Libro Servicios Auxiliares Mnineros

EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA
CAPÍTULO I
EQIPOS DE PERFORACIÓN
1.1. PERFORACIÓN Y PRINCIPIOS. La perforación, cualquiera que sea el método que

se lleve a cabo, se basa en el mismo principio, o sea en la percusión y el giro continuo de
un barreno, de tal manera que cada giro produce un corte en la roca en diferentes
posiciones. El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro será igual al
diámetro máximo del filo de cortante. Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos
cilíndricos llamados taladros, que están destinados a alojar en su interior explosivos y sus
accesorios para la voladura.
1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.
¿PARA QUE SE PERFORA?
La perforación se hace con el objetivo de abrir espacios dispuestos adecuadamente en el

macizo recoso para arrancar o volar la máxima cantidad de roca o mineral en el tamaño
adecuado al requerimiento de la abertura de las parrillas del echadero, utilizando el mínimo
de explosivos que se pueda para reducir costos. En otras palabras, la perforación se
realiza con el objeto de volar cierta porción de roca o mineral, ya sea en un frente o en un
stope (rebaje) o tajeo, analizándose primero la estructura de la roca y luego diseñar el trazo
para perforar una serie de taladros, de modo que nos permita usar la cantidad de
explosivos adecuados para poder volar un frente con alta eficiencia. A seguir se presenta
en el cuadro 1.1 donde presentamos una clasificación de perforación, según su aplicación.
Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 1

1.3. PERFORACIÓN CLASIFICADOS POR ORDEN DE APLICACIÓN SON. Se

tiene de la siguiente manera.
a.1. Percusión
A MECÁNICOS a.2. Rotación
a.3. Rotopercusión
b.1. Soplete o lanza térmica
b.2. Plasma
B TÉRMICOS
b.3. Fluido caliente
b.4. Congelación
c.1. Chorro de agua
C HIDRÁULICOS c.2. Erosión
c.3. Cavitación
D SÓNICOS d.1. Vibración de alta frecuencia
e.1. Microvoladura
E QUÍMICOS
e.2. Disolución
f.1. Arco eléctricos
F ELÉCTRICOS
f.2. Inducción Magnética
G SÍSMICO g.1. Rayo láser
h.1. Fusión
H NUCLEARES
h.2. Fisión
Cuadro Nº. 1.1. Clasificación de la perforación según la aplicación.
a.1. Percusión. Con efecto de golpe y corte como el de un cincel y martillo. Ejemplo, el
proporcionado por los martillos neumáticos pequeños y rompe pavimentos.
a.2. Percusión/rotación. Con efecto de golpe, corte y giro, como el producido por las
perforadoras neumáticas comunes. Trac drills, jumbos electrohidráulicos y otros.
a.3. Rotación. Con efecto de corte por fricción y rayado con material muy duro (desgaste
de la roca, sin golpe), como el producido por las perforadoras diamantinas para
exploración.
h.2. Fusión. Mediante un dardo de llama que funde roca y mineral extremadamente duro
como la taconita (hierro), método aplicado en algunos yacimientos de hierro de
Norteamérica.
1.4. EQUIPOS DE PERFORACIÓN. Actualmente se emplean tres tipos de máquinas

perforadoras:

1. Manuales. De percusión con aire comprimido, para taladros de pequeños diámetros

(25 a 50 mm de diámetro), para trabajo horizontal o al piso (Pick Hammer) o para huecos
verticales al techo (Stopers). Emplean barrenos de acero integrales terminados en una broca
fija tipo bisel, o barrenos con broca acoplable (Jack Leg) que se utiliza en perforaciones
horizontales, llevan adheridas un pie de avance o pata neumática que le permite alcanzar
ángulos pronunciados mas no verticales.
2. Mecanizadas. De percusión y de roto percusión, montadas en chasis sobre ruedas u
orugas. Para huecos de hasta 150 mm (6” de diámetro) y 20 m de profundidad. Ejemplo los
Wagondrill, Track Drill y Jumbos neumáticos o electrohidráulicos, que emplean barrenos
acoplables con brocas intercambiables.
3. Mecanizadas rotatorias. Generalmente de grandes dimensiones para uso en tajos
abiertos, montadas sobre camión o sobre orugas con traslación propia, con motor rotatorio
independiente.
1.5. ACCESORIOS DE PERFORACIÓN. Son complementos de la perforadora para el

proceso de perforación. Entre estos figuran:
1. Brocas. Son herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente al

impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones muy duros (carburo de tungsteno).
2. Barras. Son varillas o tubos de acero acoplables que trasmiten el impacto del golpe de
la percusión a la broca, ubicada en uno de sus extremos, pueden ser tubulares, hexagonales,
etc.
3. Barreno. El barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe de la
máquina al terreno donde se realiza la perforación, produciéndose el taladrado del mismo,
debido a que el extremo del barreno está provisto de uno o más filos cortantes de mayor
dureza que la roca. Este puede ser:
Integral, cuando la broca forma parte de la barra, es decir consta de una pastilla de metal
duro soldada en una ranura en el extremo recalcado de la barra de acero.
Acoplables, cuando las brocas son descartables es decir entran a presión al extremo de la
barra cónica.

3.1. Partes de un Barreno.

 La espiga, es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina, cuyo
extremo llamado “culatín” recibe los golpes del martillo.
 El collarín, que es anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola posición
dentro de la bocina de la perforadora.
 Cuerpo, es la barra que trasmite el golpe desde la espiga hasta la broca
 Broca, es el extremo con el dispositivo de corte
A seguir se presenta la figura 1.1 donde se muestra sus partes principales de un barreno.
Fig. Nº-1.1. Las partes principales del barreno de la perforadora liviana
1.6. PREPARATIVOS DE LA PERFORACIÓN.

1.- Evaluación de la fijación de los pernos laterales de la perforadora.
 Ver si están bien colocados los pernos laterales de la perforadora, se les fija en
ambos extremos con igual fuerza.
 Si está flojo el ajuste de los pernos laterales da lugar a fugas de aire además de
ocasionar problemas en las piezas interiores.

2.- Colocación de la Barra de Avance.

 Se coloca la barra limpiando previamente el eje que une a la perforadora.
 Se ajustan las tuercas y se regula el ajuste.
 Se dan los ajustes de las tuercas de tal manera que pueda manejarse la perforadora
con una sola mano.
3.- Empate de las mangueras de aire, agua y lubricación.
 Abrir la válvula de aire y agua, y dejar pasar por un tiempo de 3 minutos. La entrada
de impurezas al interior de la perforadora ocasiona problemas en las partes
interiores.
 Fijar bien las mangueras utilizando alambre de amarre o abrazaderas, es peligroso
desconectar las mangueras durante la perforación.
 Antes de empezar la perforación (chacha) se llena la lubricadora con el aceite
apropiado y limpio de impurezas. Se pone en marcha la perforadora y es prueba por
unos 15 seg. previa apertura de las válvulas de aire y agua, se examina si circula el
aceite y si sale o no el agua.
1.7. INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.

 Trasladar la máquina perforadora al lugar de trabajo.
 Trasladar las herramientas y accesorios de perforación.
 Instalación de la línea de aire y agua a la línea principal.
 Soplar la manguera de aire.
 Purgar la manguera de agua.
 Llenar la lubricadora con aceite de lubricación
 Instalar el equipo de perforación haciendo los ajustes necesarios.
 Colocar la máquina perforadora en posición vertical con las válvulas cerradas o en
neutro.
 Hacer la prueba en vació ( rotación, percusión, levante de barra, lubricación y así
mismo el flujo de agua)
1.8. POSICIONAMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.

 Posicionar en sentido del punto de dirección, para mantener la rectitud de
perforación del frente.

 Iniciar la perforación con el uso del barreno patero, continuar con el seguidor y
luego el pasador.
 Mantener el paralelismo de taladros usando los guiadores de madera.
 Se debe mantener el techo paralelo de acuerdo al punto de gradiente.
 La perforación de los hastíales debe ser paralelo al punto de dirección.
 Durante la perforación soplar constantemente para desalojar los detritos de los
taladros, mediante el barrido.
 Para la perforación de las coronas o alzas se debe usar si es necesario una
plataforma de perforación y poder alcanzar fácilmente a la altura de la corona y
mantener paralelo al punto de gradiente, con el fin de no hacer sobre rotura.
 El perforista debe mantenerse alerta durante la perforación.
 No se debe perforar en los tacos anteriores.
 En caso de atascamiento de barreno no forzar la máquina perforadora, usar saca
barreno para sacar el barreno atascado o trancado.
 Durante la perforación se debe chequear siempre el desatado de rocas, parando la
operación momentánea y probar con la barretilla la presencia de rocas sueltas.
 Una vez culminado la perforación Cerrar el aire y el agua luego desfogar el aire
remanente de las mangueras.
 Desempatar las mangueras, lavar el equipo, herramientas y accesorios luego guardar
en un lugar seguro.
1.8.1. LIMPIEZA DE LOS TALADROS.
 Limpiar los taladros con el uso de la cucharilla, también soplar con el soplete para
limpiar los detritos de los taladros y tener un buen Carguío.
 Al hacer esta actividad usar siempre los equipos de protección personal (EPP).
adecuado
1.9. RECOMENDACIONES PARA LA PERFORACIÓN.

1.- Para el inicio de la perforación.
 Se fijan bien los puntos de apoyo de la uña de la barra de avance, aplanando la
superficie en donde se colocara la perforadora.
 Para el empatado, se abre la válvula de mando con mucho cuidado y a una marcha
prudente sin llegar a una velocidad máxima, para ello se lleva el mango de la

válvula de mando hasta la posición Nº 2 y se le pone en marcha suavemente. En

este estado se perfora por unos 2 a 5 cm, y se para la perforadora.
 Para la perforación se regula la válvula de avance, accionando paulatinamente el
mango de la válvula de mando. Se regula el avance de la barra de avance con el
mango de la válvula de regulación, sin forzar.
2.- Posiciones correcta del perforista.

 Para perforar en lugares altos se recomienda utilizar plataformas o banquitos, esta
facilitará mucho el trabajo y aumentará la seguridad.
 Perforación de taladros hacia abajo, se efectúa el empatado en forma horizontal
luego se regula el ángulo con el accionamiento del avance.
 Perforación de taladros hacia arriba, a medida que avance el empatado se deja bajar
la perforadora, se perfora con avance cuando se obtenga un ángulo aceptable.
 Perforación al piso, se perfora con la perforadora alzada en suspensión.
 Perforación en chimeneas, se empata teniendo cuidado con la caída de piedras
sueltas.
3.- Cambio del barreno, sopleteo y extracción del barreno.

 Se cambia el barreno estando en posición cómoda, para ello se alza la perforadora
con las manos y se extrae el barreno todo derecho, una vez cambiado el barreno se
alza la perforadora y se inserta el segundo barreno.
 Sopleteo, al terminar la perforación se cierra la válvula de avance y se tira hacia
atrás el mango de la válvula de mando haciendo soplar. Tener cuidado de las
salpicaduras de virutas y de agua sucia.
 La extracción de barreno se inicia terminado el sopleteo del taladro, para ello se
levanta el mango de sujeción u el cabezal frontal. Cuando sea difícil su extracción
se accionara paulatinamente la perforadora.

Fig.Nº-1.2. Se fijan los puntos de apoyo de la uña Fig.Nº-1.3. Cuando se abre la válvula
Fig.Nº-1.3. Cuando se abre la válvula
fig.Nº- 1.4. Se regula válvula de avance. fig.Nº- 1.5. En lugares altos se recomienda utilizar
plataformas o banquito
fig. Nº-.1.6. Perforación de taladros hacia abajo
---------------------------------------------------------------------------
1 W.A. Hustrulid, Underground Mining Methods Handbook 1982

fig. Nº-1.7. Perforación de taladros hacia arriba
fig. Nº- 1.8. Perforación al piso. fig. Nº-1.9. Sopleteo, al terminar la

perforación
Fig. Nº-1.10. El retiro del barreno se inicia terminado el Sopleteo del taladro

1.10. MALLA DE PERFORACIÓN Y DISEÑO BÁSICO. Consiste en un esquema de

distribución de los taladros en el frente de la labor, que serán necesarios para lograr una
voladura eficiente. El trazo o diagrama de distribución de taladros y la secuencia de
salida de los mismos se realizara de acuerdo al tipo de roca, la sección de la labor y las
características del equipo de perforación a emplear.
1.10.1. Distribución y Denominación de Taladros. Los taladros de la malla de

perforación se distribuyen en forma concéntrica, con los del arranque en el área central
del frente, siendo su denominación como sigue:
1) Arranque o cueles. Son los taladros centrales que se disparan primero para formar la
cavidad inicial o cara libre. Se cargan con una cantidad mayor de explosivos, de 1.3 a 1.5
veces más que el resto.
2) Ayudas. Son los que rodean a los de arranque, se disparan inmediatamente después de
los arranques. De acuerdo a la sección varia su número y distribución, estas son:
 Primeras ayudas o contracueles.
 Segundas y terceras ayudas (de destroza), salen en segundo término.
3) Cuadradores. Son los taladros laterales, que formaran las cajas de la labor.
4) Alzas o techos. Son los que forman los techos o bóvedas del túnel, también se les
denomina taladros de la corona.
5) Arrastres o pisos. Son los que perfilan el piso de la labor, se disparan al final de toda la
ronda
 Cara libre. Toda labor inicialmente tiene una sola cara libre que viene hacer el
frente mismo, para lograr una voladura eficiente se tiene que hacer una segunda
cara libre, a través de un arranque.

Fig. Nº-1.11. Caras libres en una labor subterránea
 ARRANQUE
Corresponde a las formas de efectuar el primer disparo para abrir o crear una segunda cara
libre. Existen diferentes tipos de arranques, entre los más importantes figuran:
1) Arranque en diagonal.
 Corte en pirámide: Se utiliza preferentemente en piques y chimeneas donde la roca
es dura y tenaz.
 Corte en cuña: Es efectivo en rocas suaves a intermedias y de corto avance.
2) Arranque en paralelo
 Corte quemado o cilíndrico: Es muy efectivo en roca dura y homogénea, es más
fácil de perforar y su avance es mayor que con los otros métodos.
Fig. Nº-1.12. Taladros de arranque en pirámide Fig. Nº-1.13. Taladros de arranque en cuña o en V

Fig. Nº-1.14. Taladros de arranque en corte quemado o cilíndrico
1.11. PASOS PARA MARCAR LA MALLA DE PERFORACIÓN.
1. Antes de realizar el marcado de la malla se debe

realizar nuevamente el regado y desatado del frente,
con el fin de detectar rocas sueltas y posibles tiros
cortados o fallados.
Fig.Nº-1.15. Regado para encontrar tiros fallados
2. Identificar el tipo de roca en que se encuentra el frente de trabajo: Fracturas,

aberturas, persistencia, la rugosidad, relleno de las aberturas, la presencia de agua.
3. Pintado del Punto de Dirección: Colgar los cordeles dejados por el personal de
topografía, de tal manera que queden estáticos sin moverse, uno de los trabajadores
alumbrara con la luz otro coloca un punto en el frente, debe pintarse en la parte alta, al
centro y en la parte baja.
4. Pintado del Punto de Gradiente: Amarrar los cordeles dejados por el personal de
topografía, de tal manera que queden estáticos horizontalmente sin moverse y tensados, uno
de los trabajadores alumbrara con la luz otro coloca un punto en el frente, debe pintarse en
la parte izquierda, central y derecha.
5. Pintado de la Sección: Considerando el punto de dirección, medir ambos lados de
acuerdo al ancho programado de la labor y pintarlo, y considerando el punto de gradiente

pintar la delimitación del techo luego considerar la radio curvatura de la bóveda de acuerdo
al diseño.
6. Pintado de las Cuadriculas: En secciones mayores de 2.40 m se dividirá en tres partes
verticales iguales y
Fig. Nº-1.16. Marcado de los puntos de dirección topográficos con el uso de cordel y plumada
Fig. Nº-1.17. Frente de la labor de perforación con dirección y gradiente

1.12. ERRORES DE PERFORACIÓN.
Los errores que se cometen en las perforaciones subterráneas son frecuentes como se
muestra en las figuras
Fig. Nº-1.18. Taladros de alivio de diámetro muy pequeño
Fig. Nº-1.19. Taladros con desviaciones en el paralelismo

Fig. Nº-1.20. Taladros con espaciamientos irregulares entre taladros
Fig. Nº-1.21. Longitudes irregulares entre taladros
Fig. Nº-1.22. Intersección entre taladros

Fig. Nº-1.23. Taladros sobrecargados con excesiva densidad de carga
1.13. PERFORADORAS CONVENCIONALES O LIVIANAS.
1. Perforadora Jack Leg. Se utiliza en perforaciones horizontales, llevan adheridas un pie

de avance o pata neumática que le permite alcanzar ángulos pronunciados mas no
verticales, la empuñadora es en forma de “D”, la presión mínima de aire que debe tener es
de 70 Lbs/pulg2 y el consumo de aire es de acuerdo al tipo de máquina, por ejemplo la
perforadora TOYO 24 – L trabaja con una presión de aire de 70 Lbs/pulg2 y consume 110
pies3/min de aire, se adecua perfectamente a los trabajos de perforación de minería
subterránea, en carreteras, estas perforadoras tienen un peso entre 30 a 75 Kg con todos sus
accesorios. Estas máquinas trabajan con aire comprimido, el que es proporcionado por una
compresora portátil. Todas las marcas y sus modelos cuentan con barrido por agua y
excepcionalmente por aire comprimido.

1.1. Descripción de las características de una Jack leg. A continuación damos a conocer
en el siguiente cuadro 1.2.
Ingersoll Ingersoll Atlas Mid

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Rand Rand copco Western
JR38C E300A BBC24W S38F
Peso neto de perforadora, lbs 88.00 70.00 58.00 72.00
Peso perforadora y barra de avance, lbs 90.50 102.00 87.98 100.00
Impacto por minuto 1 800 2 200 2 050 2 200
Consumo de aire, lbs/pulg2 90-180 130-238 77-138 183-233
Presión de aire, lbs/pulg2 80.00 80 85 75
Consumo de agua, lts/min - - 3 -
Diámetro de pistón, pulg 2 3/4” 3 2 ¾” 3
Longitud de carrera del pistón, pulg 2 3/8” 2 5/8” 2 1/8” 2 ½”
Longitud retraida barra de avance, pulg 50.00 51.50 50.00 49.00
Longitud extendida barra de avance, pulg 87.00 87.50 87.00 85.00
Costo de adquisición, $ 6 510 6 700 8 012 4 118
Vida útil, pies perforados 175 000 175 000 190 000 150 000
Cuadro. Nº-1.2. Características técnicas de la perforadora Jack leg
1.2. Partes exteriores de la perforadora Jack leg. A seguir se presente en la figura 1.24
donde presentamos los principales.
Fig.Nº- 1.24. Partes exteriores de perforadora jack leg TY-24-LD

1.3. Partes interiores de la perforadora Jack leg. Se tiene de la siguiente forma como se
muestra en la figura 1.25.
Fig. Nº-1.25. Partes interiores de la perforadora neumática Jack Leg TY-24-LD
1.4. Componentes o accesorios de un Jack Leg.

1. Empujador neumático
2. Manguera de suministro
al mecanismo de impacto
3. Ramal de tubería
4. Manguera de suministro
al empujador neumático
5. Manguera para el barrido
del agua
6. Lubricador
Fig.Nº- 1.26. Componentes o accesorios de un Jack Leg
1 Manuel Fuentes Elescano, Equipamiento de Minas Subterráneas 2010

2. Perforadoras Jack – Hammer
Se utiliza para trabajos hacia abajo, verticalmente, o muy

cercano de la vertical, se usa la misma máquina Jack-leg a
la que se ha suprimido el empujador y la manilla en “D”
sustituyéndose esta por una empuñadura en “T”, entonces
recibe el nombre de Jack Hammer. Perforadoras usadas para
la construcción de piques, el avance se da mediante el peso
propio de la perforadora. También se utiliza para romper
pavimentos. Tiene una frecuencia de impactos 1110 a 1470
golpes por minuto, consumo de aire 25 a 2700 litros por
minuto y un peso de 15 a 42 Kgs.
Fig. Nº-1.27. Perforadora Jack Hammer en posición de perforación.
3. Perforadoras Stoper. Perforadora que se emplea para la construcción de chimeneas

y tajeado en labores de explotación (perforación vertical hacia arriba). Está constituido
por un equipo perforador adosado a la barra de avance que hace una unidad sólida y
compacta. Exteriormente consta con las mismas partes de una Lack Leg, a excepción de la
empuñadura; en el cabezal va adherido el pistón de avance axialmente. Este pistón de
avance cuenta con su extremo inferior con una punta para el apoyo sobre el piso. El
mando del pistón se efectúa desde la perforadora, existen modelos en el que el
empujador va unido a la perforadora fuera del eje axial, asimismo el funcionamiento e
interiormente es similar a la de Jack Leg, cuyas características de Stoper de modelo
TY-280-JS.
 Peso total ………………………..70 Kgs aproximadamente

 Longitud cerrada…………………2.27 m
 Diámetro del cilindro……………0.076 m
 Carrera del pistón……………….0.068 m
1 Manuel Fuentes Elescano, Equipamiento de Minas Subterráneas, 2010

3.1. Partes exteriores de un Stoper. A seguir se presenta en la figura 1.28 donde presen-
tamos sus partes principales.
Fig. Nº-1.28. Partes exteriores de un Stoper modelo TY- 280-JS

3.2. Componentes de un STOPER.
1. Palanca de control para el mecanismo de

percusión
2. Llave de salida
3. Manguera de ¾” al mecanismo de
percusión
4. Manguera de ½” para barrido de agua
5. Manguera de 3/3” al avance
6. Botón para la presión de avance
7. Pulsador para vaciar el aire de avance
8. Engrasador BLG 30
9. Llave de barrido
Fig.Nº- 1.29. Componentes de un STOPER
EJEMPLO N° 01: En la Compañía de Minas Buenaventura, unidad de producción de

Uchucchacua, en la Mina Socorro en el nivel 3990 se realiza la perforación con un método
de explotación “corte y relleno ascendente” para la perforación se utiliza la máquina
perforadora JACK LEG, que trabaja con las siguientes condiciones.
 Profundidad de taladro ……………………6 pis
 Eficiencia del operador…………………….70%
 Velocidad de penetración………………….2.5 pis/min
 Colocación y enrroscado del barreno………1.5 min
 Vida útil de la broca en perforación………….250 pies
 Ambiente de trabajo favorable de…………….85%
 Tiempo neto de operación…………………….86%
a) Calcular número de máquinas perforadoras que se requiere
b) Calcular número de taladros netos por hora
Solución:
Datos.
Pt = 6 pies
Eff = 70%

Vp = 2.5 pies/min
K = 1.5 min
S = 250 pies
a) Calculando número de máquinas perforadoras con la siguiente formula empírica.
N° máq = , F = Profundidad del taladro (pies)

E = Eficiencia del operador
P = Velocidad promedio de penetración de las perforadoras
(pies/min)
K = Tiempo de retraso en colocación de barreno (min)
N° máq = = 1.12 máquina  1 máquina

( )
N° máq = 1 máquina perforadora
b) Calculando número de taladros netos por hora con la siguiente formula empírica.
C= TNO = Tiempo neto de operación

( ) ( )
F = Profundidad del taladro (pies)
E = Eficiencia del operador
P = Velocidad promedio de penetración de las perforadoras
(pies/min)
K = Tiempo de retraso en colocación de barreno (min)
B = Tiempo necesario para el cambio de broca (min)
S = Vida útil de la broca por longitud perforado (pies)
Calculando TNO = (60 min/hr)(0.85)(0.86) = 43.86 min/hr
C= = 46.37 pies/hora
Número de taladros netos por hora = = = 7.73  8 tal/hr

EJEMPLO N° 02: En la Compañía de Minas Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, Mina Socorro, en el nivel 3920 cuya explotación es subterránea con método
de explotación corte y relleno ascendente, para la perforación se realiza con la máquina
perforadora Jack Leg modelo BBC- 120F, cuyo peso es de 70 kg, que realiza un tiempo de
perforación 5min/tal, con una longitud de taladro de 8 pies, la punta del empujador
neumático o pata telescópica se apoya al centro de la labor de perforación cuya sección es
de 8 pies*8 pies que trabaja en las siguientes condiciones. Buzamiento de la veta 50°,
potencia de la veta es de 1.10 m y porta veta 20 cm en ambas partes caja techo y caja piso.
Determinar:
a) Fuerza de empuje del empujador neumático, si se perfora en la caja techo en el contorno
como se indica en la figura ( )
b) Rendimiento en metros/turno, si se perfora normalmente 60% del tiempo teórico.
8pies
Ancho de la
porta veta
Ancho de la veta
8pies
8pies
Fig. Nº-1.30. Se muestra el de la porta veta y el ancho de veta
Solución.
Datos:
Modelo de la perforadora……………………….BBC-120F
Peso de la perforadora………………………….70 kgs
Longitud de taladro..……………………………8 pies
Tiempo de perforación por taladro……………..5 min
Buzamiento de la veta…………………………..50°
Potencia de la veta………………………………1.10 m
Ancho de la porta veta…………………………..20 cm
Sección de la labor………………………………8 * 8 pies
Coeficiente neto de perforación…………………60%

G 1 .0 7 F 0 .9 8 E D
50°
2 .4 4 m
40°
50°
A 0 .9 8 B 0 .9 8 C
Fig. Nº-1.31. Se muestra diseño geométrico en la veta.
Del triángulo GBE, hallando GE
G 2 .0 5 E
50°
tag(40°) = GE/2.44  GE = 2.44* tag(40)
2 .4 4 m
GE = 2.05m
40°
Del triángulo AMC, hallando AC, MC = 1.50m
M Sen(50°) = 1.50m/AC
 AC = (1.50m)/Sen(50°)
AC = 1.96m
50° 40°
A C Hallando AB = FE =?
AB = FE = AC/2  AB =1.96/2 = 0.98m
Hallando GF = GE- FE,  GF = (2.05 – 0.98) = 1.07m
Del triángulo BGF, hallar  =?, P = peso de la perforadora

G 1 .0 7 F Tag() = 1.07m/2.44,   = arcotag(1.07/2.44)

 = 23° 40 43.08”, Fe = fuerza de empuje
2 .4 4 Hallando  = 90° - 23° 40 43.08”   = 66° 19 16.92”
Fe P
m
B
Fe = = = 76.43kgs-f

b) Rendimiento de la perforadora metros por turno (Rt)
Rt = V = velocidad (m/min)
T = horas por turno
N = coeficiente neto de perforación
V= * = 0.49 m/min
Rt = * * *0.60  Rt =
EJEMPLO N° 03: En la compañía de Minas Buenaventura, Unidad de producción de

Uchucchacua, mina subterránea de yacimiento polimetálico, con método de explotación
corte y relleno ascendente, la perforación se realiza en el nivel 3920 galería 657 SW con la
máquina perforadora Jack Leg de peso 72 kg, tiene una velocidad de perforación o avance
10 pul/min, la sección de la galería 10 pies*12 pies, la perforación realiza durante 6 horas
con 30 min, realizando 45 taladros por disparo. Determinar:
a) Rendimiento de la perforadora, si trabaja 8 horas por turno

b) Avance por taladro
c) Número de taladros por metro cuadrado
Solución:
Datos.
Compañía minera…………………..Buenaventura
Unidad de producción……………..Uchucchacua
Nivel 3920, galería………………...657 SW

Velocidad de penetración………….10 pul/min

Sección de la galería……………….10 pies*12pies
Tiempo de perforación……………..6 hrs con 30min
Número de taladros por disparo……45 tal/disparo
a) Calculando rendimiento de la perforadora
Rt = , V= * = 0.254 m/min
N = to/T = = 0.812
Rt = * * * 0.812 = 98.99 m/tur
Rt = 98.99 m/tur
b) Avance por taladro
av/tal = = 2.20 m
c). Número de taladros por metro cuadrado
#tal/m2 = #tal/sección = = 4 tal/m2

EJEMPLO N° 04: En la compañía minera aurífera Retamas Marsa S.A.C, Unidad de

producción San Andrés, se realiza la explotación de un yacimiento filoniano hidrotermal de
una veta de 80° de buzamiento con el meto de explotación almacenamiento provisional, el
ancho de minado es de 1.60 metros, la altura libre de la labor es de 2 metros, para
perforación se dispone una máquina perforadora Jack Leg modelo BMD 46HS8 cuyo peso
del equipo es 60 kgs. Determinar
a) Fuerza de empuje del empujador neumático
b) Rendimiento de la perforadora, si trabaja 6 horas con 30 minutos por disparo durante el
turno con una velocidad de avance de 8 pulgadas por minuto.
Solución:
Datos.
Compañía minera………………………………..Marza
Unidad de producción…………………………..San Andrés
Buzamiento de la veta……………………………80°
Método de explotación……………………………almacenamiento provisional
Ancho de minado………………………………….1.60 m
Máquina perforadora………………………………Jack Leg
Peso de perforadora………………………………..60 kgs
Altura libre de la labor……………………………..2 m
G F E D
80°
10°
2m
M
1 .6 0 m
80° 80°
C
A B

a). Fuerza de empuje del empujador neumático

Del triángulo AMC hallando AC
M
1.
Sen (80°) =  AC = = 1.625 m
60
m
AB = GE = = 1.625/2 = 0.813 m
80° 10°
A C
F E Del triángulo BEF hallando FE

80°
Tag(80°) =  EF = = 0.35 m
2m
Hallando GF = GE-FE  GE = 0.813-0.350

10°
GF = 0.463 m
B
Del triángulo BGF, hallar 
G F
Fe 2m Tag() =   = arcotag( )
 = 13º 2’ 3.71”
α =90º - 13º 2’ 3.71”  α = 76º 57’ 56.29”

O
B
sen(α) = =  Fe = = 61.59 kg-f
Fe = 61.59 kg-f
b). Hallando rendimiento de la perforadora
R= *V*T*N, V= ? y N = ?
V= * = 0.20 m/min y N = = 0.812
R= * * *0.812 = 77.95

EJEMPLO N° 05: En la compañía de Minas Buenaventura, unidad de Producción

Uchucchacua, se realiza la explotación de un yacimiento filoniano de 80º de buzamiento,
con un método de explotación almacenamiento provisional cuya explotación se realiza en la
mina socorro ubicado en el nivel 3920, la altura disponible de trabajo es de 2.50 m, lo cual
la empresa dispone de una máquina perforadora Stoper modelo TY- 280-JS cuyo peso es
de 50 kg. Determinar:
a) Fuerza de empuje del empujador neumático de la perforadora, si se coloca la punta del
empujador neumático en la tercera parte del piso del tajeo, si el ancho de minado es de
2.20 m
Solución:
Datos.
Compañía minera………………………………..Buenaventura
Unidad de producción…………………………..Uchucchacua
Buzamiento de la veta……………………………80º
Método de explotación……………………………almacenamiento provisional
Máquina perforadora………………………………Stoper
Peso de perforadora………………………………..50 kg
Altura libre de la labor……………………………..2.50 m
G F E D
10
o
M
2.20m
80º 80º
A B C
Del triángulo AMC, hallando AC =?  Sen (80°) =
M AC = = 2.23 m
2.2
0m AB = = = 0.74 m
A 80º 10º  AB = GE = 0.74 m

C

Del triángulo BFE, hallando FE = ?  tag(80º) = , FE =
F E FE = 0.44 m
80º
Hallando GF =?  GF = GE – FE
2.50m
GF = (0.74 - 0.44) = 0.30 m
Para calcular  del siguiente triangulo BGF.

10º
B Tag() =   = arcotag( )
G 0.30m F
 = 6º 50`33.98”
Fe α = 90º - 6º 50`33.98” = 83º 9’ 26.02”
α = 83º 9’ 26.02”
o
Hallando fuerza de empuje Fe = ?
B
Fe = = = 50.35 Kg-f, Fe = 50.35 kg-f
EJEMPLO N° 06: En la compañía de minas Horizonte se realiza la explotación de un

yacimiento filoniano de 50º de buzamiento, realizando un método de explotación corte y
relleno ascendente, el ancho de minado es de 1.50 m y la altura del trabajo es de 2 m, la
empresa dispone de dos máquina perforadora Jack Hammer modelo BBD46WS, cuyo
peso es de 40.50 kg y una máquina perforadora Jack Leg cuyo peso 69 kg. Determinar:
empujador neumático en la parte central del piso del tajeo, si el ancho minado es de 1.50 m
Solución:
Datos.
Compañía minera………………………………..Horizonte
Unidad de producción…………………………..consorcio
Método de explotación……………………………corte y relleno ascendente
Máquinas perforadoras……………………………Jack Leg y Jack Hammer
Peso de perforadora………………………………..69 kg y 40.50 kg respectivamente
Altura libre de la labor……………………………..2 m

G F E D
Fe
o
M 40º
1. 5
0 m
50º 50º 50º
A B C
Fig.Nº- 1.34. Se muestra diseño geométrico en la veta.
Del triángulo AMC, hallando AC =?  sen(50º) = , AC = = 1.96 m
M
AC = 1.96 m
1.5
0m
AB = = = 0.975 m
50º 40º AB =FE = 0.98 m
A C
G E
Hallando GE del triángulo BGE
2m tag(40º) = , GE = 2* Tag(40º) = 1.68 m

GF = (GE-FE) = (1.68m – 0.98m) = 0.70 m
40º
Hallando  del triángulo GFB.

B
G 0.70m F tag() = ,  = arcotag( ) = 19º 17’ 24.17”
2m
Fe α es complemento de 
α = 90º - (19º 17’ 24.17”) = 70º 42’ 35.83”
o sen(α) = , Fe = = 73.10 kg-f
B Fe = 73.10 kg-f

EJEMPLO N° 07: En la compañía de minas de Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, cuyo yacimiento de explotación es polimetálico plata, plomo y cinc, en el
nivel 3990 rampa 657SW se realiza la perforación con una máquina perforadora Jack Leg
que tiene una velocidad de perforación de 8 pul/min que trabaja en un frente 10’*12’(pies)
durante 6 horas realizando 40 tal/disparo. Determinar:
a) Rendimiento (m/turno) de la perforadora
b) Avance por disparo
Solución:
R= *T*V*N, R = rendimiento del equipo
T = Tiempo teórico
V = Velocidad de avance
N = Coeficiente neto de perforación
N= = = 0.75
N = 0.75
V= * = 0.2032 m/min
R= * * *0.75 = 73.152 m/turno
b). avance por disparo
AV/dis = = = 1.83 m/tal

AV/dis = 1.83 m/tal


Uchucchacua, la explotación se realiza en un yacimiento filoniano de 50º de buzamiento
con un método de explotación corte y relleno ascendente, el ancho de minado es de 1.50 m
y la altura libre del trabajo obedece al valor de “Y” de un sistema de ecuaciones lineales
con tres incógnitas dada por: 3x + 2y – z = 14, x – 4y + 2z = -7 y -2x + y + 3z = -7, la
empresa dispone de dos máquina perforadora Jack Hammer modelo BBD46WS, cuyo
peso es de 40.50 kg y una máquina perforadora Jack Leg cuyo peso es de 69 kg.
Determinar:
empujador neumático en la parte central del piso del tajeo.
b) A partir de un barreno situado a 1.40 m sobre el suelo sale lanzada horizontalmente un
trozo de banco o piedra. ¿Qué longitud alcanza la piedra si los gases de la explosión le
emprimen una velocidad inicial de 50 m/seg
Solución:
Datos.
Compañía minera………………………………..Buenaventura
Unidad de producción…………………………..Uchucchacua
Método de explotación……………………………corte y relleno ascendente
Máquinas perforadoras……………………………Jack Leg y Jack Hammer
Peso de perforadora………………………………..69 kg y 40.50 kg respectivamente
Altura libre de la labor……………………………..y = ?
Calcular longitud alcanzada………………………..S = ?
G F E D
M
40º
1. 5
0 m
50º 40º 50º
A B C

Del triángulo AMC, hallando AC =?  sen(50º) = , AC = = 1.96 m
M AC = 1.96m
1.5
0m Resolviendo sistema de ecuaciones
50º 40º 3x + 2y – z = 14 7y = 14
C
A x – 4y + 2z = -7 y=2
-2x + y + 3z = -7
AB = = = 0.975m, AB =FE = 0.98 m
Hallando GE del triángulo BGE
G E
tag(40º) = , GE = 2* Tag(40º) = 1.68 m
2m
GF = (GE-FE) = (1.68 m – 0.98 m) = 0.70 m
40º
G 0.70m F
2m
Fe Hallando  del triángulo GFB.
tag() = ,  = arcotag( ) = 19º 17’ 24.17”

o
B α es complemento de 
α = 90º - 19º 17’ 24.17” = 70º 42’ 35.83”
sen(α) = , Fe = = 73.10 kg-f
Fe = 73.10 kg-f

La piedra a de atravesar una altura

V = 50m/seg h = 1.40 m, para ello se necesita el
tiempo.
T=√ = 0.535 seg

h = 1.40m
En este tiempo la piedra recorre un

espacio en sentido horizontal.
S
Fig.Nº- 1.36. Se muestra diseño geométrico del banco que sale disparado.
S = V*T = 50*0.535 = 27 m; S = 27 m

Uchucchacua, contratistas generales en minería CONGEMIN JH S.A.C, realiza la
perforación en el nivel 3920 de un frente de 6.1 m (20 pies) de ancho y 4.9 m (16 pies) de
altura, entonces se tiene una área de 30 m2 (320 pies2), la profundidad del taladro es de 3.7
m (12 pies) y una broca de 44 mm (1.75 pul), el tiempo de perforación se ha establecido en
2 horas, quedando 6 horas para cargar, volar y limpiar. La jornada empieza generalmente
con la limpieza, la malla de perforación fue establecida de la experiencia del perforista y es
de 50 taladros y cubre 0.59 m2 (6.4 pies2) por taladro, durante la perforación se determinó la
velocidad de perforación 12.2 mm/seg (29 pul/min), se tiene los siguientes tiempos de
maniobra de perforación.
 Tiempo de inicio del collar (empate)……………..0.25 min
 Tiempo en sacar el barreno……………………….0.25 min
 Tiempo de reposicionamiento……………………..1.50 min
Determinar:
a) Tiempo de perforación por taladro
b) Número de perforadoras que se requiere
Solución:
a) Hallando tiempo de perforación (Tp)
Tp = * = 303seg ≈ 5 min/tal

b). hallando número de perforadoras que se requiere

∑( tiempos) = ?
 Tiempo de inicio del collar (empate)……………..0.25 min
 Tiempo en sacar el barreno……………………….0.25 min
 Tiempo de reposicionamiento……………………..1.50 min
 Tiempo de perforación…………………………… 5 min
∑( Tiempos) = 7.00min
Teniendo 2 horas para la perforación cada perforadora hará.
# Tal/perf = = 17.1 ≈ 17 taladros por perforadora.
Siendo la malla de perforación de 50 taladros, se requiere.
# Perforadoras = = 2.9 ≈ 3 perforadoras
# Perforadoras = 3

Uchucchacua, contratistas generales en minería CONGEMIN JH S.A.C, en la mina Socorro
en el nivel 3990, se ha perforado un pique o pozo con una máquina perforadora manual
JACK HAMMER que perfora con una frecuencia de impacto de 1470 golpes por minuto,
consumo de aire 2700 Lt/min cuyo peso de la perforadora 42 Kg. A partir del pique o pozo
parten dos galerías. La primera galería de sección 3*3 m que empieza a 30 m de
profundidad, tiene una longitud de 20 m de avance y una pendiente ascendente del 2% y su
orientación (acimut) es de 40º. La segunda galería de sección 3*3 m empieza a 50 m de
profundidad, tiene una longitud de 25 m de avance y una pendiente descendente de 3% y
su orientación de 45º, si se quisiera conectar los extremos de los dos galerías, densidad del
material rota es 2.5 TM/m3. Calcular:
a) La inclinación de la galería a perforar
b) La orientación de la galería a perforar
c) Longitud de la galería a perforar

d) Volumen total a extraer de la galería nueva
Solución:
Vamos a suponer que las coordenadas del punto inicial de la primera galería son:
F2
20m Z1
L=
I1
Dr1
XI1 = 0, YI1 = 0, ZI1 = 0
Si llamamos P1 a la pendiente de la primera galería de la figura se deduce que:
P1 = Tagα = 2% = 0.02  α = arcotag(0.02) = 1.0146º
Dr1 = LCosα = 20 Cos (1.146) = 19.996 m
∆Z1 = LSenα = 20 Sen (1.146) = 0.400 m
Conociendo el acimut de la primera galería, las coordenadas del punto final F1 de ésta se
calcula:
XF1 = XI1 + Dr1 sen = 0 + 19.996 Sen(40) = 12.853 m
YF1 = YI1 + DR1 Cos = 0 +19.996 Cos(40) = 15.318 m
ZF1 = ZI1 + ∆I1 = 0 + 0.400 = 0.400m
Las coordenadas planas (x e y) del punto inicial I2 de la segunda galería coinciden con las
de I1 respecto a las coordenadas Z, como la primera galería empiezan a 30 m de
profundidad y la segunda a 50m. Tenemos:
XI2 = 0, YI2 = 0, ZI2 = (30-50) = -20 m
Si llamamos P2 a la pendiente de la segunda galería, de la figura se deduce.

I2 Dr2
Z2
L= 2
5m
F2 P2 = TagαI = 3% = 0.03
αI = arcotag(0.03) = 1.718º
Dr2 = LICos αI = 24.989 m
∆Z2 = -LIsen αI = -0.599 m
Conociendo el acimut de la segunda galería, las coordenadas del punto final F2d de ésta se
calcula:
XF2 = XI2 + Dr2 sen = 0 + 24.989 sen(45) = 17.669 m
YF2 = YI1 + Dr2 cos = 0 + 24.989 cos(45) = 17.669 m
ZF2 = ZI2 + ∆I2 = - 20 – 0.599 = - 20.599 m
Para la orientación de la labor que conectará los extremos de las dos galerías dibujamos en
un croquis las posiciones relativas aproximadas de F1 y F2 según sus coordenadas planas.
De la figura obtenida se deduce:
N
F2 F1 = acrcotag( 63.980º
F2
OF1
F1
W E
 F1 = 63.980º
Para calcular la longitud total a perforar (DN) y la pendiente

(P3) se tiene:
S
DN = ((XF2-XF1)2 + (YF2 – YF1)2 + (ZF2 –ZF1)2)1/2
Fig. Nº-1.37. Se muestra la descomposición de vectores de diseño de la galería.
DN = ((17.669-12.853) + (17.669-15.318)2 + (-20.599-0.400)2)1/2
DN = (469.679058)1/2 = 21.672 m, la longitud a perforar.

c) Calculamos volumen a extraer.
V= SxL
V= 3*3*21.672 m3 = 195.048 m3
30m
F1
50m I1
I2 F2
Fig.Nº- 1.38. Se muestra diseño del pique y las galerías.

Uchucchacua, en la mina Socorro en el nivel 3920, se extrae mineral de un frente que
contiene 1% de Níquel y 2% de Cobre. Asimismo se extrae mineral de la mina Carmen el
2% de Níquel y 5% de Cobre. La perforación se realiza con una máquina perforadora Jack
Leg en ambas minas, cuya sección es de 3*3 m en ambas labores de producción.
a) Qué cantidad de mineral se deberán extraer de cada mina para obtener 4 toneladas de
Níquel concentrado y 9 toneladas de cobre concentrado.
Solución:
¿Cuál es el problema? ¿Qué se busca?
Queremos saber el número de toneladas de mineral que hay extraer de cada mina.
Asignaremos literalmente a sus números.
Sea “X” el número de toneladas que se extrae de la mina Socorro
Sea “Y” el número de toneladas que se extrae de la mina Carmen

Establezcamos ahora relaciones algebraicas entre sus literales
¿Cuánto de Níquel y Cobre se debe extraer de la mina Socorro?
0.01X + 0.02Y = 4
¿Cuánto de Cobre y Níquel se debe extraer de la mina Carmen?
0.02X + 0.05Y = 9
Para saber cuántas toneladas hay que extraer de cada mina debemos resolver el sistema de
dos ecuaciones lineales con dos incógnitas.
-2 0.01X + 0.02Y = 4………..1

0.02X + 0.05Y = 9………..2
-0.02(X) – 0.04 (Y) = -8

0.02(X) + 0.05 (Y) = 9
0.01 (Y) = 1  Y = 100Tn……3, mina Carmen
3 en 1, se tiene X = 200Tn, mina Socorro
Se debe de extraer 100 Tn de mineral de la mina Carmen y 200 Tn de mineral de la mina

Socorro, siendo un total de 300 Tn de mineral para obtener 4 Tn de Níquel y 9 Tn de Cobre
concentrado respectivamente.


Uchucchacua, la explotación se realiza en un yacimiento filoniano de 50º de buzamiento
con un método de explotación corte y relleno ascendente, el ancho de minado es de 1.50 my
la altura de la labor obedece a la ecuación de elipse: 9x2 + 4y2 – 36x + 8y – 4 = 0, la
empresa dispone de dos máquinas perforadoras Jack Hammer modelo BBD46WS,cuyo
peso es de 40.50 kg y una máquina perforadora Jack Leg de peso 69 kg, que tiene una
velocidad de penetración de 8 pul/min, que trabaja durante 6 hr, realizando 40 tal/disparo.
a) Calcular fuerza de empuje del empujador neumático de la perforadora, si se coloca la

punta del empujador neumático en la parte central del piso de la labor.
b) A partir de un barreno situado a una altura “h” sobre el suelo sale lanzada
horizontalmente un trozo de banco o piedra alcanzando una distancia horizontal de 27 m.
(Que altura “h” fue inicialmente) si los gases de la explosión le emprimen una velocidad
inicial de 50 m/seg.
c) Calcular rendimiento m/turno de la perforadora, si trabaja 8 horas por turno
d). Determinar avance por taladro
Solución:
Hallando la altura de la labor.
+ =1
9x2 + 4y2 – 36x + 8y – 4 = 0
9(x - 2)2 + 4(y + 1)2 = 36
+ =1
Donde a = 3 y b = 2
La gráfica de acuerdo a la Fig. 1.34.
Del triángulo AMC, AC=?  sen50º = , AC = 1.96 m
AB = = = 0.975m, AB = FE = 0.98 m

Hallando GE del triángulo BGE.
Tag (40º) = , GE = 2tag(40º) = 1.68m

GF = GE-FE = (1.68 – 0.98) = 0.70m
Hallando  del triángulo GFB, tag() = ,  = 19º 17’ 24.17”

Calculando su complemento α = 90º - (19º 17’ 24.17”); α = 70º 42’ 35.83”
Para calcular fuerza de empuje Fe se tiene.
Sen(α) =  Fe = = 73.10 kg-f, Fe = 73.10 kg-f
b). calculando la altura “h” de la siguiente figura
V = 50m/seg
?
h = 1.40m
27m
S
Fig. Nº-1.39. Se muestra el diseño de tiro parabólico en la labor.
T=( )1/2
S = V*T,  27 m = 50 *T, T = 0.54 seg
(0.54)2 = (( )1/2)2  h = 1.40 m

c) Calculando rendimiento de la perforadora
R = 60 * T*V*N; N= = = 0.75
V=8 * = 0.2032 m/min
R = 60 * * *0.75  R = 73.152 m/tur
d) Calculando avance por disparo
Av/dis = = = 1.83 m/tal

1.14. EQUIPOS DE PERFORACIÓN MECANIZADAS.
1.14.1. Jumbos electrohidráulicos de perforación de frentes, túneles, galerías, tajos.

