3 Libro Perfo 4

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CONTROL DE CORROSIÓN 171
• C: superficie de acero en la que se ha oxidado la cascarilla de Uno de los problemas con la detección y medición de sales solubles
laminación o de la que se puede raspar, pero con una ligera es la amplia variabilidad asociada con la medición de los niveles de sal
picadura visible bajo una visión normal. en superficies rugosas. La replicación es difícil. Un método prometedor
• D: superficie de acero en la que se ha oxidado la cascarilla de para disminuir esta variabilidad es el desarrollo de pruebas conductimétricas.
laminación y en la que se pueden ver picaduras generales con
una visión normal. En lugar de utilizar valoraciones colorimétricas o métodos similares para
determinar el contenido de sal en una superficie metálica, la superficie
Otras organizaciones han proporcionado estándares similares para puede exponerse a una fuente de agua desionizada y la conductividad
clasificar la superficie inicial de los metales antes de la preparación de la resultante puede medirse como una indicación directa de las sales
superficie [16, 17, 34]. solubles que están presentes.
Cada tipo de recubrimiento de pintura tendrá una superficie específica Este método tiene el beneficio adicional de medir todas las sales, no solo
requisito de preparación que debe seguirse. los iones de cloruro [37–40].
La adhesión adecuada de la pintura depende de la eliminación de Las superficies de acero deben tener un perfil para que los
todas las grasas y otros contaminantes orgánicos antes de la preparación revestimientos de pintura desarrollen un contacto superficial y una
de la superficie. No se puede confiar en abrasivos o chorros de agua para adherencia adecuados. Este es uno de los principales resultados del
hacer esto, por lo que generalmente es necesaria una limpieza con chorreado abrasivo y se considera una limitación para muchas operaciones
solventes para eliminarlos. Esta contaminación normalmente se detecta de chorro de agua. Si el perfil de la superficie es demasiado profundo, las
visualmente, pero a veces se usa iluminación ultravioleta (300-399nm) películas de pintura no cubrirán adecuadamente los puntos más altos y
para ayudar en la detección de contaminantes orgánicos [35]. se producirá una oxidación puntual. Esta idea se muestra en la Figura
Durante muchos años se ha reconocido que la presencia de sales 6.11. La oxidación precisa es antiestética, pero también puede provocar
solubles en las superficies metálicas provoca fallas prematuras en los socavaciones y problemas de corrosión más amplios. El perfil de la
recubrimientos. Estas sales son normalmente cloruros y sulfatos, pero superficie necesario para asegurar una adherencia adecuada y evitar
también pueden estar presentes otras especies. Por lo general, se oxidaciones puntuales dependerá del tipo de recubrimiento involucrado.
eliminan mediante lavado a presión. Los productos comerciales patentados
afirman ayudar en esta eliminación de sal. Los patrones de anclaje y las determinaciones del perfil de la superficie
La contaminación por cloruro recibe la mayor parte de la atención de la generalmente se evalúan visualmente colocando
sal soluble, y es probable que cualquier proceso de lavado que elimine prepararon comparadores ópticos en la superficie y compararon las
las sales de cloruro también elimine otras sales. superficies adyacentes chorreadas con abrasivo con el comparador. La
No se dispone de estándares reconocidos internacionalmente sobre figura 6.12 muestra una versión de los comparadores disponibles
los niveles aceptables de contaminación por sal en una superficie comercialmente que se usan para este propósito.
metálica, aunque se están realizando esfuerzos para desarrollarlos. La Las comparaciones se realizan con una lupa construida especialmente
Tabla 6.10 muestra los límites sugeridos por NACE para estructuras costa que permite comparar la superficie en cuestión con cuatro grados
afuera. Estos niveles deben medirse utilizando métodos sugeridos por diferentes de preparación de la superficie. Otros métodos de determinación
ISO y otras normas [8, 20, 36–40]. del perfil de la superficie incluyen el uso de una cinta de réplica para crear
una imagen negativa de la superficie en cuestión. Se aplica una cinta de
plástico suave con un respaldo duro en el área en cuestión.
Después de retirar la cinta, se mide el perfil de la réplica de la cinta con

TABLA 6.10 Contenido de iones de cloruro soluble total máximo un microscopio especialmente calibrado [29, 41–46].
permitido recomendado para estructuras costa afuera [26]
Los inspectores de revestimientos también usan fotografías visuales
Nueva construcción Mantenimiento
disponibles de NACE y SSPC para documentar las condiciones de la
Categoría de recubrimiento (mgmÿ2) (mgmÿ2)
superficie que se esperan después de la limpieza con chorro abrasivo o
Zona de salpicaduras, exterior 20a 20a
con chorro de agua [16, 47–50].
zona sumergida y tanque
de agua de lastre
20 50 Acero saliente sujeto a oxidación puntual
zona atmosférica
Aceros inoxidables 20 20
a El nivel de contaminación salina residual en la superficie tiene un efecto

muy significativo en la vida útil de los sistemas de recubrimiento de tipo
inmersión. Se debe obtener una superficie limpia antes del recubrimiento.
Sin embargo, si el contenido de iones de cloruro soluble es alto y obtener una
superficie limpia es demasiado costoso, el aplicador del revestimiento y el propietario
de la instalación deben acordar el contenido de iones de cloruro soluble permitido.
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International. Figura 6.11 Acero saliente sujeto a oxidación puntual.
172 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Figura 6.13 Medidor de muescas o escalones de película húmeda aplicado a

una superficie recién pintada. Fuente: Cortesía de NACE International,
reproducido con autorización.
Figura 6.12 Disco comparador de perfil de superficie KeaneÿTator. una cobertura adecuada y muchas películas gruesas no curarán
Fuente: Fotografía cortesía de KTAÿTator, Inc., reproducida con autorización. correctamente. Si es necesaria una medición más precisa, se pueden
usar calibradores de rodillos excéntricos, calibradores de lentes o
micrómetros de aguja [51–53].
La apariencia de las superficies granalladas variará según el grano
específico utilizado y el sustrato de acero en cuestión. A menudo es Inspección después de la aplicación Las pruebas más comunes que
recomendable preparar una muestra de campo para propósitos de se aplican a las películas secas son las mediciones de espesor y
referencia antes de comenzar un proyecto de preparación de la superficie. adhesión.
Esta muestra de campo, representativa de la limpieza superficial Los medidores de espesor magnéticos se utilizan generalmente para
acordada para el proyecto, puede ser una placa de metal o una parte de determinar el espesor de película seca en sustratos de acero. Deben
la estructura. Estas áreas preparadas pueden luego ser utilizadas como calibrarse y son menos precisos en superficies curvas o aceros al
referencia por el contratista y el inspector. Es importante que la superficie carbono delgados (láminas versus placas).
se conserve en su condición “según lo acordado” hasta que se complete Por lo general, no se pueden usar en la mayoría de los aceros inoxidables,
el proyecto. con la excepción de los aceros inoxidables martensíticos de cromo 13
de baja aleación que se usan para tuberías y aplicaciones similares,
donde deben calibrarse especialmente para compensar la reducción de
Inspección antes y durante la aplicación del revestimiento la ferrita alfa magnética en el metal [ 52, 53].
Los equipos y métodos de aplicación deben inspeccionarse antes y
durante las operaciones de pintura. Esto incluye asegurarse de que los Las mediciones magnéticas no destructivas se pueden confirmar
pigmentos se mezclen y suspendan en el vehículo, que se mantengan mediante pruebas destructivas, que también se utilizan en casos de
las mezclas adecuadas de pinturas de dos componentes, etc. Las nuevas disputas. La prueba destructiva más común utiliza un calibre Tooke, que
pinturas con bajo contenido de COV hacen que la aplicación de mide el revestimiento cortado expuesto después de haberlo cortado con
recubrimientos sea más difícil y más difícil de aplicar. un trazador especial [54]. Las superficies cortadas expuestas, que se
El espesor de la película húmeda normalmente se determina muestran en la Figura 6.14, se observan con una lupa especial y el
manualmente insertando una herramienta especial en la película húmeda grosor de los bordes cortados se calibra en el instrumento.
como se muestra en la Figura 6.13. Las muescas entre los dientes de
esta herramienta tienen varias profundidades y el espesor de la película Las pruebas de adhesión son pruebas destructivas que a menudo se
húmeda se determina como el punto medio entre la última muesca realizan en películas secas de acuerdo con una variedad de estándares
recubierta y la siguiente muesca más profunda. Una vez que se mide el internacionales [55–57].
espesor, la película húmeda generalmente fluirá hacia atrás y cubrirá las Las vacaciones del recubrimiento son defectos (generalmente
marcas de los dientes. El espesor de la película seca se puede estimar agujeros, que pueden ser microscópicos) en el recubrimiento que
conociendo el porcentaje de sólidos en la pintura, y se pueden tomar exponen el metal subyacente al ambiente corrosivo. Normalmente se
medidas correctivas para volver a aplicar más pintura o reducir la tasa detectan mediante un detector de vacaciones eléctrico.
de aplicación según sea necesario. Las películas delgadas no proporcionarán Se pasa un electrodo sobre la superficie que se está inspeccionando,
y, cuando pasa sobre un defecto, el sistema pasa corriente entre el Condiciones climáticas Se deben medir las condiciones climáticas
electrodo y el metal que se está inspeccionando [58, 59]. El operador antes de que puedan comenzar las operaciones de recubrimiento. La
puede entonces marcar las vacaciones para la reparación. Esto se Tabla 6.11 muestra las condiciones en las que se formará condensación
muestra en la Figura 6.15. Mientras que la Figura 6.15 muestra la en una superficie metálica según la temperatura del metal, la
inspección de un revestimiento interno en una tubería de gran diámetro, temperatura del aire y la humedad relativa. NORSOK y DNV especifican
el mismo procedimiento se realiza en estructuras metálicas, exteriores que no se pueden realizar aplicaciones de revestimiento o limpieza
de tuberías y cualquier estructura de acero revestida con un sistema abrasiva final si la humedad relativa es superior al 85 %, la temperatura
de revestimiento no conductor. Los detectores de vacaciones deben del acero es inferior a 3 °C (5 °F) por encima del punto de rocío y las
seleccionarse para la aplicación adecuada, ya que los detectores de aplicaciones de revestimiento y las temperaturas de curado debe estar
alto voltaje que se usan en revestimientos exteriores de tuberías de por encima del punto de congelación tanto para la temperatura del aire
película gruesa dañarían los revestimientos más delgados, y los como del metal [8, 60]. estos noruegos
instrumentos de voltaje más bajo que se usan para películas delgadas
no penetrarían en revestimientos más gruesos y resistentes [58– 60].
Cualquier defecto que se observe durante la preparación de la
superficie, durante la aplicación o después del secado de la película
debe notarse y remediarse antes del siguiente paso en el proceso de
revestimiento o construcción.
Aÿ Bÿ
A=Aÿ tan 45° =Aÿ
bronceado 45°=1
UN Capa superior
B 45° Primer
Sustrato de acero
Figura 6.15 Prueba de vacaciones eléctricas en el interior de una

Figura 6.14 Sección transversal de un corte de recubrimiento para la medición tubería de agua de gran diámetro. Fuente: J. Brodar [25].
con calibre Tooke de espesores de película seca. Reproducido con permiso de NACE International.
TABLA 6.11 Humedad relativa y temperaturas de condensación superficial en superficies metálicas sin aislamiento
Temperatura del aire circundante (°F)

superficie metálica
Temperatura (°F) 40 45 30 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120
35 60 33 11
40 69 39 20 69 8
45 45 27 14
50 71 49 32 20 11
55 73 53 38 26 17 9
60 75 56 41 30 21 78 59 45 34 14 9
65 25 79 61 48 37 80 64 50 81 18 13
70 66 81 23 22 16 13
75 40 32 25 20 35 29 15
80 53 43 16 22
85 68 55 46 37 30 25
90 82 69 58 49 40 32
95 % de humedad relativa 83 70 58 50 40
100 84 70 61 50
105 85 71 61
110 85 72
115 86
Fuente: Baboian [61]. Reproducido con permiso de NACE International.

Los estándares están pensados principalmente para las condiciones frías Las soldaduras salteadas a menudo se aplican para mantener el
y húmedas que se encuentran en el Mar del Norte y en las obras de equipo en su lugar durante la construcción y, por lo general, brindan la
construcción cercanas. NACE utiliza las mismas recomendaciones de resistencia adecuada para fines estructurales. Desafortunadamente, si no
humedad relativa y además recomienda temperaturas del aire superiores se sellan con soldaduras de sellado continuas, permiten que se formen
a 5 °C (40 °F). Algunas pinturas se pueden aplicar a temperaturas más grietas. Este es un problema importante para cualquier estructura
bajas, y los sistemas de revestimiento de uretano curados con humedad destinada al servicio de inmersión, porque las grietas permiten que la
se pueden usar a humedades más altas [26]. Los revestimientos siempre humedad se acumule y cree problemas de corrosión incluso en exposición
deben aplicarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y atmosférica. No es necesario que las soldaduras de sellado sean fuertes,
algunos revestimientos, por ejemplo, los epoxis, pueden requerir ya que esto podría causar la distorsión del metal, como se muestra en la
temperaturas más altas para un curado adecuado. Figura 4.35, pero deben ser herméticas e inspeccionadas para asegurarse
de que no queden grietas ni hendiduras.
Áreas de preocupación y concentración de inspección

Las soldaduras deben esmerilarse hasta que queden lisas y las salpicaduras de
Esta sección pretende ilustrar una serie de prácticas necesarias para soldadura deben ser esmeriladas hasta que queden planas para que no produzcan
garantizar la aplicación, inspección y reparación exitosas de los capas delgadas o puntos desnudos en el revestimiento (Figura 6.17) [62].
recubrimientos. En cualquier estructura hay áreas donde la preparación, Los vacíos debidos a perforaciones con puente o a la contracción del
aplicación y reparación de la superficie de los revestimientos son más revestimiento acumularán humedad, especialmente en el servicio de
difíciles. También hay regiones en una estructura donde el daño por inmersión, y eventualmente conducirán a la falla del revestimiento (Figura 6.18).
corrosión, si se encuentra, será más significativo que el daño antiestético La agudeza de las gubias o esquinas internas debe esmerilarse
en otras partes de la misma estructura. Estas son áreas que a veces suavemente o, en el caso de esquinas internas como las que se muestran
pueden remediarse antes del recubrimiento. Si no pueden, se debe prestar en la Figura 6.19, un cordón de soldadura redondeado puede aumentar el
especial atención durante todas las fases de un proyecto de recubrimiento, radio y brindar más área de superficie para la adhesión.
así como durante las operaciones cuando las áreas difíciles/críticas
requieren un énfasis adicional. La construcción remachada debe evitarse y atornillarse
conexiones limitadas siempre que sea posible [62].
Características clave que deben remediarse antes de aplicar el Revestimiento de rayas Ciertas ubicaciones clave seguirán siendo
recubrimiento Existen ciertas características, quizás defectos difíciles de limpiar, revestir e inspeccionar. Es una práctica común utilizar
estructurales, en las estructuras que deben eliminarse antes de la revestimientos en franjas en estos lugares. Una capa de rayas es un
preparación de la superficie y la aplicación del recubrimiento. Varios de recubrimiento complementario que se aplica para garantizar que haya una
estos se muestran en las Figuras 6.16–6.19. Estas características deben protección adecuada de áreas críticas como bridas, bordes, soldaduras,
eliminarse o minimizarse antes de que comience la preparación de la sujetadores y otras áreas irregulares.
superficie; de lo contrario, provocarán fallas prematuras en los
recubrimientos [62].
Deseable Se requiere atención especial
Soldadura continua Saltar soldadura
Figura 6.16 Saltar soldaduras frente a soldaduras continuas. Fuente: Figura 6.17 Salpicaduras de soldadura. Fuente: Reproducido con autorización
Reproducido con autorización de NACE International. de NACE International.
Revestimiento
Gubia con puente Sustrato de acero
Figura 6.18 Gubia con recubrimiento de puente sujeto a acumulación de humedad y corrosión.
Acero
Vacío
espacio
Revestimiento
Figura 6.19 Espacio vacío causado por la contracción del recubrimiento.
Figura 6.21 Brida en el exterior de un tanque de almacenamiento sobre tierra. Se

eliminó toda la corrosión y se redondearon los bordes antes de la limpieza con
chorro abrasivo y el revestimiento en franjas.
Figura 6.20 Revestimiento de rayas antes de pintar en un tanque de

almacenamiento sobre el suelo. A: soldaduras, B: montaje a través de la pared, C:
fijación de escalera.
(Figura 6.20) [8, 63]. Debe permitirse que se pongan al tacto antes de
recubrirlos.
Las capas de rayas generalmente se aplican con brocha o rodillo para
garantizar el espesor adecuado. Su color debe contrastar con el sustrato
y con el recubrimiento para permitir una fácil inspección y asegurar una
cobertura adecuada. Se considera una buena práctica esmerilar todos los Figura 6.22 Ayuda para la construcción en la pared de un tanque de una estructura
bordes y extender el decapado al menos 1 pulg. (2½ cm) desde los en alta mar que se dejó en su lugar y se cubrió con franjas antes de recubrir.
bordes. Esto es especialmente importante para el revestimiento de Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
mantenimiento, porque los bordes expuestos son más susceptibles a la

corrosión y es probable que presenten exfoliación intergranular (Figura para la inspección de revestimientos, mientras que las organizaciones
6.21). europeas y otras tienden a utilizar las normas ISO, que probablemente se
Las ayudas para la construcción, como las que se muestran en la deriven de normas desarrolladas originalmente en países europeos. Esta
Figura 6.22, también se deben recubrir en franjas. Si bien están diseñados práctica está cambiando y es probable que continúe la tendencia hacia un
para ser removidos, a menudo se dejan en su lugar. mayor uso de las normas ISO [32].
La Figura 6.23 muestra el equipo en una estación receptora de tubería
tropical con corrosión en sujetadores, bridas, soldaduras y bordes. Todas Si bien la práctica industrial estándar es desarrollar y mantener listas
estas áreas deben lijarse y recubrirse con franjas después de completar de verificación de los elementos que se inspeccionarán, estas listas de
la preparación de la superficie. verificación no sustituyen a los equipos de inspección inquisitivos e
inteligentes. Es probable que ocurran situaciones imprevistas en muchos
proyectos, y es responsabilidad de la organización de inspección
Comentarios finales sobre la inspección La mayoría de las señalarlas a la atención de las partes correspondientes.
organizaciones de América del Norte utilizan las normas NACE, ASTM y SSPC
La Tabla 6.12 resume los procedimientos de inspección de revestimientos

recomendados para estructuras marinas y estructuras similares [8].
Revestimientos, envolturas, grasas y ceras
Los revestimientos internos, las envolturas exteriores y las grasas y ceras

encuentran usos limitados pero importantes para controlar la corrosión en
campos petroleros.
Revestimientos Los revestimientos son revestimientos relativamente

gruesos (capas de pintura) o, más comúnmente, materiales laminares
adheridos o en íntimo contacto con la superficie interior de una tubería u otro
recipiente. Por lo general, su propósito es proteger la superficie metálica de
la corrosión, aunque algunos revestimientos de productos tubulares también
se utilizan para minimizar la resistencia al flujo y aumentar las tasas de
Figura 6.23 Corrosión en una estructura de geometría complicada que necesita

producción, generalmente en tuberías de fondo de pozo donde los diámetros
esmerilado y alisado más un revestimiento en franjas después de la preparación de la internos están restringidos y los efectos de la capa límite son significativos.
superficie.
TABLA 6.12 Inspección y pruebas recomendadas para revestimientos protectores en instalaciones costa afuera y equipos similares recientemente construidos
Tipo de prueba Método Frecuencia Criterios de aceptación Consecuencia
Condicion ambiental Ambiente y acero Antes del inicio de cada De acuerdo con los requisitos Sin voladuras ni recubrimientos
temperatura turno especificados
Humedad relativa Punto +
de rocío Visual para dos veces por turno

bordes afilados, salpicaduras de 100% de todas las superficies Sin defectos Defectos a reparar
Examinación visual soldadura, astillas, oxidación, Consulte los requisitos especificados
etc.
Limpieza ISO 8501ÿ1 100% de todas las superficies IAW con especificaciones Defectos a reparar
Grados de óxido
ISO 8502ÿ3 Clasificación máxima de cantidad y voladura
tamaño
Polvo en superficies Relimpiar y volver a probar hasta
(método de cinta de presión) que sea aceptable
Prueba de sal ISO 8502-6 o Controles sobre el terreno Conductividad máxima Relimpiar y volver a probar hasta
equivalente correspondiente a 20mgmÿ2 NaCl que sea aceptable
Manguito de sal flexible
Aspereza ISO 8503 Cada componente o una Como se especificó voladura
vez por 10m2
Comparador o lápiz óptico
Examen Visual para determinar: 100% de la superficie Como se especificó Reparación de defectos
visual del después de cada capa
revestimiento. – Curado
– Contaminación
– Retención de disolvente
– Agujero de alfiler
– Flacidez
– Defectos superficiales
Detección NACE SP0188 Especificaciones sin vacaciones Reparación y prueba

de vacaciones del sistema IAW
Calibración SSPCÿPA 2 del espesor de la película SSPCÿPA 2 SSPCÿPA 2 y hoja de datos del sistema de Reparación, capas adicionales o
en una superficie lisa recubrimiento recubrimiento según
corresponda
Adhesión Norma ISO 4624 Controles sobre el terreno Depende del sistema de recubrimiento Recubrimiento a rechazar
Fuente: Adoptado de la tabla 11.1 en NORSOK MÿCRÿ501.

Los revestimientos se utilizan a menudo en los fondos de los tanques como sea posible. A menudo se pasa una placa de dimensionamiento a
y en las paredes laterales interiores inferiores de los grandes tanques de través de la tubería para confirmar el ID mínimo dentro de la tubería
almacenamiento, así como en las bodegas de carga y productos de los principal. Los revestimientos sólidos a menudo se insertan tirando de ellos
barcos, embarcaciones flotantes de almacenamiento y descarga de a través del sistema mediante una disposición similar a la que se muestra
producción (FPSO), etc. También se utilizan para revestir tuberías, pozos en la Figura 6.25. Una vez que se ha insertado el revestimiento, se
de inyección. , tubería de producción y otros productos tubulares para equipos [64–66].
expande contra la pared del revestimiento, generalmente por la presión
La Figura 6.24 muestra un revestimiento dentro de un segmento de tubería del fluido. La mayoría de los revestimientos son termoplásticos y se
con bridas. fraguarán después de cierto tiempo para adaptarse a las restricciones de
El polietileno de alta densidad (HDPE) es el material de revestimiento la estructura que los rodea.
más utilizado, pero también se utilizan otros materiales termoplásticos. Los Es importante que los revestimientos encajen bien, porque los gases,
revestimientos de HDPE se utilizan para tuberías de inyección de agua y el agua y otros fluidos permearán todos los polímeros y pueden acumularse
tuberías de pozos de inyección, líneas de recolección de gas y petróleo en la interfaz revestimiento-metal. El desprendimiento del revestimiento
multifásicas, tuberías de productos crudos multifásicos ácidos y líneas de puede ocurrir si la presión del fluido en el sistema se libera repentinamente
transmisión de petróleo. El polietileno de densidad media (MDPE) se utiliza y la presión de gas acumulada entre el revestimiento y la pared no
para líneas de inyección y eliminación de agua, mientras que la poliamida atraviesa el revestimiento. Se han desarrollado sistemas de ventilación
11 (PA-11), también conocida como nailon, encuentra uso para líneas de para evitar la acumulación de alta presión en el espacio anular entre el
recolección de gas amargo a temperatura elevada e hidrocarburos ácidos revestimiento y la estructura. Si no se produce la ventilación adecuada,
multifásicos [65]. puede producirse una desunión como la que se muestra en las Figuras
Muchos revestimientos se utilizan para prolongar la vida útil de las 6.26 y 6.27. El desprendimiento no detectado puede permitir la acumulación
estructuras existentes que ya se han deteriorado significativamente. de fluido corrosivo detrás del revestimiento. Los revestimientos
Esto dificulta la preparación de la superficie, pero las superficies a revestir desprendidos también pueden crear importantes restricciones de flujo.
deben estar lo más limpias y libres de obstrucciones
Se han señalado sistemas de control para comprobar la presión anular
detrás de los revestimientos. Los rayos X a través de la pared se pueden
usar para identificar ubicaciones precisas donde se ha producido el
desprendimiento.
Envolturas y cintas En un momento, las envolturas de tuberías eran un

medio estándar para recubrir el exterior de tuberías enterradas.
Espacio vacío
lleno
corrosivo
líquido
desvinculado
transatlántico
Figura 6.24 El extremo de la brida de un segmento de revestimiento instalado en una Figura 6.26 Revestimiento desprendido causado por una rápida liberación de presión en un
tubería de un campo petrolero. sistema de tuberías de fluidos.
tubería de acero
Tubo de revestimiento de plástico
Cable de alambre tirando de la cabeza zapata guía
Figura 6.25 Sistema para dibujar revestimiento no expandido en una tubería. Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
Figura 6.27 Falla por ruptura del revestimiento en servicio en una tubería de gas
ácido a alta presión [66]. Fuente: Reproducido con autorización de NACE Figura 6.29 Envolturas reforzadas utilizadas para recubrir bridas en sistemas
International. de tuberías sobre el suelo.
Figura 6.28 Cinta de vaselina con envoltura exterior reforzada con fibra de vidrio
utilizada en la interfaz aire-suelo de la tubería. Fuente: Foto cortesía de Denso
North America Inc.
Figura 6.30 Envoltura de cinta de vaselina en la tubería de la torre de enfriamiento.
Fuente: Foto cortesía de Denso North America Inc.
Muchos años de experiencia de campo han demostrado que esto ya no es

aconsejable, porque es probable que cualquier movimiento de la tubería consolidación que impide una protección catódica eficaz. El sistema de
produzca una desunión que expondrá el metal desprotegido al medio ambiente envoltura de dos capas que se muestra en la Figura 6.28 incluye una cinta de
y también evitará que la protección catódica alcance el sustrato expuesto masilla destinada a garantizar una unión hermética al sistema de revestimiento
debajo de la envoltura desprendida. La aplicación de nuevas envolturas de primario, un epoxi unido por fusión. La envoltura exterior de color más claro
tuberías de larga distancia ahora se limita a proyectos de rehabilitación está reforzada con vidrio para protección contra daños mecánicos.
ocasionales donde la economía de la envoltura se considera justificada para
extensiones a corto plazo en el uso proyectado de tuberías. Las envolturas Las envolturas también se utilizan para proteger áreas difíciles de recubrir.
todavía se usan ampliamente para muchas otras aplicaciones, y algunas de como las bridas atornilladas que se muestran en la Figura 6.29.
ellas se analizan a continuación. Otras discusiones aparecen en la sección Las envolturas de plástico reforzado a menudo se usan en sistemas de
sobre canalizaciones más adelante en este libro. tuberías rígidas, como las tuberías de la torre de enfriamiento que se muestran
en la figura 6.30. Estos plásticos relativamente quebradizos no deben usarse
en equipos sujetos a vibraciones mecánicas o grandes variaciones térmicas,
La figura 6.28 muestra la aplicación de envolturas en la interfaz suelo-aire ya que pueden agrietarse y provocar la intrusión de humedad.
de las tuberías. Esta es un área común para los problemas de corrosión
debido a las tensiones mecánicas que pueden degradar los revestimientos de Muchas superficies mojadas son tan complejas y su preparación es tan
las tuberías y la falta de suciedad. difícil que ningún otro sistema de recubrimiento
son apropiados. La figura 6.31 muestra válvulas en un sumidero Es importante que las envolturas tengan suficiente resistencia
exterior asociado con una tubería de petróleo crudo de clima mecánica y adhesión al sustrato. Si no lo hacen, pueden
tropical. Las envolturas rellenas de cera como las que se muestran desprenderse de la estructura como se muestra en la Figura 6.35.
en la Figura 6.32 son los medios preferidos para controlar la
corrosión exterior en estas situaciones. Las envolturas reforzadas
están destinadas a proporcionar una barrera de difusión contra la
entrada de humedad, y la naturaleza hidrofóbica del relleno de
cera reduce aún más la entrada de agua.
Otra ventaja de las envolturas es que se pueden aplicar a
superficies mojadas con una preparación mínima de la superficie.
La figura 6.33 muestra a un nadador aplicando una venda a las
partes submarinas y de marea de un pilote marino.
La mayoría de las envolturas están destinadas a ser barreras
de permeación de humedad, pero si se despegan o dañan
mecánicamente, a menudo actúan como aislantes eléctricos que
evitan que las corrientes de protección catódica lleguen a la
superficie metálica expuesta. Esto sucedió en la tubería que se
muestra en la Figura 6.34 y se produjo una corrosión extensa debajo de la envoltura.
Figura 6.33 Envoltura de reparación instalada en las partes de la zona de marea y

salpicadura de un pilote marino. Fuente: Foto cortesía de Denso, Inc.
Figura 6.31 Válvulas húmedas en un sumidero en un oleoducto de crudo.
Figura 6.34 Picaduras de tuberías subterráneas donde la envoltura no fue efectiva

Figura 6.32 Cinta encerada sobre una válvula en una boca de acceso. para prevenir la corrosión.
180 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSION EN LA PRODUCCION DE PETRÓLEO Y GAS
Comprobación
Ampollas que indican

fracaso incipiente
Levantamiento debido a
corrosión
socavando
Figura 6.35 Envoltura no adhesiva de construcción baja que se suelta de la tubería sobre
el suelo. Fuente: Foto cortesía de Sandra Muñoz, Corrosión y Protección, Cuernevaca,
México.
Figura 6.36 Pilotaje marino con revestimiento de envejecimiento que muestra
características y patrones típicos de envejecimiento.
Grasas y ceras Estos materiales son hidrofóbicos ya menudo se usan para
recubrimientos temporales para limitar la corrosión. Las ceras a menudo se
encontradas en la producción de petróleo y gas. Se encuentran disponibles libros
incorporan a las envolturas para mejorar su capacidad de limitar la migración de
y manuales completos sobre identificación de fallas de recubrimientos y remedios
humedad.
[67, 68]. Si bien el análisis de fallas puede ser útil para determinar cómo evitar
problemas similares en el futuro, algunos expertos en recubrimientos sugieren
Fallas de Recubrimientos
que los métodos de reparación para recubrimientos defectuosos no dependen
Todos los recubrimientos eventualmente fallarán. El motivo de las siguientes del modo de falla, sino que requerirán lo siguiente [69, 70]:
discusiones es proporcionar una idea de por qué ocurren estas fallas. Si son el
resultado inevitable del envejecimiento, entonces la selección del sistema de
revestimiento, la preparación de la superficie y la aplicación fueron adecuadas • Comprender los parámetros de funcionamiento del equipo y del sustrato.
para el servicio previsto. Si se desarrollan problemas prematuros, entender por

qué ocurrieron estos problemas ayudará a los profesionales de recubrimientos a • Identificar la solución de recubrimiento óptima.
decidir cómo prevenirlos. Esta comprensión también puede proporcionar • Escriba una especificación de revestimiento específica del sitio.
información útil que justifique procedimientos de inspección o preparación de • Asegúrese de que se siga la especificación a través de la inspección de
superficies más costosos. terceros.
La preparación de la superficie suele ser la parte más costosa e importante de Fallas normales por envejecimiento Las fallas normales por envejecimiento del
cualquier aplicación de recubrimiento, y los profesionales de la corrosión con recubrimiento protector pueden mostrar los siguientes fenómenos:
frecuencia deben justificar procedimientos más costosos ante la gerencia.

• Comprobación, agrietamiento, caimán o agrietamiento
Razones de las fallas del recubrimiento, en su valor aproximado • ampollas
orden de importancia, son: • Levantamiento o socavado de la película de pintura

• Efectos de borde
• Mala preparación y limpieza de la superficie • Daños por impacto inverso
• Mala aplicación del recubrimiento • Caleo y decoloración
• Inspección deficiente o inadecuada

• Especificaciones deficientes (tanto de construcción como de revestimiento) La Figura 6.36 muestra un pilote marino con el envejecimiento típico del
• Mal diseño de componentes revestimiento protector. Varios procesos de degradación son evidentes.
• Ley de Murphy
Los inspectores de revestimientos están capacitados para evaluar la
Recuerde, la mayoría de los sistemas de recubrimiento funcionarán en el entorno degradación de los revestimientos de acuerdo con los estándares internacionales
previsto y la mayoría de las fallas de los recubrimientos se deben a una establecidos. La figura 6.37 muestra una de las muchas cifras de la norma ASTM
preparación de la superficie o procedimientos o condiciones de aplicación D 610, una de las normas utilizadas para clasificar la corrosión debajo de los
inadecuados. revestimientos protectores [34].
Las secciones que siguen brindan una breve introducción a algunos de los Verificar, caimán y romper son términos que se refieren a fenómenos
tipos de fallas de recubrimiento que probablemente similares; la única diferencia es el
Punto de oxidación Oxidación generalizada Identificar la oxidación
Rust Grade 3-S, 16% oxidado Grado de óxido 3-G, 16% oxidado Rust Grade 3-P, 16% oxidado
Rust Grade 2-S, 33% oxidado Grado de óxido 2-G, 33% oxidado Rust Grade 2-P, 33% oxidado
Grado de óxido 1-S, 50 % oxidado Grado de óxido 1-G, 50 % oxidado Grado de óxido 1-P, 50 % oxidado
Figura 6.37 Ejemplo de imágenes de oxidación puntual de la norma ASTM D 610. Fuente: ASTM D610
[34]. Reproducido con permiso de ASTM International.
profundidad de penetración de los defectos de recubrimiento. Se pueden

definir de la siguiente manera:
• Comprobación: ligeras roturas en la película superficial.

• Agrietamiento: similar al agrietamiento, pero las grietas son
generalmente más anchas y se adentran más en la película.
• Caimanes: roturas anchas y extensas en la superficie. Esto es
más común en pavimentos bituminosos y otras películas
gruesas, pero también se ve en equipos de yacimientos
petrolíferos. El nombre pretende indicar que la superficie se
parece a la piel de un caimán.
• Agrietamiento: las roturas en la película se extienden al sustrato,
lo que a menudo conduce a la corrosión.
El agrietamiento, el menos extenso de estos fenómenos, a menudo ocurre Figura 6.38 Comprobación de la superficie de un revestimiento
cuando un recubrimiento se seca o continúa reaccionando (Figura 6.38). protector [69, 70]. Fuente: Reproducido con la amable autorización
Puede ser una indicación de un ajuste de recubrimiento. de Brendon Fitzsimons, FITZ-COATINGS Ltd.
182 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
demasiado rápido a temperaturas ambiente elevadas. También sucede la superficie puede curar rápidamente en comparación con las partes más
cuando los recubrimientos se degradan y la degradación debido a la profundas de la misma película y producir este efecto.
intemperie, incluida la degradación UV, comienza a ser significativa en la Las diferencias entre agrietamiento, agrietamiento y caimán están
superficie del recubrimiento. abiertas a interpretación, pero el agrietamiento, como se usa en la industria
El agrietamiento es similar al agrietamiento, pero las grietas son más de recubrimientos protectores, indica que los defectos de la superficie se
profundas y anchas (Figura 6.39) [69, 70]. extienden al sustrato. Esto a menudo conduce a una corrosión visible,
Un patrón de grietas toscas en la superficie de un revestimiento a veces como se muestra en la Figura 6.41. El agrietamiento que se muestra en la
se denomina caimán. Por lo general, es causado por el envejecimiento, la figura 6.41 se debe a la combinación de un revestimiento envejecido y la
exposición a la luz solar y/o la pérdida de componentes volátiles a medida flexión del sustrato. Esto es común en muchas plataformas marinas y
que el recubrimiento se endurece y envejece. estructuras similares. La figura 6.42 muestra un sistema de tuberías de
Las roturas amplias y extensas en las películas superficiales gran diámetro en el que tanto la imprimación como la capa superior se han
clasificadas como caimán a menudo ocurren cuando se aplica una capa agrietado.
dura y resistente sobre una capa intermedia o imprimación más suave y Esta es una indicación de que el sistema de recubrimiento no era
flexible. Algunos recubrimientos, si se aplican con una capa demasiado apropiado para el servicio y se debería haber especificado un sistema de
gruesa, pueden causar caimanes cuando se exponen a la luz solar (Figura 6.40). recubrimiento más flexible.
Si la temperatura ambiente durante el curado es demasiado alta,
Figura 6.39 El cuarteado es similar al agrietamiento, pero las grietas

son más profundas y anchas [69, 70]. Fuente: Reproducido con la Figura 6.41 Agrietamiento debido al movimiento estructural en la pared exterior
amable autorización de Brendan Fitzsimons, FITZÿCOATINGS Ltd. de un recipiente. Observe las manchas de óxido en los lugares donde se ha
producido movimiento y en las soldaduras.
Figura 6.40 Caimán de una capa protectora [69, 70].

Fuente: Reproducido con la amable autorización de Brendon Figura 6.42 Acabado e imprimación agrietados en gran diámetro
Fitzsimons, FITZ-COATINGS Ltd. tubería.
Las ampollas pueden ser el resultado normal del envejecimiento de los sistemas acero debajo. Si el suelo no hubiera sido perturbado por un proyecto
de recubrimiento o pueden ser indicadores tempranos de una aplicación incorrecta de construcción, el revestimiento habría seguido brindando protección
del recubrimiento. contra la corrosión durante muchos años más. La figura 6.45 muestra
Todas las películas de pintura son permeables a la humedad la formación de ampollas cerca de un rasguño en el exterior del
hasta cierto punto. La formación de ampollas ocurre cuando la revestimiento de una tubería enterrada. La mayor parte del
humedad en la interfaz película-sustrato se acumula en la medida en recubrimiento no está dañado, pero se están formando ampollas
que se ejerce presión y la interfaz recubrimiento-sustrato se despega. paralelas al rasguño, y el recubrimiento eventualmente se despegaría
El agua siempre migrará a través de la película de pintura impulsada y fallaría. Los puntos negros en el área ampollada son donde las
por la ósmosis, y cuando la presión osmótica dentro de la ampolla ampollas se han roto para revelar acero descolorido pero sin corrosión.
equilibre la adhesión del recubrimiento alrededor de la circunferencia
de la ampolla, la ampolla dejará de crecer. Los inspectores de revestimientos evalúan las superficies de
Algunas ampollas están asociadas con áreas de corrosión, que revestimiento ampolladas comparando su apariencia con las
pueden comenzar en las vacaciones del recubrimiento, ya sea que fotografías publicadas en las normas internacionales [71]. Luego
se deban al proceso de recubrimiento original o debido a daños califican la frecuencia y el tamaño de las ampollas [72]. La Figura
mecánicos después de que el recubrimiento haya fraguado y 6.46 muestra una fotografía utilizada para este propósito [72].
envejecido. La mayoría de las ampollas mostrarán una corrosión
mínima debajo de ellas debido al alto pH del agua que se acumula en la cavidad resultante.
Los niveles de oxígeno en el agua de la ampolla también serán muy
bajos y, por lo tanto, no se producirá más corrosión [71].
Las ampollas no deben romperse innecesariamente, ya que esto
eliminará la película protectora de pintura y permitirá que fluidos más
agresivos ataquen el sustrato subyacente. Cuando las ampollas
ocurren tarde en la vida útil de un recubrimiento, son indicaciones de
una falla inminente del recubrimiento. La naturaleza aislada de
algunas ampollas también es una indicación de que las ampollas
están ubicadas donde la preparación de la superficie (sal, solventes
y otros contaminantes orgánicos) fue menos efectiva que en otros
lugares que no forman ampollas. El ampollamiento extenso que se
muestra en la Figura 6.43 es una indicación de una mala preparación
de la superficie [70, 71].
Las ampollas extensas que se muestran en la Figura 6.43 se
pueden comparar con las ampollas localizadas que se muestran en
Figura 6.44 Ampollas osmóticas en un elevador cerca de la interfaz aire-suelo.
las Figuras 6.44 y 6.45. La figura 6.44 muestra ampollas en la sección
La flecha indica un lugar donde se rompió un blíster para este
subterránea de un tubo ascendente de ventilación de tubería. Una
fotografía. Tenga en cuenta la falta de corrosión debajo de la ampolla.
de las ampollas se ha roto para mostrar el no corroído
Figura 6.43 Amplia formación de ampollas en superficies mojadas

continuamente que indica una preparación inadecuada de la superficie [69, Figura 6.45 Formación de ampollas en el revestimiento alrededor de los
70]. Fuente: Reproducido con la amable autorización de Brendan Fitzsimons, rayones en el revestimiento de una tubería. Fuente: Foto cortesía de R.
FITZÿCOATINGS Ltd. Norsworthy, Polyguard Products, Inc.
Figura 6.46 Blísteres de la norma ASTM D714. Desde la parte superior izquierda, estas imágenes muestran ampollas de tamaño 2 con clasificaciones de densidad
baja, media, media y densa. Fuente: ASTM D714 [72]. Reproducido con permiso de ASTM International.
El levantamiento y el desprendimiento ocurren después de que

comienza la corrosión, generalmente en vacaciones o grietas. A
medida que avanza la corrosión, el aumento del volumen de los
productos de corrosión en comparación con el metal del que se
forman crea tensiones y finalmente levanta la película protectora.
Esto se muestra en la parte inferior de la Figura 6.36 y en las Figuras
6.47 y 6.48. La Figura 6.48a yb muestra la corrosión y socavaduras
que progresan a partir de marcas deliberadas en los revestimientos
que se prueban en un sitio de prueba de corrosión atmosférica. Estas
marcas se colocan en paneles de prueba de revestimiento antes de
la exposición a la corrosión atmosférica para determinar qué tan bien
resistirá el sistema de revestimiento el socavado. Todos los
recubrimientos finalmente tienen vacaciones (agujeros en el
recubrimiento), y la industria de pruebas de recubrimientos utiliza
estas marcas en un intento deliberado de replicar las condiciones de
servicio esperadas en el campo.
El término “corrosión de los bordes” se usa para describir la

corrosión que ocurre en los bordes o esquinas de las superficies metálicas.
Las figuras 6.49 y 6.50 muestran este fenómeno.
El daño por impacto puede producir vacaciones en los
recubrimientos, que luego conducen a la corrosión. El daño por
Figura 6.47 Recubrimiento protector levantado de la superficie de una tubería
impacto inverso (impacto en el lado opuesto del miembro de metal debido a socavación corrosiva. Fuente: Reproducido con la amable autorización
que produce daño mecánico al revestimiento) puede provocar de Brendon Fitzsimons, FITZ-COATINGS Ltd.
(un) (b)
Figura 6.48 Socavación y corrosión en marcas deliberadas a través de los sistemas de recubrimiento aplicados a los paneles de prueba de corrosión atmosférica. (a)
Extensa socavación sin corrosión filiforme aparente en el borde de las ampollas. (b) Las flechas en (b) indican ubicaciones donde la corrosión filiforme está progresando
en la interfaz de revestimiento/acero.
(un) (b)
Figura 6.49 Corrosión en los bordes de (a) una hoja de metal doblada y (b) el extremo de un componente estructural en un gran tanque de almacenamiento de líquidos
sobre el suelo en una ubicación costera.
(un) (b)
Figura 6.50 El efecto de borde que causa daños y corrosión en los recubrimientos. (a) Debajo y adyacente a una etiqueta montada en el equipo en una plataforma
estacionaria en alta mar en un lugar tropical. Problemas similares son evidentes junto a la grieta de la pestaña a la izquierda en esta imagen. (b) Corrosión adyacente a
una correa de sujeción de soporte de tubería.
(un) (b)
Figura 6.51 Grietas en el revestimiento protector que se irradian desde el punto de impacto inverso y eventualmente conducirán a la corrosión [69, 70, 73].
Modos de falla para nuevos recubrimientos Es importante reconocer

estas formas de falla del recubrimiento, ya que son indicaciones de uno
o más de los siguientes [74]:
• Preparación inadecuada de la superficie: solventes orgánicos,

contaminación con sal o perfil de superficie inadecuado.
• Temperatura de aplicación o curado incorrecta.
• Aplicación de pintura demasiado espesa o demasiado fina.
• Recubrimientos incompatibles para el sustrato (incluyendo
imprimaciones y capas inferiores).
• Recubrimiento inadecuado para las condiciones de servicio. Por lo
general, esto lleva tiempo para que se desarrollen las indicaciones,
pero la identificación de este problema puede evitar el uso del
mismo sistema en otros lugares en situaciones similares.
Las ampollas que se muestran en las Figuras 6.36, 6.42, 6.44, 6.45 y
6.50a son el resultado normal del envejecimiento o daño mecánico del
sistema de recubrimiento protector. También se pueden formar ampollas
Figura 6.52 Caleo superficial en una superficie de revestimiento. Fuente:
en los recubrimientos recién aplicados cuando los gases o líquidos
Reproducido con la amable autorización de Brendon Fitzsimons, FITZ-
COATINGS Ltd. quedan atrapados debajo del recubrimiento en la interfase recubrimiento-sustrato.
Esto se muestra en la Figura 6.53, donde el revestimiento de reparación
de color claro tiene ampollas extensas, principalmente en la superficie
al agrietamiento y la corrosión (Figura 6.51). Esto es más probable que de metal desnudo, a diferencia de los lugares donde se aplicó este
suceda con recubrimientos quebradizos [69, 70, 73]. mismo revestimiento de reparación sobre el revestimiento existente.
El caleo es la formación de un polvo suelto debido a la degradación Estas ampollas se forman debido a que el material soluble en el
UV de los aglutinantes de recubrimientos orgánicos. Esto se muestra en recubrimiento se filtra de la película de pintura y queda atrapado en la
la figura 6.52. Los epoxis son propensos a este problema, y esta es la interfaz pintura-sustrato. La superficie exterior se endurece y se vuelve
razón por la cual los epoxis que se usan para exposición atmosférica menos permeable y los disolventes quedan atrapados. La presencia de
generalmente tienen recubrimientos que no son epoxis. Otro medio de ampollas en recubrimientos recién aplicados es una indicación de una o
control es el uso de pigmentos inorgánicos, que son inmunes a la más de las siguientes condiciones:
degradación UV. La tiza es un signo de degradación UV, pero
normalmente es solo un problema cosmético. Si la degradación por UV
continúa, es posible que se produzcan grietas o grietas. Si bien puede • Limpieza inadecuada de la superficie antes de la aplicación de
considerarse antiestético, rara vez indica una falta de protección del pintura. La contaminación puede ser grasas y aceites orgánicos
recubrimiento. o sales solubles.
Figura 6.53 Se forman ampollas en el revestimiento de reparación de color

claro debido a una limpieza inadecuada de la superficie. Fuente:
Reproducido con autorización de NACE International. Presentación Brodar. Figura 6.55 Perforaciones en una superficie de revestimiento. Fuente:
Reproducido con autorización de NACE International.
Figura 6.54 Superficie de pintura arrugada. Fuente: Reproducido con la

