureras) que cooperan con la
Universidad de West Bohemia en la región.
5. Proceso para resolver el problema

Durante abril de 2019, se envió un cuestionario sobre la tasa de utilización de
elementos de la Industria 4.0 a representantes de empresas en la República Checa.
El cuestionario fue diseñado para cubrir 4 áreas principales:
 Información general sobre la empresa (tamaño, área de producción, empleados)
 Empresa e industria 4.0 (implementación de I4.0, Quién es responsable de eso)
 Mantenimiento (qué tipo, cómo se hace, mantenimiento software, indicadores,
OEE)
 Industria 4.0. en mantenimiento (implementación, monitoreo, herramientas y
sensores, recolección de datos)
El cuestionario se realizó en pequeñas (15,4%), medianas (38,5%), grandes (15,4%)
empresas y en sucursales con sede en el exterior. De cada compañía obtuvimos
respuestas finales y decidimos no tener en cuenta el tamaño de la compañía.
Por eso, el resultado "final" obtenido es un resumen general del mantenimiento en una
empresa en particular. Puede parecer que solo 13 resultados son débiles, pero para
nuestro estudio inicial fue suficiente.
Las personas directas que respondieron el cuestionario fueron en su mayoría los
primeros puestos de la empresa (CEO, Director, copropietario, Director Gerente,
Director de División) o personas directamente involucradas en el mantenimiento:
Gerentes de instalaciones, Directores Técnicos, Gerentes de Energía, Gerente del
Departamento de Servicio, Director de Proyecto Gestión y Tecnología. También
estuvieron involucrados algunos puestos de no mantenimiento (secretario y delegado
comercial, secretarios), pero la mayoría de estas compañías producen sus productos para
la industria de la ingeniería.
El cuestionario formuló 49 preguntas, divididas en secciones: Información comercial,
Empresa e industria 4.0, Mantenimiento empresarial y Mantenimiento industrial 4.0. En
este artículo, nos centraremos en las preguntas relacionadas con el contexto "Gestión de
mantenimiento en la industria 4.0".
El objetivo de este cuestionario era encontrar respuestas a estos preguntas:
1. ¿Qué elementos de Industry 4.0 utiliza en el mantenimiento?
2. ¿Qué porcentaje de sus dispositivos están conectados a Internet y monitoreados?
3. ¿Cómo se monitorean sus dispositivos?
4. ¿Cuál es la eficiencia general del equipo (OEE) en sus dispositivos clave?
5. ¿Qué especialistas emplea en el mantenimiento? ¿Equipo?
Las preguntas fueron cuidadosamente elegidas para responder a la hipótesis de si la 4ta
Revolución Industrial ya se ha puesto al día con el mantenimiento en las empresas de
esta región.
Equipo de mantenimiento: Cuando se les preguntó qué especialistas de la compañía
están empleados en el equipo de mantenimiento, cinco de once respondieron que
empleaban puestos de mantenimiento por otras habilidades que no eran solo técnicos.
La mayoría de las veces, cuatro veces, emplearon especialistas de TI. Esto solo prueba
que los operadores están completamente involucrados en CMMS y en la red. Con un
mantenimiento de maquinaria más mejorado, se necesitan menos habilidades de
"reparador", pero los operadores cooperan estrechamente con el mantenimiento
dedicado. Los científicos de datos y los analistas de simulación [9,10] son el personal
que necesita.
Eficacia general del equipo: La efectividad general del equipo identifica el porcentaje
de tiempo de fabricación que es realmente productivo. Una puntuación OEE del 100%
significa que está fabricando solo piezas buenas, lo más rápido posible, sin tiempo de
parada. En el lenguaje de OEE, eso significa 100% de calidad (solo piezas buenas),
100% de rendimiento (lo más rápido posible) y 100% de disponibilidad (sin tiempo de
parada). [11] Según la investigación de [12], también existe una correlación inversa
entre el nivel de Mantenimiento y su "factor" OEE. Cuanto más desarrollado sea el
mantenimiento, mayor será la efectividad general del equipo.
6. Principal resultado
Al comparar los resultados del cuestionario con la matriz de gestión del
mantenimiento en el contexto de las revoluciones industriales, podemos concluir que el
mantenimiento en las empresas apenas comienza a aprovechar elementos de la 4ta
Revolución Industrial. Entre los elementos de la Cuarta Revolución Industrial, las
empresas utilizan principalmente el monitoreo en tiempo real con sensores y acceso a
Internet. El pronóstico es hasta ahora único. El equipo de mantenimiento a menudo
incluye técnicos y especialistas en TI, pero no especialistas en datos. La OEE a menudo
no se supervisa y solo el 36% de los encuestados estaba por encima del 90%. La razón
más obvia, por qué NO implementar un nuevo tipo de mantenimiento, es dinero y
tiempo. Las empresas grandes y ricas también tienen sus departamentos de
investigación, y aquí el proceso es más fluido. Se recopilan muchos datos y ya se
implementan en los sistemas ERP existentes. Además, las empresas están informando a
sus empleadores sobre la revolución industrial en curso. En resumen se puede concluir
que el nivel de mantenimiento es más bien el nivel de los elementos característicos de la
tercera revolución industrial.
La parte final del estudio piloto se ocupó de los beneficios de la Industria 4.0.
implementación en mantenimiento.
Los principales beneficios son:
 Mejora del tiempo de actividad
 Reduce los costos de mantenimiento
 Extender la vida de un activo.
 Mayor satisfacción del cliente.
 Reducción de riesgos en el área de seguridad [20], salud….
Por supuesto, en más del 53% de los trabajadores eran conscientes de Industria 4.0.
implementación en mantenimiento. Algunos también fueron motivados con
entrenamientos enfocados en esto implementación.
Según [7] los siguientes ahorros resultan del uso de mantenimiento predictivo:
 Retorno de la inversión: 10 veces más.
 Reducción de costos de mantenimiento: 25% a 30%
 Solución de problemas: 70% a 75%
 Reducción del tiempo de inactividad: 35% a 45%.
 Aumento de la producción: 20% a 25%.
Además. El 100% de los encuestados piensa que el mantenimiento es parte de la
Industria 4.0. Esto está en correlación con [13]. Las compañías están tratando de
implementar la Industria 4.0 en mantenimiento.
La mayoría de las razones por las cuales NO implementar Industry 4.0 en el
mantenimiento fueron de implementación lenta (puede llevar varios años implementar
un nuevo tipo de mantenimiento en los procesos de fabricación) [14]. Otra razón fue
que la compañía se ocupaba de la producción de piezas. Para el mantenimiento
predictivo, es muy importante recopilar datos. En las empresas se utilizaron varias
herramientas para la gestión del mantenimiento: papel y bolígrafo, MS Excel, MS
Access, WIFI / Bluetooth, almacenamiento de datos, software SPC, software de
monitoreo de condición, nube, software de datos, redes móviles, Internet de las cosas,
impresión 3D y Own. software.