El equipo de perforación del jumbo está compuesto por un conjunto de martillos perfora-
dores montados sobre brazos articulados de accionamiento electrohidráulico para
la ejecución de los trabajos de perforación por el frente. El chasis sobre el que se montan
los brazos puede ser automotor o remolcable.
Este equipo se emplea para practicar agujeros para introducir la carga de explosivos, para
excavar un túnel. El Jumbo electrohidráulico llamados también equipos de sistema
trackles que posee un sistema operativo computarizado, con sus mandos a través de un
ordenador.
Los jumbos electrohidráulicos se diseñan especialmente para el trabajo que realizaran, tales
como la perforación en abanicos para hundimientos por subniveles, para avances
horizontales, para cámaras y pilares y corte y relleno ascendente.
1.1. Criterios generales de selección Jumbo electrohidráulico. Como las condiciones de

una mina son únicas, el jumbo debe seleccionarse para que sea compatible con las
características de la mina, tales como espacios, accesos a los lugares de trabajo,
gradientes, curvas, temperatura ambiental, características de la roca, acidez o alcalini-
dad del agua, etc.
 Acceso a los lugares de trabajo. El acceso debe ser apropiado para el jumbo
electrohidráulico seleccionado. Con frecuencia, los jumbos se desamblan a fuera,
luego dentro se ensamblan de nuevo, especialmente se pasan por chimeneas o
piques en minas mecanizadas.
 Tipo de bastidor o chasis. Cundo hay presencia de aguas ácidas, los bastidores
sobre orugas no se deben usar, debido a que se corroen y fallan prematuramente.
 Propulsión. El jumbo electrohidráulico sobre llantas con tracción simple puede
subir una gradiente de hasta 12% y con doble tracción puede hacerlo hasta 35% por
lo menos el 30% de su peso del equipo debe descargar sobre el eje de giro. De no
ser así, el eje de giro no tendrá la suficiente adherencia al piso y en lugar de girar
seguirá de frente en las curvas. En el diseño del jumbo electrohidráulico, para tener
una buena operación estable, en las minas con gradientes elevadas se debe tener en
cuenta este factor.

 Habilidad de giro. En áreas pequeñas de trabajo, las unidades sobre orugas

maniobran mejor. Los vehículos articulados giran bien cuando los brazos de
perforación pueden ser movidos.
1.2. Componentes de jumbos de perforación.
 Jumbos con bastidores sobre rieles. en una mina con rieles generalmente se
utilizan jumbos montados en bastidores sobre rieles que con una buena distribución
de carga pueden ser una plataforma simple con cuatro ruedas. Conforme aumenta la
profundidad de los taladros y la velocidad de penetración, también aumenta el peso
del eqiopo. La fuerza de tracción requerida por un jumbo sobre rieles pueden ser
calculada con la siguiente fórmula.
HP =
Donde:
HP = Fuerza requerida en caballos
S = Velocidad de viaje, pies por minuto y varia 80 a 500 pies por minuto
RR= Resistencia al rodamiento, libras (15 a 30 *W*0.001)
W = Peso bruto del vehículo, libras
GR= Resistencia a la gradiente (% gradiente * w * 0.01)
Em = Eficiencia mecánica y varia de 0.80 a 0.90
Eh= Eficiencia hidrostática de empuje y varia de 0.50 a 0.75
 Jumbos con bastidores sobre orugas. Estos bastidores se utilizan cuando el agua
de la mina no presenta un problema de corrosión y tienen la desventaja de
deteriorar la vía por donde transitan. Las orugas ejercen poca presión unitaria al
terreno, por lo que se pueden trabajar en lugares poco compactados como relleno,
además son una buena plataforma perforación. Estos equipos pueden ser movidos
por motores neumáticos, eléctricos o diesel. Cuando es movido por aire su
velocidad es lenta y llega hasta 1.7 km/hora; para distancias largas generalmente se
les remolca. Un equipo de 13 mil kilogramos de peso puede ser movido por un
motor neumático de 15 Hp. Si se requiere que el equipo se mueva a grandes
distancias y a mayor velocidad, se le puede equipar con transmisión hidrostática y
la fuerza del motor se puede calcular con la siguiente fórmula:

HP =
Donde:
GR= Resistencia a la gradiente, libras (% gradiente * w * 0.01)
Para prevenir alguna falta de fuerza, se recomienda los cálculos para una velocidad
de viaje de 60 a 120 pies por minuto en el gradiente máximo.
 Jumbos con bastidores sobre llantas. En las minas sin rieles los equipos sobre
llantas se usan para casi todos trabajos. Las llantas no son afectadas por las aguas
corrosivas, destruyen menos los caminos que las orugas y permiten mayores
velocidades de movimiento. Durante el posicionamiento permite una alineación
segura de los brazos, perpendicular al frente. La articulación facilita las maniobras
del jumbo dentro de las aberturas de la mina. La fuerza de tracción para un jumbo
sobre llantas puede ser calculada con la siguiente fórmula.
HP =

GR= Resistencia a la gradiente, libras (% gradiente * w * 0.01)
Para prevenir alguna falta de fuerza, se recomienda los cálculos para una velocidad
de viaje de 80 a 120 pies por minuto en el gradiente máximo.
La gradiente que puede ascender un equipo puede ser calculada con la siguiente
formula.

G= – RRG
Donde:
G = Gradiente en %
T = Torque neto del motor, generalmente 85% del torque bruto
R = Reducción del engranaje del empuje mecánico
r = Radio de rodamiento de las llantas, pulgadas
W = Peso bruto del equipo, libras
RRG = Resistencia al rodamiento, %gradiente ( ) *W; y varia de 20 a

40%
Varios investigadores han encontrado que el empuje óptimo a las perforadoras se
puede calcular con la siguiente formula.
Ft = (f/30) * (1 + B) * (W*VO/g)
Donde:
Ft = fuerza de empuje, libras
F = frecuencia de golpes por minuto
B = coeficiente del momento de transferencia, varía entre 0 a 0.2
1.3. Marcas y modelos de jumbos electrohidráulicos. Existen diferentes marcas y

modelos de los jumbos de perforación de frentes, los jumbos perforan en diferentes
direcciones. A continuación se muestra el cuadro 1.3.
1 SANDVIK, manual de operación y supervisión de Minas Subterráneas, 2010

EQUIPO MOTOR
N°
JUMBO MARCA MODELO SERIE MARCA MODELO SERIE POT VOLT RPM
CIL
ATLAS
JUMBO S1D 18 AVO07A DEUTZ D914L04 7E-BO30 78 HP 440 4 2300
COPCO
JUMBO SANDVIK DD310 L10D DEUTZ BF4L2011 25006429 80 HP 440 4 2300
ATLAS
JUMBO S1D H20G BOMER/ 1845-05D 80A-5120 80 HP 440 4 2300
COPCO
ROCKET
Cuadro. Nº- 1.3. Se muestra marcas y modelos de los jumbos
1.4. Clasificación de los componentes por sistemas de jumbos.

SISTEMA COMPONENTES SISTEMA COMPONENTES
Motor, turbo, bomba de agua, bomba principal hidráulica,
manguera de agua, manguera de mangueras, bomba de
aceite, inyectores, bomba de pilotajes, válvula de control
MOTOR HIDRAÚLICO
inyección, gomas de soporte, de dirección, cilindros
ventilador, fajas de ventilador, hidráulicos, manómetros,
termostato, estado de PTX joystinck de cambios
Guardacabezas, estado de
aciento, articulaciones
centrales, brazos, etc
Arrancador, alternador, luces de-
lanteros y posteriores, circulina,
ELÉCTRICO
alarma de retroceso, luces de ta- ESTRUCTURAS
blero, baterías y cajas de fusibles
etc.
Crucetas, convertidor, bomba de Bomba de carga, frenos

transmisión, válvulas, nanóme- delanteros y posteriores,
tros, sensores de temperatura, freno de parqueo, freno de
TRANSMISIÓN
cajas de cambios, enfriador de FRENOS
servicio, nanómetros,
transmisión, articulaciones de acumuladores, válvulas re-
palancas, etc lif y de descarga, válvula de
carga, ciclo de carga(1800
a 2500 PSI)
Cuadro. Nº -1.4. Se muestra clasificación de los componentes por sistemas de los jumbos

1.5. Componentes principales del equipo jumbo perforador Boomer S1 D. es un

equipo perforador de frentes, túneles, galerías, tajos subterráneos Y en otros trabajos
mineros.
Fig. Nº-1.40. Se muestra partes o componentes de jumbo marca ATLAS COPCO.
1. Perforadora
2. Dispositivo de avance
3. Pata de apoyo delantera
4. Pata de apoyo trasera
5. Armario eléctrico
6. Tambor de cable
7. Tambor de manguera
8. Motor diesel
9. Depósito de aceite hidráulico
10. Bomba hidráulica
11. Puesto de conductor
12a. Techo de protección
12b. Cabina
13. Brazo
1. Ámbitos de utilización del equipo. El equipo perforador y sus dispositivos periféricos

han sido concebidos para la perforación de barrenos en túneles y minas. Los equipos

perforadores que se dotan de accesorios Atlas Copco para poder instalar un tipo específico
de perno de roca han de considerarse como diseñados también para tal fin.
Todas las demás áreas de aplicación se consideran inapropiadas.

Ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
 Elevación y transporte de cargas y personas
 Soporte de objetos
 transporte de rocas
Los daños ocasionados por una utilización indebida del equipo no son responsabilidad del
fabricante.
 Es de la mayor importancia que el usuario haya leído y entendido las instrucciones
de operador, las instrucciones de mantenimiento y las instrucciones de reparación,
así como los esquemas de mantenimiento.
 El equipo perforador y sus dispositivos periféricos sólo deberán utilizarlos,
mantenerlos y repararlos personal bien familiarizado con el equipo y sus peligros.
 Es importante que el personal observe las disposiciones de seguridad técnica
general y local, así como las de sanidad laboral y de tráfico.
 El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasionados por las modificaciones
realizadas por cuenta propia en el equipo perforador.
2. Posición correcta en el transporte del equipo.

 Maniobrar la perforadora a la posición límite trasera en el dispositivo de avance.
 Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición límite trasera en el cilindro de
desplazamiento de avance.
 Gire el dispositivo de avance conforme a la figura que se muestra.
 Si el dispositivo de avance cuenta con pivote de apoyo (stinger), compruebe que
esté completamente replegado.
1 ATLAS COPCO, manual de operación de Minas Subterráneas 2010

Fig.Nº- 1.41. Se muestra posición del dispositivo de avance y del brazo antes del transporte.
3. Cambio de la broca contra la pared de la roca.

 Accionar el dispositivo de avance hasta que la punta de perforador entre en buen
contacto con la roca.
 Hacer avanzar la broca hasta que ejerza presión contra la roca, introducirla aprox.
entre 5 y 10 cm.
 Compruebe que la palanca dedicada a la rotación se encuentre en su posición neutra.
 Active el barrido de agua para refrigerar la broca.
 Active presión alta de percusión y potencia alta de avance situando las palancas de
percusión y avance en sus posiciones más adelantadas durante 3-5 segundos.
 Haga regresar la perforadora a su posición más retrasada desplazando en dirección
al operario la palanca de avance, sin rotación.
 Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva.
4. Cambio de la broca en el fondo del barreno.

 Interrumpa la perforación unos 10 cm antes de finalizar la horadación del barreno
situando las palancas de percusión en punto muerto.
 Verifique que se encuentren en punto muerto las palancas de rotación.

 Active el barrido de agua para refrigerar la broca.

 Active presión alta de percusión y potencia alta de avance situando las palancas de
presión de percusión y avance en sus posiciones más adelantadas durante 3-5
segundos.
 Haga regresar la perforadora a su posición más retrasada desplazando en dirección
al operario la palanca de avance, sin rotación.
 Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una nueva.
5. Dispositivo de avance telescópico. Los dispositivos de avance hidráulicos están

principalmente destinados a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance
están disponibles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse.
Fig. Nº-1.42. Se muestra dispositivo de avance telescópico.
6. Brazo del equipo jumbo boomer S1D y sus partes. El brazo hidráulico es un brazo
telescópico con una rotación de avance de 360º. Está suspendido por tres puntos tanto en la
parte delantera como en la trasera. En cada suspensión de tres puntos existen dos cilindros
hidráulicos que, mediante un acoplamiento serial por parejas, proporcionan paralelismo
tanto en sentido horizontal como en sentido vertical.
1 ATLAS COPCO, manual de operación de Minas Subterráneas 2010

1. Cilindros traseros del brazo

3. Unidad de telescopio
4. Cilindros delanteros del brazo
5. Fijación delantera de brazo
6. Dispositivo de giro
7. Cilindro saliente del dispositivo de avance
8. Cilindro saliente
9. Soporte del dispositivo de avance
Fig. Nº-1.43. Se muestra el dispositivo y sus partes.
1.6. Jumbo electrohidráulico marca SANDVIK. La aplicación de este equipo es

netamente para las perforaciones de frentes, galerías, túneles, braesting y realce.
Son equipos también conocidos como equipos de bajo perfil que utilizan perforadoras de
percusión, rotación, percusión – rotación y penetración. Las de percusión se usan en minas
que tengan rocas de resistencia a la compresión mayor de 20 mil libras por pulgadas2. Las
de percusión – rotación para rocas de 12 mil a 24 mil libras por pulgadas2, tales como
algunas minas de caliza, plomo y cinc.
1 SANDVIK, manual de operación de Minas Subterráneas 2010

La energía utilizada en una perforadora de percusión se mide en Newton metros o libras pie
por minuto. Una perforadora con una energía de impacto de 200 libras pie por golpe y una
frecuencia de 2500 golpes por minuto desarrolla 500 mil libras pie por minuto.
Fig. Nº-1.44. Se muestra el equipo perforador de frentes y tajos subterráneos.
1. Palabras de señalización del equipo. Los siguientes símbolos y palabras de

señalización se emplean para identificar los mensajes de seguridad en estas instruc-
ciones.
PELIGRO
La palabra "PELIGRO" indica una situación peligrosa que, de no evitarse, causaría
graves daños personales o incluso la muerte.
P
ADVERTENCIA
La palabra "ADVERTENCIA" indica una situación peligrosa que, de no evitarse,

podría llegar a causar graves daños personales o incluso la muerte.

2. Símbolo general de peligro. Este símbolo general de peligro acompaña en este

manual a los mensajes importantes en materia de seguridad.
Cuando vea este símbolo, manténgase alerta porque está en juego su seguridad. Lea
atentamente el mensaje que lo acompaña e informe a los demás usuarios.
3. Símbolos de acciones obligatorias. Los símbolos de acciones obligatorias

especifican las acciones a tomar para evitar peligros. Las acciones obligatorias están mar-
cadas con símbolos blancos sobre fondo azul.
Usar guantes Usar protección ocular Usar casco
Usar arnés Usar protección auditiva Usar calzado con punta de

acero
Usar ropa ajustada usar chaleco de alta visibilidad leer los manuales

4. Símbolos de acciones prohibidas. Los símbolos de acciones prohibidas indican las

acciones que están prohibidas a fin de evitar peligros. Las acciones prohibidas se indican
en negro sobre fondo blanco, dentro de un círculo rojo cruzado por una línea roja en
diagonal. La acción que se prohíbe está siempre en negro.
Prohibido trepar Prohibido fumar Prohibido tocar
Prohibida llama abierta Acceso prohibido o limitado Prohibido soldar
5. Símbolos de peligro. Los símbolos de peligro se usan para indicar el tipo de

peligro y las consecuencias potenciales. Estos símbolos aparecen con un triángulo
amarillo con símbolos y recuadros negros.
Atención a las manos Atención a los pies Peligro de corrosión
Riesgo eléctrico Descarga eléctrica Peligro
Peligro de atrapamiento Riesgo de caída Caída de objetos

6. Gestión de los riesgos laborales. Antes de emprender una nueva fase o turno de
un trabajo, el usuario tiene que evaluar los riesgos presentes. Esta evaluación, también
denominada análisis del riesgo en tiempo real, permite que el usuario reflexione sobre lo
que va a hacer antes de empezar a trabajar:
 Identificar los peligros potenciales que pueden afectar al usuario o a sus
compañeros de trabajo, al ambiente, al producto o a la metodología de trabajo
mientras se realiza la tarea.
 Evaluar los riesgos y tomar las medidas necesarias para eliminarlos o reducirlos.
El trabajo debe encomendarse siempre a personal competente. Es responsabilidad de la

empresa:
 Proporcionar formación y orientación.

 Comprobar los métodos formativos.
 Comprobar la competencia y capacidades del personal.
 Controlar y evaluar regularmente el desempeño de los usuarios.
7. Centro de gravedad del jumbo perforador SANDVIK. Cuando la máquina está

en la posición de movimiento, la ubicación del centro de gravedad varía en función de
los dispositivos auxiliares y del tipo pluma utilizado.
El centro se encuentra en el eje de la articulación central de la máquina, el centro de

gravedad es el punto amarillo.
1 SANDVIK, manual de operación y supervisión de Minas Subterráneas 2010

Fig. Nº-1.45. Se muestra centro de gravedad el equipo perforador sin cabinas.
Fig. Nº-1.46. Se muestra centro de gravedad el equipo perforador con cabinas.

8. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento y el estacionamiento.

Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento y el estacionamiento:
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante el movimiento y el

estacionamiento es 15°.
 Ángulo de inclinación lateral máxima durante el movimiento y el
estacionamiento es 5º. Como advertencia se tiene:
Jamás sobrepasar los ángulos de inclinación máxima especificados. Los ángulos de
inclinación máxima son solamente permitidos cuando el brazo está en posición de
movimiento. La máquina no debe ser conducida o aparcada sobre una pendiente
que sobrepasa los ángulos máximum de inclinación.
Fig. Nº-1.47. Se muestra ángulo de inclinación durante el movimiento en pendientes y de peraltes.
9. Ángulos de inclinación máxima durante la utilización. Ángulos de inclinación

máxima durante la perforación:
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es 0° (La máquina
debe ser tan horizontal como es de posible).
 Ángulo de inclinación frontal máxima durante la perforación es 0°.
Fig.Nº- 1.48. Se muestra ángulos de inclinación durante la perforación.

10. Zonas de peligro durante la operación. Toda MAQUINARIA MÓVIL y Toda

presencia no autorizada en la zona de funcionamiento de la máquina es absolutamente
PROHIBIDA. Una máquina móvil y sus componentes móviles pueden provocar heridas
graves o la muerte. Impida el acceso de personal no autorizado a la zona de trabajo.
Antes de realizar cualquier trabajo o mantenimiento, debe haber leído y entendido
correctamente las instrucciones correspondientes.
5m
5m
5m
5m 5m
5m
5m
5m 5m
Fig. Nº-1.49. Se muestra zonas de peligro durante la perforación.

11. Área de peligro durante la perforación. La distancia mínima de seguridad durante

la perforación y los movimientos del brazo está de un medio metro hacia atrás del soporte
de brazo. Asegurarse que nadie esté en la zona de peligro durante la perforación y los
movimientos del brazo.
Fig. Nº.1.50. Se muestra áreas de peligro durante la perforación.

12. Orientación de la máquina. A seguir se presenta en la figura 1.51
Fig. Nº-1.51. Se muestra la orientación durante la perforación.
13. Los componentes principales. A seguir se presenta en la figura 1.52.
Fig. Nº-1.52. Se muestra los componentes principales del jumbo.

1 Martillo perforador de roca (taladrando en línea)

2 Carril de avance
3 Brazo
4 Esbilizadores delanteros
14. Componentes del brazo. A seguir se presenta su partes principales en la figura 1.53
1. Cilindro de elevación de
2. Cilindro de oscilación de
3. Extensión de
4. Inclinación del
5. Rodamiento del mecanismo de
de
6. Extensión del
7. Inclinación del avance por bulonaje
8. Vuelco del
9. Oscilación del
Fig. Nº-1.53. Se muestra los componentes principales del jumbo

15. Compartimiento de movimiento del equipo. A seguir se presenta los componentes

principales de movimiento.
Fig. Nº-1.54. Se muestra los componentes principales del movimiento del jumbo
1. Panel de control de movimiento

2. Botón pulsador del freno de emergencia/ estacionamiento eléctrico (opcional)
3. Actuador del sistema de supresión de incendios Ansul (opcional)
4. Manómetro de presión de movimiento.
5. Volante
6. Pedal del acelerador
7. Pedal del freno de servicio
8. Manómetro de presión de frenos 600bar (Prueba del freno)
9. Manómetro de los frenos de servicios delantero/trasero (opcional)
10. Controles de los estabilizadores y la cubierta
11. Cubierta telescópica
12. Asiento del operador
13. Cinturón de seguridad
14. Llave de contacto

16. Compartimiento de perforación del equipo. A seguir se presenta en la figura 1.55
Fig. Nº-1.55. Se muestra el compartimiento de perforación del jumbo.
1. Controles del brazo

2. Controles de perforación
3. Pomos de ajuste de las presiones de Perforación
4. Manómetros de presión
5. Interruptores y luz
6. Botón pulsador de parada de emergencia
7. Panel de indicadores luminosos
8. Lubricador KVL10 o SLU (opcional) del martillo perforador de roca
9. Válvula y contador de flujo de la nebulización de aire (opcional)
10. Válvulas de ajuste de las deslizaderas TTF/TFX

17. Panel de control de movimiento del jumbo.
Fig. Nº-1.56. Se muestra panel de control de perforación del jumbo.
1. Nivel de gas-oil
2. Botón de test de frenos de estacionamiento
3. Botón pulsador para aflojar les frenos
4. Luz de frenos de estacionamiento (opcional) o botón de luces de cambio de
dirección (Opcional)
5. Selector ON/OFF limpiador alta presión.
6. Not used
7. Luz de advertencia del fin del cable eléctrico
8. Control eléctrico del enrollador de cable eléctrico y del enrollador de
manguera de agua. (Opcional)
9. Interruptor de las baterías
10. Llave de contacto
11. Panel eléctrico indicador de movimiento (salpicadero)
12. Interruptor de bi-pase para remolcar la máquina (opcional)

13. Mercador del motor diesel Deutz

14. Botón de frenos de estacionamiento / emergencia ABA (opcional)
15. Botón de la cubierta telescópica de seguridad o no usado en la versión con
cabina
16. Botón pulsador de parada de emergencia.
17. Botones de las extensiones de los estabilizadores delanteros (opcional)
18. Botones de los estabilizadores
19. Luces de movimiento delanteras/traseras.
20. Joystick de selección de la dirección y de la velocidad de movimiento y bocina
21. Manómetro de presión de movimiento.
18. Manómetros de presión del jumbo frontero.
Fig. Nº-1.57. Se muestra manómetros de presión de perforación del jumbo.
A = manómetro de presión de aire

B = manómetro de presión de agua
C = manómetro de presión de rotación
D = manómetro de presión de percusión
E = manómetro de presión de avance
F = manómetro de presión de lubricador

18. Máquina en posición de movimiento y estacionamiento.
Fig. Nº-1.58. Se muestra equipos en movimiento y estacionamiento del jumbo.

19. Uso de estabilizadores del jumbo.
Fig. Nº-1.59. Se muestra posición de los estabilizadores de estacionamiento del jumbo

20. Especificaciones técnicas de Sandvik DD311-40-Underground Drill Rig .
Fig. Nº-1.60. Se muestra en posición de regado de frente de perforación Uchucchacua.
Coverage 40m2
Boom SB40
Feed TF500,10-16ft
Rock Drill HLX5.20kw
Hole Diameter 43-64mm
Hole Length Up to 4660mm
Control system THC560, Hydraulic
Cornering 4245mm
Total Weight(Depending on options 16 000kg – 20 000kg

Fig. Nº-1.61. Se muestra las dimensiones de frente del equipo perforador.
Fig. Nº-1.62. Se muestra las dimensiones horizontales del equipo perforador.

Fig. Nº-1.63. La operación correcta de perforación, primero se perfora en baja presión hasta una longitud
de 40 cm, luego perforar en alta presión.
1.14.2. Jumbos electrohidráulicos de perforación y sostenimiento. Son equipos de

perforación y de sostenimiento como el de BOLTER 77, que hacen la perforación para
luego colocarlo Split set con mallas electrosoldadas, pernos, etc.
1. Zona de riesgo durante la perforación de BOLTER 77 en mina subterránea.

La zona de riesgo es aquella área donde existe el riesgo de sufrir un accidente dentro o
alrededor del Área de perforación existen diferentes riesgos o factores como persona no
autorizada se encuentre dentro de la zona.
En la perforación y empernado, el área ubicada por delante del equipo es una zona de alto
riesgo debido a que no tiene sostenimiento, por lo que se restringe la circulación de
cualquier persona por esa área.

Fig. Nº-1.64. Se muestra las zonas de riesgo durante la perforación y empernado de BOLTER 77.
2. Zona de riesgo en el desplazamiento de BOLTER 77. Tenga en cuenta los

siguientes aspectos durante el desplazamiento del BOLTER 77:
 Comprobar que nadie permanezca en el sentido de conducción del equipo.
 Comprobar que nadie permanezca en la zona de riesgo del equipo.
1 RESEMIN, Minas Subterráneas Uchucchacua 2010

Fig. Nº-1.65. Se muestra las zonas de riesgo durante el desplazamiento de BOLTER 77.
3. Estabilidad de BOLTER 77 durante el transporte. El BOLTER 77 está diseñado para

poder desplazarse por terrenos con una pendiente en el sentido del desplazamiento de 10º,
con peralte de 5º.
Fig. Nº-1.66. Se muestra los pendientes durante el desplazamiento de BOLTER 77.

4. Características técnicas de BOLTER 77. A continuación se describe la relación de

datos técnicos del equipo.
Longitud (Vigas en posición traslado): 10 mt.
Ancho: 2 mt.
Altura: 2.88 mt.
Peso General del equipo: 11 700 Kg.
Potencia del motor diesel instalado: 50 kW.
Potencia eléctrica instalada: 75 HP.
Tensión: 440 V AC
Frecuencia: 60 Hz
Ángulos de inclinación permitidos de 35º
Temperatura circundante entre 0 y +40ºC.
Fig. Nº-1.67. Se muestra las dimensiones generales de BOLTER 77.

Fig. Nº-1.68. Se muestra radio de giro de BOLTER 77.

Fig. Nº-1.69. Se muestra los componentes principales de lado derecho de BOLTER 77.

Fig. Nº-1.70. Se muestra los componentes principales de lado derecho de BOLTER 77.

ITEM DESCRIPCIÓN
1 TABLERO DE CONTROL ELECTRICO 440 V
2 PORTA FILTRO AIRE DE MOTOR DIESEL
3 ENFRIADOR TUBULAR DE ACEITE HIDRAULICO
4 BOMBA MANUAL DE LLENADO DE ACEITE HIDRAULICO
5 BOMBA DE AGUA CR5-9
6 POWER PACK ELECTROHIDRAULICO 75 HP
7 TECHO DE PROTECCION DE CABINA DE CONTROL
8 PANEL DE MANDO AUTOMOTRIZ
9 MOTOR DE GIRO DE BRAZO ENMALLADOR
10 CILINDRO DE LEVANTE DE BRAZO ENMALLADOR
11 BRAZO ENMALLADOR
12 SOPORTE DE MALLA
13 CILINDRO DE ANCLAJE POSTERIOR
14 NEUMATICO POSTERIOR 36X 11-15
15 CILINDRO DE DIRECCION
16 DEPOSITO DE ACEITE DE LUBRICACION DE PERFORADORA
17 NEUMATICO DELANTERO 36X 11-15
18 CILINDRO DE ANCLAJE DELANTERO
19 MOTOR DE AVANCE DE VIGA DE EMPERNADO
20 MOTOR DE AVANCE DE VIGA DE PERFORACION
21 CILINDRO PIVOTE DOBLE VASTAGO
22 SUJETADOR DE MALLA
23 VIGA DE PERFORACION
24 VIGA DE EMPERNADO
25 CAÑON HYDRABOLT
26 PERFORADORA MONTABERT HC-50
27 BRAZO C
28 CILINDRO DE GIRO SUPERIOR
29 UNIDAD DE ROTACION L30 - 65
30 BRAZO TELESCOPICO
31 CILINDRO DE LEVANTE DE BRAZO TELESCOPICO
32 BOMBA HYDRABOLT
33 EXTINTOR MANUAL ANSUL 4 KG.
34 CAJA PORTA BATERIAS
35 TANQUE DE COMBUSTIBLE DIESEL
36 CABINA DE CONTROL
37 COMPRESOR DE AIRE LE3-10
38 BOMBA ELECTRICA DE LUBRICACION
39 SISTEMA DE EXTINCION DE FUEGO ANSUL
40 TANQUE DE ACEITE HIDRAULICO
41 MOTOR DIESEL DEUTZ F5L912W
42 CABLE REEL
PERFORADORA MONTABERT HC-20 (opcional HC-50)
Cuadro. Nº-1.5. Se muestra

4 tabla de componentes de BOLTER 77
T
a
b
l
a
Ing. JAIME GUEVARA RIOS
. Página 78
5. Ámbito de utilización de BOLTER 77. El BOLTER 77 ha sido diseñado

exclusivamente para trabajos de Empernado y Enmallado para el Sostenimiento de
labores, tajos y galerías para la minería subterránea y Túneles, El BOLTER 77 es un
equipo multifuncional en las operaciones de empernado, con capacidad para instalar
cartuchos de cemento y trabajar con distintos tipos de pernos de sostenimiento como son:
Pernos Hydrabolt, Pernos Split Set, Pernos con Lechada de Cemento, contando con
accesorios para la instalación de cada uno de los mencionados.
Las dimensiones de las labores en la que puede trabajar el BOLTER 77 son mayores a 3,5
mts de sección transversal.
Estas son las funciones y aplicaciones del BOLTER 77, considerándose el resto de
aplicaciones como poco apropiadas para este equipo.
6. Controles de mando de BOLTER 77.
Fig. Nº-1.71. Se muestra los comandos de cabina de control de BOLTER 77.

Fig. Nº-1.72. Se muestra los comandos de cabina de control de BOLTER 77.
1. Panel de posicionamiento de Brazo Boom.

2. Panel de control de perforación (Viga de perforación).
3. Área de control Intermedio.
4. Panel de control de Viga de empernado.
5. Panel de mando Brazo Enmallador.
6. Tablero de control automotriz.
7. Panel de posicionamiento del equipo.
8. Panel de conducción.
9. Reservorio de aceite hidrolina para pedal de aceleración.
10. Pulsador de freno de parqueo.
11. Manómetros de sistema de posicionamiento.
12. Asiento de operador.
13. Pedal de aceleración.

7. Panel de control de perforación (Viga de perforación).
Fig. Nº-1.73. Se muestra los paneles de control de perforación de BOLTER 77.

ITIM DESCRIPCIÓN FUNCIÓN

En la posición A activa el motor de rotación de la perfora-
01 dora en sentido anti horario.
Palanca de 3 posicio-
01 nes (Sistema de Ro- En la posición B activa el motor de rotación de la perfora-
tación) dora en sentido horario.
Palanca de 3 posicio-
En la posición A activa la percusión baja o emboquillado
02 nes (Sistema de Per-
en la perforadora.
cusión)
En la posición B activa la percusión alta en la perforadora.
02 Palanca de 2 posicio- En la posición A activa el motor de avance de la viga de perfo-
nes (Sistema de ración movilizando la perforadora hacia adelante.
03 Avance)
03 En la posición B moviliza a la perforadora en sentido inverso.
Válvula de Regulación La perilla A sirve para regular la presión de avance en Alta, así
04 del Sistema de mismo la presión de avance en baja queda regulada por B.
Avance
04
05 Válvula de desfogue
Al abrir desfoga la presión de agua acumulada luego de colocar
de presión de agua
de HYDRABOLT un perno HYDRABOLT.
05
Al pulsarlo, enciende el equipo y activa los controladores en
Pulsador de encendido general (Pulsadores, selectores, etc.) listos para realizar la fun-
06 del Equipo
ción de perforación y empernado.
0607 Pulsador de parada Al pulsarlo, apaga el equipo y desactiva los controladores en ge-
del Equipo neral (Pulsadores, selectores, etc.).
07 Manómetro para con-
trol de la presión de Indica la presión del barrido de agua en la perforación
Agua
08 Manómetro del Sistema
08 de Avance Indica la presión del sistema de avance de la perforadora.
0909 Manómetro del Sistema

Indica la presión de la percusión de la perforadora.
de Percusión
Manómetro del Sistema
1010 de Rotación Indica la presión de rotación de la columna de perforación.
11 Válvula de suministro Suministra agua al CAÑON HYDRABOLT para la expansión

de agua para
11 de los pernos.
HYDRABOLT
12 Válvula de suministro
de agua para barrido Suministra agua a la columna de perforación.
12
Cuadro. Nº-1.6. Se muestra tabla de componentes de panel de control de BOLTER 77

13

8. Posicionamiento (Accionamiento de Gatas de apoyo delanteras y posterior). Los

movimientos de posicionamiento permiten maniobrar el equipo en las situaciones
requeridas como al momento de iniciar la perforación, para hacer la reparación de
componentes, para estacionar y dejar estacionado el equipo.
Fig. Nº-1.74. Se muestra posicionamiento de gatas hidráulicas de BOLTER 77.
9. Seguridad en el Área de perforación de BOLTER 77.

9.1. Verificar antes de ingresar a la labor se debe de verificar las condiciones de seguridad
así como condiciones operacionales como:
a) Labor estable, se debe de verificar que previamente se haya realizado el desatado de
rocas en la labor y en el área en el cual se va a realizar la perforación y empernado
b) Labor con buena ventilación.
9.2. Verificar que exista condiciones operativas para iniciar el trabajo:
a) La malla de perforación debe de estar marcado en la labor.
b) Se debe de contar con una toma de Energía Eléctrica (Tablero Eléctrico en la labor).
c) Se debe de contar con Líneas de suministro de agua a una buena presión.

10. Ubicación del equipo en la labor de mina subterránea BOLTER 77.
Fig. Nº-1.75. Se muestra la ubicación en el trabajo del jumbo de BOLTER 77.
11. Posicionamiento de Brazo y Vigas. Una vez que el equipo está estacionado y
posicionado con los estabilizadores (gatas delanteras y posteriores), se procede a
posicionar el Brazo y Vigas del BOLTER 77, para ubicar la columna de perforación en
sentido del taladro a perforar, esto se logra mediante la manipulación del Panel de
posicionamiento de Brazo Boom.

Fig. Nº-1.76. Se muestra posicionamiento de brazo y las vigas de BOLTER 77.
1. Cilindros de Levante.
2. Cilindro de Extensión de brazo telescópico
3. Unidad de Rotación L30-65.
4. Cilindro de Extensión de Viga de perforación.
5. Cilindro de Giro Superior (Basculación).
6. Cilindro de Extensión de Viga de empernado.

12. Componentes principales de las vigas de perforación de BOLTER 77.
Fig. Nº-1.77. Se muestra sus partes o componentes de las vigas de BOLTER 77.
1. Perforadora Montabert HC-50.

2. Viga de perforación.
3. Barra de perforación de 8 pies R-32.
4. Centralizador frontal de viga de perforación.
5. Perforadora Montabert HC-20 (Opcional HC-50).
6. Viga de empernado.
7. Pernos de sostenimiento.
8. Mordaza bull 160.
9. Cilindro inyector (Opcional).
10. Eje de columna.
11. Sujetador de malla.
12. Brazo "C".
13. Cilindro pivote doble vástago.

13. Perforación Plena con BOLTER 77.
Fig. Nº-1.78. Se muestra la posición durante la perforación de BOLTER 77.
14. Instalación de pernos split set con BOLTER 77.
1. Perforadora Montabert HC-20 (Opcional HC-50).

2. Adaptador para pernos SPLIT SET.
3. Viga de empernado.
4. Perno SPLIT SET.
5. Mordaza bull 160.
Fig. Nº-1.79. Se muestra la posición de instalación de Split Set con BOLTER 77.

15. Carga de pernos de fila "a"
 El ayudante carga el perno en la columna de empernado.

 El ayudante se encuentra ubicado en la zona segura bajo techo con sostenimiento.
 Tiempo de exposición, menos de 10 segundos
Fig. Nº-1.80. Se muestra la posición de cargado de Split Set con BOLTER 77.
16. Agarre de malla de sostenimiento con BOLTER 77.

 El operador controla el brazo enmallador para recoger la malla de sostenimiento.
 El ayudante se encuentra ubicado en la zona segura bajo techo sostenimiento.

Fig. Nº-1.81. Se muestra la posición de cómo se agarra la malla con BOLTER 77.
17. Ubicación de la malla de sostenimiento con BOLTER 77.
Fig. Nº-1.82. Se muestra la ubicación de la malla de sostenimiento con BOLTER 77.

18. Posicionado de la malla de sostenimiento. La malla es posicionada con el

sujetador de malla de la columna de perforación y empernada.
Fig. Nº-1.83. Se muestra la posición de la malla de sostenimiento con BOLTER 77.
19. Instalación de pernos de fila “a”
Fig. Nº-1.84. Se muestra la instalación de sostenimiento con BOLTER 77.

20. Mantenimiento de los jumbos electrohidráulico. Es un servicio que agrupa una

serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en
las maquinarias pesadas, construcciones civiles, instalaciones. El mantenimiento
adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
1.- Objetivos del mantenimiento.
 Evitar, reducir los tiempos muertos, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes
precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos.
 Garantizar que son confiables para un óptimo rendimiento.
2.- Tipos de mantenimiento.

a). Mantenimiento correctivo.

Consiste en realizar reparaciones de emergencia, como por ejemplo ajuste de los espárragos
de los neumáticos; cambio de faros; limpieza de filtros de admisión; etc. que está a cargo
del personal técnico mecánico y del operador.
b). Mantenimiento preventivo (MPs).
Este tipo de mantenimiento preventivo surge de la necesidad de encontrar un rendimiento
óptimo de las maquinarias pesadas. Cuyo objetivo es reducir la reparación mediante una
inspección diaria dada por los operadores y supervisores y la renovación de los elementos
dañados. Los fabricantes recomiendan de acuerdo al modelo del motor para los JUMBOS
para todo tipo de marcas se ejecuta + 10% de cada 125 horas en el motor diesel.
c). Mantenimiento predictivo.

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se
trata de conseguir o adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de
trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas
de monitores de parámetros físicos. Tales como el trabajo, potencia, etc.
d). Mantenimiento productivo total.

Mantenimiento productivo total consiste en dar el cambio definitivo de un componente que
ha cumplido su vida útil por otro componente nuevo. Para prevenir los daños que puede
ocasionar a los componentes del sistema del equipo. Por ejemplo el arrancador su vida útil
es 3000 horas trabajadas o corridas; cilindro de dirección se debe cambiar a las 5000 horas,
etc.
21. Control de registros de programa de mantenimiento preventivo semanal. Esta

programación se hace con la finalidad de calcular las fechas y días de la ejecución de los
mantenimientos preventivos; en donde se hacen cálculos matemáticos en función de horas
recorridas totales por día durante la semana y se maneja un registro de archivos en físico.
Para llevar mejor se crea una tabla de programación de la siguiente manera.
Ítem
Equipo con su codificación interna
Modelo de los equipos
Tipo del último mantenimiento

Horómetro del último mantenimiento
Fecha del último mantenimiento
Frecuencia del mantenimiento de cada 125 horas
Horómetro actual
Fecha actual
Horas programadas por día.
Tipo del último mantenimiento.
Horómetro del próximo mantenimiento= (h. del último mantenimiento + 125 hs)
Horas faltantes = -(- HPM + HA).
Días faltantes = -(H F/ HPD).
Fecha del próximo mantenimiento = (fecha actual + días faltantes).

HPM = horómetro del próximo mantenimiento
HA = horómetro actual
HF = horas faltantes, ver anexo cuadro Nº- 1.7
22. Control de mantenimiento preventivo programado y ejecutado. El control de

registro de mantenimiento preventivo programado y ejecutado se realiza durante la
semana con la finalidad de controlar y prevenir las posibles fallas del equipo durante el
trabajo, así mismo para mantener eficiente y mayor rendimiento de los equipos, este
tipo de trabajo se debe controlar diario en función de horas trabajadas se maneja un
registro de archivos en físico para tener mejores criterios en los siguientes trabajos. Es
recomendable seguir la secuencia durante los siete días de la semana e informar a los
gerentes de operaciones sobre los cumplimientos respectivos. El registro de
mantenimiento preventivo programado y ejecutado es uno de las herramientas de
administración del área de planeamiento de maquinarias pesadas. Ver anexo Cuadro
Nº- 1.8 y 1.9.

23. Control de indicadores (horas, disponibilidad mecánica, % de utilización y la

confiabilidad).
a) Indicador. Sinónimo de anuncio, semafórico. Nombre que se da a todo que sirve
para medir o indicar el resultado de un trabajo de investigación, así mismo es una
sustitutiva de información que permite calificar un concepto abstracto que se mide
en porcentajes para medir comparaciones.
Los indicadores deben poseer la mayor precisión posible, tener pertinencia con el
tema a analizar, deben ser sensibles a los cambios, confiables, demostrables, y ser
datos fáciles de obtener.
Los indicadores en promedio general con una administración empírica del año 2010
se tienen los siguientes resultados.
b) Horas. Las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida útil de
los componentes y del equipo mismo, en función del trabajo realizado, así mismo
para estimar el rendimiento del trabajo que realiza; las horas de trabajo programado
para los equipos es de 19 horas/día, los otros tiempos para ser sumados a 24 horas
por día se hace una resta de los siguientes casos. Almuerzo 1 hora, cambio de
guardia 2 horas por día, llenado de combustible ½ hora por día, inspección de
equipos por los operadores ½ hora por día y 1 hora la intervención de los
mecánicos. Para las maquinarias es mucho mejor realizar más toneladas en menor
tiempo posible y esto se controla en un programa llamado planer creado en Excel.
c) Disponibilidad mecánica. Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las

pérdidas de tiempo por razones netamente mecánicos. Existen dos tipos.
c.1). Disponibilidad mecánica programada. Consiste en un indicador constante de

85%, que por razones de brindar mayor rendimiento a los equipos y para luego
incrementar la producción del mineral.
H . Pr o  ( H ..INSP  H ..M .P)

DMP  *100
H .P
H . Pr o  ( H .Paradas) 133  18
DMP  *100 , calculando. DMP  *100  85%
H .Ppro 133

c.2). Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que debe mantenerse
por encima de las 85%, tenemos las siguientes formulas.
H . Pr o  ( H .Paradas)
DMR  *100
H .Ppro
570  38)
DMR  *100  93.33%
570
Donde:
H.INSP: horas de inspección = 6 horas por semana
H.MP: horas de mantenimiento preventivo en promedio = 12 horas
H. Paradas = H.INSP + H.MP
DMP: disponibilidad mecánica programada
DMR: disponibilidad mecánica real.
H.Pro: horas programadas, 19 horas por día, a la semana y por equipo es igual a
7*19.
H.Paradas: horas paradas, suma de horas de mantenimiento preventivo 12 horas y
horas de inspección 6 horas a la semana.
d) Porcentaje de utilización (eficiencia). Son horas trabajadas u horas utilizadas de

las horas programadas.
( H ..TRAB )
EF= %UTIL  *100
( H .PROG )
520
%UTIL  *100  91%
570
Donde:
%UTIL: porcentaje de utilización (eficiencia)
H.TRAB: horas trabajadas, en base al horómetro recorrido por el equipo
H.PROG: horas programadas.
e) Confiabilidad. Se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo,

que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, técnicas
de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la calidad de administración,
planeación, ejecución y control de la productividad.

La confiabilidad lleva implícita la capacidad de la empresa (procesos, tecnología,

gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de límites
de diseño bajo un contexto operacional especifico.
e.1). Tiempo medio para reparación. Relación entre el tiempo total de intervención
correctiva en un conjunto de ítem con falla y el número total de fallas detectadas en
esos ítems en el periodo observado. Tiempo total para reparar debe ser entre 3 a 6
horas.
( H .PARADAS )
TMPR 
( N º. PARADAS )
TMPR < 3 horas indica “parchado” y/o alto porcentaje de reparaciones no

programadas
TMPR > 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demora.
e.2. Tiempo medio entre paradas. Relación entre el tiempo total de operación de un
conjunto de ítems no reparables y el número total de fallas detectadas en esos ítems, en
el periodo observado. Estos problemas se deben darse entre 60 a 80 horas.
( H .TRAB )
TMEP 
( N º. PARADAS )
TMPR: Tiempo medio para reparación

TMEP: Tiempo medio entre paradas
H.PARADAS: Horas paradas
Nº.PARADAS: Número de paradas.

Fig. Nº-1.85. Se muestra la llegada de Jumbo de sostenimiento BOLTER 77.
Fig. Nº-1.86. Se muestra el Jumbo de sostenimiento en revisión técnica BOLTER 77.

Fig. Nº-1.87. Se muestra el Jumbo de sostenimiento en revisión técnica BOLTER 77.

EJEMPLO N° 01: En la compañía minera Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, ubicada al sur este de departamento de Lima en la provincia y distrito de
Oyón. En la mina Socorro se la apertura de una galería principal de una “X” pies de ancho
y “Y” pies de largo, que obedece la siguiente ecuación de matriz, la perforación se realiza
con equipo Jumbo electrohidráulico marca SANDVIK DD311-40 y se tiene la matriz.
A=[ ] B=[ ]
Por condición la traza (A) = a la traza (B) y además (a21 = b21), el avance de la labor de
desarrolla haciendo el uso de una perforadora Jumbo electrohidráulico marca SANDVIK
DD311-40, con barrenos de (2x –y + 5) pies de longitud y con una eficiencia de perforación
( )%. Cuyo peso del martillo perforador o la máquina perforadora está dado por:
, la viga telescópica de perforación con un ángulo de
inclinación de , calcular:
a) Fuerza de empuje del martillo perforador

b) Rendimiento del martillo perforador, que trabaja 5.40 horas, con velocidad de
perforación de 15 pul/min y trabaja 8 horas por turno.
c) Avance por disparo, si la eficiencia por disparo llega a 90%.
Solución:
Hallamos los valores de “X” y “Y”, por la propiedad se da que.
2y + x – 6 = 6 + 2y – 2
X = 10
3y – 4x = y – x
Y = 15
Por la condición de (a21 = b21).
Calculando la eficiencia de la perforación con los valores encontrados de X y Y.
Eficiencia = ( ) = 78%
Donde valores de la traza de A = 2 = a la traza de B

Calculando peso del martillo perforador = = 33 kg

Peso = 33 kg
Angulo de inclinación = = 48º
a) Hallando fuerza de empuje en el siguiente gráfico.
Fempuje = = 44.41 kg-f
b) Calculando rendimiento con la siguiente formula.
R= *V*T*N
Donde:
R = Rendimiento (m/turno)
V = Velocidad de penetración (m/min)
T = Horas por turno
N = Coeficiente neto de perforación
V= = 0.381 m/min
N= = 0.68
R= * 0.381 *8 * 0.68 = 124.36 m/turno
C) Calculando avance/disparo = *eff.per m/tal
Nº de taladros = √ = 37.33 tal/tur

Nº de tal = 37 tal/tur
Av/disparo = = 2.62 m/tal
Av/disparo = 2.62 m/taladro


Uchucchacua, en la mina Socorro, cuyo método de explotación es corte y relleno
ascendente, se trabaja con Jumbo electrohidráulico marca SANDVIK DD311-40 de un
solo brazo, que trabaja con las siguientes condiciones.
 Velocidad promedio de perforación 20 m/hr

 Velocidad de penetración media 22 m/hr
 Avance de perforación programada por guardia 78 m/guardia
 Se utiliza barrenos de 12 pies de longitud
 Transporte del personal ida y vuelta al lugar de perforación 0hr 30 min 25 seg
 Mantenimiento correctivo, inspección y alineamiento 0 hr 20 min 40 seg
 Paradas, espera mecánica y otras reparaciones 1 hr 54 min 47seg
 Chequeo, limpieza para nueva guardia 0hr 15 min 03 seg
 Refrigerio incluye su transporte 1 hr 00 min 00 seg, horas programas por guardia es
de 8 horas, producción requerida es 2 000 000 TM/año mineral de plata, sección de la labor
es de 21 pies por 21 pies de sección y densidad de mineral 2.5 TM/m3, si trabaja 365 días
al año.
a) Calcular avance de perforación real por guardia

b) Calcular número de taladros por guardia
c) Calcular porcentaje de utilización de perforación
d) Calcular número de máquinas perforadoras
Solución:
a) Calculando avance de perforación real por guardia.
Se tiene ∑
0 hr 30 min 25 seg
0 hr 20 min 40 seg
1 hr 54 min 47 seg
0 hr 15 min 03 seg
1 hr 00 min 00s eg
4 hr 00 min 55seg 4.02 horas, entonces tiempo neto de operación (8hr – 4.02hr) = 3.98 hr

Avance m/guardia = (3.98 hr/gdia) (20 m/hr) = 79.60 m/gdia
b) Calculando número de taladros por guardia.
Nº tal/gdia = = 21.74 22 taladros/guardia
c) Calculando porcentaje de utilización de perforación.
%UTL = * 100 = 50.25%
d) Calculando número de máquinas perforadoras
Se calcula horas de perforación al año = (365*16) = 5840 hr/año
Calculando TM/pies.
Sección 21*21pies
Vol/tal = = * )3 = 6.81m3/tal
Calculando TM/tal = 6.81 * 2.5 = 17.03 TM/tal
Calculando TM/pie = = 1.22 TM/pie
Velocidad pies/hr = (20 m/hr)(1pie/0.3048m) = 65.62 pies/hora
Calculando TM/año/perforadora= * *
= 467 529.38 TM/año/perf
Nº de máquinas perforadoras = = 4.27 perforadoras
Nº maq. Perf = 4 máquinas perforadoras.