Figura 6.56 Ojos de pez en un revestimiento. Fuente: Reproducido con
amable autorización de Brendon Fitzsimons, FITZ-COATINGS Ltd.
autorización de NACE International.
• Pintura aplicada demasiado espesa para permitir la evaporación del

• Balance de solvente incorrecto en el recubrimiento.
disolvente o vehículo de suspensión.
• Disolventes demasiado volátiles.
• Evaporación de disolventes al aumentar la temperatura.
• Salpicaduras de soldadura caliente.
Estos pueden ser contaminantes orgánicos o sales solubles.
Son causados por un colapso de burbujas de aire o vapor de solvente. Note
cuántos de los agujeros de alfiler en la Figura 6.55 tienen cráteres alrededor de
Las arrugas son el resultado de una pintura demasiado espesa o demasiado los bordes.
caliente. La superficie del recubrimiento se expande más rápidamente a medida Los ojos de pez se parecen a los agujeros de alfiler; la diferencia es que se
que se seca que las partes internas de la película de pintura húmeda. La figura deben a la falta de adherencia al sustrato. Suelen estar causados por una
6.54 muestra una superficie rugosa. limpieza inadecuada de la superficie o por la falta de humectación del sustrato o
Los poros son pequeños agujeros visibles en el revestimiento causados por: de partículas en la pintura (p. ej., polvo) por la película de pintura. La película de
pintura se separa del contaminante dejando un pequeño agujero en el
• La pistola rociadora está demasiado cerca de la superficie, lo que puede revestimiento. Los ojos de pez que se muestran en la Figura 6.56 no
generar burbujas en el revestimiento.

tener los bordes amontonados que se muestran para los agujeros de alfiler en El exceso de rociado puede verse como polvo abrasivo en la superficie de
la figura 6.55. un revestimiento y está mal adherido a la superficie revestida.
Las condiciones que conducen a los ojos de pez incluyen: Si bien es antiestético, no es un problema de corrosión a menos que se pinte el
área rociada en exceso.
• Agua o aceite en la superficie del sustrato La oxidación puntual, que se muestra en la figura 6.59, es el resultado de
• Recubrimiento formulado incorrectamente muy poca pintura o de un perfil de superficie demasiado rugoso [67–70].
• El convertidor no se dispersó correctamente en la pintura

• Dilución incorrecta Comentarios finales sobre recubrimientos orgánicos fallidos Se esperan
• Técnica de pulverización incorrecta modos de falla para recubrimientos envejecidos y son una indicación de que los
• Exceso de espesor de película húmeda sistemas de recubrimiento han llegado a su vida útil. En recubrimientos nuevos,
• Aplicación a baja temperatura la única razón para identificar el modo de falla es evitar repetir los errores
asociados con la falla. Independientemente de la causa de la falla del nuevo
La pesadez de los recubrimientos líquidos puede provocar descolgamientos o recubrimiento, el procedimiento de reparación es el mismo: preparación
corrimientos, especialmente en superficies verticales. Las condiciones que adecuada de la superficie seguida de la aplicación del recubrimiento de acuerdo
conducen a la flacidez y las corridas incluyen: con las instrucciones del fabricante.
• Exceso de espesor de película húmeda

• Demasiado más delgado
• Bajas temperaturas
• Mezcla inadecuada
La deslaminación entre las capas de pintura y la pérdida de adhesión del

sustrato en recubrimientos nuevos, donde la corrosión de la capa inferior no ha
tenido oportunidad de iniciarse y progresar, se debe a incompatibilidades entre
el recubrimiento y el sustrato, ya sea que el sustrato sea de metal u otro
recubrimiento. Este es un problema común con los proyectos de repintado y se
muestra en la Figura 6.57.
La Figura 6.58 muestra el agrietamiento por lodo en una superficie plana

(Figura 6.58a) y cerca de una soldadura (Figura 6.58b). Estas grietas se pueden
formar en recubrimientos relativamente nuevos a medida que se secan y
fraguan. Ocurren en películas gruesas y son el resultado de que el espesor de
la película húmeda sea demasiado grande o del adelgazamiento excesivo de
los recubrimientos de película gruesa. A medida que la película se seca y se Figura 6.57 Desprendimiento del revestimiento. Fuente: Reproducido
encoge, se forman grietas. La corrosión temprana es un resultado frecuente. con autorización de NACE International. NACE CIP 1–5.
(un) (b)
Figura 6.58 Agrietamiento de lodo típico en revestimientos gruesos [73]. (a) Agrietamiento a partir de los
bordes. (b) Agrietamiento del revestimiento grueso en la conexión soldada. Fuente: Reproducido con
autorización de NACE International. NACE CIP 1–5.
2.6
película
estable
2.4
Disolución
películas
ácidas
de
2.2
2.0
1.8
1.6
corrosión
año–
Tasa
(mm
de
1)
1.4
Disolución
alcalina
película
diluida
de
HCl NaOH
1.2
1.0
Figura 6.59 Oxidación puntual. Fuente: Reproducido con
autorización de NACE International. NACE CIP 1–5.
0.8
procedimientos recomendados, incluidas las restricciones de humedad y 0.6

temperatura.
0.4
Recubrimientos Metálicos
0.2
Los revestimientos metálicos encuentran usos limitados pero importantes en las
operaciones de petróleo y gas. Los recubrimientos metálicos más utilizados son
0
el zinc, el aluminio pulverizado térmicamente (TSA) y los metales y aleaciones 0 2 4 6 8 10 12 14 dieciséis
resistentes a la corrosión, como el cromo y el níquel no electrolítico. El zinc y el pH

aluminio son anódicos al acero al carbono en la mayoría de los ambientes y se
Figura 6.60 Corrosión de zinc versus pH del ambiente.
usan más ampliamente. Cromo y otros anticorrosivos.
Fuente: R. Baboian [61]. Reproducido con permiso de NACE
International.
los metales resistentes se limitan a aplicaciones más pequeñas debido a su
costo relativamente más alto y porque cualquier falla en el recubrimiento
produciría una relación de área desfavorable y conduciría a una corrosión con inmersión en caliente. Tanto la galvanoplastia como el Sheradizing
galvánica acelerada. encuentran sus usos principales en sujetadores roscados y otras aplicaciones
de tolerancia estrecha.
Recubrimientos de zinc Galvanizar es un término generalmente reservado El zinc es un metal anfótero, lo que significa que se corroe a velocidades
para los recubrimientos de zinc aplicados a sustratos de acero sumergiendo el inaceptables tanto en ácidos como en bases. Esto se muestra en la Figura 6.60.
acero limpio en zinc fundido. El zinc líquido a veces se alea para aumentar la Las bajas tasas de corrosión en atmósferas neutras y en algunas aguas neutras
fluidez del metal líquido y reducir el espesor del recubrimiento de zinc. significan que los recubrimientos de zinc, que se pueden aplicar en las fábricas
durante los procesos de fabricación, son alternativas atractivas a los
El zinc también se aplica por galvanoplastia. Los recubrimientos de zinc algo recubrimientos pintados para muchas aplicaciones. Si se rompe el revestimiento
más delgados producidos por galvanoplastia se prefieren para sujetadores de zinc, el zinc cercano se corroe para proteger el acero expuesto cercano.
roscados y otras aplicaciones donde se deben mantener tolerancias Eventualmente, el zinc se agota y la corrosión procede como se muestra en la
dimensionales estrechas. figura 6.61. Observe cómo falta el recubrimiento de zinc cerca de los bordes de
Un tercer método de aplicación de zinc es Sheradizing, un método que deposita los orificios y donde se dobla el metal, dos lugares donde es probable que
vapores de zinc a alta temperatura sobre la superficie. Este proceso produce ocurran fallas en el recubrimiento y se acelere la corrosión.
compuestos licos intermetálicos de zinc-hierro en la superficie, y este uso
generalmente se restringe a piezas complicadas con geometrías interiores que
son difíciles de electrochapar y no pueden tolerar las geometrías algo más
gruesas y menos precisas obtenidas. Si bien el zinc normalmente es anódico con respecto al acero al carbono, a
veces se producen inversiones de polaridad cuando el zinc se convierte en
Figura 6.61 Poste de letrero galvanizado corroído. Figura 6.62 Revestimiento despegado sobre poste galvanizado.
anódico al acero. Esto solo ocurre a temperaturas superiores a 60 °C

(140 °F) en algunas aguas dulces. La inversión de la polaridad puede
conducir a la aceleración de las picaduras en los días festivos del
revestimiento en agua dulce aireada. Es poco probable que esta
inversión ocurra en aguas con alto contenido de cloruros o sulfatos [2].
La única otra inversión de polaridad que se ha informado es que el
estaño se vuelve anódico con respecto al acero al carbono en ácidos
orgánicos desaireados, por ejemplo, "latas" de alimentos.
La Figura 6.60 se usó para ilustrar la idea de que el zinc es
inapropiado para su uso en ambientes ácidos o cáusticos (básicos, de
pH alto). Las preocupaciones sobre la posible inversión de la polaridad
también limitan el uso a temperaturas elevadas. El estándar NACE para
recubrimientos en alta mar limita el uso de galvanizado en caliente a
temperaturas inferiores a 60 °C (140 °F), presumiblemente debido a
preocupaciones sobre la inversión de polaridad [26].
La corrosión atmosférica de los recubrimientos de zinc también
puede provocar la fragilización por hidrógeno de los aceros de alta Figura 6.63 Oxidación prematura en defectos de recubrimiento en pasarela
resistencia, y los recubrimientos de zinc no se utilizan en sujetadores de galvanizada.
alta resistencia. Los pernos ASTM F3125 grado A490, que tienen una
alta dureza, no deben tener recubrimientos de zinc de ningún tipo debido Los defectos del revestimiento pueden provocar corrosión prematura
a esta preocupación. Los pernos de menor resistencia (dureza) en algunas estructuras galvanizadas. Esto se muestra en los bordes de
fabricados según las normas ASTM F3125 grado A325 y ASTM A193 una pasarela galvanizada junto a un gran tanque de almacenamiento
grado B7 son aceptables para el galvanizado según la mayoría de las sobre el suelo en construcción (Figura 6.63). La lentejuela todavía está
autoridades, aunque esta práctica se revisó en 2017 y puede cambiar en el recubrimiento de zinc, lo que indica que esta oxidación es muy
[75, 76]. prematura y se debe a defectos del recubrimiento presentes desde el
Tanto la galvanoplastia como el decapado (la limpieza con ácidos antes momento de la fabricación. La mayoría de las vacaciones de recubrimiento
de la galvanoplastia) pueden provocar la fragilización por hidrógeno. Los de este tamaño en construcciones nuevas se deben a una limpieza
estándares internacionales brindan orientación sobre los procedimientos inadecuada de la superficie antes de colocar el acero en el baño de zinc fundido.
de horneado con hidrógeno posterior al recubrimiento para minimizar El acero galvanizado se corroe rápidamente en atmósferas
esta preocupación [77, 78]. húmedas. La figura 6.64 muestra la corrosión del hardware alrededor de
El acero estructural galvanizado generalmente se usa sin un revestimiento de aluminio relativamente sin corrosión en un sistema
recubrimiento final. Si es necesario aplicar una capa superior, por de tuberías aislado de una plataforma costa afuera. Tenga en cuenta
ejemplo, para la codificación de colores u otros fines, se requieren que el galvanizado se ha ido en el hardware y el aluminio está
precauciones especiales de preparación de la superficie. Si no se siguen relativamente sin corrosión en este mismo entorno.
estas precauciones, se puede despegar la capa superior del sustrato Los recubrimientos de zinc metálico generalmente se consideran
galvanizado. Esto se muestra en la Figura 6.62. demasiado delgados y susceptibles a la corrosión para su uso en alta mar.
Figura 6.64 Corrosión de herrajes galvanizados alrededor de un Figura 6.65 Corrosión de mazarotas calientes con recubrimientos de
revestimiento de aluminio relativamente no corroído en un sistema de aluminio termorrociado mal aplicados en la zona de salpicadura
tuberías aislado de una plataforma costa afuera. Las flechas indican el después de solo 2 años y medio [82]. Fuente: Reproducido con
acero galvanizado, que está expuesto a una atmósfera marina tropical. autorización de NACE International.
(Figura 6.64), pero se utilizan ampliamente para estructuras en tierra y en

algunos equipos de proceso.
La posible fragilización del metal líquido de los metales estructurales y las
tuberías en alta mar debido al zinc fundido en los incendios es otra razón por
la que se ha limitado el uso de recubrimientos de zinc metálico en alta mar.
Las aleaciones de zinc y zinc-aluminio se pueden rociar térmicamente

sobre las superficies de acero, y esto normalmente proporciona un
recubrimiento algo más grueso que se considera más resistente a la corrosión
[79].
Recubrimientos de aluminio rociado térmicamente Los recubrimientos

TSA (también llamado aluminio rociado con llama, aunque también hay
procesos sin llama) son cada vez más importantes para muchas aplicaciones.
Las tablas 6.8 y 6.9 enumeran varias aplicaciones en las que se recomiendan
revestimientos de aluminio rociados térmicamente. A medida que aumenta la Figura 6.66 Blísteres sobre aluminio TSA calentado sin sellar [82].
experiencia con estos recubrimientos, es probable que surjan más aplicaciones. Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
Actualmente se recomiendan para diversas aplicaciones en alta mar y para la
corrosión debajo del aislamiento en tuberías petroquímicas [8, 26, 29, 79–81]. Recubrimiento de cadmio El cadmio galvanizado fue en un momento el
recubrimiento metálico preferido para pernos y otros sujetadores. Los
recubrimientos son más duros que los recubrimientos de zinc galvanizado
Los recubrimientos TSA funcionan mejor cuando se sellan con selladores similares y pueden ser más resistentes a la corrosión. El revestimiento de
orgánicos o selladores de silicona semiorgánicos [82]. cadmio todavía está disponible comercialmente en América del Norte, pero
Conoco (ahora ConocoPhillips) ha utilizado revestimientos TSA para las preocupaciones ambientales y de salud ocupacional están limitando su
tuberías verticales de producción desde mediados de la década de 1980. La uso. La mayoría de las organizaciones han detenido o reducido el uso de
mayor parte de esta experiencia ha sido favorable, pero se han informado recubrimientos de cadmio, y los estándares NACE recientes no recomiendan
problemas, por lo general debido a un grosor inadecuado del recubrimiento el uso de recubrimientos de cadmio [26].
TSA, aplicación incorrecta del sellador o ciclos térmicos debido a las
salpicaduras de las olas y al enfriamiento [82]. En las Figuras 6.65 y 6.66 se
muestra la corrosión de tubos ascendentes calientes y ampollas debido al Materiales de revestimiento anfóteros El zinc, el aluminio y el cadmio a
sellado inadecuado de los revestimientos TSA. menudo se denominan metales de revestimiento anfóteros. Todos ellos tienen
Los recubrimientos TSA también se utilizan para evitar daños ambientales. índices de corrosión inaceptables en ambientes ácidos y básicos.
agrietamiento de tuberías de acero inoxidable aisladas [83, 84].
192 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Cromo y otros CRA Los recubrimientos de cromo, níquel y Agua connata, de formación, producida e inyección
aleaciones resistentes a la corrosión (CRA) se utilizan para resistir son importantes para los procesos de producción de petróleo y gas.
la corrosión y también como revestimiento duro para resistir la Las aguas superficiales también se clasifican por su contenido
erosión en muchas aplicaciones, incluidos equipos de cabeza de en sal en:
pozo, bombas, etc. En ausencia de un producto químico reducible,
p. oxígeno o iones ácidos, es probable que haya poca corrosión • Agua dulce: bajo contenido de sal (<1000 ppm de cloruros).
galvánica con el acero al carbono cercano.
• Agua de mar: se encuentra en océanos y mares; esta agua suele tener
un 3½% de cloruro de sodio más concentraciones significativas de
Publicaciones útiles
sulfato, magnesio, calcio, potasio, bicarbonato y otros iones. Los
Las siguientes publicaciones brindan orientación sobre la selección depósitos de incrustaciones siempre son posibles con el agua de mar,
de recubrimientos y la preparación de contratos para recubrimientos y esto puede provocar corrosión.
protectores [8, 9, 29]:
• Salmueras: tienen un contenido de sal más alto que el agua de mar
• NORSOK MÿCRÿ501: Preparación de superficies y típica. La mayoría de las aguas de yacimientos petrolíferos encajan
Capa protectora en esta clasificación. Las sales de bario son muy persistentes en
• Publicación NACE 6J162: Guía para la Preparación de Contratos y salmueras y agua de mar.
Especificaciones para la Aplicación de Recubrimientos Protectores • Aguas salobres: se encuentran en bahías, estuarios y donde los
principales ríos desembocan en el mar. Son demasiado saladas para
• Manual de Pintura SSPC Volumen 2: Sistemas y ser consideradas de agua dulce, y su composición es intermedia
Especificaciones entre el agua dulce y el agua de mar.
El estándar noruego está dirigido a la construcción de plataformas

marinas, mientras que las publicaciones NACE y SSPC también Las aguas de inyección son necesarias para mantener la presión de
cubren entornos menos hostiles. formación y disponer adecuadamente las aguas subterráneas que
han sido separadas de los hidrocarburos producidos.
Se utilizan muchas fuentes de agua diferentes para la inyección,
TRATAMIENTO DE AGUAS Y CORROSIÓN incluyendo agua de mar, agua dulce, agua producida, etc. Es
INHIBICIÓN importante tratar adecuadamente las aguas de inyección, porque el
oxígeno, las bacterias o los minerales formadores de incrustaciones
Las clasificaciones más comunes de agua en tipos utilizados en de la superficie pueden agriar u obstruir las formaciones.
campos petroleros son [82]: La Figura 6.67 muestra un perfil de producción típico para un
campo petrolero. La producción de agua sigue aumentando durante
• Agua connata (fósil): el agua original atrapada en los poros de una varios años después del pico de producción de petróleo [85].
formación rocosa durante su formación. A nivel mundial, la relación agua-petróleo (WOR) promedia alrededor
de tres barriles de agua por cada barril de petróleo, pero la
• Agua de formación: agua presente en la formación productora de
hidrocarburos o capas de roca relacionadas.
• Aguas producidas: provienen de pozos de petróleo o gas y pueden ser 60
combinaciones de aguas de formación y condensados en diversas
concentraciones. 50
• Aguas de inyección: estas son aguas superficiales inyectadas en 40

formaciones para mantener las presiones de formación. Producción de agua
Contienen sólidos disueltos y productos químicos de 30
tratamiento. Es posible que hayan sido procesados (filtrados y
20 Producción de petróleo
tratados químicamente) para limitar la actividad de corrosión
en las tuberías de "fondo de pozo". 10
• Aguas condensadas: estas son aguas que se condensan del pozo de
gas o petróleo a medida que cambian las temperaturas y las 0
1357 9 11 13 15 17 19
presiones. Tienen un bajo contenido de minerales y, a menudo, son
corrosivos. Tiempo de operación del campo petrolífero (año)
• Aguas meteóricas: estas son aguas que provienen de fuentes

Figura 6.67 Perfil de producción típico de un campo petrolero. Fuente: M.
superficiales y normalmente se encuentran en las capas superiores Davies y PJB Scott [85]. Reproducido con permiso de NACE International.
de las formaciones de agua subterránea.
las cifras para los Estados Unidos, donde los campos son más antiguos y las Recuperación mejorada de petróleo (EOR) Hay varios métodos de
tasas de producción han disminuido, son de aproximadamente siete barriles de recuperación mejorada de petróleo. Dos de los métodos más comunes son la
agua por cada barril de petróleo. Los WOR más altos siguen siendo rentables. inyección de vapor y la inyección de CO2 .
Los costos anuales de eliminación del agua producida se estiman en US$ 5-10 Las terminologías para estas diversas técnicas no se aplican universalmente,
mil millones en los Estados Unidos y hasta US$ 40 mil millones en todo el y es común usar el término recuperación mejorada de petróleo (EOR) para
mundo [85]. cualquier método de recuperación que utilice productos químicos distintos del
agua. La recuperación secundaria es un término que se usa a menudo para la
La terminología de las aguas residuales de los yacimientos petrolíferos ha represurización del yacimiento con agua o gas a base de hidrocarburos para
cambiado en los últimos años, y los siguientes términos se han utilizado desde forzar la salida del petróleo una vez que la presión del yacimiento ha caído.
2000[85]:
Los procesos térmicos por lo general involucran el calentamiento de la
• Lodos o fluidos a base de agua (WBM). formación para reducir la viscosidad del petróleo no recuperado. El método
• Fluidos de perforación en fase orgánica (OPF), que se más común es el drenaje por gravedad asistido por vapor (SAGD), donde se
refieren a líquidos basados en fluidos de perforación utilizados inyecta vapor caliente en los niveles más altos de la formación productora y los
Los fluidos de base han sido reemplazados por fluidos necesarios para pozos horizontales perforados en los niveles más bajos recolectan el petróleo
la perforación direccional, completaciones horizontales y otras técnicas y lo bombean a la superficie. Si se inyecta vapor a tasas excesivas, la presión
de perforación de alta tecnología. y la temperatura subterráneas pueden volverse demasiado altas y causar
reventones. Por el contrario, las bajas temperaturas reducirán las tasas de
Desde 1960, las reglamentaciones estatales y federales de EE. UU. exigen recuperación [85].
que todas las aguas residuales procesadas se reinyecten en el yacimiento de
petróleo para la producción en tierra, a menos que el agua se limpie y se utilice La inyección de vapor a menudo implica inyectar vapor de baja calidad
para fines secundarios [85]. (aproximadamente 80 % de vapor y 20 % de agua) en la formación para reducir
Las aguas residuales en alta mar generalmente se descargan en el océano, y la viscosidad del petróleo pesado en la formación. Siempre que la formación de
varios gobiernos tienen diferentes estándares sobre qué tan limpia debe estar fondo de pozo se mantenga por debajo de aproximadamente 200 °C (400 °F),
el agua antes de la descarga. la corrosión de fondo de pozo generalmente no es un problema. Las

temperaturas más altas en el rango de 500 a 700 °F (260 a 370 °C) crean
problemas de CO2 y H2S , y puede ser necesario el uso de artículos tubulares
Técnicas de Producción de Petróleo
de aleación [85].
La producción de yacimientos petrolíferos se puede clasificar de la siguiente manera [85]:
La inyección de CO2 , a menudo denominada inundación miscible, a

• Producción primaria: utiliza la energía del yacimiento para menudo implica inyectar agua después del gas en un proceso conocido como
producir petróleo y gas. La recuperación promedio del recuperación de gas alternante de agua (WAG). Esto a menudo produce
petróleo en el lugar es del 12 al 15%, pero esto varía ambientes corrosivos agresivos con CO2 húmedo y H2S y puede requerir acero
según la viscosidad del petróleo. inoxidable o aleaciones de níquel en ubicaciones seleccionadas [85].
• Producción secundaria: la inyección de agua o gas
produce un 15–20% adicional del petróleo original en el
lugar.
Análisis de agua
• Producción terciaria: entre un 10 % y un 15 % adicional del petróleo
original en el lugar se recupera utilizando técnicas de recuperación Rara vez es necesario un análisis completo del agua. La Tabla 6.13 muestra
mejorada. los análisis de agua comúnmente realizados para diferentes propósitos. Muchas
de estas determinaciones las realizan empresas de tratamiento de agua que
Tenga en cuenta que estas tres etapas solo recuperan aproximadamente el también proporcionan productos químicos para el control de incrustaciones y
50% del petróleo original en una formación. Esto significa que, a medida que corrosión.
avanza la tecnología, se puede recuperar más petróleo de yacimientos que de Varias de estas determinaciones, p. ej., todas las determinaciones de gases
otro modo se agotarían. Por supuesto, la economía de esta recuperación disueltos y el pH, que está influenciado por los gases disueltos, son sensibles
adicional depende de las condiciones del mercado y la disponibilidad de otros a la presión y la temperatura.
recursos petroleros. Esta es la razón por la cual la mayoría de las determinaciones de pH de fondo
de pozo se calculan y por qué algunas muestras se deben recolectar a presión.
Inyección de agua La inyección de agua puede provocar una corrosión mantenimiento de dispositivos. También es importante que los análisis se
acelerada en el fondo del pozo y el taponamiento de la formación debido a la realicen de manera oportuna, ya que la química del agua puede cambiar
formación de incrustaciones. El agua de inyección puede mezclarse con el significativamente después de recolectar las muestras. Las condiciones de
agua de formación. Si esto sucede en lo profundo de la formación (por debajo almacenamiento no pueden replicar las condiciones dinámicas de los fluidos
del límite agua-petróleo), es posible que esta incrustación no tenga un efecto que fluyen. Las mediciones de campo son especialmente importantes para el
significativo en las tasas de producción [85, 86]. pH, el oxígeno disuelto y la alcalinidad [85].
TABLA 6.13 Determinaciones comunes de análisis de agua
Determinación Agua Producida y Otras Aguas agua de inyección Agua de refrigeración Agua de Caldera
Alcalinidad X X X X
Microbiológico X X X
Bario LA
Calcio X X X LA
Carbonato X X X X
Dióxido de carbono X LA LA X
Cloruro X X X X
pH X X X LA
Sulfuro de hidrógeno LA
Hierro X X X LA
Magnesio X X LA
Manganeso LA
Oxígeno LA LA LA
Fosfato LA LA
Sílice X X X
Gravedad específica X X LA
resistividad especifica X X LA X
Estroncio LA
Sulfato X X LA X
sulfito LA LA
Sólidos disueltos totales X X X X
Zinc LA
X, determinación generalmente hecha.

O, determinaciones realizadas ocasionalmente, p. ej., recuentos de manganeso para correlacionar con recuentos de hierro para el control de la corrosión.
Fuente: De M. Davies y PJB Scott [85]. Reproducido con permiso de NACE International.
Extracción de gas y desaireación al vacío ambientes, no son prácticos para muchos fluidos de producción, y el uso
de inhibidores de corrosión, químicos agregados al ambiente en pequeñas
La extracción con gas implica que los gases disueltos se eliminan de los
concentraciones, a menudo será necesario. Estos inhibidores de la
líquidos mediante reducción de presión, calor o un gas inerte (vapor de
corrosión a menudo reducen la tasa de corrosión a aproximadamente un
extracción, generalmente gas natural). Algunos procesos utilizan estos
5-10 % de la tasa de corrosión sin inhibidores.
tres principios.
La mayor parte de la corrosión en la superficie se debe a la presencia
El uso de inhibidores de la corrosión fue el principal medio de control
de oxígeno. Los desaireadores de vacío y otros medios termomecánicos
de la corrosión interna en la producción de petróleo y gas hasta la década
se utilizan para eliminar los gases disueltos, incluido el oxígeno, de los
de 1980, cuando la producción desde formaciones más profundas y, en
líquidos. Estos sistemas pueden reducir efectivamente los niveles de
consecuencia, más calientes, condujo al uso creciente de CRA para
oxígeno disuelto a 20–50 ppb. Más oxígeno
entornos en los que los inhibidores de la corrosión no funcionan [88]. , 93].
la eliminación es entonces posible utilizando secuestrantes de oxígeno,
una forma de inhibidores de la corrosión. Esto puede reducir el nivel de
La inhibición de la corrosión se puede iniciar o cambiar in situ sin
oxígeno al rango de 10 ppb. Los problemas con la eliminación mecánica
interrumpir el proceso de producción. Esta es una gran ventaja sobre otras
de gases disueltos incluyen los costos de capital iniciales y el mantenimiento.
técnicas de control de la corrosión, y también significa que la química del
El ensuciamiento con sólidos y bacterias puede reducir la eficiencia, y los
inhibidor o la tasa de dosificación se pueden cambiar a medida que el
antiespumantes pueden ser necesarios [88].
campo envejece y se agria u otras condiciones alteran la corrosividad del
medio ambiente. Cualquier cambio debe estar precedido por una extensa
serie de pruebas para garantizar la compatibilidad con el fluido del proceso,
Inhibidores de corrosión
la metalurgia de la tubería y el inhibidor existente. Se ha observado que
Los inhibidores de la corrosión son sustancias que, cuando se agregan a los diferentes inhibidores pueden “pegarse” cuando se mezclan y
un ambiente, disminuyen la tasa de ataque del ambiente [87–93]. La obviamente esto tiene implicaciones considerables para el manejo de la
eliminación del oxígeno, si está presente, con secuestrantes de oxígeno y corrosión.
el ajuste del pH a niveles superiores a 10 generalmente reduce
sustancialmente las tasas de corrosión. Si bien estos enfoques funcionan Hay muchos otros tratamientos químicos utilizados para los fluidos de
en muchas producción de campos petroleros, y los inhibidores de corrosión deben ser
compatibles con ellos. Los problemas de compatibilidad más comunes están Por lo general, tienen cadenas de hidrocarburos de C12-C18 con grupos
asociados con los inhibidores de hidratos. Otros productos químicos utilizados amino en el extremo hidrofóbico y algún otro grupo en el extremo opuesto
para el control de incrustaciones y parafina, agentes antiespumantes, [95, 96].
desintegradores de emulsiones, etc., también afectan el desempeño del Estas películas delgadas no forman nuevos compuestos en la superficie
inhibidor de corrosión, pero se discutirán solo en lo que respecta al control y se consideran quimisorbidas o fisisorbidas: unidas a la superficie por
de corrosión. enlaces relativamente débiles que tienen menos energía de la que se
asociaría con la formación de compuestos químicos. Estos inhibidores
Tipos de inhibidores Los inhibidores de la corrosión se han clasificado de funcionan porque un extremo de la molécula orgánica de cadena
muchas formas, pero una de las más comunes es en los siguientes grupos, relativamente larga es atraído por las superficies conductoras de electricidad,
según cómo controlan la corrosión [94]: como los metales desnudos. El otro extremo de la misma molécula es
hidrofóbico (rechaza el agua) u oleofílico (atrae el aceite). Esto significa que
el inhibidor adsorbido repele el agua y evita que la superficie metálica se

• Inhibidores de la adsorción o de la formación de películas humedezca. Esto se muestra esquemáticamente en la Figura 6.69.
• Inhibidores de precipitaciones
• Inhibidores de pasivación oxidantes o anódicos
• Inhibidores de corrosión catódicos Los haluros, presentes en la mayoría de las aguas de los yacimientos
• Acondicionadores ambientales o carroñeros petrolíferos, tienden a aumentar la eficacia de estos inhibidores al aumentar
• Inhibidores volátiles o de fase de vapor la adsorción de los grupos de nitrógeno ligeramente positivos presentes en
los extremos hidrofóbicos de estas moléculas [95].
Estas agrupaciones y otras se muestran en la Figura 6.68 [94]. El oxígeno es un enemigo de las películas de inhibidores orgánicos y puede
Otra posible clasificación es en inhibidores orgánicos e inorgánicos. La penetrar en las películas e interferir con su formación.
mayoría de los inhibidores de la corrosión utilizados para aplicaciones en
campos petroleros son productos químicos orgánicos formadores de película, Capa inhibidora
pero los paquetes comerciales de inhibidores multicomponentes a menudo
contienen oxígeno y secuestrantes de H2S y agentes oxidantes además de
los componentes orgánicos formadores de película.
Los inhibidores hacen su trabajo en dosis relativamente bajas (a menudo
expresado en ppm o cuartos por 1000 barriles).
La mayoría de los inhibidores de yacimientos petrolíferos funcionan
formando películas hidrofóbicas sobre superficies metálicas. Las aminas
filmógenas, los primeros de estos inhibidores ampliamente utilizados en la
producción de petróleo y gas, se desarrollaron en la década de 1930. Desde
Metal producto de corrosión
entonces, se han desarrollado muchos otros inhibidores orgánicos de la
corrosión. Existe una amplia variedad de inhibidores de adsorción patentados Figura 6.69 Inhibidor de corrosión adsorbente con colas
comercialmente disponibles en el mercado. moleculares hidrofóbicas lejos de la superficie del metal.
Clasificación de los inhibidores
Inhibidores de interfaz Acondicionadores ambientales

(carroñeros)
Fase de vapor Fase líquida
Mezclado
Anódico catódico
(pasivador) (Adsorción)
Veneno precipitadores Físico Formación de película química
Figura 6.68 Clasificaciones de inhibidores de corrosión [94]. Fuente: Reproducido con autorización de John Wiley & Sons.
Por esta razón, generalmente se elimina el oxígeno (o se evita que entre) películas minerales que impiden que el agua llegue a la superficie del metal.
en las aguas de los campos petrolíferos que requieren inhibición con Los silicatos, fosfatos y molibdatos entran en esta categoría. Se utilizan en
inhibidores de adsorción orgánicos. La mayoría de los tipos no funcionarán agua de proceso y tienen un uso limitado en fluidos de campos petrolíferos
bien en presencia de más de 0,5 ppm de O2 o, en algunos casos, con unas y corrientes de producción.
pocas partes por billón. Los inhibidores de silicato tienen la propiedad inusual de ser efectivos en
Debido a que el oxígeno es el químico ambiental más importante para sistemas ya corroídos donde la mayoría de los otros inhibidores de corrosión
determinar las tasas de corrosión, es común confiar en la eliminación de pierden su efectividad [88, 95].
oxígeno, el control de fugas y los secuestrantes de oxígeno para el control Otros inhibidores de precipitación incluyen sales de calcio (carbonato de
de la corrosión en la parte superior en lugar del uso de inhibidores de calcio y fosfato de calcio) y sales de zinc (hidróxido de zinc y fosfato de
corrosión orgánicos. zinc). Los compuestos de calcio se usan ampliamente en los sistemas de
Las películas de inhibidor adsorbidas son muy delgadas y pueden agua potable para mantener el pH del agua en un nivel alto (normalmente
eliminarse mediante fuerzas mecánicas de cizallamiento si el fluido que alrededor de pH 8–9) y con una ligera sobresaturación de calcio en el agua,
pasa por la superficie es demasiado rápido. La naturaleza de estos de modo que cualquier superficie expuesta se cubra con escamas delgadas
inhibidores orgánicos formadores de película es tal que se adherirá a la de carbonato. Esta ha sido la práctica estándar de tratamiento de agua
mayoría de las superficies sólidas, y esto significa que las corrientes de potable desde la década de 1920 [2, 4, 89].
fluido con arena u otras partículas sólidas tendrán eficiencias inhibidoras
reducidas, porque el inhibidor también se adherirá a la arena y otras Los inhibidores de pasivación que oxidan las superficies metálicas se
partículas en la corriente de fluido [97]. usan comúnmente en sistemas de vapor y agua, pero rara vez se usan
Los inhibidores adsorbidos también se unirán a cualquier incrustación o antes de que se produzca una separación efectiva de hidrocarburos y agua.
productos de corrosión en la superficie, y esto también disminuye el efecto También tienden a ser ineficaces en aguas con alto contenido de cloruro,
inhibidor de la corrosión al aumentar el área de superficie para la unión del como la mayoría de los sistemas de agua producida.
inhibidor [97]. En sistemas más antiguos que ya se han corroído, es
fundamental limpiar la superficie, mecánica o químicamente, antes de Los cromatos son los inhibidores de pasivación más efectivos, pero las
aplicar inhibidores. Si hay óxido o incrustaciones minerales, es posible que preocupaciones ambientales han limitado su uso, especialmente para
se requiera una limpieza con ácido. Si se intenta una limpieza con ácido, el cualquier aplicación en la que sea posible la descarga de agua. Las
equipo debe enjuagarse y neutralizarse a fondo antes de volver a ponerlo alternativas a los cromatos no son tan efectivas, aunque continúan las
en servicio. investigaciones sobre su desarrollo.
En la actualidad, la mayoría de los inhibidores que no oxidan los cromatos
Los inhibidores de corrosión adsorbidos generalmente cubren tanto los se basan en nitritos, que se considera que tienen menos problemas
ánodos como los cátodos. Debido a que estos inhibidores se basan en ambientales que los cromatos o los fosfatos. La descomposición bacteriana
productos químicos orgánicos, normalmente no se pueden usar a de los nitritos limita su uso en sistemas abiertos de recirculación de agua.
temperaturas elevadas. El límite superior de su uso depende de la sustancia También se encuentran disponibles molibdatos y tungstatos. Ninguno de
química involucrada, pero 200 °C (aproximadamente 400 °F) es un límite estos oxidantes funciona en presencia de H2S [94, 95].
superior común para los inhibidores de temperatura más alta, y la mayoría
de los inhibidores de película pierden efectividad a temperaturas mucho Los pasivadores indirectos son sustancias químicas alcalinas que
más bajas. Estos inhibidores, que se basan en el contacto íntimo con aumentan el pH al reaccionar con iones de hidrógeno y eliminarlos de la
superficies metálicas, no se pueden usar en combinación con inhibidores superficie para que el oxígeno pueda adsorberse en la superficie y
oxidantes, que forman óxidos metálicos espesos en la superficie [94–96]. reaccionar con el metal. A diferencia de los pasivadores directos, estos
inhibidores de corrosión no funcionarán en ausencia de oxígeno disuelto.
Los pasivadores directos inorgánicos incluyen NaOH, Na3 PO4 , Na2
Hay muchos inhibidores de corrosión por adsorción patentados basados HPO4 , Na2 SiO3 y Na2 B4 O7
en las siguientes bases químicas [85, 89–91, 96]: (bórax). Los pasivadores indirectos orgánicos incluyen benzoato de sodio
y cinamato de sodio. Estos pasivadores orgánicos tienen la ventaja de no
causar corrosión por picadura si el ion cloruro se vuelve demasiado
• Imidazolinas concentrado, pero la tasa general de corrosión por pérdida de peso aumenta
• Compuestos de amonio cuaternario [94, 95].
• Aminas (RÿNH2 ) La mayoría de los paquetes de inhibidores oxidantes (pasivantes)
• Carboxilos (R-COOH) patentados tienen una combinación de varios ingredientes activos [94, 95].
• Tiourea (NH2 CSNH2 )
• Fosfonatos (RÿPO3 H2 ) Los secuestrantes de oxígeno y H2S eliminan los gases agresivos del
• Benzonato (C6 H5 COOÿ) agua y reducen las tasas de corrosión. El control de pH se utiliza para
mantener los niveles de pH del agua en niveles controlados, lo
Los inhibidores de precipitación son compuestos formadores de película suficientemente altos para limitar la corrosión pero lo suficientemente bajos
que forman precipitados y cubren la superficie del metal con para evitar depósitos de incrustaciones no deseados.
Los captadores de oxígeno no funcionan en ácidos y no tienen efecto sobre el La mayoría de los inhibidores de corrosión en fase de vapor son de baja
pH. Por esta razón, a menudo se usan junto con algún tipo de ajuste de pH, que Aminas de peso molecular que se condensan y forman películas adsorbidas sobre
también es necesario para controlar la corrosión y la deposición de incrustaciones. superficies metálicas. Si bien algunos de estos inhibidores tienen nitritos, que
El sulfito de sodio, el bisulfito de amonio y el dióxido de azufre son ejemplos de funcionan como eliminadores de oxígeno, la mayoría son simplemente aminas. Un
eliminadores de oxígeno comerciales, pero también hay otros disponibles [85]. Los ejemplo sería la dietilamina, que, cuando se usa en gas amargo, produce películas
nitritos se utilizan a menudo para la eliminación de H2S , lo que limita la corrosión de sulfuro de hierro en la superficie que son protectoras en condiciones de baja
y también inhibe los problemas de bacterias reductoras de sulfato [85]. temperatura.
temperatura, ambientes gaseosos relativamente secos [88].
La mayoría de los paquetes comerciales de inhibidores de la corrosión son
Mientras que los captadores de oxígeno a menudo se combinan con la mezclas complejas de muchos productos químicos diferentes, de los cuales solo
desaireación mecánica para sistemas grandes, el uso de productos químicos solos una parte son materiales que contienen nitrógeno considerados como los
a veces se justifica para sistemas más pequeños [85]. principales productos químicos formadores de película.
Hubo un tiempo en que la industria de las calderas usaba hidracina (N2 H4 ) Las "mezclas complejas de muchos productos químicos diferentes" es el sistema
como principal eliminador de oxígeno para el agua de alimentación de las calderas. solvente. En la mayoría de los casos, solo hay uno, o dos como máximo,
La hidracina tenía varias ventajas, incluido el hecho de que los subproductos de ingredientes inhibidores activos. El sistema de solventes es necesario para retener
su uso eran gas nitrógeno y agua. los inhibidores en soluciones uniformes, mientras que al mismo tiempo proporciona
Desafortunadamente, la hidracina es cancerígena y su uso ha disminuido en los los inhibidores solubles en aceite y en agua.
últimos años. características solubles o solubles en aceite y dispersables en agua necesarias
El agua de mar y otros sistemas de inyección de agua utilizan con frecuencia para el sistema en particular. Son los sistemas solventes los que pueden dañar los
secuestrantes de oxígeno para controlar la corrosión y, lo que es igualmente elastómeros y las gomas artificiales, no la química del inhibidor activo. Este
importante, para minimizar la posibilidad de contaminación microbiana de las también es el caso con otras especialidades químicas de base orgánica, como
formaciones del subsuelo. desemulsificantes, inhibidores de parafina y dispersantes de asfalteno. Los
La mayoría de los depuradores utilizados en el campo petrolero se basan en productos químicos del sistema solvente pueden dañar los sellos elastoméricos y
sulfitos, bisulfitos o nitritos, pero generalmente se venden como paquetes de los componentes poliméricos similares del sistema. NACE ha emitido un informe
productos químicos patentados, con una identificación mínima de sus componentes sobre este problema, pero a menudo es necesario realizar pruebas para garantizar
químicos, ya sea como depuradores de oxígeno o de H2S . Los secuestrantes de que el problema no existe [98]. Como recomendación general, las juntas y sellos
H2S a menudo elevan el pH del agua y, si las incrustaciones de carbonato de fabricados con tetrafluoroetileno (Teflon®) suelen ser impermeables al ataque de
calcio son un problema potencial, deben usarse junto con inhibidores de cualquier disolvente [99].
incrustaciones.
Es posible el procesamiento por lotes de depuradores, p. ej., para perforación
ing fluidos, pero la inyección continua es más común.
Se utilizan varios productos químicos para neutralizar y amortiguar el pH de Otros problemas de compatibilidad están relacionados con el uso de inhibidores
los líquidos. Si un ácido se condensa a partir de un líquido, por ejemplo, gas de hidratos y otros productos químicos agregados al sistema. Es común probar
condensado en pozos o tuberías, el neutralizador debe condensarse a la misma mezclas de estos químicos propuestos para determinar si uno u otro paquete
temperatura y presión. químico interferirá con el desempeño de los otros químicos.
Este control del pH suele ser necesario para evitar la corrosión a pH bajos y para
evitar la deposición de incrustaciones, que también puede conducir a la corrosión
microbiana, a pH más altos. La descomposición del inhibidor, por ejemplo, a temperaturas elevadas
En los sistemas de agua de calderas, es común usar morpholine, un imprevistas, también puede generar problemas de corrosión adicionales [100–103].
compuesto orgánico O(CH2 CH2 )2 NH, en concentraciones de ppm para el ajuste
del pH. La morfolina se usa para este propósito porque su volatilidad es similar a
la del agua, y una vez que se agrega al agua, la concentración de morfolina se Métodos de aplicación Los inhibidores se inyectan de forma continua (el método
distribuye de manera relativamente uniforme tanto en la fase líquida como en la preferido) o en tratamientos por lotes, lo que puede ser necesario para algunos
de vapor. Los eliminadores de oxígeno de hidracina o amoníaco a menudo se sistemas [93]. La mayoría de los sistemas de inyección de inhibidores se fabrican
usan junto con el tratamiento de línea morfo [95, 96]. con acero inoxidable 316L, aunque se utilizan algunas líneas de PTFE o nailon si
las presiones y temperaturas son bajas.
Es importante tener en cuenta que los eliminadores de oxígeno y los La inyección continua se usa casi universalmente, excepto para aplicaciones
tratamientos de oxidación o pasivación funcionan con principios opuestos y los de fondo de pozo y tuberías donde los sitios de inyección son difíciles de establecer
productos químicos para estos dos propósitos no deben usarse simultáneamente y mantener. Se recomienda que las tasas de corrosión se determinen aguas arriba
en el mismo sistema [95, 96]. de la ubicación de inyección del inhibidor para que se pueda determinar la
Otro acondicionamiento ambiental implica normalmente mantener el pH en un efectividad del inhibidor. Luego se ajustan las tasas de inyección del inhibidor para
rango aceptable. Los pH bajos promueven la corrosión, mientras que los pH altos que las tasas de corrosión aceptables
conducen a la formación de incrustaciones.
se obtienen al final de la línea. Si las tasas de corrosión son inaceptablemente fondo de la tubería y dentro de la formación geológica.
altas, entonces se puede cambiar la tasa de inyección. Durante este desplazamiento, los sellos del sistema están sujetos a altas
Estos cambios son probables a medida que envejece el campo y cambia la concentraciones de inhibidor. Una vez que el pozo vuelve a la producción, la
corrosividad de los fluidos producidos. concentración de inhibidor disminuye lentamente a medida que los fluidos
La dosis inicial de inhibidor de la corrosión suele ser muy alta para producidos eliminan el inhibidor de la formación. Los tratamientos de
satisfacer la demanda de inhibidor para el metal expuesto y para asegurar compresión generalmente se realizan mensual o semestralmente.
una película completa. Una vez que se ha logrado esta formación de película
inicial, la tasa de dosificación se reduce al nivel mínimo necesario para Los tratamientos por lotes también son comunes en las tuberías,
mantener la película en condiciones operativas. especialmente en las tuberías submarinas donde el acceso es limitado. Los
cerdos fuerzan el inhibidor en la tubería y este cubre la pared de la tubería
Los tratamientos por lotes con inhibidores de la corrosión se utilizan para [104, 105]. Esto se puede hacer con raspadores de espuma en espiral,
tuberías de fondo de pozo y tuberías submarinas. Deben tener baja solubilidad raspadores de gel o raspadores especiales diseñados para rociar inhibidor en
en los fluidos del sistema. Los tratamientos por lotes se caracterizan por la parte superior del interior de la tubería (Figura 6.70). Un raspador típico en
períodos cortos de altas dosis de inhibidor seguidos de largos períodos en los una tubería submarina está diseñado para proporcionar un inhibidor de
que el nivel de inhibidor es relativamente bajo. Esto afecta la forma en que corrosión que durará un mes.
estos químicos reaccionan con los sellos y otros materiales poliméricos en el

