Documento Torno

EL TORNO
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INDICE
1. Qué es el torneado?
2. Movimientos básicos
3. Tipos de torno
4. Partes principales del torno paralelo
5. Cadena cinemática del torno paralelo
6. Parámetros de corte
7. Operaciones de mecanizado en el trono paralelo
8. Herramientas para el torneado
9. Selección de herramientas
10. Denominación de la herramienta
11. Sujeción de la pieza
Titulo del Curso :EL TORNO

1. QUÉ ES EL TORNEADO?
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Es un procedimiento para crear superficies de

revolución por arranque de viruta. La máquina
que se utiliza para el torneado se denomina torno.
En esta máquina, la pieza tiene un movimiento
circular y la herramienta lineal. De esta forma las
superficies que se pueden mecanizar pueden ser las
siguiente:
- Cilíndricas
- Cónicas
- Roscas
- Esféricas
- Etc..

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2. MOVIMIENTOS
FUNDAMENTALES DEL TORNO
• Movimiento de corte Mc
• Movimiento de avance Ma
• Movimiento de penetración Mp
Mc
Ma
Mp
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EJES DEL TORNO
•C Eje de giro
Es el eje de movimiento de giro del eje
principal, el cual transmite la potencia de
corte.
•Movimiento del eje Z

Es paralelo a las guías de la bancada, al eje
principal y al movimiento del carro
longitudinal.
• Movimiento en el eje X
Es paralelo al movimiento del carro
transversal y perpendicular al eje Z.

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3. TIPOS DE TORNO
• TENEMOS DIFERENTES TIPOS DE
TORNO:
• Torno paralelo
• Torno vertical
• Torno frontal
• Torno multihusillos
• Torno revolver
• Torno copiador
• Torno cnc

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TORNO PARALELO
• El eje prinicipal es paralelo al suelo
(también llamado torno horizontal)
• Es el más usual

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TORNO VERTICAL
• El eje principal es vertical al suelo
• Utilizado principalmente en piezas
muy pesadas

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TORNO FRONTAL
• No dispone de contrapunto (también llamado
torno al aire)
• Utilizado para la realización de piezas de gran
diámetro y poca longitud

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TORNO MULTIHUSILLOS
• Tiene más de un husillo (donde se
coloca la pieza)
• Capaz de mecanizar varias piezas a la
vez. Trabajos de decoletaje

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TORNO REVOLVER
• Está provisto de un bloque portaherramientas
giratorio (revolver)
• Grandes series de piezas

TORNO COPIADOR
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• A partir de una pieza patrón o plantilla se realiza la

pieza
• Piezas de tamaño medio en pequeñas y medianas
series

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TORNO CNC
• Dispone de una torreta de varias posiciones montada sobre el
carro transversal
• Los desplazamientos de los carros se obtienen con motores
independientes
• Se introduce el programa de mecanizado de la pieza y
posteriormente se mecaniza automáticamente

4. PARTES PRINCIPALES DEL
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TORNO PARALELO
Cabezal Carro
Eje principal Torreta orientable
motor
Contrapunto
Carro
transversal
Carro del
Bancada torno
Eje de roscar Eje de cilindrar

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BANCADA
• La bancada sostiene todos los órganos de la

máquina
• Generalmente de fundición
• En la parte superior se encuentran las guías
que aseguran el alineamiento entre el cabezal,
carro y contrapunto

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CABEZAL MOTOR
• Reúne los órganos que reciben el movimiento del motor y lo
transmiten a la pieza a trabajar (caja de velocidades)
• El cambio de velocidades se realiza a través del movimiento
de las palancas, que a su vez hacen que engranen diferentes
ruedas dentadas

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CAJA DE AVANCES
• Reúne los órganos que transmiten a los carros del torno el
movimiento de avance automático
• A través de de la combinación de palancas, se obtiene los
avances (de cilindrado, refrentado y roscado) del carro
longitudinal y transversal

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• Caja de avance con mecanismo Norton

• Transmite a la barra de cilindrar y al husillo
de roscar
Husillo
de roscar
Mecanismo Barra de
Norton cilindrar

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CARRO DEL TORNO

• Es el grupo que se desplaza a lo largo de las guías
prismáticas de la bancada
• Su movimiento puede realizarse manualmente o
automaticamente
Carro
orientable
Delantal

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• Sirve para fijar la herramienta (en la torreta) y transmitirle

los movimientos de penetración y de avance
• Su movimiento puede realizarse manualmente o
automaticamente
Carro
transversal Torreta
Puente
del
carro

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EJE PRINCIPAL
• Es el elemento que transmite directamente
el movimiento a la pieza
• Se le acopla los elementos de sujeción de la
pieza
Eje
principal

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CONTRAPUNTO
• Está situado sobre la bancada en el extremo opuesto
al cabezal motor
• Sirve para sostener la pieza a trabajar fijada al
husillo y realizar taladrados (acoplando una
herramienta de taladrar)

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Sujeción de pieza con

ayuda del contrapunto
Portabrocas con
broca en el
contrapunto

TORNO DE CONTROL
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NUMERICO
• Torreta de varias posiciones
• Bancada inclinada

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5. CADENA CINEMATICA DEL TORNO PARALELO
1, motor; 2, Caja de velocidad; 3, Inversor; 4, guitarra;

5, caja de avances; 6, eje de roscar; 7, eje de cilindrar; 8, carro principal; 9, carro
transversal.