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Figura SEQ Ilustración \* FIGURA 16: Factor de Impacto de la revista indexada
(ArtículoN°5)
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
C

(Semana 7)
 Author (s): Loera I, Espinosa G, Enríquez C, Rodriguez J

 Títle of paper: Productivity in Construction and Industrial Maintenance
(Productividad en construcción y mantenimiento industrial)
 Journal: Procedia Engineering,
 Volume (issue): 63 (2017)
 pag – pag (year): 947-955 Published

Mejora de la productividad laboral para la construcción y mantenimiento del
Grupo Industrial Aguila. La investigación se centra en el desarrollo de una metodología
para evaluar la productividad laboral de los proyectos de mantenimiento industrial.

Los resultados del muestreo de trabajo se compararán entre diferentes compañías
analizadas para identificar los factores que afectan negativamente los proyectos de
mantenimiento industrial. Como se muestra en el ejemplo
Figura 17

La industria de la construcción y el mantenimiento es una de las áreas que
presenta un menor grado de desarrollo en la mayoría de los países latinoamericanos, con
lo que se convierte en una actividad que se caracteriza por grandes deficiencias y falta
de efectividad. Sin embargo, se ha detectado la necesidad de mejorar debido al cambio
constante de escenarios donde se desarrolla la actividad.
En la metodología, se propone la herramienta de muestreo de trabajo para identificar los
principales factores que afectan la productividad laboral en la industria de la
construcción y el mantenimiento, así como se propone aplicar el pensamiento lean para
mejorar la productividad laboral.

El principal desafío abordado por esta investigación es la selección de la
metodología para evaluar la productividad laboral de un tipo de industria donde el
trabajo no es repetitivo y no se pueden utilizar técnicas comunes de análisis de trabajo.
Otra dificultad ha sido la metodología de recopilación de datos porque los equipos
trabajan para otras compañías para lo que se requiere para hacer los ajustes necesarios
basados en las especificaciones de seguridad en ellos.
Una de las principales suposiciones en este trabajo es que el tiempo de preparación y el
tiempo dedicado a los suplementos son inadecuados, esto debido a la naturaleza de las
actividades en esta industria. La información obtenida de este estudio arrojará luz sobre
la gestión de proyectos de construcción y mantenimiento, así como los costos asociados
con el mismo, a fin de hacer un uso más eficiente y efectivo de los recursos disponibles,
mejorando así la productividad y la calidad de los servicios ofrecido por la empresa
Grupo Industrial Águila

A través del análisis de los resultados se:
 Determinar la relación de demora en proyectos de mantenimiento industrial.
 Identificar los factores que afectan negativamente la productividad laboral.
 Desarrollar planes para mejorar la productividad laboral.
Una vez identificados los factores que afectan negativamente, se explorarán las
herramientas de fabricación ajustada para eliminar actividades que no agregan valor al
proyecto.
6. Resultados previstos.
Konorti (2012) menciona "Los resultados de un estudio de demora en la razón

pueden ser realmente reveladores. La demora en la razón tiene un atractivo que va
mucho más allá de establecer estándares para la mano de obra indirecta o de servicio".
Según esta publicación, el muestreo de trabajo es un método eficaz. herramienta para
determinar la productividad de la fuerza laboral en las actividades de producción de las
operaciones de fabricación, el muestreo de trabajo puede determinar los niveles de
productividad como una línea de base que proporciona información para nuevas
iniciativas de programas de mejora, tales como Lean Six Sigma o proyectos de
reingeniería.
En este documento, cuando se aplica la técnica de muestreo de trabajo, se propone
obtener la proporción de tiempo que los empleados realizan un trabajo productivo; De
esta manera, a través del mismo estudio, se identificará la proporción de tiempo que los
trabajadores perdieron debido a una mala planificación o gestión y también es relevante
para este tipo de industria identificar si el tiempo adicional se considera suficiente o
requiere ajustes. Los resultados establecerán la productividad actual, niveles y comparar
los resultados que se obtendrán después de implementar mejoras de proceso en
proyectos de mantenimiento industrial, por lo tanto, tiene como objetivo evaluar el
impacto de las mejoras implementadas.

Botero, L. &. A. M., 2004. Guía de mejoramiento continuo para la productividad en la
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Figura SEQ Ilustración \* ARABIC 18: Factor de Impacto de la revista indexada
(ArtículoN°6)
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO

(Semana 7)
C
 Author (s): Vilarinho S, Lopes I, Oliveira J
 Títle of paper: Preventive Maintenance Decisions through Maintenance
Optimization Models: A Case Study (Decisiones de mantenimiento preventivo a
través de modelos de optimización de mantenimiento: un estudio de caso)
 Volume (issue): 11 (2017)
 pag – pag : 1170-1177 Published by Elsevier B.V.

