Introducción a la Economía de la Empresa Capítulo 3

Capítulo 3. El subsistema de producción

Objetivo. El tercer capítulo aborda el subsistema de producción de la empresa, los objetivos y

decisiones relacionadas con este subsistema. Se explican los diferentes tipos de procesos
productivos y, finalmente, se profundiza en el estudio de la productividad y el punto muerto.

3.1 La función de producción

3.2 Objetivos y decisiones en el subsistema de producción
3.3 Tipos de procesos productivos
3.4 Análisis de la productividad y punto muerto

3 .1 . L a fu n c ió n d e p r o d u c c ió n

En todas las empresas existen actividades de producción, no solo en las industriales, sino
también en las empresas de servicios (superficies comerciales, agencias de publicidad, bancos,
etc.). Así, por ejemplo, la fabricación de un sistema de suspensión de un vehículo, las
anotaciones de un cajero automático, el envasado de la leche, el montaje de una cocina, la
explicación de un profesor en clase, el transporte de paquetería, la confección de una camiseta,
etc., son todas ellas actividades productivas. En consecuencia, las actividades productivas
pueden definirse como aquellas acciones o conjunto de ellas necesarias para la “obtención” de
un producto o servicio.
Dicho esto, se define la función de producción como el conjunto de procesos,
procedimientos, métodos y técnicas que permiten la obtención de bienes y servicios, gracias a la
aplicación sistemática de unas decisiones que tienen como función incrementar el valor de
dichos productos para poder satisfacer unas necesidades (Bueno, 2006).
La función de producción cambia mucho de unas empresas a otras (actividad, tamaño, etc.).
En el caso particular de una empresa industrial, la función de producción puede ser descrita
como un proceso que se desarrolla a través de un flujo de actividades secuenciales. Es a lo que
denominamos proceso de producción, que comienza con la adquisición de las materias primas y
finaliza con la obtención del producto terminado (véase gráfico siguiente).

La primera etapa consiste en la adquisición de las materias primas, es decir, de los bienes
que compra la empresa para su transformación posterior. Las cuestiones a resolver tienen que
ver con la evaluación y selección de proveedores, el establecimiento de requisitos de calidad, los
plazos de entrega, la determinación de la cantidad y la frecuencia de la compra, etc.
Una vez adquirida la materia prima, hay que almacenarla, dando lugar a lo que se denominan
existencias, inventarios o stocks de materias primas. En este punto, hay que establecer cuál
es el nivel de inventarios que se desea mantener, cómo se van a gestionar y controlar dichos
inventarios, dónde se debe localizar el almacén, etc.
A continuación se inicia el proceso de fabricación propiamente dicho, en el que se plantean
diferentes cuestiones. Entre estas cabe destacar: la selección de la tecnología que se va a

1
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emplear, la planificación de las actividades, ubicación de la maquinaria, herramientas y

personas, etc., la determinación de la cantidad que se va a fabricar de cada producto o el nivel
de inventarios de productos en curso o semiterminados (aquellos que ya han sido modificados
en la empresa, pero que requieren posteriores transformaciones) y de productos acabados
(aquellos que han sido elaborados y solo están esperando ser distribuidos o vendidos a los
clientes).
Todos los aspectos mencionados sobre los que hay que decidir deben ser considerados de
manera conjunta, ya que todos están relacionados entre sí. La función de producción o de
operaciones también abordará otros aspectos más generales, como la determinación del lugar
donde instalar la fábrica o las instalaciones, su capacidad de producción, el diseño del producto
a fabricar, la distribución en planta (lay-out) de la maquinaria y demás recursos de producción,
etc.

3 .2 . O b je tiv o s d e l s u b s is te m a d e p r o d u c c ió n

A la hora de orientar la gestión de la función de operaciones, es conveniente atender a una

serie de objetivos, pudiéndose diferenciar entre un objetivo general y una serie de objetivos más
concretos que complementan y desarrollan al objetivo general.
El objetivo general consiste en el logro de la máxima eficiencia productiva en las
operaciones. El objetivo de eficiencia se define como la relación entre los outputs obtenidos por
el sistema de producción y los inputs o recursos empleados. Por ejemplo, número de unidades
producidas por trabajador, número de piezas fabricadas por hora de máquina, etc. Para medir la
eficiencia suelen utilizarse dos indicadores análogos: productividad y rendimiento:
− Productividad. Es la relación entre la producción de bienes y servicios de un periodo
(output) y la cantidad de recursos consumidos (input) para alcanzarla.
− Rendimiento. Es la cantidad de producción de bienes y servicios (outputs) por unidad de
tiempo.