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CAJA DE VELOCIDAD
• Grupo de poleas (en desuso)
• Motor monopolea, donde la transmisión del motor al
cabezal es mediante una polea y la selección de la
velocidad a través de engranajes o variadores de
velocidad

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CAJA DE AVANCES
• Cambio de velocidad por engranajes sustituibles

• Cambio de velocidad por engranajes no
sustituibles (mecanismos Norton)
• El husillo de roscar es de rosca trapecial
Mecanismo Norton
Engranajes
sustituibles
(Lira)

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•En los tornos convencionales está relacionado

la velocidad de giro y el avance de la
herramienta
•En los tornos de CNC se utilizan motores
independientes para los diferentes movimientos.
Los husillos son de bolas. Utilizan variadores de
velocidad electrónicos
•Relación entre dos poleas: d1·n1= d2·n2
•Relación entre dos ruedas dentadas: z1·n1= z2·n2
N2= N1 ·(conductoras/conducidas)

6. PARAMETROS DE CORTE
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• Velocidad de corte:
– Es la velocidad a la cual la periferia del diámetro de
corte pasa ante el filo de la herramienta. Las unidades
utilizadas son m/min.
• Avance:
– Es el desplazamiento de la herramienta en varias
direcciones. Se mide en mm/rev, que es el
desplazamiento de la herramienta durante una vuelta de
la pieza giratoria. Es clave en la calidad superficial.
• Profundidad de corte:
– Es la mitad de la diferencia entre el diámetro previo a
mecanizar y el obtenido con la mecanización. Se mide
perpendicularmente al avance de la herramienta, en mm,
y no sobre el filo de ésta.
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La velocidad es clave en el mecanizado. Existe

la velocidad a la cual las piezas son
mecanizadas, la velocidad de puesta a punto de
la máquina, la velocidad la cual las
herramientas de corte están listas para empezar
a cortar, la velocidad de la torreta de la
máquina, velocidad de los avances rápidos,
velocidad de cambio de herramientas y más.
Las velocidades en estos contextos son:
-velocidad de giro (n)
-velocidad de corte (Vc)
Ambos son valores clave en el mecanizado teniendo la velocidad de giro orientada

hacia la máquina y la velocidad de corte orientada a la operación. El primero es
siempre indicado sobre la máquina y puede ser comparado con la velocidad del
motor de un automóvil en revoluciones por minuto (rpm). La velocidad de corte es
similar a la velocidad de un coche en distancia por hora o por minuto (Km/h-
m/min). El conductor u operario utilizará estas velocidades aplicando cada una con
diferentes propósitos.

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La velocidad del husillo es el giro

del plato y de la pieza en
revoluciones por minuto, Esta es
la velocidad a que la máquina es
conducida, y en una máquina
moderna CNC esta velocidad es
continuamente variable.
La velocidad de corte es la
velocidad superficial a la cual la
herramienta se desplaza a lo largo
de la pieza en metros por minuto.
n = 1000* Vc Esta es la velocidad a la cual la
arista de corte pasa sobre la
π* d superficie
La situación donde la herramienta gira y la pieza está estacionaria es la misma, siendo sólo la
única diferencia que la herramienta gira a la velocidad del husillo, haciendo que la arista de
corte pase la superficie a mecanizar a una cierta velocidad de corte.
La velocidad de giro y la velocidad de corte están directamente relacionadas con el diámetro
(D) y al mismo tiempo con la circunferencia (C) de la pieza a mecanizar en torneado. La
relación constante entre el diámetro v la circunferencia es siempre pi(n).aproximadamente:
3,14 en valor.

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En torneado, a una velocidad de giro fija

(rpm), la velocidad de corte variará con el
diámetro de la pieza a mecanizar. Un
diámetro mayor significa que hay que dar
más pasadas de corte por minuto y la
herramienta tendrá que ir a una mayor
velocidad de avance.
En las máquinas modernas CNC la velocidad de corte

se puede mantener constante durante loca la operación
ya sea refrentando de dentro hacia afuera o viceversa
debido a que la velocidad varía en línea con la
variación del diámetro

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En el caso de mecanizado de dos diámetros,

50 y 80 mm a una velocidad constante de
2000 rpm, la velocidad de corte resultante
será de 314 m/min y 502 m/min
respectivamente. Si la velocidad de corte se
mantiene a 314 m/min la velocidad de giro
tendrá que ser reducida a 1250 rpm.
La velocidad de corte es uno de los principales

datos de corte que se ha establecido en las
operaciones de mecanizado. En los catálogos es
indicado con la profundidad de corte o pasada y
avance para los respectivos materiales. Los
valores que se obtienen de inicio son dados
dentro de un campo óptimo para cada geometría
de plaquita y calidad de metal duro. Estos
valores han sido establecidos sobre la base
normal de la duración de la arista de corte
trabajando (vida de la herramienta) 15 minutos.

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7. OPERACIONES DE
MECANIZADO EN EL TORNO
• REFRENTADO Es una operación con la cual se
realizan en el torno planos
perpendiculares al eje del cabezal,
dando a la pieza un movimiento de
rotación y a la cuchilla un movimiento
de traslación, con el carro transversal.
El refrentado se puede realizar con
movimiento manual de la herramienta
o automáticamente.
Las superficies planas a efectuar en el
torno pueden ser exteriores e
interiores, las herramientas de
refrentar varían. Por otro lado estas
herramientas se pueden clasificar en
función de la clase de refrentado, de
desbaste y acabado.

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• Cilindrado Es la operación con la cual se dan

forma y dimensiones a la superficie
lateral de un cilindro recto, por medio
de un movimiento de rotación sobre el
eje del cilindro y de traslación a la
herramienta paralela al eje de giro.
Con la operación de cilindrado se
pueden obtener cilindros (cilindrado
exterior) y agujeros (cilindrado interior
o mandrinado).
Las herramientas de cilindrar se

pueden clasificar así: para desbaste y
acabado, para exteriores e interiores.
Para que el cilindrado sea perfecto, el

eje de giro de la pieza y la línea que
describe el filo de la herramienta han
de ser perfectamente paralelos.

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• Ranurado y tronzado En esta operación la pieza gira

con un movimiento de rotación y la
herramienta con otro de traslación,
con el carro transversal.
El ranurado puede ser,
dependiendo de la forma en la que
se realice:
¾Radial: cuando la penetración de
la herramienta se hace
perpendicularmente a las guías y
al eje principal (según figura).
¾Frontal: cuando la penetración
de la herramienta se hace
paralelamente a las guías y al eje
principal.
¾Oblicuo: la penetración de la
herramienta se hace accionando
simultáneamente el carro
longitudinal y el transversal o con
inclinación del carro
portaherramientas.

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• Torneado cónico
El torneado cónico se diferencia
del cilíndrico en que el diámetro
va disminuyendo de modo
uniforme. El cono se obtiene
dando a la pieza un movimiento
de giro respecto a su eje y a la
herramienta un movimiento de
traslación, paralelo a la generatriz
del cono.
Los conos pueden ser exteriores
e interiores. Si el torneado cónico
es en serie, los interiores se
pueden terminar con escariador.
Las herramientas que se utilizan
en este tipo de torneado son
iguales que para el cilindrado,
excepto los escariadores, que
para uno son cilíndricos y para
otro, cónicos.

