UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

MONITOREO DE VIBRACIONES DEL ROTOR Y

LONGITUD DE ENTREHIERRO PARA PROTECCIÓN DE
UN GENERADOR HIDRO ELÉCTRICO

INFORME DE SUFICIENCIA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO ELECTRICISTA

PRESENTADO POR:

RICHARD DOMINGO CURI PACO CONTRERAS

PROMOCIÓN
2006 -11

LIMA-PERÚ
2010
 MONITOREO DE VIBRACIONES DEL ROTOR Y
LONGITUD DE ENTREHIERRO PARA PROTECCIÓN DE
UN GENERADOR HIDRO ELÉCTRICO
El presente informe de suficiencia está
dedicado a mis padres Domingo Curi Paco y
Domitila Contreras (que en paz descanse), a
mi esposa Elisa y mi hijo Adrian por el amor
y la confianza que depositan en mí, a mis
hermanos y hennanas por el incansable
aliento que me dieron día a día, y a mí asesor
por los sabios consejos.
 SUMARIO

pl presente informe de suficiencia trata del monitoreo de vibraciones del rotor y

longitud de entrehierro para protección de un generador hidroeléctrico aplicado en la
Central Hidroeléctrica Yuncán con el objetivo de optimizar la gestión de la operación y
mantenimiento.
La C.H. Yuncán está administrada por la empresa ENERSUR por un contrato de
usufructo con el Estado. La C.H. Yuncán cuenta con 03 Grupos de generación c/u con
48MVA de potencia instalada, la potencia efectiva de la central es 136.70 MW registrada
en el mes de mayo del 2007.
La ejecución del proyecto de monitoreo de vibraciones y air gap fue realizado por
General Electric - Bently Nevada, el cual instaló en las tres unidades de generación,
sensores inductivos para la detección de variables de vibración y sensores capacitivos para
detectar el espacio entre el rotor y el estator ( air gap).
En los últimos años, el tipo de mantenimiento a cambiado y, uno de los más
utilizados es el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), que en la C.H. Yuncán
se ha implementado. Para el sistema generador-turbina, el análisis ha determinado que el
mantenimiento basado en condición (mantenimiento predictivo) principalmente, el
monitoreo de vibraciones, es necesario para detectar el punto potencial de falla, antes que
se produzca la falla en sí, de esta manera se conserva mejor los activos de la empresa.
Como resultado de la implementación se ha logrado optimizar la operación
disminuyendo el factor de indisponibilidad programada y generando ahorro a la empresa
ENERSUR.
 ÍNDICE

PRÓLOGO
CAPÍTULOI
GENERALIDADES
1.1 Descripción del problema 2
1.2 Objetivo 2
1.3 Alcances 2
CAPÍTULOII
FUNDAMENTO DE LA MEDICIÓN Y ANÁLISIS VIBRACIONAL
2.1 Fundamentos de vibración 3
2.1.1 Definición de vibración 3
2.1.2 Señal básica de vibración 3
2.1.3 Vibración de las máquinas 7
2.1.4 Rotación y precesión 8
2.1.5 Tipos de vibración 9
2.2 Fase 10
2.2.1 Definición de fase 10
2.2.2 Evento Keyphasor 11
· 2.2.3 Fase absoluta 11
2.2.4 Fase relativa 12
2.2.5 Aplicaciones de la medida de fase 12
2.3 Vector vibración 12
2.4 Gráfico base de tiempo 13
2.5 Grafico de órbita 13
2.6 Gráfico promedio del centro del eje 15
2.7 Grafico Polar y Bode 15
2.8 Gráfico espectro 16
2.9 Gráfico espectro completo 18
2.10 Gráfico de tendencia 20
 VII

2.11 Medida del entre hierro (air gap) 20

CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO DE VIBRACIÓN Y
ENTREHIERRO (AIR-GAP) DE LA CENTRAL HICROELÉCTRICA YUNCAN
3.1 Descripción de la Central Hidroeléctrica Yuncán 21
3.2 Descripción técnica 22
3.2.1 Fase del rotor (Keyphasor®) 22
3.2.2 Vibración relativa de cojinetes 23
3.2.3 Espesor de la película de aceite y desgaste de las zapatas de empuje. 25
3.2.4 Air gap, condición del rotor y cálculo de la condición del estator. 27
3.2.5 Arquitectura del proyecto y localización de sensores 29
3.3 Sistema de monitorización Bently Nevada® serie 3500 30
3.3.1 Protección para maquinaria crítica 30
3.3.2 Fuente de Poder (3500/15) 30
3.3.3 3500 Rack interface module (RIM) 31
3.3.4 Módulo de reles (3500/33) 31
3.3.5 Monitor de posición (3500/45) 31
3.3.6 Monitor para aplicaciones en hydros (3500/46) 31
3.3.7 Pantalla de despliegues para visualización (3500/94) 31
3.3.8 Descripción funcional del sistema de monitoreo instalado 32
3.4 Software System 1® Bently Nevada 34
3.4.1 Paquete de monitoreo de condición y diagnostico para hydro turbinas 35
3.4.2 Paquete de importación de datos 36
3.4.3 Display cliente (3060/12) 36
3.4.4 Servidor que soporta el System I 36
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE CONDICIÓN DEL GENERADOR-TURBINA Y OPTIMIZACIÓN
DE LA OPERACIÓN DE LA CENTRAL HIDROELÉCTRICA YUNCAN
4.1 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) 37
4.2 Presentación y análisis de resultados 40
4.2.1 Valores de vibración en línea 40
4.2.2 Gráfico de tendencias 41
4.2.3 Gráfico de órbita y base de tiempo 41
 VIII

4.2.4 Gráfico de orbita IX superpuesta 42

4.2.5 Gráfico de espectro 43
4.2.6 Gráfico de centro del eje 43
4.2.7 Gráfico polar 44
4.2.8 Gráfico de air-gap 44
4.2.9 Gráfico forma del rotor 45
4.3 Optimización de la operación 45
4.3.1 Factor de disponibilidad 45
4.3.2 Factor de confiabilidad 46
4.3.3 Factor de indisponibilidad programada 47
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
ANEXOS
ANEXO A: Recomendaciones de vibración de máquinas en centrales hidroeléctricas
de generación so
ANEXO B: Guía de tolerancias mecánicas para generadores hidroeléctricos SI
BIBLIOGRAFÍA
 PROLOGO

El propósito de este informe es optimizar la operación y mantenimiento de la C.H.

Yuncán mediante la instalación de un sistema de monitoreo continuo de vibraciones, el
cual permitirá el ahorro y la generación de ganancias a la empresa ENERSUR.
El tipo de mantenimiento que estarnos realizando es el mantenimiento basado a
condición (mantenimiento predictivo), específicamente monitoreo de vibración. Este
mantenimiento resultó del análisis del RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad).
El presente informe tiene cuatro capítulos, el primer capítulo describe las
generalidades donde se indica la descripción del problema, objetivos y alcances. El
segundo capítulo describe el fundamento teórico de análisis vibracional. El tercer capítulo
describe el sistema de monitoreo de vibraciones y air gap de la C.H. Yuncán. El cuarto
capítulo presenta el análisis de condición del generador-turbina y optimización de la
operación. Finalmente, quiero agradecer personal de operación y mantenimiento de la C.H.
Yuncán por su apoyo en la elaboración de este informe de suficiencia.
 CAPÍTULOI
GENERALIDADES

l. 1 Descripción del problema

Al iniciar la operación comercial en el año 2005, la Central Hidroeléctrica Yuncán
no tenía ningún sistema de monitoreo de vibraciones en línea, solamente realizaba
mediciones puntuales de vibración con frecuencia quincenal. Esto representaba una
información insuficiente para conocer el comportamiento real de las unidades generadoras,
por lo que se podría exponiendo a posibles fatigas de los componentes principales de la
máquina, a cambios de posición relativa entre el rotor y el estator, y a daño en los cojinetes
principales.
l. 2 Objetivo
El objetivo del proyecto es la protección y la monitorización de la condición de las
unidades generadores de la C.H. Yuncán, considerando los siguientes parámetros:
• Posición axial del cojinete de empuje.
• Vibración relativa XY en el cojinete superior e inferior del generador.
• Vibración relativa XY en el cojinete turbina.
• Indicación de la fase del rotor.
• Condición del entrehierro (Air Gap)
Así mismo, el proyecto permitirá establecer un mantenimiento predictivo o
mantenimiento a condición de alta eficiencia, y de esta forma, mejorará las intervenciones
y la duración de las mismas, reduciendo los costos de mantenimiento y optimizando la
operación.
l. 3 Alcances
El alcance del presente informe es el monitoreo de la condición y protección
continua por vibración del sistema generador-turbina con el fin de elevar la confiabilidad
de la C.H. Yuncán. Además de la técnica mencionada, existen otras técnicas como el de las
descargas parciales, las cuales dan una idea de cómo se comporta el aislamiento de las
bobinas estatóricas del generador, el cual se deja al lector para futuras investigaciones.
 CAPÍTULOII
FUNDAMENTO DE LA MEDI CIÓN Y ANÁLISIS VIBRACIONAL

2. 1 Fundamentos de la vibración
2.1.1 Definición de vibración
La vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud debido a las
fuerzas dinámicas que actúan en la máquina como producto de su funcionamiento, el cual
implica el movimiento periódico del rotor, carcasa y tuberías al mismo tiempo.
Todos los cuerpos presentan una señal de vibración, la cual se plasman en cada una de sus
características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de vibración y de
ella se deduce el estado de cada uno de sus componentes.
2.1.2 Señal básica de vibración
El transductor de desplazamiento es un equipo usado para medir la vibración.
Dicho transductor convierte el movimiento mecánico en una señal eléctrica.
a) Radio Frecuencia (RF)
La RF es una señal de alta frecuencia que es generada por el transductor. Dicha
señal se genera sin contactar con el eje, midiendo la cantidad por medio de "corrientes
parásitas". Cuando el eje se acerca al transductor se generan más corrientes parásitas y
cuando se aleja (dentro del rango efectivo), se genera menos corrientes parásitas. El
transductor mide la energía pérdida por las corrientes parásitas en términos de tensión,
reduciendo la amplitud de la señal RF (véase Fig. 2.1).

--m > S�AtRF _____ ; :U1JiI.lJilli

-12liYYV..V.V.V..V V

Fig. 2.1 Variación de la amplitud de tensión cuando el eje se aleja del transductor
 4

Si el eje se está moviendo dentro del campo RF la amplitud de la señal aumenta o

disminuye y, si el movimiento del eje es oscilatorio, la señal RF modula.

Fig. 2.2 Señal de vibración en movimiento oscilatorio del eje

El transductor tiene un circuito demodulador para recuperar la señal moduladora. Si
el eje no está oscilando, la salida del transductor es una tensión DC constante, llamada
vacio. Si el eje está oscilando, la salida del transductor es una tensión DC variable (AC)
mostrado en la Fig. 2.3 como una onda sinusoidal.
Si el transductor está detectando vibración, la salida del transductor dará una
componente DC (vacio) y una componente AC (vibración). Cuando el eje esta vibrando, la
componente DC representa la posición promedio del eje.