El objetivo general de la eficiencia productiva tiene plena vigencia e importancia, de ahí que
se le haya dedicado al análisis de la productividad el epígrafe cuarto de este capítulo.
El objetivo general, sin embargo, no puede recoger toda la complejidad de aspectos que
deben perseguirse en un sistema de operaciones. Por ello, suelen considerarse otros objetivos
más concretos para orientar el sistema. Estos son los siguientes: reducción de costes, mejora
de la calidad, reducción del tiempo de respuesta y aumento de la flexibilidad.
Estos cuatro objetivos están presentes en todas las decisiones del sistema de operaciones, y
se encuentran estrechamente relacionados, por lo que la meta de la empresa no es simplemente
alcanzar uno de ellos, sino el logro de un adecuado equilibrio entre los mismos. En la mayoría
de los casos las empresas pueden lograr equilibrios diferentes entre los distintos objetivos,
según sean sus prioridades competitivas y su grado de libertad en la toma de decisiones.

3 .2 .1 . R e d u c c ió n d e c o s te s

El coste representa el valor monetario de los recursos consumidos en el proceso productivo.

Hay que diferenciar el concepto de coste del de gasto, que es el valor monetario de los bienes y
servicios adquiridos por la empresa.
De este modo, solo se producirá un coste cuando se incorpore al proceso productivo una
parte o la totalidad de esos bienes o servicios adquiridos, y será igual al valor monetario de la
parte incorporada. Así, cuando la empresa adquiere una partida de materia prima (por ejemplo,
madera) incurre en un gasto, pero no en un coste. Cuando esa madera es utilizada en la
fabricación de los productos (estanterías, sillas) que la empresa fabrica, se origina el coste.

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La búsqueda de la reducción de costes exige conocer la diferente naturaleza de los costes en

los que se incurre al realizar el proceso productivo. Las clasificaciones de costes son muy
numerosas y todas ellas son pertinentes para comprender el impacto que determinadas
decisiones pueden tener sobre el coste de las operaciones. Una de las clasificaciones más
relevantes distingue los costes, según su relación con volumen de producción (Q), entre costes
fijos y variables:
− Costes fijos (CF). Son aquellos que no varían con el volumen de producción obtenida y que,
por tanto, permanecen constantes para un cierto periodo de tiempo. Por ejemplo, si la nave
donde la empresa desarrolla sus actividades no es de su propiedad, el alquiler pagado al
propietario del inmueble es un coste fijo. El coste se origina por el simple paso del tiempo.
− Costes variables (CV). Son aquellos que dependen del número de unidades fabricadas por
la empresa. El coste variable más típico es el correspondiente a la materia prima que el
producto incorpora. Si la empresa fabrica N unidades, el coste de la materia prima será igual
a N por precio unitario de la materia prima, y si la empresa fabrica N+H unidades, el coste
de la materia prima será ahora de (N + H) por el precio unitario de la materia prima.

La suma de los costes fijos y de los costes variables representa el coste total (CT), es decir, el
equivalente monetario del consumo de todos los factores utilizados, que viene representado por
la siguiente función creciente de Q:

( )
CT Q = CF + CVMe · Q ( )
Otro concepto de interés es el de coste unitario o coste medio, es decir, el coste por unidad
de producto, resultado de dividir el coste correspondiente a un cierto volumen de producción
por dicho volumen (unidades físicas producidas). Existirán, por tanto, el coste total medio
(CTMe), el coste fijo medio (CFMe), y el coste variable medio o unitario (CVMe).
Además de distinguir los costes por su relación con el volumen de producción, es también
necesario considerarlos atendiendo a la forma en que, finalmente, se imputan a los productos.
Así, se distingue entre costes directos e indirectos:
− Costes directos. Son aquellos que pueden calcularse e imputarse con certeza a un producto
concreto (por ejemplo, materia prima, componentes, mano de obra directa, etc.).
− Costes indirectos. Son aquellos que, por afectar al proceso productivo en su conjunto, se
vinculan al periodo económico. No es posible conocer con certeza su relación con cada
producto, por lo que su imputación final al producto requiere de algún método o criterio de
reparto o de asignación al mismo (por ejemplo, mantenimiento, alquileres, reparaciones,
seguros, amortización de equipos, renting de maquinaria, etc.).

PROCESO DE FORMACIÓN DEL COSTE

En definitiva, el coste de la empresa es la suma de una serie de conceptos de costes y su

formación es un proceso de agregación en el que, a partir del coste básico o directo y mediante
sucesivas adiciones, se llega al coste total o de empresa1. El coste básico está formado por
aquellos elementos que se agotan en el proceso de transformación, y cuya medida y vinculación
a cada producto puede conocerse con exactitud (costes directos). Adoptaremos el siguiente
criterio: materias primas, mano de obra directa (horas de trabajo), energía (cualquier tipo de
suministro energético) y piezas o componentes.