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Terminologia en las superficies cónicas
Tronco cónico :
D: Diametro grande
d: Diametro pequeño
L : Longitud
A/2: Angulo del cono
A : Angulo de punta del cono
Konikotasuna 1:3
Inklin
azioa
1 :6
Inclinación(i):
D−d c α
Conicidad (C) : i= ⇒ i = = tag  
2L 2  2
D−d
C=
L
Al realizar un torneado cónico en el trono paralelo, se tendrá

que girar el ANGULO DEL CONO (A/2) en el carro orientable.

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• Achaflanado
Es la operación por la cual
matamos las aristas o cantos,
con el fin de evitar roturas
precoces, y heridas en el manejo
de los elementos que disponen
de aristas vivas.

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• Punteado
Es la operación mediante la
cual obtenemos un pequeño
agujero con una parte
cilíndrica y otra cónica. Esta
forma se la dará la broca de
puntear o centrar. Este
taladrado tiene la función de
servir de guía a posteriores
brocas y de apoyo del
contrapunto o punto.
Broca de
puntear

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• Taladrado
Esta operación se realiza con un

movimiento de rotación de la
pieza y un movimiento de
traslación de la herramienta.
El eje principal de la broca
siempre tiene que coincidir con el
eje de giro de la pieza.
Antes de empezar a taladrar,
conviene preparar la pieza,
refrentándola y haciendo un
pequeño avellanado con la
herramienta, o taladrar unos tres
milímetros con una broca de
hacer puntos.
Broca

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• Avellanado
Es la operación a través de la cual ensanchamos ligeramente el diámetro del

agujero dándole una forma cónica. Esto se utiliza generalmente, en función de
las dimensiones, como asiento de los tornillos de cabeza avellanada o tronco -
cónica, como entrada del roscado y también como matado de aristas (haciendo
la función de chaflán pero en agujeros).

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• Roscado
La operación de roscado a torno

consiste en dar a la pieza un
movimiento de rotación respecto a su
eje, y a la herramienta un movimiento
de traslación sincronizado con el de
rotación y paralelo a la generatriz de
la rosca.
Las roscas pueden ser exteriores,
interiores o transversales.
La mecanización de una rosca en el
torno se puede efectuar de varias
formas. Una rosca interior muy
pequeña solamente se puede realizar
en machos de roscar, si la rosca es
muy grande, hay que hacerla con
cuchilla.

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• En el roscado en el torno, se utilizan herramientas

para rosacr.
• Características de la herramienta: El perfil de la herramienta estará
en función del tipo de rosca a mecanizar( rosca métrica, whitworth,
redonda, trapecial,..), por lo tanto, si es de HSS se afilará el perfil y
si es de metal duro se elegirá la plaquita correspondiente.

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• Procedimiento de roscado: Características de la rosca (a izquierdas

o a derechas), y teniendo en cuenta la colocación de la plaquita y el
sentido de giro se tendrá que elegir la dirección del avance.

• Procedimiento de penetración: Se puede hacer de diferentes formas ER-0633/1/98 ISO-9001
la penetración de la profundidad de pasada, teniendo que elegir de

entre los siguientes procedimientos:
• Penetración radial : El movimiento de entrada se
realiza en sentido radial.Es el más utilizado y se logra
el mismo desgaste en la herramienta; es el más
adecuado para roscas de pequeña medida.En roscas
grandes hay riego de vibraciones y el control de la
viruta es malo.
• Penetración oblicuo combinado : El movimiento de

penetración se realiza en sentido del ángulo de la rosca
pero para que el desgaste sea uniforme se combina con
el movimiento axial del eje “Z”.
• Penetración oblicuo : El movimiento de penetración

se realiza en sentido del ángulo de la rosca pero con
un ángulo más pequeño, de 1º a 5º. Con este
procedimiento se logra un buen control de la viruta.
Adecuada para roscas de grandes pasos y para roscado
interior, en el caso de problemas de evacuación de las
virutas y vibraciones.
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• Profundidad de pasada: La rosca no se realiza de una pasada.

Utilizando plaquitas, la profundidad y el número de
profundizaciones son muy importantes para la obtención de una
buena rosca. Estos valores irán en función de la dimensión de la
rosca. En la siguiente tabla se puede ver la relación entre la
dimensión de la rosca y el número de pasadas y el valor de cada
pasada.
Nota :
• Más adelante y en otro módulo se profundizará en las diferentes
dimensiones de una rosca y sus tolerancias.
• Deberán evitarse las penetraciones inferiores a 0,05 mm.

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Roscado a torno con machos

Este sistema es apropiado para la ejecución de roscas pequeñas
interiores en las que no se exija mucha precisión. El movimiento de giro
de la pieza se hace con la mínima velocidad; el de traslación de la
herramienta (macho) se realiza automáticamente al iniciarse la rosca,
produciendo que el macho no gire. El macho se acopla al portamachos o
portabrocas para evitar el giro.
Volvedor
Macho de
roscar

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Roscado a torno con terraja

Es un sistema similar al efectuado con macho; la terraja (o volvedor) se emplea para
roscas exteriores pequeñas, tornillería en general, donde la precisión no sea muy
grande.
La sujeción de la terraja puede ser con portaterrajas normal, portaterrajas deslizante
y con portaterrajas fijo al carro (este último es propio para piezas largas). La
traslación de la herramienta se efectúa con movimiento automático del carro y
avance del paso de la rosca.
Eje
Volvedor Terraja
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• Moleteado
Es la operación que tiene por
objeto producir una superficie
áspera o rugosa, para que dicha
superficie se adhiera a la mano,
con el fin de sujetarla o girarla más
fácilmente. La superficie sobre la
que se hace el moleteado
normalmente es cilíndrica.
Moleteado
Moleta

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• Escariado
Escariador
La finalidad del escariado es

la de terminar agujeros
precisos. El escariado
siempre va precedido de un
taladro o mandrinado.
Volvedor

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• Torneado excéntrico
Es el mecanizado de una pieza
formada por dos o más secciones
cilíndricas no coaxiales. Cada uno de
los cilindros tiene un eje de giro
distinto. Este tipo de piezas se
utilizan para transformar el
movimiento circular en rectilíneo en
las prensas.
Un cuerpo cilíndrico se llama
excéntrico cuando su rotación no se
efectúa alrededor de su eje de
simetría sino alrededor de otro eje
paralelo. La excentricidad es la
distancia entre los dos ejes de giro. El
mecanizado de estas piezas se realiza
como el cilindrado entre puntos.
En caso de no pretender obtener un valor exacto de la excentricidad se puede amarrar en plato de
garras independientes o con un amarre especial para piezas excéntricas.