Salida del
Proximitor

PiCOCJ Pico
AC

Fig. 2.3 Señal de salida transductor

b) Medida del transductor en el tiempo
En la Fig. 2.4 se muestra un objeto que esta vibrando, acercándose y alejándose del
transductor. Las diferentes imágenes muestran la evolución del sistema en el tiempo. El
transductor convierte el desplazamiento en tensión. La tensión de salida del transductor es
proporcional a la distancia del transductor al objeto. Este cambio de la sefial tensión
representa la posición relativa de la vibración del objeto en el tiempo. Se nota que la forma
de onda en la Fig. 2.4 alcanza su máximo valor cuando el objeto esta cerca del transductor
y su valor mínimo cuando el objeto está lejos del transductor.
 5

Fig. 2.4 Seftal de salida del transductor en el tiempo

La seftal tiene dos características: la frecuencia y la amplitud. La señal mencionada
es simple (forma sinusoidal) porque contiene solo una frecuencia. Una señal típica de
vibración contiene varias frecuencias con diferentes amplitudes.
c) Frecuencia
La frecuencia fes el número de repeticiones de vibración por unidad de tiempo, su
unidad es en ciclos/segundos o Hertz (Hz) y es la inversa del periodo. El periodo (7) se
define como la cantidad de tiempo (longitud de tiempo) que toma en completar un ciclo de
vibración (véase Fig. 2.5).
1
f(Hz)=- (2.1)
T
En aplicaciones de máquinas rotativas, a menudo interesa expresar la frecuencia en
ciclos por minuto, o CPM, de modo que la frecuencia puede ser comparada directamente
con la velocidad de rotación de la máquina, medido en revoluciones por minuto, o RPM.
La frecuencia en CPM puede ser calculado usando la siguiente expresión:
c c os 60 6
f (CPM ) = (f i l )( �) = Q (2.2)
s 1mm T
Sabiendo que en un ciclo de vibración hay 27! radianes o 360º, la frecuencia
también puede expresarse en radianes/segundos (rad/s):
rad - íl" r d ciclo = 2Jl" (2.3)
w( ) (2 � )(f )
s ciclo s T
La frecuencia omega (!l) es llamada frecuencia circular. En la Fig. 2.4 se observa
que el vector de color rojo gira a la frecuencia circular (!l). La proyección de este vector en
el eje del transductor (de color amarillo en la Fig. 2.4) representa el desplazamiento actual
del objeto.
 6

d) Amplitud
La amplitud es la magnitud de la vibración expresados en términos de nivel de
señal (milivoltios ó miliamperios) o en unidades de ingeniería (micrómetros, milímetros/
segundo, etc.).
La amplitud puede ser medida usando varios métodos. Uno de los métodos mide el
cambio total de tensión entre la mínima y máxima señal, por eso es denominado pico-a­
pico, abreviado pp. Este método es usado por los sensores de desplazamiento. En la Fig.
2.5, la tensión pico-a pico representa el cambio total de posición de 120umpp.

'/\\
t /
}
\$
//\,\
/
.;- o
:::! \1

l \\J1-r-l\_;
' /

1 \

Fig. 2.5 Amplitud de la vibración

El método pico, abreviado pk, mide la mitad del cambio total de la señal. Este
método de medición es usado para medir la velocidad y la aceleración de la vibración.
e) Desplazamiento, velocidad y aceleración
El desplazamiento describe la posición de un objeto. La velocidad describe cuán
rápido cambia de posición el objeto con el tiempo. La aceleración describe el cambio de
velocidad con el tiempo. En la Fig. 2.6 se muestra la oscilación de un péndulo con sus tres
características: desplazamiento, velocidad y aceleración.

Velocidad
...---ץ-'\
espl:az:amie nto / \ .
� .
�

\ \,l/ ,\
.

(:: l/
\\ /'-·- Y-<y
··,_
/
/--
___,
Aceleracién

Fig. 2.6 Oscilación de un péndulo

Para una señal de una sola frecuencia, hay una expresión matemática que relaciona
el desplazamiento, la velocidad y la aceleración.
 7

x = Asen(wt)
d (2.4)
v = Awsen(wt + 90) = -- x
dt
d d2
a= Aw 2 sen(wt + 180) = -Aw 2 sen(wt) = -v = -2 x
dt dt
Donde: x es el desplazamiento, v es la velocidad, a es la aceleración, A es la
amplitud (máximo desplazamiento expresado en pp, pk) y w es la frecuencia de vibración
en rad/s. Los números 90º y 180° representa la fase relativa o tiempo entre las señales.
Dentro del generador, se puede montar un transductor de desplazamiento en la
carcasa para medir el desplazamiento del eje con respecto a la carcasa. Pero, este
transductor de desplazamiento montada en la carcasa no puede medir el desplazamiento de
la misma carcasa. Por eso, se utilizan los transductores de la velocidad y la aceleración
para medir las vibraciones de la carcasa de las máquinas. Estos transductores proporcionan
sus propios marcos de referencia inercial interior y pueden ser montados directamente
sobre la carcasa.
2.1.3 Vibración de las máquinas
Los rotores de las máquinas giran y, debido a las fuerzas de la máquina, también se
mueven radialmente (en un plano perpendicular al eje de la máquina) y axialmente (en
dirección paralela al eje del rotor).
Los transductores de desplazamiento están montados en la carcasa de la máquina a

U l -M· /
fin de observar el movimiento de su eje.

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rel:atlY:a
del eje

Fig. 2. 7 Tipos de vibraciones en la máquina

Si la carcasa de la máquina estuviera absolutamente inmóvil, la señal de vibración
se denomina vibración absoluta del eje. Pero, debido a que la carcasa también esta
 8

vibrando, el transductor de desplazamiento también está en movimiento, y en este caso la

medida de vibración del rotor se llama vibración relativa del eje.
En la Fig. 2. 7 se muestra una comparación de los tipos de vibración medidos en una
máquina: vibración absoluta de la carcasa (de color verde) y la vibración relativa del eje
(de color rojo) que es medida con transductor de desplazamiento.
2.1.4 Rotación y precesión
La rotación es el movimiento angular del rotor sobre su centro geométrico o centro
del eje. La rotación puede ocurrir teóricamente sin movimiento radial del rotor. Sin alguna
fuerza externa, un rotor perfectamente balanceado girará en su centro geométrico (véase el
lado izquierdo de la Fig. 2.8).
La precesión es el movimiento radial o vibración del centro geométrico del rotor en
el plano XY, la cual es perpendicular al eje del rotor. La precesión es también conocida
como órbita. La órbita es la visualización del movimiento radial del centro del eje y es
mostrado de color verde en la Fig. 2.8. La precesión puede tomar un lugar incluso si el
rotor está parado, siendo completamente independiente de la rotación (véase el lado
derecho de la Fig. 2.8).
Rotacién Precesién

Fig. 2.8 Rotación y precesión del eje

Es posible que el rotor giré sin vibración, y también es posible que vibré sm
rotación. Sin embargo, usualmente la rotación y la precesión ocurran al mismo tiempo.
La dirección de rotación y precesión puede ser expresado como X a Y, ó
CounterClockWise (CCW), cuando el rotor se mueve en sentido angular matemático
positivo (véase la Fig. 2.9). Si el movimiento es en dirección opuesta es expresado como Y

1,
a X, ó ClockWise (CW).

·-·-----!--- X

--- 1 X

.xtor rtox
Fig. 2.9 Convención de rotación y precesión
 9

Si la precesión va en la misma dirección que la rotación del eje se llama precesión

hacia delante, si la precesión es en sentido contrario a la dirección de giro del eje se llama
precesión inversa.
2.1.5 Tipos de vibración
a) Vibración libre
Cuando algún sistema mecánico subamortiguado es desplazado de su posición de
equilibrio y es liberado, el sistema oscilará en una frecuencia, llamada frecuencia natural
de amortiguamiento, y continuará vibrando hasta que el sistema deje de vibrar.
La energía es suministrada por la fuerza que causó la perturbación inicial del sistema y se
puede considerar como forma de un impulso (véase el lado izquierdo de la Fig. 2.1 O).
b) Vibración forzada
La vibración forzada es causada por una fuerza periódica que actúa a través de la
rigidez dinámica del sistema rotor. La vibración forzada difiere de la vibración libre en dos
aspectos. Primero, la frecuencia de vibración depende solo de la frecuencia de la fuerza de
entrada al sistema. La frecuencia forzada puede ser completamente independiente a la
frecuencia natural del sistema.
La segunda diferencia entre la vibración forzada y vibración libre es el hecho que
para una fuerza de entrada de amplitud constante, el sistema responde con una vibración de
amplitud constante y no decae en el tiempo (véase el lado derecho de la Fig. 2.1 O).

Vlbracién libre Vibración forzada

Impulso

h
./
Fuerza ''\,JI("

Frecuencia natural

Respuesta
__._J_v_'o�
1\
/\ ,

Frecuencia arbitraria

Fig. 2.1 O Vibración libre y forzada

b) Resonancia
Cuando la frecuencia forzada está cerca de la frecuencia natural de un sistema
mecánico, la amplitud de las respuestas de vibración puede llegar a ser altamente
amplificada. Este fenómeno se denomina resonancia.
 10

En la Fig. 2.11, se muestra la resonancia del rotor de un sistema ideal (en un gráfico
de bode). El gráfico ubicado en la parte superior de la Fig. 2.11 muestra la fase en retraso
versus la velocidad del rotor; mientras que el gráfico ubicado en la parte inferior de la Fig.
2.11 muestra la amplitud de la vibración versus la velocidad del rotor. Cuando la velocidad
del rotor esta cerca de la frecuencia natural del sistema del rotor, la amplitud de la
vibración aumenta. Como la velocidad del rotor pasa más allá de la frecuencia natural, la
amplitud disminuye.

rpm

rpm

Fig. 2.11 Gráfico de Bode

2. 2 Fase
2.2.1 Definición de fase
La fase es el otro nombre para medida de duración relativa de dos eventos
diferentes. Por ejemplo, en la Fig. 2.1 se muestran dos señales de vibraciones similares.
Estas dos señales alcanzan picos positivos en diferentes tiempos. Esta diferencia de tiempo
es conocido como diferencia de fase (véase Fig. 2.12).

Tiempo

Fig. 2.12 Diferencia de fases entre señales

 11

2.2.2 Evento Keyphasor

El evento Keyphasor es un patrón de cambios de tensión que ocurre una vez por
cada revolución del rotor. En la Fig. 2.13 se muestra el transductor Keyphasor
observándose una ranura o muesca y la señal de resultado. Cuando el borde de la entrada
de la ranura pasa por el transductor, la distancia observada crecerá repentinamente, y la
señal de voltaje del transductor abruptamente se volverá más negativo. Cuando el borde de
salida de la ranura pasa por el sensor, la señal de voltaje del transductor retomará a su
estado normal.

Evento Keyphasor

j �ñ. d� U•;�;

- --- ....,¡- --- - --· ·•· .-�··--·--

Fig. 2.13 Evento Keyphasor
2.2.3 Fase absoluta
La fase absoluta es el ángulo de fase medida desde el evento Keyphasor hasta el
primer pico positivo de la forma de onda. En el lado derecho de la Fig. 2.14 se muestra que
la fase absoluta mide 250º en atraso, y en el lado izquierdo la fase absoluta mide 220 en
atraso.