Uchucchacua, en la mina Socorro, cuyo método de explotación es corte y relleno
ascendente, en el nivel 3990 S/N 657 NE, se tiene un jumbo marca SANDVIK
DD310-26, se dispone de los siguientes datos en la perforación de un tajo en una mina
subterránea que trabaja bajo las siguientes condiciones.
Rotación de 35 RPM, presión del aire 28 PSI, presión hidráulica 320 PSI, tajo mineral de
plata, numero de taladros perforados 30, profundidad promedio del taladro 12 pies, sobre
perforación 5 cm, tiempo de perforación por taladro 5 min, tiempo de reposición de la
columna de perforación 0.90 min/tal, tiempos fijos asignados (engrases, servicio mecánicos
y eléctricos, disparo, entrada – salida y refrigerio) 2.5 horas, peso específico del mineral
perforado 2.825 TM/m3, se perfora una malla (V*E) de 1.20 m*1.20 m con brocas de
43 mm.
a) Calcular rendimiento del equipo de perforación, si trabaja 8 horas por turno.
Solución:
Calculando tiempo total de perforación = 5 min/tal + 0.90 min/tal = 5.90 min/tal
Calculando la eficiencia del tiempo de perforación = ( ) * 100 = 68.75%
Calculando avance o velocidad de perforación (Vp) = = 0.62 m/min
Calculando tiempo total empleado por guardia (Tt) =
N = Número de taladros perforados

Pp = Profundidad promedio del taladro (m)
Vp = Avance de perforación (m/min)
Eff = Eficiencia del tiempo de perforación
Tt = = 257.426 min 4.29 hr.
Calculando m3 perforados por metro (m3/m) = V*E*1 m = 1.20*1.20*1 = 1.44 m3/m

Calculando metros cúbicos netos perforados en un metro.

Vn = 1.44 m3/m - % sobre perforación
% sobre perforación = *100 = 1.36%
Vn = 1.44 m3/m – 0.0136 (1.44) = 1.420m3/m

Tonelaje por metro perforado = 1.420 m3/m*2.825TM/m3 = 4.0115TM/m
Velocidad de perforación por hora = 60 * Vp = = 60 * = 37.2m/hr
Metros cúbicos perforados por hora = 1.420 * 37.20 = 52.824 m3/hr
Toneladas perforados por hora = 52.824m3/hr * 2.825 TM/m3 = 149.228 TM/hr

Rendimiento = 149.228 TM/hr

Uchucchacua, la perforación se con jumbo electrohidráulico que trabaja bajo las siguientes
condiciones. Profundidad de taladro 12 pies, eficiencia del operador 80%, velocidad de
penetración del perforador 5 pies por minuto, colocación y enroscado del barreno (k) de
1.6 min, cambio de broca por otra nuevo (B) de 3 min, vida útil de la broca que alcanza
200 pies de longitud perforados (S), horas programadas 570 hr/mes, horas paradas por mes
38 hr/mes, horas trabajadas 520 hr/mes si trabaja dos turnos por día.
a) Calcular número de horas por turno

b) Calcular la disponibilidad mecánica (DM)
c) Cuantos taladros perforará el jumbo
d) Calcular número de máquinas perforadoras (jumbo)
Solución:
a).- Calculando número de horas por turno = 570 * * = 9.5 hr/tur
b).- Calculando la disponibilidad mecánica DM = * 100 = * 100

DM = 93%
H pro = Horas programadas
H par = Horas paradas
c).- Calculando número de taladros. Nº tal =
Nº tal = 137.80
Nº tal = 137.80 pies/hr
d).- Nº jumbo = = 1.20 1 máquina perforadora
EJEMPLO N° 05: En la Compañía de Minas Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, en el nivel 3920 sub nivel 658 NW, se ha realizado sostenimiento con Split
set de 7 pies de longitud y con mallas electrosoldadas de cocadas de 10*10 cm y 2 m de
ancho, en donde las mallas electrosoldados son colocados a 1m de altura del piso de la
labor y los traslapes entre mallas es de 0.20 m. se ha utilizado 6 mallas de 120 cocadas en
forma longitudinal cada una y los Split set se ha colocado a distancia de 1.20 m entre sí.
Sabiendo que el mineral ha sido acarreado con Scoop Tram modelo R1300G de capacidad
4.1 Yd3 cuya dimensión de equipo es de 2 m de ancho y 9 m de longitud y una distancia de
1 m con respecto a los hastiales a cada lado del equipo.
a) Calcular la sección de la labor, así como se muestra en la figura

b) Calcular el área a sostener
c) Calcular número de taladros a sostener

S2
S1
A
Fig. Nº-1.88. Se muestra el diseño de la labor a calcular la sección.
Solución:
a) Calcular la sección de la labor
S2 = A2 × /8
S1 = A × ( H - A / 2 )
Sección Total = S1 + S2
A = 4m
H=?
S2 = A2 × / 8 = 42 *3.1416/8 = 6.28 m2
Fig. Nº-1.89. Se muestra el diseño de la labor a calcular la sección.

*r = 3.1416*2 = 6.28 m
H= +1+R
Lm = Longitud de la malla
Per = Perímetro del semicírculo
R = Radio del semicírculo
H= + 1 + 2 = 2.86 + 3 = 5.86 m
S1 = A × ( H - A / 2 ) = 4*(5.86 – 4/2) = 15.44 m2
Sección Total = S1 + S2 = 15.44 m2 + 6.28 m2 = 21.72 m2
b) Calcular el área a sostener.
Calculando longitud de la labor a sostener = 2 m*6 mallas – 5(0.2) = 11 m de longitud
Longitud de la malla = 12 m
Área a sostener = 12 m * 11 m = 132 m2
c) Calcular número de taladros a sostener.
Nº tal = = = 91.66 tal
Nº tal = 92 taladros.

EJEMPLO N° 06: En la Compañía de Minas de Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, en el nivel 3990, rampa 657 de pendiente positiva de sección de la labor es
de 5 m de ancho y 6 m de altura, se requiere hacer un sostenimiento de 21 m de longitud.
El sostenimiento se realiza con mallas electrosoldadas de 2 m de ancho, 10*10 cm de
cocadas que serán colocadas a 1 m de altura del piso de la labor y con Split set de 7 pies de
longitud que se colocan a 1.50 m entre sí. En vista de que la roca tiene 50 de RMR de 3-B
de calidad “B” con techo y paredes mojados a ligeros goteos, en donde los traslapes entre
mallas es de 0.20 m. sabiendo que el tiempo de perforación del taladro más el tiempo de
colocación de Split set en promedio es de 4 minutos el ciclo por taladro y el operador
demora 1 minutos en colocar la malla hacia el techo de la labor, así como se muestra en la
figura cuyo radio es de 2.5 m.
a) Calcular el área sostenida
b) Calcular el número de taladros para Split set
c) Calcular el número de cocadas de cada malla de sección longitudinal.
d) Calcular el tiempo total de sostenimiento
S2 R
S1
Fig. Nº-1.90. Se muestra el diseño de la labor.
Solución:
a) Calculando perímetro del semicírculo de radio 2.5 m
p = *r = 3.1416*2.5 m = 7.85 m

Fig. Nº-1.91. Se muestra el diseño de la labor.
Perímetro total a un metro de altura del piso de la labor

Pt = 7.85 m + 2(2.50) = 12.85 m
Área a sostener = 21 m * 12.85 m = 269.85 m2 = 270 m2
Área a sostener = 270 m2
b) Calcular el número de taladros para Split Set
Nº tal = = 120 tal
c) Calcular el número de cocadas de cada malla de sección longitudinal
Nº coc = = = 128.5 = 129 cocadas
d) Calcular el tiempo total de sostenimiento
Ts = Nº tal( tiempo/tal) + Nº mallas(tiempo/malla)
Nº de mallas = = 10.5 = 11 mallas
Ts = 120 *4 + 11 * 1 = 491 min = 8.18 hr

CAPÍTULO II
AIRE COMPRIMIDO Y COMPRESORES
2.1. AIRE COMPRIMIDO EN MINERÍA SUBTERRÁNEA.
2.1.1. el aire. Como elemento indispensable para la vida tenemos el aire, el cual lo
clasificaremos en: AIRE ATMOSFÉRICO: Es una mezcla de gases, es incoloro, inodoro,
insípido e Imprescindible para la vida de todo ser vivo. Está compuesto por:
Nitrógeno
Oxígeno
78%
21%
otros
gases
1%
Fig. Nº-2.1. Se muestra la distribución de los elementos que compone el aire.
2.1.2. Aire de mina. Durante su paso a través de la mina el aire atmosférico recoge los
contaminantes producto de las operaciones mineras entre ellos algunos gases y vapores, el
polvo en suspensión y el calor producido por las maquinas en funcionamiento, asimismo la
presencia de seres humanos, máquinas de combustión y materiales que se oxidan hacen que
el aire pierde parte de su oxígeno, al cual denominaremos aire viciado.

2.1.3. El oxígeno. Es un gas que en su estado normal es la fuente de la combustión y

mantiene la vida. Es incoloro, inodoro e insípido. Es el elemento del aire que el hombre
respira para subsistir.
2.1.4. Deficiencia de oxígeno. El hombre respira más fácilmente y trabaja mejor cuando
el contenido del oxígeno se mantiene aproximadamente en 21%. Cuando baja a 15%, los
efectos en él serán respiración agitada, aceleración de los latidos del corazón, zumbido de
los oídos y desvanecimiento. La pérdida del conocimiento vendrá cuando el contenido de
oxigeno baja del 12%
Fig. Nº-2.2. Se muestra el efecto de los gases nocivos.
2.1.5. Detección del oxígeno. La llama de una vela o un fósforo se apaga cuando el
contenido de oxigeno baja del 16%. Con el encendido del fósforo dentro de las labores
mineras es un buen método para detectar la deficiencia del oxígeno (Este método no está
permitido en minas de carbón).

Fig. Nº-2.3. El trabajador haciendo prueba, si prende el fosforo hay oxígeno.
2.1.6. Flujo de aire. El aire fresco o atmosférico que ingresa a mina, sale como aire
contaminado con un menor contenido de oxígeno.
Fig. Nº-2.4. Se muestra el diseño de la circulación de aire en una labor.
2.2. TECNOLOGÍA DEL AIRE COMPRIMIDO. El aire comprimido es una de las

formas de energía más antiguas que conoce el hombre y aprovecha para reforzar sus
recursos físicos. El descubrimiento consciente del aire como medio-materia terrestre se
remonta a muchos siglos, lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho
medio. El primero del que sabemos con seguridad es que se ocupó de la neumática, es
decir, de la utilización del aire comprimido como elemento de trabajo, fue el griego
KTESIBIOS. Hace más de dos mil años, construyó una catapulta de aire comprimido. Uno
de los primeros libros acerca del empleo del aire comprimido como energía procede del
siglo I de nuestra era, y describe mecanismos accionados por medio de aire caliente.
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos conocimientos

de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a investigarse

sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo desde aprox. 1950 podemos hablar
de una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación. Es
cierto que con anterioridad ya existían algunas aplicaciones y ramos de explotación como
por ejemplo en la minería, en la industria de la construcción y en los ferrocarriles (frenos de
aire comprimido).La irrupción verdadera y generalizada de la neumática en la industria no
se inició, sin embargo, hasta que llegó a hacerse más acuciante la exigencia de una
automatización y racionalización en los procesos de trabajo. A pesar de que esta técnica fue
rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los casos a falta de conocimiento y de
formación, fueron ampliándose los diversos sectores de aplicación. En la actualidad, ya no
se concibe una moderna explotación industrial sin el aire comprimido. Este es el motivo de
que en los ramos industriales más variados se utilicen aparatos neumáticos.
2.3. GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO CON COMPRESORES MINEROS
Fig. Nº-2.5. Se muestra las compresoras portátiles más usuales.
Los compresores de aire en una minera subterránea, en especial en las faenas pequeñas y
medianas, son por lo general los que consumen la mayor proporción de energía. Su
eficiencia tiene por lo tanto una incidencia importante en los costos de operación de una
faena minera. De acuerdo al principio físico según el cual comprimen al aire, se distinguen
fundamentalmente tres tipos de compresores los más usuales en minería:
a). Compresores de pistón
b). Compresores de paletas
c). Compresores de tornillo

a). Compresores de pistón. El compresor de pistones más corriente es el estacionario

eléctrico. También son corrientes los pistones diesel portátiles de pequeño caudal, para
accionamiento de martillos manuales, rompedores, picadores o perforadores, en versión
diesel, o también montados en algunos equipos rotativos. Estos compresores tienen como
principal inconveniente el sometimiento al movimiento alternativo y en la versión eléctrica
carecen de regulación de velocidad, por lo que solo pueden disponer de regulación
volumétrica con cámaras muertas, por lo que precisan de calderines reguladores a boca de
compresor e intermedios en líneas largas.
Fig. Nº-2.6. Se muestra el diseño de compresor de pistón y sus partes principales.

Simple efecto
Doble efecto
Fig. Nº-2.7. Se muestra el diseño de compresor simple efecto y doble efecto.
b). Compresores de paletas. Son utilizados normalmente en su versión diesel portátil. Su

funcionamiento es rotativo, con rotor excéntrico ranurado, donde se acoplan las paletas de
fibra, que en teoría, al ser más blandas que la cámara del cilindro se deberían desgastar sin
dañarla. Disponen de sistema de inyección de aceite en el circuito de aire para su
refrigeración, que se separa de la línea mediante un calderín provisto de separador de lanas
y válvula de mínima presión. El aumento de caudal en estos compresores supone un
incremento de la longitud de la cámara de compresión por lo que las dimensiones de la
unidad compresora se hacen excesivamente grandes, no fabricándose estos equipos con
caudales por encima de los 17 m3/min. No es tampoco frecuente su uso en equipos de alta
presión. Este formato de unidad compresora está siendo abandonado y sustituido con
indudables ventajas por los equipos de tornillo.

Fig. Nº-2.8. Se muestra el diseño y esquema de funcionamiento de compresor de paletas.
c). Compresores de tornillos. El equipo de tornillo dispone de sistema de refrigeración de

aire y separador de aceite igual al de paletas. Igualmente disponen de regulación
volumétrica y de velocidad y tan solo difieren en la cámara de compresión, de tornillos
asimétricos, con una o dos cámaras según se trate de media (una etapa) o alta presión (dos
etapas).
En los compresores de tornillo las cámaras son cortas y dan lugar a unidades completas
reducidas lo que representa una gran ventaja en cuanto a tamaños a la hora de arrastrar
estos equipos. Actualmente, son los equipos más usados y los de mayor eficiencia y
garantía de uso, aunque de más elevado costo de adquisición.

Fig. Nº-2.9. Se muestra esquema de funcionamiento de un compresor de tornillo.
Fig. Nº-2.10. Se muestra el esquema de funcionamiento cámara de compresión de tornillo de una etapa.

Tabla. Nº-2.1. Se muestra las especificaciones técnicas de la Compresora de tornillos.
c.1.- Compresor reciprocante. Compresor reciprocante es una máquina que comprime el

aire o gas mediante el desplazamiento de un pistón dentro de un cilindro. A continuación
describiremos el ciclo ideal y el real en un compresor reciprocante.
Fig. Nº-2.11. Se muestra el esquema de funcionamiento el ciclo ideal de la compresión.

En el ciclo ideal de la compresión, la descarga del gas comprimido es 100%. El vector A-B
representa el movimiento del stroke o carrera de succión en el cual el gas empieza a
ingresar al cilindro a travez de la válvula de succión hasta el volumen V1 que es el volumen
total del cilindro de compresión, durante éste movimiento la presión P1 permanece
constante y es igual a la presión en la succión o tubería de carga al compresor.
En el punto “B”, la fuerza desarrollada por el motor del compresor actúa positivamente y
comprime el gas hasta el punto “C” en el cual se alcanza la presión deseada de descarga P2
y es éste el momento en el cual la válvula de salida se abre permitiendo la transferencia
total del gas del cilindro de compresión al sistema en el punto D. Como asumimos que
estamos operando un compresor ideal o perfecto que nos permite hacer una compresión
ideal, el punto “D” corresponderá a un volumen de cero cuando se cierran las válvulas de
salida. Aquí empieza el retorno del pistón, pasando del punto “D” al punto “A” y de la
presión P2 a la presión P1 idealmente, ya que al llegar al punto “D”, como el volumen es
cero, no habrá moléculas remanentes de gas y la presión, en éste instante, no tendrá ningún
valor, luego tan pronto se abran las válvulas de entrada de gas en el punto “A” la presión
será la de carga o succión al compresor, “P1”, iniciándose nuevamente el ciclo de
compresión.
Fig. Nº-2.12. Se muestra el esquema de funcionamiento del ciclo real de la compresión.

c.2.- Ciclo real de compresión.
Fig. Nº-2.13. Se muestra el esquema de funcionamiento del ciclo real de los pistones de la compresión.
2.3.1. Etapa de compresión. Los procesos en el compresor son politrópicos, esto quiere
decir que la temperatura se incrementa con la relación de compresión. El trabajo de
compresión aumenta a medida que se eleva la temperatura. Con objeto de limitar la
temperatura y mejorar en consecuencia el rendimiento de la compresión, normalmente se
realiza ésta en etapas entre una de las cuales se refrigera el gas. En la compresión en varias
etapas se incrementa también el rendimiento volumétrico, a la vez que la relación de
compresión sobre la primera etapa disminuye.
Se llega a un punto óptimo en la refrigeración intermedia cuando la temperatura del aire a

la salida del refrigerador posterior es igual a la temperatura del aire en la aspiración. Si
estamos en el punto óptimo de la refrigeración intermedia, el consumo de potencia mínimo
se consigue si las relaciones de compresión en todas las etapas son iguales.

A mayor número de etapas de compresión, la aproximación a la isoterma es mayor. Se tiene

por una parte un rendimiento de la compresión mayor; pero por otra parte el compresor se
hace más caro y complicado.
2.3.2. Transmisión de aire comprimido. Cañerías y material de fabricación. Como es

sabido, la transmisión del aire comprimido se realiza por medio de conductos o cañerías. El
material de fabricación de las cañerías para transmisión del aire es el acero. Sin embargo
hoy en día se están usando con éxito en trabajos provisorios o temporales la cañería de
plástico, por otro lado compañías europeas y americanas han desarrollado un tipo de
cañerías metálicas mucho más livianas que las cañerías de acero corriente; en base de
aluminio.
Aunque los tipos de cañerías son varios, su diferencia más notable radica al efectuar los
acoplamientos de las uniones. Así se tiene que el tipo más corriente es la cañería con unión
de copla usada corrientemente con cañerías cuyo diámetro varia de 2 a 6 pulgadas en
instalaciones permanentes, su acoplamiento presenta dificultades por el hecho de producir
escapes al ser golpeada por carros descarrilados, caídos, etc. En general, hoy día se tiende a
usar solamente el sistema de cañerías unidas por coplas de hilos para diámetros de 2
pulgadas, para diámetros mayores se prefiere aquel tipo que sea más fácil unir y que
ofrezca menos pérdidas.
Respecto a las fugas de aire, la unión que da mejores resultados que se aplica mucho hoy en
día en las transmisiones principales y permanentes, es la unión soldada eléctricamente, la
única desventaja o problema que existe es la incomodidad de soldar dentro de la mina.
Existen tablas que muestran la perdida de presión debido a la fricción en tubos mangueras
dados el gasto y la presión manométrica del aire comprimido y el diámetro interior del tubo
o manguera. Pero se recomendar si no se dispone de tablas se puede utilizar las siguientes
formulas:
P12 – P22
1/5
D=( )
V
= ( )1/2

L=
P1 = ( )1/2
P2 = )1/2
P1 = Presión absoluta al inicio (receiver), lb/pul2.
P2 = Presión absoluta al final (perforadora), lb/pul2.
V = Volumen de aire pasado por el tubo, pies cúbicos por minuto (pcm)
L = Longitud de la tubería, pies
D = Diámetro interior de la tubería, pulgadas
2.3.3. Mantención de la red de cañerías y control de las fugas de aire. La mantención

de la cañería de aire comprimido debe realizarse periódicamente para mantener las fugas de
aire reducido a un mínimo. No es posible llegar a tener una red libre en un 100% de escapes
debido al tipo de trabajos y condiciones a que está sometida la instalación. Esto quiere decir
que por mucho que se insista en la instalación y mantención de la red siempre se producen
escapes difíciles de detectar. Naturalmente que la importancia económica de las
filtraciones pesa bastante sobre todo si los escapes son cuantiosos. Hemos visto en
párrafos anteriores que el aire comprimido es caro. La relación entre energía consumida
para producirlo y el trabajo proporcionado por la máquina que lo utiliza es muy baja.
2.3.4. Forma de evaluar las pérdidas por fugas de aire. Existen tres métodos: el
primero es esencialmente cualitativo y el segundo y tercero son cuantitativos.
1°- La forma de operar es la siguiente, se colocan manómetros al final de la red, se lleva la

presión del aire hasta la presión de trabajo; en este momento se cierran las válvulas de paso
del estanque de aire y separan los compresores, se anota el tiempo que transcurre. Con este
método no se mide; sino que se juzga de acuerdo a la rapidez del descenso de la presión.
2°- Con este método es posible saber el valor de las pérdidas. Consiste en calcular el
volumen de la red de aire, o sea la cantidad de aire libre que contendrá en las condiciones
de trabajo de aire comprimido. Se procede como en el caso anterior, o sea se eleva la

presión a la de trabajo y luego se controla el tiempo de descenso de la presión, con estos

valores y el valor del aire libre calculado anteriormente, se puede conocer la cantidad de
aire comprimido perdido por fuga o escapes.
3°- Este tercer método también evalúa las pérdidas. Se eleva la presión de aire a la de
trabajo, luego se cierran todas las llaves de paso a las máquinas anulando el consumo de
ellas y los compresores se hacen trabajar de tal modo, que solo se conserve en el estanque
la presión de trabajo. Entonces las fugas de aire estarán representadas por el aire
suplementario producido por el trabajo del compresor.
2.4. APLICACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO. La aplicación del comprimido en las

minas es variada. Se aplica en las perforadoras neumáticas o manuales y en perforadoras
electrohidráulicos como el caso de lo Jumbos, palas, pequeños winches de izaje, bombas
neumáticos, pistones neumáticos para accionar las compuertas o jetas de los buzones de los
echaderos o tolvas, pulverizadores de agua para eliminar el polvo del ambiente, afilado del
barrenos y brocas ventilación y otros.
2.5. SELECCIÓN DE COMPRESORAS. Para seleccionar compresoras tenemos las

siguientes definiciones.
a).- Presión absoluta. Es la suma de las presiones manométricas y la presión atmosférica.
b).- Aire libre. Es el aire libre que entra en las compresoras a presión atmosféricas. Los
catálogos de los fabricantes dan la capacidad de sus compresoras en pies cúbicos u otras
unidades referidas al aire libre, presión atmosféricas a nivel del mar 14.75 lbs/pulgadss2 y
una temperatura de 60º F.
c).- Eficiencia volumétrica. Es la relación de volumen de aire que en la compresora y el
volumen teórico resultado del desplazamiento del embolo del pistón. En las impresoras de
calidad, la eficiencia es de 90% o más y en las compresoras pequeñas la eficiencia es
menor.
d).- Factor de compensación de altura. Es el factor por que se multiplica el volumen de
aire a nivel de aire para obtener la misma cantidad de aire a una determinada altitud.
Haciendo que V1*P1 = V2*P2 sean a nivel del mar, se tiene:
P=

2.6. EFECTO DE LA ALTURA EN LA COMPRESORA. La eficiencia volumétrica

es igual en toda altitud, debido a que el desplazamiento del pistón de un tamaño
determinado no cambia. Cuando la eficiencia volumétrica se expresa en términos de aire
comprimido, decrece debido a la altitud.
En la práctica, generalmente se toma un valor promedio de temperatura de 60 ºF, entonces
la formula a aplicarse es:
Log P2 = log P1 – 0.0000157h

Donde:
P2 = presión absoluta a la altura h, lb/pul2

H = altura o diferencia de elevación entre dos puntos.
P1 = presión absoluta a nivel del mar, 14.75 lb/pul2. O de otro punto conocido.
Altitud Presión ba- Presión Altitud Presión ba- Presión

pies rométrica atmosférica pies rométrica atmosférica
pulgadas lb/pulgadas pulgadas lb/pulgadas
0 29.92 14.70 5 000 24.78 12.18
500 29.40 14.44 6 000 23.86 11.72
1 000 28.87 14.18 7 000 22.96 11.28
1 500 28.34 13.91 8 000 22.10 10.86
2 000 27.80 13.67 9 000 21.29 10.45
2 500 27.26 13.38 10 000 20.47 10.07
3 000 26.76 13.16 11 000 19.72 9.70
3 500 26.26 12.90 12 000 18.98 9.34
4 000 25.76 12.67 13 000 18.27 8.98
4 500 25.26 12.41 14 000 17.59 8.32
Tabla.Nº- 2.2. Se muestra presiones atmosféricas a varias altitudes.

Diámetro Tipo de accesorios

nominal
Válv. Válv. Válv. Válv. Codo Codo 90º Codo 90º T Std
pulgadas
globo angular Compta. check 45º Std Std largo
½ 17.60 7.50 0.67 7.00 0.83 1.55 1.04 1.04
¾ 23.30 9.90 0.89 9.20 1.10 2.06 1.37 1.37
1 29.70 13.60 1.14 11.80 1.40 2.62 1.74 1.74
1½ 45.50 19.40 1.74 18.10 2.14 4.02 2.88 2.68
2 59.00 25.00 2.24 23.20 2.75 5.20 3.44 3.44
2½ 70.00 29.90 2.68 27.80 3.30 6.20 4.12 4.12
3 87.00 37.10 3.32 34.60 4.10 7.70 5.10 5.10
4 114 48.50 4.50 45.20 5.40 10.10 6.70 6.70
5 143 61.00 5.50 57.00 6.70 12.60 8.40 8.40
6 172 73.00 6.60 68.00 8.10 15.10 10.10 10.10
8 226 96.00 8.70 90.00 10.70 19.90 13.30 13.30
10 284 121 10.90 13.00 13.40 25.10 16.70 16.70
12 ----- ------ 13.00 134 15.90 29.80 19.90 19.90
14 ----- ------ 14.30 149 17.70 33.20 22.10 22.10
16 ----- ------ 16.50 171 20.30 38.20 25.40 25.40
18 ----- ----- 18.60 193 22.80 43.20 28.60 28.60
20 ----- ------ 20.80 216 25.60 48.00 32.20 32.00
24 ---- ------ 25.20 262 31.00 58.00 38.80 38.80
Tabla.Nº- 2.3. Pérdidas de fricción por accesorios equivalentes a tubos rectos “Mina Uchucchacua”.

Número de perforadoras
Altitud
1 3 5 7 10 20 40 60 70
pies
Factores
0 100 2.70 4.10 5.40 7.10 11.10 21.40 29.40 33.20
1 000 1.03 2.78 4.22 5.56 7.30 12.05 22.00 30.30 34.20
2 000 1.07 2.89 4.39 5.78 7.60 12.52 22.90 31.46 35.52
3 000 1.10 2.97 4.51 5.94 7.81 12.87 23.54 32.34 36.52
4 000 1.14 3.08 4.67 6.15 8.09 13.34 24.40 33.52 37.80
5 000 1.17 3.16 4.80 6.32 8.31 13.69 25.08 34.40 38.84
6 000 1.20 3.24 4.90 6.48 8.52 14.04 25.64 35.40 39.84
7 000 1.23 3.32 5.04 6.64 8.73 14.39 26.32 36.16 40.84
8 000 1.26 3.40 5.17 6.80 8.95 14.74 26.96 37.04 41.83
9 000 1.29 3.48 5.29 7.96 9.16 15.09 27.60 37.92 42.83
10 000 1.32 3.56 5.41 7.13 9.37 15.44 28.25 38.80 43.82
12 000 1.37 3.70 5.62 7.40 9.73 16.03 29.32 40.28 45.48
15 000 1.43 3.86 5.86 7.72 10.15 16.74 30.60 42.04 47.47
Tabla.Nº- 2.4. Factores para determinar la capacidad de compresora requerida para operar perforadoras a alti-
tudes en comparación a nivel del mar “Mina Uchucchacua”.
Materia Velocidad dinámica 106*n (kpseg/m2)

0ºC 10ºC 20ºC 40ºC 50ºC 60ºC 80ºC 100ºC
Agua 182 133 102 66.5 57 47.9 36.3 28.8
Aire 1.75 1.79 1.85 1.95 2.00 2.04 2.13 2.22
Tabla.Nº- 2.5. Velocidad dinámica de agua y aire a diversas temperaturas.
2.7. FUERZA DEL MOTOR DE COMPRESORA. Hay varias fórmulas para

determinar el tamaño del motor de una compresora. Algunas de las más comunes, se tiene:
a.- Para compresora de una etapa:
HP = ( )*( )(n-1)/n -1( )

Donde:

V1 = Volumen de aire libre a ser comprimido, pcm

P1 = Presión absoluta inicial, lb/pul2
P2 = Presión terminal (deseada), lb/pul2
n = Exponente adiabático de compresión = 1.406
E = Eficiencia de la compresora de 85% a 95%, en la práctica se toma 85%
(n-1)/n = Exponente
b.- Para compresora de dos etapas:
HP = 2( )*( )(n-1)/2n -1( )

V = Volumen de aire libre entrante al cilindro de baja presión, pcm
Pa = Presión atmosférica entrante al cilindro de baja presión, lb/pul2
P2 = Presión absoluta final deseada en el cilindro de alta presión, lb/pul2
n = Exponente adiabático de compresión = 1.406
E = Para efectos prácticos = 85%


Uchucchacua, se tiene una compresora de tornillo, la cual se comprime 100 pies cúbicos de
aire libre a 100 libras/pulgadas2. El mismo volumen es comprimido a 10 000 pies de altitud
con una presión atmosférica de 10.07 libras/pulgadas2 y se desea saber su eficiencia
volumétrica en términos de aire comprimido.
Solución:
Volumen a nivel del mar = 100* = 12.8 pies3
Volumen a 10 000 pies de altitud = 100* = 9.10 pies3

Presión barométrica a 10 000 pies = 10.07 lb/pul2
La eficiencia volumétrica en términos de aire comprimido es: = 71.70%

Uchucchacua, se da necesidad de cambiar por una tubería nueva y se desea saber el
diámetro de tubería para conducir 6 500 pcm, por una longitud de 5 000 pies y que además
tendrá una válvula globo, un codo de 90º y dos codos de 45º. La presión manométrica del
receiver es 100 lb/pul2 y el extremo debe tener 90 lb/pul2. El lugar está ubicado a 15 000
pies de altitud, el diámetro de la tubería no debe ser mayor a 10 pulgadas.
Solución:
De la tabla 03 se tiene las longitudes rectas equivalentes de:
1 válvula globo = 284.00 pies
1 codo de 90º = 25.10 pies
2 codos de 45º = 26.8 pies
Haciendo la sumatoria total = (284.00 + 25.10 + 26.80) = 336 pies
Entonces la longitud total = (5 000 + 336) = 5 336 pies
Calculando diámetro de la tubería, según la fórmula.

1/5
D=( )
Pa = 7.66 lb/pul2 a 15 000 pies de altitud
Reemplazando:
1/5
D=( )
D = 9 pulgadas (10% menos que el asumido)

Uchucchacua, en las condiciones del ejemplo anterior. Se abrirá un túnel de 2 000 pies de
longitud y se requiere 250 pcm (pies cúbicos por minuto) de aire libre a una presión
manométrica de 85 lb/pul2 y tendrá válvula compuerta. Se desea saber cuál será el
diámetro mínimo de la tubería. De acuerdo a los estudios del proyecto el diámetro de la
tubería no debe ser mayor a 4 pulgadas, se tiene.
a) Calcular diámetro de la tubería

Solución:
De acuerdo a la tabla 2.3 se tiene las longitudes rectas equivalentes de:
1 válvula compuerta = 4.5 pies
Entonces la longitud total = (2 000 + 4.5) = 2004.5 pies
P1 = (90 + 7.66) = 97.66 lb/pul2
P2 = (85 + 7.66) = 92.66 lb/pul2
V = 250 pcm; L = 2004.5 pies
Reemplazando:
1/5
D=( )
D = 2.5 pulgadas


Uchucchacua, la casa de compresoras está ubicada a una altitud de 15 000 pies y la sección
más profunda de la mina a una altitud de 13 000 pies. Se da las condiciones. Presión
atmosférica a 15 000 pies de altitud es 7.66 lb/pul2, la presión atmosférica a 13 000 pies de
altitud es 8.98 lb/pul2.
a) Se desea saber cuál debe ser la presión del aire comprimido de salida (receiver) para que
la presión manométrica que no sea menor a 80 lb/pul2 en la sección más profunda.
b) La casa de compresora está a una altitud de 15 000 pies y la sección donde se utilizara el
aire comprimido está a 17 000 pies de altitud. Se desea saber cuál debe ser la presión
manométrica en la sección que no sea menor de 80 lb/pul2 y se da como condición, la
presión atmosférica a 17 000 pies de altitud es 6.34 lb/pul2.
Solución:
a) Aplicando la fórmula.
Log P2 = Log P1 – 0.0000157 (h)
Donde:
P1 = 80 + 8.98 = 88.98 lb/pul2
h = 15 000 – 13 000 = 2 000
Reemplazando:
Log P2 = Log (88.98) – 0.0000157 (2000)
P2 = 82.77 lb/pul2 en absoluto
Presión manométrica = (82.77 – 7.66) = 75.11 lb/pul2
b).- Aplicando la fórmula.
Log P2 = Log P1 – 0.0000157 (h)
P2 = 80 + 7.66 = 87.66 lb/pul2
h = 17 000 – 15 000 = 2 000 pies
Reemplazando:
Log P2 = Log(87.66) – 0.0000157 (2 000)

P1 = 92.23 lb/pul2 en absoluto.
Presión manométrica = (92.23 – 6.34) = 85.89 lb/pul2


Uchucchacua, la casa de compresoras está ubicada a una altitud de 5 000 pies, se requiere
comprimir 4 200 pcm de aire libre a 90 lb/pul2, la presión atmosférica a esta altitud es 12.2
lb/pul2 y la compresora es de dos etapas, con una eficiencia del motor de 90%.
a) calcular la potencia del motor más cercano.
Solución.
Aplicando la fórmula.
HP = 2( )*( )(n-1)/2n -1( ), se tiene
Presión absoluta deseada = 90 + 12.2 = 102.2 lb/pul2
HP = 2( )*( )(1.406-1)/2*1.406 -1( )
HP = 726 Hp


Uchucchacua, se realiza la construcción de un pique ubicado en el nivel 3990 y conectar
con el nivel 3920, se ha instado un compresor alternativo a 12 860 pies de altitud y pozo se
perfora 2120 pies debajo del compresor, la temperatura atmosférica es de 60 ºF.
Calcular la presión manométrica en el depósito, teniendo en cuenta que la presión de
trabajo al final de la tubería debe ser como mínimo 80 lb/pul2.
Solución.
Aplicando la fórmula. Log P2 = Log P1 -
P1 = Presión atmosférica a nivel del mar, 14.7 PSI

P2 = Presión atmosférica a la altura h, PSI
h = Altitud en pies
Log P2 = Log (14.7) -
P12 860 = 9.234 PSI
Patm = 9.97 PSI

Calculando presión absoluta en el lugar de trabajo
P1 = Pm + Patm
P1 = (80 + 9.97) = 89.97 lb/pul2
Log P2 = Log (89.97) - = 97.136 lb/pul2

P2 = 97.136 lb/pul2
La presión manométrica en el recibidor será.
Pm = (97.136 – 9.234) = 87.90 lb/pul2
Pm = 87.90 PSI


Uchucchacua, en la mina Socorro se suministra aire comprimido y agua en una tubería de
200 mm de diámetro interior hay que determinar la velocidad crítica para cada caso.
a) para aire comprimido a 5 ata y 20 ºC, semihúmedo.
b) para agua a 20 ºC.
Solución:
a) Aire comprimido: P = 5 ata, ata= kp/cm2; P = 50 000 kp/m2; d = 0.2m
t = 20ºC; T = 293ºk; Rf = 29.34 kpm/kpgrd
= = = 5.82 kp/m3, kp = kilopondios = kilogramo fuerza
n = 1.85*10-6 kpseg/m2 (según la tabla 2.5)
Calculando la velocidad crítica del aire comprimido con la siguiente ecuación.
Vcrit = m/seg
Vcrit = = 0.0362 m/seg
b) Agua: = 1000 kp/m3, n= 102*10-6 kpseg/m2 (según la tabla 2.5)
Vcrit = = 0.0116 m/seg


Uchucchacua, en la mina Socorro, Un cabrestante de aire comprimido tiene un diámetro de
émbolo de 300 mm y una carrera de 450 mm, siendo la presión del aire de 4 ats. La
longitud del vástago del émbolo es de 700 mm, el material St 52 con módulo de
elasticidad E = 2.1*106 kp/cm2.calcular:
a) La fuerza del émbolo
b) El diámetro necesario del vástago del émbolo para un coeficiente de seguridad igual a
14 veces.
Solución:
Pu = 4 ats = 4 kp/cm2; St 52 con λmin = 100; E = 2.1*106 kp/cm2
D = 300 mm de Ø; = 30 cm; s = 450 mm; L = 700 mm = 70 cm.
a) P = *D2*paire = *302*4 = 2 827.44 kp
b) Ierf = = = 9.235 cm4
Ix = *d4  d = √ =√ = 3.70 cm, se asume a 40 mm de Ø.
Radio de inercia de la sección circular resulta por lo general:
i=√ =√ =√ i=
Para el diámetro elegido anteriormente resulta.
λ= = = = 70 < 100


Uchucchacua, se conduce aire comprimido por una tubería de NW 300, cuyo diámetro 300
mm con Qn = 9 000 Nm3/hora de aire comprimido con una presión de entrada de 5.5 kp/cm2
a 20ºC, la conducción se compone de 850 m de longitud de tubería en línea recta con una
curva plegada de 90º con un coeficiente de resistencia 2.1 a 300mm de Ø = 3.10-1, una lira
de tubo plegado con un coeficiente de resistencia 1.4 y un codo rugoso de 60º con un
coeficiente de resistencia 0.68, coeficiente de rozamiento λ = 0.0178 siendo la rugosidad
del tramo recto de la tubería k = 0.2mm.
a) Calcular la pérdida de presión, suponiendo una caída de presión de 0.1 at, at= kp/cm2
Solución:
T = t + 273 = 20+273 = 293 ºk

L = 850 m
1 curva plegada de 90º, 300 mm de Ø…….£ = 2.1
1 lira de tubo plegada …………………….. £ = 1.4
1 codo rugoso de 60º ……………………....£ = 0.68
Coeficiente de resistencia total………………4.18
Calculando longitud equivalente con la siguiente ecuación lw = * d se tiene.
lw = * 0.3 = 70.5 m
Longitud calculada Lt = l1 + lw = 850 + 70.5 = 920.5 m

Calculamos presión en promedio pm de la siguiente manera.
Pm = 5.5 - = 5.45 ata
Para calcular la pérdida de presión con la siguiente ecuación.
∆p = * * * *Qn2, reemplazando los valores.
∆p = * * * *(9000)2 = 0.091 at.


Uchucchacua, se tiene una tubería de aire comprimido NW 200 que conduce 5 600
Nm3/hora de aire comprimido con una presión de entrada de 5.8 ata a 25 ºC, siendo la
rugosidad del tramo recto de la tubería k = 0.2 mm, coeficiente de rozamiento λ = 0.0178,
la conducción se compone de 2 400 m de tubería recta. Sin piezas de forma ni armaduras.
a) Calcular la pérdida de presión. Suponiendo una caída de presión de 0.4 at, at = kp/cm2
Solución:
Datos: d = 200 mm = 0.2 m = 2.10-1m; Qn = 5 600 Nm3/hora; p1 = 5.8 ata; T = 25 + 273
T = 298 ºk; L = 2 400 m, por tanto es
Pm = (5.8 - ) = 5.6 ata
Para calcular la pérdida de presión con la siguiente ecuación.
∆p = * * * *Qn2, reemplazando los valores.
∆p = * * * *(5600)2 = 0.764 at = 0.764 kp/cm2
La comprobación de la presión media con esta caída de presión ∆p da
Pm = (5.8 - ) = 5.418 ata
Se supuso que Pm = 5.8 ata. Calculamos ahora con el nuevo valor de la caída de presión,
mas fidedigno, y podemos escribir
∆p = (0.764* ) = 0.789 at 0.8 at.

0,9
0,8 20º
variasión de presión ∆p (at ) para un desnivel ∆h = 1000m
0,7 60º
temperatura media tm (ºc)

80º
0,6
0,5
0,4
0,3
5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
presión media Pm (ata)
Tabla.Nº- 2.6. Se muestra la variación de la presión en condiciones de aire comprimido en función de la

presión media, para 1000 m de desnivel.
Fuente: elaboración propia.
EJEMPLO N° 11: En la compañía minera Buenaventura, Unidad de producción

Uchucchacua, se tiene a una conducción de un pozo, de 600 mm de diámetro y 830 m de
longitud vertical, se le suministra 60 000 Nm3/hora a 4.3 ats, correspondientes a 5.33 ata a
20 ºC.
a) Calcular la presión en el enganche del fondo, teniendo en cuente la ecuación de la

diferencia de presión resultante es ∆p = ∆pD* (at)
Solución:
Datos: P1 = 4.3 y 5.33 ats; T1 = 20 ºC; Qn = 60 000 Nm/hra; d = 600 mm; ∆h = L = 830 m
Donde ∆pD representa la diferencia de presión dada en la tabla 2.6

En primer lugar hallamos la presión media Pm (ata), buscando al mismo tiempo la elevación
la elevación de presión con la ayuda de la tabla 2.6; para P1 = 5.33 ata: ∆pD1 = 0.5 at cada
1000 m
∆p1 = ∆pD1* = 0.5 = 0.415 0.42 at
El aumento real de presión será mayor, ya que debe incrementarse la presión media en
Operando con ∆p1 = 0.42 at.
Pim = p 1 + = 5.33 + = 5.54 ata

La caída de presión debido al rozamiento, siendo para Qn = 60 000 Nm/hora y d = 600
mm, de ∆pD2 = 0.01 at cada 100 m.
∆p2 = ∆pD2* * = 0.01* * = 0.083 at
Por medio de la siguiente ecuación se comprueba Pm= P1 +
Pm = 5.33 +
Pm = 5.50 ata
La presión media Pm = 5.50 ata es casi exacta si se la compara con la estimada Pm = 5.54
ata. La comprobación del aumento de presión mediante la tabla 2.6, para Pm = 5.50 ata y
Tm = 20 ºC da por resultado ∆pD1 = 0.52 at se tiene.
∆p1 = ∆pD1* = 0.52* = 0.43 at,
Por consiguiente es
P2 = p1 + ∆p1 - ∆p2 = (5.33 + 0.43 – 0.083) = 5.677 ata 5.68 ata.

CAPÍTULO III
SISTEMA DE WINCHES DE IZAJE
3.1 DEFINICIÓN DE SISTEMA WINCHES DE IZAJE. El Winche de izaje, es una
maquinaria utilizada para levantar, bajar, empujar o tirar la carga; el Winche de izaje, es
utilizado también para bajar e izar personal del interior de la mina; siempre que cumpla con
exigencias mínimas de seguridad.
En otras palabras el sistema de izaje a través de los Piques de una mina, tiene semejanza a
los ascensores de los edificios; en las minas importantes del Perú, se utiliza el Winche
como maquinaria principal de transporte vertical (para el arrastre de mineral, se utilizan los
winches de rastrillaje).
Equipos similares de izaje son los elevadores eléctricos de aire o hidráulicos, grúas
móviles, puentes-grúa y teclees.
3.2 COMPONENTES DE UN WINCHE DE IZAJE. Dependiendo de las

dimensiones y necesidades, un Winche de izaje tiene los siguientes componentes:
 Tambora (una o dos)
 Motor
 Sistema de seguridad de control y frenos.
 Palancas de control
 Cables
 Jaula, baldes o skips
 Poleas

 Estructura de desplazamiento o castillo
Fig. Nº-3.1. Se muestra los componentes del sistema de winche de izaje.
 Tambora (una o dos). Son cilindros metálicos donde se enrolla el cable. Podríamos
hablar del enrollado activo que es el cable que verdaderamente trabaja y el
enrollado de reserva para los cortes reglamentarios que dispone la ley de seguridad
y para reducir el esfuerzo ejercido por el cable, a la unión con el tambor. La
fotografía muestra Tamboras del Winche de Uchucchacua Buenaventura.

Fig. Nº-3.2. Se muestra tamboras del sistema de winche de izaje de Uchacchacua.
 Motor. Es el propulsor de la acción mecánica, es el que realiza el trabajo de izaje. Las

características del motor se elige de acuerdo al requerimiento y la capacidad de la carga
que se quiere izar y a las dimensiones y modelo del pique.
Fig. Nº-3.3. Se muestra motor del sistema de winche de izaje de Uchucchacua.
 Sistema de seguridad de control y frenos. Es el dispositivo encargado de regular

la velocidad, este actúa en caso de una súbita aceleración o desaceleración de la
velocidad, ocasionado por una posible falla mecánica, la alarma de control, acciona
el dispositivo de emergencia del sistema de izaje
 Palancas de control. Son los dispositivos de control y manejo del Winche. Estos
deben ser manipulados sólo por el operador o maquinista altamente entrenado
autorizado.

 Cables de Izaje. Se utilizan en las máquinas que pueden levantar grandes cargas y
se fabrican de alambre de acero galvanizado con un diámetro desde 0,2 hasta 2-3
mm, con un límite de resistencia a la tracción comprendida entre 140 y 200
kgf/mm2. Estos altos valores del límite de resistencia se logran por medio del
endurecimiento del alambre durante el estirado. La utilización de alambre con un
límite bajo de resistencia trae como consecuencia el aumento del diámetro del cable,
y con un límite alto de resistencia y la disminución del tiempo de servicio a causa
del aumento de rigidez de los alambres.
Tipos de cables.
1. Según su forma y construcción.
a. Cables redondos. Son cables de sección circular y bastante usada. Son fabricados
de alambres circulares enrollados en forma hélice alrededor de alma. Son más
económicos y versátiles para el izaje.
b. Cables de fibra chata. Los alambres están dispuestos de una forma triangular
aplastada, exponiendo así el cable de mayor superficie de contacto (4 veces más que
los de fibra redonda) sea en la polea o tambora, lo cual reduce considerablemente
la abrasión y corte que sufre el cable durante el izaje.
c. Cable de espira cerrada. Difieren de los cables trenzados en que no tienen el
cableado, porque no hay una torsión inicial en el cable, los alambres no se desarrollan
baja la acción de la carga, lo que es una ventaja sobre los otros tipos de cables
2. Según su flexibilidad.
 Cables rígidos
 Cables flexibles
 Cables extra flexibles
3. Según el uso.
 Cables para minería
 Cables para pesquería
 Cables para transporte
 Cables para industria

Resistencia y esfuerzos en el cable.

a. Esfuerzo de doblado. A medida que pasa el cable alrededor de un tambor o polea,
los hilos exteriores aumentan de longitud y los interiores disminuyen produciendo
tensión adicional en los hilos exteriores. Para el cálculo del esfuerzo de doblado
existen barias formulas.
Sb = , C= , R=
Donde:
Sb = Esfuerzo doblado
E = Módulo de elasticidad de cable (PSI)
Dw = Diámetro del hilo, en pulgadas
D = Diámetro del tambor o polea, en pulgadas
El valor de E no corresponde al módulo de elasticidad del material o alambre, sino al cable
entero de acuerdo a experiencia E = 12 000 000 PSI
El valor de dw; depende de la construcción del cable. Para cálculos preliminares, del
diámetro del alambre y el área de la sección transversal total del metal de un cable se puede
determinar por la tabla siguiente.
Cable Diámetros (dw) Área aproximada de alambre

6x7 0.106 0.36
6 x 19 0.063 0.38
6 x 37 0.045 0.38
6 x 19 0.050 0.35
Tabla.Nº-3.1. Se muestra diámetro del alambre y el área de la sección transversal total.
Sin embargo para los cálculos es conveniente convertir el esfuerzo de doblado al

equivalente de carga al doblado, para lo cual se utiliza la formula.
Fd =
b. Resistencia a la fatiga. Conforme a experiencias existe relación entre la fatiga de

rotura y el esfuerzo de trabajo total, incluyendo el esfuerzo del doblado. El mejor
criterio para esto es la presión de soporte del cable sobre la polea para la resistencia
a la fatiga. Para un Angulo de contacto de 180°, la presión de soporte nominal es.