1
Este es el denominado “sistema de costes basado en actividades” (ABC).

3
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Costes generales
Coste básico industriales

Coste total de la producción Costes de venta y

de gestión comercial

Costes de
Coste total de la explotación comercial administración

Costes
Coste total de la explotación económica financieros

Coste total de la empresa (CT)

Ahora bien, la combinación de esos factores que constituyen el coste directo se realiza en
colaboración con un inmovilizado (máquinas e instalaciones productivas) y bajo una dirección
técnica de la producción. De aquí que se agreguen elementos no vinculados a ningún producto
en particular, sino que afectan a todo el proceso o a la explotación en su conjunto. Son los
denominados costes generales industriales de naturaleza indirecta (por ejemplo, amortizaciones
técnicas, costes de mantenimiento y reparaciones, costes de calidad, etc.).
Estos costes generales industriales tendrán que ser imputados al producto, al ser de
naturaleza indirecta, siguiendo diversos criterios de distribución. Se constituye así el llamado
coste total de la producción o coste industrial por la suma del coste básico y de estos costes.
Por otro lado, la producción realizada por la empresa ha de ser ofrecida al mercado, lo que
origina unos costes de venta y de gestión comercial (por ejemplo, de transporte, publicidad,
remuneración de vendedores, etc.) Si al coste total de la producción se añaden estos, surge el
denominado coste total de la explotación comercial.
Paralelamente al funcionamiento productivo y comercial, la empresa se ve obligada a
mantener unos servicios generales, un personal y unos órganos capaces de administrar su
actividad global y que suponen unos costes de administración (por ejemplo, personal
administrativo, teléfono, calefacción, viajes, material de oficina, etc.). Estos vienen a añadirse al
coste total de la explotación comercial constituyendo el denominado coste total de la
explotación económica, y al igual que en el caso de los costes de venta su imputación al
producto o grupos de productos debe realizarse siguiendo determinados criterios de prorrateo.
Por último, la empresa necesita financiar sus actividades, es decir, procurarse los adecuados
recursos financieros, propios y ajenos. De este modo, incurrirá en costes financieros (por
ejemplo, intereses bancarios) que añadidos al coste total de la explotación económica
constituyen finalmente el coste total de la empresa o coste total.
Los distintos “escalones” que conforman el proceso agregado de formación del coste pueden
ser valorados en términos absolutos (monetarios) o en términos relativos (porcentuales) sobre la
base, normalmente, del coste total de la empresa.

3 .2 .2 . M e jo r a d e la c a lid a d

El desarrollo experimentado en las últimas décadas por los mercados ha originado una oferta
enormemente variada capaz de cumplir de modo satisfactorio con las necesidades del cliente.
Ello le permite a éste estar en condiciones ideales para elegir los bienes y servicios que mejor
cumplan sus exigencias. Actualmente, y para un gran número de productos y servicios, la
calidad ya no es un arma competitiva, una forma de alcanzar la ventaja competitiva, sino más
bien una condición necesaria para competir. Los productos y servicios que no poseen una
calidad adecuada son desplazados del mercado aunque tengan unos precios más reducidos.

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Por tanto, la mejora de la calidad se ha convertido en un área prioritaria no sólo para el

subsistema de operaciones, sino para toda la empresa. Si estudiamos las definiciones sobre la
calidad que ofrecen los autores especializados, nos encontramos con una gran variedad de
alternativas. Se ha optado por elegir la recomendada por la Sociedad Americana de Control de
Calidad (A.S.Q.C.), que es la más aceptada, y que define la calidad como la totalidad de
prestaciones y características de un producto o servicio, que son la base de su capacidad para
satisfacer necesidades explícitas o implícitas.
Esto conduce a definir varios tipos de calidad, dependiendo de las fases en que se divide el
intervalo de tiempo que transcurre entre la demanda del producto o servicio y su utilización por
parte del cliente final, y que son normalmente: pedido, diseño, fabricación, entrega y consumo.
Así, en el caso más general, se definen los siguientes tipos de calidad:
− Calidad de concepción. La primera fase, concepción del producto, está controlada por la
calidad de concepción, que tiene como función medir las divergencias entre las
características solicitadas por el cliente (pedido) y las plasmadas en el proyecto de diseño.
La responsabilidad es, por una parte, del subsistema comercial, quien mediante la
investigación de mercado debe ser capaz de precisar las características que el producto debe
poseer, y, por otra parte, de la oficina técnica, responsable de incorporar al diseño las
características referidas.
− Calidad de concordancia. En la fase de fabricación, la calidad de concordancia compara las
características enunciadas en el proyecto o diseño con las que realmente presenta el
producto elaborado. La responsabilidad ante la calidad en esta etapa es del subsistema de
operaciones, como elaborador del producto, pero también del subsistema de
aprovisionamiento, como proveedor de factores.
− Calidad de entrega. La fase de entrega viene controlada por la calidad de entrega, que
evalúa las diferencias que se observan entre las cualidades del producto obtenido y las del
producto entregado al cliente, tras su almacenamiento, transporte y distribución. La
responsabilidad de este aspecto de calidad atañe a todos los manipuladores del producto
desde el final de la fabricación hasta la entrega y puesta en marcha en el domicilio del
cliente, sean órganos y personas pertenecientes a la empresa (como el almacén de productos
acabados) o entidades a veces ajenas a la empresa (como transportistas, distribuidores, etc.).
− Calidad de servicio. Finalmente, el cliente tendrá en sus manos un producto, o habrá
recibido un servicio, cuyas características comparará con las que deseaba, pedía o
necesitaba, pudiendo observar así la calidad de servicio en ese momento y a lo largo de la
vida útil del bien. La responsabilidad de esta dimensión de la calidad es, de una parte, del
conjunto de la empresa que ofrece ese producto en el mercado, y, de otra parte, del
consumidor que ha de usarlo, manejarlo y mantenerlo adecuadamente.