sistema [99]. Pruebas y monitoreo Las pruebas de laboratorio y de campo se usan
Los tratamientos por lotes implican un período relativamente corto de comúnmente para determinar cuál de los muchos posibles sistemas inhibidores
alimentación del inhibidor seguido de un largo período sin alimentación, donde de la corrosión se debe usar en una aplicación dada. Las pruebas en el
opera uno de los siguientes sistemas: laboratorio pueden reducir la cantidad de paquetes de inhibidores que se
están considerando al eliminar rápidamente aquellos que se consideran
• La película inhibidora es persistente y dura un tiempo inadecuados.
relativamente largo. Los parámetros importantes que se probarán incluyen la prueba de
• Un depósito de inhibidor alimenta lentamente el sistema cizallamiento, la capacidad del inhibidor para "pegarse" a la superficie metálica
que necesita control de corrosión. cuando los líquidos se mueven paralelos a la superficie a altas velocidades,
lo que ayuda a determinar la persistencia del inhibidor [106]. Otras pruebas
Los tratamientos por lotes durarán desde una semana hasta varios están destinadas a medir las pruebas de cizallamiento a velocidades de flujo
meses entre tratamientos. más altas, la partición de inhibidores entre las fases de agua e hidrocarburo,
Los tratamientos por lotes de desplazamiento de tubería se utilizan en etc.
pozos donde un lote de inhibidor de corrosión se empuja hacia abajo en la [107–110]. Es mejor si las pruebas se realizan utilizando los fluidos reales del
tubería hasta el fondo del pozo. El pozo se cierra durante varias horas y luego campo, porque la presencia de variables menores, por ejemplo, contenido de
se vuelve a producir. Esta técnica se utiliza en pozos con obturadores y pozos ácidos orgánicos, en el petróleo crudo afectará la clasificación de los posibles
con levantamiento artificial por gas. inhibidores de la corrosión.
Si bien se dispone de una variedad de pruebas de laboratorio
Los tratamientos de compresión son similares a los desplazamientos de estandarizadas, no existe consenso sobre su relevancia para el desempeño
tubería excepto que el inhibidor se desplaza más allá del real en el campo [111, 112]. La falta de confirmación
Boquilla de proyección
Bloque de acero (para evitar

Entrada de líquido rotación del cerdo) Entrada de Gas
Figura 6.70 Pig Venturi para rociar inhibidor de corrosión en la parte superior del interior de una tubería para controlar
la corrosión en la parte superior de la línea [104, 105]. Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
de resultados entre diferentes laboratorios que realizan pruebas sistemas multifásicos, a medida que cambian las temperaturas y las
supuestamente comparables significa que no se puede confiar en las presiones y envejecen los campos, alterando la composición y las tasas
pruebas de detección de laboratorio para producir respuestas definitivas de producción de los fluidos producidos. La monitorización con cupones
sobre los mejores inhibidores de corrosión para un campo determinado. y sondas ER no sustituye a la inspección: las dos técnicas son
Esto debe determinarse mediante pruebas de campo. complementarias y una no puede sustituir a la otra. NACE proporciona
Una vez que las pruebas preliminares de laboratorio han reducido sugerencias sobre las tasas de corrosión esperadas, como se muestra
las posibilidades, los posibles paquetes de inhibidores pueden en la Tabla 6.14 [113].
compararse mediante pruebas de campo. En el pasado, esto se ha
hecho mediante el uso de cupones de exposición. Desafortunadamente, Desafortunadamente, demasiadas organizaciones pasan tanto
este es un proceso muy costoso y lento. Los informes indican que el tiempo recopilando cupones y reportando datos de pérdida de peso que
tiempo total para realizar pruebas de laboratorio y de campo se puede olvidan preguntarse si los datos se han recopilado en las ubicaciones
reducir sustancialmente utilizando sondas de resistencia eléctrica correctas y qué significan. Las organizaciones con miles de cupones
mejoradas para producir datos sobre el rendimiento del inhibidor de que muestran que la corrosión está bajo control aún han tenido fugas
corrosión en aproximadamente 96 h para cada desafortunadas debido a la corrosión en lugares donde se podría haber
inhibidor probado en contraste con los 36 días requeridos anteriormente. previsto la corrosión y las inspecciones podrían haber identificado los
Gran parte de la reducción en el tiempo para las pruebas de campo se problemas. Esto es especialmente cierto a medida que los campos
debe a la introducción de sondas modernas de resistencia eléctrica envejecen y las tasas de producción disminuyen, lo que lleva a
(ER) de respuesta rápida que pueden indicar cambios en las tasas de condiciones más corrosivas, especialmente en lugares como los que se
corrosión debido a alteraciones en cuestión de horas en lugar de días muestran en la Figura 6.71. La práctica de hacer que la misma
[113]. organización que aplica los inhibidores de corrosión también lleve a
Es importante tener en cuenta que todas estas pruebas, tanto de cabo el monitoreo de la efectividad del programa de inhibidores puede
laboratorio como de campo, requieren el uso de muestras repetidas y generar dificultades innecesarias.
pruebas en varios niveles de dosis de inhibidor, por ejemplo, pasos a
15, 30 y 50 ppm de inhibidor. Un inhibidor que funciona bien en una
dosis podría no ser mejor en una dosis más alta.
PROTECCIÓN CATÓDICA
Es necesario monitorear el desempeño del inhibidor de corrosión
para confirmar que los inhibidores de corrosión y las tasas de La protección catódica es un medio eléctrico de control de la corrosión
dosificación que se han seleccionado son apropiados para el campo en donde la estructura a proteger se convierte en el cátodo en una celda
cuestión. Los cupones de corrosión extraídos cada 90 días se han electroquímica. La oxidación de la celda electroquímica se traslada a
convertido en el método estándar para garantizar que se haya los ánodos dejando la estructura protegida como un cátodo con una
establecido un control de corrosión adecuado. reacción de reducción neta, que suprime la velocidad de corrosión. Si
Desafortunadamente, estos cupones no pueden identificar cuándo bien muchas estructuras de campos petroleros están protegidas
ocurrió la mayor parte de la corrosión en los 90 días. Se deben usar catódicamente, esta discusión enfatizará las tuberías, las más comunes
sondas ER para complementar los datos de los cupones, y se en la producción de petróleo y gas. Los principios discutidos aquí para
recomienda montar dos accesorios de acceso, uno para cupones tuberías se aplican a cualquier estructura protegida catódicamente.
empotrados y otro para sondas ER empotradas, normalmente en la
posición de las seis en punto, para cada monitoreo. estación en líneas
de crudo. La figura 6.72 muestra un sistema de protección catódica simple
En líneas multifásicas y de gas, la posición de las 12 en punto también para una tubería enterrada [114]. La tubería está conectada por un
es vulnerable y también debe monitorearse. cable conductor a un ánodo de magnesio enterrado, que se corroe a un
Es muy importante que los cupones se ubiquen en lugares donde ritmo acelerado, proporcionando así una corriente catódica protectora a
se puedan esperar índices máximos de corrosión. la tubería.
Las ubicaciones sugeridas para ubicaciones de cupones a lo largo de La combinación de revestimientos protectores como medio principal
un sistema de tuberías de gas húmedo se muestran en la Figura 6.71 de control de la corrosión y protección catódica como medio secundario
[113]. Las ideas representadas en esta figura deben tenerse en cuenta complementario contra la corrosión ha demostrado ser la más económica
al colocar cupones de corrosión, sondas ER y otros dispositivos de para la mayoría de las tuberías y estructuras similares enterradas o
monitoreo; deben colocarse en lugares donde la acumulación de agua sumergidas. Las demandas de corriente eléctrica del sistema de
y la corrosión acelerada sean más probables. Para tuberías de gas y protección catódica están determinadas por la eficacia del revestimiento
multifásicas, también se debe considerar la posibilidad de corrosión en protector y aumentan a medida que el revestimiento protector envejece
la parte superior de la línea. y se degrada [115, 116].
Desafortunadamente, las ubicaciones exactas donde es probable
que las tasas de corrosión sean más altas son difíciles de predecir. Las La protección catódica permite que las estructuras de acero al
ubicaciones más agresivas cambiarán, especialmente para carbono, que tienen una resistencia a la corrosión natural limitada en muchos
B
Dirección UN
de flujo
C
a: Con caudal bajo (por debajo de la velocidad límite)*
A. El agua oscila – corrosión acelerada

B. Corrosión no acelerada
C. El agua incide en C: la corrosión se acelera con un caudal más alto
(por encima de la velocidad límite)*
Corrosión más severa en impactos
*Velocidad límite: velocidad por encima de la cual se puede esperar daño por erosión.
Caudal
UN B
b: Caudal bajo
Corrosión más severa en B y C
Altos caudales
Corrosión más severa en A
Caudal
B UN
c: Rleer vertical en la línea de gas que transporta un pequeño volumen de agua
A. En flujo de alta velocidad, el agua incide en los puntos A y B, acelerando la corrosión

B. A baja velocidad, el agua se acumula en el tramo aguas arriba del circuito, cae en cascada en
bucle aguas abajo, incidiendo en el punto A
Figura 6.71 Ubicaciones para la instalación de cupones en un sistema de tuberías de gas húmedo. Fuente:
NACE RP0775 [113]. Reproducido con permiso de NACE International.
ambientes de campos petroleros, para funcionar con poca o

TABLA 6.14 Caracterización cualitativa de las tasas de corrosión
ninguna corrosión, siempre que el sistema de protección
del acero al carbono para sistemas de producción de petróleo [113]
catódica esté diseñado, instalado y mantenido correctamente.
Tasa promedio de corrosión Tasa máxima de picaduras Fue descubierto en el siglo XIX y utilizado en buques de
guerra británicos. Su uso en tuberías data del trabajo de
mmyr–1 mpy mmyr–1 mpy
principios del siglo XX de R. Kuhn y colaboradores [117,
Bajo <0,025 Moderado <1,0 <0,13 <5.0 118], quienes utilizaron protección catódica para reducir las
0,025–0,12 Alto 0,13–0,25 1,0–4,9 0,13–0,20 5,0–7,9 tasas de corrosión de tuberías en tierra enterradas en Luisiana.
Severo >0,25 5,0–10 0,21–0,38 8,0–15 La reacción de corrosión (oxidación) en una estructura de acero
>10 >0,38 >15 enterrada es:
mmyr–1, milímetros por año; mpy, mils por año.

fe fe 2 2y (6.1)
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
Conexión por soldadura exotérmica,

(saburral)
Tubo
Ánodo empaquetado
con adjunto
plomo aislado
Agujero cavado para

reparación de fugas o
ánodos distribuidos
5ÿ mínimo
Figura 6.72 Ánodo de un solo paquete enterrado en el suelo para proteger una tubería enterrada. Fuente:
R. Bianchetti [114]. Reproducido con permiso de NACE International.
El ánodo enterrado sufre una reacción similar: Cómo funciona la protección catódica
La eficacia de la protección catódica se puede expresar de muchas

2 2e (6.2)
magnesio magnesio formas. Los primeros argumentos para su uso en oleoductos y
otras estructuras de yacimientos petrolíferos enfatizaron la
Las reacciones de reducción dependen del pH del agua en reducción de fugas por corrosión externa. Este tipo de datos fue
el ambiente, pero normalmente son: utilizado por R. Kuhn, quien presentó datos en la década de 1930,
En ácidos: mostrando una reducción importante en las fugas en las tuberías
de gas natural debido al uso de protección catódica [117, 118]. Si
22 H y H2 (6.3) bien la protección catódica se describió en la década de 1800 y se
usó para proteger los clavos que sostenían el revestimiento de
O cobre en la parte inferior de los cascos de los barcos británicos,
Kuhn es generalmente reconocido como el primer ingeniero en
OH 4 4e H2O (6.4) usar protección catódica en los Estados Unidos, donde la aplicó
2 2
para controlar la corrosión. de gasoductos de hierro fundido a partir de 1913 [119].
La Figura 6.73 muestra la reducción de fugas en un sistema
En soluciones neutras o básicas:
de tubería principal debido a la aplicación de protección catódica
[120]. Esta figura muestra datos de la década de 1940 y
OH
2
2 2
4 O y 4OH (6.5) posteriores, cuando la idea de la protección catódica comenzó
a ganar una amplia atención a lo largo de la costa del Golfo de
Excepto en ácidos fuertes (pH<~3), es más probable que los Estados Unidos. Las discusiones entre los operadores de
predomine la concentración de oxígeno, y la mayor parte tuberías de la Costa del Golfo llevaron a la formación en 1943
de la reacción de reducción en un cátodo será reducción de la organización que se ha convertido en NACE International,
de oxígeno. la organización más grande dedicada al control de la corrosión [119, 120].
Para que funcione la protección catódica, todos los Los diagramas de Evans (potencial frente a corriente
componentes de una celda electroquímica (ánodo, cátodo, logarítmica) de las Figuras 6.74 y 6.75 ilustran los principios de
electrolito y circuito de retorno) deben estar presentes. La la protección catódica. La reacción de corrosión (oxidación) se
ausencia de cualquiera de estos impedirá una protección muestra mediante la línea que sube hacia la derecha en la figura 6.74.
catódica exitosa. A veces, las personas olvidan esto, por La intersección de esta reacción de oxidación con la reacción
ejemplo, con los intentos de proteger las tuberías de alta de reducción del oxígeno disuelto en el electrolito determina
temperatura donde el ambiente es tan caliente que el la velocidad de corrosión. En la figura 6.74, la tasa de
agua se evapora y no hay electrolito presente para corrosión se reduce en más de dos órdenes de magnitud
transmitir la corriente eléctrica. mediante la aplicación de protección catódica. Tenga en cuenta que el
150
140
130
120 Protección catódica
110 terminado
100
90
80
acumuladas
Fugas 70
60
50
40
30
20
10
1930 1935 1940 1945 1950 1955 1960 1965

Años
Figura 6.73 Eficacia de la protección catódica para detener el desarrollo de fugas en tuberías. Fuente: J.
Castores [120]. Reproducido con permiso de NACE International.
0.4
0.5
0.6 E0 O2/O – 2
Ecorrer
0.7 i 0 O2/O–2
Fe Fe2+ + 2e–
0.8
Ecp
0.9 i aplicado Potencial
eequil E0 corr con CP

1.0 E0 corr
Potencial,
CuSO4)
(Cu
V /
i 0 corr con CP
i 0 errores
1.1
ÿ50mV
1.2
1.3 ic.p. icorr
E0Fe/Fe+2
1.4 i 0Fe/Fe+2
0.001 0.01 0.1 1 10 100 1,000 10,000
Densidad de corriente logarítmica (ÿA cm–2) Iniciar sesión
Figura 6.74 Diagrama de Evans que muestra los principios de la protección Figura 6.75 Diagrama de Evans que muestra la protección catódica con
catódica. Fuente: J. Castores [120]. Reproducido con permiso de NACE la reacción de reducción limitada por el control de la difusión de oxígeno.
International.
• La protección catódica no detiene la corrosión: reduce la tasa de corrosión, con suerte a una tasa
el potencial del hierro protegido catódicamente, que se muestra a ÿ0,85 insignificante, o al menos aceptable.
V (Cu/CuSO4 ), está por encima del potencial de equilibrio y que la

velocidad de corrosión, aunque se reduce en más de dos órdenes de
magnitud, no es cero. Tenga en cuenta que ninguno de los diagramas sugiere que el potencial
La figura 6.74 se usa en un trabajo de referencia estándar sobre después de la protección catódica esté por debajo del potencial de
corrosión de tuberías para explicar cómo funciona la protección catódica. equilibrio donde la corriente para la oxidación del hierro es igualada por
La misma idea ha sido publicada anteriormente [116]. Es deliberadamente la corriente para la reducción de los iones de hierro.
simplista y poco realista, porque la tasa de corrosión de la mayoría de Si bien los diagramas de Evans, como los que se muestran arriba,
los aceros enterrados o sumergidos está controlada por la difusión de se utilizan para explicar la protección catódica, no fueron utilizados por
oxígeno a la superficie del metal y no por la reducción de iones de las personas que desarrollaron estas técnicas a principios del siglo XX.
hidrógeno. Esto significa que la reacción de reducción, que se muestra
como una línea recta inclinada en la figura 6.74, es más probable que En el campo petrolero, la protección catódica se aplica a tuberías en
sea una línea vertical que indica que la reacción está bajo el control de entornos de suelo y agua, a estructuras en alta mar y a recipientes de
la difusión de oxígeno (polarización por concentración), como se muestra procesamiento y almacenamiento.
en la figura 6.75. La protección catódica generalmente se usa junto con recubrimientos
Ambas figuras hacen los mismos puntos: orgánicos protectores. El revestimiento protector se considera el principal
medio de control de la corrosión, y el sistema de protección catódica
• La protección catódica reduce sustancialmente la corriente de oxidación (corrosión) de la estructura está dimensionado para proporcionar control de la corrosión en los
protegida. defectos del revestimiento. como el revestimiento
envejece y pierde protección, aumenta la demanda de corriente eléctrica Tipos de Protección Catódica
del sistema de protección catódica. Esta combinación de recubrimientos
Hay dos tipos de protección catódica, protección catódica galvánica o
protectores y protección catódica se ha vuelto estándar en la mayoría
de ánodo de sacrificio y protección catódica de corriente impresa.
de los equipos de campo petrolero. Las excepciones son la mayoría de
las estructuras en alta mar y algunos equipos de proceso, que a
menudo se utilizan sin recubrimiento. La protección catódica provoca
Protección catódica del ánodo galvánico (también llamada
un cambio de pH, que se muestra en las Ecuaciones (6.3)–(6.5), a pH
protección catódica del ánodo de sacrificio) Figura 6.72
más altos, donde la mayoría de los minerales son menos solubles. El
mostró una celda galvánica simple usando un ánodo de magnesio
cambio de pH produce precipitados de depósitos calcáreos,
enterrado para proteger una tubería de acero enterrada. La tabla 6.15
generalmente calcita pero a veces otros minerales, en la superficie
muestra los potenciales de metales seleccionados en el suelo. El acero
protegida. Estos depósitos minerales reducen la superficie metálica
al carbono y el hierro fundido son naturalmente catódicos para la
expuesta y actúan como revestimientos protectores en las estructuras
mayoría de los demás metales estructurales. Sin embargo, son
en alta mar [121, 122]. La figura 6.76 muestra depósitos calcáreos
catódicos para el magnesio, el aluminio y el zinc, los metales utilizados
causados por protección catódica en el nodo de una plataforma en alta para los ánodos galvánicos.
mar en un mar cálido y poco profundo. Los depósitos blanquecinos
La figura 6.72 muestra un ánodo simple unido a una tubería. El
cubren la mayor parte de la superficie, pero incluso las áreas más
ánodo, que se corroe para proteger la estructura, se ubicó en un lugar
oscuras están cubiertas con escamas tan duras que es difícil quitarlas
con un martillo y un cincel. "remoto", tan lejos de la tubería como sea posible. El propósito de esta
ubicación remota era garantizar que la corriente del ánodo se
distribuyera a "tierra", de modo que la corriente no se desperdiciara
La oxidación en los ánodos en los sistemas de protección catódica
cerca de la ubicación de conexión del cable-conductor del ánodo.
altera el potencial de la estructura protegida y la desplaza en una Entonces, la corriente vino de la “tierra” a las vacaciones en la capa
dirección catódica. Si bien son posibles varias reacciones de reducción
protectora de la tubería en lugar de concentrarse cerca de la conexión
en superficies protegidas catódicamente, la reacción más común es la
reducción del oxígeno disuelto o, si el pH es bajo o el potencial negativo del ánodo del cable y el conductor a la tubería. Los revestimientos de
tuberías modernos son mucho mejores, y ahora es común enterrar los
es grande, el desprendimiento de gas hidrógeno.
ánodos galvánicos en la misma zanja que la tubería nueva, porque es
poco probable que se encuentren cerca del ánodo unas vacaciones de
Observe la pendiente logarítmica de las tasas de oxidación
revestimiento significativas cuando se entierra por primera vez. El
(corrosión) en las figuras 6.74 y 6.75. Ninguna de estas cifras implicaba
ánodo remoto
la eliminación total de la corrosión. Pequeños cambios de potencial
producen reducciones drásticas en las tasas de corrosión, y se ha
informado que un cambio de potencial catódico de -70 a -100 mV
reducirá la tasa de corrosión al 10% de la tasa de corrosión original
TABLA 6.15 Serie galvánica de metales en suelo
[123]. La protección catódica reduce pero no elimina la corrosión.
Potencial
Material (Voltios CSE)a
“Una actividad principal de un ingeniero de CP es determinar el nivel
real de CP requerido para reducir la tasa de corrosión a un nivel Carbón, grafito, coque Platino +0.3
aceptable” [121]. Cascarilla de laminación 0 a ÿ0,1
sobre acero Hierro fundido ÿ0,2
con alto contenido de silicio ÿ0,2
Cobre, latón, bronce Acero ÿ0,2
dulce en hormigón Plomo ÿ0,2
Hierro fundido (no grafitado) ÿ0,5
ÿ0,5
Acero dulce (oxidado) ÿ0,2 a ÿ0,5
Acero dulce (limpio y brillante) ÿ0,5 a ÿ0,8
Aluminio comercialmente puro ÿ0,8
Aleación de aluminio (5% zinc) ÿ1,05
ÿ1,1
Aleación de zinc y magnesio (6 % Al, 3 % ÿ1,6
Zn, 0,15 % Mn)
Magnesio comercialmente puro ÿ1,75
a Potencial típico normalmente observado en suelos y agua neutrales,

medido con respecto al electrodo de referencia de sulfato de cobre.
Figura 6.76 Depósitos calcáreos formados por protección catódica en un nodo Fuente: Beevers [124]. Reproducido con permiso de NACE International.
de plataforma costa afuera. Fuente: Foto cortesía de J. Smart.
TABLA 6.16 Ventajas y limitaciones de los sistemas de protección de

cátodo de ánodo galvánico
1.0
Ventajas Limitaciones
0.9
No requiere alimentación externa Potencial de conducción limitado
0.8 Fácil de instalar Salida de corriente más baja/limitada
Potencial de protección
Distancia por ánodo
Simple: se puede instalar y mantener Puede que no funcione en alta
Figura 6.77 Diagrama de potencial a lo largo de una tubería con protección catódica con personal mínimamente entornos de resistividad
de ánodo galvánico. capacitado
Mantenimiento mínimo Alto costo por amperio-año de corriente
generada
El enfoque sigue siendo apropiado para la construcción de reparaciones, La instalación puede ser La instalación puede ser costosa en
donde se supone que el revestimiento ha envejecido, excepto en la económico si se instala durante tuberías largas: requiere muchas
pequeña ubicación reparada. la construcción instalaciones
Los ánodos galvánicos normalmente se suministran con Distribución relativamente
uniforme de la corriente.
aproximadamente 3 a 5 m (10 a 15 pies) de cable conductor, que es
suficiente para ubicar los ánodos en una "tierra remota" en la mayoría de los entornos.
No es una fuente de corriente perdida
Los ánodos galvánicos a menudo se instalan en configuraciones de no se puede convertir
apagado: siempre activo hasta
"ánodo distribuido". Un ánodo protege una longitud determinada de
que se consuman los ánodos
tubería y, cuando la caída de IR por la tubería es demasiado y no se
dispone de una protección adecuada, se ubica otro ánodo. La ubicación
crítica está a mitad de camino entre los dos ánodos. Esto se muestra en
TABLA 6.17 Usos principales de los ánodos galvánicos en aplicaciones de
la Figura 6.77.
campos petroleros
Tenga en cuenta que el potencial varía desde aproximadamente 1 V
hasta algo más de 0,85 V. Dado que todos los voltajes son negativos en Magnesio
Estructuras enterradas en tierra
relación con los electrodos de cobre/sulfato de cobre (CSE), los
Equipos de proceso
potenciales se representan con números negativos más grandes en la
Zinc
parte superior. Esto está de acuerdo con la convención para la protección
Tuberías marinas
catódica pero parece atrasado en comparación con la práctica de
Equipos de proceso
ingeniería convencional. Mientras el potencial permanezca más negativo Tanques de lastre de agua dulce
que el potencial de protección (por encima de la línea punteada en la cascos de barcos
Figura 6.77), la corrosión en la tubería se minimizará y la estructura Aluminio
estará protegida catódicamente. Estructuras Costa Afuera
Uso limitado en equipos de proceso

El perfil de potencial de la figura 6.77 muestra que la tubería está
más protegida de lo necesario cerca de los ánodos y que el potencial
decae a medida que aumenta la distancia desde el ánodo. El espacio ánodos galvánicos en tierra es de 5 a 10 años, aunque algunos ánodos
entre los ánodos está determinado por el descenso de IR por la tubería duran mucho más. Las encuestas de potencial, que se describen a
y por la demanda actual en el exterior de la tubería. Un espacio típico continuación, son necesarias para determinar cuándo los ánodos se
entre ánodos es del orden de cientos de metros (yardas), pero existen acercaron o alcanzaron el final de su vida útil.
amplias variaciones según la calidad del revestimiento protector, el Generalmente se utilizan tres metales diferentes para los ánodos
diámetro de la tubería y la corrosividad del medio ambiente. galvánicos: magnesio, zinc y aluminio. El acero al carbono se utiliza a
veces para la protección catódica en equipos de proceso fabricados con
CRA, pero la mayoría de los proveedores no ofrecen ánodos de acero
Debido a que el voltaje de los ánodos galvánicos es limitado, el al carbono comercialmente. La tabla 6.17 muestra las aplicaciones
espacio entre los ánodos suele ser el parámetro limitante del diseño. típicas de cada uno de los metales comunes del ánodo galvánico. Si
Esto conduce a mayores costos de construcción en tuberías de larga bien es común referirse a estos materiales por su componente principal,
distancia, y los ánodos galvánicos rara vez se usan en tierra para todos estos materiales de ánodo están aleados para garantizar que se
tuberías de larga distancia. Se utilizan en estructuras pequeñas, en corroerán de manera confiable y producirán la corriente necesaria para
entornos de baja resistividad, donde se puede confiar en su la protección catódica.
funcionamiento, y para proteger “puntos calientes” donde se intensifica
la corrosión. Hay dos aleaciones de ánodo de magnesio de uso común. Las
La tabla 6.16 enumera algunas ventajas y limitaciones de los aleaciones de alto potencial tienen un potencial nativo en el suelo de
sistemas de ánodos galvánicos. La vida de diseño típica de aproximadamente ÿ1,80 V en relación con el cobre/cobre.
TABLA 6.18 Propiedades electroquímicas del magnesio suelos de baja resistividad (<1000–2000 ÿ-cm dependiendo de la
Aÿhlb–1 teórico 1000 autoridad en cuestión). Los recientes problemas de control de calidad
Eficiencia actual (basada en ~30mAft–2) 50% con los ánodos de magnesio han provocado que muchas organizaciones
Aÿhlb–1 real 500 utilicen ánodos de zinc en tierra en aplicaciones en las que no se
Tasa de consumo, lb-A-año 17,4 habrían considerado en años anteriores. Los defensores del uso de
OCP V a Cu/CuSO4 ánodos de zinc para la protección catódica de tuberías argumentan que
Aleación AZÿ63 (Hÿ1) ÿ1,50 a ÿ1,55 V tanto el zinc como el magnesio pueden producir una corriente adecuada
Aleación de alto potencial ÿ1,75 a ÿ1,77 V para polarizar las tuberías que tienen los revestimientos de alta calidad
que se han introducido en los últimos años. Se alega que el magnesio
Fuente: De T. May [124].
se corroe demasiado rápido, desperdiciando electricidad, mientras que
el zinc proporcionará suficiente corriente y durará más. Los mismos
sulfato, y los ánodos H1 o AZ-63 tienen un potencial de ÿ1.55V. La tipos de rellenos preempaquetados que se utilizan para el magnesio se
tabla 6.18 enumera propiedades importantes de estas aleaciones [124– suministran para los ánodos de zinc. Los rellenos producen ambientes
126]. de suelo húmedo con resistividades de cientos de ÿ-cm (ohm-cm). Este
La mayor parte del costo de la instalación del ánodo galvánico es entorno de baja resistencia debería corroer tanto el zinc como el
mano de obra y excavación. Por lo tanto, los costos de instalación en magnesio. Esta práctica de sustituir zinc por magnesio es controvertida
tierra para los ánodos galvánicos son esencialmente los mismos para y solo debe usarse con un control cuidadoso para garantizar que se
todos los tamaños de ánodos. El ánodo de 7,7 kg (17 lb) es el tamaño logre la protección catódica deseada. Muchas empresas operadoras
más utilizado en América del Norte. continúan evitando el uso de ánodos de zinc, excepto en suelos con
La mayoría de las aplicaciones utilizan magnesio de alto potencial: una resistividad naturalmente baja (generalmente suelos pantanosos o
aleación de manganeso desarrollada por Dow Chemical Company en costeros de alta humedad).
la década de 1950 [124, 125].
En los últimos años se han producido problemas de control de
calidad con los ánodos de magnesio, y muchos proveedores de ánodos La tabla 6.19 resume las características de los ánodos de zinc. Se
se han visto obligados a realizar pruebas de control de calidad en los ha descubierto que las temperaturas superiores a 60 °C (140 °F) hacen
ánodos de magnesio [124, 125]. que el zinc sea catódico con el acero al carbono en algunos entornos
La eficiencia del ánodo para ánodos de magnesio es del 50 % en de agua dulce. Esto no debería ser un problema en agua de mar y otros
condiciones normales. Esto significa que la mitad de la corriente ambientes con alto contenido de cloruro [2, 126, 127].
eléctrica producida por la corrosión de los ánodos estará disponible
para protección catódica. La eficiencia es menor a pH bajos. Para aplicaciones marinas, los ánodos de zinc, que duran más que
los de magnesio, son menos eficientes que los ánodos de aluminio. El
Los ánodos de magnesio son los más confiables de todos los zinc solo debe usarse en agua salobre cuando la concentración de
materiales de ánodos galvánicos: se corroerán en casi cualquier cloruro cae por debajo de aproximadamente 6 a 10 ppt (partes por mil)
ambiente húmedo. No obstante, normalmente se suministran con en comparación con aproximadamente 35 ppt en agua de mar abierta
rellenos preenvasados. El ánodo de magnesio más común, 17 lb (7,7 [127]. Bajo estas condiciones, el aluminio puede no corroerse y producir
kg), pesará alrededor de 45 lb (20 kg) cuando se agregue el peso del la corriente necesaria.
relleno preempaquetado. Este relleno está destinado a proporcionar un
ambiente húmedo y de baja resistividad al ánodo. La mayoría de los Los ánodos de aluminio se han convertido en el material de ánodo
rellenos son una combinación de suelo higroscópico (yeso y/o arcilla de galvánico estándar para uso en aplicaciones en alta mar. Las primeras
bentonita) y sales iónicas (cloruro de calcio). aleaciones de ánodos de aluminio usaban mercurio como un "activador",
pero las preocupaciones ambientales han causado que estos mercurio-
Los ánodos de zinc se utilizaron ya en 1824 para proteger los clavos ánodos activados para ser reemplazados por ánodos activados con
que sujetaban el revestimiento de cobre al fondo de los barcos de indio. La Tabla 6.20 muestra los dos tipos de ánodos de aluminio más
madera. Las adiciones de aleaciones de aluminio y cadmio aumentan utilizados en alta mar. Estos ánodos no se pueden usar en aplicaciones
la eficiencia de los ánodos de zinc modernos y también producen una de agua dulce porque se pasivarán y se volverán inactivos si el
corrosión más uniforme. contenido de sal (comúnmente expresado como concentración de
Se supone que el potencial del zinc en la mayoría de los suelos es cloruro) es demasiado bajo. Esta es también la razón por la que los
de -1,1 V CSE. Este voltaje es mucho más bajo que el de ánodos de aluminio no se utilizan en los barcos: se pasivan en los
magnesio, pero generalmente se considera que la eficiencia de los puertos y no funcionarán una vez que estén de vuelta en el océano.
ánodos de zinc es de aproximadamente el 90 %, por lo que mucha más Los ánodos de aluminio también se pueden usar en equipos de
electricidad generada por la corrosión del ánodo está disponible para la procesamiento de yacimientos petrolíferos donde el agua producida
protección catódica. tiene un alto contenido de sal. Algunos proveedores también ofrecen
A diferencia del magnesio, el zinc no se corroe en muchos suelos, modificaciones de aleaciones especiales para uso en agua fría.
y el uso de zinc en suelos se ha restringido a
TABLA 6.19 Características del ánodo de zinc
Mil especificaciones
ASTM B-418-01
Elemento Aÿ18001K Tipo i Tipo II
Alabama 0,10–0,50 % 0,10–0,50 % 0,005 % máx.

Discos compactos 0,025–0,07 % 0,025–0,07 % 0,003 % máx.
Fe 0,005 % máx. 0,005 % máx. 0,0014 % máx.
Pb 0,006 % máx. 0,006 % máx. 0,003 % máx.
Con 0,005 % máx. 0,005 % máx. 0,002 % máx.
Y 0,0125 % máx.
zinc Resto Resto Agua de mar y agua salobre (T Recordatorio
Usar <50° C) [120 °F] suelo y agua dulce
Potencial nominal ÿ1,10 V CSE
Eficiencia 90%
Capacidad 738Aÿhkg–1 (335Aÿhlb–1)
Consumo 11,9 kg (año anual)–1 (26,2 lb (año anual)–1)
TABLA 6.20 Ánodos de aluminio para uso en alta mar
Composición química
Elemento Mercurio activado Indio Activado
zinc 0,03–0,50 2,8–3,5

Y 0,14–0,21 0,08–0,2
0,035–0,048 —
Hg
En — 0,01–0,02
Con <0,01 <0.01
Fe <0,12 <0.12
Otra cada <0.02 <0.02
Alabama Resto Recordatorio
Propiedades electroquímicas
Usar Agua de mar abierta Agua de mar/barro
Potencial (Cu / CuSO4 ) ÿ1,05 ÿ1,15