P=
Donde:
Ft: Carga tensional sobre el cable (Carga de trabajo total - carga de doblado)
D: Diámetro de la polea en pulgadas
d : Diámetro del cable en pulgadas.
Consideraciones para el cálculo del cable en el izaje.

1. Factor de seguridad. El factor de seguridad para un cable se define como la
relación entre la resistencia final a la tensión del cable y la carga total, incluyendo el
esfuerzo de doblado.
En las tablas siguientes se da los factores de seguridad establecidos: Factores de
seguridad para cables de alambre, basados en la resistencia final.
servicio Factor de seguridad

Ascensores 0-12
Winches de mina 2.5-5
Grúas impulsadas por motor 4-6
Teclas 4-5
Torres de perforación 3-5
Tabla. Nº-3.2 Factor de seguridad para cables de alambre de mina, cuando transita personal
Longitud de cable (pique en pies) Factor de seguridad(para cable nuevo)

500 a menos 8
500 a 1000 7
1000 a 2000 6
2000 a 3000 5
3000 a mas 4
Tabla. Nº-3.3. Se muestra longitud de pique y su factor de seguridad para cables de alambre de mina.
2. Velocidad del izaje. En nuestro país la velocidad de izamiento está reglamentado

por el Ministerio de Energía y Minas en especial cuando se transporta personal, así
tenemos que la jaula debe tener las velocidades siguientes.
velocidad
Profundidad del pique metros/min Pies/min
Menos de 200 150 492
Mas de 200 250 820
Tabla.Nº-3.4. Velocidad de izamiento en función a la profundidad
Longitud de cable en el pique Velocidad máxima (pies/min)

(pies)
500 a menos 1200
500 a 1000 1450
1000 a 1500 1700
1500 a 2000 1950
2000 a 2500 2250
2500 a 3000 2500
3000 a 3500 2750
3500 a 4000 3000
4000 a 4500 3250
4500 a 5000 3500
Tabla Nº-3.5. Se muestra valores de velocidad de izaje con skip o balde y su factor de seguridad.
3. Peso del balde. Es el peso del cable por unidad de longitud para hallar se usa la
siguiente formula.
W = w*L
Donde:
W = Peso del cable, en libras
W = Peso unitario del cable de 1 pie
L = Longitud del cable, en pies

Diámetro Peso Resistencia a la Peso Resistencia a la Peso Resistencia a la

(pulgadas) (lib/pie) rodadura(Tc) (lib/pie) rodadura(Tc) (lib/pie) rodadura(Tc)
¾ 0.95 23.8 1.01 26.2 1.37 35
7/8 1.29 32.2 1.39 35.4 1.87 46
1 1.68 41.8 1.80 46 2.43 61.6
1 1/8 2.13 52.6 2.28 57.9 3.30 76.1
1¼ 2.63 64.6 2.81 71 3.75 92.0
1 3/8 3.18 77.7 3.40 85.5 4.78 115
1½ 3.78 92.0 4.05 101 5.65 135
1 5/8 4.44 107 4.75 118 6.88 155
1¾ 5.15 124 5.51 136 7.56 182
1 7/8 5.91 141 6.33 155 9.00 212
2 6.72 160 7.20 176 9.77 240
2 1/8 7.59 179 8.13 197 ---- -------
2¼ 8.51 200 9.10 220 ---- --------
Tabla Nº-3.6. Se muestra valores de dimensiones y la resistencia a la rodadura.
3.3 TIPOS DE WINCHE DE IZAJE. Se tiene
a) Winches de tamboras
b) Winches de fricción
En minería subterránea es sumamente de mayor importancia. Los Pequeños Productores

Mineros y Mineros Artesanales, utilizan winches de izaje de tamboras, por ser maquinarias
que se adaptan a su infraestructura y requerimientos de izaje.
Ejemplos resaltantes de winches de izaje de fricción tenemos en las minas de Casapalca
(Yauliyacu – Glencord), Cerro de Pasco (Paragsha – Volcán Cía. Minera) y Uchucchacua
entre otras minas.

Fig. Nº-3.4. Se muestra winches de tambora.
Fig.Nº-3.5. Se muestra elementos del sistema de izaje de un pique.

Fig.Nº-3.6. Se muestra elementos del sistema de izaje de profundización de un pique.

Fig.Nº-3.7. Se muestra elementos del sistema de piques de izaje de profundización de un pique.

3.4. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE IZAJE. Muchos variables afectan; la selección

más económica del equipo de izaje; sin embargo, los siguientes pasos pueden servir de guía
para la selección, dadas ciertas condiciones. Aunque el método es para un izaje vertical, los
mismos principios pueden aplicar para un izaje inclinado, con los siguientes incrementos:
2% como fricción por rodamiento y 10% como fricción del cable (estos porcentajes varían
con el grado de inclinación).
El problema principal en la selección del equipo de izaje es determinar el peso de la carga
del balde, dadas la capacidad deseada, toneladas por hora y la profundidad vertical del
pique. Las unidades de medida más usuales son: pies, toneladas cortas, etc.
Para calcular la carga del balde se puede usar la siguiente fórmula.
Cb = ……………………..1
Donde:
Cb = Carga del balde, toneladas cortas
P = Profundidad, pies
V = Velocidad, pies por segundos
THP = Capacidad, toneladas cortas por hora
Tc = * Cb ……………………………2
Donde:
Tc = tiempo de ciclo en segundos
Tm = Tc – Tllv ………………………………3
Tm = tiempo de movimiento en segundos
Tllv = tiempo de llenado más vaciado de balde, segundos
Tm = - Tllv ………………………4
Tm = + ( + ) ………………………5

Donde:
a = Aceleración en pies por segundos2
d = Desaceleración en pies por segundos2
Para calcular diámetro del cable se puede usar la siguiente fórmula.
D=
√
Donde:
D = Diámetro del cable, pulgadas
Cb = Carga del balde, toneladas cortas
Sw = Peso del balde vacío, toneladas cortas
P = Profundidad, pies
nc = Número de cables
Fs = Factor de seguridad
K1 y K2 = tipo de cables (cables redondos, perfilados y cerrados)
Para calcular el ancho neto de las tamboras se puede usar las siguientes fórmulas.
Para tambora simple:
At =
Para doble tambora:
At =
Donde:
At = ancho neto de tambora, pulgadas
S = ancho de la ranura o canal que arroja el cable (aproximadamente 1.05 del diámetro del
cable), pulgadas
P = profundidad, pies
D = diámetro de la tambora, pies

3.5. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE IZAJES

a. Ventajas:
 En un yacimiento minero donde el acceso a la mina no es posible por socavones
de cortada o túneles.
 Cuando se quiere profundizar una mina en plena operación.
 Cuando se quiere extraer mineral o desmonte.
 cuando se quiere introducir materiales, maquinarias y el mismo personal; y no
se tiene socavones principales, se recurre a la utilización de infraestructura como
piques.
 La elección de este sistema, facilita que en gran, mediana y pequeña minería y
minería artesanal decidan por las soluciones de los problemas de transporte
vertical.
 Lo importante es que, se evita el sobreesfuerzo humano.
 permiten mejorar la productividad y la velocidad de extracción vertical o
inclinada.
b. Desventajas:
 los costos son muy elevados.
 El área debe ser favorable y suficientemente grande para las instalaciones de
superficie.
 La naturaleza del suelo debe ser adecuada para las cimentaciones, realizando
para ello estudios de geotecnia conducentes a la clasificación del macizo en el
área destinada para el diseño del pique por lo que demora el proceso.
 La mina, debe tener buenas vías de acceso y espacio libre para favorecer el
trabajo.
 Riesgo de caídas por roturas de cables.
 Producción limitada.

EJEMPLO Nº 01. En la compañía minera Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, cuyo transporte de personal se realiza a través de sistema de izaje, se tiene un
mástil de dos piernas, si la carga a levantar (carga muerta) es de 375 000 lbs, teniendo un
arreglo de 6 lineas en la polea viajera, 8 en la corona, con una eficiencia de 85%, peso de la
corona y la polea viajera de 12 000 lbs, el equipo de skip que opera con 6 lineas en la polea
viajera, si la longitud de la lingada es de 29 m y diámetro del cable de skip es de 1 1/8 de
pulgadas.
a) Calcular la capacidad de un mástil
b) Calcular la longitud del tambor elevador
Solución:
Calculando la capacidad de un mástil, se tiene la siguiente formula.
CM = +peso de corona (Pc) +
peso de polea viajera (Ppv)
Donde E =
CM = + 12 000 = 600 235 lbs
Calculando la longitud del tambor elevador puede ser obtenida por la siguiente formula:
Lc = + 9 (pul)
Donde:
Lt = Longitud de tambor (pul) Li = Longitud de la lingada (pul)
N = Número de líneas en el gancho Dc = Diámetro del cable (pul)
Rt = Radio del tambor (pul) Dt = Diámetro del tambor (pul)
Dt = 24 * Dc
Rt = Dt/2 = 24*1.125 = 27 pul.
Rt = Dt/2 = 13.5 pul
Lc = + 9 = 39.3 pul


Uchucchacua, El yacimiento Uchucchacua, está también ubicado en la provincia de Oyón,
departamento de Lima. Regionalmente se presentan en la zona, secuencias sedimentarias
del Cretáceo Inferior al Cretáceo Superior (Grupos Goyllarisquizga y Machay y formación
Jumasha, Celendín y Casapalca. Se tiene una instalación de extracción en un pozo
principal, la jaula es acelerada uniformemente durante los primeros 10 segundos hasta
alcanzar una velocidad de 12 m/seg, y en los 7.5 segundos siguientes hasta llegar a 18
m/seg, continuando después su recorrido con velocidad uniforme. Al final de viaje, la jaula
alcanza el estado de reposo después de un trayecto frenado de 120 m, siendo la profundidad
alcanzada de 600 m. Determinar:
a) La aceleración y los trayectos recorridos en la primera y segunda parte del arranque
b) El tiempo empleado en el frenado
c) La deceleración
d) El tiempo total empleado en el viaje
e) Dibújese el gráfico de marcha
Solución:
El movimiento se efectúa en 4 periodos.
1er periodo: 1a parte de arranque: S1 =?; T1 = 10 seg; V1 = 12 m/seg; B1 =?
2o periodo: 2a parte del arranque: S2 =?; T2 = 7.5 seg; V2 = 18 m/seg; B2 =?
3er periodo: marcha uniforme: S3 =?; T3 = ?; V3 = 18 m/seg; B3 = ?
4o periodo: deceleración: S4 = 120 m; T4 =?; V3 = 18 m/seg; V4 = 0; B4= ?
Stotal = S1 + S2 + S3 + S4 = 600 m
a) V1 = B1*T1; B1 = = = 1.2 m/seg2 (V2)2
S1 = *B1*T12 = *1.2*102 = 60 m
V2 = V2 + B2*T2; B2 = == = 0.8 m/ seg2
S2 = = = 112.5 m

b) S4 = Vm * T4 = * T4; T4 = = = 13.35 seg
c) V3 = B4 * T4; B4 = = = 1.35 m/seg2
d) Stotal = S1 + S2 + S3 + S4
S3 = Stotal – (S1 + S2 + S4) = 600 – (60 + 112.5 + 120) = 307.5 m
V3 = ; T3 = = = 17.10 seg
Ttotal = T1 + T2 + T3 + T4 = 10 + 7.5 + 17.10 + 13.35 = 47.95 seg
e) Diagrama de marcha.
Fig.Nº-3.8. Se muestra diagrama de marcha de extracción en un pozo principal.

EJEMPLO Nº 03. En una instalación de extracciones de mineral con polea de arrastre, con
una jaula de 6 000 kg de peso, 6 vagones vacíos con un peso total de 3 300 kg, y una carga
útil de 6 000 kg, el cable es de alambres no galvanizadas con una resistencia a la tracción
de 170 kg/mm2 y con una densidad o peso específico de 9.5 *10-6 kg/mm3. La profundidad
o la distancia entre las posiciones más elevadas y la más baja de la jaula es de 865 m. la
longitud de cable entre las posiciones más alta de la jaula y el centro de la polea es de 35 m,
la del cable de equilibrio, entre la posición más baja de la jaula y el bucle inferior, es de
25 m.
a) Calcular la sección metálica del cable.
Solución:
K = 6 000 kg; W = 3 300 kg; N = 6 000 kg; T = 865 + 35 = 900
K: Peso de la jaula de extracción de mineral
W: Peso de los vagones vacíos transportados en una jaula
N: Carga útil por jaula
T: Distancia entre el centro de la polea y la posición más profunda de la jaula de extracción
TI: Distancia entre el centro de la polea y el bucle inferior del cable de equilibrio (si no
existe cable de equilibrio, se hará TI = T)
Fs: Sección del cable
v: Coeficiente de seguridad (v = 7.2 – 0.0005*T para el transporte de mineral)
y (v = 9.5 – 0.0005*T para el transporte de personal)
Pe: peso específico
TI = T + 25 = 900 + 25 = 925 m
Calculando coeficiente de seguridad
v = 7.2 – 0.0005*900 = 7.2 – 0.45 = 6.75 veces.
Rt = 170 kg/mm2, resistencia a la tracción
Calculando sección del cable con la siguiente formula.
Fs = = = = 933 mm2


Uchucchacua. La extracción de mineral se realiza con un sistema de winches de izaje, al
final de un viaje, la longitud del cable entre el punto en que se encuentra la jaula,
cargada con 8 vagones llenos de 1100 kg de capacidad de cada uno, y el centro de la polea
es de 25 m, siendo de 900 m la comprendida entre la posición de la otra jaula, cargada de 8
vagones vacíos. Cada jaula tiene 4 pisos, pudiendo llevar cada uno de ellos 2 vagones. La
separación entre jaulas antes del cambio de vagones es de 875 m, se ha colocado un cable
con una sección metálica de 1 202 mm2, con E = 1.4 * 106 kg/cm2.
a) Calcular la magnitud del acortamiento del cable en la jaula situada en la plataforma
exterior al introducir en ella los vagones vacíos
b) Calcular la magnitud del alargamiento del cable en la jaula situada en el enganche
interior al introducir en ella los vagones cargados.
c) Graficar el diagrama
Solución:
L1 = 25 m; L2 = 900 m; T1 = 900 – 25 = 875 m; carga útil de los 2 vagones que caben en
cada piso de la jaula ∆P = 2 * 110 = 2200 kg; Fs = 1202 mm2 = 12.02 cm2; E =1.4 * 106
kg/cm2.
a) El acortamiento del cable en la jaula situada en la plataforma exterior y se calcula con
la siguiente formula.
∆L =
Donde: P (kg) = esfuerzo de tracción; F (cm2) = sección cargada

E (kg/cm2) = módulo de elasticidad; Lo = longitud primitiva
Cambio de vagones en el primer piso ∆L1 = = = 0.003 m
Cambio de vagones en el segundo piso ∆L2 = 2 * ∆L1 = 2 * 0.003 = 0.006 m
Cambio de vagones en el tercer piso ∆L3 = 3 * ∆L1= 3 * 0.003 = 0.009 m
Cambio de vagones en el cuarto piso ∆L4 = 4 * ∆L1= 4 * 0.003 = 0.012 m
El acortamiento total, una vez terminado el cambio de vagones, es, pues.
∆L4 = 0.012 m = 1.2 cm

b) Alargamiento del cable en la jaula situada en el enganche del interior.
Cambio de vagones en el primer piso ∆L1 = = = 0.118 m
Cambio de vagones en el segundo piso ∆L2 = 2 * ∆L1 = 2*0.118 = 0.236 m
Cambio de vagones en el tercer piso ∆L3 = 3 * ∆L1= 3*0.118 = 0.354 m
Cambio de vagones en el cuarto piso ∆L4 = 4 * ∆L1= 4 *0.118 = 0.472 m
El alargamiento total una vez terminado el cambio de vagones, es, pues.

∆L4 = 0.472 m = 47.2 cm
Alargamiento total ∆Ltotal = 1.20 cm + 47.2 cm = 48.40 cm.
c).- la gráfica del sistema
Fig.Nº-3.9. Se muestra diagrama de extracción con jaulas en un pozo principal


Uchucchacua, mina Socorro se tiene un proyecto de profundización de mina, el cual la
extracción de mineral se realiza por un sistema de izaje que consta de 3 vagones de una
capacidad nominal de 40 pies3 cada uno, que trabaja bajo las siguientes condiciones como
sigue: Densidad de material insitu 3 TM/m3, porcentaje de humedad 3%, factor de llenado
de los vagones 85%, factor de esponjamiento de mineral 30%, ciclo de izaje 20 min, peso
de tara de los vagones 1.20 TM, ángulo de inclinación de la vía de izaje así como se
muestra en la figura, tiene una aceleración de 0.91 m/s2, coeficiente de fricción 0.50,
disponibilidad mecánica 90%, horas trabajadas 540 horas y 570 horas programadas.
a) Calcular tonelaje izado por viaje
b) Calcular rendimiento de izaje
c) Calcular fuerza de tracción del cable
Fig.Nº-3.10. Se muestra diagrama de extracción con vagones por una vía inclinada
Solución:
a. Calculando tonelaje por viaje.
Número de ciclos por hora = = 3 ciclos/hr
Calculando toneladas por metro cubico = + * 0.03 = 3.09 TM/m3
Calculando densidad de esponjado = = 2.38 TM/m3
Capacidad nomina = 40 pies3* = 1.13 m3

Calculando tonelaje por carro = 2.38 * 0.85 * 1.13 = 2.29 TM/carro
Calculando tonelaje izado por viaje = * = 6.87 TM/viaje
b. Calculando tiempo neto de operación
TNO = * 0.90 * 0.9474 = 51.16 min/hr
Viajes por hora = = 2.56 viajes/hr
Calculando rendimiento = * = 17.59 TM/hr
Peso de tara de carro minero = 1.20TM = 1200 kg
Peso del mineral = 2.29 TM= 2290kg
P. tara + P. mineral = (1200 + 2290) * 3 carros

Total = 10 470 kg
Calculando N = 10 470 kg * 9.81m/seg2 * cos 60º = 51 355.35 kg-m/seg2
Calculando P1 = 10 470 kg * 9.81m/seg2* sen 60º = 88 950.08 kg-m/seg2
Calculando fuerza de fricción Fr = 51 355.35 kg-m/seg2*0.50 = 25 677.68 kg-m/seg2
Ffc = P – (P1 + Fr) = ma
P = 10 470 kg * 0.91m/seg2 + 88 950.08 kg-m/seg2 + 25 677.68 kg-m/seg2
P = 125 098.59 kg-m/seg2


Uchucchacua, mina Socorro se tiene un proyecto de profundización de mina. La extracción
de mineral se realiza por un pique con un sistema de izaje y winches, mineral a extraer es
de 12 000 Tc, 8 horas de trabajo por turno, profundidad del pique es de 2400 pies, el pique
es de dos compartimiento con skip de balance, se supone usar varias combinaciones como
la velocidad de carga por lo se trabaja posteriormente con la combinación apropiada,
considerando los efectos de cada una en el diseño del winche y los requerimientos de
energía se da solamente a los cálculos de una combinación, asumir una velocidad máxima
de cable 2 500 pies/min con periodos de aceleración y deceleración de 15 seg, periodo de
carga y descarga de 12 seg, diámetro real de cable 1 ¼ de pulgadas, peso específico del
cable 3.20 Tc/m3.
a) Calcular la distancia total recorrido del skip
b) Calcular la carga máxima admisible de diseño
c) Calcular peso del cable
Solución:
a) Calculando distancia total recurrido = pro. Del pique – 2e
e= = = 312.50 pies
DTRS = 2400 pies – 2(312.50) = 1775 pies
b) Calculando carga máxima. Qm =
Tiempo requerido máximo = = = 0.71 min = 42.6 seg
Tiempo de aceleración = 15 seg
Tiempo de deceleración = 15 seg
Tiempo de carga y descarga = 12 seg
Tiempo requerido máximo = 42.6 seg
Sumatoria de tiempos 84.6 seg

Número de viajes por hora = = 42.55 viajes/hr
Producción = = 35.25 Tc/viaje
a. Calculando peso del cable. Wc = (Pro. Pique)(Sc)(Pe)
Wc = 2400 pies * * * * 0.0283 = 1.85 Tc
Wc = 1.85 Tc

Uchucchacua, el encargado de la máquina de extracción quiere frenar una jaula con una
velocidad de 14 m/seg desde una profundidad de 60 m, de forma que quede en reposo al
nivel de la plataforma exterior.
a) En cuanto tiempo se parará la máquina de extracción

b) Cuál será su deceleración
Solución:
Vo = 14 m/seg; S = 60 m; incógnitas: b =?; t =?
S= ; b= = = 1.63 seg
Vo = b * t; t = = = 8.6 seg


Uchucchacua, se lleva adelante el proyecto de profundización de mina Socorro, en donde la
extracción de mineral se realiza mediante un sistema de winches de izaje que se ha
diseñado un cable de 6 * 37 (número de torones y número de hilos), diámetro de hilos es
2.50 mm, diámetro de alma 12% del diámetro del cable, diámetro de alma por torones es
de 6% del diámetro del cable, diámetro de brida 1.2 m, diámetro de tambor 0.25 m,
longitud o ancho interior del tambor es de 1.80 m, factor de cableado es 0.0214.
a) Calcular diámetro real del cable

b) Calcular capacidad del tambor
Solución:
Datos. Ø hilo = 2.50 mm; Ø alma = 12% Ø cable; Ø alma/torones = 6% Ø cable

Ø brida (D) = 1.20 m; Ø tambor (d) = 0.25 m; L = 1.80 m
a) Calculando diámetro real del cable
Sac = sección aparente del cable, mm2
n = # de hilos por cable
Sh = sección del hilo
Sac = n * Sh
Sac = * *
Fig.Nº-3.11. Se muestra el cable con torones y alma
Sac = 1089.74mm2
Sac = , despejando se tiene. dc = √ =√ = 37.25 mm
Diámetro del cable drc = (dc + da + da/t) = (dc + 12% dc + 6% dc)
drc = ( 37.25 + 0.12*37.25 + 0.06*37.25) = 43.955 mm
drc = 1.73 pulgadas 1 ¾ pulgadas.

b) Calculando capacidad del tambor

Ct = 0.00473 (D2 – d2) * L * X, (m)
D = Diámetro de la brida, cm
d = Diámetro del tambor, cm
L = Ancho interior del tambor, cm
X = Factor de cableado
Ct = 0.00473 ((120)2 – (25)2) * 180 * 0.0214 = 250.98 m

Uchucchacua, las condiciones de trabajo del pique de extracción de mineral son las
siguientes. Peso del skip vacío 5.5 TM, capacidad del skip 1.50 m3, peso específico del
mineral 2.8 TM/m3, ángulo de contacto de la polea y el cable es de 125º, coeficiente de
fricción es de 0.09, resistencia de enrollamiento 10% de la carga máxima, eficiencia de
carguío 95%, peso del cable 820.30 kg, carga máxima permisible 25 345.04 kg.
a) Calcular la tensión o fuerza de descenso entre la polea y skip.
b) Calcular la fuerza entre la polea y tambora
Solución:
Datos. Ws = 5.5 TM; Cs = 1.5 m3; p.e = 2.8 TM/m3; α = 125º; f = 0.09; Rc = 10% Qm
Eff = 95%; Wc = 820.30 kg; Qm = 25 345. 04 kg
a) Calculando la tensión o fuerza de descenso entre la polea y skip.

T1 = T2 + Re + Rf
T2 = tensión entre la polea y skip
Re = resistencia al enrollamiento
Rf = resistencia a la fricción
Re = 0.10 (25 345.04 kg) = 2534.50 kg
Rf = ( - 1)T2
f = coeficiente de fricción
α = ángulo de contacto entre la polea y el cable
Fig.Nº-3.12. Se muestra el sistema de winches de izaje

= , despejando, rad = = = 2.18 rad
Rf = ( - 1)10 310.30 kg = 2234.97 kg
T1 = (10 310.30 + 2534.50 + 2234.97) = 15 079.77 kg
T1 = 15.07 TM
T2 = ?
b).- calculando la fuerza entre la polea y tambora
T2 = Wm +Ws +Wc
Wm = peso de mineral; Ws = peso del skip; Wc = peso del cable
Wm = Cs * p.e * Eff = 1.50 m3 * 2.8 TM/m3*0.95 = 3.99 TM
T2 = (3990 + 5500 +820.30) kg = 10 310.30 kg
T2 = 10.30 TM
T1 > T2
T1 < Qm


Uchucchacua, la extracción de mineral se realiza por sistema de winches de izaje, el motor
trabaja con las siguientes características. La máquina de extracción trabaja con motor de
corriente continua con 2 skips de 9.076 toneladas de capacidad, en un pozo de 304.8 m de
profundidad, la velocidad del cable es de 6.096 m/seg, la relación del peso del skip al peso
de carga es de 0.75, la aceleración es de 0.61 m/seg2, la desaceleración es de 0.61 m/seg2, el
tiempo de parada es de 10 seg, el cable tiene un diámetro de 38.1 mm y pesa 5.625 kg/m, la
máquina de extracción se compone de un solo tambor de 4.572 m de diámetro, el ciclo de
funcionamiento es en segundos es el siguiente. Tiempo de aceleración hasta velocidad lenta
de 1 seg, tiempo de velocidad lenta hasta llegar 0.61 m/seg2 a 2 seg, tiempo de aceleración
hasta plena velocidad de 9 seg, tiempo a velocidad máxima 39.4 seg, tiempo de frenado
hasta velocidad lenta 9 seg, tiempo desde 0.61 m/seg2 hasta velocidad lenta de 4 sge
frenado hasta reposo de 10 seg.
a) Calcular la potencia del motor en Kw.

Uchucchacua, la extracción de mineral se realiza por sistema de winches de izaje para una
polea koepe con dos skips de 4.536 toneladas de capacidad cada uno equilibrados en un
pozo de 304.8 m de profundidad y se tiene la siguiente información adicional. La máquina
de extracción es de 4 cables de 2.54 cm de diámetro cada uno y 2.6786 kg/m, velocidad del
cable 6.096 m/seg, diámetro de la polea 3.048 m, peso del skip entre el peso de la carga 1.2,
con ciclo de trabajo es de la siguiente manera. Tiempo de aceleración de 9 seg, tiempo de
velocidad máxima 39.75 seg, tiempo de retorno 8 seg, tiempo de parada 10 seg,
a) Calcular la potencia del motor en Kw.

CAPÍTULO IV
SISTEMA DE TRANSPORTE SOBRE RIELES
4.1. RESEÑA HISTÓRICA. En el siglo XVIII, los trabajadores de diversas zonas mineras
de Europa descubrieron que las vagonetas cargadas se desplazaban con más facilidad si las
ruedas giraban guiadas por un carril hecho con planchas de metal, ya que de esa forma se
reducía la fricción. Los carriles para las vagonetas sólo servían para trasladar los productos
hasta la vía fluvial más cercana, que por entonces era la principal forma de transporte de
grandes volúmenes. El inicio de la Revolución Industrial, en la Europa a principios del
siglo XIX, exigía formas más eficaces de llevar las materias primas hasta las nuevas
fábricas y trasladar desde éstas los productos terminados.
Transcurrieron dos décadas durante las cuales se desarrollaron los rieles de hierro fundido
que soportaban el peso de una locomotora de vapor. La potencia necesaria para arrastrar
trenes, en lugar de uno o dos vagones, se aseguró colocando una locomotora de vapor sobre
dos o más ejes con las ruedas unidas mediante bielas. La primera vía férrea pública del
mundo, fue la línea Stockton-Darlington, en el noreste de Inglaterra, dirigida por George
Stephenson, se inauguró en 1825.

4.2. REGLAMENTO DE TRANSPORTE, CARGA, ACARREO Y DESCARGA

Artículo 270º.- Para carga, acarreo y descarga subterránea el titular de la actividad
minera cumplirá lo siguiente:
a) Las locomotoras y automotores estarán provistas de faros delanteros y
posteriores, frenos y bocina, además de señales portátiles o dispositivos de
material altamente refractivo de color rojo en el último carro del convoy.
b) Los titulares de actividad minera establecerán los estándares de acarreo
subterráneo, así como las funciones de los operadores, autorizaciones y manuales
de manejo.
c) Las dimensiones de los rieles, así como sus empalmes y soportes, se ajustarán a
las especificaciones de fábrica dadas a esa clase de material para el peso y
velocidad de los vehículos que transitan sobre ellos.
d) En las galerías o socavones de acarreo en donde existan cruces y desvíos de vías,
se colocarán avisos luminosos o semáforos en ambos extremos.
e) Los pozos o chimeneas que concurran en las galerías de acarreo deberán ser
abiertas fuera del eje de las galerías y estar protegidos para evitar la caída de
personas o materiales.
f) En las galerías de acarreo se dejará un espacio no menor de setenta (70)
centímetros entre los puntos más salientes de los vehículos, cuando menos a uno
de los costados de la galería, para permitir la circulación del personal.
g) La pendiente máxima permisible en las galerías y demás labores horizontales en
donde haya que utilizarse acarreo mecánico sobre rieles serán de seis por mil
(6 x 1000).
h) Los accesos de las galerías a los inclinados, deberán estar protegidos igual que las
estaciones de pique, su respectiva iluminación y señalización, para evitar
accidentes debido a caídas de personas, materiales o maquinaria minera.
i) Los enganches de los carros en planos inclinados deberán tener sistemas de
engrapes adecuados para evitar que puedan desprenderse durante la marcha.
j) Se tomará las precauciones de seguridad necesarias para evitar que los carros o
vagonetas puedan trasladarse más allá del límite fijado, colocando barreras
delante de dicho límite

4.3. TRANSPORTE SOBRE RIELES. La aplicación del transporte sobre rieles es llevar
la mena de los lugares de producción al punto de recolección como echaderos o tolvas de la
concentradora, también se utiliza para el transporte de personal y materiales.
Las razones principales por las que se opta por un transporte sobre rieles en su capacidad de
mover grandes tonelajes, grandes distancias, flexibilidad, seguridad, confiabilidad y bajos
costos de operación.
4.4. ELEMENTOS DE TRANSPORTE SOBRE RIELES. Está formado por los

siguientes elementos y es visto en la figura 4.1
 Plataforma.
 Balasto.
 Durmientes o traviesas.
 El carril o riel
Fig.Nº-4.1. Se muestra elementos de transporte sobre rieles.
1 M. F. Elescano, Equipamiento de minas subterráneas 2010

a. Plataforma. viene hacer la roca base, el primer elemento resistente al camino uno de
los objetivos es entregar una superficie estable y lo suficientemente flexible para
soportar el peso de una locomotora y su carga, además de presentar en cierta forma una
forma de aislación de movimiento, básicamente por una transmisión de energía hacia
el piso, los rieles sufren de compresión en su parte de arriba y de flexión en la parte de
abajo, producida por el peso del convoy, a su vez las piedras se comprimen y
trasmiten al suelo las energías. Si te fijas, los rieles de los trenes son de acero, unidos
entre si
b. Balasto. Es la roca fragmentada que tiene por finalidad repartir la carga que las
traviesas transmiten sobre el balasto su misión es la siguiente:
 fija a las traviesas en sentido longitudinal y transversal en el terreno.
 protege a las traviesas y los mantiene secas permitiendo el drenaje del agua (H2O).
 absorbe la energía cinética producida por los impactos ocasionados por las cargas
niveles, actuando como amortiguadores entre la vía y la plataforma.
c. Durmientes o traviesas. Son elementos que soportan a los carriles y anulan los
esfuerzos transversales y longitudinales sin sufrir deterioro estos elementos pueden ser
metálicos, hormigón o concreto armado de madera, las de madera son por lo general de
eucalipto, rople, pino, etc. de acuerdo al alcance de este material. Las traviesas deben
tener las siguientes dimensiones. Si las condiciones del terreno son buenas el
durmiente debe sobresalir en cada lado de la riel de 6 a 12 pulgadas.
Fig.Nº-4.2. Se muestra diagrama de elementos de vía de transporte sobre rieles.

L= e + 2b + 2m
L = longitud de la traviesa
e = ancho de la trocha
b = ancho del patín de la riel
m = distancia libre que sobresale a los extremos de la vía
h = espesor, h = J + 1/4
J = longitud de clavo de riel
a = 1.4 (J), a = ancho mínimo de durmiente
Fig.Nº-4.3. Se muestra diagrama o estructura de vía.
d. El carril o riel. Viene hacer los elementos metálicos que en la forma normal tienen
perfil en “H”, su misión es soportar las fuerzas que actúan verticalmente y
transversalmente a las traviesas o durmientes. Sus partes principales son la cabeza, el
alma, y el patín su nomenclaturas se da en libras por yarda (libras/yarda) o dependiendo
del uso y de acuerdo a las carga que ha soportar, en el mercado se tiene desde 10
libras/yarda para usos mineros subterráneos.
d.1. Elementos de rieles. Son los siguientes:
Riel Eclisa Perno Clavo
Fig.Nº-4.4. Se muestra los elementos o accesorios del riel.

 Eclisas. Son perfiles metálicos de secciones apropiadas para ajustarse a los rieles de
rodamiento longitudinalmente a través del alma. También llamadas bridas son un
elemento componente del dispositivo que permite unir dos rieles sucesivos en la
discontinuidad denominada junta en la forma esquemática ilustrada
 Pernos. Pieza de acero de forma y dimensiones especiales que se utiliza en la
sujeción del riel
 clavos. En minería, clavo que sujeta los rieles (carriles de una vía férrea) adheridos
a los durmientes (polines, traviesas de la vía férrea) en las vías por donde circulan
las locomotoras, las vagonetas y los coches.
Fig.Nº-4.5. Se muestra en el diagrama la distribución de la carga.
RIEL PESO DE LA HONGO ALTURA PATIN ALMA

MODELO RIEL C B A D
AMERICANO Kg/m Lb/yda mm mm mm mm
ASCE 85 42.17 85.00 65.09 131.76 131.76 14.29
ASCE 80 39.68 80.00 63.50 127.00 127.00 13.89
ASCE 75 37.20 75.00 62.7 122.2 122.2 13.49
ASCE 60 29.76 60.00 60.32 107.95 107.95 12.30
ASCE 40 19.84 40.00 47.62 88.90 88.90 9.92
ASCE 30 14.88 30.00 42.86 79.37 79.37 8.33
ASCE 25 12.40 25.00 38.10 69.85 69.85 7.54
ASCE 20 9.92 20.00 34.13 66.67 66.67 6.35
Tabla. Nº- 4.1. Se muestra dimensiones de los rieles americanos.

Dimensiones (pulgadas) Cantidad de clavos en 200 lb Peso recomendado de riel lb/yda

2 ½ * 5/16 2230 8 - 12
2 ½ * 3/8 1650 12 - 16
3 * 3/8 1380 12 - 20
3 ½ * 3/8 1250 12 - 20
4 * 3/8 1025 16 - 26
3 ½ * 7/16 890 16 - 25
4 *7/16 780 20 - 30
4 ½ * 7/16 690 20 - 30
4*½ 605 25 - 35
4½*½ 518 25 - 35
5 *9/16 405 40 - 56
5 ½ * 9/16 360 45 - 90
6 * 9/16 320 50 - 100
Tabla. Nº- 4.2. Se muestra dimensiones de los clavos de riel.
Fig.Nº-4.6. Se muestra dos vías de transporte sobre rieles en la mina Uchucchacua.

Fig.Nº-4.7. Se muestra cambia vías de rieles en la mina Uchucchacua.
Fig.Nº-4.8. Se muestra vagones o carros mineros en el chute o echadero en la mina Uchucchacua.

4.5. EQUIPOS DE TRANSPORTE SOBRE RIELES.
a. locomotoras. Son máquinas de tracción por adherencia que sirve para movilizar al
convoy durante la operación de transporte según la energía de accionamiento.
Se denomina locomotora al equipo rodante con motor que se utiliza para dar tracción a
los trenes, siendo, por tanto, una parte fundamental de éste. La palabra "locomotora"
proviene del latín "loco", ablativo de "locus", que significa lugar y del latín medieval "
motivus", que significa provocar movimiento. Desde sus inicios a principios del siglo
XIX hasta mediados del siglo XX, las locomotoras fueron de vapor. La primera locomotora
a vapor fue construida por Richard Trevithick en 1804, 21 años antes de la máquina
de George Stephenson. Esta máquina que no dio resultado porque circulaba por carriles de
hierro fundido inapropiados para su peso. Hasta 1825, la utilización de locomotoras a vapor
fue exclusiva de líneas férreas en minas de carbón. Algunas locomotoras de vapor estaban
diseñadas para rodar sin necesidad de rieles, por caminos y carreteras, se
denominaban Locomóviles, estaban dotadas de ruedas de tractor y eran empleadas para
encarrilar los vagones que se salían de las vías en accidentes, arrastre de maquinaria pesada,
o en los trabajos de instalación de los rieles. etc.
En 1825, George Stephenson construiría su primera locomotora, la Locomotion nº1. Ese

año se inauguró el ferrocarril Stockton-Darlington, el cual fue el primero en prestar servicio
público de transporte de cargas con locomotoras a vapor. Los trenes de pasajeros sin
embargo consistían en diligencias tiradas por caballos. La primera línea con servicio
regular de pasajeros con tracción a vapor fue la Canterbury-Wishtable en el sur de Gran
Bretaña. La primera línea considerada "moderna" fue la Manchester-Liverpool inaugurada
en 1830. Las tres líneas utilizaban locomotoras construidas por George Stephenson.
b. Tipos de locomotoras en minería subterránea.
b.1. Locomotoras a Trolley. Locomotoras a trolley están destinadas para el transporte

horizontal sobre rieles en las minas con el medio húmedo y polvoriento sin riesgo de
exposición de los polvos de carbón y los gases metanos. Locomotoras están impulsadas por
dos motores eléctricos trifásicos asíncronos con el enfriamiento autónomo y con la
variación de revoluciones por convertidor de frecuencias, el cual facilita una marcha
constante y el frenado efectivo. El freno está garantizado por dos sistemas de frenos
independientes para ambos puentes, el freno electrodinámico - con los motores

eléctricos y las cajas de velocidades, y los frenos mecánicos de dos circuitos - directamente
en las ruedas. Locomotoras tienen la cabina posible de cerrar y también tiene panel de
control en las dos direcciones.
Fig.Nº-4.9. Se muestra locomotora a trolley marca SERMINSA
Fig.Nº-4.10. Se muestra locomotora a Trolley entrando a interior mina.

b.2. Locomotoras de acumuladores o de baterías. Las locomotoras usan baterías

plomo-ácido como fuente de energía. Para minas con gas grisú se emplean elementos de
batería y para minas metálicas se emplea una toma de corriente bipolar comercial. Se
recomienda cargar la batería diariamente, excepto cuando la descarga ha sido leve, y la
densidad está por encima de 1.22. La densidad de una batería completamente cargada es de
1.27 a 30ºC y de 1.15 descargada al 80%. Es recomendable que la batería no sea descargada
más allá del 80% de su capacidad nominal, y nunca deje una batería descargada.
Fig.Nº- 4.11. Se muestra locomotora a baterías marca SERMINSA.
c. Diámetro de las ruedas de la locomotora. Las dimensiones de las ruedas varían de

acuerdo al peso de la locomotora, luz del piso a la locomotora y velocidad de la misma.
Peso de la locomotora (Tc) Diámetro de las ruedas (pulgadas)

1 – 1/2 14
2–4 16 – 21
4 – 10 24 – 26
11 – 15 30 – 33
15 - 20 35 – 36
Tabla. Nº- 4.3. Se muestra dimensiones de las rieles

d. Resistencia al rodamiento de los trenes. La resistencia que se generan en los trenes

sobre rieles, pueden ser de los siguientes fuentes:
 Resistencia a la carga rodante
 Resistencia al movimiento de la locomotora
 Resistencia a las curvas
 Resistencia a la gradiente
 Resistencia a la adherencia de las ruedas a la línea riel
 Resistencia a la aceleración y deceleración
d.1. Resistencia a la carga rodante. Esta resistencia depende de los cojinetes de los carros,
condición de los rieles y en las minas varían del 1% al 2% de la carga bruta. En los
cojinetes de rodamiento se considera de 20 libras por tonelada.
d.2. Resistencia al movimiento de la locomotora. Mayormente se considera 20 libras por

tonelada de peso de la locomotora.
d.3. Resistencia a las curvas. Esta resistencia depende de la magnitud de la trocha en las
curvas, ancho y diámetro de las ruedas, velocidad, radio de curvatura, numero de carros en
la curva, etc. Se considera 0.5 a 1 libra por tonelada por grado de curva de la parte del tren
contenida en la curva.
d.4. Resistencia a la gradiente. Para calcular la gradiente se expresa en porcentaje en lugar

de grados. Se considera 20 libras por cada ciento de gradiente. En la resistencia a la
gradiente, se debe considerar el peso total de los carros cagados y la locomotora.
d.5. Resistencia a la adherencia de las ruedas a la línea riel. Esta adherencia depende del
material de rueda y la condición de la línea de riel. Por ejemplo, la adherencia será menor si
la línea esta mojada. Se estima en 20% para las de fierro fundido y 25% para el acero, del
peso de la locomotora.
d.6. Resistencia a la aceleración y deceleración. Generalmente, esta resistencia es

despreciada. Para propósitos mineros, es suficiente considerar una aceleración de 0.146
a0.292 pies por segundo2 igual a 0.1 a 0.2 millas por hora por segundo, que equivale de 10
a 20 libras por tonelada de peso de la locomotora más los carros cargados. En las minas
subterráneas, es suficiente considerar una deceleración de 0.146 pies/seg2.
1. W.W. Staley, Mine Plant Design 1999

e. Fuerza de tracción de la locomotora. La fuerza de tracción de una locomotora

con ruedas de fierro fundido es de 20% y de acero 25% de su peso. Cuando se usa arena
debe ser por lo menos 15% mayor que la resistencia del tren. La fuerza de tracción se
calcula con la siguiente formula:
F = L * Rt + W*Rt, F = Rt (L + W)
f. Fuerza de frenado de la locomotora. Esta fuerza se asume de 80% a 85% de la fuerza

de tracción. Cuando se frena o para la locomotora, la gravedad ayuda con 20 libras por
tonelada corta por cada ciento de gradiente hacia abajo. Se puede calcular con la siguiente
formula.
Fuerza de frenado hacia abajo.
F = 2000*A*L + W (Rt – 20 G) – L (20 G)
Fuerza de frenado hacia arriba.
F = 2000*A*L + W (Rr – 20 G) + L (20 G)
Donde:
A = adherencia a nivel (0.20 para ruedas de fierro fundido), (0.25 para ruedas de acero)
L = peso de la locomotora, Tc
W = peso de la carga rodante (peso carga + peso carros), Tc
Rt = resistencia de los cojinetes de los carros, lb/Tc
Rr = resistencia de los cojinetes de la locomotora, lb/Tc
G = gradiente, %
g. Determinación del peso de la locomotora.

1. Cuando se considera la aceleración.
Una de las fórmulas de amplio uso para su determinación es la siguiente:
L=
1. W.W. Staley, Mine Plant Design 1999

2. Sin considerar la aceleración. Una de las fórmulas de mayor uso para gradientes a
nivel o hacia arriba es la siguiente:
L=
Donde:
L = peso de la locomotora, Tc
a = 0.1 a 0.2 mphps (millas por hora por segundo) = 0.146 a 0.292 pies/seg2
W = peso de la carga rodante, Tc
G = gradiente, %
F = resistencia a la carga rodante en función de W, lb/Tc
A = adherencia a nivel expresado en decimales (ruedas de fierro fundido = 0.20), (ruedas de
acero = 0.25).
Cuando se utiliza ruedas de acero en una locomotora a trolley, la adherencia A es igual a
0.25, entonces se tiene.
L=
h. Determinación de la fuerza del motor. Para calcular la fuerza requerida, se usan las
siguientes formulas:
K= ; H=
Donde:
K = kilowatts de suministro a la locomotora
H = Hp requeridos (0.746 factor de conversión de kilowatts a Hp)
e = eficiencia del motor
T = fuerza de tracción de la locomotora, lb
S = velocidad, millas por hora (375 = factor de conversión de libras millas por hora a Hp),
(0.95 = factor de eficiencia en transmisión de reducción simple)

4.6. ELEMENTOS DE VÍAS DE TRANSPORTE SOBRE RIELES. Son los más

comunes que se tiene.
a. Curvas. Las curvas en las minas, por lo general son cortas y se miden en radios. Rueda
más suavemente en rieles con radios de curvatura mayor que en aquellos de radios
menores. Las curvas más frecuentes en las minas tienen 40, 50 ó 60 pies de radio. La
experiencia aconseja que la trocha debe ser incrementada 1/16 pulgadas por cada 2 ½
grados de curvatura
b. Peralte. Se denomina peralte a la pendiente transversal que se da en las curvas a la

plataforma de una vía férrea o a la calzada de una carretera, con el fin de compensar con
una componente de su propio peso la inercia (o fuerza centrífuga, aunque esta
denominación no es acertada) del vehículo, y lograr que la resultante total de las fuerzas se
mantenga aproximadamente perpendicular al plano de la vía o de la calzada. El objetivo del
peralte es contrarrestar la fuerza centrífuga que impele al vehículo hacia el exterior de la
curva. También tiene la función de evacuar aguas de la calzada (en el caso de las
carreteras), exigiendo una inclinación mínima del 0,5%.
E=
Donde:
E = peralte, pulgadas
g = trocha, pulgadas
v = velocidad, pies/segundos
R = radio de curva

Fig.Nº-4.12. Se muestra peralte en el diseño de vías de transporte sobre rieles.
c. Trocha. La separación entre los rieles paralelos que forman la vía. Se mide entre las
caras internas de la cabeza de los rieles, algunos milímetros por debajo de la superficie de
rodamiento. Para poder circular los vehículos deben tener sus ruedas separadas por una
distancia algunos milímetros menos que la trocha, medida entre las caras externas de las
pestañas de las ruedas (externas con relación al eje de la vía). Un vehículo para una trocha
no puede circular sobre vías de otra trocha, salvo que la diferencia de trochas sea
insignificante.
4.6. CARROS MINEROS. Los vagones mineros o carros mineros, son de tolvas metálicas
acondicionadas sobre un chasis, utilizadas para transportar mineral y/o desmonte por las
galerías. Estos carros mineros deben satisfacer condiciones geométricas, de resistencia y
económicas.
Componentes de un carro minero
1. Caja. Es la que contiene al material, ya sea mineral o desmonte, actualmente son
de planchas de acero (dulce o galvanizado)
2. Chasis o truque. Está constituido por dos largueros en forma de U soldados a
viguetas transversales las cuales contienen a las ruedas, a la caja, los enganches, etc.
3. Ruedas. Son de distintos tamaños, desde 27.5 cm., hasta 40 cm. con pestañas de 12
a 19 mm.