3 .2 .3 . R e d u c c ió n d e l tie m p o d e r e s p u e s ta

La capacidad para dar respuesta inmediata a las demandas de los clientes es una fuente
básica de ventaja competitiva. El tiempo de respuesta al cliente reúne los requisitos básicos para
ser considerado una ventaja competitiva. La intensidad en la competencia hace que, en muchos
casos, el cliente no quiera esperar un determinado tiempo para recibir un producto o servicio
que encuentra en otras empresas, con calidad y precio muy parecidos. El tiempo de acceso al
producto o servicio se ha convertido en un factor determinante de la satisfacción del cliente.
El objetivo en relación al tiempo de respuesta incluye básicamente dos aspectos, que
configuran la denominada “competencia basada en el tiempo” (time based competition):
entregas rápidas y en fecha.
− Velocidad de las entregas. Hace referencia al logro del menor tiempo de entrega posible
respecto a la competencia.

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− Fiabilidad de las entregas. Tiene que ver con la reducción de la variabilidad del tiempo de
entrega. No se trata únicamente de ser más rápidos que la competencia, sino de cumplir con
la fecha de entrega prometida al cliente. Por ejemplo, hay empresas de transporte urgente
que se comprometen a entregar cualquier envío a cualquier capital europea en 24 horas, y a
cualquier lugar del mundo en menos de 96 horas, facilitando el seguimiento del envío en
todo momento por parte del cliente.

3 .2 .4 . A u m e n to d e la fle x ib ilid a d

En su acepción más simple, la flexibilidad alude a la capacidad de responder ante el cambio,

a la adaptabilidad o a la habilidad para hacer frente de forma más eficiente y eficaz a las
circunstancias cambiantes. En este sentido, la flexibilidad del subsistema de operaciones se
entiende como la habilidad de la función de producción para desplegar y replegar sus recursos
de forma eficaz y eficiente, en respuesta a las condiciones cambiantes del mercado y a las
características del entorno competitivo.
Hay tres tipos básicos de flexibilidad: de cambio de producto, de volumen y de modificación
del sistema de producción:

Los clientes de una amplia variedad de productos observan cómo muchos

Flexibilidad de quedan obsoletos o anticuados con gran rapidez. Esto exige a las empresas
dedicarse a la fabricación de otros productos más o menos parecidos a los
cambio de producto
anteriores. Ante esta necesidad, si su proceso productivo no puede adaptarse
con rapidez a la fabricación de esos nuevos artículos, la empresa empeorará
su posición competitiva.
Determinados sectores (aviación civil, automoción, etc.) experimentan
Flexibilidad de grandes fluctuaciones en sus ventas (estacionalidad de la demanda),
generando situaciones de producción a plena capacidad y otras de capacidad
volumen
productiva ociosa. No es difícil percatarse de que tales alteraciones pueden
incrementar los costes de producción y debilitar financieramente a la
empresa.
Se refiere a la capacidad del sistema de producción para aceptar
modificaciones y poder procesar productos con cambios menores. En
particular, la flexibilidad depende, en gran medida, del tipo de configuración
Flexibilidad de productiva elegida por la empresa. Así, la producción continua es,
modificación del estructuralmente, mucho más inflexible que la producción por talleres;
aunque siempre se pueden diseñar las actividades y programar su ejecución
sistema
de forma que el proceso productivo alcance la mayor flexibilidad posible. Las
nuevas tecnologías de producción basadas en la automatización
microelectrónica (robots, máquinas herramientas de control numérico, etc.),
la flexibilización de la plantilla, y las modernas técnicas de gestión de
operaciones están contribuyendo a incrementar la flexibilidad productiva.

3 .3 . P r in c ip a le s d e c isio n e s d e l su b s iste m a d e p r o d u c c ió n

Los responsables de las operaciones de una empresa han de abordar un amplio conjunto de
problemas que requerirán decisiones adecuadas. estas decisiones pueden clasificarse atendiendo
a diversos criterios. El criterio más empleado es el que considera el grado de trascendencia
futura de las decisiones, esto es, su alcance temporal. Según este criterio, puede distinguirse
entre decisiones estratégicas y decisiones tácticas u operativas, destacando las siguientes:

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Las decisiones estratégicas o estructurales hacen referencia al diseño del sistema productivo
o de operaciones. Estas decisiones se toman muy de vez en cuando y afectan a la empresa a
largo plazo. Las decisiones tácticas, operativas o de funcionamiento son decisiones a corto
plazo, relacionadas con el funcionamiento diario y la gestión cotidiana de la producción y las
operaciones.