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8. HERRAMIENTAS
• Plaquita perdida de metal duro: Se cambia la parte activa de la
herramienta (plaquita de metal duro)cuando está desgastada,
la cual se monta sobre un elemento de acero (portaplaquitas).
Sistema de
fijación de
la plaquita Mango
Asiento
Plaquita de
de metal plaquita
duro

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• Herramientas reafilables
– Plaquita soldada de metal duro
Cara de
corte
Cara de
incidencia Cara de
en el incidencia
refrentado en el
cilindrado
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– Acero rápido o extrarrápido (HSS): Se parte de unas barras

de HSS con diferentes dimensiones, las cuales se deben afilar en
función de la operación a realizar.
Barra de tronzar

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• Ángulos y partes principales

PARTES
1.- Superficie de incidencia
2.- Superficie de incidencia
secundaria.
3.- Superficie de desprendimiento.
4.- Arista de corte
5.- Arista de corte secundario.
6.- Punta de la herramienta
ANGULOS
A.- Angulo de incidencia
B.- Angulo de incidencia
secundario.
C.- Angulo de desprendimiento
D.- Angulo del filo.
G.- Angulo del filo secundario.
H.- Angulo de la punta

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EN ESTA HERRAMIENTA
A = 6º
B = 6º
C = 14º
D = 70º
G = 20º
H = 80º

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ANGULOS
• Los principales ángulos son: ángulo de incidencia,
de desprendimiento y de la punta

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• Torreta portaherramientas del

torno paralelo
Portaherramientas
Tornillo de fijación
de la herramienta
de HSS
Tornillos de fijación del
• Contrapunto del torno portaherramientas Portabrocas
paralelo

FIJACION DE HTAS
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• Amarre directo
VDI
• Sistema modular

PARTES Y ANGULOS
Superficie de desprendimiento
Es la superficie de la herramienta sobre la cual resbala la viruta. También se llama plano de salida o plano de ataque.
Superficie principal de incidencia
Es la superficie de la herramienta que da la cara a la superficie de corte. También se llama plano libre del filo.
Superficie secundaría de incidencia
Es la superficie de la herramienta que da la cara a la superficie de trabajo. También se llama plano libre del contrafilo.
Arista de corte principal
Es la arista de corte que está en dirección del avance; es la que engendra la superficie de corte. También se puede decir que es la arista formada
por las superficies de desprendimiento y principal de incidencia.
Arista de corte secundaría o contrafilo
Es la arista de corte que genera la superficie de trabajo. También es la arista formada por las superficies de desprendimiento y secundaria de
incidencia.
Angulo de Incidencia (A)
Es el formado por la superficie de incidencia principal y el plano de corte de la herramienta, medido en el plano de medida de la herramienta.Los
ángulos de incidencia secundario derecho y secundario izquierdo del cuerpo se representan, respectivamente, por los símbolos As, Asd, Asi, Ac.
Angulo de la punta (E)
Es el formado por las proyecciones de las aristas de corte principal y secundaria sobre el plano de referencia.
Eje de la herramienta
Es el eje de simetría de¡ mango de la herramienta.
Angulo de posición (G)
Es el formado por el plano de corte principal y la proyección de¡ eje de la herramienta sobre el plano de referencia de la herramienta.Los ángulos de
posición secundaria, secundario derecho y secundario izquierdo se representan respectivamente por los símbolos Gs, Gsd y Gsi.
Angulo de inclinación de la arista de corte (L)
Es el formado por la arista de corte principal con el plano de referencia de la herramienta, medido en el plano de corte de al herramienta.
Se dice que es positivo, cuando es descendente desde la punta y negativo, cuando es ascendente.
Angulo de desprendimiento (C)
Es el formado por la superficie de desprendimiento y el plano de referencia de la herramienta, medido en el plano de medida de la herramienta.
El ángulo de desprendimiento referido al cuerpo de la herramienta se representa por el símbolo (Cc).
Angulo de filo (B)
Es el formado por las superficies de incidencia y desprendimiento, medido en el plano de medida de la herramienta.
Angulo de corte (D)
Es la suma de los ángulos de filo y principal de incidencia: D = A + B.
Angulo de desviación lateral (K)
Es el ángulo que forma la superficie de desprendimiento con el plano de referencia, medido en un plano perpendicular al eje de la herramienta.
Angulo de desviación longitudinal (J)
Es el ángulo que forma la superficie de desprendimiento con el plano de referencia, medido en un plano paralelo al eje de la herramienta y
perpendicular al plano de referencia.

9. SELECCIÓN DE LA
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HERRAMIENTA
• Selección de portaplaquitas
– Sistema de sujeción de la plaquita
– Selección del portaplaquitas en función de las
operaciones de mecanizado
• Selección de plaquita
– Geometría
– Material
– Tamaño de plaquita
– Selección del radio de punta

• Sistema de sujeción de la plaquita
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La selección del sistema de portaplaquitas está basado principalmente en el tipo de operación

a realizar, la necesidad de que sea negativa o positiva la forma de la plaquita, la pieza y el
tamaño de las herramientas así como las demandas operativas como datos de corte par
desbaste, semi acabado y acabado.
El sistema de sujeción C afirma la

plaquita a través de una brida. Se
utilizan principalmente para plaquitas
sin agujero central y sin rompevirutas o
con rompevirutas separado.
El sistema de sujeción M fija la plaquita

a través de una fuerza ejercida sobre la
pared del agujero de la plaquita y de otra
fuerza realizada por una brida sobre la
plaquita. Es la primera opción a elegir en
el torneado exterior e interior cuando se
usan plaquitas negativas grandes con
agujero central.