O 1 2 � 4 ;
Tiempo (ms)

_¡__, -)r-
1 1 1 1 1 1 1

1- ---¡-1-,-,-
·
'
--17 1 1 1 1 1 1
Ni v�l__�� i ��.���
1 1 1 1 r , ,
1 1 1 l l l l 1

O I i 3 4 5 6 7 $
rnr-¡

O I l

1--,--
,, '1

Fig. 2.14 Evento Keyphasor y fase absoluta

 12

2.2.4 Fase relativa

La fase relativa es la retardo de tiempo entre eventos equivalentes (pico, cero,
cruces, etc.) de dos señales diferentes. En la Fig. 2.15 se muestra el movimiento de un rotor
con las señales de vibración de los transductores X e Y. La fase relativa es de X adelantado
a Y por 90° ó Y está atrasado de X por 90º.

1 X-Filtrada

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'
1. .
J
1

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Tiempo

Fig. 2.15 Fase relativa y dirección de precesión

2.2.5 Aplicaciones de las medidas de fase
El ángulo de fase que se obtiene de las señales de vibración, puede tener muchas
utilidades en el diagnóstico de la máquina. A continuación de muestran algunas de ellas:
• Balanceo o equilibrado del eje
• Detección de roturas del eje
• Detección de resonancias del eje o de la estructura
• Dirección de precesión
2. 3 Vector vibración
La medida de la amplitud y la fase de la señal filtrada 1X describe el vector
vibración, el cual es graficado en el plano UV (véase Fig. 2.16). La vibración es el
concepto subyacente de las gráficas de Bode y Polar. La magnitud del vector vibración
corresponde a la amplitud de la vibración en umpp.
La dirección del vector corresponde a la fase absoluta de la señal de vibración
filtrada. El eje U del plano está alineado con el transductor Keyphasor y el eje V está a 90º
del eje U en dirección opuesta a la rotación del eje. El ángulo del vector vibración es
relativo al eje U es la fase absoluta en retraso.
 13

Fig. 2.16 El vector vibración

2. 4 Gráfico base de tiempo
La estructura del gráfico base de tiempo es un plano cartesiano de la magnitud de la
vibración versus el tiempo (véase Fig. 2.17). El eje horizontal representa el tiempo y el eje
vertical el valor instantáneo de la vibración.
Sin filtrar

1 X-Filtrada

Tiempo (ms)

Fig. 2.17 Gráfica base de tiempo sin filtrar y filtrada

2. 5 Gráfico de órbita
El gráfico de órbita combina los datos de la forma de onda de dos bases de tiempo,
donde los transductores están montados perpendicularmente y en un mismo plano. Dicha
configuración crea un gráfico del movimiento dinámico del centro del eje en dos
dimensiones denominado gráfico de orbita (véase Fig. 2.18).
Un cambio de forma de la órbita del eje puede darnos idea de lo que está actuando
sobre él, por ejemplo, una precarga cambiante, es decir, desalineación.
 14

l_lp

soµrn/dív

Fig. 2.18 Creación de gráfico de órbita

Si las fuerzas de contención (la rigidez dinámica) en la máquina son iguales y todas
en direcciones radiales, la única fuerza que actuaría sobre el eje sería el desbalance
(desequilibrio) y la órbita será circular. Otras fuerzas o contenciones desiguales hacen
vibrar al eje de otras formas como por ejemplo, elípticas.
Del gráfico de órbita se puede obtener las siguientes informaciones:
• Amplitud de vibración X e Y
• Fase absoluta X e Y
• Fase relativa
• Dirección de precesión

'--�rn=,;.! r�--_,�
J:
HP/IP Turbina LP Turbina Generador

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" '

---.... ------.......__i ----....__J--------- ------------;..__ ------....;._..._ ----------�..._

Fig. 2.19 Múltiples órbitas superpuestas
Otra aplicación del gráfico de órbita es que permite ver la forma de deflexión
aparente del eje. Para ello se tiene que capturar en el mismo instante una serie de órbitas
filtradas lX y unir las marcas del Keyphasor (véase Fig. 2.19).
 15

2. 6 Gráfico promedio del centro del eje

El gráfico de órbita y la base de tiempo presentan gráficos dinámicos (cambios
rápidos) de la posición del eje, pero no muestran los cambios promedio de la posición del
eje que es una característica importante de la respuesta del sistema. Estos cambios son
causados por cambios en la carga radial o cambios en la característica de la rigidez del
sistema rotor, que habitualmente ocurre durante el arranque y paradas (véase Fig. 2.20).

Direccién Direccién de Eje

de rotacién .�-- referencia
Prriba •··

Circulo de
holgura

o L..J....J-L..J......L-Jt=i.:!ll;.-l�,.J-1--1--1.-1--1
-4 \2 ..
0.5 rnilldiv Velocidad

Fig. 2.20 Gráfico promedio centro del eje

El diámetro del espacio libre o disponible es igual al diámetro del cojinete menos el
diámetro del eje. Esto se muestra en la Fig. 2.20 de color verde, y la de color azul es la
trayectoria trazada por el eje en el arranque o parada de la máquina.
El monitoreo del desplazamiento promedio, es decir la componente continua (DC)
de los transductores XY a lo largo del tiempo, puede proporcionar información útil de los
cambios de la posición del centro del eje, los cuales pueden deberse a fuerzas que actúan
sobre la máquina o cambios en el estado del eje.
2. 7 Gráfico Polar y Bode
Los gráficos Polar y Bode son utilizados en los periodos de arranque y de parada de
la máquina. Durante este proceso transitorio, los vectores vibración (IX, 2X, 3X, etc.) son
conseguidas en pequeños incrementos de velocidad entre la velocidad de arranque y la
velocidad de funcionamiento de la máquina.
El gráfico polar representa el vector vibración (amplitud y fase en retraso) a la
frecuencia nX (por lo general, 1 X ó 2X) como función de la velocidad de rotación del eje
en un sistema de coordenadas polares.
 16

El gráfico Bode representa el vector vibración (amplitud y fase en retraso) a la

frecuencia nX (por lo general, IX 6 2X) como función de la velocidad de rotación del eje
en un sistema de coordenadas cartesianas. Se utilizan dos juegos de ejes de coordenadas:
en uno de ellos se representa el vector de amplitud de vibración versus la velocidad de
rotación del eje; y en el otro, el desfase del vector vibración versus la velocidad de rotación
del eje (véase Fig. 2.21).

o
-e� 150

� 180

f
r , ','
-§ m. Rotaci��- -, ·,.. r·. 9:1·
210
�
11 / "· -·�
..... •. ' \
I )' lf
240-1---+---+1----t---' ' /
· \., • / ' 10:0 1-+
1 1400 .- ..�. 1
·, ·.. ,.:,,.,..,--410 ,: "\
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'}:]()" r,,.
:,ot- te.o·
... , ., .• �.� ·. "'

·, ..-- :.·a.;���
--
3 mílpp escala total

1{100 2000
Frecuencia (rpm}

Fig. 2.21 Gráfico de Bode y polar de un mismo dato

La amplitud de la vibración sin filtrar se muestra en el gráfico de Bode (de color
verde), la cual permite una fácil comparación entre los datos filtrados y sin filtrar (la fase
no puede medirse en vibración sin filtrar).
Del gráfico polar y Bode se puede obtener las siguientes informaciones:
• Velocidad de giro lento
• Amplitud y fase de resonancia
• Identificación de precarga
2. 8 Gráfico espectro
El espectro es un gráfico de la amplitud versus las frecuencias de las ondas
sinusoidales de tal manera que cuando sus componentes (armónicas sinusoidales) se swnan
y recrean la forma de onda original de la señal base de tiempo.
La armónica se define como cualquier frecuencia múltiplo entero de la
fundamental. El primer armónico es la fundamental, el segundo armónico tiene dos veces
la frecuencia fundamental, el tercer armónico tiene tres veces la frecuencia fundamental,
etc. Para el cálculo se utiliza la transformada rápida de Fourier (FFT).
 17

En la Fig. 2.22 se representa a la señal de vibración en gráfico base de tiempo (de

color rojo) y unas series de ondas sinusoidales (de color azul) que se suman para producir
la señal de base de tiempo. Usando la transformada rápida de Fourier se puede obtener el
gráfico de espectro.

/VV\i\/\1\/\/\ .f¡= -lf1

Componentes
de frecuencia

vv·,N =
_!� i_:;

\j\J1,
o-----

Señal base 1:
-� (\1 /,,
\
'
de tiempo
J

� ✓ \V¡\,
lr
��----�
V
Tiempo

Fig. 2.22 Señal de vibración en el dominio de tiempo y frecuencia

La transformada rápida de Fourier (FFT) asume que los datos son periódicos,
considerando que la forma de onda empieza y termina en cero. Si la forma de onda no es
periódica, no terminará ni empezará en cero, por lo tanto al realizar la FFT se produciría un
error de muestreo llamada fuga, la cual ampliaría las líneas de frecuencia, reduciría las
amplitudes y aumentaría el ruido de fondo.
Este problema se reduce con la función ventana Hanning la cual evita la fuga de
señales de vibración forzando a la señ.al de la forma de onda que empiece y termine en
cero. Además esta función utiliza la parte central, es decir, cerca de un tercio del total de
datos tomados.
En la Fig. 2.23 muestra el espectro de una señal base de tiempo sin y con ventana

:.: --J:�-1��=l-� ==---,(=-.=�-..\-t;��- - _-J1 � ¡ 1' : ;

Hanning.
Forma de onda
j 8
Sin v�ntana e. Ventana Hanning
_,______,__ ----· --------. ·---··---·i------
··· ll2>: . 1 ----·

'R 6 · ------- ____.:.___l..__

f

R 6 . --�--�LK-�-�---�-
i 4 ¡ --7--f' --�-:•x--- i

--.---.,.--__: ---�-·J I
1 ¡

-i :
---;---� ..:--�'T1-¡---

-4 --v-"'" ¡• i -; - � o-o
2
, = 12
1
¡
1
;
: ·
;
i
2
1 ·, ¡
o a • � 3 4 s 6
Tiempo (ms) Frecuencia (kcpm)
3 4
Frecuencia (kcpm)

Fig. 2.23 Espectro de una señal de vibración

 18

2. 9 Gráfico espectro completo

El espectro completo es el espectro de una órbita y la mitad de espectro es un
espectro de una señal de base tiempo. El espectro completo es calculado mediante la FFT
en cada forma de onda del transductor. Los resultados son sometidos a otra transformación
que convierten los datos en dos nuevos espectros que representan las frecuencias de
precesión, un espectro de precesión X a Y y un de precesión Y a X. El siguiente paso es
utilizar la información de la dirección de rotación para determinar cuál de los espectros
representa la precesión hacia delante y cual representa frecuencia de precesión inversa.
Cuando este proceso se completa, los dos espectros se combinan en un solo gráfico, el
gráfico espectro completo (véase Fig. 2.24). Esencialmente, el espectro completo es el
espectro de la órbita, el cual contiene alguna información que no se muestra en las formas
de ondas individuales. Tener presente que no se puede generar el espectro completo con la
combinación de dos mitades de espectros.

l/ \'-J/ \·v
ry"--;- . ->
, j
Forma de onda
Base de tiempo
1 \ /\

[Q
I
-�-----¡ . --- x--··-·-··· . ·-- · ··---·-¡
m FfT

Mitad de espectro Datos espectrales Mitad de espectro

complejos

Transformaciá,
espectro completo
u
ir'\
Direcciá,
de rotaciá,

Espectro completo

Fig. 2.24 Cálculo del gráfico espectro completo

En la Fig. 2.25 se muestra dos órbitas IX con diferentes direcciones de precesión y
de rotación indicados por la flecha. A la derecha de cada órbita está su espectro completo.
Dado que cada órbita es circular hay solo una línea, la cual es la amplitud pico-a-pico de la
órbita. Independientemente de la dirección de rotación, cuando la dirección de precesión es
(
hacia delante (en la dirección de rotación) la línea está en el eje positivo, y cuando la
dirección de precesión es inversa (oposición a la dirección de rotación) está en el eJe
negativo.
 19

Orbita Espectro completo

Rotaciái ✓, ··.,.,..---....,
· Precesiái'
1
¡
Adelante }
_.,.,1
(é

Re11.ersa Adelante

//'_,.....--.......,
Rotaciái /

{ Precesi ái \
..,
___
\re11ersa .i'
�•x 1
'- ./
....... ...,.