3 .4 . T ip o s d e p r o c e so s p r o d u c tiv o s

La problemática general que enfrenta la dirección de operaciones está sometida a las

particularidades de cada empresa (actividad, tamaño, tipo de producto, tecnología, etc.). Por
ello, es posible hablar de diferentes tipos de procesos productivos en función de diversos
criterios. No será lo mismo la problemática de operaciones en la construcción de una carretera
que en una compañía de ensamblaje de automóviles, o en una empresa que produce cerveza.
Son muchos los criterios que pueden utilizarse para clasificar los procesos productivos,
aunque solo vamos a señalar aquí los cuatro más representativos: intensidad del factor trabajo,
gama de productos que se obtiene, origen de las órdenes de fabricación, y tipo de configuración
productiva que se adopta.

3 .4 .1 . I n te n s id a d d e l fa c to r tr a b a jo u tiliz a d o

Los procesos productivos pueden variar en función del grado de utilización de personas
(mano de obra) frente a herramientas y máquinas. Es posible distinguir entre:
− Procesos manuales. Las actividades de estos procesos son realizadas casi íntegramente por
personas, con una escasa intervención de herramientas o máquinas. Aunque cada vez son
más escasos, se pueden mencionar determinadas labores relacionadas con la agricultura, la
artesanía y la prestación de servicios.
− Procesos mecánicos o mecanizados. En este tipo de procesos se combinan, en mayor o
menor medida, personas y herramientas o maquinaria. El grado de mecanización en la
realización de una actividad puede variar y, por tanto, será diferente la eficiencia con que la
misma se realice. Por ejemplo, una zanja se puede cavar por un operario empleando un pico,
o mediante una máquina excavadora. En ambos casos, estamos ante procesos mecánicos,
pero con una clara diferencia en el tiempo empleado en realizar la tarea.
− Procesos automáticos. Son procesos realizados casi íntegramente por máquinas, sin apenas
intervención humana. La ejecución y el control corresponden a la máquina, limitándose el
operario a desarrollar una función de vigilancia de la operación realizada por la máquina.

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En términos generales, las anteriores opciones se clarifican del siguiente modo:

Tipo de proceso productivo

Manual Mecanizado Automático
Fuerza de trabajo Humana Mecánica Mecánica
Control Humano Humano Mecánico

Conviene hacer tres aclaraciones respecto a esta clasificación. La primera, referente a la

conveniencia de tratarla como un continuo con dos posiciones extremas: procesos
completamente manuales y procesos sin ninguna intervención humana. La realidad muestra
procesos más o menos manuales y procesos más o menos automáticos. Los procesos más
manuales precisarán de mayor cantidad de mano de obra, mientras que los procesos más
automáticos serán más intensivos en capital.
La segunda aclaración tiene que ver con que a lo largo de la historia se viene produciendo un
proceso de sustitución paulatina de procesos manuales por mecánicos, y de procesos mecánicos
por automáticos. Y la tercera, consistente en la observación de que en cualquier proceso de
fabricación suelen combinarse los tres tipos de procesos mencionados. Por ejemplo, en la
producción de ordenadores, las tareas de montaje suelen ser más manuales que las de
fabricación de los componentes, que son más mecánicas o automáticas.

3 .4 .2 . V a r ie d a d d e p r o d u c to s o b te n id o s

Según la variedad de productos obtenidos con el proceso productivo, es posible diferenciar

entre:
− Producción simple. Cuando la salida u output del proceso productivo es un único tipo de
producto con características homogéneas. Este suele ser el caso de los procesos de
producción de azúcar, cemento o alcohol, en los cuales cada unidad de producto responde a
unas características específicas.
− Producción múltiple. Cuando la salida u output del proceso productivo es una gama, más o
menos amplia, de productos diferentes. Este tipo de sistema implica la obtención, a partir de
un mismo proceso productivo, de varios productos, más o menos parecidos, y, más o menos
relacionados o interdependientes. Por ejemplo, en una misma fábrica de frigoríficos se
producen diferentes modelos.

Conviene realizar dos precisiones a esta clasificación:

1) Cuando la producción es múltiple, cada vez que se inicia la fabricación de un nuevo tipo de
producto, la empresa está sometida a posibles cambios o ajustes en la maquinaria y en los
componentes, pudiendo existir interrupciones en el proceso de fabricación.
2) Cada vez es más difícil encontrar procesos de producción simple, debido a la tendencia a
elaborar “variedades” incluso en productos tradicionalmente homogéneos. Este es el caso,
por ejemplo, de la leche, tradicionalmente un producto estandarizado, pero del que
actualmente se fabrica una amplia variedad de tipos (desnatada, semidesnatada, enriquecida,
etc.). Sin embargo, cuando la producción está claramente orientada a la obtención de un
“tipo de producto”, representando el resto de variedades una parte pequeña de la producción
total, se suele calificar el proceso de producción como simple.

