Oxidación térmica o combustión

(método para el control de emisiones gaseosas al aire)

1. BASES TEÓRICAS:
1.1. Definición/ finalidad
Un sistema de oxidación térmica es una instalación usada para la combustión de residuos
que transforma líquidos, vapores y gases peligrosos en sustancias menos contaminantes
como agua, dióxido de carbono y nitrógeno molecular. Es común que en las industrias se
generen compuestos químicos como los COV (compuestos orgánicos volátiles)
derivados de las reacciones químicas que llevan a cabo, Por ejemplo el metano, tolueno,
butano, benceno, anilina, o compuestos con elementos como el nitrógeno, fuor, bromo o
azufre. Que son gases o líquidos a temperatura ambiente que producen malos olores, son
extremadamente peligrosos para la salud o generan daños significativos en el medio
ambiente como para ser purgados al aire sin un tratamiento, por lo que se realiza un
calentamiento a altas temperaturas con el fin de quemarlos u oxidarlos para convertirlo
en sustancias mas inocuos
En la oxidación térmica las moléculas se rompen para formar otras más simples y estables. Los
productos de la reacción de oxidación térmica se denominan productos de combustión

es un proceso en el cual el gas que contiene el contaminante es capturado por un sistema

industrial de ventilación, precalentado, mezclado y oxidado a altas temperaturas que da
como resultado otros compuestos. En el caso de los hidrocarburos orgánicos cuya
composición es sólo carbono e hidrógeno, los compuestos resultantes son dióxido de
carbono y agua (CO 2 y H 2 O). Sin embargo, si los compuestos orgánicos contienen cloro,
fluoro o azufre, entonces los productos que se pueden formar serán vapores de ácido
clorhídrico, de ácido fluorhídrico o dióxido de azufre y en algunos casos la formación de
dioxinas
1.2. Mecanismo de funcionamiento
En síntesis un proceso de oxidación térmica consiste en:
Ajuste de Concentración de las corrientes de los residuos con proporciones de
combustible con aire/oxigeno adecuado. Para un buen rendimiento esta proporción debe
ser próxima a la estequiometria de la reacción de combustión.
Pre Calentamiento donde hay paso del efluente por un intercambiador de calor para
aumentar su temperatura. En ocasiones la temperatura de trabajo puede verse definida
por la composición de los residuos y el tipo de catalizador que se este utilizando. Es
común que las sustancias de formula NOx se disocien en parejas de Nitrógeno(N2) y
oxigeno (O2) a temperaturas por encima de los 500°C ontaminantes puedan ser oxidados
completamente es necesario mantener una temperatura mínima (entre 700ºC y 1200 ºC
Entrada en la cámara de combustión donde finalmente se destruirán los compuestos
mediante una combustión completa donde los hidrocarburos reaccionan con el oxígeno
para formar dióxido de carbono y agua. Puede ser que si los compuestos orgánicos
contienen cloro, fluoro o azufre que se pueden formar serán vapores de ácido clorhídrico,
de ácido fluorhídrico o dióxido de azufre
Recirculación En algunos modelos por motivos de ahorros energéticos es común que
exista una fase de recirculación donde parte del gas quemado pasa por el
intercambiador de calor con el fin de calentar la corriente de gas que entra a la cama de
combustión
Finalmente el gas completamente quemado es purgado a través de un chimenea al
aire.cabe destacar que estos gases de combustión siguen siendo considerados “gases de
efecto invernadero” sin embargo su impacto ambiental es mucho menor y adquieren una
forma que les permite seguir sus respectivos ciclos naturales.
1.3. Variables/parámetros de proceso/operación (descripción)

 El tiempo de residencia.

 Para que el proceso sea efectivo y los contaminantes puedan ser

oxidados completamente es necesario mantener una temperatura
mínima (entre 700ºC y 1200 ºC) durante un tiempo mínimo (0,6-2
segundos).

 La temperatura de operación.

 Caudal de gas a tratar.

 Es una tecnología apropiada cuando el caudal de gas es

inferior a 50.000 Nm3/h y la concentración de contaminantes
es de 5-20 g/Nm3.

 RTO (1.000-100.000 Nm3/h), ideal para casos con una

concentración de VOC media-alta y óptima para una gran varieda
de COV.