Re11ersa Adelante

Fig. 2.25 Gráficos de órbitas 1X con sus respectivos gráficos espectro completo
Para el gráfico de órbita IX elíptica en la Fig. 2.26, la dirección de precesión que es
de X a Y se encuentra en la misma de la dirección de rotación, por lo tanto, este gráfico de
órbita es otro ejemplo de precesión hacia delante. En el gráfico espectro completo se
muestra un 1 X componente de precesión hacia delante y una pequeña 1 X componente de
precesión reversa. Los vectores a y b son definidos por la mitad del valor precesión
adelante y del valor de precesión reversa de las líneas del espectro completo, y rotan en
dirección opuesta. La suma de los vectores a y b genera la trayectoria de la órbita.

Orbita
Rotacién /

Espectro completo
1
�,x

ReYersa Adelante

1
✓
, Í
"º"�"' .. . 1if:fi
(�

Fig. 2.26 Construcción de una órbita elíptica con los vectores hacia adelante y reversa
 20

2. 10 Gráfico de tendencia
El gráfico de tendencia es un gráfico rectangular donde la amplitud de vibración se
representa versus el tiempo. Los gráficos de tendencias alertan a los operadores de algún
dato que esté mal para que se programe una parada y así evitar serios daños. Este es un
ejemplo de cómo un simple dato proporciona una información muy valiosa para salvar la
planta de una falla costosa.

o ---+--+---�--J---
1 1
--.......,--......... 1
:f 1

Parada programada

1 · 5
---t-�;;-�-t---t-�
:g-� -10 ---+--+--;.
1 1 1
:\-41 '=-�
o.. •15 +=-==l-�=1==�4--==J.=---1
.1.opoyo del cojinete

o 10 15 20 25
Tiempo (Días)

Fig. 2.27 Gráfico de tendencia

2. 11 Medida del entrehierro (air-gap)
La medida entrehierro o air-gap es la distancia entre el rotor y estator, la cual es
fundamental para evitar serios daños del generador hidroeléctrico. La no concentricidad del
rotor y el estator puede causar varios problemas al generador, por eso la medida del
entrehierro es uno de los parámetros más importantes del monitoreo (véase la Fig. 2.28).

Sensor AII-Gap superiol

Generado,

Sensor Air-Gap inferior

. 1

t
Generador
1

.¡ 1
"· .
.-,,:. .
¡
( Fig. 2.28 Medida del entrehierro (air-gap)
 CAPÍTULO 111
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO DE VIBRACIÓN Y
ENTREIDERRO (AIR-GAP) DE LA CENTRAL HICROELÉCTRICA YUNCAN

3.1 Descripción de la Central Hidroeléctrica Yuncán

La Central Hidroeléctrica Yuncán se encuentra localizada en la Provincia y
Departamento de Paseo, a una altitud de 1860 msnm. Las fuentes hídricas provienen de los
ríos Huachón y Paucartambo. Esta central entró en operación el año 2005 y es del tipo
regulación horaria, por la existencia de la Presa Huallamayo que tiene un volumen de
1600000 m3 y una capacidad de regulación de 400000 m3, además posee una caída neta de
513 m y un caudal máximo de 30 m3/segundo. La central cuenta con 03 grupos de
generación e/u con 48MVA de potencia instalada, siendo la potencia efectiva de la central
de 136.70 MWregistrada en el mes de mayo del 2007.

Fig. 3.1 Diagrama de funcionamiento C. H. Yuncán

La energía generada por la central es direccionada hacia la subestación Santa Isabel
desde donde es transmitida hacia la subestación Carhuamayo Nueva mediante las líneas L-
2265 y L-2266 con un nivel de tensión de 220 KV, de esta forma, la Central Yuncán se
conecta al Sistema Eléctrico Interconectado Nacional (SEIN).
 22

3.2 Descripción técnica

El monitoreo de condición y protección continua por vibración de la C. H. Yuncán
consiste en la medición de los siguientes parámetros: Keyphasor®, vibración del rotor,
posición axial, air gap entre estator y rotor del generador. En la Tabla Nº 3.1 se describe el
resumen de la instrumentación adquirida.
Tabla Nº3.1 Resumen de instrumentación adquirida

Componente
,,. ':, -�. ,!,,'f' ::: . --, ': ;, ' '

Fase del Rotor Keyphasor®. Transductores de proximidad

Cojinete axial Espesor de la película de Transductores de proximidad
aceite de las zapatas de
empuje.
Estator y bobinado del Air GAP, condición del rotor Transductores SMAG 4000
generador y cálculo de la condición del
estator.
Cojinetes guías del Vibración de cojinetes. Transductores de proximidad
generador y la turbina en orientaciones horizontales y
verticales

3.2.1 Fase del rotor (Keyphasor®)

El Keyphasor® es una aplicación en el cual el transductor produce una se:ñal en
forma de pulso de voltaje en cada giro del rotor. Dicha se:ñal es usada principalmente para
medir la velocidad de giro del rotor en RPMs, pero lo más importante es que suministra la
referencia que permite medir el ángulo de retraso de la fase de la vibración del eje. El
transductor Keyphasor® a implementar es un sensor de proximidad. En la Tabla Nº 3.2 se
muestra los datos de transductor Keyphasor®.
Tabla Nº 3.2 Datos del transductor Keyphasor®
Sistema· .,
· . Monitor/ Módulo
'{" ··, '
' ' •
.,; . 1, ...
' ·.
· Transdu�or
l

3500 3500/25 3300XL, sensor de proximidad

a) Beneficios. Provee de una se:ñal de referencia basada en la posición del rotor.
b) Descripción del sistema. Tiene dos canales capaces de acondicionar la se:ñal para
la aplicación de Keyphasor®, incluso hasta dos velocidades en un tren o dos trenes en un
mismo rack.
 23

c) Aplicaciones. El Keyphasor® es altamente recomendado para usarlo en el

monitoreo de generadores hidroeléctricos, ya que permite el filtraje de señales de vibración
en sus componentes a IX, nX y NOT IX, para efectos de diagnóstico de mal
funcionamiento mecánico y de proceso de modo dinámico y continuo.
d) Instalación. El Keyphasor® es montado típicamente en el cojinete guía superior y
alineado con el sensor de medición de vibración en la posición vertical (Y) del cojinete
guía superior. Un evento (muesca o proyección) es manufacturada en el rotor. Con el
propósito de poder ejecutar el balanceo y el diagnóstico, el evento en el rotor debe
alinearse con alguna referencia conocida, tal como el polo Nº 1 en el generador.
e) Filtraje: No aplica
t) Alarma/Disparo: No aplica
En el caso de la Central Yuncán, el transductor Keyphasor está instalado a 120° del eje de
referencia en el cojinete guía turbina (véase la Fig. 3.2).

. �•:':
. \.�
J .
,_.._
___1

Fig. 3.2 Ubicación del sensor Keyphasor

3.2.2 Vibración relativa de los cojinetes
Las turbinas hidroeléctricas están sometidas a condiciones de operación y fuerzas
únicas. Además, típicamente operan a bajas velocidades (60 - 600 RPMs) y generalmente
incorporan arreglos de ejes en posición vertical. Por esta razón, muestran características
exclusivas en la variable vibración y requieren, por tanto, de un monitoreo y filtraje
especializado de los parámetros relevantes de la máquina. En la Tabla Nº 3.3 se muestra
los datos del transductor de vibración.
 24

Tabla Nº 3.3 Datos del transductor de vibración

Sistema:. · <· '
MonitoriModúlo ··. ·
'
•
·'
.; �
• . •• • '
1
•
.· ·. · Transductof
•
• •
' • • • •.
- •

3500 3500/46M 3300XL, sensor de proximidad

Algunos de los comportamientos típicos de las turbinas hidroeléctricas son

causados por trabajar en la zona de carga, por fallas del estator y otras fuentes de
desbalance (IX). El 3500/46M tiene indicación y alarmas, para la vibración relativa de
cojinetes y otras condiciones de vibración, con la sensibilidad necesaria para monitorear
efectivamente este tipo de máquinas. Inherentes a estas turbinas de bajas velocidades, están
los tiempos largos de respuesta y los altos niveles de vibración; por consiguiente, el diseño
del 3500/46M va más allá de las capacidades de otros monitores disefiados para medición
de vibración radial.
a) Beneficios. La vibración en los cojinetes puede ser indicación de problemas
asociados a sobrecargas, fallas en la película de lubricación de los cojinetes, desalineación,
fallas del estator y otras fuentes de desbalance (IX).
b) Descripción del sistema. Tiene cuatro canales para monitoreo continuo de
vibración.
e) Aplicaciones. No tiene restricciones conocidas.
d) Instalación. Los cojinetes deben ser removidos para ser perforados, taladrados o
modificados y así aceptar el montaje de los sensores, el tendido de los cables y los
accesorios de instalación necesarios.
e) Filtraje. Los filtros Pasa-Banda (BP) no deben ser usados en esta aplicación.
t) Alarmas/Disparo. Los puntos de ajuste de aviso por alta vibración y el disparo por
muy alta vibración deben determinarse siguiendo las recomendaciones del fabricante del
generador. En ausencia de las recomendaciones por parte del fabricante, deben seguirse las
recomendaciones de un ingeniero MDS (Machinery Diagnostic Specialist) con experiencia
en el área de unidades hidroeléctricas.
En el caso de la Central Yuncán la distribución de los sensores es como sigue:
• En el cojinete guía superior, el sensor Y está instalado a 105° del eje de referencia y
el sensor X está a 165º del eje de referencia. No se logró instalar en la misma
dirección de los demás sensores debido a que no existía espacio para el montaje de
los sensores (véase la Fig. 3.3).
 25

Fig. 3.3 Ubicación de los sensores de vibración del cojinete guía superior
• En el cojinete guía inferior, el sensor Y está instalado a 120° del eje de referencia y
el sensor X está a 150° del eje de referencia (véase la Fig. 3.4).