3 .4 .3 . O r ig e n d e la s ó r d e n e s d e fa b r ic a c ió n

La fabricación siempre se realiza como respuesta a un pedido. Dicho pedido, sin embargo,
puede tener un “origen” diferente, lo que da lugar a los dos tipos de procesos siguientes:

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Introducción a la Economía de la Empresa Capítulo 3

− Producción para el mercado o almacén. Las órdenes de fabricación derivan de una

previsión de cuál será la demanda futura del producto, estimación que es realizada por la
dirección de la empresa o el subsistema comercial, y comunicada a la dirección de
producción. Este es el caso de la mayoría de productos de consumo (bebidas, calcetines,
móviles, bombillas, lápices, etc.). En la medida en que las previsiones no suelen coincidir
exactamente con la realidad, puede ocurrir que la “producción planificada y obtenida” por la
empresa sea mayor o menor que la demanda real. En el primer caso, la empresa habrá
acumulado stocks en almacén, debido a la ausencia de clientes. En el segundo, puede
aparecer la insatisfacción y el rechazo de ciertos clientes ante la imposibilidad de adquirir el
producto. Se denomina también “para almacén” por cuanto, aunque exista coincidencia
entre producción y demanda, la empresa debe acumular productos en almacén durante cierto
tiempo debido a los diferentes momentos en que tiene lugar la producción y la venta.
− Producción sobre pedido o por encargo. Las órdenes de fabricación proceden de pedidos en
firme realizados por clientes concretos. Los clientes se comprometen con la empresa a
adquirir, en un momento futuro fijado, una determinada cantidad de productos. En este tipo
de procesos, la producción puede ajustarse perfectamente a la demanda, siendo innecesarios
los productos almacenados. Este es el caso, entre otros, de la construcción de edificios, la
fabricación de muebles y ropa a medida, la realización de trabajos de consultoría y la mayor
parte de los servicios. El problema para la empresa puede ser el no conocer con exactitud
los pedidos que los clientes van a realizar, ni el momento en que éstos se producirán. Por
tanto, si los pedidos son muchos, la empresa puede encontrarse con falta de capacidad para
atenderlos, pero si son pocos, puede aparecer una capacidad ociosa o no utilizada durante
largos periodos de tiempo. El caso de los astilleros es un buen ejemplo de esta situación.

3 .4 .4 . T ip o d e c o n fig u r a c ió n p r o d u c tiv a

Las tres tipologías anteriores consideran un solo criterio para la diferenciación de los
procesos productivos. Sin embargo, es evidente que existen relaciones entre dichas tipologías, y
entre ellas y el tipo de producto, la tecnología, etc. Por ello, una cuarta tipología de procesos
productivos es la que diferencia entre “configuraciones productivas”.
El tipo de configuración productiva que adoptan los conjuntos de procesos productivos de
una empresa establece diferencias en la dirección de operaciones, en su problemática y técnicas
de gestión de la producción. Se distingue entre: configuración por proyectos, configuración por
lotes y configuración continua.

CONFIGURACIÓN POR PROYECTOS

Implica la realización de un producto o la prestación de un servicio único e individualizado

que, normalmente, se elabora en función de las especificaciones señaladas por el cliente que lo
ha encargado. La construcción de un buque, de una carretera o de un puente, el lanzamiento de
un nuevo producto o una simple reparación de fontanería, constituyen algunos ejemplos de este
tipo de configuración.
En general, la realización de un proyecto supone un largo periodo de tiempo de ejecución de
muchas y variadas actividades, algunas de las cuales se desarrollan simultáneamente y otras
sucesivamente. Los trabajadores deben tener cierta cualificación para hacer frente a las
eventualidades que se pueden presentar en la ejecución del proyecto y a las diferentes
especificaciones que puede solicitar cada cliente. Normalmente, esta configuración suele
implicar un uso intensivo de la mano de obra (próximo a los procesos manuales), una gran
variedad de productos, pues cada proyecto es un producto o servicio distinto (producción
múltiple), y atender a las especificaciones de los clientes (sobre pedido o por encargo).

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Introducción a la Economía de la Empresa Capítulo 3

CONFIGURACIÓN POR LOTES

Se trata de la elaboración de una variedad de “lotes de producción”2 de diferente tamaño.

De acuerdo a esto, es posible diferenciar tres tipos según el tamaño del lote y su
estandarización:

1) Producción por talleres. La empresa fabrica lotes pequeños de una gran variedad de
productos, que son adaptados particularmente a las necesidades de cada cliente. Se conoce
como producción intermitente puesto que el ritmo de producción es variable, y también
como job-shop, ya que el producto se mueve de un taller de trabajo a otro en pequeños lotes
determinados por los pedidos del cliente. Cada lote exige una secuencia distinta de
operaciones, por lo que se requiere una fuerza de trabajo y equipo de carácter flexible. La
materia prima o componentes de los distintos lotes pasan por algunos o por todos los talleres
donde se realiza la operación correspondiente. Un lote de un determinado tipo de producto
puede pasar varias veces por el mismo taller si es necesario que una misma operación se
realice varias veces (por ejemplo, cuando es preciso soldar antes y después del montaje:
sección de soldadura → taller de montaje → sección de soldadura).
Este tipo de configuración se caracteriza por su escasa automatización, debido al bajo
grado de especialización de las distintas actividades a realizar, por lo que el factor clave son
los conocimientos y habilidades de los trabajadores. Por ello, los costes variables unitarios
de fabricación son muy elevados, mientras que la inversión inicial es relativamente baja.
Ejemplos típicos son los talleres de reparación de automóviles, talleres de artes gráficas o de
carpintería, hospitales, restaurantes, producción bajo pedido, etc.