Actualmente, en la empresa automotriz a la que se refiere el estudio de caso, la
periodicidad del mantenimiento preventivo las intervenciones se definen con base en la
información de los proveedores de equipos y en la experiencia adquirida por el personal
de mantenimiento. Sin embargo, estas técnicas presentan algunas fragilidades y se
pretende que la periodicidad de la Las intervenciones se determinarán de manera más
objetiva, es decir, utilizando un enfoque científico. El objetivo principal es identificar el
equilibrio óptimo entre intervenciones preventivas y correctivas, identificando las
intervenciones preventivas óptimas periodicidad, considerando un criterio dado (costos).
Se proporciona una base para obtener una nueva función CMMS que permita
obtener la periodicidad óptima de las intervenciones preventivas. Con este fin, se
destacan los registros de fallas basados en FMEA del equipo y el estudio de
confiabilidad para proporcionar entradas más robustas a los modelos de mantenimiento
y, en consecuencia, soluciones precisas.

La tecnología siempre ha sido un impulsor clave del cambio en la industria, lo que ha
llevado a las empresas a adoptar métodos para mejorar las decisiones de mantenimiento
y luchar por la excelencia en el mantenimiento. Este documento informa sobre un
procedimiento para apoyar la planificación de intervenciones preventivas que se
integrarán en una gestión de mantenimiento computarizada (CMMS) que se discute
considerando las dificultades en su implementación.

Modelos de optimización. El modelo de optimización de mantenimiento
considerado en el procedimiento se basa en el reemplazo de edad política. El modelo
permitirá definir la periodicidad óptima del reemplazo preventivo, considerando los
costos como criterio. Deben verificarse todos los supuestos necesarios antes de
continuar con la aplicación de mantenimiento Modelos de optimización.

El procedimiento propuesto para este fin considera dos puntos cruciales
procesos: estudio de confiabilidad y aplicación de un método de optimización basado en
un modelo de mantenimiento [3,13,17]. Higo. 1 muestra un diagrama conceptual del
procedimiento propuesto. Existe una preocupación inicial para garantizar que los
registros de fallas y los costos de mantenimiento estén completos y correctamente
organizados. se mantienen, de modo que es posible obtener información confiable para
usar en ambos procesos. Relativa a la estudio de confiabilidad, el propósito básico es
investigar estadísticamente posibles tendencias en la ocurrencia de fallas y obtener la
función de confiabilidad del elemento, basada en el conjunto de datos de tiempo de falla
recopilados. El análisis de confiabilidad es generalmente realizado en cinco pasos
presentados por Barabadi [17]: recopilación de datos, análisis preliminar de datos,
selección de modelos, estimación de parámetros y validación del modelo. El siguiente
proceso consiste en la aplicación de mantenimiento.
En este trabajo, un procedimiento que se integrará en un CMMS para determinar

la periodicidad óptima de prevención
Se presentaron reemplazos. El procedimiento se aplicó a un componente específico para
analizar y evaluar las dificultades asociadas con su uso. Con esta evaluación, la
identificación de un conjunto de posibles situaciones problemáticas que los
profesionales pueden enfrentar en la aplicación de modelos de optimización de
mantenimiento y las soluciones correspondientes fue identificada. Las dificultades en la
implementación de modelos de mantenimiento es un tema poco discutido en la
literatura.
Se compartieron soluciones para apoyar a la empresa automotriz en la creación de
condiciones para realizar estudios de confiabilidad y aplicar modelos de mantenimiento.
Por lo tanto, este documento contribuye a minimizar la brecha identificada en la
literatura entre teoría y práctica, analizando exhaustivamente las barreras en cada etapa
del procedimiento propuesto y reflexionando sobre posibles soluciones para
enfrentarlos.
La mayor dificultad fue la falta de registros requeridos y la organización adecuada para
la aplicación del procedimiento. Los el estudio destacó las siguientes limitaciones:
incapacidad para filtrar datos de tiempo por componente y / o modo de falla; fracaso
información, tal como modos de falla y causa efectos, no estandarizada; cálculo vago e
incompleto de la costos asociados con intervenciones de mantenimiento correctivo y
preventivo, para cada componente del equipo. Enfrentado con estas dificultades, una
reorganización de los registros reales y la creación de nuevos registros tuvieron que
llevarse a cabo en el CMMS de la empresa, para garantizar un tiempo de falla riguroso y
la disponibilidad de costos de mantenimiento. Registros de eventos de falla debe estar
respaldado por una estructura de árbol de fallas. Un nuevo procedimiento para
determinar la periodicidad de la prevención. el reemplazo se estableció para definir la
periodicidad de una manera más objetiva que la utilizada en el pasado empresa. En el
futuro, se pretende desarrollar una aplicación informática basada en el método descrito
en este documento y su integración en el CMMS actual. También se diseñará una
función de diagnóstico de fallas. Esta función de apoyo tiene la intención de ayudar a
los técnicos de mantenimiento a identificar modos de fallas, tareas de mantenimiento de
reparación necesarias y repuestos partes y, por lo tanto, para mejorar su eficiencia.
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Figura SEQ Ilustración \* FIGURA 19 : Factor de Impacto de la revista indexada
(ArtículoN°6)
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
C

(Semana 7)
 Author (s): Iung B, Levrat E

 Títle of paper: Advanced Maintenance Services for Promoting Sustainability
(Servicios avanzados de mantenimiento para promover la sostenibilidad)
 Volume (issue): vol. 22, issue 1 (2014)

Este documento tiene como objetivo investigar el papel del mantenimiento para
contribuir al desarrollo de estos paradigmas. Se basa primero en describir las
características principales de la ecología industrial / economía circular que transponen
los conceptos de naturaleza al sistema industrial. Conduce a definir principios y
palancas clave que se abordarán para el desarrollo de ecosistemas industriales. Luego, la
actividad de mantenimiento se presenta globalmente, lo que permite, en un segundo
paso, colocar los servicios de mantenimiento ya existentes en línea con algunos de estos
principios y palancas (por ejemplo, mantenimiento verde), pero también explorar
servicios de mantenimiento avanzados más capaces de apoyar la promoción del
ecosistema industrial cubriendo otros principios y palancas. Estos servicios avanzados
pueden construirse a partir de procesos de mantenimiento convencionales pero
integrando un objetivo de sostenibilidad (por ejemplo, pronósticos de eficiencia
energética) o por procesos innovadores (por ejemplo, regenerativos administración).
Finalmente, los problemas científicos relacionados con estos servicios de
mantenimiento avanzados están subrayando y deberían concretar futuras direcciones de
investigación para los investigadores / profesionales que trabajan en el campo del
mantenimiento.