4.7. TIPOS DE CARROS MINEROS O VAGONES.

a. Carros tipo GRAMBY. Estos equipos son de volteo lateral, se emplea para el transporte
de grandes tonelajes y existen de varias capacidades de 10, 12, 14, 15 TM, etc.
Fig.Nº-4.13. Se muestra carro o vagoneta tipo GRAMBY en minería subterránea.
b. carros tipo U. Muy usual en minería subterránea y son de volteo lateral para ambos
lados, es ideal para el transporte manual que cuentan con seguro automático.
Fig.Nº-4.14. Se muestra carro o vagoneta tipo U, en minería subterránea.
c. carros tipo V. en la minería subterránea es muy usual, que son de volteo lateral,
diseñado para el acarreo dinámico en trabajos frecuentes, generalmente es de transporte
manual y asimismo con locomotoras.

Fig.Nº-4.15. Se muestra carro o vagoneta tipo V, muy usual en la minería subterránea.
4.8. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE CARROS MINEROS. La selección de carros

mineros es muy importante en las operaciones mineras de una determinada mina y se debe
tener en cuenta los factores más importantes, tales como factor geométrico, factor de
resistencia, factor económico, etc.
a. Factor geométrico. Es la que limita la sección de los vagones con relación a las
dimensiones de las labores, y están caracterizados por:
 Sección de la labor
 Dimensiones de los rieles de transporte
 Altura libre de los chutes del echadero
 Dimensiones de la trocha de la vía férrea
 Dimensiones de la jaula
b. Factor de resistencia mecánica. El diseño del material rodadura debe tener la

resistencia suficiente para soportar los esfuerzos que actúan en ella, para tal efecto debe
tener las siguientes condiciones:
 El diseño debe ser de un material suficientemente resistente, de tal manera que

pueda suportar a los golpes durante el carguío, descarga.
 Resistencia a los choques.
 Resistencia a la corrosión.
Para mover un vagón sobre una vía horizontal deben de superarse la resistencia al
rozamiento de los gorrones en los soportes y la resistencia a la rodadura de las ruedas sobre
la vía.

Mz = Wz* = µi*Q* ; Wsp = µsp (Q + GR)
Mz = µi*Q* ; Wr = *N =
Mz = Momento de rozamiento del soporte de rodamiento

µi = Coeficiente de rozamiento
Q = Peso de las ruedas
d = Diámetro del gorrón, cm
N = GR = Fuerza normal
Wr = Resistencia a la rodadura
Wsp = Rozamiento de las pestañas
µSP = Coeficiente de rozamiento de las pestañas
f = Área de contacto, cm
Wf = Resistencia de fricción.
Fig.Nº-4.16. Se muestra la resistencia a la marcha en la rueda de un vehículo sobre riel.
c. Factor económico. Se debe tomar en cuenta el costo de adquisición, facilidad de

mantenimiento y reparación, su capacidad adecuada de transporte y poco peso de vacío.


Uchucchacua, el transporte de mineral se realiza con un vagón o carro minero cargado de
1500 kg de peso total de mineral sobre una vía del 1% de pendiente, cundo el vagón lleva
rodámenes con cajas de grasa y soportes de rodamientos de rodillos cónicos con wf = 15
kg/Tn, correspondiente a µf = 0.015; asimismo vagón o carro minero con rodamientos de
rodillos cónicos con wf = 5.75 kg/Tn, correspondiente a µf = 0.0075, para mover el vagón
se requiere una velocidad uniforme 3 m/seg.
a) calcúlese el esfuerzo de tracción en el caso de marcha ascendente.
c) Calcúlese el esfuerzo de tracción cuando la marcha es descendente
d) ¿Para qué ángulo limite α rodarían los vagones de los dos casos con velocidad
uniforme?
Solución:
1) vagón con rodámenes con cajas de grasa y soporte de rodamiento, se calcula con la
siguiente fórmula P = G (µf + tg α)
a) ascendente, P = G (µf + tg α) = 1500 (0.015 + 0.01) = 37.5 kg-f
b) descendente, P = G (µf - tg α) = 1500 (0.015 - 0.01) = 7.5 kg-f
c) haciendo la ecuación P = G (µf - tg α) = 0, tendremos.
µf - tg α = 0; tg α = µf = 0.015; α = 0º 52’
2) vagón con rodamiento de rodillos cónicos
a) ascendente, P = G (µf + tg α) = 1500 (0.00575 + 0.01) = 23.6 kg-f
b) descendente, P = G (µf - tg α) = 1500 (0.00575 - 0.01) = - 6.4 kg-f
El signo negativo indica que es necesario una fuerza de retención de 6.4 kg-f.
c) con P = G (µf - tg α) = ; tg α = µf = 0.00575; α = 0º 20’


Uchucchacua, el transporte de mineral se realiza con una locomotora minera de 5.4 Tn de
peso, tiene un rozamiento de contacto de coeficiente µo = 0.28, siendo su coeficiente de
rozamiento a la rodadura µr = 0.005. Ha de arrastrar vagones de un peso de 1750 kg por
unidad, con una resistencia a la marcha µf = 0.012 (correspondiente a wf = 12 kg/Tn).
a) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora por galerías horizontales

b) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora por vías descendentes de pendiente 1:200
c) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora cuando la pendiente es en contra de 1:200
d) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora cundo la vía tiene una pendiente
ascendente de 1:200 y los carriles están húmedos y escurridizos (µo = 0.08)
e) Con que pendiente marchará el tren por si solo
f) ¿cuál es la pendiente límite para la que el esfuerzo de frenado de la locomotora es
suficiente para contener 60 vagones?
Solución:
a) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora por galerías horizontales. Se puede
calcular con la siguiente fórmula.
Z=
µo = Coeficiente de rozamiento de contacto

µf = Coeficiente de resistencia a la marcha
µr = Coeficiente de rozamiento a la rodadura
Wloc = Peso de la locomotora
Wv = Peso de los vagones
Z = Número de vagones
Z= = 70 vagones
b) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora por vías descendentes de pendiente
1:200. Se puede calcular con la siguiente fórmula.
Z= = = 123 vagones

c) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora cuando la pendiente es en contra de

1:200, Se puede calcular con la siguiente fórmula.
Z= = = 49 vagones
d) Cuántos vagones puede arrastrar la locomotora cundo la vía tiene una pendiente
ascendente de 1:200 y los carriles están húmedos y escurridizos (µo = 0.08). Se puede
calcular con la siguiente fórmula.
Z= = = 12 vagones
e) Con que pendiente marchará el tren por sí solo, se puede calcular con la siguiente
fórmula.
ZH = Wloc(µo*cosα – (µr * cosα + senα)) = Z*Wv(µf *cosα + senα)
ZH = fuerza de tracción = 0
µf = tagα = 0.012, la pendiente es 1.2%; por consiguiente α = 0º 41’
f. ¿cuál es la pendiente límite para la que el esfuerzo de frenado de la locomotora es

suficiente para contener 60 vagones?
Z * Wv (tagα - µf) = Wloc(µo + (µr - tagα))
Z * Wv * tagα – Z*Wv * µf = µoWloc + Wloc* µr - Wloc*tagα
Tagα (Z* Wv + Wloc) = (µo + µr) Wloc +Z* Wv* µf
Tagα = == = 0.02535
La fuerza de frenado de la locomotora no es suficiente para retener los 60 vagones a partir

de una pendiente del 2.5%, o sea, para α = 1º 26’


Uchucchacua, el transporte de mineral se realiza con una locomotora minera de las
empleadas en el transporte por galerías principales se mueve con una velocidad de 10.8
km/hr, mientras que la otra de las empleadas para el transporte secundarios material de
relleno lo hace a 4.5 km/hr. Los tiempos y espacios se tienen en el siguiente cuadro
Tiempos (seg) Loc. P, espacio Ss (m), mineral Loc. S, espacio Ss (m), relleno
2 6 2.5
4 12 5.0
6 18 7.5
8 24 10.0
10 30 12.5
a) Calcúlese los espacios recorridos con intervalos de 2 seg
b) Represente gráficamente por medio de un diagrama de espacio-tiempo
Solución:
Locomotora principal de transporte de mineral (loc. P)
Vp = 10.8 km/hr = m/seg = 3 m/seg
Locomotora secundario de material de relleno (loc. S)
Vs = 4.5 km/hr = m/seg = 1.25 m/seg
V = ; S = V*t; Vp = tagα1 = = 3 m/seg; Vs = = 1.25 m/seg
b. la gráfica.
Fig.Nº-4.17. Se muestra diagrama de espacio- tiempo del movimiento rectilíneo uniforme.


Uchucchacua, el transporte de mineral se realiza con una locomotora de tira de dos vagones
tipo GRAMBY sobre una vía horizontal, de los cuales el primero, cargado de escombros
que tiene un peso total de 3 toneladas, y el segundo, cargado de mineral de plata que tiene
un peso total de 2.2 toneladas, así como se muestra en la figura, la resistencia a la marcha
del vagón es de 15.8 kg/Tn, el tren que parte del estado de reposo alcanza una velocidad de
15.8 km/hr en un trecho de 12 m.
Fig.Nº-4.18. Se muestra locomotora y ferrocarril con dos vagones.
a) Determinar el esfuerzo de tracción que sufren los enganches durante el arranque

b) Determinar el esfuerzo de tracción que sufren los enganches durante la marcha uniforme
c) El segundo vagón arrojado a un pozo tropieza con la guiadera, distante 4.50 m en
dirección horizontal del punto de caída, a una profundidad de 20 m por debajo de este ¿con
qué velocidad fue arrojado el vagón al pozo?
Solución:
a)
G1 = 3 Tn = 3000 kg; G2 = 2.2 Tn = 2200 kg; S = 12 m
V= = 4.39 m/seg
W1 = = 45 kg
W2 = = 33 kg
S= ; b= = = 0.8 m/

Para el Segundo enganche se deduce.
Z2 = W2 + m2*b = W2 + *b = 33 + *0.8 = 213 kg-f
Para el enganche de la locomotora se deduce.
Z1 = W1 + m1*b + Z2 = W1 + *b + Z2 = 45 + *0.8 + 213 = 503 kg-f
b) no existen fuerzas de inercia.
Z2I = W2 = 33 kg-f
Z1I = W1 + Z2I = 45 + 33 = 78 kg-f
c)
h = ½ *g*t2
t=√ =√ = 2.02 seg; S = V*t; V= = 2.22 m/seg
Fig.Nº-4.19. Se muestra un vagón es arrojado a un pozo.


Uchucchacua, el transporte subterráneo de mineral se realiza con locomotora que trabaja
bajo las siguientes condiciones: distancia de la tolva (echadero) a la planta concentradora es
de 5 000 pies, la planta concentradora trata 2 000 Tc/día, 7 días a la semana, gradiente de la
vía 6/1000 en descenso con carga, 2 turnos por locomotora de 8 horas cada uno de 6 días a
la semana, las ruedas de la locomotora son de acero, la aceleración es de 0.1 mphps (millas
por hora por segundo), la locomotora consta de 10 carros, tiempo de llenado de material por
carro es 1 min y vaciado por carro es de 1 min, velocidad del convoy es de 32 808 pies por
hora, disponibilidad mecánica 86% y eficiencia de trabajo favorable 85%, peso de la carga
rodante considerando peso de carro vacío de igual 13% de la carga y con resistencia a la
carga rodante 20 lb/Tc (F)
a) Calcular tonelaje por turno de locomotora.

b) Calcular tiempo de ciclo por viaje y tiempo neto de trabajo por turno
c) Calcular peso de la locomotora considerando que las ruedas son de acero
Solución:
a)
Tc/tur = = 1166.67 Tc/tur
b) Tiempo de viaje ida y vuelta
Tv.i.v = = 18.3 min
Tiempo de ciclo por viaje
Tc/viaje = 2 min*10 + 18.3 = 38.6 casi 40 min
Tiempo neto de trabajo por turno
T.n.o/hr = 60 min/hr (0.86)(0.85) = 44 min/hr
T.n.o/tur = 8hr/tur (44 min/hr) = 352 min/tur
Hallando número de ciclos por turno = = 8.8 = 9 ciclos/tur

c) hallando tonelaje por carro por viaje = = 13.1 Tc/carro
W= = 223 Tc
L= = = 8.33 9 toneladas
a = Aceleración
W = Peso de la carga rodante, Tc
F = Resistencia de la carga rodante
G = Gradiente

Uchucchacua, el transporte subterráneo de mineral se realiza con un tren de carros mineros
en interior mina que transporta mineral desde el ore-pass OP 370 hasta OP 332, recurriendo
tramos de vía con diferentes pendientes, como se muestra en el croquis, el peso de la
locomotora es de 2 Tc y posee ruedas con rodajes cónicos; el peso del convoy con mineral
incluido es de 18.50 Tc y posee ruedas con rodajes cilíndricos.
Fig.Nº-4.20. Se muestra los tramos de transporte de mineral.
a) Calcular los esfuerzos necesarios de cada tramo y finalmente el promedio de todo el

trayecto con carga.
b) ¿Qué resistencia mínima de rozamiento de contacto debe tener una locomotora de 11 Tc

de peso en servicio, cuando ha de arrastrar sobre una rampa ascendente del 1:100 tirando de
una tren con un peso total de 120 Tc, con una resistencia a la marcha de 5 kg/ Tc, con una
resistencia en rampa 10 kg/ Tc y una aceleración de 0.08 m/seg2?
Solución:

a) Calculando esfuerzo necesario (En) en cada tramo
En = Wloc(Rr + Rg) + (Pc (Rr + Rg))
En 370-D = 2(10 +20*0.4) + (18.5 (20 + 20*0.4)) = 554 lbs
En D-C = 2(10 – 20*0.6) + 18.5 (20 – 20*0.6) = 144 lbs
En C-B = 2(10 – 20*0.5) + 18.5 (20 – 20*0.5) = 185 lbs
En C-B = 2(10 + 20*0.5) + 18.5 (20 + 20*0.5) = 595 lbs
En A-332 = 2(10 – 20*0.4) + 18.5 (20 – 20*0.4) = 226 lbs
En 370-332 = (554 + 144 + 185 + 595 + 226)/5 = 340 lbs, en promedio
b)
a= * -
Wo = 107* (a + )
Wo = 107* (0.08 + ) = 280 kg-f/Tn
WO = Resistencia debida al rozamiento de contacto de locomotora
Gloc = Peso de la locomotora
Z = Número de locomotoras
a = Aceleración
Wf = Resistencia a la marcha de los vagones de mineral
WS = Resistencia en rampa
Gw = Peso del vagón

EJEMPLO Nº 07. En la compañía minera San Andrés, unidad de producción minera

aurífera Retamas S.A (Marsa), el transporte subterráneo de mineral de Oro, se realiza con
un tren de 3 carros mineros o vagones mineros tipo “V” de 10 000 kg de peso se mantienen
en reposo en un pendiente de 26º sobre los rieles de una mina usando un cable paralelo a
la pendiente así como se muestra en la figura. Se observa que el cable se estira 14.2 cm
justo antes que se rompa el acoplamiento, desenganchando a uno de los vagones.
a) Calcular la frecuencia de las oscilaciones resultantes de los dos vagones restantes
b) Calcular la amplitud de la oscilación
Fig.Nº-4.21. Se muestra la vía inclinada con vagones cargadas.
a)
K*X = m*g → m*g*senØ = K*X
3(10 000)(9.81)sen26º = K(14.2*10-2)
K= = 0.907*106 N/m
Ya que nos piden de dos vagones tenemos que.
2(10 000) = - KX + (20 000)(9.81)sen26º
KXo = 20 000(9.81) sen26º
Xo = * 14.2*10-2 = 9.4662*10-2 m

f= √ = 1.07 Hz
b)
La amplitud de la oscilación se calcula de la siguiente manera.
(X – X0)= 14.2 – 9.46 cm

Uchucchacua, ubicado a 4500 m.s.n.m en el distrito y provincia de Oyón departamento de
Lima. El transporte de mineral se realiza del ore pass por un sistema de rieles, el echadero o
la tolva está ubicado en el nivel 4080 en la rampa 624 NE, el convoy consta de 10 carros
mineros que transporta mineral económico a la cancha de mineral donde está ubicado a
530 m a la planta concentradora que trabaja con las siguientes parámetros. Tiempo efectivo
de trabajo 6 horas, gradiente de la vía 0.4%, peso de cada carro vacío 1800 lbs, capacidad
de carro 3315 lbs de mineral económico y 2300 lbs material de relleno, eficiencia del motor
90%, velocidad media del tren 9 km/hr, corros con rodajes de bolas, locomotora con
rodajes cilíndricos, tiempo de cada ciclo (mineral y relleno) 25 min. Calcular:
1. Número de viajes por guardia 2. Peso del convoy con mineral

3. Peso del convoy con relleno 4. Peso del tren con mineral
5. Peso del tren con relleno 6. Tonelaje de mineral por viaje
7. Tonelaje de relleno por viaje 8. Esfuerzo tractor necesario con mineral
9. Esfuerzo tractor necesario con relleno 10. Esfuerzo del motor con mineral
11. Potencia del motor con relleno 12. Consumo de corriente con mineral
13. Consumo de corriente con relleno 14. Consumo de corriente por ciclo
Solución:

1. Nv/gdia = = 14.4
2. Pconv = N *(Pc +Pm) = 10(1800 + 3315) = 51 150 lbs = 25.58 Tc
N = número de carros; Pc = peso de carro vacío; Pm = peso de mineral en cada carro
3. Pcr = 10(1800 + 2300) = 41 000 lbs = 20.50 Tc
4. Peso del tren con mineral = Pl + Pc
Pl = = 2.06 Tc
P.tren = 2.06 + 25.58 = 27.64 Tc
5. P.t.r = 2.06 + 20.50 = 22.56 Tc
6. Tn. mineral/viaje = 10*(3315/2000) = 16.58 Tc
7. Tn. relleno/viaje = 10*(2300/2000) = 11.50 Tc
8. Esfuerzo con mineral = 2.06 (20 - 8) + 25.58 (30 - 8) = 587.48 lbs
9. Esfuerzo con relleno = 2.06 (20 + 8) + 20.50 (30 + 8) = 838.68 lbs
10. Potencia de motor con mineral = 587.48 (9/1.60932)/ (375*0.9) = 9.7 Hp
11. Potencia de motor con relleno = 836.68 (9/1.60932)/ (375*0.9) = 13.86 Hp
12. Corriente eléctrica con mineral = (530*3.28*587.48) / 1760 = 580.27 wtt-hr
13. Corriente eléctrica con relleno = (530*2.28*836.68) / 1760 = 836.41 wtt-hr
14. Corriente eléctrica por ciclo = 580.27 + 826.41 = 1406.68 wtt-hr


Uchucchacua, el transporte de mineral se realiza con una locomotora a Trolley de 5.4 Tc,
con una resistencia de rozamiento de contacto Wo = 280 kg-f/Tc, una resistencia a la
rodadura Wr = 5 kg-f/Tc. La locomotora debía tirar de un tren de vagones con un peso por
vagón Gw = 1.75 Tc con una resistencia a la marcha Wf = 12 kg-f/Tc, con una resistencia
en rampa Ws = 5 kg-f/Tc, resistencia a la aceleración Wa = 107*a ¿De cuántos vagones
puede tirar la locomotora con una aceleración a = 0.12 m/seg2?
a) Sobre un trayecto horizontal

b) Sobre una rampa descendente de 1:200
c) Sobre una rampa ascendente de 1:200
d) ¿Qué deceleración se logrará cuando se engancha el número de vagones calculando en
los casos a), b) y c), y el valor de rozamiento de contacto Wo de la locomotora durante el
frenado no sea mayor que 160 kg-f/Tc
Solución:
Datos: Gloc = 5.4 Tc; Gw = 1.75 Tc; Wo = 280 kg-f/Tc; Wr = 5 kg-f/Tc; Wf = 12 kg-f/Tc
Ws = 5 kg-f/Tc; Wa = 107*a = 107*0.12 = 12.8 kg-f/Tc
a. Se calcula con la siguiente ecuación.
Z= = = 33 vagones
b. Se calcula con la siguiente ecuación.
Z= = = 41 vagones
c. Se calcula con la siguiente ecuación.
Z= = = 26 vagones
d.a. Se calcula con la siguiente ecuación.

a= * + * (Wf + Ws), deceleración
a= * + * (12 + 0) = 0.24 m/seg2
d.b)
a= * + * (12 - 5) = 0.17 m/seg2
d.d)
a= * + * (12 + 5) = 0.318 m/seg2

Uchucchacua, el transporte de mineral se realiza con una locomotora a Trolley, peso de un
vagón con carga 1.25 Tc, resistencia a la marcha 8 kg-f/Tc, resistencia del rozamiento de
contacto de la locomotora 160 kg-f/Tc, con una resistencia en rampa 5 kg-f/Tc.
a) ¿Qué número de vagones puede engancharse a una locomotora de 11 Tc de peso en

servicio, que partiendo de una velocidad de 15 km/hr debe para el tren en un trayecto de 30
m sobre una rampa del 1:200.?
b) ¿Qué peralte debería darse a una vía de una mina en una curva de 8 m de radio, que ha
de ser recorrida por vagones con una velocidad de 15 km/hr, y cuyo es de 600 mm como se
muestra en la figura?
c) Dicha locomotora minero que parte del estado de reposo recorre un trecho de 40 m en
20 seg, con movimiento uniformemente acelerado. ¿Qué valor tiene la aceleración y la
velocidad final (en m/seg y km/hr)?

Fig.Nº-4.22. Se muestra la vía inclinada con vagones cargadas.
Solución:
a)
Vo = 15 km/hr = = 4.17 m/seg
S= ;a= = = 0.29 m/seg2
Wa = 107 * a = 107*0.29 = 31 kg-f/Tc
Z= = = 41 vagones
b)
V = 15 km/hr = = 4.17 m/seg2
Tagα = = = 0.2216; α = 12º 30’
h = e*tagα = 600*0.2216 = 133 mm
c) S = *a*t2; a = = = 0.2 m/seg2
V = a*t = 0.2*20 = 4 m/seg; V = 4 m/seg*3.6 = 14.4 km/hr

CAPÍTULO V
SISTEMA DE TRANSPORTE SIN RIELES
Los equipos diseñados para la minería superficial fueron adaptados para ser utilizados en la
minería subterránea por el decenio de los años 1920. Desde entonces se han diseñado
equipos de motor diesel sobre llantas específicamente para la minería subterránea que tiene
limitaciones de espacio y principalmente la ventilación. Los equipos de transporte sin rieles
son Scoop Tram y Dumper.
5.1. CARGADORES BAJO PERFIL (LHD) SCOOP TRAM. Son equipos de bajo
perfil, llamados también cargador de bajo perfil, en la industria minera mecanizada se
tienen cargadores de bajo perfil de motor diesel y de motor eléctrico, que son equipos
pesados cuyo principal objetivo es la extracción y transporte de mineral. Su alta relación
potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas. Puede considerarse como un
volquete articulado que está diseñado para minado de vetas angostas y vetas de gran
magnitud y ofrece alta maniobrabilidad en lugares confinados. El significado de equipo
LHD (Load Haul Dump), traducido al español es:
Load. Cargar una cantidad grande de material.
Haul. Transportar el material a un área específica.
Dump. Descargar la carga en un camión o en un área específica.

A. SCOOP TRAM DE MOTOR DIESEL. Toda máquina de interior mina de motor

diesel o combustión interna, requieren tres elementos fundamentales como calor, oxígeno y
combustible; para transformar la energía térmica o calorífica a una energía mecánica o
cinética de movimiento. Como se muestra en la figura de triángulo de fuego. Las
maquinarias que trabajan en minas subterráneas necesitan una buena ventilación u
oxigenación en donde cantidad de aire circulante no será menor 3 m3 por cada HP de
potencia de motor, para que puedan trabajar con eficiencia. Uno de los componentes
llamado bomba de inyección es el encargado de suministrar en proporciones iguales el
oxígeno y el combustible; que pasa cuando no hay una buena ventilación; Ocurre las
siguientes consecuencias.
 Incremento de la temperatura del motor

 Incremento de la temperatura de transmisión
 Mayor consumo de combustible
 Mayor emanación de monóxido de carbono
 Contaminación de los ambientes de trabajo
Fig.Nº-5.1. Se muestra el triángulo de fuego del motor diesel.
Ventajas. Alta flexibilidad y gran movilidad, alta productividad, disminuye costos de

operación, trabajos concentrados y mejor supervisión.
Desventajas. Costo de inversión elevada, requiere operadores altamente entrenada,

secciones de las labores con relación a las dimensiones del equipo.

Fig.Nº-5.2. Se muestra Scoop Tram de motor diesel.
B. SCOOP TRAM DE MOTOR ELÉCTRICO. La Scoop Tram de motor eléctrica es una

cargadora de interior de mina de alto rendimiento. Gracias a su transmisión eléctrica
de 440 voltios, resulta ideal para aplicaciones en las que las necesidades de ventilación
deben mantenerse al mínimo. Está equipada con una cabina para el operador de diseño
ergonómico que permite una productividad sin igual en cualquier mina subterránea.
Ofrecen ventajas con respecto a estar absolutamente libres de gases de escape y, por lo
tanto, son especialmente adecuados para proyectos con una alimentación de aire fresco,
otras ventajas de cargadores de bajo perfil de motor eléctrico resultan de un bajo nivel de
ruidos. Un par de giro del motor constante y la dinámica resultante permite efectuar una
carga con más rendimiento. Por lo demás resultan ventajas económicas que se deben a una
vida útil más prolongada, esto significa menos piezas de repuesto y gastos de
mantenimiento y costos de operación más bajos y ofrece la mayor confiabilidad.

Fig.Nº-5.3. Se muestra Scoop Tram de motor eléctrico.
Fig.Nº-5.4. Se muestra Scoop Tram de motor eléctrico y sus dimensiones en mm.
5.1.1. Características de cargador de bajo perfil.
 Son equipos sobre llantas y tienen propulsión en las cuatro ruedas.

 Son angostos y bajos, de tal manera que pueden trabajar en lugares donde hay
limitaciones de espacios.
 Tienen articulación central de 42° y dirección hidráulica que facilita su manejo y
giro en curvas o ambientes cerrados.

 Orientación bidireccional, con el mismo número de cambios de velocidad hacia

adelante y hacia atrás, que les permite tener la misma velocidad en ambos
sentidos.
 La posición lateral del operador le permite con la misma comodidad y
visibilidad en ambos sentidos.
 Sus componentes son de construcción robusta, en comparación con equipos de
superficie.
 Durante el viaje, la cuchara cargada y brazos se apoyan en la estructura
principal, no en los cilindros hidráulicos
 Pueden ser manejados a control remoto, cuyo límite depende de la visibilidad.
 Peso aproximado 21 150 kg (46.600 lb)
 Longitud (máxima) 9 095 mm (358 pulgadas).
 Ancho (máximo) 2 200 mm (86,6 pulgadas).

 Los equipos están sobre llantas y tienen propulsión en los cuatro llantas
 Son angostos y bajos, de tal manera que puedan trabajar en lugares limitada
 Tienen articulación central y dirección hidráulica que facilita su manejo y giro en
curvas cerradas
 Operación bidireccional, con mismo número de cambios de velocidades hacia
adelante y hacia atrás
 La posición lateral del operador le permite viajar con la misma comodidad y
visibilizada en ambos sentidos
 Son de construcción robusta estructuralmente

Fig.Nº-5.5. Se muestra el ángulo de giro de Scoop Tram de motor diesel.
5.1.2. Marcas y modelos de cargador de bajo perfil. Existen diferentes marcas y modelos
de cargadores de bajo perfil de motor diesel, para minería subterránea, que está diseñado
específicamente para la extracción y acarreo de minerales de roca dura en trabajos de
minería subterránea. Las especificaciones básicas de envío de una máquina estándar se
presentan a continuación. Como se muestra en el siguiente cuadro.
SCOOP TRAM
EQUIPO MOTOR
CAOACIDAD
MARCA MODELO MARCA MODELO POTENCIA RPM
Yd3
ELPHISTONE R1300 4.00 CAT 3306 170 HP 2300
CATARPILAR R1300G 4.10 CAT 3306 170 HP 2300
SANDVIK EJC145 4.20 DETROIT 40E 190 HP 2300
ATLAS
ST710 4.00 DETROIT 40E 210 HP 2300
COPCO
PAUS R1300G 3.40 DETROIT 40E 171 HP 2300
Cuadro. Nº-5.1. Muestra modelos y marcas de Scoop Tram.

Fig.Nº-5.6. Se muestra Scoop Tram marca ATLAS COPCO.
Fig.Nº-5.7. Se muestra Scoop Tram marca SANDVIK
Fig.Nº-5.8. Se muestra Scoop Tram marca CATARPILAR.

5.1.3. Componentes principales de Scoop tram por sistemas.
SISTEMA COMPONENTES SISTEMA COMPONENTES

Motor, turbo, bomba de agua, bomba principal hidráulica,
manguera de agua, manguera de mangueras, bomba de
aceite, inyectores, bomba de pilotajes, válvula de control
MOTOR HIDRAÚLICO
inyección, gomas de soporte, de dirección, cilindros
ventilador, fajas de ventilador, hidráulicos, manómetros,
termostato, estado de PTX joystinck de cambios
Guardacabezas, estado de
aciento, articulaciones cen-
trales, brazos, cucharon, etc
Arrancador, alternador, luces de-
ELÉCTRICO
lanteros y posteriores, circulina, ESTRUCTURAS
alarma de retroceso, luces de table-
ro, baterías y cajas de fusibles etc.
Crucetas, convertidor, bomba de Bomba de carga, frenos de-
transmisión, válvulas, nanómetros, lanteros y posteriores, freno
sensores de temperatura, cajas de de parqueo, freno de servi-
TRANSMISIÓN
cambios, enfriador de transmisión, FRENOS
cio, nanómetros, acumula-
articulaciones de palancas, etc dores, válvulas relif y de
descarga, válvula de carga,
ciclo de carga(1800 a 2500
PSI)
Cuadro. Nº-5.2. Muestra clasificación de los componentes por sistemas de Scoop Tram.
Fig.Nº-5.9. Se muestra sus partes principales de Scoop Tram.
1. compartimiento de motor; 2. Tanque hidráulico; 3. Cilindro de inclinación; 4. Cucharon

Fig.Nº-5.10. Se muestra partes principales de Scoop Tram.
5. tanque de combustible; 6. Compartimiento de las baterías; 7. Compartimiento de

transmisión;
8. brazos de levantamiento
9. ruedas y mandos finales; 10. Pasador de seguridad del cucharon; 11. Pasador de traba
del bastidor de dirección.

13. Filtro de aire de motor; 14. Radiador
5.1.4. Ángulos de inclinación máxima durante el movimiento y el estacionamiento.

Todo equipo de Scoop Tram es diseñado para cargas de alta tonelaje, los mandos delanteras
y finales están constituidos de paquetes de frenos en donde los operadores deben de
tener mucho en cuenta en el momento de operación con carga en los pendientes positivos,
cuanto más esfuerzo el equipo empieza a recalentar todo el sistema de motor afectando al
sistema eléctrico y sistema hidráulico, en pendientes más de 12% en una distancia más de
300 m.
1. W.A. Hustrulid, Underground Mning Methods Handbook 2000

Fig.Nº-5.13. Se muestra la pendiente ascendente y de inclinado de Scoop Tram.
5.1.5. Técnicas de operación de Scoop tram. La mayoria de las empresas mineras tienen
reglas que regulan el uso de los equipos estos reflejan los reglamentos y condiciones
especiales del lugar.
La siguiente lista es una serie de recomendaciones de seguridad para una buena operación
de Scoop Tram.
 Cumplir el orden con todas las reglas de cada empresa minera
 Efectuar las reviciones correspondientes antes de poner en operación
 Utilizar siempre los equipos de proteccion en todo momento de operación
 Estacionar el equipo en lugares horizontales mientras sea posible
 Vijilar los instromentos y obedecer las alarmas
 Atacar al meterial de forma perpendicular

Fig.Nº-5.14. Se muestra Scoop Tram con pendiente máximo con carga y en ateque
5.1.6. Distancias económicas de cargadores de bajo perfil. Un factor importante en la

mineria sin rieles es la destresa del personal experimentado, el mantenimiento y la
reparacion adecuados de los equipos.
La productividad del equipo de mide en costos por tonelada movida de un punto hacia otro;
en algun punto de la distancia sera mas economica utilizar un Scoop para acarrear y caragr
con un equipo de bajo perfil.
1. Elescano M, equipamiento de minas subterráneas 2010

Capacidad en
Capacidad en peso En producción En desarrollo
volumen
m3 Yd3 Tm Tc m pies m pies
0.8 1.0 1.4 1.5 75 250 150 500
1.5 2.0 2.7 3.0 150 500 300 1 000
2.7 3.5 4.8 5.3 300 1 000 600 2 000
3.8 5.0 6.8 7.5 500 1 650 1 000 3 300
6.1 8.0 10.9 12.0 800 2 600 1 500 5 000
9.9 13.0 17.7 19.5 1 200 4 000 2 000 6 500
Tabla. Nº- 5.1. Se muestra la distancia económica de cargadores de bajo perfil.
5.1.7. Estimación de la producción horaria (rendimiento) de Scoop tram. Se ha

calculado el rendimiento de Scoop en una distancia de 600 metros de longitud resultando
45.50 Tm/hora, Para calcular el rendimiento se tiene la siguiente fórmula. Ver la Fig.Nº-
5.23.
(Th * L)
R , Tm/hr.
(t  Tv)
R = Producción horaria o rendimiento, toneladas métricas o cortas por hora
Th = Tiempo operativo por hora, ver la tabla. Nº- 5.3
L = Carga por ciclo, toneladas métricas o toneladas cortas
t = Tiempo fijo por maniobras, para llenar y descargar la cuchara, minutos
Tv = Tiempo de viaje entre los puntos de carguío y descarga y viceversa, minutos.
Condición de trabajo Tiempo (minutos)

Excelente 0.8
Regular 4
Severo 8
Tabla. Nº- 5.2. Se muestra tiempo fijo para cargar, maniobras y vaciar la cuchara.
1. Elescano M, equipamiento de minas subterráneas 2010

5.1.8. Mejoramiento en los ciclos de operación de los equipos.

a). Tiempo de minutos operativos por hora. Es el tiempo real de operación por hora,
descontando los tiempos por demoras inevitables, tales como el movimiento de un lugar de
trabajo a otro, inspección periódica de los equipos, lubricación de puntos especiales,
hacer reparaciones menores o algunos ajustes, paradas para reabastecimiento de
combustible y refrigerante durante el turno o un simple descanso del operador “para tomar
aire”. Generalmente, el tiempo operativo no toma en cuenta el tiempo que tarda el operador
en llegar a su equipo. Estos tiempos se toman en cuenta al determinar el tiempo real de
trabajo durante el turno.
Condición Tiempo operativo

de trabajo (min/hr)
Excelente 55
Regular 50
Severo 45
Tabla. Nº- 5.3. Se muestra los tiempos operativos por hora de cargadores de bajo perfil.
b). Tiempos fijos por ciclo. Es la porción de producción que se emplea en el carguío,
descarga y maniobras asociadas a éstos. Es de suma importancia dar las mejores
condiciones de los ambientes de trabajo para minimizar estos tiempos y sus elementos
principales:
 Tiempo de estacionamiento para carguío
 Tiempo de carguío
 Tiempo para la descarga.
b.1). Tiempo de estacionamiento para el carguío. Es la operación necesaria para
posicionar el camión y ser cagado. El tiempo necesario para efectuar esta acción varía de
acuerdo a la dirección y la distancia de la posición de carguío. Se ha logrado un tiempo
mínimo de 40 a 60 segundos, cumpliendo las siguientes condiciones, ahora los cámaras de
mineral son amplios para las maniobras del cargador, limpio y la distancia que recorra sea
la más corta posible; además, la iluminación del camión y del cargador son excelentes.
Generalmente varía entre 18 a 60 segundos.

b.2). Tiempo de carguío. Se ha logrado un excelente tiempo de 2 minutos, de una

capacidad de 20 TM de Dumper, este tiempo depende del estacionamiento del camión. Es
de suma importancia la distancia del camión al lugar del material a cargarse y a las
condiciones de trabajo del mismo. Para un camión de 25 TM un tiempo de 3 minutos.
b.3) Tiempo de descarga.
Se ha logrado un tiempo de 30 a 40 segundos; hasta un minuto y esto depende mucho de
los niveles del aceite hidráulico, sin embargo el tiempo real depende más del diseño
adecuado del punto de descarga, tal como el echadero reciba la carga con la velocidad que
el camión descarga y el camión siguiente no tenga que esperar.
c). Tiempo variable total.

Es el tiempo variable que se requiere para viajar del punto de carguío al de descarga y su
retorno vacío al punto de carguío un ciclo completo.
Para los Dumper se ha logrado un tiempo total de 45 minutos en una distancia de 3500
metros.
Resultados de estimación de la producción horaria y distancia económica de Scoop

$/TM (An- $/TM (Ac- T. ciclo T. ciclo
Distancia(m) TM/hr TM/hr Diferencia tes) tual) Diferencia (min) (min) Diferencia
Antes Actual TM/hr 61.34$/hr 38.01$/hr $/hr Antes Actual minutos
100 120.00 273.00 153.00 0.22 0.14 0.09 1.67 1.02 0.66
200 60.00 136.50 76.50 0.45 0.28 0.17 3.33 2.03 1.30
300 40.00 91.00 51.00 0.67 0.42 0.26 5.00 3.05 1.96
400 30.00 68.25 38.25 0.90 0.56 0.34 6.67 4.06 2.61
500 24.00 54.60 30.60 1.12 0.70 0.43 8.33 5.08 3.26
600 20.00 45.50 25.50 1.35 0.84 0.51 10.00 6.09 3.91
700 17.14 39.00 21.86 1.57 0.97 0.60 11.67 7.11 4.56
800 15.00 34.13 19.13 1.80 1.11 0.68 13.33 8.12 5.21
900 13.33 30.33 17.00 2.02 1.25 0.77 15.00 9.14 5.87
1000 12.00 27.30 15.30 2.25 1.39 0.85 16.67 10.15 6.52
1100 10.91 24.81 13.90 2.47 1.53 0.94 18.33 11.17 7.17
1200 10.00 22.75 12.75 2.70 1.67 1.03 20.00 12.18 7.82
1300 9.23 21.00 11.77 2.92 1.81 1.11 21.67 13.20 8.47
1400 8.57 19.50 10.93 3.15 1.95 1.20 23.33 14.21 9.12
1500 8.00 18.20 10.20 3.37 2.09 1.28 25.00 15.23 9.78
1600 7.50 17.06 9.56 3.60 2.23 1.37 26.67 16.24 10.43
1700 7.06 16.05 8.99 3.82 2.37 1.45 28.33 17.26 11.08
1800 6.67 15.16 8.49 4.05 2.51 1.54 30.00 18.27 11.73
Cuadro Nº- 5.3. Muestra la diferencia de los resultados de la producción horaria. Ver anexo la Fig.Nº-5.23.

Distancia de transporte económica de Scoop

TM/hr (A) $/TM (B) $/TM (C )
Distancia
61.34$/hr 38.01$/hr
100 273 0.22 0.14
200 136.5 0.45 0.28
300 91 0.67 0.42
400 68.25 0.90 0.56
500 54.6 1.12 0.70
600 45.5 1.35 0.84
700 39 1.57 0.97
800 34.13 1.80 1.11
900 30.33 2.02 1.25
1000 27.3 2.25 1.39
1100 24.81 2.47 1.53
1200 22.75 2.70 1.67
1300 21 2.92 1.81
1400 19.5 3.15 1.95
1500 18.2 3.37 2.09
1600 17.06 3.60 2.23
1700 16.05 3.82 2.37
1800 15.16 4.05 2.51
Cuadro Nº- 5.4. Muestra los resultados de la distancia económica de transporte. Ver anexo la Fig.Nº-5.23.
Si graficamos las columnas (A), (B) y (C) obtenemos las curvas (A), (B) y (C), Ver la
Fig.Nº-5.23.
La curva (A) muestra la variación de la producción horaria del Scoop según la distancia
de transporte.
La curva (B) muestra la variación de costo por tonelada a diferentes distancias de
transportes a partir de un costo.
La curva (C) muestra la variación de costo por tonelada a diferentes distancias a partir de
un costo total directo.
La intersección de la curva (A) y (B) nos permite ubicar la distancia máxima de
transporte.
La intersección de la curva (A) y (C) a su vez nos permite ubicar la distancia económica
de transporte. Ver la Fig.Nº-5.23.

5.2. CAMIONES MINEROS DE BAJO PERFIL (DUMPER). Los Camiones de Bajo

Perfil son principalmente necesarios en labores de subsuelo, debido al tamaño limitado de
las labores. Debido a la posición del asiento del operario, puede viajar en marcha adelante
así como en marcha reversa. Existen variedad de modelos y marcas. Los camiones
subterráneos están diseñados para acarreo de gran volumen y bajo costo por tonelada. Su
construcción resistente y la facilidad de mantenimiento garantizan una vida útil prolongada
con costos de operación bajos.
5.2.1. CARACTERÍSTICAS DE CAMIÓN DE BAJO PERFIL (DUMPER).

 El camión articulado de alta capacidad está diseñado para minado de vetas angostas
y vetas de gran tamaño y ofrece alta maniobrabilidad en lugares confinados.
 Su alta relación potencia/peso asegura la subida veloz en rampas empinadas.
 Transmisión y ejes planetarios Clark-Hurth.
 Oscilación central con rodamiento de rodillos de gran tamaño y alto rendimiento,
para mínimo rendimiento, mínimo mantenimiento, manejo suave y excelente
contacto de las cuatro ruedas en terrenos desnivelados.
 Bastidores diseñados y fabricados para resistir los altos impactos en las aplicaciones
mineras, cubierto por garantía de cinco años.
 Tolva reforzada y fabricada en aleación, resistente al impacto y al desgaste para una
larga vida.
 Descarga rápida y limpia gracias al perfil del piso y al ángulo de descarga de 70°
amplio compartimiento para el operador, con asiento lateral para una visibilidad óp-
tima y operación vi-direccional. Existen variedad de modelos y marcas.

1. Altura total caja vacía

2. Altura hasta la parte superior de la ROPS
3. Eje delanteros parachoques delantero
4. Línea central del eje delantero
5. Longitud total
6. Longitud total máxima
7. Distancia entre ejes
Fig.Nº-5.15. Se muestra las características de las dimensiones y capacidades de Dumper.
8. Espacio libre sobre el suelo

9. Eje trasero a la cola
10. Ruedas traseras a la caja levantada
11. Espacio libre a la descarga
12. Altura de carga
13. Altura total caja levantada
14. Ancho del espacio libre
15. Altura del espacio libre
16. Ancho total entre neumáticos
17. Ancho total incluida la caja
18. Ancho total sin incluir la caja
19. Altura a la parte superior de la carga
Fig.Nº-5.16. Se muestra las características de las dimensiones y capacidades de Dumper.

5.2.2. Componentes del camión de bajo perfil (Dumper)
N° ELEMENTO PROPÓSITO
1 Bastidor delantero Aloja el motor, el convertidor de torque, la
transmisión, tanque de refrigerante y compar-
timiento del operador.
2 Área de articulación central Conecta bastidores posterior y delantero y los
colectores de lubricación.
3 Bastidor posterior Contiene el eje posterior, la caja volcadora y
los cilindros volcadores.
4 Compartimiento del operador Asiento del operador y todos los mandos nece-
sarios.
5 Tanque del combustible Contiene la provisión necesaria para el equipo.
6 Tanque hidráulico Contiene la provisión necesaria para el equipo.
7 neumáticos Soportan el peso del equipo y su carga

Cuadro Nº- 5.5. Muestra marcas y modelos de camión como se muestra en la figura
Fig.Nº-5.17. Se muestra las características de los componentes de Dumper.

5.2.3. Marcas y modelos de camiones de bajo perfil. Existen diferentes marcas y

modelos de los camiones de bajo perfil, conocido también como Dumper, como se mues-
tra en el cuadro.
EQUIPO MOTOR
CAP.
DUMPER MARCA MODELO TM MARCA MODELO POT. RPM
DUMPER TAMROCK EJC 417 20 Tm CAT 3306 210 HP 2200
DUMPER ATLAS COPCO MT 420 20 Tm CAT 3306 220 HP 2200
DUMPER PAUS PMKT-8000 20 Tm DEUTZ BF6M 1013 165KW 2300
DUMPER SANDVIK TH 320 20 Tm DEUTZ 414M 220 HP 2300
Cuadro Nº- 5.6. Muestra marcas y modelos de camión
Fig.Nº-5.18. Se muestra camión de bajo perfil de marca Tamrock, modelo JCI 1804
Fig.Nº-5.19. Se muestra camión de bajo perfil de marca Sandvik, modelo TH320

Fig.Nº-5.20. Se muestra camión de bajo perfil de marca Paus, modelo MT 2000
5.2.4. Estimación de la producción horaria (rendimiento) de Dumper. La producción

horaria anterior de 20 Tm/hora se ha calculado en una distancia de 3500 m de longitud y la
producción actual es de 27 Tm/hora en la misma distancia. Lugar donde se ubica el
echadero de mineral y para toda distancia aplicando la siguiente formula. Ver capítulo de
resultados, cuadro VI-69.
TE * Cc * PEr * Fc
R , Tm/hr ----------------------------------------------------01
Tf  (2 D / V )
2 D D(Vi  Vr )
 .
V (Vi * Vr )
2D
Tvr  , Hr ------------------------------------------------------02
V
Pei
PEr  , Tm/m3 --------------------------------------------------03
1  Fe
(02) y (03) en (01)
TE * Cc * PEr * Fc
R , Tm/h.
Tf  Tvr
Donde:

R = Rendimiento o producción horaria, TM/hr

TE = Tiempo efectivo de operación, min/hr
Cc = Capacidad nominal de la cuchara, m3
PEr = Peso específico del material roto, Tm/m3
Fc = Factor de llenado de la cuchara.
Tf = Tiempos fijos de acarreo (cuchareo, descarga y maniobras), min
Tvr = Tiempo de viaje redondo, hr
D = Distancia de acarreo, m
V = Velocidad promedio, km/hr
Vi = Vlocidad de ida, m/min
Vr = Velocidad de retorno, m/min
Resultados de estimación de la producción horaria y distancia económica de Dumper

$/TM (An- $/TM (Ac- T. ciclo T. ciclo
Distancia(m) TM/hr TM/hr Diferencia tes) tual) Diferencia (min) (min) Diferencia
Antes Actual TM/hr 68.11$/hr 40.01$/hr $/hr Antes Actual minutos

200 360.00 470.00 110.00 0.19 0.09 0.10 3.43 2.57 0.86
400 175.00 236.25 61.25 0.39 0.17 0.22 6.86 5.14 1.72
600 116.67 157.50 40.83 0.58 0.25 0.33 10.29 7.71 2.58
800 87.50 118.13 30.63 0.78 0.34 0.44 13.72 10.28 3.44
1000 70.00 94.50 24.50 0.97 0.42 0.55 17.15 12.85 4.30
1200 58.33 78.75 20.42 1.17 0.51 0.66 20.58 15.42 5.16
1400 50.00 67.50 17.50 1.36 0.59 0.77 24.01 17.99 6.02
1600 43.75 59.06 15.31 1.56 0.68 0.88 27.44 20.56 6.88
1800 38.88 52.50 13.62 1.75 0.76 0.99 30.87 23.13 7.74
2000 35.00 47.25 12.25 1.95 0.85 1.10 34.30 25.70 8.60
2200 31.82 42.95 11.13 2.14 0.93 1.21 37.73 28.27 9.46
2400 29.17 39.37 10.20 2.33 1.02 1.32 41.16 30.84 10.32
2600 26.92 36.35 9.43 2.53 1.10 1.43 44.59 33.41 11.18
2800 25.00 33.75 8.75 2.72 1.19 1.54 48.02 35.98 12.04
3000 23.33 31.50 8.17 2.92 1.27 1.65 51.45 38.55 12.90
3200 21.88 29.53 7.65 3.11 1.35 1.76 54.88 41.12 13.76
3400 20.50 27.79 7.29 3.32 1.44 1.88 58.31 43.69 14.62
3600 19.44 26.25 6.81 3.50 1.52 1.98 61.74 46.26 15.48
Cuadro Nº- 5.7. Muestra la diferencia de los resultados de la producción horaria. Ver anexo la Fig.Nº-5.24

Distancia de transporte económica de Dumper

TM/hr (A) $/TM (B) $/TM ( C )
Distancia
68.11$/hr 40.01$/hr
200 470 0.14 0.09
400 236.25 0.29 0.17
600 157.5 0.43 0.25
800 118.13 0.58 0.34
1000 94.5 0.72 0.42
1200 78.75 0.86 0.51
1400 67.5 1.01 0.59
1600 59.06 1.15 0.68
1800 52.5 1.30 0.76
2000 47.25 1.44 0.85
2200 42.95 1.59 0.93
2400 39.37 1.73 1.02
2600 36.35 1.87 1.10
2800 33.75 2.02 1.19
3000 31.5 2.16 1.27
3200 29.53 2.31 1.35
3400 27.79 2.45 1.44
3600 26.25 2.59 1.52
Cuadro Nº- 5.8. Muestra los resultados de la distancia económica de transporte. Ver la Fig.Nº-5.24
5.2.5. Mantenimiento de equipos de bajo perfil. Es un servicio que agrupa una serie de
actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en las
maquinarias pesadas, construcciones civiles, instalaciones. El mantenimiento adecuado,
tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los
mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.
La nueva política de administración agrupa una serie de actividades, cuya ejecución
permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en las maquinarias pesadas, que tiene por
objetivo prolongar la vida útil de los componentes y del mismo equipo para optimizar la
producción.
Objetivos del mantenimiento.
 Evitar, reducir los tiempos muertos, y en su caso, reparar, las fallas sobre los
bienes precitados.
 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paradas de máquinas.