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El sistema de sujeción P produce

una fuerza de fijación sobre la pared
del agujero de la plaquita. Es la
primera opción a elegir en el torneado
exterior e interior cuando se usan
plaquitas negativas de tamaño medio
y pequeño con agujero central.
El sistema de sujeción S realiza el

bloqueo de la plaquita mediante un
tornillo central que la comprime contra
su asiento y al mismo tiempo contra la
placa de apoyo. Es la primera elección
cuando se tengan operaciones de
acabado interior y exterior con plaquitas
positivas de corte suave.

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• Tipo y tamaño del portaplaquitas

Exteriores Interiores
Hay un gran número de diferentes tipos de portaplaquitas disponibles, que proporcionan diferentes ángulos de
posición, versatilidad frente a la resistencia y posibilidades de formas de plaquitas. El ángulo de posición y el de
punta de la plaquita definen la herramienta para tornear.
El portaplaquitas será elegido lo más grande posible con el fin de que garantice la máxima estabilidad, así como
el mayor ángulo de punta factible para obtener también la máxima resistencia, garantizando naturalmente que
tenga la versatilidad suficiente para que pueda trabajar en las diferentes direcciones de avance.
La selección del tipo de portaplaquitas y la forma de la plaquita está basado principalmente en el tipo de pasada
de corte necesario, en la capacidad de la máquina, su potencia, en el tamaño de las herramientas y en el número
de posiciones de la torreta. Se tendrán también otros aspectos, como las condiciones de la máquina y la
estabilidad del proceso.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Tipos de portaplaquitas: modo de empleo

Operaciones exteriores
(*) Ver en la siguiente
hoja

ER-0633/1/98 ISO-9001
Operaciones
interiores
(*)Ranuras y
formas

ER-0633/1/98 ISO-9001

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SELECCIÓN DE PLAQUITA
• Geometría
• Material
• Tamaño de plaquita
• Selección del radio de punta

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• Geometría
El tipo de geometría de corte así como el del materia de la plaquita han sido desarrollados para
proporcionar una plaquita intercambiable con la suficiente capacidad y fiabilidad necesarios
para desarrollar diversas operaciones
Con la geometría KF obtendremos cortes limpios y pocos

riesgos de rebabas en el mecanizado en acabado de
fundición.
La utilización de geometrías KM será en el mecanizado

desde semiacabado a desbaste ligero de fundición. Nos
asegura una alta productividad y un mecanizado sin
problemas.
Para el desbaste en fundición es recomendable utilizar

la geometría KR. Esta es una plaquita plana de doble
cara con una superficie de apoyo máxima. Su acción
de corte es muy estable en las condiciones más
difíciles.

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La geometría MF ofrece alto rendimiento en el acabado de

aceros inoxidables y debido a su filo de corte agudo y
positivo, se obtienen cortes limpios, reduciendo los riesgos
de formación de filo de aportación.
En el mecanizado en semiacabado o desbaste ligero

del acero inoxidable será aconsejable utilizar
geometrías MM.
Cuando el mecanizado a realizar es un desbastado

de una acero inoxidable, se usarán geometrías MR,
el cual nos da la posibilidad de cortes en
semiacabado. Buen funcionamiento en cortes
intermitentes.

ER-0633/1/98 ISO-9001
La geometría PF se utiliza generalmente para la realización

de acabados en aceros.
Para la realización de semiacabados o desbastes ligeros

en acero, es aconsejable la utilización de geometrías PM.
Plaquita versátil.
Con la geometría PR de una sola cara se aporta una

buena combinación de seguridad de filo y bajas fuerzas
de corte para el mecanizado de acero en desbaste.
También se obtiene una mayor versatilidad en el
desbaste de acero.
Cuando se precisa un rendimiento extraordinario en las
operaciones de desbaste en aceros, utilizaremos
geometrías PR, que debido a su doble cara se obtendrá
una mayor economía.

ER-0633/1/98 ISO-9001
La forma de seleccionar la geometría de un plaquita depende del material a mecanizar y

del tipo de mecanizado a realizar:
Tipo de mecanizado
- F: Acabado.
- M: Mecanizado medio o semidesbaste.
- R: Desbaste
Material a mecanizar
- P: Acero
- M: Acero inoxidable
- K: Fundición
Estas denominaciones fueron establecidas por la Organización Internacional de
Normalización ISO.
Hay que tener en cuenta que cada casa comercial tiene su denominación propia de la
geometría de sus plaquitas. Aunque la mayoria utilizan las letras F, M, R (tipo de
mecanizado) en parte de su denominación.
Las letras P, M, K para denominar el material están acompañadas con colores, P: azul, M:
amarillo, K: rojo.
Teniendo en cuenta que los materiales a mecanizar y los campos de mecanizado tienen
una denominación general como la anterior, la correcta relación geometría básica-tipo
de mecanizado del ejercicio planteado será:
- Mecanizado de acero en acabado: PF
- Semidesbaste de un acero inoxidable: MM
- Desbaste de un material de fundición: KR

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• Material
Generalmente se utilizan de metal duro, pero también se utilizan de
acero rápido, cerámica, nitruro de boro cúbico y diamante entre otros.
Acero rápido (HSS) : Hoy en día este material se utiliza en
aplicaciones especiales (sobre todo cuando hay que obtener una
herramienta con un perfil especial a través del afilado) eta en las
brocas helicoidales.
Metal duro: Es el más utilizado.

ER-0633/1/98 ISO-9001
Metal duro:
La Organización Internacional de Normalización ISO, estableció tres
grupos principales para el mecanizado de los metales, a los que
distinguió por medio de colores y letras, además, cada grupo lleva unos
números que designan la calidad de las herramientas.
Los números que acompañan a las letras hacen referencia a la dureza y

a la tenacidad de las plaquitas de metal duro. A menor número, mayor
dureza pero menor tenacidad, por lo que se podrá trabajar con mayor
velocidad de corte y pequeña sección de viruta.
A mayor número, menor dureza y mayor tenacidad, por lo que se podrá

trabajar con mayor sección de viruta y menos velocidad de corte. En las
diferentes casas comerciales la denominación de las calidades suele ser
diferente al establecido por la ISO, aunque se basa en los mismos
fundamentos.