 ROC la presencia de un catalizador en la cámara de combustión

permite operar a temperaturas inferiores, del orden de 300-350 ºC.
El sistema presenta una eficiencia térmica superior al 98%

 Concentración de VOC
  la concentración de contaminantes es de 5-20 g/Nm3.

De forma genérica podemos decir que la reacción de COVs con oxígeno daría los siguientes
productos de combustión:

Y de una forma más precisa:

Cualquier cantidad de oxígeno presente en la molécula de COVs reduce la cantidad de oxígeno

añadida necesaria para la oxidación. En la mayoría de los casos en la oxidación térmica el oxígeno
necesario se aporta en la corriente de aire de entrada. El nitrógeno, como gas inerte, no interviene
en la reacción de oxidación con lo que todo el nitrógeno que entra en la corriente de aire
acompañará a los productos de combustión.

SO2 es el predominante pero también hay cantidades minoritarias de SO3 HCl es el predominante
pero también hay cantidades minoritarias de Cl2 La cantidad relativa de estas cantidades está
regida por el equilibrio químico. La cantidad de cada especie sulfurada producida depende del
equilibrio químico y la reacción cinética en las condiciones del oxidador térmico.

Cuando no hay suficiente temperatura, tiempo, turbulencia u oxígeno en un oxidador térmico los
COVs no se oxidan completamente pudiendo producirse otros compuestos orgánicos además de
dióxido de carbono y agua. PCIs típicos serían aldehídos, cetonas y éteres. Los aldehídos pueden
contribuir a problemas de olores en la chimenea. Consecuentemente, desde un punto de vista
ambiental, el oxidador térmico no conseguiría su propósito de destruir todos los compuestos
orgánicos

La oxidación subestequiométrica ocurre cuando cantidades subestequiométricas de oxígeno son

añadidas al proceso de combustión. En este caso el oxígeno suministrado al sistema de
combustión es insuficiente para la combustión completa de todos los compuestos orgánicos
presentes. En ocasiones determinadas este caso se realiza a propósito, como es el caso de la
oxidación de algunos compuestos nitrogenados donde la mayoría del nitrógeno se convierte en
nitrógeno molecular inocuo (N2) frente al NOx que es muy contaminante. La oxidación parcial
viene seguida de una inyección posterior de aire/oxígeno aguas abajo de la sección de oxidación
térmica para oxidar los productos de la combustión parcial
La oxidación térmica es una reacción química y como tal, pocas reacciones químicas llegan a ser
completas al 100%. No obstante, el rendimiento de un oxidador térmico está muy próximo al
100% de oxidación de COVs.

https://digitum.um.es/digitum/bitstream/10201/95391/1/05_Tesis%20doctoral
%20inhibida%20Jos%C3%A9%20Mateo%20Pay%C3%A1.pdf

1.4. Ventajas y desventajas (enlistar)

Ventajas

 Destrucción de los vapores orgánicos.

 Diseño simple.
 Bajos requerimientos de mantenimiento.
 Fluctuaciones en la carga de vapores orgánicos.
 No genera otro tipo de contaminación.
 Recuperación del calor latente de los gases.
 Altas eficacias de eliminación de VOC(>99%).
 Grandes caudales de gases.
 Altas concentraciones de vapores orgánicos

Inconvenientes

 Inversión inicial elevada.

 Coste adicional de energía calorífica.
 Instalación de equipos de control adicional (cuando se tratan disolventes
halogenados)

1.5. Tipos/configuraciones (breve definición)

Oxidación Térmica Catalítica.

En esta configuración la depuración de COV se consigue la combustión a

temperaturas más bajas que las térmicas gracias a la presencia de un
catalizador en la cámara de combustión y de un intercambiador de calor
donde se precalienta el aire de entrada con el aire depurado de salida.
Un oxidador catalítico es aplicable en todas aquellas actividades donde
es posible que se produzcan emisiones de COV, las cuales son muy
numerosas, perteneciendo generalmente a sectores industriales.

Su diferencia respecto a otros sistemas es que el gas se envía al lecho

cerámico para generar el calor que será aprovechado para la oxidación
directamente después de pasar por la zona de la llama.

La oxidación catalítica presenta una eficiencia térmica superior al 98% y

no consume gas cuando se alcanza el punto autotérmico. Se trata de una
técnica idónea para caudales de aire bajos o medios (1.000-30.000
Nm3/h) y para concentraciones de COV medias o bajas (0,1 a 10
g/Nm3), que presenta un bajo coste operativo.