La ecología industrial (IE) se define principalmente como la ciencia de la
sostenibilidad. Está utilizando herramientas como LCA (Life Cycle Analysis), LCC
(Life Cycle Costing), ERA (Environmental Risk Analysis) [19] y tiene que cumplir con
algunas normas / estándares como ISO14001, ISO9001, OHSAS 18001, SA8000, e
ISO26000 [20].
La ecología industrial se basa en el funcionamiento cuasicíclico de los ecosistemas
naturales [21]. Se basa principalmente en el estudio del metabolismo industrial, es decir,
el análisis de los flujos de material y la energía subyacente a todas las actividades que
realizan un balance energético material. También utiliza los cálculos de optimización y
el análisis del ciclo de vida. Por lo tanto, en el sentido de la ecología industrial:
• "Ecología" se refiere a ecología científica, estudios de ecosistemas.
• "Industrial" significa la sociedad industrial contemporánea en su conjunto (por
ejemplo, sistema de producción, sistema de distribución, servicios públicos o privados,
agricultura, gobierno).

Además de las contribuciones anteriores relativamente bien establecidas, se
deben explorar otras direcciones para promover nuevos servicios de mantenimiento más
capaces de apoyar la promoción del ecosistema industrial. Por ejemplo, es posible
investigar algunos servicios de mantenimiento avanzados con respecto a:
Un uso (economía de funcionalidad) en la forma de mantener un servicio funcional en
un producto, proceso y organización. El servicio está aquí a nivel de rendimiento (alta
abstracción) y no a nivel de componente. La decisión de mantenimiento debe hacerse a
este nivel (enfoque del sistema) manteniendo el enlace con el nivel de componente en el
que se realiza la acción de mantenimiento. En relación con el nivel de rendimiento, el
vendedor del artículo (producto, objeto) tiene un incentivo para aumentar la vida útil del
artículo para controlar mejor su envejecimiento, anticipar mejor sus fallas (para
mantener el servicio en el momento que no se interrumpa), para haga el artículo más
flexible para reutilizar piezas y evite penalizaciones [55]. Una consecuencia trivial del
aumento de la vida (por el mismo servicio ofrecido) es una disminución en la cantidad
de recursos naturales utilizados y desechos en la Biosfera.
Una política de producto / proceso / servicio (L1, L2, L3, P3) que consume menos
recursos naturales y genera menos impacto en el medio ambiente. Esta es una
consideración diferente de mantenibilidad / mantenimiento en la fase de diseño. Debería
permitir desarrollar un servicio aún más eficiente para la fase de diseño (en relación con
el concepto DfM) mediante una integración sistémica de los requisitos de sostenibilidad
(por ejemplo, elección de materiales "limpios", huella de carbono) y una evaluación de
criterios múltiples de estos requisitos.
Por lo general, el mantenimiento se define como una combinación de todas las

acciones técnicas, administrativas y administrativas durante el ciclo de vida de un
artículo destinado a retenerlo o restaurarlo en un estado en el que pueda realizar la
función requerida [34]. Pero la mayoría de la gente se centró más en restaurar la
consideración y piensa que el papel del mantenimiento es "arreglar las cosas cuando se
rompen", pero cuando las cosas se rompen, el mantenimiento ha fallado [35]. Condujo a
una imagen negativa, a ser reconocida como un costo y solo limitada a la fase de
producción. Sin embargo, debido a la necesidad ahora de optimizar los costos (los
costos de mantenimiento son mucho más altos que los costos de adquisición y operación
[38]), el papel del mantenimiento tiene que cambiar (ha cambiado) como se subraya en
[18] a través de visión de "mantenimiento del ciclo de vida". Está defendiendo una
visión de ganancias para el mantenimiento que conduzca a aumentar el número de
partes interesadas en el mantenimiento al esperar resultados en los tres pilares de
sostenibilidad [36] del despliegue de conceptos tales como "mantenimiento esbelto",
"Mantenimiento ecológico", "fabricación circular centrada en el mantenimiento" [17]
[37].

La ecología y la industria, que se han considerado muchas veces como
antagonistas, ahora están asociadas en el concepto de sostenibilidad para respaldar los
tres pilares social / económico / medioambiental. De ese modo, las empresas
industriales y, más precisamente, las manufactureras buscan integrar el medio ambiente
en su estrategia mediante una racionalización innovadora de la producción, tal como lo
promueven los paradigmas de la ecología industrial y la economía circular. Esta
racionalización está favoreciendo la evolución del producto a un enfoque de sistemas de
productos y servicios (PSS). La continuidad de estos servicios se lleva a cabo
principalmente por el mantenimiento, que ya no es un servicio de posventa necesario
para la funcionalidad del producto (sistema) sino más bien una función de servicio
inherente del producto (sistema). Por lo tanto.
La ecología industrial y la economía circular son dos paradigmas que respaldan
las consideraciones de sostenibilidad para lograr que el ecosistema industrial sea más
capaz de apoyar el desarrollo que satisfaga las necesidades del presente sin
comprometer la capacidad de la generación futura para satisfacer sus propias
necesidades. En este marco, el mantenimiento es un actor clave no solo como sistema
habilitador del ecosistema sino también como sistema en sí mismo para ser sostenible.
Por lo tanto, el documento analiza (a) estos paradigmas subrayando sus principios /
palancas clave y (b) la posición de mantenimiento con respecto a estos principios /
palancas. De esa manera, el mantenimiento es ahora considerado ya no como un
servicio de posventa necesario para la funcionalidad del producto (sistema) sino más
bien como una función de servicio inherente del producto (sistema). Condujo al
inventario de algunos servicios / procesos de mantenimiento existentes que contribuyen
al ecosistema industrial, como los relacionados con los requisitos de "mantenimiento
verde" o la filosofía TPM, pero también a proponer direcciones innovadoras, como las
relacionadas con la estrategia de regeneración/restauración de la salud o la gestión
integrada de la energía. Acercarse. Estas direcciones innovadoras implican atacar
nuevos problemas científicos relacionados principalmente con el desarrollo de modelos
adicionales para el monitoreo, diagnósticos, pronósticos, procesos de toma de
decisiones capaces de abordar consideraciones de sostenibilidad (ej. eficiencia
energética, RULS, indicadores de regeneración). Representan algunos desafíos futuros
para los investigadores en el campo del mantenimiento con el fin de estabilizar el
mantenimiento como un contribuyente principal para promover el ecosistema industrial
eco-sistema.
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(ArtículoN°8)
INICIAL DEL
APELLIDO
DEL ALUMNO
C