ER-0633/1/98 ISO-9001

ER-0633/1/98 ISO-9001

ER-0633/1/98 ISO-9001
Metal duro :
En la década de los 60 aparecieron los recubrimientos para mejorar
las características de las placas. Mejoraban la estabilidad química y el
comportamiento al rozamiento respecto a las plaquitas sin recubrir.
Las capas de recubrimiento son de pequeño espesor ( 2-12 micra ) y
suelen ser de TiC, TiN, Al2O3 (cerámica) o TiCN.
TiN
Keramika
TiCN

ER-0633/1/98 ISO-9001
Valores iniciales en la obtención de condiciones de corte
NOTA: Las recomendaciones de esta tabla son para placas de Sandvik.

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• Otros materiales ER-0633/1/98 ISO-9001
Nitruro de Boro Cúbico (CBN) :

Apareció hacía los años 50, pero no empezó a utilizarse industrialmente hasta los
años 70. Las características de este material son los siguientes:
•Dureza: Es el segundo material más duro (el diamante es el más duro). Es un
material de corte excelente con elevada dureza en caliente hasta muy altas
temperaturas (2000º C).
• Buena estabilidad térmica y química : Dan mejores resultados las cerámicas.
• Buena tenacidad : Es más pequeño que los metales duros pero mejor que las
cerámicas.
Una aplicación importante es el torneado de piezas duras que anteriormente se
rectificaban.

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Diamante:
En la década de los 70 se comienza a utilizar industrialmente el Diamante
policristalino sintético (PDC). Su principales características:
Dureza: Es el material más duro y con gran resistencia al desgaste pero es frágil.
Para ganar en fuerza y resistencia a los choques, las pequeñas plaquitas de PCD son
soldadas a placas de metal duro. La vida de la herramienta puede ser incluso 100
veces mayor que las de metal duro.
Limitada estabilidad térmica y química: La temperatura en la zona de corte no debe
exceder los 600º C. No se pueden utilizar en aplicaciones ferrosas debido a su
afinidad, ni tampoco en en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.
Hoy en día es utilizado para torneado y

fresado , especialmente de aleaciones
abrasivas de silicio y aluminio.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Tamaño de plaquita
El tamaño de la plaquita depende directamente del tamaño del portaherramientas.
Si el tamaño del portaplaquitas y el ángulo de posición han sido previamente
definidos correctamente, el tamaño de la plaquita queda directamente
determinado. Si no es así, se establecerá la mayor profundidad de corte posible,
que junto con el ángulo de posición, ayudará a determinar la arista efectiva de
corte. Esta longitud de arista de corte definirá el tamaño de arista de la plaquita.
Por lo tanto, los tres factores principales que influyen en el tamaño de una
plaquita son:
-Profundidad de corte máxima,
-el Angulo de posición κr,
- y la Longitud de arista de corte efectiva la.

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• Selección del radio de punta
ER-0633/1/98 ISO-9001
Una menor dimensión de la plaquita, y el radio de la punta juegan n papel clave

cuando se trata de características como la resistencia del filo de corte en el
desbaste y el estado superficial en las operaciones de acabado. Estos aspectos
están relacionados con la gama de avances y se tendrá en cuenta siempre esta
combinación. El radio de punta para realizar un desbastado debe ser el mayor
posible, de esta manera permite grandes avances y se obtiene una arista de
corte robusta, sin embargo, la gama de avances no excederá de la mitad del
valor del radio de la punta de la plaquita. Si en el mecanizado hay una tendencia
a las vibraciones, se seleccionará un radio pequeño.
Para relacionar el avance y el radio de punta en el mecanizado en desbaste, se
puede utilizar la siguiente regla empírica:
Avance en Desbaste fn = 0.5 x Radio de punta
Aunque para más exactitud, se utilizaría la siguiente tabla, donde nos relaciona
los avances máximos (los cuales no se deben sobrepasar) a utilizar respecto a
un determinado radio de punta

ER-0633/1/98 ISO-9001
La relación entre el radio de punta y el avance, entre otros factores como las
estabilidad de la pieza a trabajar, la sujeción y las condiciones generales de la
máquina, afectan al acabado superficial y a las tolerancias a obtener. Por lo tanto, los
valores que se obtengan de las siguientes tablas, son valores iniciales, los cuales se
tendrán que modificar en función de los factores comentados anteriormente.
Hay que tener en cuenta que el acabado superficial a menudo se puede mejorar
aumentando las velocidades de corte y utilizando ángulos de desprendimiento neutros
o positivos. También se obtiene generalmente mejores acabados superficiales,
cuando se utilizan calidades de plaquitas de metal duro sin recubrimiento que con
calidades de plaquitas de metal duro recubiertas. Si hay tendencia a que produzcan
vibraciones, se elegirá radios de punta pequeños.
La relación existente entre el radio de punta de la plaquita, el avance y la rugosidad
(calidad superficial) se puede expresar de dos maneras, una en forma de ecuación,
Rmáx =( fn2 / 8rε) x 1000 (µm)
Rmáx : Valor de la altura máxima de la rugosidad en mm.
rε : Radio de punta de la plaquita en mm.
fn : Avance por vuelta en mm/r

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y otra en forma de gráfica y tabla,

ER-0633/1/98 ISO-9001

ER-0633/1/98 ISO-9001
10. DENOMINACION DE LA
HERRAMIENTA
La Organización Internacional de
Normalización (ISO) ha desarrollado
un número de normas para la
industria del corte del metal.
Como hemos podido observar, la
herramienta se compone
principalmente de dos partes, el
portaplaquitas y la plaquita.
Cada una de ellas tendrá una forma de denominarse según las normas ISO
(teniendo en cuenta que en las casas comerciales también se las designa de una
forma particular).

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Portaplaquitas
La designación del
portaplaquitas está
compuesta por una relación
de letras y números que nos
definen sus características.