2) Producción en batch o por lotes. Suele aparecer cuando existe una “línea estable de
productos”, con una producción periódica, y los distintos pedidos siguen un flujo similar a
lo largo de la planta. Cada lote llega a un centro de trabajo para sufrir una operación y
cuando esta se completa sobre todas las unidades del lote, se traslada el lote al siguiente
centro que indica su ruta o a un almacén, si aquel está ocupado. Cada lote contiene un
número de unidades mayor que en los talleres, dado que los pedidos tienen un carácter
periódico, aunque el surtido de productos es bastante reducido. El grado de automatización
es mayor, por lo que también lo es la inversión inicial necesaria. El mayor grado de
especialización en el personal hace que los operarios sean asignados de forma más estricta a
los diferentes centros de trabajo, lo cual permite una reducción del coste variable con
relación a los talleres. Ejemplos característicos son la fabricación de muebles, equipos
pesados o el pret-a-porter.

3) Producción en línea (cadena). Fabricación de productos estandarizados que pasan de forma

secuencial por las distintas etapas de su proceso de fabricación, siguiendo un ritmo
controlado (normalmente por los operarios) y manteniendo un escaso nivel de inventario
entre cada operación. Se utiliza para la producción de un elevado número de unidades y
reducida variedad de productos.
Los centros (o estaciones) de trabajo se ordenan según el orden lógico de las
operaciones. Las distintas fases de que consta el proceso productivo se llevan a cabo a
través de centros de trabajo que se encuentran ordenados en línea según la secuencia de
operaciones o tareas a realizar sobre cada unidad de producto (o pieza). Las unidades de
producto fluyen, es decir, pasan de un centro al siguiente, según la secuencia de las
operaciones preestablecidas, de modo que el movimiento de cada pieza es, en principio,
lineal puesto que se inicia en un extremo de la línea y se termina en el otro. Si es necesario
realizar una misma operación dos o más veces, se pondrán en línea dos o más secciones
iguales, cada una de ellas en la secuencia que le corresponda.

2
El lote de producción es una determinada unidad de medida de fabricación que incluye un conjunto de
unidades de producto que se planifica y se fabrica simultáneamente.

10
Introducción a la Economía de la Empresa Capítulo 3

SÍ
CT1 CT2 CT3 CT1* CT4

NO

La inflexibilidad de la línea es grande pues cada vez que se cambia de producto hay que
interrumpir o detener la cadena para modificar o reprogramar los equipos productivos,
incurriendo en elevados costes de preparación de actividades. Para lograr la reducción de
los tiempos y los costes, se exige que las cantidades a producir sean muy grandes y dirigidas
a un mercado masivo, de aquí que a estos sistemas también se les conozca como de
producción en masa. Las líneas tienen diferentes disposiciones, destacando las siguientes:
en serie, en paralelo, de dos lados, circulares cerradas, en forma de U,
sincrónicas/asincrónicas, de alimentación, etc.
En general, los costes fijos son elevados y el coste variable es muy reducido. El ejemplo
más típico son las llamadas cadenas de montaje de electrodomésticos, automóviles,
televisores, etc.

CONFIGURACIÓN CONTINUA (FLOW SHOP)

Se caracteriza por la existencia de un flujo de materiales sin pausa alguna y sin transición
entre operación y operación. El producto va pasando por una serie de operaciones distintas de
forma continua, sin apenas paradas en el proceso de producción. A diferencia de la línea de
ensamblaje, donde el flujo de producción era discreto, en este caso es continuo, es decir, que el
ritmo de trabajo está establecido rígidamente, viniendo determinado por el ritmo de operación
de las máquinas. El trabajador carece de autonomía para ir con más rapidez o lentitud. Suelen
requerir una elevada automatización y deben estar en funcionamiento las 24 horas del día para
evitar paradas y puestas en funcionamiento muy costosas.
Es habitual en la industria de bebidas, en la industria química (colorantes, adhesivos,
plásticos, etc.), refinado de petróleo, centrales eléctricas, fabricación de papel, azucareras,
producción de acero, fabricación de vidrio, etc. También la producción continua está presente en
otras actividades especiales, como el reciclaje de residuos sólidos urbanos.
ELECCIÓN DEL TIPO DE CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA

A continuación se presenta un gráfico con las distintas estrategias de configuración

productiva, considerando las características enunciadas del producto que se desea obtener. Es
evidente, que las alternativas que pueden implementarse están fuertemente condicionadas por el
tipo de producto que se vaya a fabricar.