(Semana 7)
 Author (s): Lopes I, Senra P, Vilarinho S, Sá V, Teixeira C, Lopes J, Alves A,

Oliveira J, Figueiredo M
 Títle of paper: Requirements Specification of a Computerized Maintenance
Management System - A Case Study (Especificación de requisitos de un sistema
de gestión de mantenimiento computarizado: un estudio de caso)
 Volume (issue): vol. 52 (2016)

Dada la necesidad de una respuesta rápida al mercado dinámico actual, la
función de mantenimiento se considera cada vez más importante para empresas
industriales. Eliminación de residuos, en particular la reducción del trabajo en proceso y
sobreproducción, requerido por Lean La metodología de fabricación que se ha
extendido a través de las industrias, destaca y también aumenta el impacto de fallas o
mal funcionamiento de equipos en productividad. La gestión del mantenimiento implica
varias actividades, tales como: planificación del mantenimiento preventivo
comportamiento; programación de actividades considerando los recursos disponibles y
la producción planificada; gestión de repuestos; análisis de datos para reducir la
ocurrencia de fallas y mejorar el desempeño de la función de mantenimiento. Para
apoyar esta función, Las empresas adoptan sistemas de información designados por
sistemas de gestión de mantenimiento informatizados (CMMS) para proporcionar e
información precisa. Se ofrecen varios CMMS en el mercado. Sin embargo, su principal
inconveniente es que no coinciden perfectamente Las particularidades de cada empresa.
Por lo tanto, muchas empresas prefieren desarrollar su propio sistema. Este artículo
presenta un continuo proyecto destinado a desarrollar un CMMS para una empresa de
fabricación. Fases cruciales del proyecto, que implican la identificación de Los
requisitos y las especificaciones del sistema se describen en detalle, mostrando el
enfoque seguido y reflejando sobre su efectividad y eficiencia.
Un programa efectivo debe reflejar el mantenimiento programado que tiene una
naturaleza determinista y el mantenimiento no programado (averías de emergencia) que
tienen una naturaleza estocástica [27], [28]. Según Duffuaa y Al-Sultan [28] "esta
naturaleza estocástica hace que la programación de mantenimiento sea un problema
difícil".
En consecuencia, para obtener un cronograma adecuado a la realidad de la empresa, la
integración de diferentes sistemas o herramientas en un sistema de soporte de decisiones
(DSS) es obligatoria. El DSS ejecutará una mejor programación, teniendo en cuenta las
restricciones actuales relacionadas con la disponibilidad de los técnicos y sus
habilidades, y la disponibilidad del equipo (programación de producción).
La necesidad de un seguimiento constante por parte del coordinador y el técnico para
revisar la programación definida por el sistema disminuirá, lo cual es la causa principal
de la reprogramación.

En términos de mantenimiento predictivo, también se pueden destacar algunas
oportunidades de mejora. La definición de los intervalos de decisión y los períodos de
monitoreo pueden ser compatibles con los modelos de mantenimiento apropiados. De
esta manera, el análisis subyacente de los datos monitoreados permitirá la identificación
del estado de la máquina y establecerá el tiempo apropiado para intervenir, antes de que
ocurra la falla. En consecuencia, se extenderá la vida útil del equipo.
La literatura propone varios modelos para la evaluación rápida de los resultados de
decisiones alternativas de mantenimiento en relación con un objetivo, que se pueden
utilizar para complementar el sistema de mantenimiento de gestión de la empresa [25].

El mantenimiento industrial ha sido reconocido como una función con un impacto
significativo en los resultados generales de las empresas industriales y cuya eficiencia
generalmente tiene un alto potencial de mejora. El mantenimiento se olvidó durante
años en detrimento de funciones organizativas más visibles, como la producción o la
logística, ya que para muchas empresas se considera una función sin valor [1]. Sin
embargo, algunas compañías ya han entendido la importancia de invertir en
mantenimiento debido al impacto que causa en todos rendimiento empresarial [2].
Según Dunn [3], los costos de mantenimiento representan entre el 15% y el 40% de los
costos de producción. El concepto de mantenimiento ha sufrido muchas
transformaciones con el tiempo. En el pasado, el mantenimiento fue descrito por Tsang
[4] como un "mal necesario", el acto de reemplazar un componente en una máquina de
proceso después de que se rompió. Actualmente, el mantenimiento es un proceso de
gestión complejo que asocia varios procesos organizacionales como producción,
calidad, medio ambiente, análisis de riesgos y seguridad [5].
Muchiri y col. [6] también considere que el mantenimiento del equipo y la fiabilidad
son factores relevantes que tienen un fuerte impacto sobre la capacidad de la
organización para proporcionar servicios de calidad y oportunos a los clientes. Teniendo
en cuenta que el mantenimiento es una función importante de las organizaciones, la
gestión del mantenimiento requiere un enfoque multidisciplinario con una perspectiva
empresarial [7].