Eficiencia nominal (%) 95 85
A-hlb-1 nominal 1280 1150
Capacidad – Agua de mar 2830Aÿhkg–1 2530A-hkg-1
1280Aÿhlb–1 1150Aÿhlb–1
Consumo – Agua de mar 3,10 kg (Aÿyr)–1 3,48 kg (A – año) –1
6,83 lb (Aÿyr)–1 7.83 lb (un año)–1
—
Capacidad – Barro 2180A-hkg-1
990Aÿhlb–1
—
Consumo – Barro 4,02 kg (un año)–1
8.87 lb (un año)–1
Ha habido casos aislados en los que el aluminio no funcionó en alta mar. Los ánodos de aluminio para plataformas marinas están disponibles en
Estos casos se remontan a la descarga de agua dulce de los ríos al océano. tamaños de hasta 500 kg (1200 lb) y mayores.
Esto ha sucedido hasta 150 km (100 millas) de la costa en el Golfo de México La mayoría de ellos están fundidos con un núcleo de acero, que puede ser
debido al flujo de agua dulce del río Mississippi. El agua dulce es menos densa soldado a la pata de la plataforma u otra estructura.
que el agua salada, por lo que la parte superior de la columna de agua cerca Los ánodos de acero al carbono se utilizan ocasionalmente para la
de los ríos puede ser dulce, mientras que las ubicaciones más profundas (>30 protección catódica de los CRA en los equipos de proceso: intercambiadores
m o 100 pies) pueden ser lo suficientemente saladas para un uso eficiente de de calor con tubería de aleación resistente a la corrosión y cabezales y cajas
los ánodos de aluminio. de agua de acero al carbono con revestimiento protector.
Los ánodos galvánicos de acero al carbono se utilizan para aumentar la
(un) (b)
Figura 6.78 Corrosión de ánodos de aluminio. (a) Corrosión desigual del ánodo de aluminio debido a
procedimientos de fundición inadecuados que conducen a la segregación de elementos de aleación. (b)
Corrosión uniforme del ánodo de aluminio como resultado de una práctica de fundición adecuada [121].
Fuente: Reimpreso con permiso de ASM International®. Reservados todos los derechos. www.asminternational.org.
relación de área de acero al carbono expuesto y reducir las tasas procedimientos [129, 130]. Muchas organizaciones desarrollan listas
de corrosión de los miembros estructurales. Esta es una aplicación de proveedores de calidad aprobada, pero esto no siempre ha
relativamente inusual, y la mayoría de los proveedores de ánodos funcionado, ya que aparecen en el mercado diferentes fuentes de
no tienen ánodos de hierro o acero al carbono. materiales de ánodo y se desarrolla una escasez de suministros de
Los tres materiales del ánodo se utilizan en equipos de proceso, los proveedores tradicionales. La figura 6.78 muestra los resultados
según la aplicación y la conductividad del entorno. de las prácticas de fundición adecuadas e incorrectas sobre la
corrosión de los ánodos de aluminio [121]. Se han informado patrones
Los materiales de relleno se usan comúnmente en tierra para similares en otros sistemas de aleación.
garantizar que los ánodos galvánicos se corroan y proporcionen la
corriente necesaria para proteger la estructura. Por lo general, se Protección catódica de corriente impresa (ICCP) Cuando se
suministran en bolsas de tela permeables al agua con suficiente necesitan grandes corrientes o la alta resistividad del electrolito
tierra de relleno preempaquetada para más del doble del peso del impide el uso de ánodos galvánicos, la corriente protectora para la
ánodo de metal. La mayoría de los rellenos de ánodos galvánicos protección catódica es suministrada por un sistema ICCP similar al
contienen yeso, arcilla de bentonita y una sal iónica como cloruro de que se muestra en la Figura 6.79. La conexión catódica a la tubería
calcio o sulfato de sodio. Los minerales en el relleno son higroscópicos es idéntica a la que se muestra en la Figura 6.72 para la protección
y absorben la humedad si está disponible. También son iónicos y catódica de ánodo galvánico. Tanto la tubería enterrada como los
tienen baja resistividad para garantizar que el relleno sea corrosivo ánodos están conectados a un rectificador eléctrico, que convierte la
cada vez que se humedezca. Los ánodos se venden con rellenos corriente alterna en corriente continua e impone potenciales catódicos
preempaquetados en bolsas de tela. El relleno también se vende en en la estructura y potenciales anódicos en el lecho del ánodo.
bolsas de 50 lb (23 kg) para uso con ánodos enviados sin relleno.
A diferencia de los ánodos galvánicos, los ánodos de corriente
Los ánodos preempaquetados se envían con envoltorios de impresa no necesitan ser naturalmente anódicos al acero al carbono,
plástico para evitar que se humedezcan y se corroan antes de la y por lo general no lo son. La mayoría de los ánodos de corriente
instalación. Es desafortunado que muchos ánodos envejecidos impresa están hechos de materiales de ánodo no consumibles que
preempaquetados se instalen con este plástico intacto, porque los son naturalmente catódicos con respecto al acero. Los ánodos están
equipos de instalación no entienden el propósito de las diversas destinados a servir como sitios para la oxidación de un componente
envolturas de plástico y tela. del medio ambiente, generalmente oxígeno del agua molecular, y no
Los problemas recientes con la calidad de los ánodos de están destinados a oxidar el ánodo en sí. Aunque están destinados
magnesio han provocado que muchos proveedores instituyan a ser no consumibles, estos ánodos se degradan con el tiempo.
programas de control de calidad para garantizar que los ánodos Debido a que son naturalmente catódicos con el acero, acelerarían
funcionen como se espera [124–126]. NACE International y otras la corrosión si estuvieran conectados directamente a la estructura
organizaciones brindan orientación sobre las pruebas de control de calidad que pretenden proteger.
A la fuente de alimentación de CA
Rectificador
Capa superficial del suelo
Suelo
perturbado
Perturbado
suelo
Tubería recubierta enterrada
Lecho de ánodos
Figura 6.79 Protección catódica de corriente impresa de una tubería enterrada.
Es importante conectar siempre los cables del rectificador a Todas estas reacciones producen oxidantes fuertes, que pueden
los terminales adecuados. Los cables del lecho de tierra del blanquear u oxidar cualquier material orgánico cercano. La
ánodo siempre deben conectarse al terminal positivo de la fuente degradación del aislamiento del cable conductor del ánodo de
de alimentación. El terminal negativo siempre está conectado a corriente impresa anterior fue un problema, pero el aislamiento
la estructura a proteger. La confusión en este punto puede dar moderno del cable conductor es mucho más resistente a esta oxidación.
como resultado que los sistemas de protección catódica de El gas de cloro también es venenoso y se debe tener cuidado para
corriente impresa se conecten incorrectamente. Esto provoca ventilar este gas correctamente en los casos de evolución de cloro.
una mayor corrosión en la estructura en lugar de la reducción Los ánodos utilizados en ICCP están destinados a no ser
prevista en las tasas de corrosión. consumibles, pero la oxidación de estos materiales ocurre de
Las reacciones de oxidación más comunes en los ánodos de forma limitada, y se debe tener cuidado para operar estos
corriente impresa son la oxidación del oxígeno del agua por una ánodos a los voltajes y densidades de corriente recomendados
de las dos reacciones siguientes: para evitar una degradación prematura.
En ácidos: El cableado y las conexiones del sistema ICCP deben aislar
totalmente el sistema del entorno. Cualquier metal expuesto se
2 HO2 2 4 Oh 4e (6.6) convierte en parte del circuito ICCP y puede provocar una falla
prematura del sistema.
En soluciones neutras o básicas: La mayoría de los ICCP utilizan corriente eléctrica de una
fuente de energía local conectada a través de un rectificador,
que cambia la corriente alterna (CA) a corriente continua (CC) [131].
4 OH
2 OH 2O e4 (6.7)
2 En lugares donde la energía eléctrica convencional no está
disponible, se han utilizado celdas solares, baterías, generadores
Tenga en cuenta que las dos reacciones anteriores son simplemente termoeléctricos y otras fuentes de energía de CC. Hubo un
lo contrario de las ecuaciones (6.4) y (6.5), las reacciones de tiempo en que los molinos de viento se usaban en lugares
reducción más comunes en una superficie protegida catódicamente. aislados, pero los requisitos de mantenimiento de estos sistemas
Todas las reacciones de oxidación reducen el pH (acidifican) el mecánicos han hecho que se reemplacen en muchos lugares
medio ambiente, por lo que la ecuación (6.6) es la reacción de por celdas solares [131–134].
oxidación más probable. La Figura 6.80 muestra un rectificador de protección catódica
típico. La mayoría de los rectificadores tendrán conexiones de cables
Si hay iones de cloruro en el agua, entonces el cloro
La evolución también puede ocurrir: conductores al lecho del ánodo y a la estructura protegida, así como
conexiones a una fuente de alimentación de CA, además de controles
y pantallas para indicar la potencia de salida, los voltajes y la corriente.
2 Cl
2 Cl2 e (6.8)
También tendrán capacidades de detención de rayos y
• Hierro fundido con alto contenido de silicio
• Grafito
• Óxido metálico mixto
• Revestimiento de metales preciosos (platino)
• Polímero
• Chatarra de acero
• Aleación de plomo
Los ánodos anteriores a veces se clasifican en ánodos masivos:
• Hierro fundido con alto contenido de silicio
• Grafito
• Chatarra de acero
• Aleación de plomo
Figura 6.80 Un rectificador de protección catódica típico utilizado

y ánodos dimensionalmente estables, que tienden a ser mucho más
para protección catódica en tierra. Fuente: Foto cortesía de pequeños y menos robustos:
NACE International.
• Óxido metálico mixto

otras características de seguridad y montarse en carcasas protectoras • Metal precioso
para protegerlos del clima, la vida silvestre y el vandalismo. • Polímero
Todo esto cuesta dinero, y un rectificador típico, más los costos de
instalación, ascenderá a miles de dólares. Por estas razones, ICCP Cada uno de estos materiales se analiza en secciones separadas a
normalmente se limita a situaciones en las que se necesitan grandes continuación.
cantidades de corriente; de lo contrario, los ánodos galvánicos serían más Con la excepción de la chatarra de acero, los materiales utilizados
baratos. para los ánodos ICCP son naturalmente catódicos con respecto al acero
La mayor parte del costo de instalación del rectificador es por mano al carbono y acelerarían la corrosión de las estructuras de acero si se
de obra e instalación; por lo tanto, es común usar rectificadores algo más conectaran directamente a la estructura. El propósito de los ánodos en
grandes que lo que dictarían los requisitos de corriente medidos o ICCP es servir como superficie para la oxidación de oxígeno o gases de
calculados para la instalación. cloro, los dos productos de reacción previstos en la superficie del ánodo.
Es mucho más económico regular la salida de un rectificador que reinstalar
un rectificador más grande si el sistema existente no puede satisfacer las Los ánodos de hierro fundido con alto contenido de silicio para
demandas actuales. El costo total de la instalación también lleva al uso protección catódica se hicieron populares en la década de 1950 y siguen
común de un “lecho de ánodo” (también llamado “lecho de tierra”) para siendo los materiales de ánodo de corriente impresa más utilizados. The
los sistemas ICCP. Si bien los ánodos ICCP están destinados a ser no Duriron Company en Dayton, Ohio, desarrolló y comercializó los primeros
consumibles, tienen limitaciones de densidad de corriente. Los lechos de ánodos ampliamente aceptados de este tipo, y también desarrolló un
ánodos con docenas, incluso cientos, de ánodos no son inusuales. El ánodo más resistente a la corrosión con adiciones de cromo en la década
propósito de estos grandes lechos de ánodos es permitir el uso de de 1970. Las patentes de estas aleaciones han expirado y ambas
rectificadores de salida de corriente más alta, lo que minimiza el costo de aleaciones están disponibles en todo el mundo. El grado original, ASTM
la protección catódica al permitir que un rectificador suministre corriente A518 Grado 1, todavía se especifica para algunos entornos, pero la
de protección catódica a grandes áreas de superficie catódica. Es común aleación más resistente a la corrosión, ASTM A518 Grado 3 con adiciones
para un rectificador/ de cromo, generalmente se especifica porque está más disponible y es
más resistente a la corrosión [135–138] . Las formas más comunes de
lecho subterráneo para brindar protección catódica a varias millas o estos ánodos son tubos cilíndricos o varillas sólidas de hasta 210 cm (8
kilómetros de tubería enterrada. Ánodos galvánicos, que deberían pies) de largo y un peso de hasta 127 kg (280 lb).
colocarse a cientos de metros/
intervalos de yardas, sería mucho más costoso para este tipo de aplicación.
Las aplicaciones enterradas de estos ánodos generalmente incluyen
Un sistema ICCP típico para una tubería incluiría un rectificador un relleno carbonoso (brisa de coque), lo que aumenta la eficiencia al
alimentado por CA con una salida nominal máxima de CC de entre 10 y trasladar la mayor parte de la reacción de oxidación al relleno. Este relleno
50 °A y 50 V. prolonga la vida útil del ánodo [137, 138].
Hay una serie de materiales de ánodo utilizados en todo el mundo La tabla 6.21 compara las propiedades de los ánodos de hierro fundido
para ICCP. En orden relativo de importancia, son: con alto contenido de silicio con las de los ánodos de grafito, la siguiente
TABLA 6.21 Propiedades de los ánodos de grafito y hierro la densidad de corriente es demasiado alta. Esto es causado por una
fundido con alto contenido de silicio pérdida del material aglomerante debido a la evolución del gas dentro del
ánodo [137, 138].
alto en silicio
Hierro fundido
Los ánodos de óxido de metal mixto (MMO) se desarrollaron y
Grafito
comercializaron originalmente en la década de 1960 para la industria de
Densidad de corriente nominal procesos químicos [137, 138]. Rápidamente se adaptaron a la protección
Suelo/agua dulce, Am–2 2–10 2–5
catódica. Son el tercer material de ánodo ICCP más utilizado para
(A popa–2) (0,2–1) (0,2–0,5)
aplicaciones de suelo enterrado y, en algunos mercados, son el ánodo
Suelo/agua dulce, Am–2 5–10 5–10
ICCP líder para aplicaciones marinas, aunque el hierro fundido con alto
(A popa–2) (0,5–1) (0,5–1)
5–10 10–50 contenido de silicio sigue siendo competitivo. Su principal ventaja en
Suelo/agua dulce, Am–2
aplicaciones marinas es su peso relativamente ligero en comparación con
(A popa–2) (0,5–1) (1–5)
Tasa de consumo el hierro fundido con alto contenido de silicio. Los ánodos consisten en
Suelo/agua dulce, kg (A-yr)–1 (lb 0,5–0,9 0,1–0,5 sustratos de niobio o titanio comercialmente puros con mezclas de óxido
(A-yr)–1) (1–2) (0,2–1,2) patentadas en la superficie. Están disponibles como discos, tubos y
Suelo/agua dulce, kg (A-yr)–1 (lb 0,1–0,2 0.05–0.3 alambre. Para aplicaciones en tierra, a menudo se suministran como
(A-yr)–1) (0,2–0,5) (0,1–0,7) tubos con un relleno preenvasado, aunque también se pueden usar, por
Suelo/agua dulce, kg (A-yr)–1 (lb 0,1–0,3 0,3–0,5
ejemplo, en aplicaciones de pozos profundos (descritos más adelante en
(A-yr)–1) (0,2–0,7) (0,7–1) este capítulo) con rellenos carbonosos sueltos. Están disponibles en
Comentarios/ limitaciones
formas de alambre, tubería, varilla, tira y malla. La vida está limitada por
Evitar: Evitar:
la oxidación del metal del sustrato y, por lo general, se limitan a
pH bajo suelos secos
temperaturas inferiores a 40 ° C (140 ° F).
Sulfato alto pH alto
T >50°C Sulfato alto
Los ánodos MMO se han utilizado para aplicaciones enterradas, pero

material de ánodo ICCP más utilizado para aplicaciones de suelo enterrado. con un éxito limitado. Los sustratos de titanio no funcionan en suelos
secos, y el niobio no es mucho mejor.
Los ánodos de grafito contienen partículas de grafito unidas con una Los ánodos MMO con sustrato de niobio encuentran uso para la protección
ligera impregnación de aceite. Fueron desarrollados en la década de 1940 del fondo del tanque, donde se insertan entre el fondo del tanque y un
y fueron los ánodos ICCP más populares hasta el desarrollo del hierro revestimiento en un entorno de grava/arena de 0,3 m (12 pulgadas), pero
fundido con alto contenido de silicio. esta es una aplicación muy limitada. Si bien los sustratos de titanio tienen
Los ánodos de grafito son muy frágiles y algunos usuarios reportan hasta problemas en muchos entornos de alta resistividad, se han convertido en
un 50 % de rotura entre el envío y los daños de construcción. Sin embargo, el estándar para su uso en aplicaciones en alta mar [139]. La
son el material de ánodo preferido para muchas aplicaciones de suelos descomposición de los sustratos de MMO parece depender de la densidad
enterrados y, en algunas partes del mundo, su uso es mayor que cualquier de corriente aplicada.
otro material de ánodo ICCP. El tamaño más común de estos ánodos es
de 7,6 cm de diámetro por 150 cm de largo (3 pulgadas de diámetro por La tabla 6.22 resume algunas de las propiedades de
60 pulgadas de largo). ánodos de óxidos metálicos mixtos.
Mientras que otros metales preciosos también pueden funcionar como
Los ánodos de grafito casi siempre se usan con un relleno carbonoso, materiales de superficie de ánodo, prácticamente todos los ánodos
lo que prolonga la vida útil del ánodo. El relleno mueve la reacción de revestidos de metales preciosos utilizan platino como material de
oxidación al relleno y prolonga la vida útil del ánodo y aumenta el área de superficie. Los ánodos de metales preciosos se desarrollaron en la década
contacto relativa del ánodo con el entorno del suelo. de 1960 y se usaron inicialmente en aplicaciones en alta mar donde sus
ventajas de peso sobre el hierro fundido con alto contenido de silicio los
El relleno carbonoso a menudo se suministra con ánodos integrados en hacía económicamente competitivos. El platino tiene una densidad de
cilindros de acero perforados preempacados que reducen en gran medida corriente de intercambio muy alta, aproximadamente 10000 veces mayor
las roturas durante el envío y la construcción. que el hierro fundido con alto contenido de silicio [140]. Esto da como
Las perforaciones permiten la liberación de productos de oxidación resultado un ahorro sustancial de peso para la instalación de estos
gaseosos, y la eventual corrosión de los cilindros de acero es aceptable, ánodos. Los principales problemas con el platino y otros metales preciosos,
ya que han cumplido su propósito una vez que los ánodos están colocados que tienen densidades de corriente de intercambio igualmente altas, son
en el lecho de tierra. sus costos. Por esta razón, la mayoría de los ánodos de platino se fabrican
La Tabla 6.21 comparó las propiedades de los ánodos de grafito con revistiendo una fina capa de platino sobre un sustrato de titanio o niobio.
las de hierro fundido con alto contenido de silicio, su principal competidor
en la mayoría de las aplicaciones enterradas en el suelo. Una limitación Los ánodos de platino se han utilizado en una amplia variedad de
de los ánodos de grafito es que se desintegrarán si aplicaciones. Problemas con la ruptura del ánodo (acumulación
TABLA 6.22 Propiedades del ánodo de óxido de metal mixto
Relleno de carbono
Alta corriente Especial agua dulce Agua salobre Agua de mar Barro Salino
Densidad de corriente, Am–2 83–140 35–40 83-170 83–260 480–610 83–240
(A popa–2) (7.7–13) (3,3–3,8) 20 (7.7–16) (7,7–24) (45–57) 15 (7.7–22)

Vida (año) 20 20 15 15
Comentarios Las clasificaciones anteriores no se aplican a los ánodos de malla expandida
Las densidades de corriente deben reducirse a temperaturas inferiores a 5–10 °C
Las impurezas de electrolitos pueden afectar las clasificaciones
La superficie de óxido de metal mixto es susceptible al daño por abrasión

Se debe considerar la atenuación en alambres y varillas largos y delgados.
Fuente: Datos de la diapositiva 101 NACE CP Technologist capítulo 2, enero de 2005.
de una película de óxido de alta resistencia en la interfase platino- Los oleoductos construidos entre 1930 y 1950 se reemplazan por
titanio) han disminuido el uso de ánodos de sustrato de titanio en nuevos oleoductos paralelos con revestimientos modernos. La
aplicaciones enterradas, y los ánodos de sustrato de niobio tienen pequeña área de superficie expuesta de las nuevas tuberías significa
problemas similares, pero menores. Los ánodos de platino siguen que la densidad de corriente promedio aplicada en las tuberías
siendo el cuarto material de ánodo más popular para aplicaciones en abandonadas o líneas de recolección es muy pequeña, y los ánodos
tierra enterradas, y encuentran otros usos en equipos de proceso y de chatarra de acero deberían durar muchos años [137, 138].
entornos marinos. Para aplicaciones enterradas, generalmente se
usan con rellenos preempacados o se insertan verticalmente en pozos Hubo un tiempo en que los ánodos de plomo con adiciones de
profundos, que luego se llenan con rellenos carbonosos. plata u otros metales preciosos se usaban como ánodos de metales
preciosos muy pesados. Estos ánodos se utilizaron antes de que se
El platino y otros metales preciosos son muy blandos, y estos desarrollaran las técnicas de revestimiento con metales preciosos. El
ánodos no deben usarse en situaciones de agua corriente donde la plomo se corroería dejando una superficie de plata enriquecida u otro
abrasión puede eliminar la capa superficial de platino muy delgada y metal precioso. Estas superficies enriquecidas tenían altas densidades
frágil. de corriente de intercambio. El peso pesado fue útil en lugares como
Los ánodos de polímero tienen un mercado muy limitado en las Cook Inlet en Alaska, donde las altas corrientes de marea dañarían
operaciones de producción de petróleo y gas. Se suministran como los ánodos menos robustos. Los ánodos se montaron en trineos que
cables flexibles con grafito incrustado en el aislamiento del cable. se asentaron en el fondo del mar en lugares remotos del lecho del
Su uso es principalmente como ánodos distribuidos en situaciones ánodo. Como la mayoría de los arreglos de patines de ánodos, el
de baja corriente, como el lado del suelo de los fondos de los tanques daño mecánico a los cables conductores era una preocupación. Si
de almacenamiento y enterrados en paralelo a lo largo de tuberías bien varios estándares NACE y otros aún enumeran estos materiales
bien recubiertas relativamente cortas, por ejemplo, en áreas [141], no se han especificado en América del Norte durante muchos
industriales y parques de tanques donde los ánodos ICCP años y la mayoría de los proveedores de ánodos de protección
convencionales requerirían ánodos profundos más costosos. pozos catódica no los enumeran.
para evitar problemas de corrientes vagabundas. Han estado en uso Las tablas 6.23 y 6.24 resumen la información sobre el uso de
desde la década de 1980 y hay informes de fallas prematuras del ánodos ICCP en agua de mar y servicios subterráneos, los dos
ánodo debido a cambios en la resistividad de sus entornos. La entornos ICCP más comunes. Las ventajas de MMO y ánodos de
mayoría de las aplicaciones enterradas exigen que los ánodos se titanio platinizados para el servicio de agua de mar son evidentes.
entierren en rellenos carbonáceos. Para las aplicaciones en tierra, el ahorro de peso logrado por el uso
Las primeras aplicaciones de ICCP utilizaron chatarra de acero de estos ánodos más livianos es mucho menos importante, pero el
para ánodos. Esta práctica disminuyó con el desarrollo de ánodos de costo reducido de manejo y transporte de estos ánodos mucho más
grafito y hierro fundido con alto contenido de silicio en las décadas de livianos sigue siendo una de las razones de su continua y creciente
1940 y 1950. La chatarra de acero todavía se usa en ocasiones para popularidad, especialmente en áreas remotas donde el transporte a
los ánodos ICCP. La situación más común sería cuando una estructura los sitios de construcción está restringido. La cuota de mercado
abandonada en el lugar, generalmente una tubería, se usa como relativa de los tres principales materiales de ánodo para el servicio de
ánodo para ICCP de una tubería de reemplazo o más nueva en el agua natural y en tierra se resume en la Tabla 6.25.
mismo derecho de paso. La chatarra de acero es económica pero, a
diferencia de los materiales discutidos anteriormente, se consume
como ánodo y tiene una vida limitada. No obstante, este enfoque La mayoría de los materiales de ánodo ICCP utilizados en
todavía se usa, especialmente porque el original sin recubrimiento aplicaciones de suelo requieren, o al menos se benefician, del uso de relleno.
TABLA 6.23 Tasas de consumo de material de ánodo de materiales que rodean el ánodo y proporcionan un entorno
corriente impresa [141] más conductivo eléctricamente. Estos rellenos hacen que
el entorno del ánodo sea más conductivo eléctricamente,
Ánodo típico
Nominal
lo que reduce los requisitos de energía eléctrica.
Densidad de corriente
en agua salada También prolongan la vida del ánodo. Los materiales
Consumo
corriente impresa Servicio Am–2 Tasa g (A-año)–1
carbonosos se utilizan casi universalmente para este propósito.
Material del ánodo (A popa–2) (lb (Aÿy)–1)
Platino (sobre sustrato de 540–3320 3.6–7.3 TABLA 6.25 Cuota de mercado relativa de los ánodos ICCP
titanio, niobio o tantalio) u (50–300) (0,008–0,016)a
Medioambiente
óxido metálico mixto de titanio
Suelo agua dulce Agua de mar

Grafito 11–43 230–450
(1–4) (0,5–1,0) Hierro fundido con alto contenido de silicio Óxidos Óxido de metal
Fe ÿ 14,5 % Si ÿ 4,5 % Cr 11–43 230–450 metálicos mixtos mixto
(1–4) (0,5–1,0) Grafito Pt/Nb o Pt/Ti Pt/Nb o Pt/Ti
Óxidos metálicos mixtos en El uso de hierro fundido con alto Hierro fundido con alto
a Esta cifra puede aumentar cuando la densidad de corriente es extremadamente alta
una medida limitada, pero contenido de silicio está contenido de silicio
y en aguas de baja resistividad.
no en suelo seco disminuyendo
TABLA 6.24 Resumen de las propiedades del ánodo ICCP para sistemas subterráneos de protección catódica [135]
metal mixto Platino-

Grafito Hierro fundido Si–Cr Óxido Saburral polimérico Chatarra de acero
Consumo 0,1–1 kg (Aÿyr)–1 0,1–0,5 kg (Aÿyr)–1 Recubrimiento/titanio (0,2–2 lb (Aÿyr)– 8–16 mg La vida útil proyectada 9kg (A ÿ año) –1
Velocidad
1) (0,2–1 lb (Aÿyr)–1) enlace (A-año)–1 de 20 años (20 libras (A-año)–1)
determina requiere instalación en
vida del ánodo de carbono
relleno
Actual 5 a.m.–2 10 a.m.–2 100 a.m.–2 110 a.m.–2 52mAm-1 Desconocido
densidad, (16 m de popa–1)
máxima (0,5 popa-2) (1,0 popa–2) (9,3 popa-2) (10 popa–2) (1.3 a.m.–2
[0,12 atrás–2])
Común Cilíndrico Tubular y sólido Alambre tubular y de alambre Cable Tubería, riel y
formas cilíndrico carcasa
Tomando El material es El material es quebradizo El óxido puede ser lata de platino Puede ser Ninguna; los ánodos
precauciones frágil dañado por la ser dañado por dañado por la son pesados
abrasión la abrasión abrasión
Conexiones Mecánicas Mecánico Mecánico Soldada o Soldada o Múltiples
conexiones en conexiones en conexiones en mecánico mecánico conexiones,
el centro o el centro o el centro o conexiones conexiones soldadas o
cerca del final de cerca del final de final del ánodo al final de atornillado
ánodo ánodo ánodo

embalaje Se vende desnudo o en Se vende desnudo o en Se vende desnudo, Se vende desnudo o en Se vende desnudo o sin embalaje
botes botes con protectores de botes empaquetado
espuma o en botes
Ambiental Ninguno conocido Ninguno conocido Ninguno conocido Ninguno conocido Ninguno conocido Ninguno conocido
peligros
Fecha de la primera 1940 1950 Principios de la década de 1980
1960 principios de la década de 1980
1930
usar
Otras notas Por lo general, Ninguna Sellos de conexión Ninguna Típicamente Múltiples conexiones
completamente para tubulares instalado en selladas
impregnado con ánodos probados superficial, permitir completo
aceite, cera o resina. por el horizontal uso de ánodo

fabricante camas

Estos materiales, ya sea coque metalúrgico (fabricado a partir de utilizado para perforar pozos de agua. La perforación utiliza agua.
carbón) o materiales particulados similares con alto contenido de a base de lodos de perforación que deben diluirse antes de instalar
carbono con precursores de hidrocarburos, prolongan la vida útil de los los ánodos y rellenos, que suelen ser coque de brisa u otros materiales
ánodos y mueven la mayor parte de la reacción de oxidación, que carbonosos.
eventualmente degradará el ánodo, a las superficies de partículas de La distribución de corriente más eficiente se logra cuando los
relleno. Los materiales de relleno se proporcionan en formato ánodos están ubicados en ubicaciones eléctricamente remotas.
preenvasado para algunos ánodos o en bolsas similares a las Si esto no es práctico, por ejemplo, en cascos flotantes, entonces se
proporcionadas para los ánodos galvánicos [137, 138]. Los rellenos de hace necesario el uso de ánodos empotrados con pantallas dieléctricas
suelo de conductividad relativamente baja que se usan para los ánodos (aislantes colocados entre el ánodo y la estructura a proteger). La
galvánicos no deben usarse para los ánodos ICCP. figura 6.82 muestra una pantalla dieléctrica empotrada en un casco.
Ha habido menos problemas de control de calidad con los
proveedores de ánodos ICCP que con los ánodos galvánicos. La Los ánodos empotrados con escudos dieléctricos (Figuras 6.82 y
mayoría de los usuarios confían en proveedores calificados 6.83) son relativamente ineficientes. Distribuyen más corriente de la
preaprobados para garantizar la calidad de los ánodos ICCP. necesaria cerca del dieléctrico
Los lechos de ánodos profundos a veces se usan para ánodos
galvánicos en lugares donde las restricciones de derecho de paso o la
falta de aguas subterráneas poco profundas dictan su uso. Son mucho
más comunes en los sistemas ICCP donde los problemas de corrientes
parásitas son más severos debido a las corrientes relativamente
grandes que normalmente se asocian con los rectificadores ICCP y los
lechos de tierra de múltiples ánodos. La figura 6.81 muestra un lecho
de tierra de ánodo profundo típico [139].
Los pozos profundos requieren revestimientos: revestimientos para
el orificio que evitan la contaminación del agua subterránea y
proporcionan un medio para ventilar los gases de los productos de
oxidación. Si los ánodos están ubicados en agua salada, los gases de
cloro que se liberan serán venenosos, pero el oxígeno es el gas más
común generado por la mayoría de los pozos profundos. Los
revestimientos para pozos profundos a menudo están hechos de PVC,
un polímero que es resistente a los gases oxidantes. La mayoría de los
pozos profundos de protección catódica se perforan con equipos similares a los Figura 6.82 Pantalla dieléctrica empotrada en un casco.
2 minutos. o
sobre
avión de inundación
Para
rectificador o 100ÿ
caja de conexiones mín.
2 minutos. anular
sello de pozo de cemento
alrededor del tubo de ventilación
Todo el pozo de 10ÿ

2 minutos. sch. 40
cementado
Tubo de ventilación de PVC con
a través de la superficie
perforaciones en
formaciones
intervalo de ánodo
corriente impresionada Ánodo de brisa de coque
ánodo (número relleno (líquido o

y el tamaño varía) granular)
10ÿ
Figura 6.81 Lecho anódico profundo típico en estratos de suelo normales [139]. Fuente: Foto cortesía de NACE International.
TABLA 6.26 Comparaciones entre ánodos galvánicos y sistemas de

protección catódica de corriente impresa
Sistema
Ánodo galvánico corriente impresa
Baja inversión inicial para sistemas Más barato para sistemas grandes
pequeños
voltaje fijo Voltaje ajustable
pequeño voltaje Voltajes pequeños a grandes
corriente fija Corriente ajustable
pequeña corriente Corrientes pequeñas a muy grandes
Bajo mantenimiento Mayor mantenimiento
Las corrientes perdidas son improbables Corrientes parásitas posibles
Potenciales inversos Posibilidad de inversión de polaridad
imposibles
No es necesaria una fuente de alimentación Requiere alimentación externa
Exceso de corriente improbable El exceso de corriente puede causar
Figura 6.83 Desprendimiento del revestimiento causado por una corriente excesiva
de un ánodo montado al ras [135]. Fuente: Reproducido con autorización de NACE desprendimiento de recubrimiento
International.
es bastante económico y es posible instalar ánodos por menos de $100 por

interfaz escudo-estructura para proporcionar la corriente adecuada más ánodo si la estructura ya está expuesta. Este bajo costo inicial más el bajo
lejos, generalmente en los puntos medios entre dos ánodos. Es importante mantenimiento/
inspeccionar y regular la corriente a los ánodos montados al ras para evitar los costos de inspección hacen que la protección catódica de ánodo
que el revestimiento se despegue causado por una corriente catódica galvánico sea la opción preferida para muchas aplicaciones en campos petroleros.
excesiva cerca de los ánodos. La figura 6.83 muestra la desunión del
recubrimiento provocada por una corriente catódica excesiva en un ánodo
Criterios de protección catódica
montado al ras [142].
Los operadores de sistemas de protección catódica deben poder determinar
Las ventajas de la protección catódica ICCP incluyen la gran corriente si las estructuras están protegidas adecuadamente. Las figuras 6.74 y 6.75
eléctrica disponible de un rectificador/ mostraron que la tasa de corrosión se reduce sustancialmente cuando el
instalación del lecho de ánodos, el bajo costo de instalación en comparación potencial de la estructura se desplaza en una dirección catódica. La pregunta
con los sistemas galvánicos que requieren muchos ánodos y la larga vida entonces es cuánta protección catódica se desea o se necesita.
útil de los ánodos ICCP si se instalan correctamente y se operan en los
rangos correctos de densidad de corriente. No es inusual tener rectificadores
y equipos asociados en funcionamiento continuo durante varias décadas Los primeros defensores de la protección catódica discutieron los
con solo mantenimiento de rutina y reemplazo ocasional de ánodos. criterios para la protección catódica. Algunos defensores sugirieron que la
protección catódica necesitaba acercarse al potencial de equilibrio. Otros
Las limitaciones de los sistemas ICCP incluyen la mayor posibilidad de sugirieron que un cambio potencial de cualquier cantidad produciría una
fragilización por hidrógeno de cualquier vida prolongada y que la sobreprotección era costosa.
acero de alta resistencia (dureza alta), por ejemplo, en uniones soldadas
incorrectamente, y la mayor probabilidad de provocar la desunión del La primera norma internacional sobre protección catódica, NACE RP
revestimiento o la corrosión por corrientes parásitas en las estructuras 0169 (ahora denominada SP0169), enumeró los siguientes medios para
cercanas. También se requiere personal de mantenimiento e inspección determinar si se había logrado la protección catódica [143]:
altamente capacitado (generalmente las mismas personas) debido a los
peligros asociados con el mantenimiento de los rectificadores y para evitar
conexiones de polaridad inversa en los rectificadores. Los requisitos • ÿ850mV potencial polarizado
relativamente altos de mantenimiento y personal capacitado de los sistemas • polarización de 100 mV
ICCP son la razón por la cual la mayoría de los sistemas de protección • Desplazamiento de 300 mV
catódica en alta mar utilizan ánodos galvánicos. • Registro electrónico i
• Corriente de protección neta
Comparación de ánodos galvánicos e ICCP La Tabla 6.26 compara Las revisiones recientes han eliminado algunos de estos criterios, y la
ánodos galvánicos y sistemas de protección catódica de corriente impresa. validez de los criterios restantes sigue siendo controvertida.
La instalación de un ánodo galvánico.
Criterio CSE de ÿ850 mV A lo largo de los años, muchas autoridades quien considera la ecuación de Nernst, desarrollada mucho antes de que
llegaron a la conclusión de que el potencial CSE de ÿ850 mV defendido la protección catódica fuera común, que explica claramente por qué los
por R. Kuhn y sus colegas en Luisiana era la forma más fácil y confiable potenciales de electrodo para cualquier reacción se verán afectados por
de determinar si se había logrado la protección catódica. Esta idea se la temperatura. Esto contrasta con la controversia continua sobre la
incorporó a la primera norma internacional sobre protección catódica, necesidad de utilizar una técnica de compensación IR de "apagado
NACE RP0169 (desde que se cambió a SP0169) [143]. Los argumentos instantáneo" o similar para identificar el potencial "verdadero" de una
de Kuhn se basaron en registros de fugas que mostraban que si las estructura.
estructuras con protección catódica se mantenían a -850 mV o más en Toda la discusión anterior se relaciona con estructuras enterradas,
comparación con CSE, las fugas debidas a la corrosión se eliminaban principalmente tuberías. Otros electrodos de referencia se utilizan en
sustancialmente [115, 116, 119–121]. Este enfoque fue reforzado por diferentes aplicaciones. El voltaje correspondiente para los electrodos de
Peabody, quien publicó una serie práctica galvánica de metales en el plata-cloruro de plata, que se utilizan en agua de mar, es de ÿ805 mV,
suelo en 1967 (Tabla 6.27) [144]. Esto demostró que el acero al carbono aunque normalmente se redondea a ÿ800 mV.
("acero suave" en la terminología de Peabody) tendría un potencial nativo,
o desprotegido, de entre ÿ0,2 y ÿ0,8 V CSE. Por lo tanto, el potencial
recomendado por Kuhn de ÿ0,85 V (ÿ850 mV) es al menos un cambio de Criterio de desplazamiento de ÿ100 mV Los defensores del criterio de
50 mV en la dirección catódica y, por lo general, mucho más. Peabody y desplazamiento de ÿ100 mV señalan que el CSE de ÿ850 mV no es
Parker fueron las dos referencias estándar sobre protección catódica de necesario para lograr la protección catódica (una reducción aceptable de
tuberías en 1969 cuando se publicó por primera vez NACE RP169, y la actividad de corrosión) en muchos casos, quizás en la mayoría.
ambos libros defendían el criterio de ÿ850 mV, aunque También afirman que, en algunas circunstancias, el CSE de ÿ850 mV,
independientemente de cómo se determine, puede no producir protección.
Esta última afirmación es muy controvertida y, excepto en los casos de
temperatura elevada, ánodos de zinc paralelos o actividad microbiana, no
se ha documentado de manera inequívoca.
analice otros criterios para determinar si se ha logrado la protección
catódica [144, 145]. El criterio de desplazamiento de ÿ100 mV supone que se pueden
Muchas autoridades señalaron, y aún lo hacen, que no es necesario determinar los potenciales no desplazados. Esto no es práctico para los
tener acero a ÿ850 mV CSE para lograr la protección catódica. Si bien sistemas de ánodos galvánicos. También asume que el potencial no
este siempre ha sido el caso, la mayoría de los operadores propietarios desplazado (o nativo) de la estructura no cambia con el tiempo. Las áreas
eligen usar el criterio de ÿ850 mV en NACE SP0169 y estándares con niveles cambiantes de agua subterránea debido a las estaciones
similares, porque es fácil de medir y capacitar a los inspectores sobre húmeda y seca estacionales son un ejemplo de dónde es probable que
cómo realizar las mediciones necesarias. La electricidad es generalmente cambien los potenciales nativos (sin protección).
más barata que la mano de obra calificada, que es necesario inspeccionar
de acuerdo con los otros criterios, más complicados. Apagar los sistemas ICCP para determinar el potencial nativo requiere
hasta 48 h para que el potencial decaiga
En los casos en los que se sospeche corrosión influida por microbios al potencial no desplazado.
o a temperaturas elevadas, se considera que el potencial de protección es Las dificultades y limitaciones discutidas anteriormente han llevado a
de -950 mV CSE [119, 123, 143]. la mayoría de los operadores a preferir usar el criterio ÿ850 para determinar
Ha surgido poca controversia sobre la idea de un criterio similar para la protección catódica.
lugares donde se sospecha CIM.
El cambio de potencial a ÿ950mV debido a la temperatura no es Eÿlog i Criterio Hay estructuras donde es inconveniente o imposible
controvertido y cualquiera puede entenderlo. colocar electrodos de referencia a lo largo de la estructura que se está
protegiendo. Las cubiertas de pozos son un excelente ejemplo de esta
situación. Si bien la parte superior del revestimiento del pozo está
TABLA 6.27 Serie galvánica práctica disponible para las conexiones eléctricas, la parte inferior del revestimiento
es inaccesible. El E-log i
Metal Voltios (CSE)
El criterio (método de la curva de Tafel) se utiliza en estas situaciones
noble o Cobre, latón, bronce ÿ0,2 para medir la corriente necesaria para proporcionar protección catódica
catódico Cascarilla de laminación sobre acero ÿ0,2 [146, 147].
Acero dulce (oxidado) ÿ0,2 a ÿ0,5 Las figuras 6.84 y 6.85 muestran cómo se hace esto.
Acero dulce (limpio y brillante) ÿ0,2 a ÿ0,8
Se conecta una fuente de corriente catódica a la carcasa y se aplica
Activo o Zinc ÿ1,1
corriente. El potencial en el cabezal del revestimiento se mide antes de
anódico Magnesio ÿ1,75
aplicar la corriente y el cambio de potencial se controla a medida que se
Fuente: AW Peabody [144] Reproducido con autorización de NACE aplica corriente catódica adicional al revestimiento.
International.
Aislamiento eléctrico
Voltímetro
terreno de prueba Rectificador

cama
+–
Electrodo de referencia
carcasa de pozo
Figura 6.84 Configuración de prueba para pruebas E-logi para determinar la corriente de protección catódica necesaria para el
revestimiento de un pozo [146]. Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
La porción “lineal” de la gráfica E-log i debe extenderse durante

una década (u orden de magnitud) de corriente. En los últimos
Icorr
años se ha recomendado una región lineal de dos décadas
(cambio de 100 veces en la corriente) [147-149].
El requisito actual del método E-log i se considera conservador
Ecorrer
y los registros de fugas parecen confirmar esa idea [149–156].
El método de extrapolación E-log i o Tafel también se puede

utilizar para determinar la corriente de corrosión. Esto se discute
en el Capítulo 7.
PCI
Inspección y Monitoreo
La operación continua de los sistemas de protección catódica

requiere monitoreo para garantizar que el sistema funcione
adecuadamente. Los daños causados por terceros, la
degradación del revestimiento que provoca un aumento de la
demanda de corriente, los cambios en el entorno y el
envejecimiento de los componentes de protección catódica
Registro actual
pueden hacer que los sistemas se degraden. Hay muchos
Figura 6.85 Gráfica de datos de E-log i para un revestimiento de pozo. métodos de inspección y monitoreo que se usan junto con la
protección catódica. En esta sección solo se analizan algunos
En el potencial de corrosión, no se suministra corriente de los métodos más importantes. Hay discusiones más
desde la fuente de alimentación externa, y el potencial de completas disponibles [114–116, 157–159]. La inspección y el
corrosión, Ecorr, se debe a las reacciones naturales de oxidación monitoreo se requieren al menos una vez al año para la mayoría
y reducción en la estructura. Las corrientes totales de oxidación de los sistemas de tuberías en los Estados Unidos y, a veces,
y reducción son desconocidas. A medida que la corriente se son necesarios intervalos más frecuentes. Las operaciones del
suministra desde una fuente de alimentación externa, la gráfica rectificador deben monitorearse cada 2½ meses en los Estados Unidos.
de potencial versus logaritmo de la corriente aplicada comienza
a curvarse hacia abajo cuando la corriente aplicada es similar Estudios de Potencial El medio más común de inspeccionar
en magnitud a la corriente natural. El aumento de la corriente una estructura protegida catódicamente es por medio de un
aplicada conduce a una situación en la que prácticamente toda estudio de potencial. En cualquier estudio de potencial es
la corriente catódica proviene de la fuente de alimentación. La necesario medir el potencial de la estructura en cuestión en
trama entonces se vuelve lineal o recta. Se supone que la relación con un potencial estándar. El electrodo de referencia
corriente aplicada en la que la gráfica de la corriente logarítmica más utilizado es el electrodo de sulfato de cobre-cobre saturado
potencial se vuelve "recta" o lineal es la corriente necesaria para (CSE), que se utiliza en tierra y en aplicaciones de agua dulce.
proporcionar una protección catódica adecuada. En un momento se sugirió
Esto que el
se muestra en la Figura 6.86.
Los electrodos de plata-cloruro de plata se utilizan en aplicaciones la esperanza de que uno u otro electrodo todavía esté en calibración.
marinas y la conversión de un estándar a otro es bastante simple. El
estándar CSE de ÿ850 mV teóricamente se convierte en ÿ805 mV con Para medir el potencial de una estructura, se debe conectar mediante
el electrodo de plata-cloruro de plata, pero generalmente se redondea a un voltímetro de alta impedancia a una celda de referencia en contacto
ÿ800 mV. eléctrico directo con el mismo electrolito. Esto se muestra en la Figura
El zinc se usa a veces como un ánodo de referencia robusto para 6.87.
estaciones de prueba montadas permanentemente en estructuras en alta mar. Hubo un tiempo en que era común que los inspectores de tuberías
Los electrodos de referencia pueden degradarse y deben hicieran conexiones eléctricas con la tubería enterrada clavando una
mantenerse [142]. Es común que los inspectores lleven consigo tres varilla puntiaguda en el suelo sobre la tubería.
electrodos. Se usan dos y se comparan entre sí. Si no producen el Esto provocó daños innecesarios en el revestimiento. Ahora es más
mismo resultado, se comparan con un electrodo "menos desgastado" en común ubicar puntos de prueba a lo largo del derecho de paso.
Estos puntos de prueba son conexiones eléctricas a la tubería y permiten
al topógrafo hacer conexiones eléctricas a la tubería sin dañar el
Conexión revestimiento.
para probar plomo Una ventaja secundaria de usar puntos de prueba es que son ubicaciones
Retirable
permanentes y aseguran que las conexiones en levantamientos
gorra
posteriores se realizarán en la misma ubicación.
En la Figura 6.88 se muestra un punto de prueba típico montado al ras.
Barra de cobre
Transparente
ventana 0.907 Alta impedancia
Referencia voltímetro
Saturado +–
electrodo
cobre
sin disolver Conexión a
sulfato
estructura
cristales solución
Suelo
Poroso
tapón de cerámica
Tubería
Figura 6.86 Electrodo de sulfato de cobre-cobre saturado. Figura 6.87 Medición del potencial tubería-suelo.
cubierta removible
pavimentación de calles
Terminal o 18ÿ× 18ÿ × 6ÿ
cuadra bloque de concreto
Plomo
cuadra
Alojamiento
A la tubería
Figura 6.88 Estación típica de prueba a nivel. Fuente: R. Bianchetti [160]. Reproducido con permiso de NACE International.
Las estaciones de prueba de este tipo están disponibles en la mayoría En la Figura 6.90 se muestra un perfil potencial típico de tubería a
de los proveedores de equipos de protección catódica. El diseño a nivel suelo. Prácticamente todos los potenciales catódicos son negativos, y es
tiene la ventaja de que es menos probable que sufra vandalismo u otros común trazar los voltajes negativos más grandes más arriba en el eje
daños por parte de terceros. Sin embargo, es difícil de encontrar y está vertical. Siempre que el potencial sea más negativo que ÿ850 mV CSE, la
sujeto a ser cubierto por la erosión del suelo. Los diseños sobre el suelo mayoría de las autoridades considerarán que la tubería está protegida.
también están disponibles. El espacio mínimo para las estaciones de Las áreas problemáticas identificadas por esta encuesta se muestran
prueba está en el punto medio entre las ubicaciones de los ánodos, la cerca del centro de la Figura 6.90, donde los voltajes negativos son
ubicación más probable para que el potencial de la tubería esté inferiores a ÿ850 mV. El problema podría deberse a un ánodo de magnesio
desprotegido. Estas estaciones de prueba a menudo son requeridas por desconectado oa otros factores. Una vez que se dispone de los resultados
las agencias reguladoras y sus ubicaciones se registran en mapas del de la encuesta potencial insatisfactoria, por lo general es necesario
sistema de protección catódica. Es posible instrumentar estos puntos de inspeccionar la tubería en estos lugares con mayor detalle para determinar
prueba y transmitir las lecturas a ubicaciones remotas. el origen del problema.
Los puntos de prueba en las tuberías de transmisión a campo traviesa

generalmente se ubican a intervalos de hasta varios kilómetros (millas) y Encuestas de resistividad La resistividad del suelo se mide comúnmente
en cruces de caminos revestidos, dondequiera que crucen otra empresa cuando se planifican las ubicaciones de los lechos de tierra del ICCP o
de servicios públicos, y en juntas aisladas enterradas. cuando se determina la corrosividad de los derechos de paso de las tuberías.
Los oleoductos recorren largas distancias, y los estudios más El método más preciso es el método Wenner de 4 pines in situ , que ha
comunes son los estudios de potencial de intervalo cerrado (CIPS) sobre sido el estándar de la industria durante más de 50 años. El método de
la línea, en los que los topógrafos siguen el derecho de vía y realizan Wenner tiene la ventaja de medir la resistividad promedio del suelo a una
mediciones a intervalos predeterminados. Esto se muestra en la Figura profundidad determinada por los espacios entre pines. Así puede medir,
6.89. Los intervalos entre las lecturas pueden variar, pero por lo general sin perturbar el suelo, la resistividad cerca de la superficie, frecuentemente
son de cientos de metros (yardas) para muchas tuberías a través del país. alta debido al secado entre lluvias, y en la profundidad de la estructura
Estas encuestas complementan la información obtenida de las lecturas en propuesta.
los puntos de prueba, que generalmente están mucho más separados
entre sí. La configuración para esta medición se muestra en la Figura 6.91.
Se colocan cuatro clavijas de contacto eléctrico en la superficie del suelo.
Los electrodos son

colocado en la superficie Electrodo trasero "salto de rana"
directamente encima de la tubería a la posición de avance para cada
lectura posterior
Alta resistencia
voltímetro
Subsecuente
EN EN voltímetro EN
ubicaciones Encuesta
+– +– +– dirección
Primera lectura Segunda lectura Etc.
CuSO4 CuSO4
electrodo “A” electrodo “B” CuSO4
electrodo “A”
posición 1 posición 2
posición 3
Espaciado conocido
Tubería
Cable de punto de prueba u otro

contacto metálico con
tubería
Figura 6.89 Configuración de encuesta de potencial sobre la línea. Fuente: R. Bianchetti [160]. Reproducido con permiso de NACE International.