Los catalizadores utilizados son, generalmente, o metales nobles

(platino, paladio, plata, u oro, aleados con rutilo, rodio, osmio o iridio)
sustentados en una base cerámica, u óxidos metálicos (óxidos de
vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, níquel o cobre entre otros).
Los catalizadores basados en metales nobles presentan una mayor
actividad que los catalizadores de óxidos metálicos, aunque tienen una
menor resistencia el envenenamiento.

Los catalizadores de óxidos metálicos se utilizan para oxidar gases que

contienen compuestos clorados. Los catalizadores con base de platino
son activos para la oxidación de COV que contienen azufre, aunque se
desactivan rápidamente ante la presencia de cloro.

La presencia de venenos de los catalizadores en el gas a tratar repercute

notablemente en su vida útil. Sustancias que son un veneno para los
catalizadores son el fósforo, el arsénico, los halógenos, el plomo, el
azufre y el silicio entre otros. Las corrientes de gas que contengan estas
sustancias, si no se eliminan estos venenos tratando previamente la
corriente de gas, no serán aptas para la oxidación catalítica.
Oxidación Térmica Recuperativa.

es una tecnología de tratamiento de COV que requiere de unos costes

de inversión menores que la regenerativa, pero que tiene un coste de
gestión superior, debido a un mayor consumo de combustible.

Esta tecnología de tratamiento presenta las siguientes ventajas:

 Eficacia y fiabilidad elevadas.

 Flexibilidad hacia el caudal de gas a tratar y la concentración de
contaminantes.
 Gran versatilidad en cuanto al tipo de contaminantes.
 Facilidad de operación.

Esta tecnología consiste en una cámara de combustión con un quemador

y con un intercambiador de calor en el que el aire de entrada se
precalienta con el aire de salida. Permiten conseguir una eficiencia de
recuperación térmica del orden del 65%. Las temperaturas de trabajo
pueden ser hasta 1450 ºC.

Con la finalidad de ahorrar combustible, un intercambiador de calor

precalienta los gases a tratar mientras se enfrían los gases que
abandonan la cámara de combustión. Las plantas de oxidación térmica
recuperativa tienen un recuperador que utiliza los gases calientes, que
provienen de la oxidación que se da en la cámara de combustión, para
precalentar el aire de entrada a tratar, lo que implica ahorro de energía.
Puesto que es necesario llevar los gases del proceso a una temperatura
tan elevada, las plantas de oxidación conllevan el consumo de
combustible de ayuda. Por esta razón es muy interesante poder
recuperar siempre que sea posible, tanto el calor aportado como el calor
producido en la oxidación.

No obstante, cabe destacar que cuando no se recupera el calor de los

gases depurados, o bien las concentraciones de contaminantes son
bajas, los costes de operación son elevados por los costes energéticos.

Oxidación Térmica Regenerativa.

Es una tecnología ideal para:

 Volúmenes de aire de 10.000 a 150.000 m3/h.

 Concentraciones medias o altas de disolventes.
 Capacidad para depurar una amplia variedad de disolventes.

La oxidación térmica regenerativa es muy versátil en cuanto al caudal a
tratar, entre 2.000-100.000 Nm3/h, ideal para casos con una
concentración de VOC media-alta (0,3-10 g/Nm3) y óptima para una gran
variedad de COV.
La oxidación térmica regenerativa permite destruir los COV
transformándolos en CO2 y H2O. El proceso se lleva a cabo en el interior
de torres rellenas de material cerámico en el que se produce la oxidación
de los contaminantes a 750 ºC. El sistema presenta una eficiencia
térmica superior al 95% por lo que el consumo de gas para mantener la
temperatura es reducido.

Estos equipos cuentan con un sistema de válvulas de cierre cónico,

gracias a los cuales se consigue una eficiencia de purificación muy
elevada y se evita el riesgo de fugas de aire sin tratar. Gracias a este
sistema el equipo puede permanecer cerrado durante el turno de noche o
fines de semana, manteniendo así alta temperatura y por tanto una
rápida puesta en marcha, con un bajo consumo del equipo.

La oxidación térmica regenerativa es muy versátil en cuanto al caudal a

tratar, entre 2.000-100.000 Nm3/h, ideal para casos con una
concentración de VOC media-alta (0,3-10 g/Nm3) y óptima para una gran
variedad de COV.