Planificación de mantenimiento.
El mantenimiento correctivo origina altos costos que también incluyen la pérdida de
producción incurrida debido al tiempo de inactividad del equipo y, por lo tanto, debe
realizarse un mantenimiento preventivo para reducir estos costos. Sin embargo, el
exceso de mantenimiento preventivo también puede generar altos costos una vez que se
desperdician recursos para ejecutar tareas innecesarias [4]. La compañía no sabe si se
realiza un mantenimiento preventivo excesivo y si los intervalos de mantenimiento
adoptados pueden reducirse para reducir los costos. Para cada modo de falla, debe
seleccionarse el tipo de mantenimiento más apropiado (mantenimiento correctivo,
mantenimiento preventivo sistemático o mantenimiento predictivo) y la política de
mantenimiento debe definirse de acuerdo con la gravedad de la falla y los costos
asociados. Se requiere la aplicación de modelos de mantenimiento para definir los
períodos de intervención con mayor precisión y para apoyar la toma de decisiones.
Estos modelos tienen en cuenta varios factores, como la fiabilidad, la disponibilidad y
los costos asociados. Para el uso de En estos modelos, se debe realizar un análisis de
fiabilidad. Esto puede hacerse utilizando los datos registrados por el sistema.
El sistema de gestión de mantenimiento computarizado es una herramienta importante
para que las empresas apoyen las actividades de gestión de mantenimiento.
El sistema actual está adaptado a las actividades realizadas por el departamento de
mantenimiento, sin embargo, existen varias oportunidades de mejora, tales como:
• Análisis de fallas para reducir sus ocurrencias, y para planificar actividades de

mantenimiento y monitoreo de condición;
• Acceso a la información en tiempo real en diferentes lugares para facilitar las
acciones de los técnicos;
• Función de programación de soporte que atiende tanto a la disponibilidad del
técnico de mantenimiento como al plan de producción;
• Apoyar la evaluación del desempeño y las iniciativas de mejora;
• Rastree el movimiento de repuestos que afectan los costos y garantizar su
disponibilidad cuando sea necesario.
La descomposición del equipo por una estructura de árbol y modos de fallas asociados,
registrando su causa y efectos, facilitará el análisis de fallas. AR facilitará el acceso a la
información permitiendo la mejora del rendimiento del técnico y, por lo tanto, la
disminución del tiempo de reparación de cada intervención. El futuro sistema incluirá
metodologías de optimización para apoyar la toma de decisiones.
Este artículo trata sobre los requisitos para el sistema computarizado previsto. En el
futuro, las metodologías para el proceso de toma de decisiones se desarrollarán teniendo
en cuenta las necesidades de la empresa.

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(ArtículoN°9)
2.1.3 Redacción del Estado del Arte
Al analizar los artículos, resolvimos algunas hipótesis que teníamos en la formulación

del problema y las posibles herramientas para la solución. Identificamos diferentes
papers donde utilizan el mantenimiento basado en la condición (CBM), junto con el Total
Quality Management), resulta evidente el tener que realizar una investigación previa para
identificar el problema, con esto podemos tener una mayor perspectiva acerca de la
ejecución y solución que se le dio en otras empresas al problema de los costos altos de
mantenimiento, y sobrecostos por falta de disponibilidad de máquinas. Con ayuda de
estos papers resulto más sencillo identificar la herramienta adecuada para solucionar los
problemas observados en la empresa. Identificamos que no solo podemos basarnos en
la herramienta específica del TPM, si no añadir el MBC ya que cada proceso en la
organización es distinto y a través del análisis de datos se puede encontrar la
herramienta óptima de aplicación. En el estudio llevado acabo sobresalieron las
siguientes citas, las cuales impactaron en la elección de la herramienta adecuada para la
solución del problema.
Según el autor El autor Raje et al, explica de una forma concisa cómo la presencia de
fallas puede causar pérdidas de producción y retrasos. Así mismo, identifica necesario la
aplicación de estrategias de mantenimiento adecuada para garantizar la disponibilidad y
fiabilidad de las bombas y evitar la interrupción del proceso (Raje et al. 2000; McKee et
al. 2011; Yunlong y Peng 2012). Esta documentación nos sirvió para conocer la Técnica
empleada en otros mantenimientos de equipos como el mantenimiento enfocado en la
condición (CBM), la cual identifica los daños y averías en equipos.
Los autores Velmurugan y Dhingra, señalan que para la elección óptima de la estrategia
de mantenimiento, se debe tener en cuenta la efectividad y esta tendrá que medirse y
evaluarse en función de la organización, que puede ser operativa o comercial. La
medición de la efectividad de una estrategia permite que su selección se revise en caso
de cambios en los objetivos principales de la organización (Velmurugan y Dhingra,
2015).
Los autores Jain et al., explican que el TPM básicamente trabaja para la participación de
Mantenimiento Autónomo donde los operadores participan en la restauración de 8
(ocho) pilares principales, cada uno de los cuales se establece para lograr un objetivo
"cero". Muchas compañías luchan por implementar TPM debido a la insuficiencia de
conocimiento y habilidades especialmente en la comprensión de los vínculos entre el 8
Pilar- Actividades en TPM. Una implementación típica de TPM requiere la
participación de toda la empresa y los resultados completos solo se pueden ver después
de 1 año. La razón principal de esta larga duración se debe a la participación básica y la
capacitación en el equipo a su capacidad original y condición y luego mejorar el equipo.
Los 8 pilares de la metodología TPM se muestran en la siguiente Figura (Jain et al.,
2012)- se modificara
3 CAPÍTULO III: PLAN DE TESIS
3.1 GESTIÓN DEL PROYECTO
3.1.1 Objetivos
 OBJETIVO GENERAL
Implementar el mantenimiento planificado en los hornos de fundición, con esto

se busca mejorar la productividad, ya que se reducirá el índice de en los hornos de
fundición, evitando paradas de máquinas, se aumentará el índice de producción y se
reducirán el tiempo de retraso en las entregas.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Implementación de mantenimiento preventivo planificado para los crisoles de
fundición.
 A través del mantenimiento planificado se reducirá el índice de no
conformidades.
3.1.2 Cronograma proyectado para Tesis I y Tesis II
Para identificar todas las etapas que comprende la ejecución del proyecto, y calcular los
tiempos estimados de ejecución, hemos elaborado un diagrama Gantt. Nuestro proyecto
de tesis está estructurado en tres fases y cada una contiene una serie de actividades que
deben de realizarse en forma progresiva. El tiempo total estimado para el cumplimiento
de estas fases es de 270 días o 9 meses aproximadamente.
3.1.2.1 Cronograma proyectado para Tesis I, Tesis II y Tesis III