• Sistema de sujeción del filo y forma de la plaquita
ER-0633/1/98 ISO-9001
PCLNL3225P12
Lo siguiente indica la forma

de la plaquita y el ángulo de
posición del portaplaquitas.
Las formas varían desde 35
grados de ángulo de punta
para una gran capacidad de
perfilar, a cuadrada y redonda
para lograr la máxima
resistencia del filo.
En este caso la letra C indica
80 grados en la punta de la
plaquita.
En este caso, P es la primera parte del código para el portaplaquitas. Hay varios
métodos diferentes de sujetar la plaquita sobre el porta. El código muestra que es
una sujeción por el agujero de la plaquita.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Tipo del portaplaquita

PCLNL3225P12
Tiene un buen y universal filo
con posibilidades de avances
de torneado en dos
direcciones, así como también
la gran resistencia de su arista.
La siguiente letra L, en la
tercera posición del código,
indica que el portaplaquitas
tiene 95 grados de ángulo de
posición.

• Angulo de incidencia de la plaquita y sentido
ER-0633/1/98 ISO-9001
de la herramienta
PCLNL3225P12
Hay portaplaquitas del sentido
de mano tipo derecha, izquierda
y neutros determinados por la
dirección del avance.
Normalmente, los de sentido a
derecha son los más usados sin
embargo ahora la mayoría de las
torretas de CNC y las
correspondientes posiciones de
herramientas usan las de sentido
a izquierda en relación a la
operación que han de realizar.
En este caso se indica dicho
sentido con la letra L.
La sección transversal básica de la plaquita también determina la forma del ángulo de

incidencia de la misma. Una forma básica negativa, como la indicada con la letra N,
significa que la plaquita no tiene ángulo de incidencia y por tanto la plaquita debe ser
inclinada 6 grados en portaplaquitas con el fin de conseguir este

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Tamaño del portaplaquitas
PCLNL3225P12
El tamaño del
portaplaquitas está
determinado por las
dimensiones del mango.
En este caso se muestra
un tamaño de 32 mm de
anchura por 25 mm de
altura.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Longitud de herramienta y de arista efectiva de

corte
La longitud del portaplaquitas
está indicado por una letra en el
código P representando dicha
letra intervalos de longitudes en
mm, medidas desde el pico dela
plaquita hasta la parte posterior
del portaplquitas
PCLNL3225P12
La longitud de la arista o filo l está en
relación al tamaño de la plaquita y la
forma que el porta tenga. Esto
determina la profundidad de corte
posible con el portaplaquitas. La
longitud del filo está indicada en mm,
en este caso son 12 mm de longitud los
que tiene disponibles un filo de una
plaquita de 80 grados
ER-0633/1/98 ISO-9001
• Plaquita perdida
A partir de aquí se realizará la

descripción de plaquitas
intercambiables. En este caso, se
refiere a una plaquita que hace
juego con el portaplaquitas
descrito.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Forma de la plaquita y Angulo de incidencia

CNMG120412PM
Igual que el protaplaquitas, la
forma de la plaquita ha quedado
definida en el código de pedido
para plaquitas intercambiables.
Los 80 grados de ésta quedan
representados con la letra C.
La sección transversal de la
plaquita es esencial e influye en
la descripción del portaplquitas.
Una plaquita con forma básica
negativa con cero grados de
incidencia, no se puede montar
sobre el alojamiento previsto
para una plaquita positiva y
viceversa. La figura con la letra
N representa una plaquita
negativa.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Tolerancia
CNMG120412PM
Varias letras indican la tolerancia en

el espesor de la plaquita (s) y para el
círculo inscrito (iC) o la anchura.
Dependiendo del tamaño de la
plaquita, la letra indica cual es la
clase de tolerancia y del mismo
modo el tamaño de ella. En este
caso, con una plaquita de 12 mm y
una clase de tolerancia M, el valor
de la misma es de más/menos 0,08
mm sobre el círculo inscrito y de
0,13 mm en el espesor de la plaquita
de 80 grados en cuestión.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Tipo de plaquita
CNMG120412PM
Principalmente, las diferencias varían entre simple o doble cara, plana o con la geometría de
corte prensada con rompevirutas y con o sin agujero central para el amarre. En el caso actual
la letra G representa una plaquita con doble cara y geometría de corte con rompevirutas

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Tamaño y espesor de plaquita
CNMG120412PM
El tamaño de la plaquita
determina la longitud de arista
disponible que ésta tiene. Esto
también está relacionado con su
forma y con su círculo inscrito.
En este caso se trata de una
plaquita de 80 grados con una
longitud de arista de 12 mm con
un círculo inscrito de 12,7 mm.
El próximo carácter representa el espesor (s) de la plaquita. Uno de los doce caracteres da el
espesor aproximado mediante el código.
El 04 en este caso representa un espesor de 4,76 mm.

• Radio de punta y filo de corte ER-0633/1/98 ISO-9001
CNMG120412PM Los caracteres finales del código

son la opción para el suministrador
de la herramienta y con ellos se
describe el tipo de geometría de
corte. Para el presente caso, se ha
indicado una geometría de corte
PM, desarrollada especialmente
para mecanizado de tipo medio en
el grupo de los aceros comunes (P).
Es una geometría de corte positiva
y versátil con un rompevirutas muy
universal, en una plaquita de forma
negativa. El rompevirutas cubre
operaciones que van desde el semi-
acabado a desbaste ligero con un
intervalo de avances de 0,15 a 0,5
mm/rev y profundidad de pasada
de 0,5 a 5,5 mm.
La punta de la plaquita ha sido redondeada con una selección variable
de radios, Una plaquita puede estar disponible en varios radios de
redondeado de punta eligiéndose el más adecuado para conseguir
resistencia en el caso de desbaste o buen estado superficial en el caso
de operaciones de acabado. La notación 04 representa 0,4 rara de
radio y 16 a 1,6 rara. Para la plaquita en cuestión 12 representa 1,2 ~
de radio.
ER-0633/1/98 ISO-9001
• Otros caracteres
Otros caracteres alternativos pueden

representar el estado del filo como
refuerzo del mismo mediante una faceta,
chaflanes, agudeza, etc. Por ejemplo,
una T representa una plaquita con una
faceta primaria negativa en el filo de
corte. La faceta o chaflán indicado es de
aprox. (0,10 mm), con un ángulo de (20
grados). Estas descripciones son valores
especiales para plaquitas de metal duro
planas o en plaquitas de cerámica.