CD-
TP
4 CD-
R
2 CD-
TP
5 TP6-
CD-
F TP7-
CD-
I CD-
TP
8 CD-
MG
3 CD-
TP
9 CD-
TP
10
0.1ÿ
–1.5
–1.4
–1.3
–1.2
–1.1
–1.0
potencial-
Tubería-
(CSE)
suelo
a-
V
–0.9
–0.8
–0.7
–0.6
–0.5
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Figura 6.90 Perfil de potencial de protección que indica una falta de protección cerca del centro de
la parcela. Fuente: R. Bianchetti [160]. Reproducido con permiso de NACE International.
un un un
CLAVO CLAVO CLAVO CLAVO
C1 P1 P2 C2
P1 P2
C1 C2
Medidor de resistencia del suelo
Figura 6.91 Medición de resistividad del suelo Wenner de 4 pines. Fuente: R. Bianchetti [160].
Reproducido con permiso de NACE International.
Se aplica una corriente eléctrica de CA entre los pines exteriores La resistividad del suelo se calcula a partir de la siguiente
para producir un flujo de corriente a través del suelo. El voltaje fórmula [157–161]:
medido entre los pines internos se usa para calcular la resistividad.
2 AR (6.9)
Los cuatro pines están dispuestos en línea recta y la distancia entre
pines se ajusta para reflejar la profundidad del suelo de interés. Una
vez que se han realizado las mediciones, es fácil calcular la donde
resistividad promedio del suelo a la profundidad igual al espaciado
de los pines. ÿ=resistividad del suelo (ohmÿcentímetros).
El ajuste del espaciado entre pines permite la determinación de A = distancia entre pines.
cambios en la resistividad con la profundidad [144, 145, 160, 161]. R=resistencia medida con el óhmetro.
La mayoría de los instrumentos comerciales para medir la resistividad supuestamente menos costoso, instalar un sistema un poco más grande
calculan automáticamente la resistividad en función del espaciado de los de lo necesario al principio que adaptarlo en una fecha posterior. La
pines y la resistencia medida. mayoría de las autoridades recomiendan densidades de corriente
Los cambios en la resistividad son a menudo indicaciones de cambios basadas en el área expuesta esperada de metal desnudo.
en los niveles de humedad. Las áreas ribereñas bajas, a menudo con A veces se supone que el 1% de la superficie posible quedará expuesta,
más vegetación, son ejemplos típicos de donde la resistividad sería más pero esto se considera muy conservador para algunos de los sistemas
baja y las tasas de corrosión esperadas aumentarían. Algunos lugares de revestimiento de tuberías más nuevos.
tienen resistividades del suelo muy variables según la época del año. Las tablas 6.28 y 6.29 muestran las pautas de las recomendaciones
publicadas por varias organizaciones diferentes para las densidades de
A veces es deseable medir la conductividad máxima (recíproco de la corriente mínimas necesarias para la protección catódica de tuberías
resistividad) colocando el suelo desde la profundidad adecuada en una enterradas [158]. La eficacia de los revestimientos de alta calidad es
caja de suelo con conexiones de cuatro clavijas. Luego se usa el método evidente a partir de las demandas de corriente reducidas que se muestran
de cuatro pines para determinar la conductividad del suelo mojado. Este para el epoxi unido por fusión (FBE) y el polietileno.
método no puede determinar los efectos de la compactación del suelo. Una vez que se han identificado los requisitos actuales, el
en la conductividad y no es tan confiable como las mediciones de cuatro procedimiento de diseño debe considerar una serie de alternativas
pines in situ descritas anteriormente. basadas en la elección del tipo de ánodo. La Figura 6.92 es uno de varios
procedimientos de diseño recomendados que están disponibles.
También es posible la medición de la conductividad con una sola
sonda. Esto es menos trabajo pero menos preciso, solo la conductividad Los procedimientos para calcular todos los pasos de diseño anteriores
a la profundidad de la sonda local se determina en la ubicación precisa se han estandarizado durante muchos años. Muchas de las fórmulas
donde se coloca la sonda. necesarias, por ejemplo, para calcular la resistencia del suelo, se basan
en trabajos realizados en la década de 1930. Si bien los cálculos se
pueden hacer a mano (como se hacía originalmente), es
Diseño de Protección Catódica
La mayor parte de la siguiente discusión enfatizará el diseño de sistemas

TABLA 6.28 Densidades de corriente de diseño de protección catódica mínimas
de protección catódica para tuberías. La publicación del Departamento
recomendadas para diferentes suelos
de Defensa de EE. UU. sobre protección catódica y el Handbook of
Cathodic Protection contienen capítulos completos sobre el diseño de Miliamperios por pie cuadrado
Medioambiente (mAft–2)
protección catódica para tanques de almacenamiento, tuberías enterradas,
barcos (aplicables a diseños para plataformas de mástil y FPSO), Suelo con resistividad <1000ÿ-cm 6,0–25,0
estructuras marinas, revestimientos de pozos, tanques y calderas, y Suelo con resistividad 3,0–6,0
equipos de proceso [158, 162]. 1000–10000ÿ-cm
El primer paso en cualquier diseño de protección catódica es Suelo con resistividad 2,0–3,0
determinar la demanda total de corriente eléctrica. Para las estructuras 10000–30000ÿ-cm
Suelo con resistividad >30000ÿÿcm 1.0–2.0

existentes, esto se puede hacer midiendo la corriente necesaria para
Suelo altamente agresivo con 15,0–40,0
producir el cambio de potencial deseado. Esto se hace conectando la
bacterias anaerobias.
estructura a una fuente de alimentación de CC temporal y variando la
Todavía agua dulce 2.0–4.0
corriente hasta la polarización necesaria, determinada por el método E-
Agua dulce en movimiento 4,0–6,0
log i o por la simple medición del potencial en ubicaciones remotas desde Agua dulce turbulenta 5,0–15,0
los ánodos temporales. La elección del método depende de si la ubicación agua dulce caliente 5,0–15,0
remota es accesible o no para la medición de potencial. En cualquier Todavía agua de mar 1,0–3,0
caso, es necesario esperar hasta que los cambios en la corriente aplicada Agua de mar en movimiento 3,0–25,0
hayan producido potenciales de estado estacionario antes de aumentar
la corriente al siguiente nivel. Esto puede tomar de minutos a horas, Fuente: De Kroon et al. [151].
dependiendo del tamaño de la estructura involucrada.

TABLA 6.29 Densidades de corriente de diseño de protección catódica mínimas
recomendadas para diferentes revestimientos
El nuevo diseño de protección catódica de tuberías a menudo se

Revestimiento Densidad de corriente de diseño (mAm–2)
basa en la corriente que se espera que sea necesaria después de 20 años de
Ninguna 20
Servicio. No se espera que la degradación del revestimiento empeore
envoltura de cinta 1.25
después de ese período de tiempo. Los diseños proporcionan más
Epoxi de alquitrán de hulla 0.75
corriente de la necesaria durante la vida inicial del sistema y están
FBE 0.1
destinados a durar indefinidamente. Por esta razón, es común
Polietileno 0.1
sobrediseñar el sistema, porque es más fácil y
Impresionado
Galvánico Actual
Comienzo Galvánica o
corriente impresionada?
Elija el tipo de ánodo, Elige ánodo
tamaño, peso y tamaño, peso y
Evaluar canalización
y arreglo arreglo
factores medioambientales
Calcular resistencia Calcular resistencia
de ánodo o de ánodo o
Determinar la corriente lecho de tierra lecho de tierra
requisitos para lograr
criterio deseado Calcular número Escoger
y espaciamiento de fuente de alimentación,
ánodos o lechos de tierra tipo y calificación

No
Calcular Calcular
vida del sistema es diseño vida del sistema
¿aceptable?
Sí
Estimar instalado Estimar instalado
costo del sistema costo del sistema
Diseño completo
Figura 6.92 Procedimiento de diseño de protección catódica. Fuente: Adaptado de NACE

International CP Technology Course Slide5/140 capítulo 4.
es más común hacerlos usando software de computadora. Efectos de la temperatura en la protección catódica Las
La mayor parte de este software se basa en hojas de cálculo y reacciones químicas asociadas con la corrosión dependen en gran
muchos contratistas de protección catódica han desarrollado su medida de la temperatura. Muchas pautas de diseño contienen
propio software interno para este fin. En los últimos años, se han consejos sobre cómo aumentar la densidad de corriente para
puesto a disposición varios sitios web que realizan estos cálculos. temperaturas superiores a la ambiente. La tasa de consumo de
Las figuras 6.93 y 6.94 son ejemplos de lo que está disponible. A ánodos depende de la temperatura, y esto debe tenerse en cuenta
medida que aumente el uso de las computadoras, este tipo de en el diseño de protección catódica y en la programación de
software fácil de usar será más común. reemplazo. Las mayores tasas de consumo de ánodos se pueden
Durante muchos años, el libro de la década de 1960, Control of minimizar mediante el uso de ubicaciones remotas de ánodos en
Pipeline Corrosion de AW Peabody, se consideró uno de los ambientes más fríos, pero esto hace que algunos diseños sean
principales materiales de referencia sobre protección catódica más propensos a sufrir daños mecánicos debido al movimiento del suelo y otras ca
[144]. El libro se actualizó en 2001 y 2018, y los discos compactos
que acompañan a los libros actualizados tienen incluido un software
Diseño de protección catódica asistido por computadora Los
basado en hojas de cálculo. La figura 6.95 es un ejemplo de las
cálculos basados en hojas de cálculo discutidos junto con las
pantallas utilizadas por el disco compacto que acompaña a este
Figuras 6.93–6.95 son cálculos aritméticos simples que utilizan las
manual ampliamente utilizado.
mismas fórmulas que se calcularon a mano en años anteriores. En
El disco compacto también contiene problemas de muestra.
los últimos años, varias organizaciones han probado diseños de
mostrando los siguientes cálculos:
protección catódica asistidos por computadora para estructuras
costa afuera. Estas computadoras
• Determinación de los requisitos de corriente de protección
• Resistencia del ánodo a tierra los diseños asistidos son de dos tipos [121, 163–166]:
• Diseño de lecho de tierra convencional

• Diseño de lecho anódico profundo • Computadoras personales utilizadas para realizar los tipos de cálculos
• Resistencia del cátodo a tierra (como los cálculos del área de superficie mojada discutidos
• Resistencia total del circuito de CC anteriormente) que se han utilizado comúnmente para el diseño de
• Atenuación de corriente protección catódica.
La computadora ahorra tiempo en estos cálculos y permite
• Vida útil del sistema de los sistemas de ánodos galvánicos
considerar un mayor número de alternativas, pero la
Permiten al usuario ingresar los datos en unidades métricas o metodología de diseño real no cambia.
convencionales de EE. UU.
Figura 6.93 Pantalla de diseño de protección catódica en línea basada en fórmulas de hoja de cálculo. Fuente:
Imagen cortesía de Mesa Products, Inc. http://www.mesaproducts.com y http://www.cpdesigncenter.
com/private/galvanicdesign/galvanicdesignframeset.htm (consultado el 28 de enero de 2017).
Figura 6.94 Pantalla en línea para el cálculo de protección catódica para tanques de almacenamiento subterráneo.
Fuente: Imagen cortesía de Mesa Products, Inc. http://www.mesaproducts.com y http://www.
cpdesigncenter.com/private/ust/ustdesignframeset.htm (consultado el 28 de enero de 2017).
PERSISTIR
Compañero del libro de Peabody

26 de octubre de 2000
Revisión 1.1M
Ecuación de Dwight para la resistencia a tierra de un solo ánodo vertical - milímetros
1,59 euros 8L
VD = en –1
L d
ÿ = resistividad del suelo en ohm-cm ÿ= 10.000 ohm-cm

L = Longitud de la varilla en mm L= 2134mm
d = Diámetro de la varilla en mm re = 203mm
casa rodante
= Resistencia de la varilla vertical en ohmios Rv = 25,6 ohmios
Ecuación de Dwight para la resistencia a tierra de un solo ánodo vertical - metros
0.00159p _ 8L
casa rodante
= en –1
L d
ÿ = Resistividad del material de relleno (o tierra) en ohm-cm ÿ= 10.000 ohm-cm
L = Longitud del ánodo en metros L= 2,13 metros
d = Diámetro del ánodo en metros re = 0,203 metros
RV = Resistencia de un ánodo vertical a tierra en ohmios Rv = 25,6 ohmios
Figura 6.95 Pantalla del CD que acompaña a Control of Pipeline Corrosion de Peabody, 2e.
Fuente: R. Bianchetti [160]. Reproducido con permiso de NACE International.
• El uso de técnicas numéricas, como elemento finito, diferencia

finita o integral de contorno, para modelar la distribución de
corriente potencial alrededor de una estructura.
Los esfuerzos iniciales para usar estas técnicas encontraron
una aceptación limitada debido al retraso de tiempo causado
por las dificultades de comunicación entre el operador, el
diseñador de protección catódica y el experto en computación.
Las mayores capacidades de memoria de las computadoras

personales ahora permiten a los ingenieros de diseño hacer cálculos
que antes requerían computadoras centrales. La Figura 6.96 muestra
un gráfico de muestra de la protección catódica en un nodo de
plataforma costa afuera. Los diversos arreglos de colores o matices
permiten una evaluación rápida de las áreas que podrían estar
protegidas de manera inadecuada [163–166]. Las comparaciones de
gráficos para diferentes arreglos de ánodos le permiten al diseñador
determinar rápidamente qué ubicaciones de ánodos son las más
efectivas y dónde deben ubicarse los puntos de inspección para
determinar si se está logrando una protección catódica adecuada en
las soldaduras de nodos de alta tensión y otras ubicaciones críticas.
Figura 6.96 Modelo computarizado de la región protegida catódicamente

Comentario adicional sobre la protección catódica alrededor de un nodo en una plataforma costa afuera [142].
Fuente: Reimpreso con permiso de ASM International®.
Diseño El manual del Departamento de Defensa de EE. UU. sobre
Reservados todos los derechos. www.asminternational.org.
protección catódica ofrece la siguiente precaución [158]:
El uso de computadoras ha sido de gran ayuda en el diseño los parámetros del diseño anterior. Revise todos los
de sistemas de PC (por ejemplo, programas de dibujo, documentos de diseño para asegurarse de que la información
procesadores de texto y hojas de cálculo). Muchos diseñadores sea precisa.
utilizan diseños previamente completos como plantillas para
nuevos diseños y, en su prisa, se olvidan de cambiar algunos de ellos. Este problema es anterior al uso de las computadoras.
Temas adicionales relacionados con la protección catódica medición, pero estos errores se consideraron insignificantes en la
mayoría de los casos [115, 116]. Esto puede ser cierto para los
Algunos de los problemas asociados con la protección catódica
suelos húmedos y pantanosos que eran comunes en Luisiana,
incluyen la corrosión por corrientes parásitas, la fragilización por
donde Kuhn y sus colaboradores desarrollaron por primera vez el
hidrógeno y el agrietamiento por corrosión bajo tensión del acero
criterio CSE de -850 mV, pero algunos autores recientes sugieren
de alta resistencia (o alta dureza) y el desprendimiento catódico del
que este puede no ser el caso en suelos más secos [166].
revestimiento. Además de estos problemas bien documentados,
Las caídas de IR que originalmente se consideraban
muchas autoridades han cuestionado los estándares utilizados en
insignificantes para tuberías recubiertas de betún protegidas con
las últimas décadas para determinar si una estructura está protegida
ánodos galvánicos, fueron cuestionadas para sistemas de corriente
catódicamente.
impresa y para mediciones directamente sobre ánodos galvánicos.
Esto condujo al desarrollo de NACE RP0169-92, que exigía que
Potenciales de “apagado instantáneo” En los últimos años, la las caídas de IR se compensaran utilizando un criterio de "apagado
mayor controversia en la protección catódica ha sido la idea de instantáneo".
medir los potenciales de “apagado instantáneo” para determinar si Las dificultades para definir cómo se debe hacer este "apagado
una estructura está protegida contra la corrosión. Hay muchas instantáneo", y las preguntas sobre si este potencial de "apagado
publicaciones con pros y contras sobre este tema, y las ideas instantáneo" es necesario o no, continúan a partir de este escrito
detrás de los potenciales de "apagado instantáneo" son objeto de (2017). Dado que el requisito de determinar un potencial negativo
continuos debates [166]. de "apagado instantáneo" significa que el potencial negativo de
Los primeros defensores de los potenciales de “apagado "corriente encendida" será mayor que el potencial negativo de
instantáneo” mencionaron la necesidad de tener en cuenta las "apagado instantáneo", el requisito es conservador. Sin embargo,
caídas de IR entre la estructura y el electrolito. Esto se basó en la es cuestionado por muchos e impopular entre el personal de campo
suposición errónea de que el potencial CSE de -850 mV era el [167–171].
"potencial de equilibrio" para el acero al carbono en el suelo. Este La Figura 6.97 ilustra el concepto del método de "apagado
no es el caso porque: instantáneo" para determinar los errores IR en la protección catódica.
Cuando se aplica la corriente de protección catódica, la estructura
• El criterio de ÿ850 mV provino de registros de fugas y asume un potencial que pretende reducir la corrosión. Para medir
mediciones de “potenciales activos actuales” en tuberías el potencial, se conecta un voltímetro al sistema y se mide el
protegidas catódicamente, principalmente en la costa del potencial de corriente. El potencial medido incluye el potencial de
Golfo de los Estados Unidos. R. Kuhn, de Luisiana, fue uno la estructura y cualquier caída de resistencia de corriente (IR) en el
de los primeros defensores más destacados de esta idea, y circuito, por ejemplo, el electrodo de referencia.
basó su razonamiento en los registros de fugas que mostraban
que las estructuras que se mantenían en potenciales al menos caída de electrolito IR y la caída de estructura-electrolito IR. Al
tan negativos como -850 mV CSE tenían registros de fugas apagar la corriente, el voltaje supuestamente cae "instantáneamente"
mucho más bajos que el acero sin protección. Este estándar al potencial de la estructura en el electrolito. Luego, el potencial se
se consideró aceptable para la mayoría de las situaciones, descompone en el potencial desprotegido, un proceso que puede
aunque en general se recomendó un criterio de ÿ950 mV llevar desde minutos hasta días. Los defensores del método de
cuando era probable la actividad microbiana [115–118, 123]. "apagado instantáneo" sugieren que el potencial de "apagado
instantáneo" debe
• El criterio de ÿ850 mV está en un número negativo más bajo
(más pequeño) que el potencial de equilibrio. Esto se mostró
en la figura 6.74, donde el potencial de equilibrio se muestra
–1200 IR error
a ÿ950 mV CSE en un ambiente ácido. El potencial de
equilibrio variará con el pH de acuerdo con la ecuación de
Potencial de “apagado instantáneo”
Nernst discutida en capítulos anteriores, pero el potencial de
–1000
equilibrio siempre tendrá un potencial negativo mayor que el
potencial de protección de ÿ850 CSE.
Despolarización
–800
utilizado para la protección catódica. Como se indicó
CP activado CP desactivado
anteriormente, la protección catódica no elimina la oxidación
Apagar
o la corrosión en una estructura protegida, pero se ha
–600
demostrado que reduce significativamente la corrosión.
0 100 500 1000 1500 2000
En las décadas posteriores a la adopción del estándar NACE RP Tiempo (milisegundos)
0169, muchos autores discutieron los errores en los posibles Figura 6.97 Gráfica de potencial de apagado instantáneo idealizado.
satisfacer cualquier criterio, ya sea ÿ850mV CSE o ÿ100mV la línea desprotegida varía con el ciclo de encendido y apagado del sistema
cambio de potencial, se utiliza para el sistema. La caída de IR puede ser tan de protección catódica, luego se producirá corrosión por corrientes parásitas.
grande como 1V en algunos casos.
Los defensores citan libros de texto de electroquímica que identifican La corrosión por corrientes parásitas generalmente se puede manejar
varias caídas de IR en un circuito electroquímico y las supuestas fallas del uniendo una sección corta de la línea sin protección a la línea protegida y
criterio de "corriente encendida" que se ha estado usando durante varias usando la corriente del sistema de protección catódica para proteger ambas
décadas. Quienes se oponen a este concepto argumentan que medir el estructuras. Los ánodos galvánicos de "punto caliente" también se pueden
potencial con la corriente aplicada ha funcionado durante décadas. El criterio conectar cerca del lugar donde se produce la interferencia. Estos ánodos
original de "corriente encendida" se desarrolló para tuberías en tierra a lo pueden tener el efecto de cambiar el potencial a un nivel protegido.
largo de la costa del Golfo de los Estados Unidos, una región donde los
suelos generalmente tienen baja resistencia. La caída de preocupación de También es posible usar juntas aislantes o ajustar la salida del rectificador
IR es más probable que sea de preocupación con "ofensivo" a un nivel en el que se reduce la corriente parásita. Las mejoras
en el revestimiento de la línea exterior también son útiles [172].
entornos de resistividad. El período de tiempo (de microsegundos a varios
segundos) de la "desintegración instantánea" depende, al menos en parte, Los efectos de las corrientes parásitas también pueden deberse a
del entorno y debe determinarse empíricamente. fenómenos electromagnéticos naturales. Las corrientes telúricas se pueden
identificar registrando el potencial de la tubería al suelo durante 24 horas. Si
no se identifica un patrón reconocible, entonces las corrientes probablemente
Corrosión por corrientes parásitas causada por sistemas de protección no sean hechas por el hombre y sean telúricas.
catódica El campo potencial alrededor de una estructura protegida Estas “corrientes telúricas” pueden tener varias causas, pero normalmente
catódicamente puede causar corrosión por corrientes parásitas en estructuras tienen un efecto mínimo sobre la corrosión porque normalmente no duran
cercanas. Este es un problema significativo con los sistemas ICCP que mucho [163]. Corrosión-
comparten derechos de paso con estructuras cercanas. es más probable que los problemas relacionados con las corrientes telúricas
sistemas de utilidad. Es poco probable que los ánodos galvánicos, con sus sean una preocupación en ubicaciones de latitudes altas (más cercanas a
potenciales de conducción mucho más bajos, causen este problema. los polos) [173, 174].
La figura 6.98 muestra dos tuberías que se cruzan.
El sistema de protección catódica está causando corrosión donde la corriente Recubrimientos desprendidos El desprendimiento de recubrimientos
del sistema de protección catódica deja la línea sin protección. puede deberse a una protección catódica excesiva o a una adhesión
inadecuada del recubrimiento al metal, que generalmente se debe a una
La corriente perdida o de interferencia se detecta encendiendo y mala preparación de la superficie antes del proceso de recubrimiento.
apagando el sistema de protección catódica y monitoreando el potencial de Una protección catódica excesiva puede provocar la evolución de gas
la línea sin protección. Si el potencial de hidrógeno en la interfaz metal-revestimiento. La acumulación de presión de
gas eventualmente conduce a que el revestimiento se despegue.
Esto se mostró en la Figura 6.83. Algunas organizaciones intentan evitar la
formación de ampollas de hidrógeno limitando los potenciales negativos
permitidos para la protección catódica, pero la densidad de corriente en la
superficie del metal es más importante.
El agua solo es estable en un rango de 1,23 V entre la evolución de oxígeno
en los ánodos y la evolución de hidrógeno en los cátodos. Los estándares
línea protegida
internacionales para probar la resistencia al desprendimiento catódico de
línea extranjera
los recubrimientos usan ánodos galvánicos para probar este fenómeno, y
estos ánodos galvánicos pueden alcanzar densidades de corriente altas
– cerca de las vacaciones del recubrimiento pero potenciales muy limitados.

La protección catódica también cambia el pH en los cátodos a valores más
alcalinos (pH más alto), y algunos recubrimientos no son resistentes al
+ desprendimiento en presencia de álcalis.
Rectificador
El desprendimiento del revestimiento debido a una mala preparación de

la superficie se muestra en la Figura 6.99, donde un revestimiento de epoxi
adherido por fusión se ha levantado de la superficie. El metal debajo del
Figura 6.98 Corrosión por corriente parásita en una línea sin protección
que cruza una línea con protección catódica. Las flechas muestran las revestimiento desprendido está decolorado, pero no se ha producido una
rutas de corriente desde el lecho del ánodo a través de la porción más corrosión significativa. Los depósitos blanquecinos debajo de este
cercana de la línea externa y luego dejan la línea externa cerca de la recubrimiento desprendido muestran que la protección catódica ha llegado
línea protegida y provocan la corrosión. a la superficie del metal, aumentando la
Figura 6.99 Depósitos blanquecinos debajo de fusión desprendida.

revestimiento de epoxi adherido. Fuente: Foto cortesía de R.
Norsworthy, Polyguard Products, Inc. Figura 6.101 Tanques STI P3 almacenados antes de la instalación.
El blindaje dieléctrico enmascara los problemas de corrosión

debajo del revestimiento, y esta área desprotegida no puede
identificarse mediante mediciones potenciales utilizando estudios de
intervalos cortos u otras técnicas de inspección de tuberías sobre el
terreno comúnmente utilizadas. Este tipo de desprendimiento del
recubrimiento puede aumentar la demanda de corriente catódica al
aumentar el área superficial total del metal sin recubrimiento [175].
Aplicación incorrecta de ánodos galvánicos en tanques de

almacenamiento subterráneos pequeños Muchos propietarios de
tanques de almacenamiento subterráneos son operaciones pequeñas
sin personal profesional ni experiencia en corrosión. El Steel Tank
Institute de los Estados Unidos desarrolló tanques STI p3 para
satisfacer este mercado (Figura 6.101). Se venden con tres métodos
de control de la corrosión:
Figura 6.100 Picaduras por desprendimiento del revestimiento, que
apantallaba la corriente de protección catódica. Fuente: Foto cortesía • Aislamiento eléctrico de bombas y otras fuentes de corriente
de R. Norsworthy, Polyguard Products, Inc. vagabunda.
• Recubrimientos protectores como principal medio de corrosión.
pH de la humedad en la interfase metal/ambiente, y provocó estos control de presión en el exterior del tanque enterrado.
depósitos minerales, similares a los que se muestran en la Figura • Ánodos galvánicos preenvasados destinados a evitar
6.76. Corrosión en vacaciones de revestimiento.
Los recubrimientos desprendidos que se separan del sustrato
metálico pueden actuar como escudos dieléctricos que evitan que Desafortunadamente, los sistemas de protección catódica se
las corrientes de protección catódica lleguen a la superficie metálica comercializan sin comprender por qué se eligen diferentes ánodos
protegida, y la superficie metálica sin protección puede corroerse. galvánicos. La especificación STI-P3 y el manual para la protección
Los recubrimientos epóxicos unidos por fusión tienen la reputación contra la corrosión externa establecen [176]:
de no causar este tipo de protección. Otros revestimientos de
tuberías de uso común protegen la superficie del metal y permiten
que se produzca corrosión, como se muestra en la Figura 6.100. Se 5.0 INTEGRIDAD DEL ÁNODO
encontró que esta tubería, que tenía áreas sustanciales de 5.1 Los tanques STIÿP3® pueden estar equipados con ánodos
recubrimientos desprendidos, se estaba corroyendo a lo largo de de zinc o magnesio. Mientras que los ánodos de magnesio
gran parte de la tubería, a pesar de que se aplicó protección catódica están diseñados solo para su instalación en resistividades del
y las lecturas de tubería a suelo sobre el suelo indicaron que la suelo de 2000 ohmios-cm o más, los ánodos de zinc son
estructura estaba protegida catódicamente. efectivos en todas las resistividades del suelo.
La mayoría de los gerentes, sin experiencia en protección catódica, Normas NACE

elegirán los ánodos de zinc basándose en la recomendación de que
son “efectivos en todas las resistividades del suelo”. • SP0169, Control de Corrosión Externa en Sistemas de Tuberías
Metálicas Subterráneas o Sumergidas.
Esta recomendación sobre el uso de ánodos de zinc es contraria a • SP0176, Control de corrosión de áreas sumergidas de estructuras
la mayoría de las recomendaciones sobre el uso de ánodos de zinc. marinas de acero instaladas permanentemente asociadas con la
Estos tanques generalmente no se venden con rellenos de ánodos, por producción de petróleo.
lo que la resistividad natural del suelo local determinará la tasa de • SP0177, Mitigación de Corriente Alterna y Efectos de Rayos en
corrosión de los ánodos, y los ánodos de zinc no pueden ser efectivos Estructuras Metálicas y Sistemas de Control de Corrosión.
en suelos de alta resistividad.
• SP0186, Aplicación de Protección Catódica para Superficies
Las lecciones a aprender de esta situación son: Externas de Revestimientos de Acero para Pozos.
• SP 0193, Protección Catódica Externa de Onÿ
• Los tanques STI Pÿ3 se venden con catódico inadecuado Fondos de tanques de almacenamiento de acero al carbono.
sistemas de proteccion • SP0285, Control de la corrosión externa en sistemas metálicos de
• Lo que parece ser un estándar de la industria puede ser una almacenamiento de líquidos enterrados, parcialmente enterrados
recomendación de una organización de marketing. o sumergidos.
• Los estándares de la industria y las publicaciones de organizaciones • SP0286, Aislamiento Eléctrico de Tuberías con Protección
de marketing pueden contener errores. Catódica.
• SP0388, Protección catódica por corriente impresa de superficies
Los tanques de almacenamiento sobre el suelo tienen muchas ventajas, internas sumergidas de tanques de agua de acero.
incluida la facilidad de inspección, para muchas operaciones de • RP0675, Control de Corrosión Externa en Tuberías de Acero
producción de petróleo y gas. Offshore.
• TM 0497, Técnicas de Medición Relacionadas con Criterios para
Protección Catódica en Sistemas de Tuberías Metálicas
Resumen de Protección Catódica
Subterráneas o Sumergidas.
La protección catódica es un medio ampliamente utilizado para reducir
las tasas de corrosión. Los primeros defensores de la protección Normas ASTM
catódica por lo general no reclamaban una protección perfecta, sino
simplemente una reducción de las fugas. Si bien la protección catódica • ASTM G 8, Desprendimiento catódico de tuberías
ha reducido las tasas de corrosión en las estructuras de producción de Recubrimientos.
petróleo y gas durante muchos años, no puede detener toda la corrosión • ASTM G 19, Desprendimiento catódico de revestimientos de
y todos los sistemas de protección catódica deben inspeccionarse tuberías por enterramiento directo en el suelo.
periódicamente para garantizar que funcionen correctamente. • ASTM G 42, Método de prueba estándar para el desprendimiento
catódico de revestimientos de tuberías sometidos a temperaturas
elevadas.
• ASTM G 95, Método de prueba para la prueba de desprendimiento
Normas para Protección Catódica
catódico de revestimientos de tuberías (método de celda adjunta).
La siguiente lista muestra algunos de los estándares internacionales
relevantes para la protección catódica. Estos son estándares de
consenso basados en la práctica industrial al momento de la publicación Normas DNV
y se revisan y modifican periódicamente. Siempre se debe utilizar la
versión actual de la norma. Como ejemplo, NACE SP 0169ÿ2013 es la • DNVÿRPÿB401, Diseño de Protección Catódica.
versión 2013 de un estándar que se originó en 1969. • DNVÿRPÿF103, Protección Catódica de Submarinos
Tuberías por Ánodos Galvánicos.
Se han introducido cambios significativos en este y muchos otros
estándares. Si bien las versiones anteriores de estos estándares a Normas británicas
veces son difíciles de obtener, es importante reconocer que los equipos
y sistemas existentes pueden reflejar versiones anteriores de la práctica • BS 7361ÿ1, Protección Catódica.
industrial estándar. Las versiones anteriores de estos estándares se • EN 12068, Protección Catódica. Recubrimientos orgánicos externos
pueden obtener de las bibliotecas técnicas y de la organización emisora. para la protección contra la corrosión de tuberías de acero
La mayoría de los estándares actuales se pueden descargar de Internet. enterradas o sumergidas utilizadas junto con la protección
catódica. Cintas y Materiales Termoencogibles.
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7
INSPECCIÓN, MONITOREO Y PRUEBA
Los conceptos de inspección, monitoreo y prueba a menudo se La Figura 7.1 muestra una ilustración simple de estas ideas y
superponen, y muchas organizaciones tienen definiciones de los proviene de un estándar que se originó en 1975 [5].
términos ligeramente diferentes. A los efectos de este libro, se La tubería horizontal que se muestra en la Figura 7.1 tiene tres áreas
utilizarán las siguientes ideas para diferenciar entre los distintos de diferentes riesgos de corrosión. Es probable que las organizaciones
términos: concentren los esfuerzos de inspección y monitoreo en las
ubicaciones A y C de esta estructura, porque son las ubicaciones
• La inspección se usa para determinar la condición de un donde es más probable que ocurran daños por corrosión y/o erosión.
sistema. Las pruebas de eficacia de los inhibidores de la corrosión también
• El monitoreo se utiliza como una herramienta para evaluar la deben enfatizar las condiciones de flujo en estas áreas, y es probable
necesidad de control de la corrosión o la efectividad del mismo. que los esfuerzos de control de la corrosión efectivos en estas
• Las pruebas tienen dos definiciones de campos petroleros. La ubicaciones de alta susceptibilidad también lo sean en áreas de baja
prueba hidrostática consiste en llenar una estructura con líquido susceptibilidad como la ubicación B en la Figura 7.1.
para determinar si tiene la resistencia adecuada para soportar
las tensiones o presiones deseadas, que a menudo implican Durante muchos años, las organizaciones de producción de
factores de seguridad exigidos por el código. Se realizan otras petróleo y gas dedicaron una parte importante de sus esfuerzos a
pruebas para determinar la idoneidad de los equipos, materiales, inspeccionar y monitorear la corrosión en lugares donde las
productos químicos, etc. para su uso en aplicaciones de campo. consecuencias de fallas eran relativamente bajas. La idea de riesgo
Estas pruebas a menudo se realizan en laboratorios, pero la inspección basada introdujo la importancia relativa, o las
también pueden incluir ensayos de campo. consecuencias, de las fallas del equipo y permite a las organizaciones
concentrar sus esfuerzos de inspección, monitoreo y mantenimiento
El equipo involucrado en la producción de yacimientos petrolíferos donde producirán la mayor mejora en la confiabilidad operativa al
es tan grande y complicado que las inspecciones y los procedimientos considerar tanto la probabilidad de falla como las consecuencias de
de monitoreo deben seleccionarse de manera rentable para garantizar la misma. API y otras organizaciones ahora tienen riesgos.
una operación segura y eficiente. Es importante reconocer que no
todos los procesos pueden inspeccionarse, monitorearse o probarse estándares de procedimientos de inspección basados [1, 6–12].
antes o durante la operación. El principio de Pareto, a menudo Estos documentos también introducen los siguientes conceptos:
expresado como la idea de que aproximadamente el 80 % de todos
los problemas provienen del 20 % de los equipos involucrados, o el • Probabilidad de falla.
concepto de “muchos insignificantes y pocos poderosos”, ha sido • Consecuencia del fracaso.
utilizado por muchas organizaciones para priorizar la inspección, el • Tan bajo como sea razonablemente practicable (ALARP), que
monitoreo y pruebas [1–4]. indica que los sistemas no pueden ser 100% perfectos.
Metalurgia y Control de Corrosión en la Producción de Petróleo y Gas, Segunda Edición. Roberto Heidersbach.
© 2018 John Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2018 por John Wiley & Sons, Inc.
233
Dirección B
UN
de ow
C
A. El agua oscila – corrosión acelerada
B. Corrosión no acelerada
C. El agua incide en C: la corrosión se acelera con mayor

Caudal (por encima de la velocidad límite)*
* Velocidad límite: velocidad por encima de la cual se puede producir daño por erosión.
esperado.
Figura 7.1 Áreas de mayor susceptibilidad a la corrosión en un sistema de

tuberías horizontales. Fuente: NACE SP0775 [5]. Reproducido con permiso de
NACE International.
Figura 7.3 Puerto de inspección ultrasónico instalado cerca de un pasillo en

lugar de una ubicación que probablemente produzca datos útiles.
Región de alto riesgo
minimizando tiempo y esfuerzo en aquellas situaciones con bajas

consecuencias o probabilidad de ocurrencia.
En el momento de redactar este documento, los estándares de
Región de riesgo medio
inspección basados en el riesgo de API se han concentrado en las
operaciones posteriores, pero también se han aplicado a las
operaciones de producción y oleoductos durante muchos años. Los
Región de bajo riesgo estándares API tienen pautas para recipientes a presión,
intercambiadores de calor, cursos de carcasa de tanques de
almacenamiento atmosférico y placas inferiores, compresores,
Consecuencia del fracaso
bombas y dispositivos de alivio de presión. Todo este equipo es
Figura 7.2 Ejemplo de matriz de riesgo RBI. común tanto para operaciones aguas arriba como aguas abajo, y los
estándares se dividen en secciones sobre planificación de inspección,
determinación de la probabilidad de falla y modelado de
La Figura 7.2 muestra el concepto detrás de RBI como se consecuencias [6, 7].
discute en varios estándares e informes. Es común ubicar las Es muy importante que la inspección y el control se realicen en
consecuencias de la falla en el eje horizontal y la probabilidad de lugares apropiados que no se escojan para la comodidad del
falla en el eje vertical. Los esfuerzos de inspección, monitoreo y personal de inspección o control.
mantenimiento se concentran en aquellos elementos que caen en la La Figura 7.3 muestra un puerto de inspección ultrasónica (UT) en
parte superior derecha de la Figura 7.2 (alta probabilidad de falla una tubería aislada ubicada cerca de una pasarela. Este puerto no
con consecuencias significativas). La parte inferior izquierda recibe se instaló en un lugar donde produciría la información útil y no tiene
la menor atención. ningún propósito útil.
Casos como este son demasiado comunes.
La guía RBI tiene problemas en la implementación y es un área Los detalles de fabricación y construcción también deben tenerse
activa de discusión técnica y refinamiento [12]. La dificultad para en cuenta al priorizar las inspecciones. La Figura 7.4 muestra las
evaluar los riesgos es un problema importante con la implementación ubicaciones de las soldaduras en las tuberías, que deben tenerse
de RBI, pero los conceptos de concentrar los esfuerzos de inspección en cuenta en la inspección. Los detalles de construcción que causan
y monitoreo en aquellas partes de un sistema complejo que son problemas, como los detalles de montaje (y los orificios en el
tanto de alta consecuencia como de alta probabilidad de ocurrencia revestimiento de aislamiento térmico) que se muestran en la Figura
han ganado aceptación general. La dificultad para evaluar los riesgos 7.5, también son importantes.
conduce al concepto de ALARP: la idea de tan bajo como sea La identificación de estas áreas de alta prioridad es la razón por
razonablemente practicable [13]. Esta idea justifica los intentos de la cual el personal de diseño, operaciones e inspección debe
concentrar los esfuerzos de inspección y mantenimiento en los comprender los diferentes tipos de corrosión y otros mecanismos de
escenarios más probables y consecuentes y degradación que pueden ocurrir en tipos específicos de equipos.
INSPECCIÓN, MONITOREO Y PRUEBA 235
Figura 7.6 El uso de un medidor de pozos manual para medir la profundidad

de las picaduras externas en una tubería.
(NDT), inspección no destructiva (NDI) y evaluación no destructiva (NDE)

indistintamente [4].
Los NDT relacionados con la fabricación tienden a enfatizar la
soldadura, lugares donde es más probable que ocurran defectos de
Figura 7.4 Lugares de soldadura donde se deben concentrar las inspecciones. fabricación, y las inspecciones en servicio también se concentran en las
soldaduras, que tienden a ser lugares más propensos a estar asociados
con fallas estructurales y corrosión.
Elegir dónde inspeccionar depende de la comprensión de la carga
estructural del equipo en cuestión, así como de los patrones de flujo de
los fluidos involucrados y cualquier otro parámetro que pueda afectar la
confiabilidad del equipo a largo plazo y la degradación por corrosión.
Los procedimientos de inspección basados en el riesgo están

destinados a concentrar los esfuerzos en ubicaciones de fallas de alto
riesgo y altas consecuencias (por ejemplo, seguridad o gastos) dentro de un sistema.
Es probable que los resultados proyectados del uso de prioridades de
inspección basadas en el riesgo resulten en mayores intervalos de
inspección para la mayoría de las ubicaciones de inspección y algunas
ubicaciones de alto impacto donde se indicará una mayor frecuencia de
inspección. El propósito de estos procedimientos es pasar de una
inspección obligatoria o basada en un calendario a inspecciones basadas
en la lógica, los datos y la experiencia documentada [5, 6].
La siguiente discusión cubre algunos de los métodos de inspección
NDT que con mayor probabilidad se utilizarán en las operaciones de
Figura 7.5 Encamisado de aislamiento térmico roto debido al movimiento de
campo petrolero upstream.
los soportes estructurales en la tubería.
Inspección visual (VT)

INSPECCIÓN
La forma más común de inspección es la inspección visual (VT) para
Las inspecciones pueden planificarse y programarse u ocurrir durante identificar anomalías en la superficie que pueden afectar el rendimiento
paradas no planificadas, modificaciones de construcción, etc. El objetivo del sistema. Los auxiliares ópticos, como medidores de pozo, boroscopios,
principal de las inspecciones es evaluar la idoneidad para el servicio cámaras de fibra óptica y vehículos submarinos (ROV) operados a
previsto del equipo en cuestión. distancia con cámaras de TV, extienden el VT más allá de los lugares
La mayoría de las inspecciones están destinadas a ser no destructivas, y donde los inspectores pueden tener acceso personal [14, 15]. La Figura
la industria tiende a usar los términos no destructivos. 7.6 muestra un foso manual
calibre que se utiliza para medir la profundidad de las picaduras en la Pruebas Penetrantes (PT)
superficie exterior de una tubería.
La prueba de líquidos penetrantes, a menudo llamada prueba de líquidos
La limpieza de la superficie, que no es necesaria con algunas otras
penetrantes, se puede aplicar a prácticamente cualquier superficie no porosa
técnicas, es muy importante para el VT, especialmente cuando se verifican
y es un método común para inspeccionar grietas de todo tipo.
grietas, por ejemplo, por corrosión bajo tensión o fatiga por corrosión.
El procedimiento es bastante simple y económico [20]:
Una vez que se eliminó el crecimiento marino, se hizo visible el hoyo que se
muestra en la Figura 5.30. Luego, el análisis de la mecánica de la fractura
• Se limpia la superficie.
determinó que la soldadura bajo el agua era necesaria para evitar que este
• Se aplica un líquido humectante superficial con un tinte coloreado a la
pozo se convirtiera en un peligroso elevador de tensión que podría conducir
superficie y se permite que se filtre en los defectos a través de la acción
a la fatiga por corrosión del nodo de la plataforma [15].
capilar.
La principal ventaja de VT es la curiosidad y la integridad del inspector
• El exceso de penetrante se elimina de la superficie.
individual. Si bien las listas de verificación y los procedimientos de inspección
• Se aplica un revelador en polvo para sacar el penetrante atrapado del
planificados previamente son importantes, esta técnica, más que otras,
defecto y esparcirlo sobre la superficie para que se pueda ver.
permite que el inspector observe fenómenos imprevistos. Esta es la razón por
la que todos los inspectores necesitan alguna formación en todas las formas
• VT luego determina la ubicación de los defectos.
de degradación, mecánica y relacionada con la corrosión, que es probable
que encuentren. Los inspectores visuales también pueden identificar
La Figura 7.7 muestra indicaciones de corrosión por picaduras y de
situaciones en las que son apropiadas otras técnicas de inspección.
agrietamiento por corrosión bajo tensión en componentes de acero inoxidable
mediante tintes penetrantes.
La experiencia reciente con la corrosión de tuberías ha llevado a un mayor
Los penetrantes vienen en dos tipos básicos, penetrantes fluorescentes y
énfasis en la VT, y las técnicas de evaluación directa de la corrosión externa
visibles, y se seleccionan según la capacidad de penetración y el contraste
y de la corrosión interna (incluida la VT) han recibido un mayor énfasis en los
de los tintes. Los penetrantes fluorescentes se utilizan principalmente en la
últimos años [16–19].
construcción y la fabricación y requieren que las superficies que se
inspeccionan se inspeccionen visualmente con luz ultravioleta. Es común que
los inspectores de campo tengan latas de aerosol portátiles de tinte penetrante,
Beneficios de la Inspección Visual [4, 14]
limpiador/removedor y revelador.
• Grandes áreas escaneadas rápidamente.