Fig. 3.4 Ubicación de los sensores de vibración del cojinete guía inferior
• En el cojinete guía turbina, el sensor Y está instalado a 120° del eje de referencia y
el sensor X está a 150° del eje de referencia (véase la Fig. 3.5).
3.2.3 Espesor de la película de aceite y desgaste de las zapatas de empuje
A diferencia de los generadores horizontales de alta velocidad, los generadores
hidroeléctricos tienen grandes holguras en la dirección axial, y durante un rechazo a plena
carga, algunos rotores se mueven hasta una pulgada (2.54 cm) en la dirección axial.
Además, las zapatas axiales tienen que soportar el peso estático de la máquina y cualquier
carga generada por el flujo del agua a través de la turbina.
 26

Fig. 3.5 Ubicación de los sensores de vibración del cojinete guía turbina
En el caso de la ausencia o reducción del espesor de la película de lubricación
puede suceder muy rápidamente un daño del babbit de las zapatas axiales. Este evento
puede traer daños en el rotor y en el cojinete, si es que llegaran a hacer contacto directo
metal con metal. En la Tabla Nº 3.4 se muestra los datos del transductor de vibración.

Tabla Nº 3.4 Datos del transductor de vibración

· · Si$tema Monitor/ Módulo \ Transductor
.•

3500 3500145M 3300XL, sensor de proximidad

a) Beneficios. La medición de espesor de la película de lubricación en las zapatas

axiales puede ser indicativo de problemas relativos a lubricación del cojinete
incluyendo sobrecargas, fatiga del cojinete o insuficiente lubricación.
b) Descripción del Sistema. Tiene cuatro canales para el monitoreo continuo de
posición.
c) Aplicaciones. No tiene restricciones conocidas.
d) Instalación. Los cojinetes deben ser removidos para ser perforados, taladrados o
modificados y así aceptar el montaje de los sensores, el tendido de los cables y los
accesorios de instalación necesarios. En muchos casos, es suficiente instrumentar
con dos zapatas, separadas por aproximadamente 90 ° . En máquinas de mayor
tamaño (mayores de 100 MW) puede ser aconsejable instrumentar tres zapatas
separadas por aproximadamente 120 °.
 27

e) Filtraje. No Aplica.
t) Alarmas/Disparo. Los puntos de ajuste de aviso por desplazamiento axial y el
disparo por muy alto desplazamiento axial deben determinarse siguiendo las
recomendaciones del fabricante del generador. En ausencia de recomendaciones
por parte del fabricante, deben seguirse las recomendaciones de un ingeniero MDS
(Machinery Diagnostic Specialist) con experiencia en el área de unidades
hidroeléctricas.

Fig. 3.6 Sensor de vibración axial

3.2.4 Air gap, condición del rotor y cálculo de la condición del estator.
Este sistema mide la distancia entre las partes estacionarias y las rotativas en el
generador. Está medición es importante porque el rotor de una unidad Hydro es flexible y
la integridad concéntrica de estas partes es crítica para la operación adecuada del equipo.
En la Tabla Nº 3.4 se muestra los datos del transductor Air-gap.
Tabla Nº 3.5 Datos del transductor Air-gap
,Sistema Moriit()r / Módulo . Transductor- ..

3500 3500/46M SMAG4000

Un transductor SMAG en cada polo mide la distancia del rotor en cada ciclo y
permite obtener una indicación de la condición del rotor. Usando múltiples SMAG
ubicados alrededor del estator permiten hacer una interpolación entre ellos y con la
medición obtenida se posibilita el cálculo de la condición del estator.
a) Beneficios. La medición del entrehierro en el generador puede indicar problemas
relacionados con una desigual o insuficiente distancia entre el movimiento del
borde del rotor y el núcleo del estator.
 28

Fig. 3.7 Sensor de air-gap SMAG

b) Descripción del Sistema. Tiene cuatro canales para el monitoreo continuo de la
posición.
c) Aplicaciones. Al usar el transductor air gap, se debe considerar que el espesor del
dispositivo (de 1/8" de espesor) modifica el entrehierro real existente entre rotor y
estator.
d) Instalación. El ensamblaje del sensor plano se hace dentro del estator utilizando
resina epóxica para fijarlo. El cable del sensor es enrutado a través del estator hasta
donde está localizado el acondicionador de sefi.al, en la parte externa de la carcasa
del estator. La instalación puede realizarse en cualquier parte desde un mínimo de 4
hasta 16 sensores espaciados en intervalos uniformes y en el mismo plano. El
número de sensores depende del diámetro del rotor, basado en las siguientes
consideraciones (véase Tabla Nº 3.5).
Tabla Nº 3.6 Número se sensores sugeridos por longitud de diámetro
Diámetro éj, (mts�if •!'",:·Ni:> de S·ensores· ··'
• 1 . , .', ·••

q> < 7.5 4

7.5 < 4>< 12 8
12 <q>< 16 12
4> > 16 16
e) Filtraje. N/A.
t) Alarmas/Disparo. Los puntos de ajuste de aviso y disparo deben determinarse
siguiendo las recomendaciones del fabricante del generador. En ausencia de
recomendaciones por parte del fabricante, deben seguirse las recomendaciones de
un ingeniero MDS (Machinery Diagnostic Specialist) con experiencia en el área de
unidades hidroeléctricas.
 29

En el caso de la Central Yuncán, los sensores de air-gap están instalados como se

muestra en la Fig. 3.8.

Acople de polos
Rafel'l!ncla estatórlcos
Centor Lino

Sensor 1

Refel'l!ncla Angular

- ---- ---8
Posición Senaon,a AlrGap
S
ensor 21J----- Sonaor 3

8
-------
>-<

S ________- ::: ________ S

ensor 1 ens or 4
�--+------

Fig. 3.8. Ubicación de sensores air-gap

3.2.5 Arquitectura del proyecto y localización de sensores

1 .....,_..
Sy,alem One S.111er
ID•t•B.,.c/Sy•lom M•n"11ot)

HUB 100BASET

r■f.iiM;Jfü•-1

Kf>H KJ'H KPH

IWl1H RA01H RA01H
rwnv RADlV RAl>1Y-
TIIUS1 THUSl nn,s,
TMU52.
RAD>H
fHUS2
IWJl>I """"'
1llUS2

RAD2V
RADJII
RAD2V
ftAOJH """"'
RAOllf

RAD!Y RADlV RAOlU

TURBINA 1 TURBINA2 TURBINA3

Fig. 3.9 Arquitectura del proyecto instalado en la Central Yuncán

 30

La arquitectura del proyecto (véase la Fig. 3.9) muestra que todos los sensores
llegan al rack 3500, luego mediante comunicación vía ethernet llegan hasta la PC Systeml
donde se visualiza los parámetros medidos. En la Fig. 3 .1 O se muestra la ubicación de cada
sensor en una unidad.

Transductor X Transductor Y
Cojinete Gula Superior Cojinete Guía Superior
Generador Generador

Transductor Axial

1
Cojine!e G.Jía St.qlefior
Generador

Transduct>res (x4)
ln!eriorde Estat>r

Transducta- X
Cojinete Gula Inferior
Generador

Transductor X
Cojinete Gula Superior
Tt.rbina

Fig. 3.10 Localización de los sensores en las unidades

3.3 Sistema de monitorización Bently Nevada® Serie 3500
3.3.1 Protección para maquinaria crítica
El sistema provee todos los requerimientos de monitoreo y protección para las
vibraciones relativas del eje, carcasa, variables de proceso y temperaturas.
El sistema de monitoreo consiste de un rack o chasis con fuentes de alimentación
redundantes, un módulo de interfase, un módulo de comunicación, varios módulos para
monitores, varios módulos de reles y un software para configuración. Todos estos
componentes del sistema son capaces de funcionar en un ambiente a temperaturas entre
OºC a 65 ºC. A continuación una breve descripción de cada módulo.
3.3.2 Fuente de poder (3500/15)
La regulación de la alimentación dentro del sistema se realiza en cada monitor y no
en la fuente de alimentación, por lo que en un evento de falla por regulación, solo fallará y
se afectará el monitor correspondiente. Como el rack posee fuentes de alimentación
redundantes, en el momento que una fuente falle, el sistema seguiría operando sin
 31

interrupción y la tarjeta defectuosa puede ser removida y reemplazada por una nueva sin
que se vea afectada ninguna funcionalidad del sistema de monitoreo y protección.
3.3.3 3500 Rack interface module (RIM)
Es la interface principal del sistema 3500. Soporta un protocolo propietario de
Bently Nevada que permite la comunicación con cada módulo en el rack, de modo
independiente, y es la vía para revisar, modificar y configurar parámetros y opciones de
cada canal. Se ubica en el slot 1 del rack Gusto al lado de las fuentes de alimentación).
3.3.4 Módulo de relés (3500/33)
El módulo de reles de dieciséis (16) canales ocupa un slot completo dentro del rack
3500. Puede ser instalado en cualquier puesto que esté a la derecha del módulo de interface
3500/22 y posee 16 salidas configurables por software de manera individual con la
combinación lógica de actuación deseada.
3.3.5 Monitor de posición (3500/45)
Es un módulo de cuatro (4) canales configurables que está diseñado para realizar
una gran variedad de mediciones de posición entre las cuales esta:
• Posición axial
• Expansión diferencial
• Expansión diferencial sencilla en rampa estándar
• Expansión diferencial sencilla en rampa no estándar
• Expansión diferencial dual en rampa
• Expansión diferencial complementaria
• Expansión de carcasa
• Posición de válvulas
El monitor acepta entradas desde Proximitor®, LVDTs AC y DC, transductores
rotativos de medición de posición (RPTs) y potenciómetros rotativos.
3.3.6 Monitor para aplicaciones en hydros (3500/46)
Es un módulo de cuatro (4) canales configurables que tiene como característica
especial su respuesta a bajas frecuencias y el modo en que procesa el acondicionamiento de
la señal, el cual lo convierte en un equipo especial para realizar mediciones en conjuntos
turbina/generador hidroeléctricos. También tiene capacidad de manejar las señales de
transductores tipo air gap.
3.3.7 Pantalla de despliegues para visualización (3500/94)
 32

La pantalla de 15" tipo touchscreen VGA a colores permite desplegar barras de

indicación, alarmas, listas de eventos e información de estatus sin necesidad de un software
adicional ó una programación especial. Es la solución Bently Nevada recomendada para la
mayoría de las aplicaciones que imponen la necesidad de un despliegue dedicado y,
además, es fácil de manejar para los operadores. Está diseñado específicamente para
cumplir con el requerimiento del API 670 al 100%.