 
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Introducción a la Economía de la Empresa Capítulo 3

De todos los factores que influyen en la elección de una configuración productiva concreta,
además del producto, el más importante es el coste de producción asociado a la misma. Puesto
que cada configuración tiene su propia función de costes según el volumen de producción, la
elección de configuración vendrá condicionada por las unidades de producto a fabricar por año.
Una vez seleccionado el tipo de configuración productiva a utilizar, debemos tratar de
optimizar su diseño para adaptarlo a las características particulares de la empresa. Para ello,
periódicamente se suele efectuar un proceso de análisis y rediseño del flujo de proceso, que se
centra en analizar el flujo que siguen las materias primas, componentes y productos terminados
a lo largo de la planta con objeto de lograr una mejora del mismo.

3 .5 . A n á lis is d e la p r o d u c tiv id a d y p u n to m u e r to

La productividad mide la eficiencia técnica de la función de producción. Por lo tanto, hace

referencia a la relación que se establece, para un determinado periodo de tiempo, entre la
producción (outputs) y la cantidad de recursos consumidos (inputs) para lograrla. La medida
general es la siguiente:

Outputs
Productividad =
Inputs

En este sentido, mejorar la productividad significa gestionar aquellos factores de producción

que inciden en ella a lo largo del tiempo, principalmente materias primas, trabajo y capital
(maquinaria e instalaciones). De aquí la importancia de la calidad de los aprovisionamientos, la
capacitación del trabajador (formación, aprendizaje y experiencia), la inversión tecnológica y la
innovación.
La productividad se puede medir tanto para un determinado factor de producción
(productividad parcial), como para el conjunto de factores que intervienen en el proceso
productivo (productividad total multifactorial o global). Es habitual que las empresas traten de
conocer la eficiencia con que utilizan sus factores productivos a lo largo del tiempo, por lo que
suelen calcularse las variaciones de productividad, por ejemplo, mediante los denominados
índices de variación (crecimiento) de la productividad.

El punto muerto o de equilibrio, también denominado umbral de rentabilidad, identifica

aquel volumen de producción-venta que cubre los costes fijos de explotación del periodo más
los costes variables correspondientes a dicho volumen; o lo que es lo mismo, el volumen de
ventas que proporciona un margen de contribución suficiente para cubrir los costes fijos de
explotación.
A partir de este volumen mínimo de producción y venta, este producto será rentable para la
empresa, en la medida que la empresa consiga seguir produciéndolo y vendiéndolo. Si se
produce y no se vende, no sólo no generará ingresos para la empresa, sino que generará costes
de almacenaje para la misma. Es decir, a partir de la siguiente unidad producida y vendida, el
margen o contribución unitaria, definida como (PVu - CVu), siendo "PVu" el precio de venta
unitario y "CVu" el coste variable unitario, se dedica, una vez cubiertos los costes fijos totales, a
generar beneficio, ya que los costes variables unitarios se recuperan con la venta de cada
unidad. La empresa será rentable o no, dependiendo del número de productos que comercialice,
y dependiendo de si todos ellos conjuntamente contribuyen a generar beneficios a través de la
diversificación de la cartera de productos. Solamente podríamos asegurar que la empresa es
rentable si la empresa comercializa únicamente un solo producto, y este ha conseguido alcanzar
el umbral de rentabilidad o punto muerto.

Ratio Umbral de Rentabilidad = (Costos fijos) / (Margen de contribución unitaria).

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Introducción a la Economía de la Empresa Capítulo 3

La fórmula por la que se expresa el punto muerto es la siguiente:

Qc = CF / (PVu - CVu)

Donde:
• Qc = punto muerto = Nº de unidades producidas y vendidas para que el Beneficio
sea igual a cero
• CF = Costos fijos
• PVu = Precio de venta unitario del producto
• CVT = Costos variables totales
• CVu = Costo variable unitario
• Bº = Beneficio
• I = Ingresos Totales
• C = Costos Totales

A corto plazo es posible analizar la relación existente entre las tres variables principales
intervinientes: costes, volumen de producción/venta y beneficio. A pesar de la utilidad, sencillez
y operatividad de este análisis, se dan dos limitaciones de partida que hacen que deba tomarse
con la debida precaución. En primer lugar, se supone que la producción se vende en un mercado
de competencia perfecta, es decir, capaz de fijar el precio de manera independiente, sin que
ninguna empresa pueda ejercer un dominio tal que le permita manipularlo. En segundo lugar,
tanto el precio unitario del producto como su coste variable medio tienen un valor constante, lo
cual ignora el fenómeno usual de los rendimientos decrecientes, y hace que las funciones de
ingresos y costes sean lineales.

B ib lio g r a fía

AGUIRRE SÁDABA, A, y otros (1992): Fundamentos de Economía y Administración de

Empresa. Pirámide, Madrid.
BARROSO, C. y otros (2012): Economía de la empresa. Pirámide, Madrid.
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