MES Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero
Ago 07
Ago 14
Ago 21
Ago 28
Nov 06
Nov 13
Nov 20
Nov 27
Jun 05
Jun 12
Jun 19
Jun 26
Ene 01
Ene 08
Ene 15
Ene 22
Ene 29
Nombre de la Tarea
Feb 05
Feb 12
Feb 19
Feb 26
Ini ci o Fi na l i za r
Oct 02
Oct 09
Oct 16
Oct 23
Oct 30
Dic 04
Dic 11
Dic 18
Dic 25
Jul 03
Jul 10
Jul 17
Jul 24
Jul 31
Set 04
Set 11
Set 18
Set 25
Dura ci ón
Proyecto tesis 270 dias

Plan de tesis 33 dias
Recolección de información 10 dias 3/02/2020 13/02/2020
Problemática e impacto de almacén 5 dias 14/02/2020 19/02/2020
Procesamiento de datos recolectados 4 dias 20/02/2020 24/02/2020
Análisis y estratificación 7 dias 25/02/2020 3/03/2020
Identificación del problema 4 dias 4/03/2020 8/03/2020
Definición de objetivos 3 dias 9/03/2020 12/03/2020
CAPÍTULO I 59 dias
Análisis del sector industri al 4 dias 13/03/2020 17/03/2020
Descripción de la empresa 2 dias 18/03/2020 20/03/2020
Muestra de datos de la empresa 7 dias 21/03/2020 28/03/2020
Descripción del proceso 6 dias 29/03/2020 4/04/2020
Identificación de vari abl es del proceso 7 dias 5/04/2020 12/04/2020
Diagrama y datos del proceso 7 dias 13/04/2020 20/04/2020
Problema y cuantificaci ón 8 dias 21/04/2020 29/04/2020
Impacto económico 8 dias 30/04/2020 8/05/2020
Identificación de la causa 10 dias 9/05/2020 19/05/2020
CAPÍTULO II 101 dias
Reunión de involucrados 3 dias 20/05/2020 23/05/2020
Identificación de metodología 16 dias 24/05/2020 9/06/2020
Diseño de la Propuesta 13 dias 10/06/2020 23/06/2020
Diseño de Técnicas y procedimientos mejorados 10 dias 24/06/2020 4/07/2020
Capacitación N° 1 3 dia 5/07/2020 8/07/2020
Listado de Maquinas y datos tecnicos 14 dias 9/07/2020 23/07/2020
Plan de mantenimiento preventivo 16 dias 24/07/2020 9/08/2020
Capacitación N°2 1 dia 10/08/2020 11/08/2020
Implementación de procedimientos de Mantenimiento 15 dias 12/08/2020 27/08/2020
Capacitación N°3 1 dia 28/08/2020 29/08/2020
Control de manteni mientos 9 dias 30/08/2020 8/09/2020
Monitoreo y Control 51 dias
Monitoreo de las actividades 5 dias 9/09/2020 14/09/2020
Verificación de la implementaci ón 10 dias 15/09/2020 25/09/2020
Controlar el cronograma 15 dias 26/09/2020 11/10/2020
Verificar el alcance 13 dias 12/10/2020 25/10/2020
Ajuste de recursos 8 dias 26/10/2020 3/11/2020
Cierre 26 dias
Validación del proyecto 11 dias 4/11/2020 15/11/2020
Liberación de recursos 5 dias 16/11/2020 21/11/2020
Archivo y registro de información 8 dias 22/11/2020 30/11/2020
Comunicación del proyecto 2 dias 1/12/2020 3/12/2020
3.1.2 Gestión de recursos/presupuesto
Elaboramos un análisis del presupuesto para la ejecución del proyecto. Donde se
incluye el personal involucrado en el proyecto, los materiales, la capacitación externa
entre otros costos relacionados al proyecto. Adicional a esto se han comprendido los
equipos necesarios para la implementación, los materiales que podrían requerirse y el
costo de reserva. El costo total para la elaboración de la tesis de es S/.23 513.33
3.1.2.1 Costos de Mano de Obra:
Se detallaron los sueldos de los involucrados el Gerente General y el Asistente de

Producción.
COSTO MANO DE OBRA DIA
COSTO Dias Dedicados
COSTO MANO DE OBRA DIAS/TRABAJADOS Costo Total
DIARIO al Proyecto
INVOLUCRADOS SUELDO 27
GERENTE DE PLANTA S/. 8,000.00 S/. 296.30 5 S/. 1,333.33
ASISTENTE DE PRODUCCION S/. 2,500.00 S/. 92.59 54 S/. 5,000.00
Total S/. 6,333.33
El Gerente General, estará involucrado en la ejecución del proyecto según el siguiente

cuadro.
Gerente General (TIEMPO DEDICADO AL PROYECTO)

Horas diarias Dias a la semana Horas Horas Cantidad de Dias
Dias Totales
dedicadas al proyecto dedicados al proyecto Semales Mensuales Mensuales
0.5 2 1 4 0.5 4.5
El Asistente de Producción, estará involucrado en la ejecución del proyecto según el
siguiente cuadro.
ASISTENTE (TIEMPO DEDICADOS AL PROYECTO)

Horas diarias Dias a la semana Horas Horas Cantidad de Dias
Dias Totales
dedicadas al proyecto dedicados al proyecto Semales Mensuales Mensuales
4 3 12 48 6 54
Adicional a ello se contratará una asesoría externa de un experto en mantenimientos,
para la correcta ejecución del proyecto.
ASESORIA EXTERNA (TIEMPO DEDICADOS AL PROYECTO)