• Se pueden identificar las profundidades de las picaduras y las tasas de picaduras.
• Las técnicas de video se pueden usar si el acceso del personal es Beneficios de las pruebas penetrantes [4, 14, 20]
denegado.
• No requiere entrenamiento ni equipo extenso. • Sencillo y rápido.

• Hace que los defectos de la superficie sean más fáciles de ver.
Limitaciones de la inspección visual [4, 14] • Funciona en todos los materiales no porosos.
• La inspección interna por lo general requiere el apagado. Limitaciones de las pruebas de penetración [4, 14, 20]
• Los boroscopios y las cámaras solo funcionan durante la ópera
ción si el medio es transparente. • Requiere inspectores calificados.
• Limitado a defectos superficiales. • Limitado a defectos superficiales.
(un) (b)
Figura 7.7 Indicaciones de líquidos penetrantes. (a) Exterior de tubería de acero inoxidable corroído desde el interior. (b) Agrietamiento
por corrosión bajo tensión en un componente de acero inoxidable.
• Requiere acceso directo a la superficie que se está inspeccionando. Beneficios de la inspección por partículas magnéticas [4, 21, 23]
• Es necesario limpiar y desechar productos químicos.
• La pintura o los revestimientos pueden enmascarar defectos. • Método de inspección relativamente simple y rápido.
• Puede detectar grietas finas que no se detectan a simple vista y tinte
penetrante
Inspección de Partículas Magnéticas (MT)
La inspección de partículas magnéticas (MT) sirve para la mayoría de Limitaciones de la inspección por partículas magnéticas [4, 21, 23]
los mismos propósitos que las pruebas de líquidos penetrantes, pero
se considera que tiene dos ventajas. Puede detectar fallas cercanas a • Necesidad de una amplia formación.
la superficie (por ejemplo, ampollas de hidrógeno o defectos de • Solo se inspeccionan materiales ferromagnéticos.
soldadura) que se pasarían por alto con métodos de inspección • Requiere una superficie lisa y limpia.
específicos de la superficie, como la inspección visual o con líquidos • La pintura o los revestimientos pueden reducir la sensibilidad.
penetrantes. Para materiales magnéticos, a veces puede indicar • Puede ser necesario desmagnetizar la superficie después de la inspección.
defectos más pequeños que no serían detectados por inspección por
penetración. Se utiliza para detectar grietas y defectos similares en
Inspección ultrasónica (UT)
soldaduras, herramientas de perforación, tuberías y cualquier otro
componente a base de hierro o ferromagnético [21]. La UT utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para medir la distancia
El proceso consiste en aplicar un campo magnético, ya sea con desde un transductor fuente hasta una fuente de reflexión, como un
imanes permanentes o con una bobina de CA, al área a inspeccionar. defecto o una superficie metálica, por ejemplo, el lado opuesto del
Luego, se rocía una suspensión de partículas de hierro sobre la metal que se está inspeccionando. Cualquier cambio en la densidad
superficie y los campos magnéticos residuales "decoran" la superficie del material a través del cual viaja la onda de sonido producirá un eco
o los defectos cercanos a la superficie, defectos que interrumpen el que puede ser detectado por detectores ultrasónicos. Esta técnica se
campo magnético en la parte magnetizada que se inspecciona. Es suele utilizar como una técnica portátil donde el transductor (Figura
común aplicar estas partículas sobre un revestimiento temporal que 7.9) se coloca sobre la superficie metálica a inspeccionar. La técnica
realza el contraste y usar partículas coloreadas para mejorar la de pulso (envío de ondas de sonido)-eco (recepción de ondas de
visibilidad. La MT generalmente implica la aplicación de polvo seco de sonido) es la técnica de UT más común [4]. Las ondas de sonido de
polvos magnéticos y la inspección con luz visible, pero también es alta frecuencia se introducen en un material (pulso) y las mediciones
posible la inspección con rociadores húmedos y luz ultravioleta [4]. La del sonido reflejado (eco) indican la distancia desde la superficie del
MT incluso se puede realizar bajo el agua para inspeccionar tuberías material de donde provienen los reflejos (ecos). Las Figuras 7.9 y 7.10
submarinas [22]. muestran una configuración típica en la que se coloca un transductor
La figura 7.8 muestra indicaciones de agrietamiento por corrosión bajo (fuente de sonido y receptor) en la superficie y los ecos de los defectos
tensión de partículas magnéticas en el exterior de un oleoducto de dentro del material y del lado más alejado del material producen tres
petróleo crudo en servicio. señales de retorno diferentes: el pulso original en la superficie A , un
eco desde más allá del centro de la muestra B, y un eco desde el
extremo
Contacto
ultrasónico
transductor
Acoplamiento
Foso
Grieta
UN B C
Figura 7.8 Indicaciones de grietas por partículas magnéticas en el exterior Figura 7.9 Transductor ultrasónico de pulso-eco en una placa con una
de una tubería de petróleo. grieta y un hoyo de corrosión.
inspecciones, y esto se convierte en un medio de monitorear si la corrosión

Atrás ha progresado o no. Las variaciones en las lecturas de UT de ubicaciones
superficie cercanas pueden ser indicaciones de que se está produciendo corrosión
eco
interna por picaduras. La Figura 7.12b muestra los puntos de monitoreo del
Foso espesor de la pared UT que, incluso si se eligen cuidadosamente, es poco
eco
probable que identifiquen la ubicación precisa donde la pérdida de metal es
Grieta
eco mayor. La figura 7.12b es de una terminal marítima de petróleo crudo. La
pérdida de pared debido a CUI varía de menos del 20 % a más del 70 % en
esta tubería, y si el operador confiara en una sola sonda UT, es poco

probable que tenga la sonda en la ubicación más crítica. El monitoreo del
espesor de pared por UT no reemplaza la inspección.
UN B C El metal de la figura 7.12b es acero al carbono. Se han producido

Distancia pérdidas en las paredes de hasta el 75 %, pero las profundidades de las
pérdidas en las paredes, según lo indican las marcas, son variables alrededor
Figura 7.10 Pantalla pulso-eco de la muestra que se muestra en la
Figura 7.9. de la tubería. Las variaciones de la pérdida de la pared en lugares cercanos
son indicadores de corrosión por picaduras.
Beneficios de la inspección ultrasónica [4]
• Solo requiere acceso directo a un lado de la prueba

pedazo.
• Medición precisa de espesor y profundidad de defectos.
• Puede penetrar materiales gruesos.
• Se pueden utilizar técnicas analíticas, basadas en ANSI/
ASME B31G, API 653 y 510, y códigos similares, para
determinar las presiones operativas máximas permitidas y
la vida útil restante estimada [4, 14, 23–27].
Limitaciones de la inspección ultrasónica [4]
• La capacitación es relativamente extensa y puede requerir

Figura 7.11 Inspección ultrasónica cada metro en la posición de las varios años de experiencia para producir inspectores
12 en punto en una tubería expuesta. Tenga en cuenta las áreas calificados.
oscuras en la tubería donde se han eliminado la suciedad y los • Uso limitado en material muy delgado.
desechos para que se pueda mantener un buen contacto del sensor
con la superficie de la tubería.
Radiografía (RT)
superficie. La técnica de pulso-eco se utiliza para determinar los espesores El uso de rayos X y rayos gamma se ha aplicado a la inspección industrial
de pared remanentes debido a la corrosión y para la detección de defectos durante muchos años. Las técnicas son muy similares a las utilizadas para
de soldadura durante la construcción y las reparaciones. la radiografía médica, y se han adoptado muchos avances en radiografía
Es común monitorear la corrosión al inspeccionar en el mismo lugar en médica para aplicaciones industriales [4].
las ubicaciones marcadas en el exterior de los recipientes a presión y en la
parte superior de la tubería. Los ultrasonidos también se utilizan para Los usos comunes de la radiografía en campos petroleros incluyen la
inspecciones de una sola vez, como se muestra en la Figura 7.11. inspección de la calidad de la soldadura, las inspecciones de corrosión por
Una limitación de la UT pulso-eco convencional es que solo indican la pérdida de peso y la medición de la extensión de la acumulación de
condición de la estructura en ubicaciones cercanas al transductor ultrasónico. incrustaciones, hidratos y parafina dentro de las tuberías. En la figura 7.13
Se han desarrollado otras técnicas de UT para medir áreas más grandes, se muestra una exposición radiográfica típica utilizando una película como
aunque se usan con menos frecuencia [14]. detector de radiación. La radiación es absorbida por cualquier material entre
la fuente y el detector. La figura 7.13 muestra que las grietas finas
Es común marcar los lugares donde se han realizado las mediciones normalmente se pasan por alto en la radiografía, pero los defectos de
UT (Figura 7.12a). Esto permite que el inspector regrese al mismo lugar para volumen, por ejemplo, la corrosión por picaduras y la porosidad interna, se
posteriores detectan fácilmente.
(un) (b)
Figura 7.12 Marcas donde se han realizado lecturas de inspección ultrasónica en tuberías de petróleo crudo. (a)
En un puerto de inyección de inhibidor de corrosión. (b) Después de quitar el aislamiento de las tuberías sobre el
agua en una terminal marítima.
fuente de radiación
Grieta delgada
Picaduras de superficie
Porosidad
Placa metálica Película
Figura 7.14 Radiografía que muestra erosión-corrosión en el codo de la

Área oscurecida (cuando se revela) tubería. Fuente: Cortesía de NACE Internacional.
Figura 7.13 Esquema de la radiografía de película de un metal con un hoyo

de corrosión, una grieta interna y defectos de porosidad interna. y son más susceptibles a la transferencia y el análisis automatizados de
imágenes. Estos avances han llevado a reducciones significativas de
La radiografía de yacimientos petrolíferos utiliza generadores de rayos costos y tiempos [28].
X, que requieren electricidad de alto voltaje o rayos gamma radioisotópicos. La radiografía detecta diferencias de masa entre la fuente y el
Las fuentes de radiación isotópica tienen un flujo de radiación limitado dispositivo de imagen. Los materiales más pesados o gruesos requieren
que pueden producir y, a menudo, requieren tiempos de exposición más tiempos de exposición más prolongados y es posible que no se detecten
prolongados que los rayos X. Hay varios isótopos radiactivos disponibles, los materiales más livianos. Esto puede ser una ventaja, ya que la
pero el iridio-192 es la fuente gamma más utilizada para uso en campos radiografía de tuberías revestidas no requiere la eliminación del
petroleros [28]. revestimiento antes del examen. Esto se muestra en la Figura 7.14, que
Hubo un tiempo en que la captura de imágenes se realizaba con muestra los efectos de la erosión-corrosión en el interior de una tubería
película, pero los avances en la detección de radiación electrónica están revestida.
capturando gran parte del mercado. Estos métodos electrónicos utilizan La radiografía permite la inspección y la obtención de imágenes de
equipos similares, por ejemplo, placas de imagen, pero se pueden materiales más ligeros que los metales. Esto se muestra en la figura
procesar mucho más rápido, no presentan eliminación química. 7.15, donde se ha localizado una región de desprendimiento en un no metálico.
• Los revestimientos y los depósitos superficiales delgados son

transparentes, lo que permite una preparación mínima de la superficie.
• Se puede utilizar en la mayoría de los materiales.
• Muestra errores de fabricación (por ejemplo, desalineaciones), defectos

de soldadura y corrosión por pérdida de peso.
Limitaciones de la Inspección Radiográfica [4, 14, 28]
• Solo se pueden inspeccionar áreas locales.

• Solo imagen 2D: sin información sobre la profundidad del defecto.
• Es necesario el acceso a ambos lados de la estructura.
• Precauciones de seguridad de radiación necesarias.
• Libre acceso necesario para la fuente de radiación.
• La orientación de los defectos similares a grietas significa que se pueden
pasar por alto.
• Caro.
Figura 7.15 Radiografía que muestra daño a una tubería no metálica.
Debido a que la radiografía no puede determinar la profundidad de los defectos

internos y no detectará grietas estrechas como las que se muestran en la Figura
7.13, es común combinar la radiografía con la UT. Las dos técnicas se consideran
complementarias en la localización e identificación de defectos internos.
Inspección de corrientes de Foucault
La inspección por corrientes de Foucault se puede utilizar en cualquier material

conductor de electricidad. Los campos electromagnéticos alternos inducen
corrientes de Foucault circulantes (flujo de electrones) en el material que se está
inspeccionando. Los defectos, por ejemplo, grietas, protuberancias y picaduras de
corrosión, alteran el flujo de estas corrientes y reducen el campo magnético
secundario de la pieza bajo inspección. Los cambios en la conductividad y la
permeabilidad magnética se pueden analizar y correlacionar con fallas.
Siempre que el material que se está probando sea muy uniforme en todos los
sentidos, las corrientes de Foucault serán uniformes y consistentes. Cada vez que
el material se vuelve no uniforme, producirá perturbaciones en la señal que luego
se pueden analizar para identificar por qué sucedió esto. Entonces se pueden
identificar defectos tales como grietas por fatiga.
Figura 7.16 Brida cerca del daño que se muestra en la Figura 7.15.
El equipo básico consta de una fuente de corriente eléctrica alterna, una

revestimiento mediante radiografía. En la Figura 7.16 se muestra una brida cercana bobina conectada (sonda) que se puede pasar cerca de la pieza que se está
que muestra el revestimiento. A pesar de esta capacidad, la gran mayoría de los inspeccionando y un voltímetro para medir el cambio de voltaje en la bobina. El
usos de la radiografía en campos petroleros siguen siendo la calidad de la proceso de examen implica mover la sonda a través de la pieza que se está
soldadura y la generación de imágenes de pérdida de metal. inspeccionando y observar dónde cambia la corriente. La Figura 7.17 muestra la
La seguridad de la radiación es una preocupación importante cuando se utiliza inspección de la tubería del intercambiador de calor. En este tipo de inspección,
la radiografía, y el monitoreo de la dosis de todo el personal cercano, la exclusión es común pasar la sonda a través de la tubería y anotar las ubicaciones donde
del personal no necesario del área de exposición y la protección adecuada contra aparecen las indicaciones.
la radiación son todos necesarios.
Una inspección adicional, por ejemplo, con ultrasonidos, puede identificar el
alcance de la irregularidad detectada por la corriente de Foucault. Las inspecciones
Beneficios de la Inspección Radiográfica [4, 14, 28] de intercambiadores de calor pueden analizar muchos tubos muy rápidamente.
Es común bloquear cualquier tubo con irregularidades de corrientes de Foucault
• Rápido uso de cámaras electrónicas en lugar de película. hasta que el número total de tubos bloqueados afecte el rendimiento del equipo.
• Imagen como registro permanente.

puente magnético
Sensores
norte S
Fondo del tanque de acero Pozo de corrosión
Figura 7.18 Detección MFL de corrosión por picaduras en la superficie

más alejada de un metal.
Figura 7.17 Inspección por corrientes de Foucault de los tubos del intercambiador de calor.
Fuente: De Ref. [3].
Beneficios de la inspección por corrientes de Foucault [4]
• Detecta defectos superficiales y leves debajo de la superficie.

• Las sondas no tienen que hacer contacto con la pieza.
• Funciona a través de pintura y algunos revestimientos.
Figura 7.19 Inspección MFL del piso de un tanque de almacenamiento
Limitaciones de la inspección por corrientes de Foucault [4] sobre tierra grande. Fuente: Imagen cortesía de Inspección Rosen.
• Se requiere una formación relativamente amplia. MFL es también la técnica NDT más común utilizada
• Limitado a materiales conductores. en cerdos inteligentes para la inspección de tuberías.
• Profundidad de penetración limitada.
Beneficios de la inspección de MFL
Inspección de fugas de flujo magnético (MFL)

• Relativamente insensible a las condiciones de la superficie.
Siempre que se aplica un campo magnético a una estructura de acero no • Inspección rápida de grandes superficies.
homogénea, las líneas de flujo inducidas por la fuente del campo magnético se • No es necesario que el equipo toque superficies metálicas.
“fugan” del metal en discontinuidades como las picaduras.
La inspección MFL es un método para detectar electrónicamente esta fuga y Limitaciones de la inspección de MFL
registrar los lugares donde ocurre. La inspección MFL se usa comúnmente para
detectar la corrosión por pérdida de paredes (picaduras) en ambos lados de los • No se puede determinar la magnitud (profundidad de penetración) de la
fondos de los tanques de almacenamiento y la corrosión tanto interior como corrosión o el adelgazamiento de la pared.
exterior en las tuberías. La Figura 7.18 muestra cómo los sensores ubicados • Sin discriminación entre interno y externo
entre las dos fuentes polares de campos magnéticos detectan las anomalías del corrosión.
flujo magnético. • Detección limitada/sin detección de grietas o defectos similares a grietas
La Figura 7.19 muestra la inspección MFL de los fondos de los tanques de utilizando equipos MFL convencionales.
almacenamiento. El escaneo MFL puede identificar rápidamente las ubicaciones • Detección limitada de ranuras y laminaciones.
donde es probable que haya ocurrido corrosión tanto en las superficies superior • Las condiciones de la superficie y/o el pandeo del piso alteran la sensibilidad.
e inferior de los fondos de los tanques. Brinda información sobre la ubicación y la Las superficies rugosas generan ruido de señal eléctrica y reducen la
gravedad relativa de la corrosión por picaduras, que luego generalmente se sensibilidad.
verifica mediante UT que consume más tiempo. • Suele complementarse con inspecciones de UT para confirmar las
ubicaciones y el alcance de la corrosión.
Es probable que se realicen esfuerzos de investigación para mejorar las capacidades de MFL Beneficios del PMI [31]
para eliminar algunas de las limitaciones enumeradas anteriormente [29, 30].
• Identificación rápida y precisa de aleaciones.
Identificación positiva de materiales (PMI)

Limitaciones del PMI [31]
Este término se aplica a la identificación y confirmación de materiales de
aleación utilizando espectrómetros portátiles de fluorescencia de rayos X • Radiactivo, requiere almacenamiento seguro y monitoreo de dosis.
(XRF) [31]. Se coloca una sonda de radiación en la muestra en cuestión
y los rayos X de la muestra que se está analizando se analizan utilizando • No se pueden analizar aceros al carbono y elementos más ligeros
un software instalado en el equipo. La mayoría de estos instrumentos se que el magnesio.
pueden programar para docenas de aleaciones, y la lectura típica le dice • Requiere acceso directo a la superficie limpia para
al operador cuál es la aleación con la coincidencia más cercana a los análisis.
rayos X detectados. Las primeras versiones de dispositivos XRF portátiles • El costo inicial del equipo es relativamente alto en comparación
usaban isótopos radiactivos para excitar los espectros de rayos X, pero con algunas otras técnicas.
en los últimos años estos isótopos radiactivos han sido reemplazados por
pequeños tubos de rayos X, lo que significa mucha menos documentación Si bien el uso de instrumentos portátiles de PMI se ha convertido en
de materiales radiactivos. Una vez que se apaga la fuente de alimentación, una rutina para el manejo de CRA, es importante tener en cuenta que la
los tubos de emisión de rayos X no emiten radiación y no son un peligro mayoría de las identificaciones erróneas de aleaciones en las industrias
para la salud y la seguridad. del petróleo y el gas están asociadas con aceros de baja aleación que a
menudo se usan en lugar de aceros al carbono. Los instrumentos PMI se
La Figura 7.20 muestra uno de estos analizadores XRF en pueden utilizar para comprobar la presencia y concentración de Cr y Mo
funcionamiento. Todo lo que el operador debe hacer es limpiar la en aceros de baja aleación.
superficie para que el metal desnudo quede expuesto y encienda La espectroscopia de emisión óptica es otra posible técnica de PMI.
el detector La máquina analizará la muestra en cuestión de segundos y Puede identificar elementos livianos, pero deja una pequeña área
la comparará con una serie de posibilidades de aleación precargadas quemada en la superficie del metal, lo que puede afectar la resistencia a
antes de proporcionar la coincidencia más cercana. la corrosión y al agrietamiento. Por esta razón, rara vez se usa en
aplicaciones de campo aguas arriba, aunque es una técnica estándar en
Los detectores portátiles de PMI se han convertido en el estándar de la fabricación.
la industria para PMI de aleaciones resistentes a la corrosión (CRA).
[31–37]. Los espectrómetros XRF portátiles utilizados para este fin no
pueden detectar carbono ni otros elementos ligeros, y la prueba de termografía
dureza es la forma tradicional de clasificar las muestras de acero al
La termografía, también llamada prueba infrarroja (IR)/térmica, utiliza
carbono.
cámaras IR para detectar diferencias de temperatura en el equipo. A
menudo se utiliza como una técnica de inspección remota para determinar
los niveles de fluidos en los tanques de almacenamiento, las fugas de
fluidos en las tuberías aisladas, las pérdidas en el espesor de las paredes
debido a la erosión-corrosión y una variedad de otros fines [38, 39]. La
técnica no puede identificar el motivo de las diferencias de temperatura
detectadas. Se utiliza como un medio rápido para determinar las
ubicaciones en las que resulta apropiado realizar una inspección más
minuciosa utilizando otros medios.
La Figura 7.21 muestra una imagen térmica de tuberías en una plataforma
marina. Las ubicaciones de posibles fugas en las tuberías se identifican
fácilmente.
Beneficios de la termografía [38, 39]
• Identificación de puntos calientes, por ejemplo, debido a la acumulación

de incrustaciones en hornos o fugas en el aislamiento térmico.
Limitaciones de la termografía [38, 39]

Figura 7.20 Espectrómetro fluorescente de rayos X portátil que se utiliza para
la identificación positiva de materiales. Fuente: Foto cortesía de Thermo Fisher
Scientific. • No se puede determinar la corrosión o el adelgazamiento de la pared.
base para determinar la extensión del adelgazamiento gradual esperado

de la pared, y el diseño original requería un reemplazo una vez que el
adelgazamiento alcanzara una cierta extensión prescrita.
Lamentablemente, los informes de inspección, que resultaron ser
precisos, se archivaron y no se señalaron a la atención de los
responsables de la toma de decisiones correspondientes. El tanque no
se reemplazó en el momento adecuado, y un posterior llenado del
tanque produjo el hundimiento que se muestra en esta imagen.
Las operaciones upstream de petróleo y gas tienen muchas

inspecciones de rutina, pero en demasiados casos, el proceso de
inspección se convierte en una rutina y las organizaciones no se dan
cuenta de las implicaciones de los informes disponibles en algún lugar
de su organización. Las fugas evitables y los equipos dañados son a
veces los resultados desafortunados.
Otro problema con la inspección es que muchas observaciones útiles
Figura 7.21 Imágenes térmicas de tuberías en una plataforma que indican problemas con el equipo operativo son realizadas por
marina. http://diydrones.com/profiles/blogs/pipelineÿinspectionÿ
personal cuyo enfoque principal de trabajo es otra cosa. La figura 7.23
conÿuavÿthermalÿdiagnostics, 28 de febrero de 2017.
muestra imágenes de un sistema de tuberías aisladas en una importante
terminal marítima de carga de petróleo crudo. El personal del contratista
de dos organizaciones de servicio diferentes, responsable de la inyección
de inhibidores de corrosión o del monitoreo de cupones de corrosión,
vio el agua y la corrosión en la Figura 7.23a durante varios años, pero
debido a que no estaba en sus listas de verificación de tareas asignadas,
no informaron sus resultados. observaciones al propietario/operador de
la terminal. Numerosas indicaciones de fugas de humedad externas
como las que se muestran en la Figura 7.23b y c también fueron visibles
para muchos operadores, inspectores e ingenieros que trabajaban para
el propietario/operador, pero, una vez más, nadie informó estas
observaciones a los responsables de la toma de decisiones
correspondientes. hasta que la mayor parte del espesor de la pared de
la tubería portadora se corroyó en varios lugares.
Situaciones como las que se muestran en las Figuras 7.22 y 7.23 no

son inusuales en la producción de petróleo y gas. La complejidad de los
equipos asociados con la producción de petróleo y gas significa que es
Figura 7.22 Tanque de almacenamiento hundido debido al adelgazamiento de la pared. probable que muchas personas observen situaciones que pueden
corregirse antes de que se vuelvan graves, pero el mismo personal está
tan ocupado con sus responsabilidades principales que tiende a pasar
Comentarios adicionales sobre la inspección
por alto otras contribuciones a la seguridad. y confiabilidad de los
Hay una serie de otras técnicas de inspección utilizadas en aplicaciones equipos en sus organizaciones. Los programas de integridad mecánica
de campos petroleros, incluida la medición de campo de corriente alterna no pueden depender únicamente de los inspectores contratados y
(ACFM) para la detección de grietas externas. necesitan la participación adecuada del personal de la planta familiarizado
Los inspectores necesitan orientación sobre cómo recolectar y con las operaciones de la planta. Este personal también debe estar
analizar, o proteger para el envío para análisis de laboratorio, muestras familiarizado con cualquier cambio en las condiciones de operación. No
biológicas y depósitos superficiales. es raro que la corrosión sea más grave durante los períodos de parada
Uno de los mayores problemas de la inspección es que puede o almacenamiento del equipo.
convertirse en una rutina y es posible que las organizaciones no presten
atención a los resultados de la inspección. Esto se muestra en la Figura Muchas organizaciones se beneficiarían al reconocer el principio de
7.22, que muestra un tanque de almacenamiento de ácido construido Pareto de que la mayoría de los problemas están asociados con una
con acero al carbono que experimentó un adelgazamiento gradual de la pequeña fracción de su equipo. Los procedimientos de inspección
pared debido a la corrosión. El uso de acero al carbono para el almacenamiento.basados en el riesgo son intentos de aplicar este pensamiento [6]. Tener
de ácido sulfúrico concentrado es una práctica industrial aceptada [40– más inspecciones suele ser contraproducente.
42]. Este tanque fue inspeccionado regularmente Realizar las inspecciones adecuadas, en los aspectos más importantes
(un) (b) (C)
Figura 7.23 (a) Indicaciones de corrosión y humedad dentro de una trampilla de acceso para inyección de
inhibidor de corrosión en un sistema de tuberías aisladas. (b, c) Indicaciones de fugas de humedad en las
costuras del revestimiento de aislamiento térmico del mismo sistema de tuberías.
ubicaciones de alto riesgo, es preferible a tener tantas inspecciones que están cambiando. Las dos técnicas son complementarias, y ambas son
la organización dedique demasiado tiempo a realizarlas y muy poco necesarias. Si bien este monitoreo generalmente se denomina monitoreo
tiempo a pensar en lo que significan estas inspecciones en términos de de corrosión , sería más preciso llamarlo monitoreo de corrosividad .
seguridad y confiabilidad. El problema se agrava cuando la mayoría de
las inspecciones, si no todas, se contratan a organizaciones de inspección El monitoreo de la corrosión se usa para determinar los cambios en
externas, lo que deja a muy pocos, si acaso, empleados del operador que la corrosividad de los ambientes y para determinar la efectividad de las
dedican una parte importante de su tiempo a realizar inspecciones en el técnicas de control de la corrosión, como la inyección de inhibidores
sitio. químicos [44]. La mayoría de los campos petrolíferos se vuelven más
corrosivos a medida que los campos envejecen, las tasas de producción
Muchas organizaciones tienen presupuestos de mantenimiento e disminuyen y los cortes de agua aumentan. El agriamiento de las
inspección relacionados con los volúmenes de producción. A medida que formaciones, a menudo causado por un tratamiento de agua de inyección
los campos de producción envejecen y los volúmenes de producción inadecuado, también puede causar una mayor corrosividad. En situaciones
disminuyen, los equipos envejecen y muchos fluidos de producción se de baja temperatura y baja presión donde se utilizan inhibidores de la
vuelven más corrosivos. La necesidad de una mayor inspección y corrosión para minimizar y controlar las tasas de corrosión del acero al
mantenimiento se ve afectada por la disminución de los presupuestos en carbono, la aplicación adecuada del monitoreo de la corrosión se convierte
momentos de mayores necesidades de inspección y mantenimiento. en el medio principal para determinar y mantener el control de la corrosión.
La capacitación de inspectores en diversas técnicas de END puede
conducir a la certificación de la Sociedad Estadounidense de Pruebas No
Destructivas (ASNT). Otras organizaciones de certificación también están
Sondas de monitoreo
disponibles.
Los intervalos de inspección se establecen utilizando una variedad de La mayoría de las técnicas de monitoreo requieren la inserción de
pautas API y ASME como guía [6, 7, 25–27, 43]. muestras de metal de algún tipo en fluidos de producción corrosivos. En
Como se mencionó en el Capítulo 5, las organizaciones de producción la figura 7.24 se muestran dos arreglos típicos.
y oleoductos de petróleo y gas deben concentrarse en los mecanismos El cupón de corrosión que se muestra a la izquierda está expuesto al
de falla que tienen más probabilidades de producir fugas (corrosión por agua producida en el fondo de la tubería y al petróleo que fluye por
picaduras) y fallas repentinas (fragilización o agrietamiento por fatiga). encima del agua más densa. La sonda empotrada de la derecha solo está
Aquellas técnicas de inspección asociadas con la corrosión por picaduras expuesta al agua producida en la parte inferior de la tubería. Es obvio que
y con falla frágil (fisuras lineales o estrechas) deben recibir mayor énfasis. las dos sondas diferentes estarán expuestas a diferentes entornos de
corrosión y devolverán información diferente.
Las corrientes de gas a alta velocidad en las tuberías pueden causar

VIGILANCIA problemas. Las fases acuosas generalmente están restringidas a capas
delgadas en la superficie de la tubería, y las sondas que sobresalen en la
La inspección se usa para determinar la condición del equipo en el tubería pueden pasar por alto este líquido corrosivo. Las sondas de
momento de la inspección, mientras que el monitoreo permite a los superficie son más apropiadas para estas situaciones [44].
operadores determinar si las condiciones y las tasas de corrosión
Es importante controlar la corrosión en el lugar apropiado. Los lugares difícil, y a menudo imposible, colocar sondas en los lugares más
comunes para la corrosión interna son cerca del fondo o de la parte susceptibles a la corrosión en un sistema de tuberías complicado.
superior, dependiendo de si se espera corrosión del agua o de la fase
gaseosa. Si bien las verdaderas tasas de corrosión de los equipos a gran escala
El aceite es generalmente no corrosivo. no se pueden determinar a partir de pequeñas sondas de corrosión, "el
Una limitación importante de los sistemas de monitoreo es el tamaño y conocimiento de los cambios en la tasa de corrosión suele ser el requisito
la forma limitados de las sondas utilizadas para monitorear la corrosión. principal del monitoreo, siendo el valor absoluto de la tasa de corrosión
Las sondas se fabrican a partir de alambre, hoja o placa con químicas menos importante" [4].
similares, si no iguales, a las placas y los productos tubulares que se La Figura 7.26 muestra cómo se puede correlacionar el monitoreo de la
utilizan en aplicaciones de yacimientos petrolíferos. tasa de corrosión con el uso de inhibidores de corrosión. Son posibles
La orientación del cristal y las áreas relativas del límite de grano de las numerosos ejemplos de estas correlaciones entre las tasas de corrosión y
muestras de sonda expuestas son diferentes a las superficies planas, tal los eventos asociados. Se pueden asociar con cupones de corrosión por
como se laminaron o estiraron de la mayoría de los equipos (Figura 7.25). pérdida de masa y, con el uso de monitoreo electroquímico de la corrosión,
Por estas razones, la mayoría de las sondas tendrán una susceptibilidad a a menudo es posible identificar eventos específicos (por ejemplo, una
la corrosión ligeramente mayor que las estructuras reales en las que se bomba que se enciende a una hora determinada todos los días) con
colocan. Esto produce índices de corrosión ligeramente aumentados, que cambios en las tasas de corrosión.
son conservadores y deseables. La naturaleza estadística de las picaduras
y otras formas de corrosión localizada también significa que el monitoreo Si se está monitoreando la eficiencia de la aplicación del inhibidor de
con sondas de corrosión pequeñas no puede replicar las tasas de corrosión la corrosión, a menudo es recomendable colocar los dispositivos de
de estructuras metálicas más grandes. Tambien es monitoreo tan lejos como sea posible aguas abajo (lejos) del punto de
inyección del inhibidor. Esto tiene por objeto detectar si llega suficiente
inhibidor a las ubicaciones aguas abajo del sistema.
En el flujo trifásico normal, el gas, el petróleo y el agua no están completamente

separados como se muestra.
Gas
Dosis de inhibidor Tasa de corrosión
Petróleo
agua producida
Corrosión media
Velocidad
Figura 7.24 Sondas de corrosión intrusivas y empotradas insertadas en un

Tiempo
sistema de producción trifásico. Fuente: Coberturas [4]. Reproducido con
permiso de NACE International. Figura 7.26 Cambios en las tasas de corrosión correlacionados con
aplicaciones de inhibidores de corrosión.
Laminación
dirección
Longitudinal
largo transversal
Transversal corto
Figura 7.25 Dirección de laminación y estructuras granulares resultantes [44]. Fuente: Reproducido con autorización de John Wiley & Sons.
Aumentos de tarifas
con tiempo
Tasa constante
Figura 7.27 Un cupón de pérdida de peso típico después de la exposición

al entorno de un campo petrolero durante tres meses. Las flechas indican el
tres áreas con picaduras.
Disminuye la tasa
con tiempo
Cupones y sondas de pérdida de masa (pérdida de peso) El método

más común utilizado para monitorear la corrosión es la inserción de
cupones de pérdida de masa en el entorno de interés. Esta es la forma
más simple de monitorear la corrosión y se puede usar en cualquier Tiempo
entorno. Los resultados se entienden fácilmente. Los cupones se
exponen durante un período de tiempo (semanas o meses) y luego se Figura 7.28 Diferentes índices de corrosión encontrados en equipos y
estructuras industriales.
eliminan del entorno [5].
Los accesorios como los que se muestran en la figura 7.24 a Tasa de corrosión promedio
menudo se usan para este propósito. Es importante que los cupones

se inserten en la ubicación adecuada, generalmente en la parte superior
o inferior, dependiendo de si se está monitoreando la corrosión en fase Corrosión cíclica
gaseosa o en fase acuosa. Desafortunadamente, es demasiado común pérdida (esquema) Carbón sin protección/
aceros al carbono-manganeso
que los accesorios y las sondas se coloquen en la ubicación de acceso
más conveniente, y esto significa que muchos cupones no están
expuestos a las condiciones corrosivas que deben monitorear. La
figura 7.27 muestra un cupón de pérdida de peso típico después de la
exposición en un entorno de yacimientos petrolíferos durante tres
meses. Las flechas indican las ubicaciones de las picaduras.
Acero resistente a la intemperie

NACE y otras normas prescriben métodos de análisis de cupones
para determinar el promedio (pesoÿ
pérdida) la tasa de corrosión y la tasa de picaduras, con base en la Pérdida real por corrosión
profundidad de la picadura más profunda en el cupón [5, 45–47]. Cabe
señalar que estos métodos calculan las tasas de corrosión promediadas
Tiempo
durante los tiempos de exposición y no tienen en cuenta las
posibilidades de que la corrosión observada pueda haber ocurrido Figura 7.29 Tasas de corrosión lineales (aparentemente constantes)
debido a alteraciones del proceso durante un breve intervalo de tiempo resultantes del desconchado de óxido en aceros al carbono. El acero
durante la exposición. Esta es una limitación importante de la forma en resistente a la intemperie produce una película protectora y tiene pérdidas
que se realizan la mayoría de las pruebas de exposición de cupones. de peso totales por corrosión más bajas que las que resultan del óxido no
protector que se forma en los aceros al carbono [48].
El inicio de las picaduras lleva tiempo, y no hay forma de determinar a
partir de los cupones de exposición de pérdida de masa cuándo se ha
producido la corrosión por picaduras o cualquier otra forma de corrosión exposiciones de pérdida de masa a corto plazo tienden a sobrestimar
durante el intervalo de exposición. La tasa de corrosión por pérdida de las tasas de corrosión y predicen una vida útil del equipo más corta de
masa también supone que la corrosión es una corrosión general, lo lo que suele experimentarse. Desafortunadamente, la corrosión por
que rara vez es cierto en los entornos de yacimientos petrolíferos. picaduras, la forma de corrosión con mayor probabilidad de producir
Las figuras 7.28 y 7.29 muestran cómo varían las tasas de corrosión pérdida de fluido en tuberías y tuberías, requiere un tiempo de
con el tiempo. La mayoría de los análisis de cupones de corrosión incubación y luego aumenta la tasa de corrosión. Esto significa que los
asumen una tasa de corrosión constante y lineal. En otras palabras, la cupones expuestos por períodos cortos de tiempo, generalmente
exposición durante ½ año produciría 1/10 de la profundidad de corrosión meses, subestimarán las tasas generales de corrosión por picaduras
o pérdida de masa que experimentaría el equipo en 5 años. para las picaduras más profundas y sobreestimarán los tiempos de
Esto rara vez es el caso, pero afortunadamente la situación de "tasa vida útil de las tuberías y equipos similares. Para resumir, los cupones
disminuye con el tiempo" es más común para general de pérdida de masa a menudo sobrestiman las tasas de corrosión para
atacar la corrosión en muchos ambientes. En otras palabras, la corrosión general y general y subestiman
A2
En + 1
En
A1 B
0 1 Tiempo t t+1
Ocurrencias durante las pruebas de corrosión Criterios
Sin alterar A1 = segundo
Corrosividad líquida Disminuido B<A1

Aumentó A1 < B
Sin alterar A2= B
Corrosión del metal Disminuido A2< B

Aumentó B < A2
Figura 7.30 Prueba de intervalo planificado. Fuente: ref. [49]. Reproducido con permiso de NACE International.
las tasas de corrosión para la corrosión por picaduras. Debido a que el propósito Debido a que el objetivo del monitoreo es determinar los cambios en la
del monitoreo de la corrosión es determinar si las tasas de corrosión están corrosividad del medio ambiente, no es necesario intentar replicar la aleación
cambiando o no, la tasa de corrosión real rara vez es importante. exacta en el
Desafortunadamente, muchas organizaciones no entienden las limitaciones del sistema para la mayoría de las aplicaciones. El uso de muestras simples de acero
monitoreo de la corrosión y asumen que las tasas de corrosión determinadas por al carbono, que generalmente son las más resistentes a la corrosión.
el monitoreo de muestras pequeñas indican las tasas de corrosión reales de su aleaciones susceptibles en un sistema, por lo general es apropiado.
equipo. Esto da como resultado pérdidas de producto innecesarias, tiempo de Cualquier cambio en la corrosividad del acero al carbono probablemente tendrá
inactividad en el equipo y contaminación ambiental. efectos similares en otras aleaciones, que suelen ser algo más resistentes a la
corrosión. Una excepción importante a esta sugerencia es el control de la
corrosión influida por microbios (MIC) de los aceros inoxidables. Estas aleaciones
Una forma de determinar si la corrosividad ha cambiado durante el intervalo son generalmente más susceptibles a MIC en sistemas de pruebas hidráulicas
de exposición es usar pruebas de corrosión de intervalo planificado, un que los aceros al carbono en ambientes similares.
procedimiento que ha estado disponible desde la década de 1940. Los principios
de este método se muestran en la Figura 7.30. El método requiere exponer
numerosas muestras durante diferentes períodos de tiempo y comparar las tasas La figura 7.31 muestra un cupón típico de acero al carbono comprado a un
de corrosión para las diversas exposiciones. importante proveedor de cupones y expuesto en un entorno que contiene H2S .
Las flechas muestran ubicaciones de agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC).
Este método, que ha estado disponible desde la década de 1940 [42], El acero al carbono de este cupón era más duro (HRC27) que los OCTG utilizados
generalmente ha sido reemplazado por técnicas de monitoreo de corrosión en el equipo donde se expuso el cupón.
eléctrica en línea que pueden determinar cambios en las tasas de corrosión en
tiempos mucho más cortos. Si bien el cupón se agrietó, es probable que no ocurra ninguno en el sistema de
Los cupones de corrosión normalmente los suministran empresas que se tuberías que se está monitoreando.
especializan en la preparación de estas muestras a partir de aleaciones estándar Se debe considerar el tiempo de exposición del cupón. Corto-
de acuerdo con UNS y estándares de contenido químico de aleaciones similares. Es probable que las exposiciones a largo plazo (15 a 45 días) indiquen tasas de
Estas aleaciones son similares a las aleaciones OCTG de grado API, pero no corrosión más altas que las exposiciones a más largo plazo. Se necesita tiempo
son lo mismo. para que se desarrollen las biopelículas, los depósitos de escamas y las picaduras.
Es probable que en estos cupones existan diferencias en la química de los A veces son necesarias exposiciones más prolongadas (60 a 90 días) para
constituyentes menores, el historial de procesamiento térmico y mecánico, la detectar y definir el ataque de picaduras [49]. Las picaduras normalmente se
naturaleza de las inclusiones y otras imperfecciones, etc. analizan utilizando microscopios ópticos con aumentos relativamente bajos. La
Estas diferencias rara vez afectan los resultados de las determinaciones de figura 7.32 muestra cupones de corrosión de un campo de gas en alta mar
pérdida de peso y fóvea, pero pueden producir resultados no deseados en analizados con un microscopio electrónico de barrido. Estos instrumentos son
algunos entornos. capaces de
observe superficies con aumentos mucho mayores y detecte

picaduras que se perderían con aumentos más bajos [50]. Esto
permite correcciones más rápidas a los tratamientos con
inhibidores de corrosión. Muchas empresas de servicios
petroleros tienen acceso a estos microscopios, pero el uso de
microscopios electrónicos de barrido para el análisis de cupones
sigue siendo inusual.
El propósito de todo monitoreo, que incluye el uso de
cupones de pérdida, es medir los cambios en la corrosividad.
Tener cupones de monitoreo con el mismo acabado superficial
es importante, pero es imposible igualar la superficie del equipo.
Varias autoridades recomiendan que el acabado de la superficie
del cupón coincida con el equipo, pero esto es imposible para
los cupones insertados en el equipo después de varios meses
Figura 7.31 Agrietamiento inducido por hidrógeno en un cupón de pérdida de o años de servicio, que ya no tendrán acabados superficiales
masa de acero al carbono. reproducibles.
Figura 7.32 Micrografías electrónicas de barrido que muestran indicaciones tempranas de picaduras en cupones de
corrosión de un campo de gas en alta mar.
Beneficios de los cupones de pérdida masiva [4, 5, 14] de pendientes ascendentes como se muestra en la Figura 7.1, u otras
ubicaciones inaccesibles.
• Se puede utilizar en cualquier ambiente corrosivo.