 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de
operación.
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
a. Clasificación de las fallas.
a.1). Fallas tempranas. Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje

pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o
de montaje.
a.2). Fallas adultas. Son las fallas que presentan con mayor frecuencia durante la vida útil.
Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las
anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
a.3). Fallas tardías. Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en
forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de
un pequeño motor, pérdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
b. Tipos de mantenimiento.

a). Mantenimiento correctivo. Consiste en realizar reparaciones de emergencia, como por

ejemplo ajuste de los espárragos de los neumáticos; cambio de faros; limpieza de filtros
de admisión; etc. que está a cargo del personal técnico mecánico y del operador.
b). Mantenimiento preventivo (MPs). Este tipo de mantenimiento preventivo surge de la

necesidad de encontrar un rendimiento óptimo de las maquinarias pesadas. Cuyo objetivo
es reducir la reparación mediante una inspección diaria dada por los operadores y
supervisores y la renovación de los elementos dañados. Los fabricantes recomiendan de
acuerdo al modelo del motor para Dumper realizar el mantenimiento preventivo + 10% de
cada 125 horas en caso de marca PAUS y SANDVIK, y + 10% de cada 250 horas para la
marca CATARPILAR y ATLAS COPCO en caso de Scoop. En este mantenimiento
preventivo se realiza 4 eventos de MPs en diferentes tiempos. A sí mismo en los JUMBOS
para todo tipo de marcas se ejecuta + 10% de cada 125 horas en el motor diesel. De
acuerdo a los resultados del muestreo realizado de los fluidos por parte de Ferreyros.
Mantenimiento preventivo uno (MP1), cada 250 horas
Mantenimiento preventivo dos (MP2), cada 500 horas
Mantenimiento preventivo tres (MP3), cada 1000 horas
Mantenimiento preventivo cuatro (MP4), cada 2000 horas
c). Mantenimiento predictivo. Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla

antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir o adelantarse a la falla o al momento en
que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto
se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Tales como el
trabajo, potencia, etc.
d). Mantenimiento productivo total (T.P.M). Mantenimiento productivo total consiste en
dar el cambio definitivo de un componente que ha cumplido su vida útil por otro
componente nuevo. Para prevenir los daños que puede ocasionar a los componentes del
sistema del equipo. Por ejemplo el arrancador su vida útil es 3000 horas trabajadas o
corridas; cilindro de dirección se debe cambiar a las 5000 horas, etc.

b.1. Control de seguimiento de mantenimiento preventivo para Scoop
Fecha de ejecución 28/02/2011 15/03/2011 03/04/2011 20/04/2011 18/05/2011 15/06/2011 02/07/2011 20/07/2011
Tipo de manteni-
MP1 MP2 MP1 MP3 MP1 MP2 MP1 MP4
miento
Mantenimiento 12850 13100 13350 13600 13850 14100 14350 14600
programado(horas)
Mantenimiento
12845 13106 13360 13616 13867 14123 14381 14641
ejecutado(horas)
Diferencia de ho-
256 252 254 256 251 256 258 260
ras
Cuadro. Nº-5.9. Muestra seguimiento de mantenimientos preventivo de SCOOP, de motor diesel que se
hace + 5% de cada 250 horas.
Fuente: Elaboración propia.
b.2. Insumos requeridos en los mantenimientos preventivos (MP1, MP2, MP3 y

MP4) de SCOOP.
SCOOP TRAM
MARCA: CATERPILLAR / MODELO: R1300G /
N-S: LJB01254
EQUIPO SCOOP TRAM R1300G
MANTENIMIENTO PREVENTIVO UNO MP1
HORAS PROGRAMADAS 250 HORAS
ITEM DETALLE CÓDIGO CANTIDAD UNIDAD
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad
3 Filtro de Combustible Primario 1335673 1 Unidad
4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad
5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad
6 Filtro de Aire Secundario P523048 2 Unidad
7 Trapo Industrial 2 Kg.
Cuadro Nº-5.10. Muestra el tipo de mantenimiento de 250 horas y los insumos a cambiar sin excepción
alguna.
1. Catarpilar, manual de rendimiento de Catarpilar 2010

SCOOP TRAM
N-S: LJB01254
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DOS MP2
ITEM DETALLE CODIGO CANTIDAD UNIDAD
3 Filtro de Combustible Primario 133 5673 1 Unidad
7 Filtro de Aceite de Transmisión 9T9054 1 Unidad
8 Sello del filtro de Transmisión 8H7521 1 Unidad
Cuadro Nº-5.11. Muestra el tipo de mantenimiento 500 horas y los insumos a cambiar sin excepción
alguna.
SCOOP TRAM
N-S: LJB01254
MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRES MP3
9 Aceite de Transmisión HD30 3 Baldes
10 Sellos Tampones Mandos Finales 7M 8485 4 Unidad
11 Filtro del Sistema Hidráulico 1R0722 2 Unidad
12 Aceite Hidráulico HD50 6 Baldes
13 Sello de tapa del Estrainer 8H7521 1 Unidad
14 Grasa 2 Baldes
alguna.
1. Ferreyros, manual de rendimiento de Catarpilar 2010

SCOOP TRAM
N-S: LJB01254
MANTENIMIENTO PREVENTIVO CUA-
TRO MP4
10 Aceite de Transmisión HD30 3 Baldes
11 Sellos del Filtro Hidráulico 7D 1195 2 Unidad
12 Sellos del Filtro Hidráulico 5H 6733 2 Unidad
13 Sellos Tampones Mandos Finales 7M 8485 4 Unidad
14 Filtro del Sistema Hidráulico 1R0722 2 Unidad
16 Sello de tapa del Estrainer 8H7521 1 Unidad
alguna.
1. Catarpilar, manual de rendimiento de Catarpilar 1994

b.2. Control de seguimiento de mantenimiento preventivo para Dumper.
Fecha de ejecu-
10/01/2011 18/01/2011 26/01/2011 05/02/2011 15/02/2011 23/02/2010 30/02/2011 08/03/2011
ción.
Tipo de manteni-
miento.
Mantenimiento
175 300 425 550 675 800 925 1050
programado(horas)
Mantenimiento
177 306 433 561 696 830 967 1099
ejecutado(horas)
Diferencia de ho-
128 129 127 128 135 134 137 132
ras.
16/03/2011 24/03/2011 02/04/2011 10/04/2011 18/04/2011 26/04/2011 04/05/2011 12/05/2011

1175 1300 1404 1529 1654 1779 1904 2029
1238 1365 1494 1621 1756 1885 2009 2137
139 127 129 127 135 129 124 128
Cuadro Nº-5.14. Muestra seguimiento de mantenimiento preventivo de Dumper de motor diesel que se hace
+ 5% de cada 125 horas.
Fuente: elaboración propia.
Este tipo de mantenimiento preventivo se realiza para Dumper y Jumbo cada 125 horas,
porque el Dumper hace más esfuerzo en pendientes pronunciadas; el orden de los eventos o
MPs se hace de la siguiente forma. El MP1 tres veces seguidos cada 125 horas para mante-
ner limpio los fluidos de contaminantes; seguido por un MP2 cada 250 horas que tiene el
mismo principio de Scoop. Este mismo principio para los Jumbos, porque es un equipo
muy delicado.

b.3. Insumos requeridos en los mantenimientos preventivos (MP1, MP2, MP3 y MP4)
de Dumper.
Mantto. Preventivo (MP1) 125 DUMPER

Horas MARCA: SANDVIK / MODELO: TH 320 / N-S: 3712
REPUESTOS Y MATERIALES
UTILIZADOS Sandvik Donalson FERREYRO CANT. UNIDAD
Aceite de motor 25W50 2 Baldes
Filtro de aceite motor 69036397 P550367 1R0739 1 uni
Filtro de combustible primario 1335673 1 uni
Filtro de combustible secundario 1R0750 1 uni
Filtro de transmisión 4699374 P550699 1 uni
Filtro de refrigeración 69037432 P550388 1 uni
Filtro elemento alta presión 64117160 1 uni
Filtro de aire primario 69008903 P119370 3 uni
Filtro de aire secundario 69008859 P181041 1 uni
Cuadro. Nº-5.15. Muestra el tipo de mantenimiento de 250 horas y los insumos a cambiar.

Cuadro. Nº-5.16. Muestra el tipo de mantenimiento 500 horas y los insumos y materiales a cambiar sin
excepción alguna.
1. Sandvik M, manual de operación TH 320-4194 2011


Aceite de Transmisión HD 30 13 Gal
Aceite de Ejes 85W-140 10 Gal
Aceite Hidráulico 10W 12 Gal
Cuadro. Nº-5.17. Muestra el tipo de mantenimiento de 1000 horas y los insumos a cambiar sin excepción
alguna.

Aceite de Transmisión HD 30 13 gal
Aceite de Ejes 85W-140 10 Gal
Aceite Hidráulico 10W 12 Gal
Refrigerante Minning Coolant 12 Gal
Cuadro. Nº-5.18. Muestra el tipo de mantenimiento de 2000 horas y los insumos y materiales a cambiar sin
excepción alguna.
1. Sandvik M, manual de operación TH 320-4194 2011

b.4. Insumos requeridos en los mantenimientos preventivos (MP1, MP2, MP3 y MP4)
de Jumbo.
EQUIPO JUMBO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(MP1) MP1
HORAS PROGRAMADAS 125
ITEM DETALLES ATLAS DONALSON CANT UND
1 Filtro de aceite motor 5112 3007 59 1 Unidad

2 Filtro de petróleo 5580 0041 28 1 Unidad
3 Filtro de compresor 1503 0189 00 P606951 3 Unidad
4 Aceite 15W40 - Motor Diesel SAE 1 Balde
5 Filtro admisión primario M. Diesel 5112305243 P828889 3 Unidad
Filtro admisión secundario M. Die-
6 3112305242 P829333 1 Unidad
sel
alguna.
EQUIPO JUMBO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP2) MP2

4 Aceite para compresora (PAO) 1503 6142 60 1 Galón
5 Aceite 15W40 - Motor Diesel SAE 1 Baldes
7 Filtro admisión secundario M. Diesel 3112305242 P829333 1 Unidad
alguna.
1. Sandvik M, Ferreyros y Atlas Copco 2010

EQUIPO JUMBO

4 Filtro de retorno hidráulico 8231101804 2 Unidad
5 Aceite 15W40 - Motor Diesel SAE 1 Baldes
7 Filtro respiradero del tanque HD 8231085419 1 Unidad
8 Filtro de transmisión hidrostático 5112287858 1 Unidad
alguna.
EQUIPO JUMBO

4 Filtro de retorno - Tanque hidráulico 8231 1018 04 P175120 2 Unidad
5 Aceite 15W40 - Motor Diesel SAE 1 Balde
7 Aceite hidráulico DTE - 26 12 Galones
8 Aceite diferencial 85W140
9 Aceite de la caja de transferencia 10 Galones
10 Aceite mandos finales 85W140
11 Filtro respiradero del tanque HD 8231085419 1 Unidad
12 Filtro de transmisión hidrostático 5112287858 1 Unidad
alguna.
1. Sandvik M, Ferreyros y Atlas Copco 2010

5.2.6. Control de mantenimiento preventivo programado y ejecutado. El control de

registro de mantenimiento preventivo programado y ejecutado se realiza durante la
semana con la finalidad de controlar y prevenir las posibles fallas del equipo durante el
trabajo, así mismo para mantener eficiente y mayor rendimiento de los equipos, este tipo
de trabajo se debe controlar diario en función de horas trabajadas se maneja un registro de
archivos en físico para tener mejores criterios en los siguientes trabajos. Es recomendable
seguir la secuencia durante los siete días de la semana e informar a los gerentes de
operaciones sobre los cumplimientos respectivos. El registro de mantenimiento preventivo
programado y ejecutado es uno de las herramientas de administración del área de
planeamiento de maquinarias pesadas. Ver cuadro Nº-1.7, 1.8 y 1.9.
5.2.7. Control de historial de los componentes mayores de los equipos.
Consiste en controlar la vida útil de todos los componentes mayores del equipo, en función
de horas corridas o trabajadas, desde la fecha de instalación. Con la finalidad de mantener
con buena disponibilidad mecánica y confiabilidad para una óptima producción y un
rendimiento económico; para controlar mejor los componentes mayores se apoya a las
herramientas estadísticas. Que automáticamente calcula las próximas horas y fecha de
cambio, todo esto en función de horas que marca el horómetro del equipo. A continuación
en el cuadro detallaremos los procedimientos de cómo llevar el control para garantizar el
trabajo de producción con normalidad, Por ejemplo para efectuar los próximos recambios,
ver anexo cuadro Nº- 5.31.

5.2.8. Control de indicadores (horas, disponibilidad mecánica, % de utilización y la

confiabilidad).
Indicador. Sinónimo de anuncio, semafórico. Nombre que se da a todo que sirve para
medir o indicar el resultado de un trabajo de investigación, así mismo es una sustitutiva de
información que permite calificar un concepto abstracto que se mide en porcentajes para
medir comparaciones.
Los indicadores deben poseer la mayor precisión posible, tener pertinencia con el tema a
analizar, deben ser sensibles a los cambios, confiables, demostrables, y ser datos fáciles de
obtener.
Los indicadores en promedio general con una administración empírica del año 2010 se
tienen los siguientes resultados.
a). Horas. Las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida útil de los
componentes y del equipo mismo, en función del trabajo realizado, así mismo para estimar
el rendimiento del trabajo que realiza; las horas de trabajo programado para los equipos es
de 19 horas/día en el caso de la unidad de producción de Uchucchacua, los otros tiempos
para ser sumados a 24 horas por día se hace una resta de los siguientes casos. Almuerzo 1
hora, cambio de guardia 2 horas por día, llenado de combustible ½ hora por día,
inspección de equipos por los operadores ½ hora por día y 1 hora la intervención de los
mecánicos. Para las maquinarias es mucho mejor realizar más toneladas en menor tiempo
posible.
b). Disponibilidad mecánica. Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las pérdidas
de tiempo por razones netamente mecánicos. Existen dos tipos.
b.1. Disponibilidad mecánica programada. Consiste en un indicador constante de 85%,

que por razones de brindar mayor rendimiento a los equipos y para luego incrementar la
producción del mineral.
H . Pr o  ( H ..INSP  H ..M .P)
DMP  *100
H .P
H . Pr o  ( H .Paradas) 133  18
DMP  *100 , calculando. DMP  *100  85%
H .Ppro 133

b.2. Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que debe mantenerse por
encima de las 85%, tenemos las siguientes formulas.
H . Pr o  ( H .Paradas)
DMR  *100
H .Ppro
570  38)
DMR  *100  93.33%
570
Donde:
H.INSP: horas de inspección = 6 horas por semana
H.MP : horas de mantenimiento preventivo en promedio = 12 horas
H. Paradas = H.INSP + H.MP
DMP : disponibilidad mecánica programada
DMR : disponibilidad mecánica real.
H.Pro : horas programadas, 19 horas por día, a la semana y por equipo es igual a 7*19.
H.Paradas: horas paradas, suma de horas de mantenimiento preventivo 12 horas y horas de
inspección 6 horas a la semana.
c). Porcentaje de utilización (eficiencia). Son horas trabajadas u horas utilizadas de las
horas programadas.
( H ..TRAB )
EF= %UTIL  *100
( H .PROG )
520
%UTIL  *100  91%
570
Donde
%UTIL : porcentaje de utilización (eficiencia)
H.TRAB: horas trabajadas, en base al horómetro recorrido por el equipo
H.PROG: horas programadas.
d).- Confiabilidad. Se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo, que
incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, técnicas de
análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la calidad de administración, planeación,
ejecución y control de la productividad.

La confiabilidad lleva implícita la capacidad de la empresa (procesos, tecnología, gente),

para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de límites de diseño
bajo un contexto operacional especifico.
d.1. Tiempo medio para reparación.

Relación entre el tiempo total de intervención correctiva en un conjunto de ítem con falla y
el número total de fallas detectadas en esos ítems en el periodo observado. Tiempo total
para reparar debe ser entre 3 a 6 horas.
( H .PARADAS )
TMPR 
( N º. PARADAS )
TMPR < 3 horas indica “parchado” y/o alto porcentaje de reparaciones no programadas
TMPR > 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demora.
Este índice debe ser usado, para ítem en los cuales el tiempo de reparación es significativo
con relación al tiempo de operación.
d.2. Tiempo medio entre paradas.

Relación entre el tiempo total de operación de un conjunto de ítems no reparables y el
número total de fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado. Estos problemas
se deben darse entre 60 a 80 horas.
( H .TRAB )
TMEP 
( N º. PARADAS )
TMPR : Tiempo medio para reparación

TMEP : Tiempo medio entre paradas
H.PARADAS: Horas paradas
Nº.PARADAS: Número de paradas.

5.2.9. Costo de operación de los equipos de bajo perfil (cop). Para estimar el costo
horario o costo de operaciones por hora (COP), se toma costos reales de los archivos
históricos de maquinarias pesadas de minería. Para un ejemplo se ha tomado los datos de la
unidad de producción Uchucchacua para la de los equipos de bajo perfil, según la estructura
de costos que registra la empresa. Se tiene a calcular los siguientes costos.
 Costo de mantenimiento (CMA). Incluye el correctivo y preventivo.
 Costos de neumático (CEN). Desgaste o destrucción de llantas
 Costo de labor (CLA). Mano de obra o personal, involucra en la operación directa
de mantenimiento y reparaciones.
 Costo de materiales varios (CMV). Todos los materiales adicionales diversos
utilizados.
 Costo de servicios auxiliares prestados y gastos generales (CSE). Servicios de otras
áreas.
 Costo de combustibles y lubricantes (CCB).
1
COP  (CMA  CEN  CLA  CMV  CSE  CCB) $/hora
DM
a. Costos de mantenimiento preventivo (MPs) de los equipos de bajo perfil.

a.1. Scoop Tram (cargador de bajo perfil).

MANTENIMIENTO PREVENTIVO MP1
ITEM DETALLE
CODIGO CANT UNIDAD P. UNITARIO P. TOTAL
1 Aceite de Motor 15W40 2 Baldes $ 67.25 $ 134.50
2 Filtro de Aceite de Motor 1R0739 1 Unidad $ 16.35 $ 16.35
3 Filtro de Combustible Primario 1335673 1 Unidad $ 64.59 $ 64.59
4 Filtro de Combustible Secundario 1R0750 1 Unidad $ 21.15 $ 21.15
5 Filtro de Aire Primario P181126 3 Unidad $ 80.00 $ 240.00
6 Filtro de Aire Secundario P523048 2 Unidad $ 70.00 $ 140.00
7 Trapo Industrial 2 Kg. $ 1.00 $ 2.00
TOTAL $ 618.59
TOTAL CON IGV $ 739.12
Cuadro. Nº-5.23. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP1) de 250 horas.


ITEM DETALLE
3 Filtro de Combustible Primario 133 5673 1 Unidad $ 64.59 $ 64.59
Filtro de Combustible Secunda-
4 rio 1R0750 1 Unidad $ 21.15 $ 21.15
7 Filtro de Aceite de transmisión 9T9054 1 Unidad $ 35.10 $ 35.10
8 Sello del filtro de transmisión 8H7521 1 Unidad $ 5.36 $ 5.36
TOTAL $ 659.05
Cuadro. Nº-5.24. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP2) de 500 horas

ITEM DETALLE
9 Aceite de transmisión HD30 3 Baldes $ 62.20 $ 186.60
10 Sellos Tampones Mandos Finales 7M 8485 4 Unidad $ 2.76 $ 11.04
11 Filtro del Sistema Hidráulico 1R0722 2 Unidad $ 29.78 $ 59.56
12 Aceite Hidráulico HD50 6 Baldes $ 62.20 $ 373.20
13 Sello de tapa del Estrainer 8H7521 1 Unidad $ 4.69 $ 4.69
14 Grasa 2 Baldes $ 70.00 $ 140.00
TOTAL $ 1,430.31



ITEM DETALLE
10 Aceite de transmisión HD30 3 Baldes $ 62.20 $ 186.60
11 Sellos del Filtro Hidráulico 7D 1195 2 Unidad $ 5.02 $ 10.04
12 Sellos del Filtro Hidráulico 5H 6733 2 Unidad $ 7.31 $ 14.62
13 Sellos Tampones Mandos Finales 7M 8485 4 Unidad $ 2.76 $ 11.04
14 Filtro del Sistema Hidráulico 1R0722 2 Unidad $ 29.78 $ 59.56
16 Sello de tapa del Estrainer 8H7521 1 Unidad $ 4.69 $ 4.69
TOTAL $ 1,625.97
En resumen los costos de mantenimiento preventivo del Scoop Tram en 4 meses.

MPS MP1 MP2 MP1 MP3 MP1 MP2 MP1 MP4 TOTAL
Costo($) 739.12 784.27 739.12 1702.10 739.12 784.27 739.12 1934.90 8,162.02
Costos en 4 meses = 8162.02$

Costo MPs de Scoop tram por mes con IGV = 2040.51 $/mes.

a.2. Dumper (camión de bajo perfil).
Mantto. Preventivo (MP1) 125 Horas

repuestos y materiales utili- p. unita-
zados Sandvik Donalson Ferreyro cant. unidad rio p. total
aceite de motor 25w50 2 baldes mina mina
filtro de aceite motor 69036397 p550367 1r0739 1 uni $ 18.62 $ 18.62
filtro de combustible prima-
rio 1335673 1 uni $ 11.68 $ 11.68
filtro de combustible secun-
dario 1r0750 1 uni $ 7.38 $ 7.38
filtro de transmisión 4699374 p550699 1 uni $ 20.00 $ 20.00
filtro de refrigeración 69037432 p550388 1 uni $ 18.00 $ 18.00
filtro elemento alta presión 64117160 1 uni $ 152.23 $ 152.23
filtro de aire primario 69008903 p119370 1 uni $ 24.98 $ 24.98
filtro de aire secundario 69008859 p181041 1 uni $ 43.81 $ 43.81
total $ 296.70
Total IGV $ 353.10
Cuadro. Nº-5.27. Muestra los costos en mantenimiento preventivo (MP1) de125 horas.

REPUESTOS Y MATERIALES P. Unita-
UTILIZADOS Sandvik Donalson ferreyro CANT. UNIDAD rio P. Total
rio 1335673 1 uni $ 11.68 $ 11.68
filtro de combustible se-
cundario 1r0750 1 uni $ 7.38 $ 7.38
total $ 296.70
Total $ 353.10
IGV


REPUESTOS Y MATERIALES UTI- P. Unita-
LIZADOS Sandvik Donalson Ferreyro CANT. UNIDAD rio P. Total
filtro de combustible primario 1335673 1 uni $ 11.68 $ 11.68
filtro de combustible secunda-
rio 1r0750 1 uni $ 7.38 $ 7.38
aceite de transmisión HD 30 13 gln $ 62.30 $ 809.90
aceite de ejes 85w-140 10 gln $ 60.00 $ 600.00
aceite hidráulico 10w 12 gln $ 62.20 $ 746.40
total $ 2,453.00
Total $ 2919.10
IGV

REPUESTOS Y MATERIALES P. Uni-
UTILIZADOS Sandvik Donalson Ferreyro CANT. UNIDAD tario P. Total
rio 1335673 1 uni $ 11.68 $ 11.68
filtro de combustible secun-
dario 1r0750 1 uni $ 7.38 $ 7.38
$
filtro elemento alta presión 64117160 1 uni 152.23 $ 152.23
aceite de transmisión HD 30 13 gln $ 62.30 $ 809.90
aceite de ejes 85w-140 10 gln $ 60.00 $ 600.00
aceite hidráulico 10w 12 gln $ 62.20 $ 746.40
refrigerante minning coolant 12 gln $ 20.00 $ 240.00
total $ 2693.00
Total
$ 3204.67
IGV

En resumen los costos de mantenimiento preventivo del Dumper en 4 meses.

MPS MP1 MP1 MP1 MP2 MP1 MP1 MP1 MP3
Costo($) 353.10 353.10 353.10 353.10 353.10 353.10 353.10 2919.10
MPS MP1 MP1 MP1 MP2 MP1 MP1 MP1 MP4
Costo($) 353.10 353.10 353.10 353.10 353.10 353.10 353.10 3204.67
Costos en 4 meses = 11067.17$

Costo MPs de Dumper por mes con IGV = 2766.79 $/mes
 Horas acumuladas de Scoop en 4 meses es 2080 horas
 Horas acumuladas de Dumper en 4 meses es 2080 horas
Costos de insumos de MPs de cada equipo Costos ($/mes) $/ hora

Scoop Tram (cargador de bajo perfil) 2040.51 3.92
Dumper (camión de bajo perfil) 2766.79 5.32
b. Costo de los neumáticos.

Ejemplo.
Para el caso de Scoop tram y Dumper el juego de llantas conforma 5 unidades, que cuestan
a 3080 $ con cámara c/u.
(5 llantas) *(3080 $/ llanta) ----------------------------------------------------- 15 400 $
Reparaciones menores + 7%, estimado --------------------------------------- 1078 $
Total a gastarse durante su vida útil.------------------------------------------- 16478 $
Vida útil de la llanta -------------------------------------------------------------- 3000 horas
16478$
cos to / hora  = 5.49 $/h
3000horas

Equipo marca modelo llantas $/uni $ total v.u(hr) Re.men $/hora

Scoop CAT R1300G 5 3080 15400 3000 + 7% 5.49
Dumper Snadvik TH-311 5 3200 16000 3000 + 7% 5.71
c. Costo de mano de obra de mantenimiento.

Sueldo del personal técnico por mes = 1428.57$
1428.57$ 1mes 1dia

sueldo / hora  * *  7.16$ / hora
mes 21dias 9.5horas
personal $/mes $/hora

Técnico 1428.57 7.16
Ayudante 892.86 4.48
Ayudante 892.86 4.48
total 16.16
d. Costo por servicios auxiliares.

Ejemplo:
Para el caso de Scoop.
Costo por mantenimiento/hora ------------------------------------------------------ 3.92 $/hr
Costo estimado para emergencias = 3.92*0.07 = 0.27 $
Costos por servicios de cada equipo MPs ($/hora) %(costo/hora) $/ hora
Scoop Tram(cargador de bajo perfil) 3.92 7% 0.27

Dumper (camión de bajo perfil) 5.32 7% 0.37

e. Costo de materiales varios.
Costos por materiales de cada equipo MPs ($/hora) %(costo/hora) $/hora
Scoop Tram(cargador de bajo perfil) 3.92 10% 0.39

Dumper (camión de bajo perfil) 5.32 10% 0.53
f. Costo de combustible y lubricantes.

Calculando el consumo de combustible para el Scoop de capacidad 4.1Yd3, modelo
R1300G con 520 horas trabajadas en un mes.
520horas 4 gal 2.5$ 1mes 1dia

dolares / hora  * * * *  9.12$ / hora .
mes hora galon 30dias 19horas
Equipo h/mes Gal/hora $/gal Días/mes hr/día $/hora

Scoop 520 4 2.5 30 19 9.12
Dumper 520 4 2.5 30 19 9.12
Aplicando la fórmula se calcula costos de operación para Scoop y Dumper
1
COP( Scoop )  (3.92  5.49  16.16  0.27  0.39  9.12)  38.01$ / hora
0.93
1
COP( Dumper)  (5.32  5.71  16.16  0.37  0.53  9.12)  40.01$ / hora
0.93
NOTA:
Trackless = sin camino, sin rieles
Scoop = cuchara, pala
Tram = carril, riel plano

EJEMPLO Nº-01. NV-3920, S/N 658 SW, Calculando en rendimiento para el Scoop
Nº 22, marca Catarpilar modelo R1300G de capacidad 5.7 TM de lampón, con las
siguientes distancias. Del punto de carguío o frente, una distancia de 150 m de pendiente
horizontal, con una velocidad de 13 km/hr, seguido una distancia de 90 m de un pendiente
positivo de 15% con una velocidad de ida 5 km/hr, y retorno 6 km/hr, finalmente hacia el
punto de descarga o cámara de mineral una distancia de 60 m de pendiente horizontal con
una velocidad de 10 km/hr, condición de trabajo excelente.
Solución:
Aplicando la fórmula.
(ThL)
R
(t  Tv)
Tv   (S / V )
Donde:
Tv = Tiempo de viaje, minutos
S = Espacio en metros
V = Velocidad, metros por minuto
Reemplazando:
Tiempo operativo y tiempo fijo:

Th = Condición de trabajo excelente 55 min, de la tabla 5.2
t = 0.8 minutos
55 * 5.7
R = 45.5 TM/hr
0.8  6.09

EJEMPLO Nº-02. En la compañía de minas Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, mina Socorro cuyo método de explotación es corte y relleno ascendente, el
acarreo de mineral se realiza en el nivel 3990, con equipo de bajo perfil Scoop Tram (LHD)
marca catarpilar, modelo R1300G de capacidad de 6.25% de 80 Yd3 del mineral derribada
o volada en el frente, con potencia de motor de 185 Hp y 2800 RPM, que trabaja en tramos
de diferentes pendientes como sigue. “A” punto de carguío. En el tramo AB tiene una
distancia de 500 pies de longitud que va a una velocidad de 8 millas por hora ida y vuelta
con pendiente llano, en el tramo BC de pendiente positiva de 15% de una distancia de 300
pies de longitud a 3 millas por hora de ida y 4 millas por hora de vuelta, finalmente en el
tramo CD con pendiente horizontal con una distancia de 200 pies de longitud a 6 millas por
hora ida y vuelta, que trabaja con las siguientes condiciones. Disponibilidad mecánica de
86%, eficiencia de trabajo favorable de 80%, peso específico del material suelto 2.50
Tm/m3, factor de carguío 80%, hacen dos disparos por día de 9.5 horas por turno, tiempos
fijos en carga, maniobra y descarga de 1.5 min, sabiendo que el Scoop Tram consume
0.030 gal/Hp-Hr de combustible.
a) Calcular producción horaria y mensual programada
b) Calcular número de viajes por día
c) Calcular consumo neto de combustible por día y por mes
d) Graficar la rampa en planta a una escala dada.
Solución:
a) Calculando rendimiento por hora y mes
Aplicando la siguiente formula.
R= ; Cc = 80 (0.0625) = 5 Yd3
Te = * 0.80 * 0.86 = 41.28 min/hr
Trv = ( + + + + + ) = 4.17 min
R/hr = = 55.62 Tm/hr

R/mes = * * = 31 703.40 Tm/mes
b) calculando número de viajes por día.
# Viajes/hr = = = = 7.28 viajes/hr
Calculando horas netas por día = * * = 13.07 hr/día
# Viajes/día = 7.28 * 13.07 = 95.15 viajes/día
c) calculando consumo neto de combustible por día y por mes.
Horas netos por turno = * * = 6.54 hr/tur
Galones por hora = *185 Hp*0.80 = 4.44 galones/hr
Consumo neto de combustible/día = * * = 58.07 gal/día
Consumo neto de combustible/mes = 58.07 gal/día*30 días/mes = 1742.10 gal/mes
d) Graficando la rampa.
Fig.Nº-5.21. Se muestra diseño de rampa de traslado de mineral para Scoop Tram


acarreo de mineral se realiza en el nivel 3990, con equipo de bajo perfil Scoop Tram
(LHD), marca catarpilar, modelo R1300G de capacidad de cuchara de 5 Yd3 al ras con
potencia de motor de 185 Hp con 2800 RPM, el equipo trabaja con las siguientes
condiciones. Disponibilidad mecánica 86%, eficiencia del trabajo favorable de 75%, peso
específico del mineral 2.50 Tm/m3, factor de carguío de 82%, ciclo promedio por viaje
5.40 min, número de turno por día 2 y cada turno de 8 horas.
a) calcular producción horaria y mensual neta
b) calcular consumo de combustible programada por mes, siendo la capacidad de la cuchara
es 6 Yd3 colmada y sabiendo el consumo de combustible del Scoop es de 0.030 gal/Hp-hr
Solución:
Hallando tiempo neto de operación (TNO) = *0.75*0.86 = 38.7 min/hr
#. Viajes/hr = = = 7.16 viajes/hr ≈ 7 viajes/hr
Tm/viaje = * * * 0.82 = 7.83 Tm/viaje
Tm/hr = * = 54.81 Tm/hr
Producción por hora = * * = 876.96 Tm/día
Producción por mes = * * * = 26 308.80 Tm/mes
b) calculando consumo de combustible.
Cons. Comb/hr = *185 Hp*0.75 = 4.163 gal/hr
Horas/mes = * * *0.75*0.82 = 295.20 hr/mes
Cons. Comb/mes = * = 1228.92 gal/mes


acarreo de mineral se realiza en el nivel 3920 con equipos de bajo perfil de sistema
trackless Scoop Tram cuyo rendimiento es de 50 Tm/hr en una distancia de 200 m, factor
de llenado es de 85%, tiempo de carga, descarga y demoras 1.50 min, capacidad nominal de
la cuchara 4 Yd3, eficiencia real del trabajo 80%, peso específico del mineral 2.30 Tm/m3,
horas programadas 570 hr/mes, horas paradas por mes 38 y horas trabajadas por mes 520
hr, se trabaja 2 turnos por día.
a) Calcular número de horas por turno

b) Calcular disponibilidad mecánica
c) Calcular la velocidad en m/min
d) Calcular número de viajes por día
Solución:
a) # hr/tur = * * = 9.50 hr/tur
b) DM = *100 = *100 = 93%
c)
TNO = Tiempo neto de operación
Rend = ; Cc = Capacidad de la cuchara, m3
Pe = Peso específico del mineral
Fc = Factor de llenado de la cuchara
=
Tf = Tiempos fijos de carga, descarga
y demoras
V= D = Distancia de acarreo
V = Velocidad promedio, km/hr

TNO = *0.80*0.93 = 44.64 min/hr
V=
V = 104.61 m/min

d)
Hallando tiempo en la distancia de 200 m de acarreo
t= = = 1.91 min
Hallando tiempo por ciclo de viaje
Tc/viaje = tf + tv*2 = 1.50 + 1.91*2 = 5.32 min/viaje
Hallando # de viajes por hora = = = 8.39 viajes/hr
# de viajes/hora = 8 viajes/hr
# de viajes/día = *
hr.netas/día = * * = 14.14 hr/día
# de viajes/día = * = 113.12 viajes netas/día


acarreo de mineral se realiza en el nivel 3920 con Scoop Tram que trabaja con las
siguientes condiciones. Volumen de la cuchara LHD de 1.68 m3, peso específico del
mineral 1.85 Tm/m3, factor de llenado 90%, factor de esponjamiento 1.3, horas programas
8, tiempo en mantenimiento 0.5, reparaciones 1.75 horas, horas netas de producción 3.33,
gradiente de 1.5%, resistencia de la vía de rodadura 40 kg/Tm, resistencia de la gradiente
15 kg/Tm, peso del volquete 10 Tm, peso del material cargado por volquete 13 Tm, tipo de
piso tierra compactada, ciclo del LHD 4 min, servicios generales 0.24 hr, refrigerios 0.67
hr. Si trabajan 26 días al mes. Determinar:
1) Capacidad real de la cuchara 2) Disponibilidad mecánica

3) Porcentaje de utilización 4) Eficiencia de operación
5) Fuerza de tracción necesaria 6) Número de viajes por hora
7) Producción por hora 8) Producción por mes
Solución:
1) Capacidad real de la cuchara (CRC).
CRC = (volumen de cuchara*Pe*Fc)/Fe; Pe = peso específico del mineral

Fc = factor de llenado
Fe = factor de esponjamiento
CRC = (1.68*1.85*0.90)/ 1.3 = 2.15 Tm
2) Disponibilidad mecánica (DM).
DM = *100
DM = Disponibilidad mecánica
H.pro = Horas programadas
H.mtto = Horas de mantenimiento
H.reparaciones = Horas de reparaciones
DM = *100 = 76.67%

3) Porcentaje de utilización (% UTL).
%UTL = *100 = 41.63%

4) Eficiencia de operación (EFO).
EFO = *100
H.ser = Horas de servicios generales
H.ref = Horas de refrigerios
H.mtto = Horas de mantenimiento preventivo
H.rep = Horas de reparaciones generales
EFO = *100 = 68.27%

5) Fuerza de tracción necesaria (FTN).
FTN = (Rg + Rr)*(Wv + Wm)

Rg = Resistencia a la gradiente
Rr = Resistencia a la rodadura
Wv = Peso del volquete
Wm = Peso del material
FTN = (15 + 40)*(10 + 13) = 1 265 kg
6) Número de viajes por hora.
Nv/hr = = = 6.25 ciclos/hr
7) Producción por hora.

Pro/hr = CRC* Nv/hr = 2.15Tm*6.25 ciclos/hr = 13.44 Tm/hr
8) Producción por mes.

Pro/mes = Pro/hr*HNO*gdia/día*días/mes = 13.44*3.33*2*26 = 2 327 Tm


Uchucchacua, el acarreo de mineral se realiza con equipo LHD, marca catarpilar modelo
R1300G de capacidad de 5 Yd3 debe cargar, transportar y descargar el mineral de un frente
de rampa que inicio su avance, durante dos horas programadas, con los siguientes
parámetros. Distancia de recorrido 32.16 m (2.16 m de avance real de perforación por
disparo y 30 m de distancia del frente de limpieza al botadero), tiempo de carguío 0.42 min,
tiempo de descarga 0.18 min, velocidad con carga 133 m/min, velocidad sin carga 167
m/min, tiempo de estacionamiento 1 min/ciclo, % de utilización 72%, factor de llenado
80%, factor de esponjamiento 1.6, peso específico del mineral 2.4 Tm/m3, tonelaje de
mineral a limpiar por guardia 150 Tm, se trabaja 2 guardias por día.
a) Calcular tiempo de limpieza por guardia
Solución:
Hallando tiempo de transporte con carga = = 0.24 min
Hallando tiempo de transporte sin carga = = 0.19 min
Hallando capacidad real de la cuchara= * = 4.59 Tm/cuchara
Hallando tiempo por ciclo = (0.42 + 0.24 + 1.00 + 0.18 + 0.19) = 2.03 min/ciclo
Hallando número de viajes por hora = * *0.72 = 21.28 viajes/hr
Hallando producción por hora = * = 97.73 Tm/hr
Hallando tiempo de limpieza por guardia = = 1.53 hr/guardia.


Uchucchacua, el acarreo de mineral se realiza con equipo LHD de motor eléctrico, marca
catarpilar modelo R1300G de capacidad de 3 Yd3 debe cargar, transportar y descargar el
mineral de un frente de rampa, que trabaja con los siguientes parámetros. Precio de
adquisición sin neumáticos $ 79 560, vida útil 8 años (24 000 horas), horas netas de
operación 10 hr/día, 3 000 hr/año, tasa de intereses anual 18%, precio de adquisición de los
neumáticos (juego) $ 510, vida útil de los neumáticos 3 meses (750 hr netas), consumo de
energía eléctrica 65 kw/hr, costo de energía eléctrica 0.35 $/kw, producción por hora 18
Tm/hr, salario del operador 2 $/hr, costo del mantenimiento de los neumáticos 7% del costo
de los neumáticos y otros 8% de los costos anteriores y valor de rescate 80%.
a) Determinar costo de producción del equipo LHD; $/Tm

Calculando la amortización $/hr = ?
Amortización $/año = P ] = 79 560 ]= 19 511.64 $/año
Amortización $/hr = = 6.50 $/hr
Calculando costo de la depreciación = = 2.65 $/hr
Calculando costo de mantenimiento = = 3.32 $/hr
Calculando costo de consumo de energía eléctrica = * = 22.75 $/hr
Calculando costo de salario del operador = 2*1.8226 = 2.82 $/hr
Calculando costo de los neumáticos = = 0.68 $/hr
Calculando costo de mantenimiento de los neumáticos = 0.68*0.07 = 0.05 $/hr

∑ = 38.79 $/hr
Costo de otros 8% de los costos anteriores = 38.79*0.08 = 3.10 $/hr
Costo total = 38.79 + 3.10 = 41.89 $/hr
Cost. Prod/Tm = = 2.33 $/Tm


Uchucchacua, mina Socorro, el traslado de mineral se realiza con DUMPER marca PAUS,
modelo S1D con potencia de motor de 180 Hp con capacidad de la tolva 20 Tm, el mineral
se traslada desde el nivel 3990 hasta el nivel 4180 donde está ubicado el echadero 624 NE
por las siguientes rampas. Desde el punto de carguío “A” hasta el echadero punto “E”; el
tramo “AB” con dirección al ESTE de 150 pies de longitud a 4 millas por hora de pendiente
horizontal con velocidad constante ida y vuelta, el tramo “BC” de 500 pies de longitud a 3
millas por hora de ida y 4 millas por hora de vuelta con 12% de pendiente ascendente a NE,
el tramo “CD” de 600 pies de longitud a 3.6 millas por hora de ida y 5.5 millas por hora con
12% ascendente al NW, el tramo “DE” de 1000 pies de longitud a 4 millas por hora de ida
y 5 millas por hora de vuelta con pendiente de 12% ascendente al NE. El equipo trabaja
bajo las siguientes condiciones. Factor de llenado 85%, tiempos fijos de carga, maniobra y
descarga 5 min, peso específico del mineral suelto 2.5 Tm/m3, realizan 2 disparos por día,
horas programadas por mes 570 hr/mes, horas trabajadas 520 hr/mes, 38 horas paradas al
mes. Determinar:
a) Número de horas por turno y la eficiencia de trabajo
b) Rendimiento horaria y por día neta
c) Número de viajes netos por día
d) Consumo de combustible mensual, si sabe que el equipo consume 0.0475 gal/kw-hr
e) Graficar la rampa en planta.
Solución:
a)
# hr/tur = * * = 9.5 hr/tur
Eff = * 100 = 91.22%
b) Calculando disponibilidad mecánica real (DMR) = *100
DMR = *100 = 93%
TNO = *Eff*DMR = 60*0.9122*0.93 = 50.90 min/hr

Calculando tiempo de viaje Redondo.

Tvr = + + + + + = 12.41 min
Capacidad de la tolva = = 8 m3
Rendimiento/hr = = 49.70 Tm/hr
# hr.neta/día = * * = 16.12 hr/día
Rendimiento/día = * = 801.16 Tm/día
c)
# viajes/hr = = = 2.92 ≈ 3 viajes/hr
# viajes/día = * = 48.36 ≈ 48 viajes/día
d)
con.comb/hr = * *180 Hp *0.9122 = 5.73 gal/hr
con.comb/mes = * * = 2771.02 gal/mes
e) Graficando la rampa.
Fig.Nº-5.22. Se muestra diseño de rampa de traslado de mineral para volquete de bajo perfil.


Uchucchacua, mina Socorro, el traslado de mineral se realiza con equipos de bajo perfil que
se obtiene los siguientes resultados. Los tiempos muertos ascienden 6.4 min, ciclo de Scoop
Tram es 1.4 min, tiempo de descarga y maniobras del camión minero Dumper es 2 min,
capacidad de la cuchara del Scoop es de 2 Yd3, carga útil 91%, capacidad de la tolva del
camión minero 10 Yd3 con carga útil 110% colmada, disponibilidad mecánica 80%,
eficiencia del trabajo 85%, la velocidad sin carga 160 m/min, la velocidad con carga
150 m/min, la velocidad en bajada 158 m/min, la velocidad en subida 80 m/min, la
distancia del frente de trabajo es de 30 m, la distancia de la rampa 600 m, peso específico
del mineral derribada 2.8 Tm/m3, número de turno por día 3 tur/día, número de días por
mes 25 días/mes.
a) calcular tonelaje de mineral transportada por mes
b) calcular tiempo neto de operación por guardia
c) calcular producción por mes
d) calcular número de camiones
Solución:
TNO = Tiempo neto de operación
Ct = Capacidad de la tolva, m3
a) Calculando rendimiento del camión Pe = Peso específico del mineral
Ft = Factor de llenado de la tolva
Ren = , Tm/hr Tf = Tiempos fijos de carga, descarga
y demoras
Df = Distancia del frente, m
Dr = Distancia de la rampa
Vs = Velocidad en subida
Vb = Velocidad en bajada
TNO = * 0.85 * 0.80 = 40.80 min/hr Vv = Velocidad en vacío
Vc = Velocidad con carga
Cap. Tolva = 7.6452 m3
Número de viaje que hace un Scoop Tram para llenar la tolva del camión
n= = = 6 ciclos
Tiempos fijos de operación tf = 6 (1.4 min + 2 min) = 10.40 min

Ren = = 43.50 Tm/hr

( )
b)
TNO/gdia = 8 hr/gdia*0.85 * 0.80 = 5.44 hr/gdia
Tonelaje por guardia = Ren*TNO = 43.50 * 5.44 = 236.65

c)
Tm/mes = * * = 17 748.56 Tm/mes/camión
Pro/mes = 17 748.56 Tm/mes/camión*3 = 53 245.68 Tm/mes
d)
Número de camiones = 6.4 min = 6 (N - 1) * 1.4 – 10.4
N = 3 camiones


Uchucchacua, mina Socorro, el traslado de mineral se realiza con equipos de bajo perfil con
LHD de capacidad de carga 5 Yd3 en la labor mineral fragmentado hacia un Dumper
volquete de bajo perfil de 13 Tm de capacidad teórica para su transporte hasta una distancia
de 250 m y se tiene los siguientes parámetros de LHD: tiempo de carguío de cuchara 0.45
min/ciclo, tiempo de transporte con carga 0.15 min/ciclo, tiempo de descarga de cuchara
0.30 min/ciclo, tiempo de transporte sin carga 0.12 min/ciclo, tiempo de estacionamientos
0.40 min/ciclo, distancia de acareo carga de zona de carguío al volquete 8 m y los
parámetros de volquete de bajo perfil se tiene: velocidad con carga 160 m/min, velocidad
sin carga 180 m/min, tiempo de carguío 5 min/ciclo, tiempo de descarga 3 min/ciclo,
tiempo de estacionamientos 2 min/ciclo, tiempo de refrigerio 00 hr, tiempo de
mantenimiento 0.50 hr, tiempo de reparaciones 00 hr, horas programadas para terminar el
trabajo 2 hr, horas netas en operación 1.43 hr, peso del volquete 22 000 kg, pendiente de la
vía 12%, factor de esponjamiento 1.3, factor de llenado 90% y peso específico del mineral
2.8 Tm/m3, resistencia de la gradiente, asumir 10 kg/Tm `por cada 1% de pendiente de la
rampa, resistencia de la vía de rodadura buena 30 kg/Tm.
a) Calcular producción por hora
Capacidad real de cuchara = * = 7.41 Tm/cuchara
Tiempo/ciclo = (0.45 + 0.15 + 0.30 + 0.12 + 0.40) = 1.42 min/ciclo
Capacidad real de la tolva = *0.90 = 9 Tm
Número de cucharadas por tolva = = 1.22 cucharas/volquete
Tiempo de transporte con carga = = 1.56 min/ciclo
Tiempo de transporte sin carga = = 1.39 min/ciclo

Tiempo por ciclo = (5 + 1.56 + 3 +1.39 + 2) = 12.95 min/ciclo
Disponibilidad mecánica = *100
% de utilización = *100 = 71.5%
Eficiencia de operación = *100 = 50%

FTN = (Rg + Rr)*(Wv+Wm)
FTN =Fuerza de tracción necesaria
Rg = Resistencia de la gradiente
Rr = Resistencia de la vía de rodadura
Wv = Peso del volquete
Wm = Peso del material
FTN = (10 kg/Tm* 0.12 + 30 kg/Tm)*(22+9) = 4650 kg
Número de viajes por hora = = 4.63 viajes/hr
Producción por hora = 9 Tm * 4.63 viajes/hora = 41.67 Tm/hr
Producción por hora neta de trabajo = 4.67 Tm/hr*1.43 horas netas
Pro/hr.neta = 59.59 Tm.