Fig. 3.11 Pantalla 15' de despliegue para del rack 3500

3.3.8 Descripción funcional del sistema de monitoreo instalado
Se ha implementado un (01) 3500 rack con la siguiente configuración:
2 3 .e . !i 6 7 9 ·, 9 10 11 12 1l , 1' 15

Fig. 3.12 Rack 3500

a) Posición O. Corresponde a las dos fuentes de alimentación para 220 VAC
(configuración redundante para amentar la confiabilidad en el sistema).
b) Posición l. Corresponde a la interface 3500TDI (Transient Data Interface). El
módulo que sirve para configuración del rack de instrumentos y convierte a su vez
el sistema en una interface de adquisición continua de datos dinámicos para
alimentar el System 1® software Bently Nevada.
 33

c) Posición 2. Corresponde al módulo de cuatro canales 3500/25 para suministrar la

señal del Keyphasor® de las Unidades 1, 2 y 3.
d) Posición 3: Corresponde al módulo 3500/33, el cual suministra dieciséis salidas
digitales (reles) para las variables monitoreadas de las Unidades 1, 2 y 3.
e) Posición 4. Corresponde al módulo 3500/45: Los cuatro canales se habilitarán para
cubrir la medición de posición axial de los rotores de las Unidades 1 y 2 desde los
dos transductores de proximidad, instalados con diferencia de 90 ° entre ellos por
máquina.
t) Posición 5. Corresponde al módulo 3500/45 donde solo se habilitarán dos canales
para cubrir la medición de posición axial del rotor de la Unidad 3 desde los dos
transductores de proximidad, instalados con diferencia de 90° entre ellos en la
máquina.
g) Posiciones 6 - 7. Corresponde a los dos módulos 3500/46. De los ocho canales
disponibles, se habilitarán seis que cubrirán la medición de vibración relativa de
baja frecuencia obtenida desde los transductores de proximidad que miden
vibración radial en configuración XY en los tres cojinetes radiales guías de la
Unidad l.
h) Posición 8. Corresponde al módulo 3500/46 donde se habilitarán los cuatro canales
para cubrir la medición de air gap del generador de la Unidad 1 desde los
transductores SMAG, instalados con diferencia de 90° entre ellos.
i) Posiciones 9 - 10. Corresponde a los dos módulos 3500/46. De los ocho canales
disponibles, se habilitarán seis que cubrirán la medición de vibración relativa de
baja frecuencia obtenida desde los transductores de proximidad que miden
vibración radial en configuración XY en los tres cojinetes radiales guías de la
Unidad 2.
j) Posición 11. Corresponde al módulo 3500/46 donde se habilitaran los cuatro
canales para cubrir la medición de air gap del generador de la Unidad 2 desde los
transductores SMAG, instalados con diferencia de 90° entre ellos.
k) Posiciones 12 - 13. Corresponde a los dos módulos 3500/46. De los ocho canales
disponibles, se habilitarán seis que cubrirán la medición de vibración relativa de
baja frecuencia obtenida desde los transductores de proximidad que miden
vibración radial en configuración XY en los tres cojinetes radiales guías de la
Unidad 3.
 34

l) Posición 14. Corresponde al módulo 3500/46 donde se habilitarán los cuatro

canales para cubrir la medición de air gap del generador de la Unidad 3 desde los
transductores SMAG, instalados con diferencia de 90º entre ellos.
m) Posición 15. Corresponde al módulo 3500/94 que incluye pantalla 15" VGA a
colores tecnología touchscreen, haciendo el sistema compatible con los
requerimientos de los estándares API.
Todas las posiciones están contenidas en un 3500 rack estándar EISA de 19" y no
tiene espacio disponible para futuras expansiones.
3.4 Software System 1® Bently Nevada
El Software System 1 TM es una plataforma patentada para la monitorización de
condición, diagnóstico de eventos y optimización de equipos y procesos. La arquitectura
basada en cliente/servidor es tanto flexible como escalable permitiéndoles enfocarse en las
necesidades más críticas para luego continuar creciendo con la adición de nuevos paquetes
de aplicación, computadoras de adquisición de datos (DAQ), licencias de despliegues
(displays), más puntos de datos y extensiones del sistema.
La plataforma System 1 ® permite a los operadores, mgemeros de equipos,
ingenieros de proceso, técnicos de instrumentación y cualquier otro personal de planta
identificar rápidamente eventos importantes, evaluar la situación y responder adecuamente
con la fmalidad de optimizar el impacto del negocio. Esta lleva al incremento de la
disponibilidad, confiabilidad y reducción de los costos de mantenimiento .

Fig. 3.13 Software Systeml

Esta plataforma se aplica a un "Enterprise", el cual es una combinación de
computadores de adquisición de datos y de despliegues para la colección y el muestreo de
 35

los datos como una unidad. Un "Enterprise" puede consistir en un área de una planta física
o presupuestaria o áreas con responsabilidades operacionales diferentes. Usted puede
incluso pensar en un "Enterprise" como un espacio para el manejo de activos donde los
datos y las propiedades de los activos de planta se colectan, manejan y analizan. Un
"Enterprise" puede incluir plantas, edificios, maquinaria e instrumentación en activos.
Además, un "Enterprise" puede residir en una o varias redes de planta. El software de
adquisición de datos posee capacidad de colectar datos en tiempo real de alta resolución
para utilizarse en tendencias, alarmas, reportes de excepción, notificación a usuarios y en
soporte de decisión (decision support).
Adicionalmente, los paquetes de reglas de soporte de decisión (decision support
rulepaks) específicos pueden exportarse fácilmente a aplicaciones que proveen detección
de eventos y análisis de datos sofisticado al momento.
La plataforma System 1 ® se soporta sobre tecnología Microsoft Server para la
funcionalidad de adquisición de datos y decision support. Adicionalmente, se soporta en un
diseño especial de base de datos MicrosoftTM SQL para el rápido almacenamiento de
datos, captura de eventos, historia y la información de las propiedades de configuración de
los equipos.
Otras características resaltantes de esta plataforma incluye:
• Licencias y particionamiento de la plataforma centrado en el usuario.
• Facilidades para la configuración de puntos basado en Microsoft Excel.
• Herramientas para el manejo de la "salud" del sistema, mejorando el soporte y el
diagnóstico para los profesionales de IT.
3.4.1 Paquete de monitoreo de condición y diagnóstico para hydro turbinas
Este paquete avanzado está diseñado especialmente para aplicaciones de conjuntos
de turbina-generador de tipo Hydro. Específicamente está diseñado para trabajar en
conjunto con el hardware de monitoreo de condición Bently Nevada, colectando datos de
tipo estático y dinámico que incluye: vibración, air gap, posición, velocidad, temperatura,
etc. Para esta aplicación, el System 1 ® incluye un despliegue de gráficos de tipo polar para
visualizar la forma de la relación dinámica entre el rotor y el estator del generador. System
1 ® cumple con la capacidad de aceptar, hacer interface con hardware y software de tercera
parte como, por ejemplo, sistemas de análisis de descarga parcial. El sistema puede
conectarse digitalmente a cualquier puerto de red para permitir a System 1 ® importar datos
al servidor.
 36

3.4.2 Paquete de importación de datos

Los datos estáticos y dinámicos (transitorio y en estado estable) pueden ser
importados dentro del System 1®, desde una variedad de fuentes que incluyen los sistemas
de monitorización Bently Nevada®, los procesadores de comunicación (3500IDI,
3300TDe, TDXnet's, etc.) hasta los sistemas de colección de datos Bently Nevada® como
Trendmaster y Snae fupshot. Otras fuentes de datos que utilizan protocolos tales como
OPC, DDE, NetDDE, Modbus® y OLE son compatibles con System 1®. La cantidad y
tipo de punto que se requieran importar pueden ser seleccionadas dependiendo de la
aplicación.
3.4.3 Display cliente (3060/12)
Es la aplicación de despliegue siendo considerada la principal interface con el
servidor de System 1. Tiene la capacidad de definir si se desea tener acceso a través de un
control completo con Diagnostic Display o a través de Web Based Display. Las pantallas
reciben y despliegan con datos en tiempo real desde los servidores de adquisición de datos
asociados al enterprise y pueden verse los datos desde 1O diferentes enterprises
simultáneamente. Cuando se visualizan los datos históricos, los displays retiran los datos
directamente desde la base de datos históricos bypaseando los servidores de adquisición de
datos (DAQ).
3.4.4 Servidor que soporta el System 1
El servidor System les de marca Hewlett-Packard modelo HP ProLiant ML370T
05 dual core Intel® Xeon™ 1,86 GHz computador con montaje tipo Tower (HP PIN
417444-001) que tiene:
• Procesador dual.
• Sistema de 2 GB de memoria.
• Disco Duro de 72.8 Gbyte Ultra SCSI o mejor (por lo menos de 15 KRPM).
• DVD/CD Writer interno con software o Backup tape.
• SO MS Windows 2005 Server en CD ROM.
• Tarjeta Ethernet de dos puertos (10/100/1000 o mejor).
• Compaq 110 VAC Tower UPS Tl500.
 CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE CONDICIÓN DEL GENERADOR-TURBINA Y OPTIMIZACIÓN
DE LA OPERACIÓN DE LA CENTRAL HIDROELÁCTRICA YUNCAN

4.1 Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

En la actualidad, las organizaciones tratan de implementar nuevas técnicas de
optimización dentro del proceso de gestión del mantenimiento. Dentro de estas nuevas
técnicas, la metodología denominada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
constituye una de las principales y más efectivas herramientas para mejorar los planes de
mantenimiento en las organizaciones. El éxito del RCM a nivel mundial se debe
principalmente a que esta filosofia permite establecer los requerimientos necesarios de
mantenimiento de los distintos equipos en su contexto operacional, tomando en cuenta
básicamente el posible impacto que pueden provocar los fallos de estos equipos el
ambiente, la seguridad humana y las operaciones, aspectos que en el presente, son
considerados de vital importancia dentro de cualquier proceso productivo.
En este sentido en mantenimiento basado en condición (mantenimiento predictivo)
Juega un importante papel en el logro de objetivos de confiabilidad de los activos
productivos que persiguen tras la implementación del RCM.
Durante muchos años se ha sostenido el paradigma de que "cuanto más viejo es un
equipo es más probable que ocurra una falla". Esta creencia se deshizo con la introducción
del RCM, ya que hoy sabemos que:
a) En la mayor parte de los casos, la aparición de una falla es totalmente aleatoria con
respecto al tiempo de funcionamiento del activo.
b) El modelo más repetido (68% de los casos) de evolución hacia la falla es el que está
representado en la Fig. 4.1
c) Las fallas no se repiten nunca con un intervalo fijo de tiempo RCM.
En la Fig. 4.1 vemos que, después una gran reparación o en las primeras
horas de funcionamiento de una nueva máquina existe un período de rodaje. Una
vez que transcurre el período de rodaje, la pendiente de evolución hacia la falla será
prácticamente nula pero la falla en sí misma se podrá presentar en cualquier
 38

momento. Por tanto, la falla puede presentarse de forma totalmente aleatoria y con
una pendiente de evolución mayor o menor en función del tipo de modo de falla
(véase Fig. 4.2).

Modelo F 11- 68% de las fallas

Tiempo

Fig. 4.1 Modelo más repetido de evolución hacia la falla

Falla total
¡
/

la pvndhmtc, de 011otución et. P a F

dopenitMá dlll moclO oofalla
�
I
Falla 1>otencial

Tiempo
Fig. 4.2 Pendiente de evolución según el modo de falla
Este modelo de evolución hacia la falla pone en evidencia que al realizar el
mantenimiento preventivo o en horas de funcionamiento podría generar dos problemas:
• Aumento de los costos del mantenimiento porque realizaríamos demasiado
mantenimiento.
• Desmontajes y nuevos montajes innecesarios, aumentando la probablilidad de falla
al someterla a un nuevo período de rodaje.
 39

Todo ello se deduce que las reparaciones se deberían llevar a cabo sólo cuando
realmente sean necesarias.
La parte positiva de lo explicado es que a pesar que la aparición de una falla es
totalmente aleatoria, siempre dará algún síntoma de inicio del mismo. Al instante temporal
en que ese síntoma aparece es el que llamamos "falla potencial" o punto "P" de la conocida
curva P-F (véase la Fig. 4.3)

Punto de inicio
de la falla

Momento de
Fall:a funcional la falla
+
Daños :adicionales f
Tiempo

Fig. 4.3 Curva P-F de evolución hacia la falla

Nuestro interés debe ser detectar la aparición de una falla potencial lo más
prematuramente posible. Esta es la tarea básica del mantenimiento basado en condición o
mantenimiento predictivo. Ya que cuando antes detectemos la presencia de una falla, más
tiempo tendremos para planificar y programar la intervención de mantenimiento, la cual no
se hará más a intervalos fijos sino en función de la necesidad.
Es aquí donde el mantenimiento predictivo juega un papel preponderante, puesto
que su objetivo fundamental es detectar la aparición de las fallas lo antes posible para
evitar su desarrollo hasta la falla total. Para este fin, se dispone hoy de una serie de técnicas
como el análisis de vibración, la termografia, el análisis de aceites, la captación de
ultrasonidos y el análisis de corriente en motores que permiten la citada detección
temprana del síntoma de fallo. En función del modo de falla que se esté desarrollando, será
necesario utilizar una u otra técnica o bien una combinación de ellas para asegurar la
detección (véase Fig. 4.3). Cuanto más tiempo nos anticipemos a la falla, más tiempo
dispondremos para la necesaria tarea de planificar y programar la acción correctora antes
de que se llegue a la falla total. Llegados a este punto, podemos comentar lo siguiente:
 40

Análisis Corrientes
Ultrasonido Motores (MCA)

/ Partícu}asen aceite
\ Vibración
Punto de inicio , ,, /

� :----1�--� � J
� , de la falla . '·· / / Termografia
..
---__
'; ; p P, -;.
�i---;., -
,,. ·· R uido audible
� •.
.S! 1 ,

i 1�
� 1
�¡ ���

--------------+,1
1
! ¡· Predlt:tlvo I ProtccUvo

.1
.!! ¡
;1
Momento de
laf:alla

F
Tiempo

Fig. 4.4 Técnicas a utilizar en el dominio del predictivo según modo de falla
a) El mantenimiento preventivo no es el método más eficaz para detectar el 68% de
los modos de falla, que según el modelo de evolución estudiado se pueden presentar
de forma totalmente aleatoria.
b) Por el contrario, el mantenimiento basado en la condición o el mantenimiento
predictivo (específicamente, el monitoreo de vibración) permitirá identificar el
inicio de la falla desde el instante en que aparecen los primeros síntomas.
4.2 Presentación y análisis y resultados
4.2.1 Valores de vibración en línea

1-�'f-!lotsiooh-ltst>
1 :_-E, ,-111 lil G !la 11 � @ G 11'1 11 ..----
-+ -t � i
� Db lilááüb 1

Fig. 4.5 Valores de vibración y air-gap en línea

 41

En la Fig. 4.5 se muestra los valores de vibración y air gap en tiempo real. Se

r�
observa que los parámetros se encuentran en los valores permitidos.
4.2.2 Gráfico de tendencias

11."'311 Ml<D01CY003YUPP GE 03APR2010 11:28:24 58um PP 449 r pa

11(311MK001 CY004XUPP GE 10;+ Lofl 03APR2010 11:26:24 67 UIII J111 44 91'))111
l!f'312MKD01CY003YUPP GE 165" Rigtt 03APR2010 11:26:24 79 UIII pp 4491'))111
111"'312Ml©01CY004XUPP GE 1os+ Lefl 03APR2010 11:26:24 7311111 pp 449rp111
llf313Ml©Q-1 CY003YUPP GE 165" Righl 03APR2010 11:28:34 65um pp 449fplll
llf313Ml<001CY004XUPP GE _105• Lefl 03APR2010 11:26:34 75.., pp 449rpa
:; :

150

so

Ql,l-�---1---�--�-�-+--��-+-�-�-+-�--1
11:24 11:54 12:24 12:54 13:24 13:54
03APR2010 03APR2010 03APR201 o 03APR201 o 03APR2010 03APR2010
ThlE: 10 Mios A:1iv

Fig. 4.6 Grafico de tendencia

En la Fig. 4.6 se muestra la tendencia del cojinete guía superior del generador, el
mayor valor es de 79umpp, en una P=45MW (ajuste: alarma: 96umpp, TRIP=ll0umpp).
Se observa que los valores se mantienen debajo del valor de alarma y del rango de
tolerancia según la norma ISO 7019-5 (véase anexo A).
4.2.3 Gráfico de órbita y base de tiempo
R N.:w Pltit Sc�<.:irrn 01hl1rnneha!-e Plut (Hr w fllol Grnup1l rlo1 1 t��)��
,.•'Y:312MK001CYOOIYLOW GE l=1 L1S2" Rlght SYNCH WF AMP: 81 um pp
._l"X 312Ml<001C'(00::?XLOW GE L, '� Left SYNCH WF AMP: 83 um pp
,,..rG-312 09APR20l0 20:44.52 currentValues Dlrect 449 rpm
FS 0-1024X SMPR.2048/1
,('(:312MKDOICYOOl\'LCM'GE - L152" Rlght SYNCH WFAMP: 75um pp
,1)<312MKD01C't002XLOWGE b1B'Lelt SYNCHWFAMP:88Umpp
/-'TG-312 20MAR2010 08·42.41 . U1 • Ref!!rence Olreot 449 rpm
FS: 0-1024 X SMPR: 204811

UP Y: 31ZMXD01CV001Yl.OWGE
40
40 ·+· 20

zo 20

20
zo

40 ·+ · ·+· 40

o 1-1 50 100
5 rnt/diV

ROTAllON:XTOY(CC,01

Fig. 4.7 Gráfico de órbita y base de tiempo

 42

En la Fig. 4.7 se muestra el gráfico de orbita y el gráfico base de tiempo del

cojinete guía inferior (de color anaranjado del día 20/03/10 y de color azul del día
09/04/1O). Se puede observar que no hay cambios significativos, por consiguiente, se
deduce que no hay desalineación.
4.2.4 Gráfico de órbita IX superpuesta

1 m; t ,11e . .t(. .. •il.f

,,
•

,,

•
•
.. _1 .,. ......

;:,_.,.-�- ·,. ,.,._,,.. . �.

,,

•
..
Fig. 4.8 Gráfico de órbita IX superpuesta
En la Fig. 4.8 se muestra los gráficos de órbita IX superpuesta de los tres cojinetes
(cojinete guía superior, cojinete guía inferior y cojinete guía turbina) y la deflexión
aparente del eje (de color anaranjado del día 20/03/10 y de color azul del día 09/04/10).
No se observa variación en la deflexión aparente del eje.
 43

4.2.5 Gráfico de espectro

11t"'312Ml<D01 CY001 YLOW GE i i [1s2• Right ASYNCHWF IWfl: 80 um pp FullSpectrum
llf"312Ml<D01 CY001 YLOW GE - Í152' Right ASYNCHIM' AMP: 77 umpp Fu&Spectrum
;: I
100 1 1

1 1
�- Amptftude Peaks 1 1 Amplitude Peales

1
4.838@ 1.002 672.75@ 1.002
1 34.190@ 0.919

i
4.229@ 3.007

- 32.980@ 1.088
1
3.455@ 2.004
60 2.537@ 7.016 1 4.049@ 5.011
· 2.450@ 2.923 3.293@ 6.013
1 1 3.053@ 2,004

-
2.428@ 0.919
2.281@ 1.086 2.795@ 2.339
2.220@ 8.018 1 1 2.472@ 2.422
2.118@ 2.088 22.50@ 4.928
2.038@ 3.ll90 1 1 1.850@ 5.095
um pp @Orders um pp@Orders
20 ,... 1 1 -
1 1
o ,. ,-, 1
1
A .-.A ,A A-
4'· (.\ i í' f
-1 ox -SX 5X 10X
ORDERS:1Xk!N

REY VIB COMPONENTS C0/1/ROTATION FV\ID \l1B COMPONENTS

◄ Page:1 11 .•

Fig. 4.9 Gráfico de orbita y base de tiempo

En la Fig. 4.9 se muestra el gráfico de espectros del cojinete guía inferior (de color
anaranjado del día 20/03/1 O y de color azul del día 09/04/1O). Se puede observar que no
hay cambios significativos.
4.2.6 Gráfico de centro del eje

,.('313Ml{D01CY001YLOVVGE 1 1 ¿152• Right REF:-10.J69V 0.030(-4,-11 )449

,.('313Ml<:D01CY002XLOVVGE L118' Lefl REF:-10.598V 0.035

��
�TG-313 From 07MAR2010 08:08:05 To 07MAR2010 08:43:05 Hstork:81

-
(not orbll or polar plol)

.........
+ +'-. +
y+
+ + + + +

+ + + +
44:/

+ + + + +
" /

◄
-40 +"' +
- ...........

-20
+
o
---+/ /+
20 40
AMPUTUOE: 5 um/dlv

•I ► Page:1 11

Fig. 4.10 Gráfico centro del eje

En la Fig. 4.1 O se muestra el gráfico promedio centro del eje en el arranque de la
unidad 1. El movimiento del eje se encuentra dentro del rango de tolerancia.
 44

4.2. 7 Gráfico polar

!!f.313Ml<D01CY001VLOWGE !=1 bs2• Rigtt 13 11111 PP f25g+ t 46 ,,.. 07MAR20t0 08:42:11
From 07MAR2010 08:06:05 To 07MAR2010 Olt43:05
::
�TG-313
um llP
100

◄ ►
100 um pp FU.L SCA1.E CCW ROTAT10N
Page:1 11

Fig. 4.11 Grafico polar

En la Fig. 4.11 se muestra el gráfico polar en el arranque de la unidad 1. La
amplitud de vibración lX se encuentra dentro del rango de tolerancia.
4.2.8 Gráfico de air-gap

1('"·11H.H.•l•l• ,1_,l!.--IJ.(.-lí0'1t,1 - 'ZiJ.Ztlltll'fl Poltt 1116

✓ ¡: 1 r,,11 ...,n 11· r• .-, : , ip.-:.. 1 ;;1.-1::n EJ T<tDO. Vltiff.
-TG--311 A�G.ap DK•::nooa c,:�3-5..J6PW Hit¡10ftNI
:1';

100"
U.nJ..IC.aip 19:U � P..t� f.ff,
t..l:,J /,IJ (itl(J �o 1◄n«..a P,.J] f-Y.i Ff;,).JI Ct-".:1t.dt'f 1 )J,rrn ,ol,.tCitp . 101',;0nin-,
�.t;..sl'I llJlbn,n :il.,_UrúOJk'ut¡ Ulrrtn
�1.1,C-.,noamd)• líl7rrffi@HE.•
• .j�_IJI CIJroetA'lr;t_,: 1.lOn..-n-3�1•
(f\\ Prt1 ..._ n· ��
fl-otn l

Fig. 4.12 Gráfico de air-gap

En la Fig. 4.12 se muestra los valores de air gap, la redondez y la concentricidad.
Los puntos de color rojo representan el mínimo radio y los puntos de color verde el de
máximo radio. Los valores se encuentran dentro del rango de tolerancia según el anexo B.
 45

4.2.9 Gráfico forma del rotor

1'11"311MKA01CU003AIRG-3 [=:] 19.23 mm Pole 14116

'--JG-31
1 Air Gap 07MAR201 O 08:44:42 Historical

180'

Mínimum Alr Osp : 18.95 mm@P-15

Maximum Air Gap : 19.31 rran@P-8 Rolor Circulerily : 0.27 mm
Mean : 19.17 mm Rotor Concentrlcily : 0.07 mm @ 358 •

CCWROTATION

Page:1 11 �

Fig. 4.13 Gráfico forma del rotor

En la Fig. 4.13 se muestra la forma del rotor, el punto de color rojo representa el
mínimo radio y el punto de color verde el de máximo radio. El rotor conserva su redondez.
4.3 Optimización de la operación
El factor de disponibilidad, el factor de confiabilidad y el factor de indisponibilidad
programada son indicadores que ENERSUR ha definido con el objetivo de monitorear la
operatividad eficiente de sus centrales de generación.
4.3.1 Factor de disponibilidad
Mide el desempeño de la gestión de la empresa de generación por disponibilidad de
la unidad en condiciones de unidad en servicio y como reserva fría.

Factor de disponibilidad: HD x100% (4.1)

HP
Donde:
HD : Horas de disponibilidad (en servicio y como reserva fría)
HP : Horas del periodo de análisis
Se puede observar el aumento del factor de disponibilidad en los últimos años. Esto
se debió a la implementación del proyecto e implementación del RCM. La disponibilidad
de los grupos alcanzó en el mes de marzo el 99.58% debido a la falla presentada en la línea
2265 de SN Power. El acumulado se encuentra por encima del nivel de aceptación.
 46

---- - - - - - - - - - - - - -
1
Factor <le Dis1>onibilidad
100.00 ------------------------ ---- ----------------------- --------
100 99 68
�

M ·M 98.66 ,· - · 33.il:1
,. •• --·-·-···-···-·-······--·· •.•• ··----------···-----··· ---- •••.
11>
99 · ..... __,,_____ ,,_ �./·'
';"'
'111

eo 9a --- t- � . .
9
7.40
!"J?.()l)

97

96 .......
2007 2 008 2000 ENE FEO MAA ABR MAV- JUN JUL .AGO SEP OCT NOV OIC

"----�======================::..._-
Fig. 4.14 Factor de disponibilidad
4.3.2 Factor de confiabilidad
El factor de confiabilidad determina que tan confiable es la central, el cual
disminuye con el número de disparos. Esto provoca salidas no programadas de las
unidades, con la consecuente pérdida de generación e impacto en el Sistema
Interconectado Nacional.
HP-HIF
Factor de confiabilidad: x100% (4.2)
HP
Donde:
HP : Horas del periodo de análisis
HIF : Horas de indisponiblidad fortuita (horas que la unidad de generación no se
encuentra disponible, como resultado de condiciones de emergencias, requiriendo
que esta unidad sea retirada de servicio de manera inmediata o automática)

r actor de Confiabilidad
,...--------------- ------------�\
99.94 10� 00 100.00
39.93
1)0 ;r--r::: . . �. ¡; ' --------------------

99.50
�9.73
QHO ,·
,,ii'

39
·:r
t.)

� 36

36
�007 2CO8 2009 :NE FEB MAR AB� MA'.. JJN Jll A.GO SEP o:r NCV DIC

·j··-,, __________________________
Fig. 4.15 Factor de confiabilidad
 47

El factor de confiabilidad de la central Yuncán aumentó de 99.5% a 100% debido a

los proyectos e implementación del RCM. Este es un factor importante que ha disminuido
los disparos (TRIP) de las unidades. El acumulado se encuentra por encima del nivel de
aceptación.
4.3.3 Factor de indisponibilidad programada
Establece una medida de la indisponibilidad que se aplica cuando, una unidad de
generación no esté operando o no se encuentra disponible para operar debido a los
mantenimientos programados.

Factor de indispnobilidad _programada:;; xl00% (4.3)

Donde:
HIP : Horas de indisponibilidad programada
HP : Horas del periodo de análisis

Factor de lndlsponibilldad programada

3 --------------------··---·---.-----------------..·--..-----------------------------------------..---------------·--------

2.5 -- -- -- --------- -- - -- ------------------------- --- - --------------------------------- --------- -- -

________ _
-� 2
i� 1.5
1.62
,, __ ,,, __ ,,_,,.,_

e, 1.24
Q,.
1 __________,,__

0.5 __,, _________ _

o+---
2008 2009 201 O
""""""""Anual --AceptaciÓn

Fig. 4.16 Factor de indisponibilidad programada

La cantidad de horas de disponibilidad programada (mantenimiento programado de
central) se ha disminuido de 1.62% a 1.24% debido a que el mantenimiento antes se
realizaba de acuerdo a las horas de operación, y ahora se ejecuta de acuerdo al estado o
condición de la máquina.
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1 La protección por vibraciones es necesario en los generadores hidroeléctricos, debido

que el costo de reparación de una falla en el conjunto generador-turbina es
aproximadamente de USO 2' 500 000.00 (dependiendo de la falla). Comparándolo con
el costo de implementación del proyecto de USO 280 000.00, se puede observar que es
factible su implementación para proteger las unidades generadoras y aumentar la
confiabilidad de la C.H. Yuncán. En ese sentido, ENERSUR ganará prestigio para
conseguir futuros clientes.
2 Con la implementación del proyecto se obtuvó alta disponibilidad de la C.H. Yuncán,
mayor a 98.0%, la cual es mucho más alto que el estándar de 96.5% para plantas de
tamaño similar. Además, como el factor de disponibilidad mide el desempeño de la
gestión de la empresa en mantenimiento y operación, valida nuestro trabajo en el
cuidado de los activos.
3 Al realizar la metodología del RCM se logró mejorar el mantenimiento. Antes se
realizaba de acuerdo a las horas de operación, ahora se ejecuta de acuerdo al estado o
condición de la máquina. Así mismo, las horas hombre del personal de mantenimiento
ha disminuido porque se ha alargado las frecuencias de intervención, además se ha
realizado capacitación de análisis y diagnóstico de vibraciones en el generador,
aumentando la competencia profesional del personal técnico de operación y
mantenimiento.
4 Se ha logrado disminuir la cantidad de horas anuales de parada de la C.H. Yuncán
(indisponibilidad programada). Con la implementación de los diferentes proyectos, se
disminuyó las paradas por mantenimiento de 149 a 109 horas, lo que representa una
reducción en la indisponibilidad programada de 1.62% a 1.24%, significando un ahorro
anual aproximado en USO 272 000.00
ANEXOS
 50

ANEXO A: Recomendaciones de vibración de máquinas en centrales hidroeléctricas

de generación
(Norma ISO 7919-5:2005)

DIN ISO 7919-5 Machln& sets ln hydraulic power gen&ratlón · · ,...

Evaluatloo ronts for Smai

Pa;a una Turl.ma q� gira a

450 rpm:
Zona A:. 141} um p-p
Zona B· 23S urn P-P
Zona C: 4€0 um PiJ

l!f llf. D DJ 12I0 32Ec S JW D S 'l'>3:l l!D:!

lltI --h11Jmr,·11rt,wi Mm Y'l#.J'UMt�tll.ill-' ataa.!:r
 51

ANEXO B: Guía de tolerancias mecánicas para generadores hidroeléctricos

(Canadian Electrical Association 's)

TOLER.A...
"'l'CL�� �IEC.A'"'\�C:AS,
De-;víadón 1

Parámetro Detiuidón Montaje Aceptable Crítico

Eun-ehla'l·o Mixima dife,ren.::.ía entre el ua..-s :w�:•i:- 30%

enn-ehieno medido en cualquiei-
pmito sobre uu mi.smo plano y el
enn·ehieno teórico (nominal).

Redondez de� Dife1:encia en'IJ:e los :radios internos 7�. s 12�--i:- 10%,
estator maxi.mo y mínimo medidos dlesde el
eje de rotac:ión del roto1·

C oncentricidad Diferencia entre el eje de rotacic-u 5%, 7.5�;·D JO%

es.tator del rotor y el mejor centro medido en
el mismo plano y cakulado teniendo
como i-,;,fe:re:mcia el polo de1 roto1·

Redondez de!J Dtfei:enáa entl\i! lo:. radios e».'"teii.ores 6ª . .

.'/j 8�:•i> 10%
rotor maximo y mínimo medidos en el
mfamo pilano

C onc,eutricidad Difiu·eucia entre el eje de rota ciéu l • .:.,e,

'"\O/ 2.5�;·¡, 4-�ó
t·otm· del 1otoi- y e!. me3oi- coi!nil·o calc,üadlo
de los :radios exte:rnos de cada polo
en el mismo plano

,·mRACIO>"
E;e Unidades hidi-itilicas {Ci-30(lrpm) 4.0� 6.5 12.0
Unida-des hi&ául:icas (30G·-12ü0ipm) 2.0 3.0 6.0
Xudeo ,e::;tato1· Medido entre el núdeo y la carcasa 1.0 J.4 2.0
Ca1ca!ia Medido ent1e la cat·cas.a y la ¡plancha l.ú 2.5 5.0
-de auda�H!
:'\ota-.:
l - D1::.,;:iacione:r;. expresadas en pc,1·centa_·e del en1i-ehieno (teó1ico)
- Vibraciones pico a ¡pico exp:resada� en mils.
3 - Ref.: G•Jñfa t-é-::uica Dii:isión de e:;;rudios y Nonnalizaciou, "VP :ingeuieda HQ,
G,iii;a ,de tolerancia::. de montaje y :.istema de alineamiento de. eje, CEA
 BIBLIOGRAFÍA

[l] General Electric Energy, "Informe de sistema de monitoreo y protección continua de

las tres unidades de generación de la central Yuncan", Perú 2008.
[2] General Electric Energy, "Análisis de condición y diagnostico de máquinas"
[3] General Electric Energy, " Mr Bently Book"
[4] Norma ISO 7919-5:2005 Mechanical vibration -- Evaluation of machine vibration by
measurements on rotating sha:fts -- Part 5: Machine sets in hydraulic power generating
and pumping plants
[5] ASME, "Mantenimiento centrado en la confiabilidad nivel avanzado", Perú 2010