Dias a la semana Dias
Dias a la semana dedicados Dias Totales
dedicados al Mensuales
1 1 2 18
Costos de Materiales:
COSTOS DE MATERIALES, EQUIPOS Y OTROS

COSTO
DESCRIPCIÒN CANTIDAD COSTO TOTAL
UNITARIO
LAPTOP 2 S/ 3,500.00 S/. 7,000.00
TELEFONO 2 S/ 700.00 S/. 1,400.00
PROYECTOR 1 S/ 1,500.00 S/. 1,500.00
INTERNET 1 S/ 250.00 S/. 250.00
PAQUETES DE HOJAS BOND 2 S/ 15.00 S/. 30.00
TOTAL S/. 10,180.00
Resumen de Costos:
COSTO TOTAL DE LA PROPUESTA COSTO

COSTO DE MATERIALES S/. 10,180.00
COSTO DE MANO DE OBRA S/. 6,333.33
ASESORIA EXTERNA S/. 7,000.00
TOTAL S/. 23,513.33
3.1.3 Alcance
PROYECTO: Implementación de mantenimiento planificado en los crisoles (hornos de

fundición) de una empresa dedicada a la fundición de piezas metálicas para minería.
DESARROLLO DE LA PROPUESTA: Se deberá identificar el alcance del proyecto,

los involucrados, costos, metodología y propuesta de la mejora, donde se identificó las
causas raíces y la data de la empres para análisis.
DESCRIPCIÓN DEL ALCANCE:
El objeto del proyecto, es la implementación de las herramientas del mantenimiento

planificado del TPM en los crisoles del hare de fundición de la empresa Fusca SA. Al
implementar esto se logrará optimizar los costos de reprocesos y su eliminación,
aumentar los indicadores de producción, reducir el índice de no conformidades y los
retrasos en los tiempos de entrega.
El alcance de la mejora solo incluye los crisoles, luego de su implementación, se

realizará un análisis para su aplicación en los diferentes procesos del área de
producción. De tener un resultado positivo se realizará la implementación en toda la
empresa, para lograr una reducción en los tiempos y costos de fabricación, aumentando
el índice de producción, reducir el tiempo inoperatividad de las máquinas, las no
conformidades entre otros. Se deberá tener en cuenta un análisis previo a su aplicación
ya que cada sub proceso es independiente y tiene sus propias variables.
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and Needs. Sustainability, 2012, 4, pp 154-174.

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

SEMINARIO DE INVESTIGACIÓN APLICADA

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: Production Management

 ALUMNO N.° 02: Isaias Cubas Hoyos

 Yasser Yarin Achachagua

2. CAPITULO II: ESTADO DEL ARTE

MES 2018 2019

ENERO 894 17.02 53

ENERO 1190 16.41 73

DIAS PROMEDIO DE RETRASO

FIGURA 5 DE COSTO PROMEDIO POR ERROR EN PRODUCCIÒN

1.1.2. Análisis del problema

Se emplearán algunas herramientas de calidad como el árbol de problemas y diagrama

AUMENTO DE NO CONFORMIDADES EN EL AREA DE PRODUCCIÒN DE LA

Fuente: Área de Producción- FUNDICIÓN CHILCA S.A.

MANO DE OBRA MATERIALES MÉTODOS

MAQUINARIA MEDIDAS MEDIO

Fuente: Área de Producción- FUNDICIÓN CHILCA S.A.

Gr afi co de Par eto

Fuente: Área de Producción- FUNDICIÓN CHILCA S.A.

1 Hornos de fundiciòn con esquirlas 28 28 20% 20% 80%

(# de partes producidas) - (# de partes rechazadas) 14 - 0.9

Fuente: Google Maps

1.1.3.1.2 Definición del negocio:

Del diagrama anterior, podemos observar que los procesos operativos de la

¿En qué medida la implementación del mantenimiento planificado influye en la

¿En qué medida la implementación del mantenimiento planificado influye en el óptimo

Implementar el mantenimiento planificado para mejorar la productividad del área de

Se brindará mantenimiento preventivo a los 4 Crisoles (hornos de fundición), para

En la empresa Fucsa SA se implementará esta metodología, incrementando la

Estos beneficios son el resultado de mantener las maquinas en óptimas

1.1.5. Propuesta de investigación

La línea de producción de la empresa Fucsa SA ha presentado un aumento en las no

Luego de un análisis previo, al caso se decidió implementar la metodología del

Para asegurar el correcto desarrollo de esta metodología, que es parte del

Para el desarrollo del presente trabajo de investigación, implementación del

Para la implementación del Plan de Mantenimiento Planificado no solo está involucrado

1.1.6. Fundamentación y descripción de la técnica

Se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de los rendimientos de los

El TPM se dirige directamente a la obtención de una mayor productividad en planta,

En la Corporación se ha definido el TPM Estratégico para las plantas de la región,

Primer Pilar – Mejoras Focalizadas: Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo: Es volver a integrar el trabajo del operador

Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado: Es tener un buen mantenimiento preventivo,

Sexto pilar – Administración y oficinas: Deben reforzarse sus funciones mejorando su

Séptimo Pilar – Educación y entrenamiento: La formación debe ser polivalente, de

Octavo Pilar – Seguridad y medio ambiente: Debiéramos tener estudios de operatividad

Este tipo de mantenimiento es importante porque no se puede tener un sistema de

La mayoría de las empresas utilizan más tiempo realizando mantenimientos correctivos

El mantenimiento preventivo mantiene en funcionamiento los equipos mediante

1.1.7. Antecedentes de la propuesta

El plan semanal de mantenimiento permite realizar una función importante dentro de la

Adicionalmente, lograr estandarizar y mejorar la productividad de la mano de obra, en

Partiendo de la información que es suministrada por los fabricantes, y la que posee la

Con la implementación del plan de mantenimiento que se logró mejorar la capacidad

Diseño e implementación del programa de mantenimiento para las máquinas sopladora

Para diseñar el plan de mantenimiento preventivo se estudiaron los fallos y averías de

Es un compromiso a nivel general que se involucren todos los procesos de la empresa