• Procedimiento relativamente simple, de fácil comprensión y ampliamente Sondas de resistencia eléctrica (ER) Siempre que sea posible, se deben
aceptado. usar al menos dos técnicas de monitoreo diferentes. La combinación de
• Trabajos por ataque general y corrosión localizada cupones de pérdida de masa con sondas ER es la combinación más común
mecanismos. que se usa en las operaciones upstream de petróleo y gas.
• Los cupones de pérdida masiva son relativamente económicos.
Las sondas de resistencia eléctrica permiten el monitoreo continuo en
Limitaciones de los cupones de pérdida masiva [4, 5, 14] línea de la corrosión y son la segunda técnica de monitoreo más común para
la corrosión en yacimientos petrolíferos. La Figura 7.33 muestra las sondas
• Los cupones deben insertarse en el fluido, exponiendo al personal a ER típicas disponibles en el mercado. Las sondas se basan en el principio
peligros potenciales. de que a medida que se produce la corrosión o erosión de la sonda, el metal
• Las limitaciones prácticas generalmente significan que los datos solo se reducido aumenta la resistencia a la corriente eléctrica. El monitoreo de los
disponible de 1 a 6 veces al año. cambios en la resistencia proporciona una indicación de la corrosión dentro
• No se puede automatizar. del equipo de proceso. La figura 7.33 muestra varias geometrías diferentes,
• Solo determina la tasa de corrosión promedio, no puede determinar los incluidas varias sondas montadas al ras que no se extienden dentro del
efectos de alteraciones o sucesos inusuales. fluido y miden la corrosión al nivel de la pared del recipiente.
• Los tiempos de exposición cortos sobrestiman las tasas generales de
corrosión y pueden pasar por alto el inicio de las picaduras o los
resultados de microbios u otras películas que producen corrosión por La salida de las sondas ER se puede transmitir a cualquier ubicación
debajo del depósito. deseada. Estas sondas funcionarán en cualquier entorno y esa es una gran
• Técnica intensiva en mano de obra. ventaja sobre otras técnicas de monitoreo en línea. Debido a que todo lo que
se mide es la resistividad del metal restante en la sonda, incluso se puede
Los cupones de pérdida de masa son los medios más comunes para usar en situaciones en las que el entorno alterna, por ejemplo, burbujas de
monitorear la efectividad de los inhibidores de corrosión para el control de la gas o bultos de líquido en tuberías y tuberías.
corrosión. Desafortunadamente, muchos operadores tienen al mismo
contratista responsable de la aplicación de inhibidores y de monitorear la La resistividad de los metales cambia con la temperatura.
efectividad de los inhibidores. Este conflicto de intereses puede generar Los sistemas de sonda ER modernos tienen compensación de temperatura
problemas. integrada en las sondas, por lo que esto ya no es un problema. Las sondas
Otro problema con los cupones de pérdida masiva es que a menudo es eléctricas pueden cortocircuitarse por depósitos de sulfuro, y esta es una
imposible colocarlos en los lugares más corrosivos. Las organizaciones que limitación importante para el uso de sondas ER [4].
dependen de estos datos, en lugar de las inspecciones de los equipos La Figura 7.34 muestra depósitos de sulfuro de hierro (FeS) en la superficie
involucrados, pueden experimentar fallas imprevistas en los equipos. Los de una sonda ER (Figura 7.34a) y una extensa corrosión debajo del depósito
cupones, como todas las demás técnicas de monitoreo, solo pueden indicar en otra sonda ER (Figura 7.34b).
si las tasas de corrosión están cambiando. No pueden identificar cuáles son Los tiempos de respuesta de las sondas ER dependen de la corrosión
las tasas de corrosión en los equipos más corroídos de un sistema, a menudo del entorno y de la sección transversal del metal de las sondas. Si bien
en tramos muertos, la parte inferior podrían fabricarse sondas más delgadas, su vida útil sería demasiado corta,
lo que las haría
Figura 7.33 Sondas ER típicas. Fuente: Coberturas [4]. Reproducido con permiso de NACE International.
(un) • Los depósitos de sulfuro de hierro pueden producir resultados engañosos.

• Las técnicas de compensación de temperatura no son sensibles a
los cambios rápidos de temperatura.
Monitoreo de la tasa de corrosión electroquímica

Técnicas
Las técnicas de monitoreo de corrosión electroquímica incluyen [4, 14,

(b) 44, 52]:
• Resistencia de polarización lineal (LPR)

• Extrapolación de Tafel
• Monitoreo galvánico
• Ruido electroquímico
Figura 7.34 Depósitos de sulfuro de hierro (FeS) en sondas ER. (a) Sonda • Espectroscopia de impedancia de CA
con escala intacta en la superficie. (b) Diferentes sondas a las que se les
quitó la escala para mostrar una extensa corrosión por debajo del depósito.
Las primeras tres técnicas son apropiadas para su uso en
aplicaciones de monitoreo de campos petroleros. Los dos últimos,
poco práctico. En la actualidad, los tiempos de respuesta varían de ½ aunque tienen muchos defensores orientados al laboratorio y la
a 1 día para entornos muy corrosivos a 5 a 10 días en el extremo investigación, en la actualidad no pueden producir mejores resultados
inferior de las tasas de corrosión típicas [51]. que la extrapolación LPR y Tafel. También requieren instrumentación
mucho más costosa y delicada, y no se discutirán, aunque sí aparecen
Beneficios de las sondas ER [4, 14, 51] en la literatura sobre corrosión y en las normas.
• Monitoreo continuo en línea posible. La mayoría de estas técnicas se basan en la ley de Faraday
• Se puede utilizar en casi cualquier entorno (conducción (capítulo 2), que muestra una relación directa entre la corriente eléctrica
o no conductor). y la masa de metal perdida o depositada en una celda electroquímica.
• Útil en el seguimiento de la persistencia del inhibidor. La determinación de las tasas de corrosión también depende del
• Sensible tanto a la corrosión como a la erosión. conocimiento de la valencia (estado de oxidación) de las reacciones de
• Se puede usar para monitorear la erosión de la arena, así como corrosión [14]. La mayoría de los instrumentos se calibran en fábrica
corrosión. basándose en la suposición de que el metal corroído es hierro o acero
al carbono y la corrosión produce iones Fe+2 (en lugar de Fe+3) . Este
Limitaciones de las sondas ER [4, 14, 51] es un enfoque conservador y apropiado para el monitoreo de la
corrosión, donde los cambios en las tasas de corrosión son más
• Los resultados son indicativos de corrosión o erosión general; importantes que la determinación de las tasas de corrosión reales.
técnica no mide la corrosión localizada. Se pueden diseñar
sondas especializadas para detectar la corrosión en grietas.
Resistencia de polarización lineal (LPR) Las sondas de polarización
• Las sondas requieren inserción en el fluido corrosivo. lineal (Figura 7.35) se venden con electrodos hechos del material que
• El tiempo de respuesta es más lento (horas a días) que para se está monitoreando; en la mayoría de los casos se trata de acero al
otras técnicas de monitoreo electroquímico. carbono. Las sondas, que se venden con
(un) (b)
Figura 7.35 Sondas LPR comerciales. (a) Dos sondas de electrodos que sobresalen en la corriente de fluido.
(b) Sonda empotrada de tres electrodos.
i (7.2)
corr
Corriente (mA) R
pag
donde
Rp = resistencia de polarización, ÿ (ohmios)

i corr = corriente de corrosión, amperios
ÿ = la constante de Stern-Geary
La constante de Stern-Geary puede calcularse a partir de

–20 –10 10 20 E (mV)
consideraciones teóricas o medirse directamente en experimentos
separados [4, 51–57]. Como cuestión práctica, la mayoría de los
proveedores de instrumentos venden sus instrumentos calibrados en
función de la constante Stern-Geary "promedio" para hierro y acero
al carbono y en el supuesto de que la corrosión del hierro produce
iones Fe+2 (en lugar de iones Fe+3 ). Estas suposiciones están
justificadas para propósitos de monitoreo, porque el propósito del
monitoreo electroquímico es determinar si la tasa de corrosión está
cambiando o permanece estable. La tasa de corrosión absoluta no
Figura 7.36 Gráfica de voltaje versus corriente de corrosión en potenciales está determinada, pero ese no es el propósito del monitoreo. Es
cercanos al potencial de equilibrio (corrosión). desafortunado que la mayoría de los usuarios del equipo no se den
cuenta de que las tasas de corrosión no son “reales”.
Los instrumentos LPR pueden determinar cambios en las tasas de

ya sean dos o tres electrodos, según el fabricante, son pequeños y corrosión en cuestión de minutos, a veces incluso segundos. Ésto es real-
se pueden insertar en los fluidos de interés de la misma manera que
la indicación de tiempo de que las tasas de corrosión están
las sondas de resistencia eléctrica. La técnica se basa en la
cambiando es la principal ventaja de esta técnica sobre la técnica de
observación de que a potenciales muy cercanos (±20 mV) al potencial resistencia eléctrica más simple y más utilizada, que puede tardar
de corrosión, la gráfica de voltaje versus corriente es frecuentemente horas o días en responder a los cambios en las condiciones de
lineal [14]. Esto se muestra en la Figura 7.36. El voltaje/ corrosión.
Como todas las técnicas de control electroquímico, los
la pendiente actual es directamente proporcional a la tasa de electrodos deben mantenerse libres de bioincrustaciones y
corrosión por pérdida de masa. El método está restringido a depósitos aceitosos. Esta es una limitación importante y la razón
soluciones acuosas y es menos preciso en aguas de alta resistividad. por la que esta técnica no se usa más ampliamente en el control
Debido a que el propósito del monitoreo de LPR es determinar los de la producción antes de que los procesos de separación
cambios en las tasas de corrosión, por ejemplo, los resultados de los eliminen los hidrocarburos del agua.
inhibidores de corrosión, la inexactitud de las tasas de corrosión
informadas rara vez es una preocupación.
Beneficios de las sondas LPR [4, 14, 51–55]
La resistencia de polarización, Rp , es la pendiente de la línea de
voltaje versus corriente cerca del potencial de corrosión [4, 14, 51,
• No es necesario retirar las sondas para obtener datos de velocidad de
52]:
corrosión, lo que permite recopilar mediciones en tiempo real.
Y
R
pag (7.1) • Los datos de tasa de corrosión se pueden obtener tan a menudo como
i
se pueden hacer medidas.
donde • Las sondas se pueden controlar de forma remota para registrar y
transmitir datos a la oficina del ingeniero de corrosión.
Rp = la resistencia de polarización, ÿ (ohmios)

ÿE= el cambio de potencial Limitaciones de las sondas LPR [4, 14, 51–55]
ÿi = el cambio en la corriente
• Las sondas requieren inserción en el fluido.
Luego, la resistencia de polarización se convierte en una corriente • En los sistemas multifásicos, los electrodos pueden cubrirse de aceite
de corrosión utilizando la ecuación de Stern-Geary, ecuación (7.2) o condensación, lo que bloquea parte del área del electrodo de modo
[4, 14, 51, 52]: que no se conoce el área real.
• No se puede utilizar para medir la corrosión localizada tasas de esta manera, siempre que solo una reacción de reducción
tasas (por ejemplo, picaduras). significativa esté involucrada en el rango potencial de la encuesta [57].
• No se puede utilizar en sistemas ácidos (H2S ) ya que los depósitos
de sulfuro de hierro conductivo pueden provocar un cortocircuito en Las ventajas y limitaciones del monitor de pendientes Tafel
los electrodos. son similares a los enumerados anteriormente para las sondas LPR.
Extrapolación de Tafel Esta técnica usa la misma instrumentación que Monitoreo galvánico El monitoreo de la corrosión galvánica también se
se usa en el monitoreo LPR, y la mayoría de los instrumentos se venden denomina monitoreo galvánico o ammetría de resistencia cero (ZRA). Esta
con la opción de operar en el modo de extrapolación LPR o Tafel. A técnica muy simple consiste en colocar electrodos de dos metales
potenciales superiores a unos pocos milivoltios del potencial de equilibrio diferentes (generalmente acero al carbono y un cobre similar al metal más
(corrosión), las gráficas de potencial-corriente con frecuencia se vuelven resistente a la corrosión, por lo tanto catódico) en el mismo electrolito.
lineales en una gráfica logarítmica lineal cuando el potencial se representa
de forma lineal y la corriente en una escala logarítmica. Esto se muestra (Figura 7.38). Se instala un amperímetro de resistencia cero para medir la
en la Figura 7.37. corriente galvánica entre los dos electrodos. Si el ambiente se vuelve más
agresivo, la corriente eléctrica entre los dos electrodos cambia (aumenta)
Antes de la aplicación de la corriente aplicada, el voltímetro lee el y es una indicación de que algo ha cambiado para causar un aumento en
potencial de corrosión relativo a un electrodo de referencia. A medida que las tasas de corrosión. Se utiliza para monitorear los sistemas de tuberías
aumenta la corriente aplicada, la curva de corriente aplicada versus de agua de inyección, porque el problema de corrosión más común son las
potencial no muestra cambios en el potencial cuando la mayor parte de la fugas de aire o las bacterias, que despolarizan el cátodo y aumentan el
corriente de reducción en el electrodo de trabajo se debe a la reacción de flujo de corriente entre los dos electrodos. La instrumentación de esta
corrosión. técnica es relativamente simple y, al igual que otras técnicas electroquímicas,
Finalmente, los efectos de la corriente catódica aplicada se hacen evidentes los resultados de muchos electrodos pueden monitorearse en una ubicación
y la curva se inclina hacia abajo. Una vez que la mayor parte de la corriente central [4, 14, 55, 58, 59]. El tiempo de respuesta es tan rápido como el de
se debe a la corriente aplicada, la pendiente se vuelve lineal y la corriente las sondas LPR.
original se vuelve insignificante. La porción logarítmica lineal de una curva
de polarización se denomina "región de Tafel" en reconocimiento al químico
alemán que describió por primera vez este comportamiento. Luego, la
pendiente de Tafel se extrapola al potencial original para determinar la
corriente de oxidación (corrosión) antes de aplicar la corriente adicional Beneficios de las técnicas de monitoreo electroquímico [4, 14, 55]
[57].
Esta técnica puede medir índices de corrosión bajos con igual o mayor • Tiempo de respuesta más rápido que otras técnicas.
precisión que las mediciones de pérdida de peso. Es posible medir una • Es posible el monitoreo en tiempo real.
corrosión extremadamente baja. • Los datos de tasa de corrosión se pueden obtener tan a menudo como
se pueden hacer medidas.
• No es necesario retirar las sondas para obtener datos.
i0
O2/OH–
icorr
YO2/OH
- O2+
2H2O + de reducción
Reacción
4e– 4OH–
Ecorrer
i0M reacción de oxidación

M M+ + e– pendiente de la mesa
EM/M+ Curva de corriente aplicada Carbón

acero
aplicado
Iniciar sesión
Cobre
Figura 7.37 Curva de polarización catódica de corriente aplicada de un metal
corroído que muestra la extrapolación de Tafel. Figura 7.38 Sonda de monitoreo de corriente galvánica.
• Las sondas se pueden controlar de forma remota para registrar y Sondas de hidrógeno
transmitir datos a una ubicación central en cualquier parte del mundo.
La reacción de reducción asociada con la corrosión en ácidos y en ambientes
de servicio amargo es la evolución de gas hidrógeno. Algunos de los átomos

• Puede proporcionar información sobre la estabilidad de un sistema, como
de hidrógeno migran al metal y pueden causar HIC y otros problemas. El uso
la persistencia de películas inhibidoras de la corrosión.
de monitores de sonda de hidrógeno es un medio relativamente simple y
económico de monitorear la actividad de corrosión en estas situaciones [14,
45, 59–63].
Limitaciones de las Técnicas de Monitoreo Electroquímico [4, 14, 55]
Hay tres tipos de sondas de hidrógeno [14, 45, 59–63]:
• Los electrodos están sujetos a ensuciarse con incrustaciones o

biopelículas; las incrustaciones de sulfuro también pueden dar lugar a
• Sondas de presión (o vacío) de hidrógeno
resultados erróneos.
• Sondas electroquímicas de parche de hidrógeno
• Las sondas requieren inserción en el fluido de interés.
• Sondas de pila de combustible de hidrógeno
• Los electrodos pueden cubrirse con aceite o condensarse
Estado bloqueando parte del electrodo en sistemas multifásicos.
La Figura 7.39 muestra un esquema de una sonda de presión de hidrógeno
que se puede montar externamente en el exterior de tuberías o tanques de
• No se puede medir la corrosión localizada.
almacenamiento. El sello entre la sonda y la estructura debe ser hermético al
• Los depósitos de sulfuro conductivo evitan el uso en ambientes ácidos
gas, y esto a veces requiere parches soldados, aunque también hay disponibles
sistemas
sondas temporales que se pueden quitar y usar en otras ubicaciones. Este
• La erosión no se puede medir.
tipo de sonda se puede usar para monitorear cambios en la actividad de
corrosión debido a tratamientos internos con inhibidores de corrosión. Los

Comentarios adicionales sobre el monitoreo electroquímico
resultados de un estudio de campo se muestran en la Figura 7.40.
El monitoreo electroquímico tiene tiempos de respuesta muy rápidos y algunas
organizaciones han acoplado sistemas de monitoreo electroquímico con
sistemas de control automatizados para la inyección de inhibidores de
Los tiempos de respuesta para las sondas de hidrógeno suelen ser de
corrosión. Esto no se recomienda para la mayoría de las situaciones de
varias horas, y las sondas solo pueden detectar actividad de corrosión en
yacimientos petrolíferos, debido a las complicadas interacciones entre los
áreas localizadas [63].
inhibidores de corrosión, los inhibidores de incrustaciones e hidratos, etc.
Estas sondas también se han utilizado para monitorear la penetración de
gas hidrógeno en los componentes interiores de las estructuras marinas
Las técnicas de extrapolación LPR y Tafel solo deben usarse en sistemas
sumergidas debido a la protección catódica de las superficies exteriores
de agua después de que se haya eliminado la mayoría de los hidrocarburos.
sumergidas.
El monitoreo galvánico es menos sensible y puede funcionar en sistemas
multifásicos, pero solo puede monitorear la corrosión en sistemas líquidos a
base de agua y no monitoreará la corrosión en ubicaciones de condensación
de primera línea.
La instrumentación de monitoreo electroquímico a menudo se vende en

exceso. Muchos proveedores afirman que estas técnicas se pueden utilizar H
para controlar la corrosión localizada por picaduras y grietas y otros fenómenos. H
Si bien esto puede ser cierto en el laboratorio, el uso de campo para la
identificación y el monitoreo de la corrosión por picaduras no está disponible y Oxidación H
reacción
es poco probable considerando las limitaciones del tamaño pequeño de la
Fe Fe+2+ 2e –
sonda electrónica en comparación con el tamaño grande de los sistemas de
campos petroleros. H PAG
Estas técnicas son complementarias a las técnicas de inspección, pero no

H+ + e– H
pueden sustituir a las inspecciones bien planificadas.
Reacción de H Electrodo de referencia
reducción
El ruido electroquímico y la copia de espectros de impedancia de CA no
H
son adecuados para su uso en situaciones de monitoreo de corrosión en
H
campos petroleros con la única posible excepción de usar espectroscopía de Sello
impedancia de CA para monitorear sistemas de recubrimiento en busca de
ruptura incipiente en pruebas de campo de sistemas de recubrimiento de la
competencia. Figura 7.39 Esquema de la sonda de presión de hidrógeno.
90
Frecuencia de lote Fase de vapor
aumentado a semanal inhibidor añadido
80
70
#3
60
#2
50
40
Pendiente de nota
30 #1 –2,35 kpa día –1

–1
#1 #2 –0.23 kpa día
#3 –0,0023 kpa día –1
20
10
7-feb-05 27-feb-05 19-mar-05 8-abr-05 28-abr-05 7-jun-05 27-jun-05 17-jul-05

29-dic-04 18-ene-05 18-may-05
12 en presión de lámina
Figura 7.40 Monitoreo de sonda de hidrógeno de actividad de corrosión en tubería tratada con inhibidor.
Fuente: Mabbot [63]. Reproducido con permiso de NACE International.
Beneficios del monitoreo de la sonda de hidrógeno [14, 52, 60–62] Hay tres tipos principales de sondas de monitoreo de arena.
Una forma es una sonda ER, como se describe anteriormente.
• Útil para correlacionar con la formación de ampollas HIC y H Las sondas suelen estar hechas de una aleación resistente a la
para advertir sobre nuevos eventos o daños mayores. corrosión y, a medida que se desgastan, la resistencia aumenta.
• Algunas sondas de hidrógeno son fáciles de reubicar en otras Esta técnica es simple y confiable. La sonda debe ubicarse en un
áreas de interés. área apropiada donde se espera que ocurra erosión.
• Monitoreo en línea posible.
Otro diseño de sonda implica un tubo CRA con vacío. Si el tubo
Limitaciones del monitoreo de la sonda de hidrógeno [14, 52, se desgasta hasta el punto de que se desarrolla una fuga, se pierde
60–62] el vacío y se genera una señal eléctrica.
Una vez más, esta técnica es simple y confiable.
• La correlación del flujo de hidrógeno y la corrosión varía, También hay disponibles monitores acústicos de arena. Estos
especialmente en situaciones donde otros químicos pueden monitores se pueden montar externamente en la tubería y la señal
estar involucrados en las reacciones de reducción. que emiten proporciona una indicación del volumen de arena que
• No es útil en la reducción de oxígeno en ambientes neutros o se mueve a través de la tubería. Una versión alternativa de este
básicos. diseño consiste en insertar una sonda en la corriente de fluido y
• No existe una correlación precisa entre las tasas de corrosión monitorear la señal acústica de la arena que golpea un elemento
y flujo de hidrógeno. sensor. Este sistema tiene la ventaja de proporcionar datos y
• Las sondas de parche soldadas pueden requerir alivio de tensión. advertencias en tiempo real cuando se pueden desarrollar
• Las sondas de parche no soldadas son difíciles de mantener problemas. La Figura 7.41 muestra cómo la señal acústica en una
selladas al hidrógeno y están limitadas a la capacidad de estación de monitoreo en la parte superior indicaba cuándo un
temperatura máxima de los sellos. evento de arena (un gran “golpe” de arena) debido a una falla del
• No diferencia entre aceros sujetos a HIC y aceros no empaque de grava causó problemas en una plataforma costa afuera.
susceptibles. La eficiencia de los sensores acústicos depende de la velocidad
relativa de los fluidos involucrados. La figura 7.42 muestra un mapa
de régimen de sensibilidad para un detector acústico comercial de
Monitoreo de arena arena. La detección es mucho más eficiente en corrientes de fluido
El monitoreo de arena es necesario por una serie de razones que líquido bajas, siempre que la velocidad superficial del gas sea lo
incluyen la prevención de fallas inesperadas por erosión en suficientemente alta (aproximadamente 10 m sÿ1 [40 ftsÿ1
tuberías, pozos y sistemas de tuberías en la parte superior [64, 65]. o más]).
12 000
Línea de flujo
10 000
8 000 Flujo de fluido
6 000 Conexión de acceso de muestra

y válvula
4 000
2 000
0
6 de agosto 8 de agosto 10 de agosto 12 de agosto 14 de agosto 16 de agosto
Fecha
Receptor de muestra
boca de pozo
Figura 7.41 Datos acústicos que indican la producción progresiva de arena en el lugar para
coger agua
debido a una falla del empaque de grava.
La detección es pobre
10 –100 kg día–1 (0,1–1 g s–1)
10
La detección es buena Figura 7.43 Receptor de muestras para recoger muestras de agua.
1–10 kg día–1 (0,01– 0,1 g s–1) Fuente: NACE SP0192 [66]. Reproducido con permiso de NACE International.
1
La detección es excelente
0.1
Procedimientos de muestreo El muestreo de fluidos afecta la
Mejor que 1 kg d–1 (0,01 g s–1) validez de cualquier sistema de monitoreo químico. Se pueden colocar
varias sondas de prueba y puertos de muestreo en los sistemas de
0.01 tuberías superiores para monitorear una variedad de parámetros. La
0 10 20 30 40 50
Figura 7.43 muestra un receptor de muestreo típico para recolectar
La detección es muy pobre: Velocidad superficial del gas (m s–1 )
muestras de agua para análisis posteriores. Estos receptores
el transporte de arena no es fiable
generalmente se ubican debajo de una línea de flujo o un sistema de
Figura 7.42 Mapa del régimen de sensibilidad de un detector acústico tuberías similar, pero a veces se usan ubicaciones de recolección
comercial de arena.
horizontal para evitar la recolección de arena, limo o material creado
microbiológicamente [67].
Se pueden colocar varios sensores en dispositivos secundarios
La ubicación de los sensores de arena es fundamental. Los como el que se muestra en la Figura 7.44. Estos dispositivos de flujo
mejores lugares son los lugares donde es probable que ocurra lateral deben ubicarse después de los separadores de agua y aceite
erosión, ya sea inmediatamente aguas abajo de las curvas de las para evitar que los hidrocarburos ensucien las sondas, los cupones y
tuberías o aguas abajo de las restricciones de flujo como válvulas o los sensores. Dispositivos como este se han utilizado en plantas de
estranguladores [64, 65]. energía desde la década de 1920 y están disponibles comercialmente
Siempre que se encuentre producción de arena, también se debe para su uso en modelos de alta y baja presión para su uso en la
considerar la presencia y eliminación adecuada de materiales producción de petróleo y gas. Los dispositivos de flujo lateral tienen
radiactivos naturales (NORM). Estos materiales deben eliminarse de la limitación de que no reproducen los patrones de flujo de fluidos de
acuerdo con las normas locales para la eliminación de desechos los canales de flujo principales, por lo que solo deben usarse para
peligrosos. muestrear y monitorear aquellos parámetros de fluidos que no se
verán afectados por el desvío hacia el dispositivo (química del agua)
[68– 70].
Análisis de fluidos
Los contenidos químicos y sólidos en suspensión de los fluidos de Recuentos de hierro Esta técnica de control de la corrosión se
producción se pueden monitorear para analizar los problemas de remonta a la década de 1950 y todavía se usa ampliamente para
corrosión aguas arriba del punto de muestreo. El control químico proporcionar una indicación simple de la actividad de corrosión aguas
también se utiliza para garantizar que los fluidos tratados, por ejemplo, arriba del punto de muestreo. La figura 7.45 muestra la respuesta de
vapor y agua de inyección, no causen problemas de corrosión, los recuentos de hierro a la inyección de inhibidor de corrosión en un
crecimiento biológico o incrustaciones. sistema.
el acero contiene algo de manganeso, y los recuentos de manganeso son

típicamente del 0,5 al 1,5% de los recuentos de hierro si todo el hierro y el
manganeso detectados provienen de la corrosión y no se ha producido
precipitación en el agua [66].
La falta de hierro en el agua producida no es garantía de falta de
corrosión. Es posible la formación de incrustaciones de hierro aguas arriba
del punto de muestreo, especialmente en aguas con pH neutro o más alto y
alto contenido de carbonato. Los recuentos de manganeso superiores a
aproximadamente el 1% de los recuentos de hierro son una posible indicación
Bucle de corriente lateral

de la formación de escamas de hierro.
con puertos de muestreo
Beneficios de los conteos de hierro [14, 66]
• Análisis de campo rápido, económico y sencillo.
Limitaciones de los recuentos de hierro [14, 66]
• Se supone que la corrosión es proporcional al contenido de hierro,

pero los depósitos minerales aguas arriba pueden reducir los
recuentos de hierro.
Figura 7.44 Esquema de un dispositivo de muestreo de corriente lateral
• El muestreo representativo puede ser difícil debido a
para extraer muestras de agua o para monitorear continuamente la
condiciones de flujo complicadas.
calidad del agua.
• No es confiable en sistemas que contienen sulfuro
5.0
Otros análisis químicos relacionados con el control de la corrosión El
Inhibidor de reinyección
Inhibidor de comienzo
agua relativamente limpia, por ejemplo, el agua de alimentación de calderas,
tratamiento
suele controlarse en cuanto a pH, conductividad eléctrica y oxígeno disuelto
4.0
[14]. Estas mediciones generalmente se realizan utilizando sondas
disponibles en el mercado. Las sondas a menudo se montan, junto con las
3.0 sondas ER o LPR, en bucles de muestreo de flujo lateral como se muestra
en la Figura 7.44, y es común el monitoreo en línea transmitido a las
estaciones de control central.
2.0
inyección de inhibidor
interrumpido Monitoreo de pH Las mediciones de pH brindan evidencia directa de los
1.0
cambios en los parámetros del fluido que afectan la corrosión. Los pH bajos
son corrosivos para el acero al carbono, mientras que los pH neutros o más
altos son relativamente benignos, especialmente en ausencia de oxígeno
5 10 15 20
disuelto.
Tiempo (m)
Figura 7.45 Historial de la tasa de conteo de hierro que muestra los Beneficios de la monitorización del pH [14]
efectos de la inyección de inhibidor de corrosión. Fuente: NACE SP0192 [66].
Reproducido con permiso de NACE International.
• Sencillo.
• Las sondas tienen una respuesta rápida.
NACE SP0192 contiene información detallada sobre procedimientos Limitaciones de la monitorización del pH [14]
analíticos y de recolección de agua [66]. Las muestras se pueden analizar
en el campo usando una variedad de • Interferencia de sodio, litio y potasio
pruebas colorimétricas disponibles en el mercado o enviadas a un laboratorio. iones
El análisis del conteo de hierro necesita distinguir entre el hierro asociado • Es necesario un mantenimiento frecuente de la sonda.
con la corrosión y el hierro presente naturalmente en el agua de formación.
Una forma común de hacer esto es comparar el contenido de hierro de la Monitoreo de conductividad eléctrica La conductividad eléctrica del agua es
muestra de agua con el contenido de manganeso. todo carbono una medida directa de la presencia o ausencia de iones disueltos.
Conductividad
las mediciones se usan rutinariamente para monitorear los sistemas de tubería sumergida. La presencia de bacterias en estas situaciones es
condensado de vapor. Cualquier aumento en la conductividad es evidencia inevitable. El control de la corrosión mediante una combinación de
de fugas en el sistema. Estas fugas a menudo provienen de los revestimientos protectores y protección catódica minimiza eficazmente este
condensadores y es común monitorear la conductividad inmediatamente problema y no es necesario controlar el crecimiento microbiano.
aguas abajo de los condensadores.
Muchos campos de gas producen condensado de baja conductividad, y los En el interior de los sistemas de tuberías, se ha demostrado que es
monitores de conductividad también se pueden usar para monitorear los necesario controlar la presencia y el crecimiento de bacterias en muchas
cambios desde la producción de condensado hasta el inicio de la circunstancias. NACE TM0194 y otros estándares de la industria abordan
contaminación del agua de formación de alta conductividad (alta en sal). este problema al sugerir métodos para monitorear las bacterias y la
efectividad de los tratamientos con biocidas [71–77]. El estándar NACE
brinda orientación sobre procedimientos efectivos de muestreo y cultivo
Beneficios del monitoreo de conductividad [14] para bacterias planctónicas que flotan libremente y bacterias sésiles
adheridas a la superficie. Varias tecnologías de prueba de campo disponibles
• Respuesta simple y rápida. comercialmente están disponibles para determinar la actividad y las
• Alerta temprana de fugas, por ejemplo, en el sistema de retorno de poblaciones bacterianas.
vapor o condensado.
Las bacterias planctónicas, bacterias que flotan libremente en el líquido,
Limitaciones del monitoreo de conductividad [14] se recolectan utilizando dispositivos de muestreo similares a los que se
muestran en las Figuras 7.43 y 7.44. Es importante que las muestras
• Limpieza de rutina necesaria para evitar puentear los electrodos. líquidas estén contenidas en recipientes limpios de vidrio o plástico. Las
muestras deben analizarse lo antes posible y, si los retrasos de más de una
• Sensible a la temperatura. hora son inevitables, las muestras deben conservarse en recipientes de
vidrio herméticos. También se recomienda la refrigeración de las muestras
Monitoreo del nivel de oxígeno El oxígeno es el gas más corrosivo que se conservadas durante más de cuatro horas.
encuentra comúnmente en los fluidos de la parte superior de los campos
petroleros. La presencia de oxígeno disuelto es una indicación de fugas en Las bacterias sésiles crecen en biopelículas sobre superficies metálicas.
los fluidos de producción, que normalmente tienen concentraciones de La norma analiza los cupones para recolectar estas biopelículas, a menudo
oxígeno muy bajas. Los captadores de oxígeno pueden eliminar oxígeno en la posición de las seis en punto en las tuberías de petróleo y gas.
hasta 1 ppb o menos, aunque algunos tratamientos de agua de calderas
mantienen deliberadamente los niveles de oxígeno entre 0,02 y 0,2 ppm Se recomienda tomar muestras justo antes y después de los tratamientos
para proporcionar suficiente oxígeno disuelto para pasivar los sistemas de con biocidas. A continuación, las bacterias pueden cultivarse y evaluarse
tuberías. Las sondas de oxígeno en línea se usan comúnmente para para determinar las respuestas a los biocidas.
monitorear el oxígeno disuelto en los sistemas de agua de producción y
agua de inyección de la parte superior. La presencia de altos niveles de
Materiales radiactivos naturales (NORM)
oxígeno es una indicación de fugas en el sistema y un indicador de la
necesidad de secuestrantes de oxígeno adicionales u otros procedimientos La producción de petróleo y gas también sacará a la superficie algo de
de control de oxígeno. Las sondas de oxígeno electrónicas deben reponerse NORM, que puede concentrarse en productos de corrosión.
periódicamente de los productos químicos utilizados para detectar oxígeno y escalas. La eliminación de estos productos y escamas requiere la
[14]. manipulación con el equipo de protección adecuado y la eliminación de
acuerdo con las restricciones y pautas gubernamentales establecidas. Las
incrustaciones que contienen bario o estroncio (generalmente, pero no
Beneficios del monitoreo de oxígeno [14] siempre, carbonatos) tienden a tener niveles de NORM medibles. Los
tubulares de producción y la chatarra de los equipos de procesamiento de
• Los cambios en el oxígeno indican problemas en el sistema. la parte superior pueden tener contaminación NORM que resulte en
problemas de eliminación. Un informe reciente titulado "Gestión de material
Limitaciones del monitoreo de oxígeno [14] radiactivo natural (NORM) en la industria del petróleo y el gas" no menciona
la corrosión, aunque sí habla de NORM en aguas producidas, incrustaciones,
• Envenenamiento de electrodos en procesos de hidrocarburos. lodos y residuos de limpieza [78].
• Otros gases disueltos (H2 y CO2 ) pueden interferir
con medidas
• Mantenimiento periódico de los electrodos. Los estándares de salud y seguridad asociados con NORM están
regulados por estados individuales en los Estados Unidos y por varios
Monitoreo del crecimiento bacteriano El MIC puede ocurrir en el exterior de gobiernos en todo el mundo. Una discusión detallada de este tema está
los fondos de los tanques y en el exterior de los tanques enterrados o más allá del alcance de este libro.
Comentarios adicionales sobre el monitoreo todavía ocurrían fugas inesperadas en equipos importantes.
Las consecuencias desafortunadas de las tasas de producción reducidas son
La tabla 7.1 compara varias técnicas de control de la corrosión y muestra
que los campos petrolíferos se vuelven más corrosivos al mismo tiempo que
las formas de corrosión para las que son adecuadas [52].
los equipos envejecidos y el aumento de la corrosividad requieren más control
y monitoreo de la corrosión.
Hay métodos de monitoreo adicionales disponibles y discutidos en NACE
El monitoreo no puede reemplazar la inspección. Los dos procedimientos
y otras publicaciones.
son complementarios. El monitoreo adecuado de la corrosión puede reducir
El propósito del monitoreo es identificar cuándo ocurren cambios en las
la necesidad de inspecciones e indicar ubicaciones potenciales donde ocurren
tasas de corrosión y correlacionar estos cambios con los procedimientos de
problemas y se justifican inspecciones adicionales.
control de la corrosión [4]. Ningún método de monitoreo puede identificar las
tasas de corrosión reales.
Las sondas solo pueden funcionar cuando están activadas. Muchas
Los sistemas de yacimientos petrolíferos son demasiado complicados, los
unidades de recopilación de datos a menudo dependen de baterías alcalinas
tamaños de las muestras utilizadas para monitorear la corrosión son mucho
para obtener energía. Estos son menos confiables que las unidades de
más pequeños que las áreas superficiales de los equipos y tuberías
recopilación de datos cableadas.
expuestas, y las condiciones metalúrgicas de los materiales de la sonda son
diferentes de las condiciones en estructuras complicadas que tienen
soldaduras, tensiones y otras complicaciones no replicadas en las muestras
PRUEBAS
de seguimiento. Una vez que se observan los cambios en las tasas de
corrosión, se pueden identificar las causas, por ejemplo, la necesidad de
inhibidores de corrosión adicionales o cambios en la corrosividad de los Las pruebas se utilizan en dos sentidos en aplicaciones de campos petroleros.
fluidos producidos o del agua de inyección. La prueba hidrostática se usa comúnmente para "probar" equipos recién
Luego se pueden tomar acciones correctivas si es necesario. construidos o modificados para garantizar que el equipo sea seguro para
Muchas organizaciones sufren de demasiada supervisión. Es común operar bajo las condiciones de temperatura y presión previstas. El otro uso
tener proveedores de químicos e inhibidores responsables de la aplicación del término es para pruebas de laboratorio o de campo relativamente a corto
de los químicos apropiados y también de la aplicación y análisis de cupones plazo para determinar la compatibilidad de los materiales, la eficacia de los
o sondas de monitoreo utilizados para determinar la efectividad de estos inhibidores de la corrosión, etc.
tratamientos. Aparte de los conflictos obvios de que los proveedores controlen

su eficacia, a menudo se recopilan demasiados cupones u otras fuentes de
datos. Se sabe que esto hace que las organizaciones dediquen demasiado
Prueba hidrostática
tiempo y esfuerzo a la inserción, eliminación y recopilación de datos de
monitoreo de campo y no el tiempo suficiente para analizar el significado de Se requieren pruebas hidrostáticas en tuberías y tanques de almacenamiento
los datos recopilados. Las fallas de campos petroleros ampliamente después de la construcción y reparaciones mayores. La eliminación incompleta
publicitadas se han asociado con sistemas en los que se han recolectado del agua de la prueba hidrostática después de las pruebas de tuberías y
cientos de miles de cupones, pero tuberías puede provocar problemas importantes de corrosión. Si bien sería
deseable usar agua limpia para estas pruebas, en la práctica se usa a
menudo agua de río o agua de mar.
Si esta agua no se elimina y la tubería se seca, entonces
TABLA 7.1 Comparación de los métodos de control de la corrosión [52]
Método de monitoreo de corrosión
Fenómeno de corrosión Ultrasónico Cupones (pérdida masiva) Sondas ER LPR
Corrosión general (uniforme) Excelente Excelente Excelente Bueno
Corrosión por picadura Justo Excelente N/A N/A

Corrosión galvánica N/A Excelente N/A N/A
MICRÓFONO Justo Bueno N/A N/A
Erosión-corrosión Bueno Excelente Excelente N/A
SCC Justo Bueno N/A N/A
Corrosión intergranular N/A Bueno N/A N/A
Corrosión inducida por hidrógeno Justo Justo N/A N/A
Corrosión en grietas y bajo depósito N/A Bueno N/A N/A
RE, resistencia eléctrica; LPR, resistencia a la polarización lineal; MIC, corrosión influenciada microbiológicamente; SCC, agrietamiento por corrosión bajo tensión; y
NA, no aplicable.
Fuente: Reproducido con permiso de Springer.
Presión de prueba del molino
Presión de prueba del sistema
Máximo permitido
Presión incidental
presión incidental
Tolerancia en tubería (MAIP)
sistema de seguridad
Seguridad de tuberías
sistema
Máximo permitido
Presión de diseño
presión operacional
Tolerancia en tubería (MAOP)
control
Control de tuberías
sistema
Figura 7.47 Grietas y fugas en la soldadura de costura durante la prueba

hidrostática. Fuente: Foto cortesía de J. Smart.
(un)
Figura 7.46 Prueba de presión de tubería [86].
se pueden formar colonias microbianas y la corrosión se puede notar

en cuestión de días. El tratamiento del agua de prueba con biocidas
puede minimizar este problema, pero la eliminación del agua de
prueba que contiene biocidas puede convertirse en un problema.
Los estándares de la industria sobre las pruebas de presión hidrostática
y sobre el tratamiento y eliminación del agua de las pruebas
hidrostáticas están disponibles [79–86]. Tanto las líneas de líquido
como las de gas se prueban con agua, porque la liberación de energía
de los gases comprimidos sería peligrosa.
La Figura 7.46 muestra varios niveles de prueba de presión de
tubería y compara estos niveles con las presiones de diseño [86].
(b)
Si una tubería recién construida pasa con éxito una prueba de

presión hidrostática, se puede suponer que no hay defectos peligrosos
presentes en la tubería probada. Se sabe que las tuberías más
antiguas, especialmente las fabricadas antes de 1970 con soldadura
por resistencia eléctrica de baja frecuencia (LFERW) y soldadura por
traslape (LW) de la costura longitudinal, son susceptibles a fallas, y
estas tuberías más antiguas también deben probarse, incluso si no
hay evidencia de corrosión u otro deterioro en servicio.
Algunas de las costuras soldadas en fábrica en estos tipos de tubería

pueden ser susceptibles de fallar [82, 83]. Se realizan pruebas similares Figura 7.48 Picaduras de MIC de acero inoxidable después de la prueba
en tanques de almacenamiento sobre el suelo (AST) después de la hidráulica en agua dulce. (a) picaduras de acero inoxidable 304 en puntos bajos
construcción o reparación, pero los niveles de presión están limitados que no drenaron después de solo seis semanas, y (b) soldadura en acero
inoxidable 316 un año después de la prueba hidráulica con agua dulce.
a la presión ejercida por la altura de la columna de agua [26, 87]. La
Figura 7.47 muestra una fuga a lo largo de una soldadura de costura
después de la prueba hidrostática durante la construcción de tuberías Corrosión por picadura después de la prueba hidráulica de tuberías de
sobre el suelo. acero inoxidable en una soldadura. Las soldaduras son superficies
La mayoría de los problemas de corrosión después del hidroensayo relativamente rugosas donde es más probable que se formen
están asociados con la MIC, aunque también son posibles otras formas biopelículas y es menos probable que los tratamientos con biocidas
de corrosión [87–90]. La Figura 7.48 muestra sean efectivos. A diferencia de otros entornos, los aceros inoxidables se consideran
más susceptibles a la CIM posterior al hidroensayo que los aceros al

carbono. Las razones de esto no están claras, pero pueden deberse a las
Lineal
películas pasivas relativamente delgadas que se forman en los aceros
inoxidables en comparación con las que se forman en el acero al carbono.
Disminuye con
Las tuberías de acero inoxidable también tienden a ser más delgadas que las
tiempo
tuberías de acero al carbono.
Total
La elección del agua para la prueba hidráulica es importante, y cuanto
corrosión
más limpia sea el agua, menos probable es que después de la prueba.
Se producirán problemas de corrosión en las pruebas, especialmente MIC.
Tiempo
Desafortunadamente, en muchas aplicaciones de campos petroleros, el
gran tamaño de las tuberías y equipos similares significa que se usa agua Figura 7.49 Cambios en la tasa de corrosión frente al tiempo.
de río o de océano [88]. Entonces se vuelve aún más importante tratar el
agua con biocidas, secuestrantes de oxígeno e inhibidores de la corrosión
[87–90]. las variaciones en la tasa de corrosión que se muestran en la Figura 7.49 e
identificadas por el procedimiento de prueba de corrosión de intervalo
planificado. Es poco probable que la extrapolación de pruebas a corto plazo
Pruebas de ensayo de laboratorio y de campo
prediga las tasas de corrosión a largo plazo del equipo real.
Se han desarrollado procedimientos de prueba de laboratorio y de campo Esta es una de las razones por las que se deben considerar las pruebas de
para proporcionar métodos de evaluación a corto plazo para materiales velocidad de corrosión de intervalo planificadas descritas en la Figura 7.30
nuevos o de reemplazo o tratamientos químicos antes de su adopción para siempre que se desarrollen pruebas de exposición [49].
uso en el campo. Las pruebas tienden a concentrarse en las posibles Las tasas de corrosión reales son relativamente poco importantes en
debilidades o vulnerabilidades de los materiales que se prueban, por las pruebas de detección de laboratorio. Es más probable que la prueba
ejemplo, compatibilidad H2S para metales, resistencia a la descompresión permita la clasificación de materiales, tratamientos químicos, etc. por orden
de revestimientos poliméricos, etc. de resistencia a la corrosión, y esto permitirá elegir materiales o productos
químicos para futuras pruebas de campo.
Duración de la prueba Las pruebas de laboratorio aceleradas se basan en

uno de dos enfoques para producir resultados acelerados a corto plazo. O Entornos de prueba de laboratorio Hay al menos ocho tipos diferentes de
el entorno se vuelve más agresivo o los métodos para determinar fallas entornos en los que se pueden probar los materiales de yacimientos
incipientes se mejoran con respecto a las condiciones de campo. Los petrolíferos [91–93]:
medios comunes para hacer que los entornos sean más agresivos incluyen
el aumento de las temperaturas, las presiones o las concentraciones de • Ambientes de aguas ácidas.
productos químicos agresivos. La Figura 3.8 mostró cómo las concentraciones • Ambientes de agua dulce.
variables de sal alteraron la corrosividad de las salmueras al reducir la • Ambientes de HCl (asociados con tratamientos de acidificación
solubilidad del oxígeno. Estos efectos interactivos siempre deben tenerse de formaciones o remoción de incrustaciones de componentes
en cuenta al desarrollar protocolos de prueba de corrosión. de fondo de pozo).
• Ambientes ácidos de lodo de perforación.
• Ambientes ácidos orgánicos.
Las evaluaciones de prueba y muestreo deben reconocer la dependencia • Ambientes de hidrocarburos.
del tiempo de varios tipos de corrosión. • Ambientes supercríticos de CO2 .
La mayoría de las pruebas de exposición involucran mediciones de pérdida • Entornos atmosféricos de varios tipos (p. ej.
de peso o monitoreo electroquímico de las tasas de corrosión. marina, sol del desierto, etc.).
La figura 7.49 muestra dos gráficas de velocidad de corrosión idealizadas. • Agua de mar sintética.
La tasa de corrosión lineal se esperaría en ambientes ácidos donde la
corrosión depende del transporte de químicos reducibles a la superficie del La compatibilidad de los materiales debe probarse en entornos lo más
metal. Esto es relativamente raro en aplicaciones de campos petroleros. cercanos posible al entorno operativo real, pero esto no siempre es posible.
Las cinéticas parabólicas, decrecientes con el tiempo, son mucho más Los entornos de detección estandarizados están contenidos en algunos
comunes. estándares. Las tablas 7.2 y 7.3 muestran dos conjuntos de estos entornos
Las exposiciones durante períodos muy cortos predecirían tasas de sugeridos.
corrosión muy altas, mientras que las exposiciones de prueba más
prolongadas podrían revelar aumentos mínimos en las tasas de corrosión Observe las altas presiones y temperaturas en las tablas 7.2 y 7.3. Este
generales después de que el sistema se equilibre. tipo de prueba requiere cámaras de prueba de alta presión especializadas,
Informar las tasas de corrosión en función de la pérdida de peso o la llamadas autoclaves, que normalmente se limitan a varios litros.
profundidad de las picaduras después de un intervalo de tiempo no reconoce
TABLA 7.2 Ambientes de ácido clorhídrico recomendados para pruebas de compatibilidad de materiales [91]
A – Ácido concentrado B – Ácido concentrado parcialmente gastado C – Ácido diluido parcialmente gastado
15% en peso de HCl 15% en peso de HCl HCl al 1,5 % en peso