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Resumen de la designación del portaplaquitas

y de la plaquita
Portaplaquitas
Plaquita

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Portaplaquitas para mandrinado (torneado interior)
A32S-PWLNR06

ER-0633/1/98 ISO-9001
A32S-PWLNR06

ER-0633/1/98 ISO-9001
11. SUJECION DE PIEZAS

• Plato de tres garras (plato universal). Las garras se
cierran y se abren a la vez. Utilizado cuando el
voladizo es inferior a 1,5 veces el diámetro de la
pieza
Titulo del Curso : EL TORNO

ER-0633/1/98 ISO-9001

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Plato de garras independientes (cuatro garras). Las

garras se cierran y se abren independientemente
unas de otras. Para sujetar piezas de forma
cuadrada o mecanizar una superficie de revolución
en un eje diferente al de la pieza

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Entre puntos. Cuando se precisa una buena

concentricidad entre diferentes superficies
mecanizadas. El amarre no es excesivamente rígido
Plato de Pieza
arrastre
Contrapunto
Perro de
arrastre
ER-0633/1/98 ISO-9001
• Entre puntos con mandrino. Para piezas que

tengan un agujero central y se necesite realizar
entre puntos
Mandrino fijo Mandrino flexible

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Plato de garras y contrapunto. Cuando el

voladizo es superior a 1,5 veces e inferior a 8
veces su diámetro

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Luneta. Cuando el voladizo es superior a 8 veces

el diámetro (la pieza no flexa por el centro)
Luneta
ER-0633/1/98 ISO-9001
• Pinzas. Para sujetar material de partida calibrado o

premecanizado. Generalmente diámetros
pequeños.
Pinza

ER-0633/1/98 ISO-9001
• Plato liso. Utilizado para tornear piezas con

formas especiales (fundición, forja, etc..)

Ejercicios ER-0633/1/98 ISO-9001
1.- ¿Qué tipo de piezas pueden mecanizarse en un torno?. Pon 16.- ¿A cuánto giraríamos, en un torno paralelo, el carro
algún ejemplo que conozcas. orientable si hay que mecanizar un cono que tiene C=7/24.
2.- Define los principales movimientos para el torneado. ¿Y si tiene i=6/21?
3.- Define los ejes C y Z. ¿Qué relación hay entre los dos? 17.- Se quiere realizar, en un torno paralelo, el refrentado y
4.- ¿Para qué se utilizan los tornos verticales y frontales? cilindrado exterior de en la pieza de la imagen número1 y se
va a utilizar plaquitas de metal duro. ¿Qué velocidad d giro
5.- ¿Qué diferencia hay entre un torno CNC y un copiador? tendríamos que utilizar en cada operación?
6.- En un torno, ¿para qué son las dos cajas de engranajes o 18.- En un torno paralelo se quiere realizar un agujero de 12
poleas? mm de diámetro en una pieza de 40 mm de diámetro.¿A qué
7.- ¿Cuántos motores tiene un torno paralelo? velocidad de giro tendremos que poner la pieza si utilizamos
8.- ¿Porqué no tiene carro orientable un torno de CNC? una broca helicoidal de HSS?.
9.- ¿Para qué sirve un inversor o en su defecto colocar (o no) 19 .- Tenemos que mecanizar en un torno paralelo la pieza de
una rueda intermedia entre dos ruedas dentadas? la imagen número 2. Se pide:
10.- ¿Qué es la lira del torno? • Identifica el mterial en bruto necesario.
11.- ¿Porqué tiene un eje de roscar y otro de cilindrar el torno • Las operaciones necesarias a hacer para el mecanizado
paralelo? de la pieza.
12.- ¿A qué carro le mueven el eje de roscar y el de cilindrar? • Identificar las herramientas a utilizar (no designarlas).
13.- ¿En qué unidades se utiliza la velocidad de corte, el avance • Calcular las velocidades de giro necesarias para el
y la profundidad de corte? mecanizado..
14.- ¿Qué diferencia hay entre el tronzado y el ranurado? 20.- ¿Qué quiere decir cada parte de los códigos siguientes?.
15.- El cilindrado y taladrado en un torno paralelo se hace ¿Para qué tipos de operaciones valen?
moviendo la herramienta en el eje Z. ¿Estas dos operaciones se DCLNL3225P12, DDJNL2525P15, PRGNL3232P19
realizan moviendo el carro principal?.¿Se le aplica a la broca el 21.- Elige qué plaquitas perdidas son necesarias para
automático?. mecanizar tanto exteriormente como interiormente la pieza
de la imagen número 3. Designa el porta plaquitas y la
plaquita.
Calcula, según esto, el coste de las herramientas.

Imagen 2 ( F1140)
Imagen 1 ( F1250)
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Imagen 3 ( F1140)

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EL TORNO

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• A partir de una pieza patrón o plantilla se realiza la

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Eje de roscar Eje de cilindrar

• La bancada sostiene todos los órganos de la

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• Caja de avance con mecanismo Norton

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CARRO DEL TORNO

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• Sirve para fijar la herramienta (en la torreta) y transmitirle

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Sujeción de pieza con

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5. CADENA CINEMATICA DEL TORNO PARALELO

1, motor; 2, Caja de velocidad; 3, Inversor; 4, guitarra;

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Titulo del Curso :EL TORNO

• Cambio de velocidad por engranajes sustituibles

Titulo del Curso :EL TORNO

•En los tornos convencionales está relacionado

Titulo del Curso :EL TORNO

La velocidad es clave en el mecanizado. Existe

Ambos son valores clave en el mecanizado teniendo la velocidad de giro orientada

Titulo del Curso :EL TORNO

La velocidad del husillo es el giro

Titulo del Curso :EL TORNO

En torneado, a una velocidad de giro fija

En las máquinas modernas CNC la velocidad de corte

Titulo del Curso :EL TORNO

En el caso de mecanizado de dos diámetros,

La velocidad de corte es uno de los principales

Titulo del Curso :EL TORNO

Titulo del Curso :EL TORNO

• Cilindrado Es la operación con la cual se dan

Las herramientas de cilindrar se

Para que el cilindrado sea perfecto, el

Titulo del Curso :EL TORNO

• Ranurado y tronzado En esta operación la pieza gira

Titulo del Curso :EL TORNO