CAPÍTULO VI
VENTILACIÓN
6.1 VENTILACIÓN EN MINAS SUBTERRÁNEAS. Es el arte y ciencia que trata de
distribuir y encausar la circulación de volúmenes de aire dentro de las operaciones
mineras del modo más económico, ya sea por medios naturales o mecánicos. A fin de
satisfacer las necesidades de oxígeno del personal, de las máquinas y diluir y transportar los
contaminantes sólidos y gaseosos para que no afecten la capacidad de trabajo y salud del
trabajador y más bien mejoren las condiciones del ambiente y termo ambientales de la
mina a consideraciones y temperaturas aceptables.
Esta circulación de aire tiene que ser de buena calidad y de buena cantidad para mantener
la vida y la buena confortabilidad de los hombres y principalmente de buenas velocidades
del aire para retirar los contaminantes de los ambientes de mina en el menor tiempo posible
para tener la claridad y visibilidad en los labores o en los lugares de transito de personal y
vehículos.
La ventilación de minas es ciencia y es arte y al ser ciencia comprende los conocimientos
técnicos sobre flujo, su monitoreo, el conocimiento de los parámetros para requerimiento de
aire y de las velocidades a establecerse, los cálculos de los circuitos en paralelo y en serie.
¿QUÉ ES LO QUE DEBEMOS CONCIDERAR EN FLUJO DE AIRE QUE INGRESA A
LA MINA? Primero, debemos considerar el tema de la calidad de aire que ingresa a la
mina, la cual debe estar exenta de polvos, polen, bacterias, gases. Alto contenido de
humedad o baja temperatura.

¿POR QUÉ ES IMPORTANTE UN SISTEMA DE VENTILACION MINERA DENTRO

DE UNA MINA? Un sistema de ventilación minera es importante y necesario para
mantener la velocidad de extracción del mineral y al mismo tiempo mantener la salud y
satisfacción de los trabajadores a permanecer en los lugares confinados dándoles vida y una
larga vida en la continuidad de las operaciones mineras.
La ventilación en minas subterráneas cumple con los siguientes objetivos:

 Suministrar el oxígeno para la respiración de las personas,
 Proporcionar el volumen de aire para los equipos de motor diesel e instalaciones
subterráneas,
 Evitar la formación de mezclas explosivas,
 Diluir y extraer los gases tóxicos y polvo en suspensión
 Reducir la temperatura.
6.1.1. Propiedades físicas del aire. El aire de minas, que es una mescla de gases y vapor
de agua, se acerca a los gases perfectos por sus propiedades físicas.
a) Densidad ( ). Es la cantidad de masa de aire contenida en una unidad de volumen
= = ; kg.seg2/m4
G = peso, kg
g = aceleración de la fuerza de gravedad, m/seg2
M = masa, kg- seg2/m
V = volumen, m3
b) Peso específico ( ). Es el peso G del aire en unidad de volumen. En la ventilación de
minas se utilizan el peso específico “standard” = 1.2 kg/m3, que es el peso de 1 m3 de
aire, con la presión de una atmosfera temperatura de 15º y humedad de 60%, el peso
específico indica también cuantas veces un gas es más pesado o más liviano que el aire.
= ; kg/m3
c) Volumen específico. Se denomina volumen específico el volumen (V) en m3 ocupado
por 1 kg de aire a presión y temperatura dadas.
V= ; m3/kg

d) Presión. La presión de un gas se expresa en atmosferas absolutas en atmosferas técnicas.

Por una atmosfera absoluta se entienda la presión P0 = 1.0333 kg/cm2de una columna de
760 mm de mercurio a 0º al nivel del mar, con el cambio de la altura sobre el nivel del mar
y de temperatura, la presión P cambia de la manera siguiente.
Log P = log P0 -
P0 = 760 mm de mercurio, presión a nivel del mar

h = altura a nivel del mar, m
P = presión en la altura a, mm de mercurio
T = temperatura media del aire entre el nivel del mar y el punto considerado, grados
e) temperatura. La temperatura del aire se expresa, en las minas, en grados celsios Cº. A
veces se utiliza también la temperatura absoluta, la relación entre ambas es.
T = t + 273; t = temperatura del aire
6.2. COMPOSICIÓN DEL AIRE DE MINAS. La composición del aire atmosférico seco
es:
Nitrógeno = 78.08% según volumen
Oxigeno = 20.95%
Anhídrido carbónico = 0.03%
Argón = 0.93%
Otros gases = 0.01%
100%
6.2.1. El oxígeno (O2). Es un gas que en su estado normal es la fuente de la combustión y

mantiene la vida. Es incoloro, inodoro e insípido. Es el elemento del aire que el hombre
respira para subsistir.
a) deficiencia de oxígeno. El hombre respira más fácilmente y trabaja mejor cuando el

contenido del oxígeno se mantiene aproximadamente en 21%. Cuando baja a 15%, los
efectos en él serán respiración agitada, aceleración de los latidos del corazón, zumbido de
los oídos y desvanecimiento. La pérdida del conocimiento vendrá cuando el contenido de
oxigeno baja del 12%.

Fig.Nº-6.1. Se muestra la detección de la deficiencia del oxígeno.
b) detección del oxígeno. La llama de una vela o un fósforo se apaga cuando el contenido
de oxigeno baja del 16%. Con el encendido del fósforo dentro de las labores mineras es un
buen método para detectar la deficiencia del oxígeno (Este método no está permitido en
minas de carbón).
Fig.Nº-6.2. Se muestra una forma sencilla cuando el fosforo no arde no hay oxígeno.
6.2.2. Nitrógeno (N2). Gas inerte, incoloro, inodoro e insípido. No es venenoso y no

sostiene la vida ni la combustión. Cuando se encuentra mezclado con un poco de oxígeno,
solo produce sofocamiento en el organismo humano; pero cuando se mezcla con el oxígeno
en una proporción mayor aprox. De 78 % a 21 %, este gas causa la muerte por
sofocamiento cuando el porcentaje de nitrógeno pasa de 88%.

Estos cuatro tipos de gases son los que se detecta con más continuidad en las operaciones
mineras. Existen otros gases como el anhídrido Sulfuroso (SO2), gas Sulfhídrico (H2S),
etc, que se presentan en proporciones muy bajas y de rápido control.
6.2.3. Anhídrido carbónico (CO2). Es un gas invisible, no tiene color y olor. Tiene un
sabor ligeramente ácido. Se produce por la respiración del hombre, incendios, por la
descomposición de materias orgánicas, por aguas termales y en las voladuras. Es un gas
más pesado que el aire, por lo tanto siempre se le encuentra en las partes más bajas y en
zonas abandonadas. Sus síntomas son: Respiración rápida y agitación y aún en reposo.
Donde hay presencia de CO2 siempre habrá falta de oxígeno y viceversa.
6.2.4. Gases. En las minas metálicas como no metálicas, pueden encontrarse diversos gases
que están normalmente presentes, produciéndose en:
 Uso de explosivos,
 Descomposición de las sustancias orgánicas,
 Combustiones espontáneas,
 Incendios,
 Reacciones químicas de los minerales y por el
 Uso de los equipos mecanizados de motores de combustión.
A consecuencia de la falta de ventilación o ventilación insuficiente en las faenas
subterráneas. Estos gases, pueden alcanzar concentraciones capaces de afectar la salud o
vida del trabajador.
a) Origen de los gases de mina. En la voladura con el uso de explosivos, origina ma-
yor gases tóxicos. Por ejemplo el uso de anfo, genera diversos óxidos de nitró-
geno los mismos que aun en bajas concentraciones pueden resultar de necesidad
mortal.

Fig.Nº-6.3. Se muestra la propagación de gases por voladura.
b) Gases producidos por equipo de motor diesel. Máquinas de combustión interna,

que liberan gran cantidad de contaminantes, hasta 0.3 m3/min. Por HP. Estos gases
son CO, NO2, aldehídos, humos, metano y SO2.
fig.nº-6.4. Se muestra gases producidos por equipo LHD de motor diesel
6.3. LOS FACTORES DE VENTILACIÓN.

a).- El volumen de aire. Que viaja por una galería, chimenea o tajos y está dada por la
igualdad Q = A*V en CFM, igualada que se conoce como la ley de la continuidad y que
dice que la cantidad de aire que viaja por un conducto de mina sea este chimenea, galería o
tajo esta dado área transversal de la galería multiplicado por la velocidad de aire que

atraviesa esta galería o chimenea o en otros casos por la velocidad que atraviesa la sección
transversal de una manga de ventilación, en todo su longitud.
b).- la velocidad. Es el avance del aire en la unidad de tiempo pies por minuto de un punto
a otro punto y se mide en las galerías o chimeneas siendo el factor más importante que se
debe considerarse y determinarse en el terreno para trasladar el aire fresco o usado con
todos sus contaminantes.
c).- la presión. Es la fuerza que necesitamos para mover un peso de aire y está constituida
por la presión estática = SP y la presión de velocidad VP ambos medidos en pulgadas de
agua.
d).- El sentido del fluido y el encausamiento. Es la dirección de avance de aire y el cual
hay que encausar según convengan las operaciones en minería clásica que no es tan
contaminante o en minería por trackless que es más contaminante y la cual se usa
mayormente ventiladores secundarios y auxiliares.
6.4. POLVO DE MINAS. Por otro lado algunos definen el polvo como un conjunto de
pequeñas partículas de 1 a 100 micras de diámetro, capaces de permanecer
temporalmente en suspensión el aire. Según otros autores es un agente químico así mismo
los límites máximos permisibles (LMP) del polvo son: polvo inhalable 10 mg/m3. y polvo
respirable 3mg/m3.
Es un material sólido finamente dividido, el cual, dependiendo del tamaño de sus
partículas, de su concentración y su composición, puede constituir un peligro tanto para la
salud del personal como la seguridad de la operación en lo que se refiere a visibilidad entre
otros.
a) Propiedades físicas del polvo.- Se ha utilizado una serie de parámetros para describir o
definir el polvo, siendo los más importantes los siguientes:
 Numero de partículas por unidad de volumen.
 Tamaño y distribución de las partículas.
 Masa de polvo por unidad de volumen de aire.
 Área superficial de las partículas por unidad de volumen.
 Composición química del polvo.
 Naturaleza mineralógica de las partículas.
1 A. Novitzky, Ventilación de Minas 1962, P. 71

Una de las propiedades más importantes del polvo de minas es su distribución

granulométrica, ya que será el tamaño de las partículas sólidas el que determine el tiempo
que estas permanecerán en suspensión en la atmósfera y la forma en que finalmente se
asentaran.
La tasa de sedimentación de las partículas dependerá obviamente de la velocidad del aire de
ventilación. En prácticamente toda operación minera el tamaño de partículas que nos
interesa varía entre 40 y 0.5 micrones.
Se ha demostrado que las partículas que caen libremente en un medio fluido, alcanzan una
velocidad constante llamada velocidad límite, para la cual la resistencia ofrecida por el
fluido sobre la partícula se equilibra con la atracción gravitacional ejercida sobre esta.
El movimiento de partículas esféricas en un medio viscoso tal como el aire o el agua, está
regido por la ley de Stokes, cuya relación es la siguiente
Vl = *ds*g
Vl = velocidad límite de la particular, m/s

𝜎s = densidad de la partícula, kg/m3
𝜎f = densidad del fluido, kr/m3
Ds = diámetro de la partícula, m
µf = viscosidad del fluido, kg/m.s
g = gravedad
b) Propiedades químicas del polvo.- Las propiedades químicas de un polvo resultan de la

suma de las propiedades de los elementos constituyentes individuales, junto con otras
propiedades que pudieran resultar de la interacción entre dichos constituyentes.
6.5. ORIGEN DE POLVOS EN LA MINERÍA. El polvo generado por los procesos

mineros puede proceder de distintas fuentes: los ejemplos que mostramos en las imágenes
es en minería superficial, porque en minería subterránea es difícil de verlo.
a) Voladura y arranque. Es una fuente muy importante de este contaminante, puesto que
normalmente se lleva a cabo sobre roca seca, lo que facilita aún más el desprendimien-
to del polvo

Fig.Nº-6.5. Se muestra emisiones polvo causadas por voladura de roca en minas a cielo abierto
b) Carga. En este caso es más sencillo de evitar o controlar, puesto que durante el
proceso se puede proceder al regado del material.
Fig.Nº-6.6. Se muestra operaciones de carga de mineral.

c) Transporte. Si se realiza mediante cinta transportadora el viento podrá levantar y

arrastrar un volumen significativo de polvo, si no se evita mediante el humedecimiento
del material transportado, o utilizando cintas cerradas. Si el transporte es en vehículos,
se puede producir una doble emisión de polvo: la relacionada con el escape de polvo
procedente de la propia carga, y el polvo levantado durante la rodadura del vehículo.
Ambos son relativamente sencillos de controlar, en un caso recubriendo la carga, en el
otro regando las pistas de rodadura.
Fig.Nº-6.7. Se muestra polvo levantado por un camión durante el transporte de minerales.
d) Disposición en escombreras. El volcado del estéril (u otros productos) en escombreras

produce una emisión inmediata, durante el propio proceso de descarga, y un riesgo
potencial de emisión, si la escombrera no se trata de alguna forma para prevenir que el
viento levante polvo de la misma.

Fig.Nº-6.8. Se muestra emisiones polvo causadas descarga de minerales.
6.6. EFECTOS PATOLÓGICOS DEL POLVO EN LA MINERÍA. Las partículas que

llegan a la atmósfera constituyen lo que denominamos vulgarmente polvo en suspensión.
Su efecto principal es el de oscurecimiento de la atmósfera, pero tiene o puede tener, en
función de distintos parámetros, efectos notables sobre la salud de los que lo inhalan. Hay
dos cuestiones especialmente relevantes en este sentido: la granulometría de las partículas,
y su composición.
a) Aspecto granulométrico. En lo que se refiere a la granulometría, las partículas de polvo

pueden tener tamaños muy variables, en función de la energía que las sustenta. Esta energía
puede ser un fuerte viento, o la fuerza de una erupción volcánica, o una voladura de rocas.
En cualquier caso, las partículas de tamaños menores se mantienen sistemáticamente
durante periodos de tiempo más largos que las mayores. Las más pequeñas tienen mayores
"tiempos de residencia" en la atmósfera, aunque todas tienden a sedimentarse en cuanto la
energía de sustentación disminuye lo suficiente o cesa.
En concreto, las de tamaño inferior a 2.5 mm presentan los mayores tiempos de residencia,
con diferencia respecto a las de mayor tamaño. Esto hace que a menudo se estudie la
distribución de estas partículas, que pueden tener procedencias remotas. Otra cuestión, que
afecta especialmente a la salud, es que las partículas de tamaño inferior a 10 mm son
capaces de alcanzar las zonas más profundas del sistema respiratorio (pulmones), mientras

que las de tamaño mayor suelen quedar retenidas en el tracto respiratorio. Las menores, por
tanto son susceptibles de causar mayores daños orgánicos.
b) Aspecto composicional. La cuestión composicional tiene también una gran importancia,

puesto que algunas partículas pueden producir efectos muy nocivos. Determinados asbestos
pueden producir asbestosis y la sílice, silicosis. En otros casos, contienen metales pesados
susceptibles de producir enfermedades concretas: el plomo (a través de combustión de
gasolinas) produce saturnismo, el mercurio produce hidrargirismo, etc.
e). Medidas preventivas recomendables. En toda operación minera deberá hacerse un

esfuerzo por prevenir la presencia del polvo en suspensión, o por lo menos por mantener al
personal alejado de la zona de alta producción de polvo. Así que en general se recomienda
implementar las siguientes medidas:
 Evitar que el personal ingrese a la mina, circule o permanezca en las vías de

retorno de aire contaminado.
 Prevenir la formación de polvo empleando duchas de agua en todas las
operaciones que generen la formación de partículas finas;
 Mantener la roca fragmentada en condición húmeda hasta su extracción a la
superficie. Para lo cual se recomienda mantener un contenido de humedad de
alrededor de % en peso, empleando agua limpia para humedecer la roca.
6.7. CONTROL Y MITIGACIÓN DE POLVO EN LA MINERÍA. En cualquier tipo

de empresas el ingeniero de minas; debe tratar de dar la solución de algunos de los
problemas de contaminación ambiental, por ello es que se debe tener una idea general de
las principales características de los contaminantes del aire y de algunos equipos de control.
Sin embargo existen 4 principios básicos que se pueden implementar a fin de disminuir el
peligro de polvo en una mina:
 Mantener un control estricto en la fuente productora de polvo a fin de disminuir su
generación o por lo menos evitar que contamine la atmósfera.
 Diluirlo lo antes posible
 Filtrarlo y Evitarlo.

a) Selección de equipos de control de contaminantes. Para seleccionar el mejor equipo

de control de un contaminante como el polvo, se deben conocer muy bien las características
de las emisiones, por ejemplo en el caso de las emisiones contaminantes del aire los
principales términos que describen a las partículas suspendidas en el aire son los siguientes:
 Partículas. Cualquier material, excepto agua no contaminada, que exista en estado
soplido o líquido en la atmósfera o en una corriente de gas en condiciones normales.
 Aerosol. Una dispersión de partículas microscópicas, sólidas o líquidas, en un
medio gaseoso.
 Polvo. Partículas sólidas de un tamaño mayor que el coloidal (0.05 micras), capaces
de estar en suspensión temporal en el aire.
 Ceniza fina. Partículas de ceniza finamente divididas y arrastradas por el gas pro-
ducto de la combustión. Éstas pueden o no contener combustible no quemado.
 Niebla. Aerosol visible.

 Humo. Partículas pequeñas arrastradas por los gases que resultan de la combustión.
 Hollín. Una aglomeración de partículas de carbón.
b) Descripción de equipos. La definición del tipo de equipo a utilizar para controlar un

contaminante, no sólo depende del tamaño de las partículas a controlar, también son muy
importantes sus características físicas y químicas. De nada servirá un filtro de tela con
material húmedo o con alta temperatura, tampoco funcionará un precipitador electrostático
si el material a capturar no se puede ionizar. Por ello se deberán conocer las características
físicas y limitaciones operativas de los equipos de control. A continuación se hace una
pequeña descripción de los equipos de control de polvos y gases y se establecen sus
características de operación.
b.1) Cámaras de sedimentación. Son grandes cámaras en las que la velocidad de los
contaminantes desciende hasta que por gravedad se deposita en el fondo del equipo. Su
máxima eficiencia se logra con partículas no mayores a 1000 micras, siempre y cuando su
densidad sea alta.

b.2) Separadores centrífugos. También se les conoce como ciclones y los hay de baja o
alta energía. Estos equipos utilizan la fuerza centrífuga para hacer que las partículas se
adhieran a una de sus paredes, de en donde éstas caen a una tolva receptora. Pueden captar
con 95 % de eficiencia partículas de 50 micras, cuando su diámetro es pequeño, porque la
fuerza centrífuga es mayor que con diámetros grandes. A estos equipos se les puede
inyectar agua y volverlos húmedos con lo que su eficiencia aumenta notablemente, pues
llegan a captar polvo de 5 micras con 95 % de eficiencia.
b.3) Colectores húmedos.- En los colectores húmedos lo que se hace es atrapar a las
partículas contaminantes en las gotas de agua que circulan por el colector y luego eliminar
del agua los contaminantes atrapados. También en los colectores húmedos puede haber
algunas reacciones químicas o térmicas que pueden ayudar al control de emisiones de
gases, por ejemplo si se tienen una emisión de óxidos de azufre (SOx) u óxidos de
nitrógeno (NOx) al mezclarse con el agua se podrá tener ácido sulfúrico o nítrico, los que
se pueden controlar en el equipo.
Otro ejemplo es cuando se tienen emisiones de tretracloruro de etilo líquido que se utiliza
para desengrasar. Su evaporación se da a temperatura ambiente y su condensación se logra
a 15 °C, así que al pasar los gases evaporados por un recipiente en el que el agua baje su
temperatura a 15 °C se logrará la condensación y por lo tanto su captura en el fluido de
control.
6.8. VENTILACIÓN AUXILIAR. Como ventilación auxiliar se define aquellos

sistemas que haciendo uso de ductos y ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de
las minas subterráneas. En nuestro caso por tratarse de faenas mineras de bajo tonelaje este
sistema se asocia como sistema de Ventilación Principal de la Mina.
El objetivo de la ventilación es mantener las galerías en desarrollo y frentes de explotación,

con un ambiente adecuado para el buen desempeño de hombres y máquinas, es decir, con
un nivel de contaminación ambiental bajo las concentraciones máximas permitidas.

Zona muerta sin movimiento
Fig.Nº-6.9. Se muestra diseño de ventilación del sistema aspirante
Fig.Nº-6.10. Se muestra diseño de ventilación del sistema impelente
Fig.Nº-6.11. Se muestra diseño de ventilación del sistema combinado
6.9. USO DE AIRE COMPRIMIDO EN LA VENTILACIÓN. En lugares donde es

difícil ventilar con aire natural o utilizando el sistema de ventilación soplante o
aspirante, se puede hacer utilizando ventilación a base de aire comprimido. Este aire es
generado por un comprensor, y transportado al interior de la mina por una red

Fig.Nº-6.12. Se muestra diseño de ventilación y uso de aire comprimido en la perforación.
6.10. CONSIDERACIONES TÉCNICAS PARA LA VENTILACIÓN DE MINAS

SUBTERRÁNEAS
 En todos los lugares de la mina donde accede personal, el ambiente deberá
ventilarse por medio de una corriente de aire fresco, de no menos de 3 metros
cúbicos por minutos y por persona, en cualquier sitio de la mina, y la velocidad
promedio no podrá ser mayor de 150 [m/min], ni inferior a 15 metros por minutos.
 En toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de ventilación natural o
forzado a objeto de mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno del
aire viciado.
 En las minas se deberá realizar semestralmente un aforo de ventilación en las
entradas y salidas principales de la mina, y anualmente un control general de toda la
mina. Los resultados obtenidos a estos aforos deberán registrarse y mantenerse
disponible para el Servicio.
 En las minas donde en el desarrollo de las galerías se use ventilación auxiliar, el
extremo de la manga de ventilación no deberá estar a más de treinta metros de la
frente.
 En caso de ser necesario ventilar galerías y/o chimeneas con aire comprimido se
deberá adicionar a esto sopladores tipo Venturi. No se permitirá la ejecución de

trabajos en el interior de las minas subterráneas cuya concentración de oxígeno en el

aire, en cuanto a peso, sea inferior a 19,5 %.
Fig.Nº-6.13. Se muestra diseño de ventilación auxiliar.
6.11. VENTILACIÓN EN MINAS DE CARBÓN.

 La inyección de aire fresco a una mina de carbón, debe estar ubicada y construida
de tal manera que no haya posibilidad alguna de ser afectada por derrumbes y
obstrucciones, o que las corrientes de aire puedan ser contaminadas con polvo de
carbón o humo en casos de incendio.
 Las minas, sectores y frentes de explotación de carbón, deberán disponer de dos
galerías de ventilación. Por una de estas vías se introducirá el aire fresco requerido y
por la otra se extraerá el aire viciado. Estas vías se denominarán principal y
revuelta, respectivamente. Los reguladores de ventilación no deben ubicarse en
galerías de acceso o de transporte. Los ductos de ventilación y los ventiladores,
deberán poseer descarga a tierra.

 Las puertas principales de ventilación y sus marcos, deben ser construidas de

materiales incombustibles o resistentes al fuego y empotrados en la galería. Tales
puertas, serán dobles cuando constituyan la única separación entre los flujos de aire
principal de entrada y de retorno de la mina. Deben instalarse convenientemente
espaciadas para que durante su utilización, como el paso de personas y/o materiales,
a lo menos una de ellas permanezca cerrada. Así también, la puerta que esté abierta,
debe estar bien sujeta a la caja, de manera que esta no se cierre por efecto de
caudales de aire. En las minas en que se haya comprobado la presencia de gases
explosivos, estará prohibido ventilar los “frentes” de explotación por medio de una
inyección de aire.
 En las faenas de la minería del carbón se deberá contar con un barómetro ubicado
en un sitio apropiado en superficie, a fin de conocer la tendencia de la concentración
de metano en el interior, cuando la presión barométrica desciende.
 En toda faena carbonífera subterránea, deberán efectuarse mediciones del contenido
de metano, después de cada disparo. Este control debe ser efectuado por personal
calificado.
 No serán considerados lugares aptos para la presencia de personas, los frentes de
trabajo, vías de acceso o de comunicación, si el aire contiene más de un 2% de
metano, en los frentes de arranque y más de un 0,75% de metano en las galerías de
retorno general del aire de la mina.
6.12. RESISTENCIA DE LAS LABORES MINERAS AL MOVIMIENTO DEL

AIRE. Las resistencias de las labores mineras al movimiento del aire se dividen
arbitrariamente en tres tipos.
 Resistencia de rozamiento del aire contra las paredes de la labor y de las partículas
entre sí
 Resistencias locales
 Resistencias frontales
6.12.1. Resistencia de rozamiento. El teorema de Bernoulli expresa que: “en el
movimiento de un fluido en un medio ideal, las sumas de las alturas permanecen
constantes. Al disminuir una las otras aumentaran”.

En un medio ideal horizontal, las alturas geodésicas no cambian, pero si varía el diámetro
del medio, variará la altura cinética y la altura de presión variará en la misma magnitud
pero con sentido contrario. En la realidad el fluido se moverá en un medio real, el que le
opondrá resistencia al movimiento. Por tanto la ecuación de Bernoulli se transforma en:
Hs1 + hc1+ hz1 = hs2 + hc2 + hz2 + H
En que “H” es la pérdida de carga o pérdida de presión, producida a causa del roce con las
paredes del medio real donde se mueve y a causa de las singularidades que encuentra en su
recorrido por las turbulencias que ellas provocan. Conocer H permite entregar la energía
equivalente para permitir el movimiento del aire. Considerando que las presiones
geodésicas cambian según la estructura del yacimiento, del sistema de explotación usado y
de las posibilidades de desarrollar galerías de ventilación, poco aportan para ayudar a
vencer H. Las presiones cinéticas o de velocidad dependen del tamaño de las galerías por
donde se mueve el aire (V= Q/A), por lo que no pueden entregar presión para vencer H.
Estas formas de energía podrán usarse para vencer parte del H dependiendo de lo que se
proyecte con el circuito de ventilación respecto a entradas y salidas y tamaño de galerías.
a) Perdidas de energía. A continuación se demuestra en la figura las pérdidas de energía.
Energía Total1 = Energía Total 2 + Perdidas Energía (1-2)
+ + Z1 = + + Z2 + HL; Ecuación de Bernoulli
Ht1 = Ht2 + Hl

Fig.Nº-6.14. Se muestra diseño de ventilación de pérdida de fuerza.
En el campo de hidrodinámica, se demuestra que la diferencia de presión en dos secciones

la presión es igual a:
H= = ; mm de agua o kg/m2
Donde α = ; coeficiente de resistencia aerodinámica.

L = largo de la labor, m
P = perímetro de labor, m
S = sección transversal de la labor, m2
V = velocidad de movimiento del aire, m/seg
𝜷 = coeficiente de roce, abstracto
= peso específico standard del aire, igual a 1.2 kg/m3
Para remplazar en la formula principal se tiene: V= ; donde: Q = caudal del aire, m3/seg,
obtenemos la expresión final, para la depresión de una labor minera.
H= = RQ2, mm de agua
Entonces α = ; kg-seg2/m4

b) Caída de presión. En ventilación de minas, como en hidráulica y en otros campos

donde se aplican los principios de mecánica de fluidos, es de mayor interés determinar la
diferencia de presión entre dos puntos que la determinación de la presión en ellos. Sabemos
que el flujo de aire se origina porque existe una diferencia de presión entre dos puntos del
sistema, para poder lograr esta diferencia es necesario agregar energía al sistema. Esta
energía entonces, es consumida en superar las resistencias que las labores mineras le ponen
al paso de una cantidad determinada de aire. Estas resistencias originan entonces una caída
o pérdida de presión que llamaremos "H" y está dada en mm, de columna de agua o Kg/m2.
Las pérdidas de presión están formadas por dos componentes: pérdidas por fricción y
pérdidas por choque:
6.12.2. Resistencias locales. Se dijo que las pérdidas por choques son de origen local,
producidas por turbulencias, remolinos, frenadas, etc. del aire al enfrentar diversos
accidentes dentro de un circuito de ventilación y no necesariamente estas pérdidas deben
estar presentes en todas las galerías de ventilación; ellas, además de depender del tipo de
accidente de que se trate cambios de dirección, entrada, contracción, etc. también dependen
de la velocidad del aire y del peso específico.
Hl = ; £ = coeficiente de resistencia local.

6.12.3. Resistencias frontales. La mayor importancia dentro de las resistencias frontales en
las minas se tiene los divisores de pozos y peones colocados dentro de las labores.
6.13. RESISTENCIA DE UN SISTEMA DE LABORES MINERAS Y

DISTRIBUCION DE AIRE.
6.13.1. Unión en serie. En este sistema, la corriente de aire se mueve sin ramificaciones.
Si no hay pérdidas, caudal de aire se mantiene constante. La resistencia aerodinámica total
R es igual a la suma de las resistencias aerodinámicas de las labores que constituyen el
sistema, y la depresión total a la suma de todas las depresiones:

Rt = R1 + R2 +……………………+ Rn
ht = h1 + h2 +……………………...+ hn
Qt = Q1 = Q2 = Qn
La abertura equivalente total del sistema de las labores en serie es igual a:
+ + +………………….
Fig.Nº-6.15. Se muestra diseño de ventilación con circuito en serie.
6.13.2. Unión en paralelo. En la unión de paralelo, las labores se ramifican en un punto en

dos o varios circuitos que se unen en otro punto. Las propiedades básicas de las corrientes
paralelas es la igualdad de depresiones de cada ramal, independientemente de su largo,
resistencia y cantidad de aire.
h1 = h2 =…………………. = hn
Qt = Q1 + Q2 +…………………..Qn

Fig.Nº-6.16. Se muestra diseño de ventilación con circuito en paralelo.
La resistencia aerodinámica de las corrientes paralelas se utiliza las propiedades básicas de

las corrientes paralelas.
h = R1 * Q12 = R2 * Q22 = R*Q2
=√ ; =√ ; =√ ; de aquí se tiene.
=√ +√ +√ ; tomando en cuenta que.
Q1 + Q2 +….Qn = Q y dividiendo por √ , tenemos.
= + +……+
√ √ √ √
R= = R= =
√ √ √
De la ecuación h = R1*Q12 = R2 * Q22 ; =√ ;√ = +1= =

Q1 = ; Q2 = Q2 = Q1√ ; Q3 = Q1√
√ √
Q1 + Q2 +………..+ Qn = Q = Q1√ + +……….+

√ √ √
√
Q1 = Q=√ Q
√ √ √
6.14. VENTILACIÓN NATURAL. El tiro natural de debe en las minas a la diferencia del
peso específico del aire entrante y saliente. Esta diferencia de peso específico proviene
principalmente de la diferencia de temperatura del aire, en menor grado de la diferencia de
presión, y todavía tiene menor influencia la variación de humedad y composición química
del aire.
La ventilación natural es de gran importancia para la ventilación de minas, particularmente
de las profundas. El valor de la depresión natural en las minas grandes pueden alcanzar el
50% y mas de la depresión total, y el caudal del aire puede ser 6 000 m3/min. Muchas
minas metalíferas importantes, situadas en relieve montañosas, por ejemplo en Bolivia,
tienen únicamente ventilación natural.
6.14.1. Métodos hidrostáticos de cálculo de la ventilación natural. Se puede determinar

como la diferencia de pesos de columnas de sección unitaria y de igual altura del aire en-
trante y saliente.
hn = H( 1 - 2) = P1 – P2; mm de agua. Donde H altura del pozo, m
1 y 2 peso específico medios en los pozos de aire entrante y saliente, kg/m3
P1 y P2 presiones de las corrientes entrante y saliente en la profundidad H, mm de agua
Para determinar peso específico del aire se puede utilizar la formula simplificada
= 0.465*P/T; kg/m3
P = presión, mm de mercurio
T = temperatura absoluta del aire

6.15. VENTILACIÓN DE MINAS PROFUNDAS. En el Perú aún no se tiene

normado cuando una mina debe ser considerada Mina Profunda. Países como Australia,
Canadá y Sudáfrica tienen normados en base a su realidad geológica cuando deban ser
consideradas profundas, con Normativas y Legislaciones de control diferentes para sus
operaciones. La minería subterránea tiene diferentes connotaciones en diferentes países.
Las siguientes son las minas más profundas actualmente en operación, todas ellas con
problemas similares.
Cuadro. Nº-6.1. Se muestra Minas profundas de Australia.
Cuadro. Nº-6.2. Se muestra Minas profundas de Canadá.

Cuadro. Nº-6.3. Se muestra Minas profundas de Sudáfrica.
Cuadro. Nº-6.4. Se muestra Minas profundas de Perú.

Fig.Nº-6.17. Se muestra diseño de ventilación en profundización de mina.
6.16. VENTILADORES PARA MINAS. Los ventiladores se dividen en dos grandes

grupos: ventiladores centrífugos y ventiladores axiales.
6.16.1. Ventiladores centrífugos. En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido

sigue la dirección del eje del rodete a la entrada y perpendicular al mismo a la salida. Si el
aire a la salida se recoge perimetralmente en una voluta, entonces se dice que el ventilador
es de voluta. Los Ventiladores Centrífugos son este tipo de Turbomáquinas y se diferencia
de los demás ventiladores porque su salida de dirección de flujo es perpendicular al de
entrada. Estos ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:
1. Álabes curvados hacia adelante

2. Álabes rectos
3. Álabes inclinados hacia atrás / curvados hacia atrás

Fig.Nº-6.18. Se muestra ventilador centrífugo instalado en superficie.
6.16.2. Ventiladores axiales. Son aquellos en los cuales el flujo de aire sigue la dirección
del eje del mismo. Se suelen llamar helicoidales, pues el flujo a la salida tiene una
trayectoria con esa forma. En líneas generales son aptos para mover grandes caudales a
bajas presiones. Con velocidades periféricas medianamente altas son en general ruidosas.
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: helicoidales, tubulares y tubulares con
directrices.
 Ventiladores helicoidales. Se emplean para mover aire con poca pérdida de carga y
su aplicación más común es la ventilación general.
 Ventiladores tubulares. Disponen de una hélice de álabes estrechos de sección
constante o con perfil aerodinámico, montada en una carcasa cilíndrica. Pueden
mover aire venciendo resistencias moderadas.
 Ventiladores turboaxiales con directrices. Tienen una hélice de álabes con perfil
aerodinámico montado en una carcasa cilíndrica que normalmente dispone de aletas
enderezadoras del flujo de aire en el lado de impulsión de la hélice. En comparación
con los otros tipos de ventiladores axiales, éstos tienen un rendimiento superior y
pueden desarrollar presiones superiores.

Fig.Nº-6.19. Se muestra ventilador axial instalado en la superficie.

EJEMPLO Nº-01. En la compañía minera Buenaventura, unidad de producción de

Uchucchacua, en una galería horizontal de sección útil constante como se muestra en la
figura, se ha determinado un índice de resistencia R100 = 0.005 para una longitud de 320 m
y una corriente de aire de 600 m3/min. Para ello se medió una presión barométrica de 820
torr, una temperatura de 20ºC, en el termómetro seco y otra 17ºC, con humedad relativa
74%, constante del gas 29.47 kg-f-m/kg-f.grd, viscosidad dinámica del medio circulante
1.85*10-6 kg-f.seg/m2
a) calcular la perdida de presión de la corriente de aire en la galería
b) calcular coeficiente de REYNOLDS y el de rozamiento (λ)
c) calcular la perdida de presión en una galería de salida de ventilación con análoga
fortificación y una corriente de aire de 1800 m3/min, cuando el coeficiente de rozamiento es
constante, la temperatura del aire, de 28ºC, la humedad relativa, del 55%, y la presión
barométrica es la misma, de 820 torr y constante del gas 29.51 kg-f-m/kg-f.grd
d) calcular el peso específico del aire, si se trabaja en las siguientes condiciones. Presión
barométrica 755 mm de mercurio, tensión del vapor saturado 9.165 mm de mercurio a
temperatura absoluta 10ºC, humedad relativa 65%.
Fig.Nº-6.20. Se muestra diseño de la sección de la galería horizontal.
Solución:
a) se calcula con la siguiente formula R100 = * ; kg-f-seg2/m8 cada 100 m

= perdida de presión, kg-f/m2
L = longitud de la galería, m
Q = volumen de aire, m3/min

= 0.005* * (600/60)2 = 1.6 kg-f/m2

b) Se tiene. ts = 20ºC; th = 17ºC; ∆t = 20-17 = 3ºC
φ = 74%; Rf = 29.47 kg-f-m/kg-f.grd.
= 0.4614*820/293 = 1.292 kg-f/m3
De la figura 179; F = *2.2 = 6.38 m2 y U = 3.6 +2.2 + 2*2.30 = 10.4 m
F = sección y U = perímetro
t = 20ºC, 𝝶 = 1.85*10-6 kg-f.seg/m2
Re = = = 2.74*105
R100 = *λ*100* * ; λ =
c) se tiene: ts = 28ºC y φ = 55%; Rf = 29.51 kg-f-m/kg-f.grd.
2 = 0.4608* = 1.255 kg-f/m3
Como λ
= ; R2 = * R1 = *0.005 = 0.00485
R2-100 = * ; ∆P2 = R2-100 * Q22 = 0.00485 *(1800/60)2
∆P2 = 11.8 kg-f/m2
d) se calcula por la siguiente fórmula. = ; kg/m3

P = presión barométrica, mm de mercurio
Ps = presión del vapor saturado
t = temperatura del aire
T = temperatura absoluta
= = 1.24 kg/m3


Uchucchacua, el acarreo de mineral se realiza con equipos de bajo perfil de motor diesel y
se requiere una buena ventilación para un ambiente saludable sin contaminantes se tiene:
a) calcular los caudales parciales. Si el aire entrante a la mina Q = 30 m3/seg se dividen en
dos circuitos, que después se unen nuevamente, si las resistencias de los circuitos R1 = 200
y R2 = 50 murgues
b) calcular R1, si la distribución de aire es idéntica al problema anterior y se conoce Q = 30
m3/seg, Q1 = 10 m3/seg y R2 = 50 murgues
c) calcular los caudales respectivos, si el caudal entrante de 21 m3/seg se reparte entre 3
mantos, cuyas resistencias son R1 = 298.66, R2 = 425.80 y R3 = 302.14 murgues
Solución:
a)
Q1 = = = 10 m3/seg
√ √
Q2 = Q = Q1 = 30-10 = 20 m3/seg
b)
R1 = (Q/Q1- 1)2*R2 = (30/10-1)2*50 = 200 murgues
c)
= + + = + + = 0.1638
√ √ √ √ √ √ √
R = 37.03 murgues.
Los caudales respectivos; Q1 = √ *Q = √ *21 = 7.42 m3/seg
Q2 = √ *21 = 6.16 m3/seg
Q3 = √ *21 = 7.42 m3/seg
∑ = 21.00 m3/seg


Uchucchacua, el acarreo de mineral se realiza con equipos de bajo perfil de motor diesel y
se requiere una buena ventilación los 24 horas para un ambiente saludable sin
contaminantes se tiene. Cuál será el índice de ventilación de una mina metalífera cuya
producción de mineral es de 3 000 toneladas por día, sabiendo que el caudal de aire que
sale por un ventilador principal es de 6 000 m3/min. Si el sitio donde está ubicada la mina
está localizado a una altura de 2800 metros sobre el nivel del mar. Las temperaturas secas y
húmeda promedias de la mina; son ts = 24ºC; th = 20ºC.
p barométrica = 760*(1- )5.255
Presión barométrica [p barométrica] (Unidad: mm. de Hg.)

Peso específico del aire [ ] (Unidad: Kg./m3)
p barométrica = 760*(1- )5.255 = 545.120 mm de mercurio
= = 0.835 kg/m3
Peso del aire que sale por el ventilador en 24 horas = Q * *60 *24
P.aire = 1.440*Q* , kg de aire/día
P.aire = 1.440*6000* 0.835/1000
P.aire = 7.214 Tm de aire/día
Índice de ventilación (I) = = = 2.4 Tm/aire

Es decir, que por cada tonelada de mineral producida se están entrando a la mina 2.4
toneladas de aire. En este problema se ve que si queremos mejorar este índice, es necesario
entrar más aire a la mina o extraer menos mineral por día.


Uchucchacua, el aire, en cantidad de 20 m3/seg, entra por la galería de transporte NA, y en
el punto A, al pie del plano inclinado, se bifurca. Una parte del aire sube por el plano AL, y
en el punto G de nuevo se bifurca: una parte continua por el plano inclinado GM hasta el
frente de arranque FK, otra por el subnivel DG hasta el frente de arranque DE.
La parte restante de la corriente inicial continua por la galería de transporte AB, sube por el
frente de arranque, uniéndose en los puntos D y F con las corrientes parciales provenientes
del plano inclinado, para salir por la galería de ventilación KL. Como se muestra en la
figura.
a) Se necesita determinar la cantidad de aire que pasará por cada labor, la
distribución natural y la depresión de todas las labores.
Fig.Nº-6.21. Se muestra diseño de plano de labores con distribución de aire.

Solución:
Primero la determinación de los caudales de aire q1, q2 y q3. Designamos: q1/q2 = x
q3/q2 = y
Determinamos X y Y por el método de aproximaciones sucesivas.
X=√ =√ = 1.12
Y=√ =√ = 1.07

Calculamos estos valores con la siguiente formula.
X=√ =√ = 1.39
Y=√ =√ = 1.64
De nuevo colocamos esto valores.
X= √ = 1.53
Y=√ = 1.76
Por fin:
X= √ = 1.56
Y=√ = 1.83
Determinamos ahora los caudales de aire que pasaran por dada labor:
q1 = = = 7.08 m3/seg
q2 = = = 4.54 m3/seg
q3 = = = 8.39 m3/seg
∑ = 20.01
Número total de murgues de la derivación.
R= = = 158
Depresión: h = = = 63.2 mm de agua.


Uchucchacua, está dado por un esquema de la red como se muestra en la figura las
resistencias de los elementos de la red son R1 = 10µ, R2 = 160µ, R3 = 120µ, R4 = 100µ,
R5 = 150µ. La depresión de los ventiladores hi = 100 mm de agua, hii = 40 mm, hiii = 35
mm. Determinar el caudal total y la distribución del aire de la red.
Fig.Nº-6.22. Se muestra diseño de circuito de ventilación.
Calculando las depresiones, se tiene.
hxi = 2 = 44.30 mm de agua.

(√ √ √ √ )
hxii = = 37.00 mm de agua.

√ √ √ √
hxiii = = 35.9 mm de agua.

√ √ √ √
En vista de la pequeña diferencia hxii - hxiii = 1.1 mm de agua, consideramos la presión

suficiente y calculamos los caudales.
Q2 = √ = 22.27 m3/seg
Q3 = √ = 17.29 m3/seg
Q4 = √ = 18.95 m3/seg

Q5 = √ = 21.72 m3/seg
Haciendo sumatoria Q2 + Q3 + Q4 + Q5 = 80.23
Q1 = √ = 80.10
La diferencia entre ∑ = 0.13 m3/seg está dentro de los límites del cálculo.

Uchucchacua, se realiza la ventilación de un cámara, cuyo volumen libre es 7000 m 3,
volumen de labores vecinas de 6500 m3, carga de explosivo 1000 kg, tiempo de ventilación
30 min, coeficiente de resistencia 0.25, con 0.95 m3/kg de volumen de todos los gases que
se forman en masa de explosión de 1 kg de explosivo reducido a P o = 760 mm y t = 0ºC,
teniendo concentración final admisible del gas 0.00008 m3/m3, con coeficiente de
rozamiento para perforaciones sin cañería de revestimiento es 0.00042, 0.90 m3/kg de
volumen de todos los gases que se forman con la ventilación después de la dinamitación.
a) Calcular el caudal necesario para la ventilación
b) Se desea elegir un ventilador para la ventilación de una chimenea en ejecución de 3.5 m2,
de una longitud de 100 m, carga de barrenos de 8 kg, diámetro de la cañería 200 mm,
tiempo de ventilación 15 min.
Solución:
a) Calculando volumen de la cámara correspondiente a 1 kg de explosivo.
P = 7000/1000 = 7 m3/kg
Para este valor de P: i = 0.25
Carga adicional Ac de explosivos, cuya formación de gases es igual a la suma de
formaciones de gases del mineral que se extrae y que se tritura a la salida.
Ac = A*i = 0.25*1000 = 250 kg.
El volumen total de gases en las labores del block después de la dinamitación.
F = Ac*ba = 250*0.90 = 225 m3
Calculando el volumen de las labores contaminadas por gas:
Vg = Vs + F = 6500 + 225 = 6725 m3

Aplicamos la siguiente fórmula.
Q = 2.3 *log = 2.3 *log
Q = 2.83 m3/seg
Vg = Volumen de las labores contaminadas por los gases
Vs = Volumen de las labores según la corriente saliente, m3
c = Concentración final admisible del gas
b = Volumen de gases tóxicos formados por la explosión de 1 kg de explosivo.
Ac = Carga condicional del explosivo
i = Índice del volumen del aire
V = Volumen de la labor ventilada.
b) Calculamos volumen de aire del ventilador.
Q= √ ; m3/seg
t = Tiempo de ventilación, min
A = Carga de explosivo
S = Sección de la chimenea
L = Profundidad de la chimenea = 2.4*A +10 = 2.4*8 + 10 = 29.2 m
Q= √ = 34.2 m3/min = 0.57 m3/seg

Calculando la depresión.
h = 6.5*α*L*Q2/D5 = = 273 mm de agua.


Uchucchacua, se explota mineral de plata, cuyas potencias están dadas como sigue. Veta
Nº-1 de 1.2 m, veta Nº-2 de 1.00 m, veta Nº-3 de 0.90 m, veta Nº-4 de 1.00 m de ancho
respectivamente, el buzamiento de las vetas es 63º en promedio, la mina es poco gaseoso,
se tiene una producción diaria de 900 toneladas con un nivel de explotación, longitud del
campo del campo de explotación es de 4 km, el sistema de ventilación es central, la sección
de cada pozo es circular de 4 m de diámetro con revestimiento de hormigón, el sistema de
explotación de frentes es en escalonadas de 110 m de largo, el arranque se efectúa
avanzando con martillos picadores, el transporte de mineral es horizontal por locomotoras
de acumuladores, producción por obrero subterráneo y turno 2.5 toneladas, se utilizan
explosivos únicamente en las labores de acceso y de preparación, 2 turnos por día, 1.2 de
coeficiente de irregularidad, q = 6 m3/min de consumo de aire por hombre, k=1.3 de
coeficiente de perdida de aire,
a) Calcular caudal de aire según el número de mineros
b) Calcular caudal de aire según la producción. Si se tiene 1 m3/min de aire por tonelada de
producción y 1.5 de coeficiente de pérdidas de aire.
Solución:
a)
Calculando número máximo de obreros.
N= = 216
Q = N*q*k = 216*6*1.3 = 1685 m3/min
b)
Q = q*T*k = 1*900*1.5 = 1350 m3/min.
Aceptamos el valor mayor de Q = 1685 m3/min. Entonces cada uno de los 4 frentes de
explotación recibirá 1685/4 = 421.25 m3/min.