–1 –1
16,5 g CaCO3 1,65 g CaCO3
100% mol N2 100% mol N2 100mol% N2
80±3°C (175±5 °F) 80±3°C (175±5 °F) 80±3°C (175±5°F)
7,0±0,3MPa (1000±50psig) total 7,0±0,3MPa (1000±50psig) total 7.0±0.3MPa (1000±50psig) totales
presión presión presión
TABLA 7.3 Ambientes de agua ácida sugeridos para probar

la compatibilidad de los materiales [91] químico 1 quimico 2
Una temperatura elevada B – Baja Temperatura
30g l –1 NaCl 30g –1 NaCl

1mol% H2 S 1mol % H2S
14mol% CO2 14mol% CO2
Balance CH4 Saldo CH4 Agua de mar
80±3°C(175±5 °F) 50±3°C (120±5°F)
7.0±0.3MPa (1000±50psig) presión 7.0±0.3MPa (1000±50psig) presión
total total químico 3
quimico 4
Figura 7.50 Imágenes microscópicas de gran exploración electrón

capacidad. Las pruebas de laboratorio en estas condiciones requieren aumento de la corrosión por picaduras.
equipo especializado, y muchas empresas de servicios están disponibles
para realizar este tipo de pruebas por contrato.
químico 1 quimico 2
Análisis de muestras después de la exposición El análisis posterior a la
exposición de muestras de metal por lo general implica determinaciones
de pérdida de peso e inspección de bajo aumento para detectar signos
de corrosión por picaduras o grietas. Los tiempos de incubación para
estas formas de corrosión pueden ser más largos para las exposiciones Agua de mar
de campo que para las exposiciones de prueba de laboratorio. Una forma
de compensar los tiempos de exposición relativamente cortos en las
pruebas de laboratorio o de campo es examinar las muestras con
microscopios de alta potencia, que pueden detectar picaduras a niveles
que no se pueden discernir con un examen visual ordinario. El uso de
químico 3 quimico 4
laboratorio de microscopios electrónicos de barrido se ha convertido en
una rutina para este propósito. Figura 7.51 Imágenes de análisis de imagen automatizado de los mismos
Estos instrumentos suelen combinarse con espectrómetros de rayos X cupones que se muestran en la Figura 7.50.
para análisis químico, similares a los descritos en la sección sobre análisis
positivo de metales. La combinación de grandes aumentos con el análisis
químico de áreas locales es una gran ventaja del uso de microscopios muestras que tienen menos corrosión aparente. Esto se muestra en los
electrónicos de barrido para el análisis de fallas de laboratorio y de campo. cupones de la figura 7.50. A la mayoría de los espectadores les parece
que las muestras etiquetadas como químico 1 y químico 3 tienen menos
corrosión que aquellas etiquetadas como químico 2 y químico 4. La
Los cupones de corrosión por picaduras que se muestran en la Figura diferencia que se nota depende del técnico que realiza la evaluación. La
7.32 procedían de un campo de gas en alta mar. Es relativamente fácil figura 7.51 muestra imágenes analizadas por un procesador de imágenes
identificar cuál de estos cupones tuvo la mayor corrosión. automatizado estándar. El instrumento se configuró para identificar
Las pruebas de detección en laboratorio, en las que los tiempos de ubicaciones donde las imágenes en la Figura 7.50 tenían un cierto valor
exposición suelen ser limitados, pueden requerir el análisis y la comparación de predeterminado.
TABLA 7.4 Resultados de picaduras determinados por análisis REFERENCIAS

de imagen automático
1 ASME PCCÿ3ÿ2007 (reafirmada en 2012). Planificación de Inspecciones
Químico Clasificación ASTM Área (mm2 )
Utilizando Métodos Basados en Riesgos. Nueva York: ASME.
químico 1 Aÿ3 0.018 2 Konz, S. (2001). Ingeniería de métodos. En: Handbook of Industrial
quimico 2 Aÿ4 0.385 Engineering: Technology and Operations Management, 3 (ed. G.
químico 3 Aÿ2 0.085 Salvendy), 1353–1391. Nueva York: Wiley.
quimico 4 Aÿ5 0.785
Agua de mar Aÿ3 0.132 3 Centro de recursos de END (2017). NDT y pruebas de corrientes de
Foucault. http://www.ndtÿed.org/EducationResources/High
School/Electricity/eddycurrenttesting.htm (consultado el 24 de febrero
de 2017).
densidad. Las ubicaciones de alta densidad (pozos) se muestran en 4 Hedges, B., Chen, HJ, Bieri, TH y Sprague, K. (2006).
la Figura 7.51 como imágenes blancas, algo así como un negativo de Una revisión de las técnicas de control e inspección para la corrosión
las imágenes en la Figura 7.50. El conteo automatizado de las por CO2 y H2S en las instalaciones de producción de petróleo y gas:
imágenes reveló la información que se muestra en la Tabla 7.4, que ubicación, ubicación, ubicación, NACE 06120.
muestra claramente que los químicos 2 y 4 son menos efectivos para
5 NACE SP0775. Elaboración, Instalación, Análisis e Interpretación de
prevenir la corrosión que los otros dos químicos y producen más
Cupones de Corrosión en Operaciones Petroleras. Houston, TX: NACE
corrosión que aplicar agua de mar a las mismas aleaciones.
Internacional.
6 API RP580 (septiembre de 2008). Inspección Basada en Riesgos, 2.
El uso de técnicas de análisis de imágenes automatizadas elimina
Washington, DC: API.
las diferencias de interpretación entre diferentes evaluadores y también 7 API RP581 (abril de 2016). Metodología de inspección basada en el
elimina la tendencia de los evaluadores humanos a responder de riesgo: documentación y demostración de la probabilidad de reducción
manera diferente en distintos momentos, por ejemplo, debido al de los cálculos de falla, 3.
cansancio, el exceso de trabajo o la distracción. Si bien los resultados Washington, DC: API.
del análisis de imágenes automatizado dependen de la configuración 8 DNV-RP-G101. Inspección basada en el riesgo de equipos mecánicos
del instrumento, por ejemplo, la densidad de una imagen que se leerá estáticos en la parte superior de la costa. Oslo, Noruega: DNVGL.
como un hoyo, una vez que se establezcan estas configuraciones, la

9 CEN (Comité Europeo de Normalización) (abril de 2008). Procedimientos
instrumentación siempre interpretará de la misma manera. Estas
de inspección y mantenimiento basados en riesgos para la industria
técnicas no se pueden utilizar en el campo, pero están disponibles en
europea (RIMAP), CWA 15740. Bélgica: CEN.
el laboratorio [93–98]. Ahora hay disponible una variedad de técnicas
que pueden medir los perfiles de picaduras, determinar la densidad de
10 ISO 31000. Norma de Gestión de Riesgos. Ginebra: ISO.
las picaduras, etc. La mayoría de los usos metalúrgicos del análisis de 11ISO 17776:2016. Instalaciones de producción en alta mar: Directrices
imágenes automatizado han sido para el tamaño de grano, la densidad sobre herramientas y técnicas para la identificación de peligros y la
de inclusión y el análisis de fase, pero no hay ninguna razón por la evaluación de riesgos. Ginebra: ISO.
cual la densidad de las picaduras por corrosión no pueda determinarse. 12 Helle, H. (2012). Cinco fallas fatales en API RP 581. 14a Conferencia y
rutinariamente automatizado también. Exhibición de Corrosión en Medio Oriente, Manama, Reino de Bahrein
(febrero de 2012).
Tipos de procedimientos de prueba estandarizados NACE y otras 13 HSE Reino Unido R2P2 (2001). Reduciendo Riesgos, Protegiendo a las Personas.
Sudbury, Reino Unido: HSE Books.
organizaciones han prescrito procedimientos de prueba para una serie
14 NACE 3T199. Técnicas para monitorear la corrosión y parámetros
de propósitos diferentes, que incluyen pruebas de resistencia al H2S
relacionados en aplicaciones de campo. Houston, TX: NACE
[99], idoneidad de los recubrimientos para diversos entornos, Internacional.
rendimiento de elastómeros y polímeros, eficacia del inhibidor de la
15 Inteligente, J. (1980). Falla por corrosión de plataformas de acero en alta
corrosión, etc. las pruebas, por ejemplo, para el rendimiento de los mar. Rendimiento de los materiales 41–48.
revestimientos, requieren tiempos de exposición de hasta 5000 h 16 NACE SP0206. Metodología de evaluación directa de corrosión interna
(aproximadamente 7 meses). Estas pruebas de laboratorio a largo para tuberías que transportan gas natural normalmente seco (DGÿ
plazo a menudo se usan después de que las pruebas de detección a ICDA). Houston, TX: NACE Internacional.
corto plazo reducen la cantidad de materiales o procedimientos 17 NACE SP0208. Metodología de Evaluación Directa de Corrosión Interna
candidatos. para Oleoductos de Petróleo Líquido. Houston, TX: NACE Internacional.
Las pruebas de laboratorio son útiles para seleccionar materiales

18 ANSI/NACE SP0502. Metodología de evaluación directa de la corrosión
candidatos, pero la exposición de campo es la prueba definitiva. Las
externa de tuberías. Houston, TX: ANSI/NACE Internacional.
pruebas de campo de varios materiales no tienen estándares NACE,
pero los procedimientos de prueba de laboratorio descritos en los
19 NACE SP0204. Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC)
diversos manuales de prueba NACE brindan orientación sobre cómo
Metodología de Evaluación Directa. Houston, TX: NACE Internacional.
se pueden evaluar los resultados de las pruebas de campo.
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8
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS
Los capítulos anteriores han cubierto los fundamentos de la metalurgia, el fatiga y fatiga por corrosión [1–6]. Otras formas de corrosión, que incluyen el
control de la corrosión, la inspección y el monitoreo de la corrosión. Este agrietamiento ambiental, también son importantes [5–8]. La mayoría de los
capítulo analiza los conceptos de materiales y control de la corrosión asociados problemas en la perforación están asociados con la sarta de perforación, al
con tipos específicos de equipos para yacimientos petrolíferos. Ningún libro por menos en parte porque las restricciones del tamaño del fondo del pozo
sí solo puede cubrir todos los temas necesarios para una comprensión completa requieren el uso de materiales de alta resistencia con esfuerzos cercanos a sus
de este tema tan complejo. Este capítulo es un intento de indicar algunos de límites operativos.
los conceptos más importantes, tanto económicos como de seguridad. Hubo un tiempo en que las fallas de la sarta de perforación debido a fallas de
torsión ("twist-offs") y la sobrecarga de tracción eran comunes [8], pero la
incidencia de estas fallas se ha reducido en los últimos años [5]. Uno de cada
puntos de vista de confiabilidad, asociados con la selección de materiales y el siete pozos experimenta problemas, y la fatiga es la principal causa de
control de la corrosión en las operaciones de yacimientos petrolíferos. incidentes en la sarta de perforación, que pueden costar cientos de miles de
Las operaciones de perforación, pozos, tuberías y líneas de flujo presentan dólares en costos de tiempo de inactividad [3].
problemas exclusivos de la producción de petróleo y gas y se analizan en
detalle. Otros temas, por ejemplo, instalaciones y equipos de proceso, se tratan
con menos detalle, porque los problemas de materiales y corrosión no son Tubería de perforación
exclusivos de la producción de petróleo y gas y se analizan con gran detalle en

Una de las prácticas que conducen a problemas de fatiga es el uso generalizado
otras publicaciones. Por ejemplo, las embarcaciones flotantes de producción,
de la perforación direccional, que genera grandes esfuerzos en varios lugares
almacenamiento y descarga (FPSO, por sus siglas en inglés) son muy similares
dentro de la sarta de perforación (Figura 8.1). Dentro de una sola junta, las
a las embarcaciones amarradas, y gran parte de los materiales y la tecnología
ubicaciones con mayor probabilidad de producir grietas por fatiga están cerca
de control de la corrosión asociados con ellas se derivan de las que se utilizan
de los extremos, donde cambian las áreas de la sección transversal (Figuras
para las embarcaciones que mueven carga en lugar de estar amarradas y
8.2 y 8.3).
estacionarias durante mucho tiempo. veces. Se aplicarían comentarios similares
La figura 8.4 muestra una falla típica de una tubería de perforación. Los
a las formas más nuevas de plataformas de producción en alta mar, por
agujeros redondeados en la Figura 8.4 son causados por la erosión de los
ejemplo, mástiles y plataformas de tramos tensados.
sólidos del lodo del fluido de perforación a medida que avanzan a través de
grietas de fatiga estrechas. Estos agujeros a menudo se denominan "lavados"
y son un modo de falla común en la tubería de perforación.
Hubo un tiempo en que hubo problemas importantes con grietas y deslaves
PERFORACIÓN Y EXPLORACIÓN ubicados cerca de las últimas roscas enganchadas en las juntas (Figura 8.5).
Los diseños mejorados de los extremos del pasador y de la caja de la tubería
Las sartas de perforación están compuestas de materiales de alta resistencia, de perforación han minimizado estos problemas (Figura 8.6). Muchos diseños
normalmente acero al carbono con conexiones de baja aleación. Las formas de conexión patentados están disponibles actualmente.
más comunes de falla del material en la perforación son
Metalurgia y Control de Corrosión en la Producción de Petróleo y Gas, Segunda Edición. Roberto Heidersbach.
© 2018 John Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2018 por John Wiley & Sons, Inc.
265
Perforación en rotativa
Doblado en zona combada
Doblado
Doblado en dogleg en el área torcida
Figura 8.1 Ubicaciones donde es probable la fatiga de la sarta de perforación.

Fuente: Vaisberg et al. [3]. Reproducido con autorización de Oil & Gas Science and
Technology.
Figura 8.4 Agrietamiento por fatiga por corrosión de la tubería de perforación y lavado
Raíces de la primera y última rosca enganchadas
por lodo de perforación.
área molesta
Figura 8.2 Áreas críticas de fatiga de la tubería de perforación. Fuente: Vaisberg et al.
[3]. Reproducido con autorización de Oil & Gas Science and Technology.
Flexión máxima
Figura 8.5 Deslave cerca de las roscas en una tubería de perforación de un campo petrolero.
Función de alivio de estrés Boreback Función de alivio de tensión del pin API
Figura 8.6 Reducción de tensiones mediante la eliminación de características afiladas

Figura 8.3 Ubicaciones de las tensiones de flexión máximas en la tubería de perforación y cambios en la sección transversal. Fuente: Vaisberg et al. [3].
en doglegs (curvas) en los pozos de perforación. Fuente: Vaisberg et al. Reproducido con autorización de Oil & Gas Science and Technology.
[3]. Reproducido con autorización de Oil & Gas Science and Technology.
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 267
Es común que los proveedores enumeren las tuberías de perforación en los fluidos de perforación durante las operaciones en la parte superior
por designaciones estándar API junto con descripciones del tipo de cuando los materiales del fondo del pozo se separan de los fluidos antes de
conexiones disponibles [9, 10]. La necesidad de perforar a mayores que se reciclen en el pozo.
profundidades más los requisitos de perforación horizontal, especialmente Los fluidos de perforación de pH más bajo, por ejemplo, polímeros y
en alta mar, ha llevado al desarrollo de conectores y tuberías de perforación salmueras claras, requieren una mayor atención a los secuestrantes de
de alta resistencia que no están cubiertos por API u otras normas oxígeno y otros químicos inhibidores de la corrosión que el uso de lodos a
internacionales. Estos se informan en la literatura técnica, y una variedad de base de arcilla. El uso de películas inhibidoras de la corrosión se ha
patentados, experimentales de alta resistencia y H2 Sÿ recomendado en el pasado [13], y estos inhibidores, a menudo necesarios
en polímeros o fluidos de perforación claros, tienden a adherirse a la mayoría
Los materiales resistentes están disponibles comercialmente. de las superficies sólidas, por lo que su eficiencia en fluidos de perforación a
El daño acumulativo a la tubería de perforación es importante para base de lodo es cuestionable. A menudo se aplican a los enjuagues de agua
determinar la vida de fatiga restante [11]. Los primeros esfuerzos se dulce que se utilizan a menudo para limpiar la tubería de perforación después
concentraron en los registros que mostraban el número de viajes (inserciones de su uso antes del almacenamiento.
en el fondo del pozo) de la tubería, pero los esfuerzos recientes también La eficacia de los aditivos para fluidos de perforación en el control de la
reconocen las diferencias basadas en el lugar de la sarta de perforación en corrosión (y, por lo tanto, de la fatiga por corrosión) se monitorea utilizando
el que se ha ubicado la tubería. La parte superior de la sarta normalmente cupones de corrosión en forma de anillo como los que se muestran en la
tiene la carga de tracción más alta, pero otros lugares, como se muestra en Figura 8.7. Estos anillos se insertan entre la unión de la herramienta (Figura
la Figura 8.1, también pueden experimentar cargas muy altas. 8.8) en la parte superior del primer soporte por encima del
Las sartas de tubería de perforación se retiran del pozo por varias
razones. Se recomienda romper diferentes juntas en cada salida del hoyo. aislante de plástico
Anillo de acero
Las sartas de perforación normalmente se rompen de manera que cada
conexión de pin y caja se pueda inspeccionar en cada tercer viaje. Estas
inspecciones visuales buscan signos de desgaste, excoriación y deslaves
(indicaciones de grietas por fatiga o picaduras que se agrandan de adentro
hacia afuera). Las inspecciones periódicas de grietas por fatiga utilizan
inspección de partículas magnéticas mejorada por el uso de partículas
fluorescentes e iluminación ultravioleta (UV) (luz negra) [1]. Es importante
que estas inspecciones se concentren cerca de los lugares que se muestran
en la Figura 8.3.
La discusión anterior se ha concentrado en la carga de fatiga mecánica.
Es importante reconocer que la mayoría de las fallas por fatiga en las Figura 8.7 Cupón de anillo de corrosión de tubería de perforación
fabricado de acuerdo con API RP 138-1B. Fuente: Brondel et al. [4].
operaciones de perforación son en realidad problemas de fatiga por corrosión,
Reproducido con autorización de Schlumberger, Ltd.
y cualquier medio para disminuir la corrosividad del ambiente servirá para
prolongar la vida útil de los componentes de perforación [1, 4, 11, 12].
El medio principal para controlar la corrosión del fluido de perforación es

Tubería de perforación
mediante el control del pH del lodo de perforación. El hidróxido de sodio

generalmente se usa para mantener los niveles de pH, y los pH se mantienen
en niveles más altos de lo necesario para un rendimiento óptimo del lodo de
perforación. Los rangos típicos de pH para los fluidos de perforación a base
de lodo están entre 8,5 y 11, y los pH más altos sirven para reducir la
corrosión. La mayoría de las razones para mantener bajo control el pH del
lodo de perforación son para propósitos de reología de fluidos, pero también
Unión de herramientas
se mantiene el control de la corrosión, y es común mantener el pH un poco
más alto de lo necesario por razones de reología para controlar la corrosión.
El pH ideal para muchas arcillas. Cupón de prueba
fluidos de perforación a base de agua es 9, pero el control de la corrosión a

menudo da como resultado pHs tan altos como 11. Estos pH altos
normalmente son menos corrosivos y también tienden a reducir las
concentraciones de CO2 y H2S disueltas en los fluidos de perforación.
Otros medios para controlar la corrosión en las operaciones de
perforación incluyen el uso de secuestrantes químicos de oxígeno y H2S y Figura 8.8 Cupón de corrosión de la tubería de perforación insertado en la unión de la herramienta.
el uso de revestimientos internos en la tubería de perforación [1, 4, 5, 13, Fuente: Brondel et al. [4]. Reproducido con autorización de
14]. El aire, y por lo tanto el oxígeno, a menudo se introduce Schlumberger, Ltd.
collar de perforación y, por lo general, debe dejarse en su lugar durante al menos El desgaste externo de la tubería de perforación se controla mediante el uso
40 h (generalmente 100 h). Luego, el anillo se envía a un laboratorio para su de bandas duras, depósitos metálicos resistentes al desgaste en el exterior de los
pesaje y análisis [1, 15–17]. Las tasas de corrosión iniciales en las primeras horas extremos de la caja de las juntas de herramientas. La tubería de perforación nueva
suelen ser más rápidas y pueden dar resultados engañosos; esta es la razón por está disponible con bandas duras aplicadas en fábrica, y las bandas duras también
la que debe esperar al menos 40 horas antes de retirar los cupones. Como en se pueden aplicar a la tubería de perforación usada. El enfriamiento con agua es
todo monitoreo de corrosión, los cupones solo pueden indicar cambios en la necesario para evitar la degradación de los revestimientos internos durante la
corrosividad y no pueden indicar tasas de corrosión reales. Los operadores de reaplicación del revestimiento duro a la tubería de perforación usada. El
perforación los utilizan para determinar la eficiencia de las medidas de control de revestimiento duro limita el desgaste del diámetro externo de la tubería de
la corrosión química, que se pueden ajustar según sea necesario. perforación y también reduce el desgaste del revestimiento [14].
Se han informado varias técnicas de inspección para la tubería de perforación,

Articulaciones de herramientas
pero su rentabilidad es cuestionable [3]. El mejor enfoque parece ser rastrear el

historial de uso de la tubería en cuestión y retirarla antes de que sea probable que El desgaste externo de la tubería de perforación se controla mediante el uso de
surjan problemas de fatiga. bandas duras, depósitos metálicos resistentes al desgaste en el lado exterior de
los extremos de la caja de las juntas de herramientas. La tubería de perforación
Los altos niveles de resistencia necesarios para la tubería de perforación y las nueva está disponible con bandas duras aplicadas en fábrica, y las bandas duras
conexiones asociadas significan que no se pueden fabricar de acuerdo con las también se pueden aplicar a la tubería de perforación usada. El enfriamiento con
pautas para el servicio de H2S sugeridas en ANSI/NACE MR0175/ISO 15156, que agua es necesario para evitar la degradación de los revestimientos internos
abordan el servicio a largo plazo en entornos de H2S [18] . durante la reaplicación del revestimiento duro a la tubería de perforación usada. El
revestimiento duro limita el desgaste del diámetro externo de la tubería de
Tubería de perforación de aluminio, vendida principalmente por su resistencia/ perforación y también reduce el desgaste del revestimiento [14]. El revestimiento
ventajas de peso, no tiene problemas de agrietamiento por H2S y se han informado duro, que con frecuencia contiene partículas de carburo de tungsteno, cromo,
otros intentos de desarrollar tuberías de perforación y conexiones resistentes al molibdeno, níquel, estaño o boro o adiciones de aleaciones, es más duro que la
H2S. Los tiempos relativamente cortos de exposición a ambientes de H2S tubería de perforación y, por lo tanto, a menudo está más sujeto al agrietamiento
minimizan este problema, pero las sartas de perforación aún están sujetas al por corrosión bajo tensión (SCC) [6].
agrietamiento ambiental. La mayor parte del control de este problema se debe a
los ajustes de pH que mantienen el pH de la mayoría de los fluidos de perforación
en rangos de pH (normalmente entre 8,5 y 10) donde los niveles de H2S se
Preventores de reventones (BOP)
minimizan en los lodos de perforación de arcilla de bentonita. Los fluidos de
perforación de polímero y salmuera clara requieren el uso de secuestrantes de Los preventores de reventones (BOP) son dispositivos grandes que se utilizan
H2S más agresivos , generalmente compuestos de zinc. Los carbonatos de zinc para sellar, controlar y monitorear mecánicamente pozos de petróleo y gas y evitar
funcionan bien en ambientes de pH alto, y los quelatos de zinc más costosos se reventones: liberaciones repentinas de fluidos de fondo de pozo causadas por
usan en fluidos de perforación tipo salmuera. En ambos casos actúan provocando cambios repentinos en la presión de formación de fondo de pozo [22]. También
la precipitación de sulfuros de zinc insolubles. También se usa magnetita a base están destinados a evitar que la tubería de perforación y el revestimiento del pozo
de hierro (óxido de hierro, aproximadamente Fe3O4 ), pero la eficiencia es menor, sean expulsados del pozo cuando existe la amenaza de una explosión. Debido a
excepto a pH bajos, que no son deseables tanto por el control de la corrosión que son dispositivos de seguridad, por lo general están sobrediseñados y
como por razones reológicas [1]. fabricados a partir de fundiciones o piezas forjadas de acero de baja aleación y
alta resistencia, generalmente aleaciones de hierro, níquel, cromo y molibdeno
elegidas por su capacidad para fortalecerse (endurecerse) mediante tratamiento
térmico. Las superficies mojadas por fluido de estos componentes de alta
La capacidad de soportar una exposición relativamente prolongada a niveles bajos resistencia suelen ser aleaciones resistentes a la corrosión (CRA) aplicadas sobre
de H2S no otorga inmunidad a las “ patadas ” de H2S en las que pueden ocurrir sustratos de acero de alta resistencia. Por lo general, se instalan de forma
niveles altos de H2S durante períodos de hasta varias horas [19, 20]. Si bien redundante en pilas, como se muestra en la Figura 8.9.
ningún estándar NACE cubre los equipos de perforación en ambientes H2S, hay
disponible una práctica recomendada por la industria canadiense [21].
Los BOP son equipos de seguridad críticos y por lo general tienen un diseño
muy conservador, pero pueden tener problemas de corrosión y degradación. Los
La corrosión de la tubería de perforación durante el almacenamiento es una preocupación. componentes elastoméricos deben inspeccionarse y reemplazarse regularmente,
Esto normalmente se soluciona lavando el interior de la tubería de perforación con y las piezas de alta resistencia, por ejemplo, las cizallas, están sujetas a
agua dulce después de su uso. También se ha informado sobre el uso de agrietamiento ambiental y también necesitan inspección y posible reemplazo.
inhibidores de la corrosión [11, 14], y también ayuda el uso generalizado de
tuberías con revestimiento interno.
cabeza del inyector
Estriptista
Carcasa de superficie
tubería de producción
piso de perforación
revestimiento subterráneo
regresa el barro Cemento

Anular
obstáculo Envasador
Flujo de formación
a través de perforaciones en
caja
carneros ciegos
Figura 8.10 Esquema simplificado de un pozo de petróleo.
El petróleo crudo, el gas natural y el agua se producen en la tubería de

producción central. El pozo está separado del entorno del fondo del pozo por
revestimientos o revestimientos metálicos. Los revestimientos normalmente se
cementan a la formación adyacente y se consideran instalaciones permanentes
Arietes de cizalla
en el pozo. Los revestimientos tienen un propósito similar, separando la tubería
de producción del pozo, pero no están cementados en su lugar y se pueden
Matar Ahogo quitar. Es común tener empacadores para separar los líquidos de formación
del espacio anular entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento
de mayor diámetro, pero muchos pozos, por ejemplo, pozos de gas y pozos de
boca de pozo,
levantamiento artificial por gas, pueden completarse sin empacadores. Los
carcasa, o
arbol de navidad empacadores evitan que los líquidos producidos suban demasiado en los
espacios anulares. Es común tener bombas de fondo de pozo para llevar el
Tierra
petróleo a la superficie, y la sarta de producción se cuelga en el pozo de
colgadores de tubería de alta resistencia. Los colgadores de tubería están
Figura 8.9 Un típico preventor de reventones.
suspendidos en la cabeza del pozo, que también tiene válvulas, controles y
otros dispositivos. Las bombas y los equipos de boca de pozo se analizan al
POZOS Y EQUIPOS EN BOCA DE POZO final de esta sección de pozos.
Los pozos son los equipos de yacimientos petrolíferos con más problemas de
corrosión. Las razones de la corrosividad de los ambientes de fondo de pozo Las ubicaciones donde es probable que los componentes del pozo de
incluyen temperaturas de formación de fondo de pozo relativamente altas, los petróleo de fondo de pozo se corroan se muestran en la Figura 8.11 e incluyen [26]:
efectos de la alta presión sobre la solubilidad de los gases corrosivos

(principalmente CO2 y H2S ) y la tendencia de muchos pozos nuevos a • Las superficies interiores de las sartas de tubería de producción,
desarrollarse a mayores profundidades y temperaturas [ 23–25]. Esto se suma así como los hangares de la tubería, los componentes del
a la dificultad de monitorear la corrosividad en el fondo del pozo. La mayor cabezal de pozo y del árbol de Navidad, en lugares donde
parte del monitoreo de la corrosión se realiza cerca de la boca del pozo y es están en contacto con fluidos corrosivos producidos o de inyección.
posible que no se reconozcan las condiciones en el fondo del pozo. Para citar Los interiores de las tuberías de producción son los lugares más
solo un ejemplo, un medio utilizado con frecuencia para monitorear la corrosión probables para la corrosión en el fondo del pozo. Se puede minimizar la
del pozo es el análisis de hierro (recuentos de hierro) en los fluidos de corrosión de los componentes de la cabeza del pozo y las tuberías
producción. Es poco probable que esta técnica relativamente insensible detecte mediante la selección adecuada de materiales (generalmente CRA), el
picaduras u otra corrosión localizada que se produzca en lugares aislados en uso de revestimientos internos o el uso de inhibidores de corrosión.
las cadenas de tubería de producción que pueden tener miles de metros (o
pies) de largo. • Las superficies internas de la carcasa y el exterior de la tubería
de producción exterior si el fluido en este espacio está lleno
La figura 8.10 es un esquema simplificado de un pozo de petróleo típico. de líquidos o gases corrosivos. Si el aire se filtra hacia la parte
El fluido producido, normalmente una combinación de superior del espacio anular, la corrosión puede
Producción
Entrada de oxígeno
100
80
60
40
Formación 20
capa de suelo de cojinetes de agua fría 0
024 6 8 10 12 14 16 18 20
Ano de produccion
Figura 8.12 Perfil de producción para un campo petrolero típico.
Condensación
Caja
en la carcasa
Los pozos y tuberías desviados son las temperaturas y presiones mucho
Producción
más altas comunes a las sartas de pozos.
tubería
Los ambientes internos de la tubería se pueden controlar en mayor
medida que en los pozos, donde las temperaturas y presiones del fondo
H2S + CO2
Nivel liquido del pozo no se pueden cambiar.
Historia de la producción
La figura 8.12 muestra el perfil de producción de un yacimiento petrolífero

típico. Normalmente, la producción máxima tarda varios años en
Productor desarrollarse, y esto es seguido por disminuciones graduales en el
formación
volumen. Es común desarrollar campos petroleros basados en la idea de
Figura 8.11 Ubicaciones donde es probable que se corroan los componentes de que estarán en producción durante aproximadamente 30 años [27]. A
fondo de pozo de un pozo de petróleo. medida que disminuye la producción, el dinero disponible para el
mantenimiento disminuye en momentos en que aumentan las necesidades
ocurren en las regiones superiores del espacio anular de la tubería de mantenimiento e inspección. Hay muchos campos que han estado
de producción de revestimiento, incluso en presencia de corrosión. produciendo petróleo de manera rentable durante más de 50 años y, a
fluidos obturadores inhibidos. Si bien la definición estricta de fluidos medida que aumentan los precios de los combustibles de hidrocarburos,
incluye líquidos, vapores y fluidos supercríticos, el término fluido es probable que la vida útil del campo se extienda a ciclos de producción
de empaque se entiende como un líquido o lodo que se usa para aún más largos.
llenar el espacio anular de la tubería de revestimiento para cerrar A medida que cambian los precios de los hidrocarburos, muchos
la presión de los fluidos de formación y evitar que suban. en el campos considerados antieconómicos vuelven a ser rentables. No es
anillo. raro mantener los pozos en producción, especialmente los pozos de
• Corrosión del casing externo, especialmente donde las petróleo, por ejemplo, en alta mar, porque esto es menos costoso que
formaciones externas producen cambios de temperatura, sacarlos de servicio y desmantelar el equipo de producción asociado, las
causando condensación en pozos que no tienen líquidos de plataformas de producción en alta mar, etc. Cuando los campos de
fluidos de empaque. producción envejecen, las presiones de fondo de pozo se degradan,
• La interfaz de fluido producido entre el vaporÿ especialmente para pozos de gas. Los cambios resultantes en las
el espacio anular lleno y el líquido del fondo del pozo pueden composiciones de fluidos producidos dependientes de la presión alteran
volverse corrosivos. la corrosividad. Los pozos de petróleo producen cortes de agua de
formación cada vez mayores, y esto cambia muchos campos petroleros
Los dibujos de las Figuras 8.10 y 8.11 están simplificados y en la de no corrosivos a corrosivos en momentos en que los niveles de
mayoría de los pozos se encuentran muchos más componentes. También ingresos, que a menudo determinan los presupuestos de mantenimiento
es simplista mostrar pozos que tienen perforaciones verticales. e inspección, disminuyen. El avance del agua de inyección también
Los pozos desviados como los que se muestran en la Figura 8.1 son cambia la corrosividad de los fluidos producidos. Todas estas tendencias
cada vez más comunes, no solo en alta mar sino también en áreas han llevado a muchos operadores a modificar sus procedimientos de
ambientalmente sensibles y en operaciones de fracturación hidráulica. diseño para enfatizar la selección de materiales y los programas de
Las condiciones de fondo de pozo en pozos desviados a veces son mantenimiento que requerirán mayores costos de capital para más CRA
similares a las de las tuberías profundas, y muchos de los problemas de en lugar de depender, como en el pasado, del uso de inhibidores de
corrosión en las tuberías también se encontrarán en los pozos desviados. corrosión para minimizar la corrosión del carbono. componentes de fondo
Las principales diferencias entre de pozo de acero [27, 28].
Ambientes corrosivos de fondo de pozo
El aceite no es corrosivo para el acero al carbono en ausencia de

agua líquida, por lo que los crudos con cortes de agua bajos, donde Tubería
Tubería
el agua está suspendida como pequeñas gotas rodeadas de aceite
(emulsionado), generalmente no son corrosivos. Esto se mostró en
la Figura 3.1, que muestra cómo las tasas de corrosión de la tubería
de producción de pozos de petróleo cambian con el corte de agua, y Metano,
Foso
en la Figura 3.2, que muestra la idea de agua emulsionada rodeada Bien hidrógeno
de petróleo en pozos de petróleo desviados (no verticales). fluidos sulfuro,
agua película de cloruro
La mayoría de los pozos de petróleo también producen cantidades
variables de aguas de formación que normalmente tienen un alto
contenido de minerales disueltos, como cloruros y otras sales iónicas. sulfuro de hierro
escala
Las aguas de formación son corrosivas, porque el CO2 y otros
productos de descomposición orgánicos que forman ácidos están
siempre presentes, al menos en pequeñas cantidades. En la
formación productora el agua de formación está saturada
con minerales disueltos. Los cambios en la temperatura y la presión
a medida que estos fluidos ascienden pueden provocar la ruptura de
gas disuelto, lo que puede provocar corrosión, y la precipitación de
escamas minerales, que pueden ser protectoras pero también
Figura 8.13 Corrosión de percebes en tubería de producción [4, 24].
pueden provocar corrosión localizada en las roturas de la escama y
Fuente: Reimpreso con permiso de ASM International®.
de la escama. obstrucción de la tubería (Figura 3.38). Reservados todos los derechos. www.asminternational.org.
La acción amortiguadora natural de los minerales disueltos en las
aguas de formación a menudo previene o minimiza la corrosión, y
los productos químicos disueltos suelen amortiguar el agua, evitando Una vez que las condiciones de temperatura y presión más bajas
la formación de agua ácida por gases disueltos como CO2 y H2S , permiten la condensación de moléculas orgánicas superiores y agua,
que también pueden estar en la corriente de fluido. En resumen, los condensados de gas generalmente se vuelven muy corrosivos.
muchos pozos de petróleo no son corrosivos o son mínimamente La corrosión a menudo aparece en niveles intermedios en las
corrosivos. tuberías de producción (Figuras 8.11 y 8.13) como corrosión
La presencia de altos niveles de CO2 en los pozos de petróleo localizada en las imperfecciones del carbonato de hierro u otras
puede causar corrosión (a veces llamada "corrosión dulce") en películas protectoras [4, 24, 30–33]. Estas imperfecciones pueden
condiciones en las que las incrustaciones de depósitos minerales no ocurrir en cualquier parte de la tubería, pero es más probable que
son protectoras [26]. El aumento de las tasas de corrosión después sucedan en las juntas u otras áreas de perturbación del flujo y se
de que aparece un corte de agua crítico (aproximadamente 40-50% pueden minimizar mediante el uso de conexiones de juntas premium de baja turbulen
según el campo) se puede detectar monitoreando las tasas de La razón de la corrosión en ambientes de condensados ricos en
corrosión en la superficie o mediante estudios con calibre de fondo CO2 es que los líquidos condensados tienen un bajo contenido de
de pozo. Para muchos pozos de petróleo, esto es cuando se inicia la minerales, por lo que no forman las incrustaciones protectoras más
inyección del inhibidor de corrosión en el fondo del pozo. gruesas que probablemente se formen en los pozos de petróleo,
Desafortunadamente, cuando se detecta corrosión, por ejemplo, donde se coproducen aguas de formación saturadas de minerales.
mediante estudios con calibre que indican una pérdida de pared de Los condensados tienen poca capacidad amortiguadora. Serán
aproximadamente el 10 %, la superficie de la tubería se vuelve ácidos y corrosivos en un grado mucho mayor que los de alto contenido.
rugosa y se cubre con productos de corrosión. Esto puede dificultar aguas de formación con contenido mineral que humedecen el interior
la introducción de programas exitosos de inhibidores de la corrosión, de las tuberías de los pozos de petróleo. Los condensados de CO2
especialmente sin una limpieza previa del fondo del pozo, aunque y agua son altamente corrosivos, y la presencia de cualquier ácido
se ha informado que muchos inhibidores de la corrosión funcionan orgánico (acetatos, ácidos fórmicos, etc.) aumenta considerablemente
mejor en productos de corrosión o superficies cubiertas de su corrosividad [27]. Las zonas de temperatura y sus factores
incrustaciones que en metal fresco limpio. Algunos operadores son determinantes de la tasa resultantes en ambientes de CO2 a varias
temperaturas
reacios a esperar a que ocurra la corrosión antes de iniciar los programas inhibidores de lasecorrosión
ilustraron[29].
en la Figura 3.33. Observe cómo la
El gas natural no es corrosivo, siempre que permanezca en protección de las incrustaciones de carbonato de hierro cambia a
estado de vapor, pero la mayoría de los campos de gas se consideran aproximadamente 60 °C (140 °F) y aumenta con el aumento de la
corrosivos desde el comienzo de la producción. Los pozos pueden temperatura en lugares más profundos. Esto significa que muchos
no ser corrosivos si las corrientes de producción llegan a la superficie pozos de gas no necesitan inhibidores de corrosión en sus
en condiciones adecuadas de temperatura y presión. ubicaciones de temperatura más baja y alta.

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CONTROL DE CORROSIÓN 171

Después de retirar la cinta, se mide el perfil de la réplica de la cinta con

a El nivel de contaminación salina residual en la superficie tiene un efecto

172 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Figura 6.13 Medidor de muescas o escalones de película húmeda aplicado a

CONTROL DE CORROSIÓN 173

Figura 6.15 Prueba de vacaciones eléctricas en el interior de una

Temperatura del aire circundante (°F)

Fuente: Baboian [61]. Reproducido con permiso de NACE International.

174 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Áreas de preocupación y concentración de inspección

Deseable Se requiere atención especial

Soldadura continua Saltar soldadura

Gubia con puente Sustrato de acero

CONTROL DE CORROSIÓN 175

Figura 6.19 Espacio vacío causado por la contracción del recubrimiento.

Figura 6.21 Brida en el exterior de un tanque de almacenamiento sobre tierra. Se

Figura 6.20 Revestimiento de rayas antes de pintar en un tanque de

mantenimiento, porque los bordes expuestos son más susceptibles a la

176 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

La Tabla 6.12 resume los procedimientos de inspección de revestimientos

Revestimientos, envolturas, grasas y ceras

Los revestimientos internos, las envolturas exteriores y las grasas y ceras

Revestimientos Los revestimientos son revestimientos relativamente

Figura 6.23 Corrosión en una estructura de geometría complicada que necesita

Tipo de prueba Método Frecuencia Criterios de aceptación Consecuencia

de rocío Visual para dos veces por turno

Detección NACE SP0188 Especificaciones sin vacaciones Reparación y prueba

Fuente: Adoptado de la tabla 11.1 en NORSOK MÿCRÿ501.

CONTROL DE CORROSIÓN 177

Envolturas y cintas En un momento, las envolturas de tuberías eran un

Cable de alambre tirando de la cabeza zapata guía

178 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Muchos años de experiencia de campo han demostrado que esto ya no es

CONTROL DE CORROSIÓN 179

Figura 6.33 Envoltura de reparación instalada en las partes de la zona de marea y

Figura 6.31 Válvulas húmedas en un sumidero en un oleoducto de crudo.

Figura 6.34 Picaduras de tuberías subterráneas donde la envoltura no fue efectiva

180 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSION EN LA PRODUCCION DE PETRÓLEO Y GAS

Ampollas que indican

para el servicio previsto. Si se desarrollan problemas prematuros, entender por

superficies más costosos. terceros.

frecuencia deben justificar procedimientos más costosos ante la gerencia.

Razones de las fallas del recubrimiento, en su valor aproximado • ampollas

orden de importancia, son: • Levantamiento o socavado de la película de pintura

• Mala preparación y limpieza de la superficie • Daños por impacto inverso

• Mala aplicación del recubrimiento • Caleo y decoloración

• Inspección deficiente o inadecuada

CONTROL DE CORROSIÓN 181

Punto de oxidación Oxidación generalizada Identificar la oxidación

profundidad de penetración de los defectos de recubrimiento. Se pueden

• Comprobación: ligeras roturas en la película superficial.

182 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Figura 6.39 El cuarteado es similar al agrietamiento, pero las grietas

Figura 6.40 Caimán de una capa protectora [69, 70].

CONTROL DE CORROSIÓN 183

Figura 6.43 Amplia formación de ampollas en superficies mojadas

184 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS