Escuela De Educación Técnica N°1 "Brig Gral Pascual Echagüe"

Trabajo Practico N°1

"Producción de arrabio y aceros"

Alumno: Ivan Terlesky

Curso: 601 TME

Tipos de minerales de hierro

1.Minerales de Hierro Utilizados para la produccion
· Hematita

· Limonita

· Magnetita

· Siderita

· Pirita

2.Composición químicas y porcentajes dehierro contenido en los diferentes

minerales de hierro

A continuacion Se Indicara las Composiciones químicas y Porcentajes de

Hierro de Los minerales antes mencionados
· Hematita:Fe2 O3. Contiene Hasta un 70% de Fe

· Limonita:Fe2 O3 . H2O . Contiene un 60% de Fe

· Magnetita:Fe3 O4. Contiene un 70% de Fe

· Siderita:CO3Fe . Contiene un 48% de Fe

· Pirita:FeS2 . Contiene un 46,4% de Fe

Extracción u obtención de los minerales de hierro de la

naturaleza
1.Tipos de minas
Hay muchas clases de minas, pero básicamente son de dos tipos:
Minas a cielo abierto: Se explotan mediante terrazas en espiral. El mineral se perfora o se vuela y es
cargado en camiones. En ocasiones se tritura y se traslada mediante cintas transportadoras.
Minas Subterráneas: Tienen un sistema de pozos de descenso a las galerías horizontales. El mineral se
extrae perforando la roca o por voladura controlada. El mineral es cargado en vagonetas y sacado al
exterior. Estas minas no alteran mucho el paisaje, pero son más peligrosas por lo penoso del trabajo y los
peligros de derrumbe y explosiones en algunos casos.

2.Metodos De Extracción
El método de la extracción del mineral de hierro depende del yacimiento en que se encuentra. Si se
encuentra en un yacimiento a cielo abierto la extracción es fácil. Si se encuentra en un yacimiento
profundo, la extracción se hace más compleja, pues se necesita construir túneles para llegar donde se
encuentra el mineral.

Tipos básicos de minería:

_Minas de superficie o a cielo abierto.

_Minas subterráneas.
_Pozos de perforación.
_Minería submarina o de dragado.

3.Tecnologías y aparatos utilizados en la extracción

· Excavadoras
· Retroexcavadoras
 · Cargadoras
· Minicargadoras
· Dúmperes
· Bulldozers
· Motoniveladoras
· Compactadores
· Máquinas de carga
· Camiones mineros subterráneos

4.Clasificación y limpieza de los minerales de hierro

La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos minerales que
contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra formando parte de las
rocas, las cuales además de la mena contienen contienen componentes no útiles llamados gangas.
Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:

· Imantación: en primer lugar, se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético aquellos
productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.

· Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la mena
distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.
Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación del mineral de
hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de aglomerado de mineral
llamado pelets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.

5.Método de transporte y almacenamiento

· TRANSPORTE: Los materiales se van cargando a medida que los productos fundidos (el arrabio y
la escoria) son sangrados del crisol. Así, el horno alto se mantiene siempre cargado y, en sus
distintas zonas, siempre se producen las mismas reacciones. En la plataforma del horno alto hay
dos canales: el canal de escoria por donde la escoria fluye desde la bigotera hacia las vagonetas
que la recoge y el canal de arrabio por donde el arrabio líquido fluye hacia vagones-termos
(colada). Los vagones-termos transportan parte del arrabio líquido hacia la acería. Otra parte se
conduce a una lingotera con cangilones que lo transforma en lingotes fríos.

· ALMACENAMIENTO: Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes

cantidades se puede utilizar el método de la colada continua que consiste en colocar un molde
con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando
material fundido al molde. Por gravedad, el material fundido pasa por el molde, refrigerado
externamente por un sistema de agua. Cuando el material fundido pasa por el molde frío se
vuelve pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente, el material se conforma con una
serie de rodillos, que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado con la forma necesaria y con la longitud adecuada, el material se corta y almacena.
Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o
placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo
para la fabricación de varios tipos de materiales de uso comercial
 Coque

1.Características del carbón natural o Hulla:Descripcion general del proceso

· La hulla es una roca sedimentaria orgánica, un tipo de carbón mineral que contiene entre un 80
y un 90 % de carbono. Es dura y quebradiza, estratificada, de color negro y brillo mate o también
graso. Se formó mediante la compresión del lignito, principalmente en la Era Paleozoica, durante
los períodos Carbonífero y Pérmico. Surge como resultado de la descomposición de la materia
vegetal de los bosques primitivos, proceso que ha requerido millones de años. Es el tipo de
carbón más abundante.

Presenta mayor proporción de carbono, menor porcentaje de humedad y mayor poder calorífico
que el lignito.

2.Procesamiento de la hulla ( Carbon natural) para la obtencion del

Coque(carbon industrial)
· La hulla se calienta por medio de gases quemados, procedentes del propio carbón en su
destilación. En aproximadamente 16 horas a 1.100ºC, en cámaras cerradas (fuera del contacto
con el aire). Al abrir la cámara el carbón entra en contacto con el aire, se enciende, se vierte
sobre un vagón que lo transporte a una torre de apagado bajo una intensa lluvia de agua que
enfría rápidamente hasta la temperatura ambiente obteniendo un material duro y resistente
para soportar la carga del alto horno, además debe ser poroso para permitir el paso del aire
necesario para este proceso, este material recibe el nombre coque  Sus aplicaciones están muy
generalizadas como combustible y como reductor de óxidos metálicos.

3.Planta de coque (Carbón industrial), batería de coque o coquería(Luga o

instalacion donde se otiene el coque a partir del mineral de Hierro) Diagrama
descriptivo del proceso para obtener el coque
· La batería es el primer eslabón de la cadena siderúrgica donde, en unos recipientes
rectangulares estancos a la entrada del aire (llamados hornos de cok o coque), el carbón se
transforma en cok (para consumo de hornos altos) y gas (usado en el calentamiento y en otros
lugares de la fábrica). La finalidad de la batería de cok es producir, de forma regular, cok de
calidad a precio competitivo para el consumo interno de AHV y obtener el máximo rendimiento
a los subproductos (gas, alquitrán y sulfato amónico).
 Peletización

1.Tecnología de la peletizacion del mineral de hierro : Descripcion general del

proceso

· La peletización es el proceso mediante el cual el concentrado de mineral de hierro es

aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera
las propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno.
· Este proceso surge como una necesidad por aprovechar el mineral ultrafino que se producían ya
bien en la molienda de mineral, vetas de material fino en forma natural, minerales de hierro
pobres que eran concentrados por métodos de flotación o centración magnética de tal manera
que su uso era difícilmente para sintetizar, briquetear o directamente ser utilizado en el alto
horno.

· Descripcion del proceso

 · Dado que los minerales de hierro en su estado natural no pueden peletizados directamente, la
mayoría requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de; flotación,
concentración magnética (Baja/Alta intensidad), media denso, etc… Estos procesos se realizan
bien sea para mejorar la ley del hierro o eliminacion de constituyentes indeseables. La molienda
fina (-M325) permite la formación de esferas de hierro, siguiendo el principio de la bola de nieve
que a medida que rueda en un plano inclinado atrapa particulas finas. Estas esferas de hierro
aglutinadas por la cohesión del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de cocimiento,
propiedades físicoquimicas para el manejo y consumo en el alto horno

3.Características del pelet del mineral de hierro

· Las bolitas de mineral de hierro son esferas típicamente de 6–16 mm (0.24–0.63 in) para ser
utilizado como materia prima para altos hornos. Típicamente contienen 64% -72% de Fe y varios
materiales adicionales que ajustan la composición química y las propiedades metalúrgicas de los
pellets. Normalmente se agrega caliza, dolomita y olivina y se usa bentonita como aglutinante.

· El Pellet de mineral de hierro es producido en la Planta de Pellets y se clasifica en:Pellet Básico o

Autofundente Finos de mineral de hierro aglomerados en forma de nódulos. El término
autofundente significa que son manufacturados con un aditivo especial de álcali como caliza o
dolomita, en una planta de pellet. Se utiliza en carga directa a altos hornos para producción de
arrabio.
·
 Sinterización de minerales de Hierro

1.Tecnologia de la sinterización de minerales de hierro : Descripcion General del

proceso
· La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante un
tiempo determinado a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base. La elevada
temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los
elementos aleantes, mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.
La sinterización se realiza en hornos contínuos, a velocidad controlada, y en atmósfera con
composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre 750 y 1300ºC en
función del material y de las características a conseguir.

· La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Las

características del material a conseguir determinan la composición química del polvo.
Los polvos metálicos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien polvos
 aleados (bronce, latón, acero, etc). Existen polvos de diversa naturaleza (esponja, irregular,
esférico, laminar), que confieren diferentes propiedades al componente.

· El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la composición

química del material final (como grafito, níquel, cobre,…), con un lubricante sólido
orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones con aditivos especiales. El resultado
es una mezcla de polvos con una distribución homogénea de los aditivos. La composición
química del material se asegura mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de
vital importancia para conseguir las características mecánicas, físicas o químicas del material.
· La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma del negativo
de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima precisión, y de alta durabilidad. El
utillaje se monta dentro de la prensa y se mantiene mediante técnicas SMED.

· La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica sobre ella una
presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la densidad final a conseguir. La pieza
compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta
consistencia mecánica y que puede ser manipulada.
El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante controles SPC de
diferentes características de la pieza.

2.Características del sinter de mineral de hierro

· Las piezas obtenidas mediante el sinterizado son porosas y estos poros permiten un eventual
recubrimiento superficial resistente al desprendimiento y la posibilidad de ser rellenados con
elementos lubricantes (consiguiéndose piezas autolubrificadas), dado que dichos elementos
quedan firmemente fijados gracias a estos poros.

· Las piezas sinterizadas son más ligeras (pesan habitualmente entre un 5% y un 25% menos) que
el mismo componente macizo, como consecuencia de la existencia de la micro-porosidad interna
del material.

3.Planta de de Sinterización de minerales de hierro,Diagrama descriptivo del

proceso de sinterización de minerales de hierro
 Altos Hornos
Desarrollo descriptivo de su función (para que sirve) del Alto horno y de los
siguientes dispositivos que acompañan al Alto Horno, en el proceso de
transformación del mineral de hierro en el producto final Arrabio.
· El alto horno es un elemento básico y fundamental en siderurgia, se emplea para transformar el
mineral de hierro en arrabio o hierro de primera fusión que constituye la principal materia prima
para la fabricación del acero.
· En un alto horno se introducen las materias primas solidas por la parte superior y los productos,
más densos, se extraen por la parte inferior de forma continua. Esto hace que la mezcla de
entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del horno y que sucesivamente vaya pasando por la
cuba, el vientre y el atalaje.

1.Equipos e instalaciones auxiliares al alto horno(cribas o zarandas

clasificadoras por tamaño,balanzas,cintas transportadoras,carros de
transporte de minerales,vagones termos)_
1. Cintas transportadoras para trasportar las materias primas (mineral y coque) al
tragante del alto horno
2. Tolvas para almacenar temporalmente estas materias primas
3. ICP (inyección de carbón pulverizado) con equipo para pulverizar el carbón e
inyectarlo bajo presión.
 4. Con un equipo de carga de campana, las materias primas entran en el horno a
través del espacio creado al bajar una pequeña campana invertida. Esta campana
se cierra y una campana más grande (ancha por abajo) se abre para permitir que
las materias primas caigan en la cuba que se encuentra abajo.
5. Con un equipo de carga sin campana, las materias primas se cargan en el horno a
través de una rampa giratoria.
6. Máquinas soplantes para impulsar el aire
7. La estufa Cowper para calentar el aire. Es un horno cilíndrico de alrededor 12 m
de diámetro y unos 55 m de altura y tiene una cámara llena de ladrillos
cuadriculados de sílice. La estufa Cowper es un tipo de intercambiador de calor
en el cual el calor producido por la combustión del gas de alto horno se almacena
en la cámara de recuperación del calor, después de lo cual se sopla aire frío a
través del recuperador de calor para producir el aire caliente precalentado para el
horno.
8. Dos o más estufas funcionan en ciclos alternos, proporcionando una fuente
continua de aire caliente al horno.
9. Turbina de recuperación de la presión del tragante del alto horno: Por lo general
un alto horno funciona con una presión del tragante de alrededor de 250 kPa.
Para recuperar la energía del gran volumen de los gases de escape de alta
presión, el alto horno está equipado, después de la eliminación del polvo, con
una turbina de recuperación de la presión del tragante para generar energía
eléctrica usando la diferencia de presión entre el tragante del horno y el
gasómetro de almacenamiento de gas.
10. Equipo para la eliminación del polvo y recuperación

2.Torres Cowper (características de la instalacion, modo de funcionamiento,

objetivo )
· Las estufas de hornos altos o Cowpers, son necesarias en el proceso de la siderurgia
integral, porque de ellas parte el aire caliente que se insufla al alto horno para favorecer
las reacciones de reducción.
Estas instalaciones, se caracterizan por su aspecto de altos cilindros verticales terminados
e un casquete semiesférico revestidos con chapa de acero exteriormente y con material
refractario en el interior. La cavidad interior consta de una cámara de combustión y de la
parrilla de ladrillos de refractario que acumula y cede calor (cámara de intercambio). En
la parte inferior de la cámara de combustión se encuentra la cámara de gas t, un poco por
encima de esta, una tubería por la que se inyecta el aire utilizado para quemar el gas del
horno.
· En la estufa Cowper, el chorro de aire caliente se produce haciendo pasar un
chorro de aire frío a través de cámaras precalentadas o estufas y calentándolas
por encima de los 1.000 ºC. La estufa se calienta por la combustión de gas y aire
en el interior de la cámara de modo que los ladrillos termorecuperadores
 absorban el calor. Este modo se denomina “en gas”. Cuando la estufa ha
absorbido suficiente calor, esta se pone “en chorro”. En este modo no se produce
combustión, pero el aire ya está suficientemente caliente como para calentar
otro chorro de aire frío que pase a través de la estufa. Una vez el chorro adquiere
la temperatura adecuada se introduce en el alto horno mediante las toberas de
base.

3.Alto Horno
· El alto horno es una instalación industrial donde se transforma o trabaja el mineral de
hierro. Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30
m a 80 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto
o ladrillos refractarios.
· El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto
situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del
horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el
paso del aire que enciende el coque.

4.Partes del Alto Horno

· Tragante: Es la zona más estrecha y ancha de la cuba, y aquí es donde se

introduce la carga.

· La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno;
por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la
carga.

· Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.

· Vientre: Llamada también, zona de fusión, es la zona más ancha del horno, y se
encuentra a 1500°C.

· Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta y es aquí donde el mineral de hierro
comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.

· El crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal

líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio, sale el
hierro líquido llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados
cucharas.
 · Toberas: A través de ellas se inyecta aire rico en oxígeno.

· Cucharas: Depósitos hasta los cuales se conduce el producto final del alto horno
llamado arrabio, también llamado hierro colado o hierro de primera fusión.

5.Porcentajes (Proporciones) de cada una de las materias primas(minerales)

Introducidas(Utilizadas) en el alto horno

· El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y

fundente. La proporción entre estas tres sustancias ha de ser:

· Mineral de Fe = 2 Ton.
· Carbón de coque = 1 Ton.
· Fundente = ½Ton

6.Transformaciones quimicas (Representadas por formulas químicas y

temperaturas) que se producen en la materia prima (minerales) a medida que
van descendiendo en cada "parte"Seccion" de los altos hornos
7.Temperaturas a la que se producen estas transformaciones químicas en el alto
horno (Temperaturas en cada parte -seccion del alto horno)
· Procesos entre 150 a 400 ℃ ℃℃ ℃(zona 1)..
· Procesos entre 400 y 700 ℃ ℃℃ ℃(zona 2).
· Procesos entre 700 y 1350 ℃ ℃℃ ℃(zona 3).
· Procesos entre los 1350 y 1550ºc (zona 4).
· Procesos entre 1550 a 1800ºc. Zona de combustión (zona 5).
· Procesos entre 1300 a 1550ºc. Separación metal-escoria (zona 6).
8.Transformación volumétrica de los minerales y gases del alto horno

· Dentro del alto horno, y con el pasar de las reaccione químicas, el fundente se disocia por
el calor, los minerales se funden y se compactan y los gases se expanden y, algunos de
estos se adhieren al mineral.

9.Extracción del arrabio del alto horno (Escoria,Composicion y caracteristicas de la

escoria),equipos que se utilizan para extraer y transportar el arrabio(Hierro)

· El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro
tratadas con coque como combustible y caliza como fundente que se obtiene como
material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Química del
arrabio = C, Si, S, Mn, P, Ti, Cr
El mismo, al salir del alto horno, presenta residuos a los que se le denomina
escoria. Las escorias se originan en un alto horno a partir de impurezas en los
minerales de hierro (conocidos como gangue), el flujo y las cenizas de coque.
Esta es una mezcla compleja de sílice, alúmina, sulfuros y óxidos de calcio y
 magnesio, así como pequeñas cantidades de óxidos de manganeso y hierro.
Química de la escoria =
Sílice, alúmina, cal, magnesia
Temperatura líquidus
Viscosidad
Capacidad de retención de azufre

· Si bien la escoria es inútil para el mineral, puede ser útil para la producción de otros
elementos, como, por ejemplo, el componente "escoria de alto horno" se añade como
adición en la fabricación del cemento después de la sinterización y molienda del clinker
pórtland. Este tipo de escoria reacciona con el agua para producir propiedades
cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno desarrolla una gran
resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una menor permeabilidad y mayor
durabilidad.

· Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de
colada entre 150 a 375 ton. de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricación
de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena
separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se
elimina antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se
transporta a la Acería.

Producción de acero

Descripción de las partes y estructura de los siguientes dispositivos para producir

acero y descripción del proceso llevado a cabo en ellos para lograr obtener acero.

Conversión al oxígeno para obtener acero

Convertidor de Bessemer y Thomas:
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En él se lleva a cabo el
procedimiento.
Este aparato es de palastro, y está revestido interiormente de ladrillos refractarios. Estos ladrillos,
para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita, arcilla y una pequeña cantidad de arcilla
refractaria, que son mezcladas y sometidas a calcinación.
Para la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y magnesio), reducida a polvo y
aglomerada con alquitrán. Después se llevan a la prensa hidráulica, donde son fuertemente
comprimidos. Otras veces se comprimen en matrices metálicas y después se calcinan.
El fondo del convertidor está unido invariablemente al cuerpo principal o puede quitarse para
arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay alojamientos cónicos para recibir siete toberas,
atravesadas cada una por siete y hasta trece conductos cilíndricos, por los que penetra el aire.
La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el tubo portavientos, o
bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor alrededor de su eje.
Para producir el acero, El convertidor se coloca horizontal, se calienta y se carga con arrabio líquido;
se suministra aire y se lleva a la posición vertical o de trabajo.

En un primer periodo comienza la oxidación de las impurezas de hierro por la reacción entre el óxido
de hierro formado y el silicio y manganeso que hay en el hierro. La oxidación del silicio desprende
grandes cantidades de calor, aumentando la temperatura de la fundición.
El segundo periodo se caracteriza por un aumento de temperatura de hasta 1500°C, creándose una
combustión intensa del carbono, hasta formarse CO2.
En el tercero y último periodo, se produce un humo pardo que indica la oxidación del hierro. Aquí
termina el proceso; se lleva el horno a la posición horizontal, reduciéndose el suministro de aire.
Convertidor de acero LD:
Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la decarburación y la eliminación del fósforo
del arrabio y la optimización de la temperatura del acero, para que cualquier otro tratamiento, previo
a la colada, pueda realizarse con el mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
El Convertidor LD es una vasija de grandes dimensiones que se construye externamente en acero e
internamente de material refractario.
Al Convertidor llega el arrabio (60-80%) producido en el Horno Alto – > 1320 ºC- junto con la chatarra
(20-40%) y una vez cargados, se les añade los fundentes y prerreducidos necesarios para conseguir la
composición del acero a fabricar. Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante el
proceso en el convertidor LD (BOS) generan gran cantidad de energía térmica – más de la necesaria
para lograr la temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para fundir chatarra y/o
adiciones de mineral de hierro.

Hornos Horno para producción de acero

Siemens Martin:
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos extremos. Estas
puertas pueden responder a diversos diseños, pero en todo caso deben dirigir los gases hacia abajo,
hacia la carga o baño del metal. La estructura y sus partes se comprenden de tres partes principales:
la solera, el laboratorio y la bóveda. La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una
especie de cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia el agujero de colada. El laboratorio es
la parte comprendida entre la solera y la bóveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto
número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar la carga, y una de
ellas está dispuesta de modo que permite la limpieza. La bóveda es de ladrillos silíceos y su misión es
dirigir el calor por radiación sobre la solera.

Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de ancho y de una altura de
35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre traviesas metálicas.
A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el aire, que desembocan
en el laboratorio por aberturas conocidas como quemadores, a la salida de los cuales arde el gas.
El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla da
gas de alto horno y de coquería, si se dispone de ella. Cuando se emplea un gas de poco poder
calorífico, como el gas de gasógeno o la mezcla citada, es fundamental precalentar el gas en un
regenerador. El aire se recalienta siempre para conseguir la máxima economía térmica y lograr una
elevada temperatura de llama.
La llama y los gases calientes pasan por encima del baño y salen por el extremo opuesto del horno.
Los gases de la combustión atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea;
frecuentemente se colocan calderas después de los regeneradores para recuperar el calor perdido y
conseguir la mejor recuperación posible de los productos de la combustión mediante válvulas
refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde el extremo opuesto. Si se emplea
combustibles de alto poder calorífico, como los aceites o alquitranes de cerosota y aún el gas de
coquería, no suele precalentarse el combustible y solo hay que precalentar el aire en cada uno de los
extremos del horno.
 Hornos eléctricos de producción de acero:
El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de chatarra y
ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos de grafito. Cuentan con
una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema de giro de la bóveda para la carga de la
chatarra. Están provistos de un sistema de colada por piquera convencional o por el fondo mediante
piquera excéntrica y brazos portaelectrodos de cuerpo conductor de corriente.
Están dotados de un sistema para aplicación de energía de origen químico mediante inyectores
multifunción, circuito secundario de alta intensidad a base de conductores de cobre refrigerados por
agua y simetrizado eléctricamente, además de contar con regulación automática de movimiento de
electrodos por control digital.
El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con
material refractario.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce un calor
intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno los
elementos de aleación que se necesiten. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se
quemen las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.

Hornos de Inducción:
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción
eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas
bobinas magnéticas.
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza corrientes
eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente. Proporciona calor rápido y
consistente a lo largo del horno y permite que el material se caliente uniformemente. El calor de
inducción se basa en una bobina hecha con un tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas
que trabajan junto a los elementos de calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea
necesario. El tamaño y forma de la bobina puede ser determinada según la aplicación específica para
la que se utilice el horno.
En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 o
60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la
velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es
más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia
disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más turbulencias en el
metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
 Método de Refinamiento de acero por Escoria Electro Conductora

La refusión de electroescoria a presión, "Pressure Electroslag Remelting" (PESR) es un proceso de

refinación secundaria de aceros, el cual permite obtener materiales con características especiales,
que se utilizaran en la elaboración de instrumentos para aplicaciones biomédicas y ortodónticas.
En el proceso PESR el material a refinar se prepara en forma de electrodo, el cual se introduce dentro
de un crisol (molde) metálico que contiene una escoria electroconductora, cuando el electrodo y la
escoria hacen contacto, se comienzan a fundir, debido a la acción calorífica del paso de una corriente
eléctrica (efecto Joule) a través de ambos. El crisol está acondicionado con un sistema de
enfriamiento para evitar su fusión, todo esto en una cámara con nitrógeno a presión elevada. Esta
metodología se basa en los principios de transferencia de calor, termodinámica, así como los
dispositivos para suministrar, intercambiar energía térmica y controlar la temperatura del sistema.

Bibliografía y Fuentes utilizadas

https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/
contido/minas_ieda.pdf

https://www.sgm.gob.mx/Web/MuseoVirtual/Aplicaciones_geologicas/Explotacion-
minera.html

https://www.directindustry.es/cat/maquinarias-equipos-minas-obras-AR.html

- http://www.patrimonioindustrialvasco.com/actividades/bateria-de-coque-de-altos-hornos-
de-vizcaya/#:~:text=Una%20bater%C3%ADa%20de%20coque%20(en,acero%20en%20una
%20siderurgia%20integral

https://www.argentina.gob.ar/sites/default/files/14.7_produccion_de_coque_-_final_0.pdf
https://www.esgraf.com.mx/que-es-el-coque-y-tipos/

http://www.inet.edu.ar/wp-content/uploads/2012/11/minerales-de-hierro.pdf

https://www.aplicacionesespeciales.com/mineria-peletizacion/

https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/266861-Produccion-de-pellets-Como-realizarlo-
correctamente-y-detectar-defectuosidades.html

https://es.slideshare.net/jaelscarlenmuozsalazar/proceso-de-peletizacion
https://es.wikipedia.org/wiki/Peletizaci%C3%B3n

https://www.cap.cl/cap/site/edic/base/port/mineria_productos.html

https://www.ames-sintering.com/es/proceso-de-sinterizado/

https://es.wikipedia.org/wiki/Sinterizaci%C3%B3n

https://u.pcloud.link/publink/show?code=XZpnFWXZLAs20VH9CKY7dBA09Y5aiLrc3bIk

http://34.214.117.115/content/html/spa/default.asp?catid=13 &pageid=2081272311

https://u.pcloud.link/publink/show?code=XZtMFWXZH1QrHyDSMz4mxC4c6a66J7apFpg7

https://es.wikipedia.org/wiki/Escoria_(metalurgia)