Uchucchacua, se tiene un ventilador centrifugo de Q = 40 m3/seg, y depresión ∆P = 300
kg/m2, número de revoluciones de la rueda n = 1450 rpm, n = 960 rpm el valor standard,
rendimiento de 65%, coeficiente de desviación φ1 = 35%, con coeficiente de la
concentración de la corriente con un gran radio de curvatura µo = 1.0, densidad del aire
0.122, coeficiente de presión 55%, k = 200 kg/cm2 de fatiga admisible a la torsión,
m = 1.48 la relación de los diámetros.
a) Calcular potencia del ventilador, en kw
b) Calcular número específico de revoluciones
c) Calcular la velocidad tangencial en la salida de la rueda.
d) Calcular diámetro del eje del ventilador
e) Calcular abertura de entrada de la rueda
f) Calcular la velocidad de entrada de la rueda
g) Calcular velocidad tangencial a la entrada de los álabes
h) Calcular número de álabes.
Solución.
a) calculando la potencia del ventilador.
N= = = 181 kw = 246 cv
b) calculando número específico de revoluciones
√ √
ne = 13 = 13 = 1653 rpm
√ √
ne = 13 = 13 = 1094.4 rpm standard
Como ne > 1000, entonces conviene adoptar una rueda con aspiración de dos lados, en
este caso, el número específico para una mitad de rueda será.
√ √
ne = 13 = 13 = 777.6 rpm
c) calculando la velocidad tangencial en la salida de la rueda.
u2 = √ =√ = 66.9 m/seg

d) Calculando diámetro del eje del ventilador
de = √ =√ = 7.7 cm ≈ 80 mm
Diámetro del cubo de la rueda.

Dc = 2*de = 2*80 = 160 mm
e) Calculando abertura de entrada de la rueda
Fo = - = (0.92 – 0.162) = 0.61 m2
f) Calculando la velocidad de entrada de la rueda
co = = = 32.80 m/seg
g) Calculando velocidad tangencial a la entrada de los álabes.
u1 =
de aquí el diámetro exterior se tiene.
D2= = = 1.33 m
m= = 1.48; D1 = = = 0.90 m
u1 = = 45.2 m/seg
h) Calculando número de álabes.
Z= 8 =8 = 41.3 ≈ 42 álabes.

CAPÍTULO VII
BOMBEO DE AGUAS SUBTERRÁNEAS
7.1. TERMINOLOGÍAS.
 Agua Dulce. Agua continental, por oposición a la del mar, y con más propiedad,
agua potable, sea cual fuere su origen.
 Agua Potable. Agua que por carecer de principios nocivos y no tener mal olor ni
sabor, puede servir para la bebida y utilizarse en la elaboración de alimentos.
 Aforar. Es calcular la capacidad de un recipiente o depósito. Es medir el caudal de
una corriente de agua o la cantidad de líquido o de gas que pasa por una tubería.
 Caudal. Gasto, cantidad de fluido líquido o gaseoso suministrado por un aparato
durante la unidad de tiempo.
 Densidad. Relación entre la masa de un cuerpo sólido o líquido y la masa de agua,
a la temperatura de 4 °C, que ocupa el mismo volumen. Sin Unidad. El agua = 1.
 Desaguar, avenar. Extraer el agua de un sitio. Vaciar el agua acumulada en un
sitio.
 Freático. Dícese de las aguas subterráneas cuando ningún estrato impermeable se
interpone entre ellas y la superficie.
 Pérdida de Carga. Disminución de la presión de un fluido a lo largo de la
canalización que lo aleja de su depósito. Las pérdidas de carga se deben al roce de
las moléculas del fluido contra las paredes de las canalizaciones. Son agravadas por

los codos, los empalmes defectuosos, las variaciones bruscas del diámetro de la
tubería, etc. En una tubería lisa recta y uniforme, la pérdida de carga es proporcional
al cuadrado de la velocidad del fluido e inversamente proporcional al diámetro de la
vena.
7.2. ORIGEN DE LAS AGUAS SUBTERRÁNEAS. Las aguas subterráneas tienen como
origen la filtración de aguas superficiales que penetran a través de estratos porosos y
circulan lentamente, tanto en sentido lateral como descendente, hasta alcanzar la zona de
equilibrio o de fuentes profundas. Las aguas de origen profundo ascienden hasta fluir en
superficie o hasta alcanzar una superficie de equilibrio que detenga al movimiento
ascensional.
En las labores mineras realizadas por encima del nivel freático, las aguas no suelen
encontrarse más que en forma esporádica e incidental, pero cuando las labores penetran por
debajo del nivel freático, es posible contar con un movimiento general del agua hacia las
labores.
El origen de las aguas subterráneas es uno de los problemas que más han preocupado al
hombre desde los tiempos más remotos. La teoría de la infiltración, que supone que todas
las aguas subterráneas provienen bien de infiltración directa en el terreno de las lluvias o
nieves, o indirecta de ríos o lagos, no ha sido aceptada universalmente, sino desde tiempos
relativamente reciente. Por un explicable error colectivo, que duró decenas de siglos, los
pensadores de la antigüedad aceptaban como axiomático que las precipitaciones
atmosféricas no eran suficientes para mantener los grandes caudales subterráneos que
emergían espontáneamente o eran alumbrados por la mano del hombre en algunos puntos
de la superficie terrestre. Y, lógicamente, se lanzaban a inventar las teorías más ingeniosas,
variadas y pintorescas para explicar su origen.
1 Manuel, F. E. Equipamiento de minas subterránea 2010, P. 90

Fig.Nº-7.1. Se muestra diseño sobre el origen del agua.
7.2.1. Propiedades. El poder corrosivo del agua tiene una gran importancia, puesto que
influye en la selección de los materiales usados para bombas, tuberías, válvulas y
accesorios; por tanto es importante analizar el grado de acidez o alcalinidad del agua.
7.2.2. Tipos.
Según su origen, podemos tener hasta cuatro tipos de aguas subterráneas:
 Aguas de Infiltración. En este caso las aguas subterráneas tienen como origen la
filtración de las aguas meteóricas, controladas por cantidad de precipitaciones
pluviales, por la existencia de nieves en las partes altas y a la filtración de aguas
contenidas por los ríos, lagos y lagunas aprovechando la existencia de fisuras en sus
lechos.
 Aguas de Condensación. Son las aguas subterráneas que son evaporadas en la
profundidad debido a las altas temperaturas existentes, introduciéndose en los poros,
diaclasas, fisuras, etc. en forma de vapor.
 Aguas Congénitas o Fósiles. Son aguas que antiguamente eran marinas o lacustres
que han quedado atrapadas dentro de la corteza terrestre en forma de bolsonadas, las
cuales no se han evaporado, pasando a formar aguas subterráneas aprisionadas que
no discurren.

 Aguas Magmáticas o Juveniles. Su origen se atribuye a productos gaseosos que

emanaron del magma durante su enfriamiento. Estos vapores al ponerse en contacto
con temperaturas más bajas se condensan pasando al estado líquido para luego
depositarse en las diferentes estructuras, grietas, etc. Las temperaturas relativamente
altas y la presencia de componentes volátiles como el gas carbónico o compuestos
de azufre en algunas zonas, corroboran en parte esta teoría.
7.2.3. Permeabilidad. Las masas rocosas porosas o fisuradas son consideradas siempre
como posibles depósitos de agua en profundidad. Las rocas del tipo pizarras arcillosas son
prácticamente impermeables y pueden cerrar el paso a flujos ascendentes de agua; o si el
agua está por encima de ellos, cerrar el paso a zonas más bajas. La mayoría de las rocas
sedimentarias compactas y las rocas ígneas que contienen mucha agua son impermeables,
salvo que estén fracturadas o fisuradas. Los materiales aluviales como arenas y gravas son
porosos y permiten el movimiento libre de las aguas al igual que las calizas que son
permeables. En las cadenas montañosas la distribución de las aguas subterráneas es errática
y a veces se encuentran caudales insospechables en las labores mineras
7.3. LABORES DE DESAGÜE.
7.3.1. Cunetas de desagüe y diques. Las cunetas deben tener cierta pendiente. Su sección
debe ser tanto más grande cuanto mayor sea el caudal del agua, y el nivel del agua en la
cuneta ha de estar por lo menos 10 centímetros por debajo del piso.
7.3.2. Desvío de las Aguas e Impermeabilización del terreno. Cuando la perforación de

túneles tropieza con grandes caudales de aguas subterráneas, en ocasiones se llega a desviar
el túnel para evitar el área peligrosa. Otro método consiste en cortar el paso a las aguas
inyectando una lechada de cemento a través de sondajes perforados desde la galería, con
ángulos variables, para cortar las vías de agua. Cuando se conoce la existencia de zonas
acuíferas en las inmediaciones de las labores, el acceso se traza en lo posible de manera que
se eviten dichas áreas; cuando se sabe de antemano que se han de cortar dichas zonas
peligrosas, se preparan diques y compuertas resistentes a la presión, para dominar estos
flujos. Por delante de los frentes se perforan taladros para determinar la posición de los
cursos de agua.

7.3.3. Desagüe con Vasijas. Los pequeños caudales de agua que suelen encontrarse en las
labores de prospección e investigación, se extraen frecuentemente por medio de vasijas. Se
dejan acumular las aguas en las salientes del pozo y se dedica al desagüe una parte del
tiempo de operación.
7.3.4. Desagüe con Bombas. Las aguas que se encuentran a nivel inferior a los drenajes
por gravedad, se recoge en depósitos recolectores para luego ser evacuados por medio de
bombas. Los puntos de drenaje se distribuyen en lugares convenientes y las cámaras de
bombas se sitúan próximas a los pozos. Bombas auxiliares desagüan en canales que
conducen las aguas a los depósitos colectores. Se utilizan canales y tuberías. En minas
profundas las aguas se bombean por etapas que van de 150 a 600metros y aún superiores a
900 metros. Grandes alturas de impulsión representan grandes presiones, que obligan a
emplear bombas, así como accesorios especiales. Reducir la altura de impulsión exige el
uso de bombeo en serie.
7.4. BOMBAS DE AGUA. Son máquinas que crean el flujo en los medios líquidos (agua,
lodos) es decir desplaza y aumenta la energía del líquido. Durante el funcionamiento de la
bomba, la energía mecánica (recibida por un motor) se transforma en energía potencial y
cinética, y en un grado insignificante, en calorífica, del flujo líquido.
7.4.1. Clasificación.
a) volumétricas:
 Émbolo. Son aquellas que tienen un pistón dentro de un cilindro que corre a lo
largo de su eje, expulsa el agua por delante y aspira la carga por detrás, al mismo
tiempo que la carrera. Al efecto de expulsión de agua y al mismo tiempo de
aspiración de carga, se llama Bomba de Doble Acción o Efecto. Si la bomba tiene
dos o tres cilindros en paralelo montados unos al lado de otros, se le llama
dúplex, triplex, etc
 Diafragma. a parte central del diafragma flexible se levanta y se baja por medio de
una biela, que está conectada a una excéntrica. Esta acción absorbe el agua a la
bomba y la expulsa. Debido a que esta bomba puede manejar agua limpia o agua
conteniendo grandes cantidades de lodo, arena y basura, es popular como bomba de

construcción. Es adecuada para usarse en obras donde la cantidad de agua varía

considerablemente
 Rotativas de placa. El rotor macizo con ranuras longitudinales y placas
rectangulares que son empujadas hacia la periferia por las propias fuerzas
centrífugas, son colocados excéntricamente en el cuerpo. Al girar el rotor, el líquido
se aspira a través del tubo de alimentación a la cavidad interior, siendo expulsado
por el tubo de impulsión
 Helicoidales. En el cuerpo cilíndrico se ha colocado compactamente el tornillo, al
lado de la placa que se para los canales entre las espiras del tornillo y los tapan
herméticamente. Al girar el tornillo, el líquido encerrado en los canales entre
espiras, se retiene en los dientes de la placa y se desplaza en dirección axial. De esta
manera se realiza la aspiración y la alimentación.
b) Dinámicas:
 Centrífugas. Son aquellas que aprovechan el movimiento rotacional del eje. Pueden
impulsar líquidos densos tales como relaves. Están provistos de rodetes ya sea
abiertos o cerrados, de acero y recubiertos de jebe prensado con fines de prevención
a la fricción y la abrasión de partículas
 Autocebantes. Las bombas centrífugas más comunes instaladas en las plantas de
bombeo de agua potable y de aguas negras, se colocan debajo del nivel del agua.
Sin embargo, en las obras de construcción las bombas con frecuencia tienen que
colocarse arriba del nivel del agua que se va a bombear. En consecuencia, las
bombas centrífugas Autocebantes son más adecuadas. Cuentan con una válvula
check en el lado de succión de la bomba que permite que la cámara se llene de agua
antes de iniciar la operación de bombeo. Cuando se pone a trabajar la bomba, el
agua de la cámara produce un sello que le permite a la bomba absorber aire del tubo
de succión
 Axiales. Las bombas axiales de gran caudal se fabrican con disposición vertical del
árbol. Pueden ser de una o más etapas.
 De torbellino o Vortex. Dentro de la carcasa (cuerpo de la bomba) se dispone
concéntricamente la Rueda de Trabajo (Impulsor de Torbellino); al funcionar la
bomba, el líquido es atraído por el Impulsor para salir por la Tubería de
Impulsión. La entrada del líquido se realiza en la periferia del Impulsor.

Fig.Nº-7.2. Se muestra la bomba para desaguar el agua subterráneo
Fig.Nº-7.3. Se muestra las bombas de desplazamiento para desaguar el agua subterráneo

Cálculos de Caudal. Se obtiene aplicando La siguiente fórmula:
Q=
Donde:
Q = Caudal; GPM
N = Carreras/ciclo ciclos/min
Ciclo: Ida y vuelta del pistón (2 carreras/ciclo)
Ciclo/min: Número de carreras/min
1/ciclo, Simple Acción
2/ciclo, Doble Acción
4/ciclo, Doble Acción Dúplex
6/ciclo, Doble Acción Triplex
r = Radio del cilindro; pulg
l = Longitud de carrera del pistón; pulg
f = Reducción por fugas en válvulas o pistones Generalmente 0.95 a 0.97, salvo datos
expresos 231 = Constante para reducir pulg3 a galones.
Cálculos de Potencia Requeridos
Se calcula aplicando las siguientes fórmulas:
E = (w * Q * h);
Dónde: E = Energía; pie-lb/min;

w = Peso del agua; lb/gln;
h = Carga total de bombeo desde el espejo de agua hasta la descarga o Pérdida Total,
incluyendo la pérdida por fricción en el tubo; pie e = Eficiencia de la bomba, expresada en
forma decimal
HP = E/33,000 * e
Dónde: HP = Potencia requerida para operar la bomba 33, 000 = Constante para
transformar pie-lb/min a HP

Cálculos para el diseño de bombas.
1.- Alturas de Carga Estática.
 Carga estática total (cet). Llamado también Presión estática, está dada por la
diferencia de elevación entre el espejo de agua y la descarga.
 Carga estática de succión (ces). Llamada también Carga Estática de Aspiración,
es la diferencia de nivel entre el eje de la bomba y el espejo de agua. Puede ser:
 Positiva, cuando el espejo de agua está sobre la bomba.
 Negativa, cuando el espejo de agua está debajo de la bomba.
 Carga estática de descarga (ced). Llamada también Carga Estática de Impulsión,

es la diferencia de nivel entre el eje de la bomba y el punto de descarga
2.- Pérdida por velocidad (Pv).
O presión de Velocidad, o Pérdida de altura por Velocidad, es el equivalente de presión

requerida para acelerar el flujo de agua y está dada por la siguiente fórmula:
Pv = ; pies
Dónde:
w = Densidad del líquido. En el caso de agua, es 1, sin unidad
V = Velocidad del flujo; pie/seg
g = Gravedad = 32.2 pie/seg2
La velocidad debe permanecer entre 4 y 10 pie/seg a fin de evitar pérdidas demasiadas

elevadas
3.- Pérdida por fricción (Pf).
Es la presión necesaria para vencer la resistencia de fricción del líquido con la tubería y
accesorios. Se puede calcular con la fórmula de William HANZENS:
Pf =( )1.852 ; pies
Dónde:
Q = Caudal o gasto; Gal/min (GPM)

C = Constante de fricción para tuberías100 de uso generalizado (15 a más años de uso) 90
para tuberías de 25 a más años de uso120 para tuberías de 15 a menos años de uso
D = Diámetro interior de las tuberías; pulg
4.- Pérdida total (PT)
O Carga Dinámica, constituido por la sumatoria de:
Cet + Pv + Pf; pies
5.- Potencia del motor (HP)
Es el número de HP requeridos para bombear determinado caudal de fluido. Se usa la

fórmula:
HP = PT * Q * W/33,000 * e
Dónde:
PT = Pérdida total; pies
Q = Caudal o gasto del fluido;
W = Peso específico del fluido = 8.33 lb/gln (agua)
33,000 = Constante para transformar a HP (1 HP = 33,000 pie-lb/min)
e = Eficiencia del motor; %

EJEMPLO Nº-01. En la compañía minera Buenaventura, unidad de producción

Uchucchacua, mina Socorro se realiza profundización de mina en el nivel 3850, se tiene
presencia de agua subterránea, el cual se evacua con una bomba de pistón para evitar la
inundación de las labores.
a) calcular el caudal, si la bomba es de doble acción dúplex, diámetro del cilindro 6 pul,
longitud de carrera 12 pul, reducción por fugas 0.96, ciclo por minuto o rpm = 90.
b) Si la carga total es 160 pies, el caudal es de 508 GPM, la eficiencia de la bomba es de 60

% y el peso del agua es de 8.34 lb/gln, hallar la Potencia mínima que se requerirá para
operar la bomba.
c) Una bomba de desagüe debe llevar 2.2 m3/min de agua de mina, de peso 1,040 kg/m3, a
una altura de 65 m. La eficiencia de la bomba es 74 %. Hallar la Potencia.
d) Una bomba Dúplex de doble acción de 5 pulg. De diámetro y 10 pulg de longitud del
cilindro, está impulsado por un cigüeñal que da 120 RPM (ciclo/min) Si las fugas de agua
son de 15 %, cuántos galones por minuto puede entregar la bomba? Si el peso del agua es
de 8.34 lb/gln, la carga total es de 120 pies y la eficiencia de la bomba es de 60 % ¿Cuál
será la potencia mínima requerida
Solución:
a) Q = = 508 GPM
b) E = 8.34 * 508 * 160; E = 677,875 pie-lb/min
HP = 677,875/33,000 * 0.6 = 34.24 HP
c) Q = 2.2 m3/min * 264.18 gln/m3 = 581 GPM
w = 1,040 kg/m3* 2.2046 lb/kg/264.18 gln/m3 = 8.68 lb/gl
h = 65 m * 3.28 pie/m = 213 pie
HP = 8.68 * 581 * 213/33,000 * 0.74 = 44 HP
d) Q = (4 * 120) * ã * (25)2* 10 * 0.85/231 = 346.8 GPM
HP = w * Q * h/33,000 * e = 8.34 * 346.8 * 120/33, 000 * 0.60 = 17.53 HP


Uchucchacua, Calcular la capacidad y la potencia de una bomba para desaguar un pique
con las siguientes características:100 m de profundidad12 hora/día de trabajo de la
bomba100 GPM de caudal permanente, trabajando 24 horas/día60 % eficiencia del motor
371 pies de Carga Estática Total3 pulg Diámetro de tubería100 Constante de fricción para
tubería8 pie/seg velocidad del flujo1 densidad del líquido (sin unidad)8.33 lb/gln peso
específico del fluido.
a) Calcular la capacidad y la potencia de dicha bomba
b) Se desea bombear el agua desde el nivel 650 a superficie. El caudal aforado es de 350
GPM; la bomba deberá trabajar sólo 10 horas/día, por razones operacionales. Hallar el
caudal de bombeo.
c) El Pique Nueva Esperanza bombeará agua con un caudal de 5 lt/seg y velocidad de 4

pie/seg; el diámetro dela tubería es de 2 pulg. Hallar la Potencia requerida, si la eficiencia
es de 75 %
d) Hallar los caudales de transporte de agua para tubos de 1, 3 y 6 pulgadas de diámetro si

las velocidades son60, 30 y 15 pie/seg respectivamente. De igual modo, hallar las potencias
requeridas para sus bombas, para un pique inclinado, de acuerdo al diseño. Considerar la
eficiencia 80 % en los tres casos.
e) Se desea desaguar un Pique de sección circular de 3 metros de diámetro y de 60 metros

de profundidad, totalmente acumulado con agua de filtración cuyo caudal permanente es de
1.60 metros cúbicos por hora. La bomba a utilizar es de una capacidad de 3 metros cúbicos
por hora y trabajará las 24 horas y los 7 días dela semana. Calcular el tiempo de bombeo y
el volumen total a desaguar
Solución:
a) Capacidad para 12 horas:
= (100 GPM * 60 min * 24 hora)/(12 hora * 60 min = 200 GPM
Pf = ((147.85 * 200)/(100 * 32.63)) 1.852 = 178.68 pies
Pv = 1 * 82/2 * 32.2 = 0.99 pies

PT = 371 + 178.68 + 0.99 = 550.67 pies
HP = 550.67 * 200 * 8.33/33,000 * 0.6 = 46.33
La Capacidad real de la bomba será de 200 GPM. La potencia de 46.33 HP
b)
Q para 24 horas = 350 GPM * 60 min/hora * 24 hora/día = 504,000 gal/día
Q para 10 horas = 504,000 gal/día/ (10 hora/día * 60 min/hora = 840 GPM
c)
Carga estática de succión (ces) = 9 pies
Carga estática de descarga (ced) = 230 * sen 54° = 186.10 pies
Carga estática total (cet) = 9 + 186.10 = 195.10 pies
Pv = 1 * 42/2 * 32.2 = 0.25 pies
Q =(5 lt/seg * 60 seg/min)/(3.785 lt/gln) = 79.26 GPM
Pf = ((147.85 * 79.26)/(100 * 22.63))1.852 = 231.91 pies
PT = 195.10 + 0.25 + 231.91 = 427.26 pies
HP = (427.26 * 79.26 * 8.33)/(33,000 * 0.75) = 11.40 HP
d)
Q=A*V
Dónde:
Q = Caudal o gasto; pie3/min (CFM)
A = Área de la sección; pie2
V = Velocidad del flujo; pie/min
Para tubería de 1" de diámetro
Q =(π* 0.52 pulg2/143.04 pulg2/pie2) * 60 pie/seg * 60 seg/min

Q = 19.77 pie3/min
Q = 19.77 pie3/min * 7.48 gln/pie3
Q = 147.86 GPM
ces = 9 pies
ced = 300 pie * sen 60° = 260 pies
cet = 9 pies + 260 pies = 269 pies
Pv = w * V2/2g = 1 * 602/2 * 32.2 = 55.90 pies
Pf = ((147.85 * Q)/(C * D2.63))1.852
Pf = ((147.85 * 147.86)/(100 * 12.63))1.852 = 21,531.42 pies
PT = 269 + 55.90 + 21,531.42 = 21 856.32 pies
HP = PT * Q * W/33,000 * e
HP = (21,856.32 * 147.86 * 8.33)/ (33,000 * 0.80) = 1,020 HP
Q = π* 1.52 * 30 * 60/143.04 = 88.95 pie3/min
Q = 88.95 * 7.48 = 665.35 GPM
cet = 269 pies
Pv = 1 * 302/2 * 32.2 = 13.98 pies
Pf = ((147.85 * 665.35)/(100 * 32.63))1.852 = 1,655.22 pies
PT = 269 + 13.98 + 1,655.22 = 1,938.20 pies
HP = 1,938.20 * 665.35 * 8.33/33,000 * 0.80 = 407 HP
Q = (π* 32* 15 * 60 * 7.48)/143.04 = 1,330.70 GPM

CET = 269 pies
PV = 1 * 152/2 * 32.2 = 3.50 pies
Pf = ((147.85 * 1,330.70)/(100 * 62.63))1.852 = 204.23 pies
PT = 269 + 3.50 + 204.23 = 476.73 pies
HP = (476.73 * 1,330.70 * 8.33)/(33,000 * 0.80) = 200 HP
e) Vol. agua acum. = π * 1.52 * 60 m = 424.12 m3
Como el volumen de la bomba es de 3 m3/hora y el caudal de filtración es de 1.60 m3/hora,

quiere decir que teóricamente la bomba desaguará:
1.40 m3/hora del agua acumulada
1.60 m3/hora del agua de filtración
Luego, el tiempo que demorará en desaguar el pique será de:
424.12 m3/1.40 m3/hora = 302.94 horas del agua acumulada y de filtración.
302.94 horas/24 hora/día = 12.62 días
El volumen total a desaguar en ese tiempo será de:
Acumulado……………..424.12 m3
Filtración 1.60 m3/hora * 302.94 hora = 484.70 m3
TOTAL………………..908.82 m


Uchucchacua, se ha inundado una de las piques de 100 m de profundidad y se desea sacar
el agua mediante una bomba con las siguientes características. 12 horas por día de trabajo
de la bomba de 100 GPM de caudal permanente, trabajando 24 horas por día, 60% de
eficiencia de motor, 371 pies de carga estática total, 3 pulgadas de diámetro de la tubería,
100 constante de fricción para tubería, 8 pies/seg de velocidad del flujo, densidad del
líquido = 1, 8.33 lb/gln de peso específico del fluido.
a) calcular potencia y la capacidad de la bomba.
b) calcular el caudal del bombeo si se desea bombear el agua desde el nivel 3920 a
superficie, el caudal aforado es 350 GPM, la bomba trabaja solo 10 horas por día por
razones operacionales.
c) Calcular la potencia requerida de la bomba en el pique nueva esperanza que bombeara

agua con un caudal de 5 lt/seg, 4 pies/seg de velocidad, diámetro de la tubería es de 2 pul, si
la eficiencia es de 75%.
Solución:
a)
Capacidad para 12 horas = (100 GPM*60 min*24 hr)/12 hr* 60 min = 200 GPM
Pf = ((147.85*200)/(100*32.63))1.852 = 178.68 pies.
Pv = = 0.99 pies
Pt = 371+178.68+0.99 = 550.67 pies
Hp = 550.67*200*8.33/ 33 000 *0.6 = 46.33 Hp
b)
Q para 24 horas = 350 GPM * 60min/hr*24 hr/día = 504 000 gal/día
Q para 10 horas = = 840 GPM

c)
Carga estática de succión (ces) = 9 pies
Carga estética de descarga (ced) = 230*sen 54º = 186.10 pies
Carga estática total (cet) = 9+186.10 = 195.10 pies
Pv = = 0.25 pies
Q= = 79.26 GPM; Pf = (( ))1.852 = 231.91 pies
Pt = 195.10+0.25+231.91 = 427.26 pies; Hp = = 11.40 Hp

Uchucchacua, se tiene una bomba de agua que proporciona un caudal de 1200 m3/hr, tiene
una tubería de aspiración de 400 mm y una de impulsión de 375 mm, el vacuómetro
conectado en la tubería de aspiración situado 80 mm por debajo del eje de la máquina que
marca una depresión de 2 m de la columna de agua y el manómetro situado 500 mm por
encima del eje de la bomba marca una sobrepresión de 12 m de columna de agua.
a) Calcular la altura útil que da la bomba.
Solución:
H= + zS +zE +
Q= = 0.3333 m3/seg
VS = = = 3.0180 m/seg; = = 0.4643 m
VE = = = 2.6526 m/seg; = = 0.3586 m
H= (12+2)+ 0.8 +0.08 + = 14.686 m


Uchucchacua, Con objeto de verificar las características de una bomba centrífuga se
procede a realizar un ensayo según el esquema de la figura. Para un caudal de 0,1 m3/s el
manómetro diferencial de columna de mercurio indica una diferencia Δz de 700 mm Hg.
Los diámetros de las secciones de entrada y de salida son D1 = 0,20 m y D2 = 0,15 m.
Dichas secciones se sitúan a las cotas 4,3 m y 5,0 m respectivamente. Aceleración de la
gravedad. g = 9,81 m/s2, Densidad del agua ρ w = 1000 kg/m3, Densidad del mercurio ρ Hg
= 13480 kg/m3
Se pide:
a) Determinar la energía hidráulica másica suministrada al agua por la bomba.

b) Determinar el valor de la potencia hidráulica de la bomba.
Fig.Nº-7.4. Se muestra el esquema de ensayo de la bomba.
Solución:
a) Entre 1 (entrada de la bomba) y 2 (salida de la bomba) (figura) se puede plantear la

ecuación de la energía, si se considera que no hay pérdidas entre 1 y 2:
H2 = H manométrica + H1
La energía total en 1 H1 es:
H1 = (P1 γ -1)+ (C12(2g)-1) + Z1
La energía total en 2 H2 es:

H2 = (P2 γ-1+ (C22 (2g)-1) + Z2
En ambos ramales del manómetro la presión debe ser la misma a la misma cota.
Eligiendo como referencia la cota correspondiente a la interfaz agua-mercurio del ramal
P2 + γ agua h2 = γ agua (h1 – Δz)+ γ Hg Δz + P1
(P2 – P1)= –γ agua (h2 – h1+Δz)+ γ Hg Δz
Siendo
γ agua = 9,81 * 1000 = 9810 N ⋅ m-3
γ Hg = 9,81 * 13480 = 132238,8 N ⋅ m-3
h2 – h1 = 0,7 m; Δz = 0,7 m
P2 – P1=78832,6 Nm-2
Por otra parte, si Q es dato Q = 0,1 m3s-1 y S2 y S1 son las secciones a la salida y la entrada
se pueden calcular C2 y C1:
S2 = 0.25 π D22 = 0.01767 m2 ; S1 = 0.25 π D12 = 0.03142 m2
C2 = Q * S2-1 = 5,658 ms-1 ; C1 = Q * S1-1 = 3,183 ms-1
Por su parte:
Z2 – Z1 = 0.7 m
A partir de aquí,
Hm = H2 – H1 = (P2 – P1 ) * γ agua(-1) + (C22 – C12 )(2g)-1 + (Z2 – Z1 )
Sustituyendo:
Hm = 9.853 m C.A.
Expresado en forma de energía hidráulica másica
E = Hm* g = 96,6 J kg-1
b) La potencia hidráulica:
Ph = γ agua Q Hm = 9665,8 W ≈ 9,7 kW


Uchucchacua, en el nivel 3920 se tiene un pozo de pared vertical de un depósito de agua,
que tiene una abertura rectangular de 200 mm de ancho y 400 mm de alto, que se cierra con
tapa giratoria como se muestra en la figura. El eje de giro, horizontal, se encuentra a 240
mm por encima del punto medio de la abertura. En la tapa se fijado una palanca horizontal,
que lleva contrapeso cuya posición se puede variar, y cuyo peso oprime la tapa, esta debe
abrirse automáticamente en el momento en que el agua a alcanzado una altura de 0.35 m
sobre la arista superior de la abertura. Para ello se debe colocarse el contrapeso a una
distancia de 500 mm del eje de giro “O”. Determínese:
a) La fuerza de presión contra la tapa
b) La posición del centro de presión
c) El peso que ha de tener el contrapeso, despreciando el propio peso de la palanca
d) ¿Qué distancia se debe desplazarse el contrapeso hacia afuera, si la tapa ha de abrirse

cuando el nivel de agua sobre la arista superior de la abertura es de 0.5 m?
Fig.Nº-7.5. Se muestra el esquema de fuerza de presión sobre una compuerta giratoria.

Solución.
b = 200 mm = 0.2 m; a = 400 mm = 0.4 m; c = 240 mm = 0.24 m; t = 0.35 m; t1 = 0.50 m
L = 500 mm = 0.5 m
a) Calculando la fuerza lateral de presión con la siguiente fórmula.
K = *hs*F = *a*b* ( t + = 1000*0.4*0.2 ( 0.35 + = 44 kg-f

b) Calculando la posición del centro de presión.
e= = = 0.024 m = 24 mm
El centro de presión se encuentra a 24 mm por debajo del punto central de la abertura

rectangular.
c) K(c+e) = G*L; G = K ( = 44 ( = 23.2 kg-f
d) K1 = *a*b* ( t1 + = 1000*0.4*0.2 ( 0.5 + = 56 kg-f
e1 = = = 0.019 mm = 19 mm
K1(c+e) = G*L1; L1 = ( (c+e) = ( (240+19) = 625 mm
El contrapeso debe correrse hacia afuera 625 – 500 = 125 mm.


Uchucchacua, en el nivel 3920 se tiene una tubería de conducción de agua de 40 mm de
diámetro interior para el regado del frente volado, colocado horizontalmente, existe una
presión de 6 kg-f/m2, el agua sale libremente por un extremo, en forma de boquilla de 20
mm de diámetro, despreciar el rozamiento en la salida del agua. Determínese:
a) La velocidad de salida, velocidad de circulación en el tubo y el gasto.
d1 = 40 mm = 0.040 m; d2 = 20 mm = 0.020 m; P1 = 10000*p1 = 10 000*6 = 60 000 kg-f/m2
= 1000 kg-f/m3; P2 = Po; C2 = Ca
Según la ecuación de continuidad se tiene.
C1 = Ca* = Ca * )2
+ ( )4 =
= [ ] Fig.Nº-7.6. Se muestra la salida de agua por una boquilla.
Ca =
√ =√ = 35.5 m/seg
[ ] [ ]
C1 = Ca* = Ca * )2 = 35.5* )2 = 8.88 m/seg
Q = F2* Ca = *d22* Ca = *0.022*35.5 = 0.01111 m3/seg
Q= * * = 667 lt/min


Uchucchacua, en el nivel 3990, galería 657 NE se realiza la perforación con
Jumbo electrohidráulico, se tiene un pozo de depósito de agua ubicada a 200 m por encima
de la galería, el pozo es de sección abierta relativamente grande en que el nivel de agua se
encuentra continuamente a 2 m sobre el fundo mientras fluye el líquido, el agua sale por
una tubería vertical de 16 m de longitud y 100 mm de diámetro interior. En su extremo el
tubo se estrecha hasta llegar a 80 mm en un espacio de 0.2 m de longitud como se muestra
en la figura 7.7. Determínese:
a) Velocidad de salida
b) Velocidad de circulación en el tubo en el tramo vertical
c) Las alturas estáticas de presión a la entrada (punto 1) y en el punto 3
d) Dibújese la línea de presión.
Solución:
a) h = 2 m; h1 = 16 m; h3 = 0.2 m; d1 = d2 = d3 = 100 mm de diámetro;
da = 80 mm de diámetro
Ht = h + h1 = 2 + 16 = 18 m
Vs = √ =√ = 18.8 m/seg
b) según la ley de continuidad.
V1*F1 = Vs*Fs
V1 = Vs* = Vs* = 18.8* = 12 m/seg
La altura estática en el punto 1
H;
+ h1 = = H - h1 - = 18-16- = - 5.3 m, el signo negativo indica
en el punto de salida existe una depresión.
La altura estática en el punto 3
H;
+ h3 = = H – h3 - = 18 – 0.2 - = 10.5 m, en el punto 3

hay sobrepresión.
Fig.Nº-7.7. Se muestra las condiciones de circulación en la salida sin pérdidas de un depósito a través de un
tubo de caída vertical.

CAPÍTULO VIII
RELLENO HIDRÁULICO
8.1. GENERALIDADES. El Relleno Hidráulico es una alternativa para rellenar los tajos
explotados por el método de Corte y Relleno; esta alternativa empleada en el Perú desde
mediados de la década de los años 60, se introdujo con la finalidad de incrementar la
productividad, mas no con fines ecológicos. El Relleno Hidráulico, que es más eficiente
que el Relleno Neumático, el Relleno Hidroneumático y el recientemente introducido
Relleno en Pasta, fue el que en muchos casos reemplazó al Relleno Detrítico o Relleno
Sólido transportado en carros mineros o en camiones, desde las canteras hasta los tajeos y a
un costo mucho más elevado que los otros métodos de relleno que se efectúan
transportando los sólidos en medios fluidos por tubería e impulsados por bombas.
El relleno hidráulico se aplicó por primera vez el año1864 en la mina Shenandoah en

Pennsylvnia, Estados Un dos, como control de la subsidencia, posteriormente se fue
mecanizando y optimizando su uso en la explotación en la minería subterránea. En el Perú
se aplicó relleno hidráulico en el año1937 en la mina Lourdes de Cerro de Pasco con la
finalidad de controlar incendios, implementándose luego al ciclo de minado. Se define
como relleno hidráulico al material que es transportado en forma de pulpa por tuberías. En
su mayoría el material es el relave de planta concentradora, pero también se utiliza arenas

glaciares y otros materiales granulares que se encuentra en la naturaleza. El relleno

hidráulico tiene las siguientes aplicaciones:
 Proveer una plataforma de trabajo.

 Evitar el movimiento y caída de las rocas.
 Facilitar la recuperación de pilares.
 Evitar o minimizar la subsidencia.
 Estabilizar el macizo rocoso en las minas, reduciendo la posibilidad de estallidos de
roca.
 Controlar y prevenir incendios en las minas.
 Minimizar la deposición de relaves o material rocoso en superficie ayudado al con-
trol ambiental.
8.1.1. Ventajas del relleno hidráulico.

 Cuando se utiliza relave de una planta concentradora el costo de la obtención del
material es cero, ya que la planta cubre los costos de reducción de tamaño del
material.
 Cuando se utiliza el material detrítico producto de las labores de preparación y
desarrollo se contribuye a maximizar la vida útil de las desmonteras y asimismo se
minimiza el impacto ambiental.
 El transporte en tuberías es mucho más económico, eficiente y rápido que con otro
tipo de transporte.
 Al depositarse el relleno en el tajo en forma de pulpa tiende a buscar su nivel en
forma natural, eliminando así la necesidad de utilizar recursos adicionales para
esparcirlo manual o mecánicamente.
 El relleno hidráulico por la granulometría del material que es de fácil control
permite una alta resistencia al movimiento de las cajas.
 El relleno hidráulico permite aumentar la eficiencia y productividad en los tajos
debido a la disminución del consumo de madera y a la reducción del costo de
minado por la versatilidad que brinda.

8.1.2. Desventajas del relleno hidráulico

 El sistema de relleno hidráulico requiere una alta inversión de capital, para lo cual
es necesario tener un sustento financiero de aplicabilidad.
 La introducción de agua en el relleno a la mina es un problema si el drenaje se
realiza por bombeo.
 Cuando se utiliza material con contenidos altos de pirita o pirrotita, al oxidarse estos
sulfuros se produce una reacción exotérmica lo cual eleva la temperatura y produce
anhídrido sulfuroso.
 En el agua de drenaje del relleno siempre arrastra cierta cantidad de finos los cuales
se depositan en los niveles inferiores de las labores rellenadas.
8.2. CARACTERÍSTICAS DE RELLENO HIDRÁULICO.
8.2.1. Pulpa. Se define como pulpa a la mezcla constituida por una fase sólida y una líqui-
da, donde la fase líquida transporta a la sólida en suspensión.
a) pulpa homogénea. Este tipo de pulpa se comporta como un fluido plástico de Binghan,
es decir que las propiedades del agua se afectan por la presencia de los sólidos, por ejemplo
las arcillas.
b) pulpa heterogénea. Los relaves, arenas, concentrados de minerales se comportan como
mezclas, ya que el líquido y los sólidos se comportan independientemente, denominándose
al conjunto sólido-líquido, mezcla o pulpa heterogénea.
8.2.2. Características del material a transportar. Las características más importantes de

los sólidos que influyen en su transporte son:
a) Gravedad específica de los sólidos. Es la relación entre el peso específico del sólido y
el peso específico del agua. Por ejemplo los sólidos que con mayor frecuencia se transporta
son:
b) Dureza de los sólidos. Esta característica determina el tipo y material del equipo a utili-
zarse en su transporte. En la tabla siguiente se da el grado de dureza de materiales sólidos
según la escala de Mohs.

MATERIAL ESCALA MOHS

Carbón (malla 30) 1 (talco)
Lignito 2 (yeso)
Caliza 3 (calcita)
Carbón (malla 16) 4 (fluorita)
Magnetita 5 (apatito)
Concentrado de cobre 6 (ortosa)
Fosfatos 7 (cuarzo)
Pirita 8 (topacio)
Calcopirita 9 (corindón)
La abrasividad del material sólido tiene una relación directa con la escala de Mohs:
ESCALA MOHS ABRASIVIDAD

1 – 3 No abrasivo
3 Ligeramente abrasivo
4 – 6 Medianamente abrasivo
7 – 9 Altamente abrasivo
8.2.3. Propiedades físicas y mecánicas del relleno hidráulico.

a. Porosidad (%) Es la relación entre el volumen de vacíos y el volumen total del material.
Si la porosidad se expresa en porcentaje (%), se denomina porcentaje de vacíos.
b) Contenido de humedad. Expresado por.
W= 100; donde: masa de agua; = masa de sólidos.
c) Cohesión. Es la atracción existente entre las partículas de un suelo, originada por las
fuerzas moleculares y las películas de agua. Cohesión de relleno hidráulico varia si cambia
su contenido de humedad, en las arenas la cohesión particularmente es nula.
d) Fricción interna. Es la resistencia al deslizamiento debido la fricción que hay entre las
superficies de contacto de las partículas.

8.3. DEPÓSITO SUBTERRÁNEO DE RELAVES. Los potenciales depósitos

subterráneos pueden ser todos los tajeos terminados o vaciados del mineral roto, siempre
que previamente hayan sido planificados y preparados con este fin. Los métodos de
explotación de tajeos abiertos o de corte y reducción ("Shinkage") son ideales para
depositar los relaves. También yacimientos explotados por corte y relleno se podrían
rediseñar a fin de extraer el mineral por tajadas verticales, ya sea arrancando el mineral con
rozadora, sisalladora o con voladura controlada, con la finalidad de extraer el mineral sin
dañar las rocas encajonantes, dejando las cámaras abiertas y aptas para depositar el relave.
Los tajeos siempre quedarían rellenados, de manera que esta etapa esté totalmente
desligada del ciclo de minado y el relave sería enviado a la mina, tal como es desechado de
la planta concentradora.
8.3.1. Análisis granulométrico. Determina la distribución del tamaño de las partículas o

granos que constituyen un material. Esta distribución se analiza en base a su porcentaje de
su peso total. La fracción muy gruesa consiste de fragmentos de rocas compuestas de uno o
más minerales, pudiendo estas ser angulares, redondeados o planos. Pueden ser frescos o
mostrar signos de alteración, resistentes o deleznables.
Esta fracción recibe el nombre genérico de grava. En las fracciones finas y muy finas, cada
grado está constituido de un solo mineral. Las partículas pueden tener formas angulares,
tubulares o escamas, pero nunca redondeadas.
8.4. CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE). Concreto lanzado (shotcrete) es el

nombre genérico del concreto cuyos materiales componentes son: cemento, agregados,
agua, aditivos y elementos de refuerzo, los cuales son aplicados neumáticamente y
compactados dinámicamente a alta velocidad sobre una superficie.6 CONCRETCRETE)
La tecnología del shotcrete comprende los procesos de mezcla seca y de mezcla húmeda.
En el proceso de mezcla seca, los componentes del shotcrete seco o ligeramente
pre-humedecidos, son alimentados a una tolva con agitación continua. El aire comprimido
es introducido a través de un tambor giratorio o caja de alimentación para transportar los
materiales en un flujo continuo hacia la manguera de suministro. El agua es adicionada a la
mezcla en la boquilla.
1 Manual de Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por caída de rocas 2004. P. 129

En el proceso de mezcla húmeda, los componentes del shotcrete y el agua son mezclados
antes de la entrega a una unidad de bombeo de desplazamiento positivo, la cual luego
suministra la mezcla hidráulicamente hacia la boquilla, donde es añadido el aire para
proyectar el material sobre la superficie rocosa.
El producto final de los procesos de shocrete ya sea seco o húmedo es similar. El sistema de
mezcla seca tiende a ser más utilizado en la minería subterránea, debido a que generalmente
usa equipos pequeños y compactos, los mismos que pueden ser movilizados en forma
relativamente fácil en la mina. El sistema de mezcla húmeda es ideal para aplicaciones de
alta producción, como en piques profundos o labores de avance de gran longitud y donde
los accesos permiten operar al equipo de aplicación de shotcrete sobre una base más o
menos continua. Las decisiones para usar procesos de shotcrete seco o húmedo, son
usualmente adoptadas para cada sitio en particular.
8.4.1. Materiales, componentes del shotcrete y sus proporciones en la mezcla. Los

agregados combinados deben presentar una de las graduaciones mostradas en el cuadro
siguiente. Como regla práctica, los agregados más grandes no deberían ser más de 16 mm.
La experiencia ha mostrado que con agregados de más de 16 mm se incrementa
drásticamente el rebote, aproximadamente el 60-70 % de los agregados sobre 8 mm están
contenidos en el rebote. Por otro lado, debe haber suficiente cantidad de finos, menores de
0.2 mm, para formar una capa inicial sobre la superficie de la roca.
El de la mezcla debe ser limpio y libre de sustancias que puedan dañar al concreto o al
acero. Se recomienda agua potable, en caso contrario el agua debe ser ensayada, de tal
manera de asegurar que la resistencia de los cubos de mortero sea como mínimo el 90% de
la resistencia de cubos de mortero hechos con agua destilada. El agua de curado deberá
estar libre de sustancias que puedan dañar el concreto.
Se usan para mejorar las propiedades del shotcrete, éstos pueden ser: los acelerantes de
fragua, que no deberán ser usados en más del 2% en peso del cemento; los reductores de
agua; y los retardantes. Recientemente se ha introducido la microsílica como un añadido
cementante, ésta es una puzolana extremadamente fina que utilizada en cantidades del 8 al
13 % por peso del cemento, permite duplicar y hasta triplicar la resistencia del shotcrete,
además reduce el rebote, mejora la adhesión a la superficie de la roca y permite colocar

Tabla. Nº-8.1. Se muestra número de mallas y porcentaje de peso pasante.
La práctica y experiencia indica que las proporciones más adecuadas son:

Cemento…………………………………………20%
Para mezcla seca ……………………………….320 - 460 Kg/m3 (menos para
shotcrete grueso y más para el fino)
Agregados y gruesos………………….................15% al 20%
Agregados finos …………………………………60% al 65%
Relación agua cemento (mezcla seca): ………….0.30 - 0.50
Relación agua cemento (mezcla húmeda): ………0.40 - 0.55
8.4.2. Principios de acción del shotcrete en el sostenimiento de excavaciones rocosas.

 La acción conjunta del shotcrete y la roca, impide que éstos se deformen
independientemente.
 La interacción induce la formación de un esfuerzo radial de confinamiento, que
controla las deformaciones y que aplicado sobre la periferia de la excavación, ayuda
a la formación de un arco de sustentación.
 El shotcrete mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques rocosos, sellando
las discontinuidades o grietas producidas por la voladura.
 Evita la alteración de minerales inestables presentes en el macizo rocoso excavado,
por efecto del intemperismo.

Fig.Nº-8.1. Se muestra las condiciones de comportamiento del shotcrete en cuñas o bloques.
8.4.3. Aplicación del Shotcrete. La calidad del shotcrete final depende de los
procedimientos usados en su aplicación. Estos procedimientos incluyen: la preparación de
la superficie, técnicas del lanzado (manipulación de la boquilla o tobera), iluminación,
ventilación, comunicación y el entrenamiento de la cuadrilla.
El shotcrete no debe ser aplicado directamente a la superficie rocosa seca, con polvo o
congelada. El área de trabajo debe ser rociada con un chorro de aire-agua para remover la
roca suelta y el polvo de la superficie donde se aplicará el shotcrete.
La roca húmeda creará una buena superficie, sobre la cual se colocará la capa inicial de
shotcrete. En caso de aplicar varias capas de shotcrete, antes de aplicar la siguiente capa es
necesario limpiar la anterior para una buena adherencia.
El hombre que manipula la boquilla deberá hacerlo del siguiente modo:
 La posición de trabajo debe ser tal, que haga posible cumplir con las
especificaciones que se dan a continuación. Como se muestra en la figura, muestra
algunas de las posiciones de trabajo recomendables.
 La distancia ideal de lanzado es de 1 a 1.5 m. El sostener la boquilla más alejada de
la superficie rocosa, resultará en una velocidad inferior del flujo de los materiales,
lo cual conducirá a una pobre compactación y a un mayor rebote.

 Respecto al ángulo de lanzado, como regla general, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa. El ángulo de lanzado no debe ser menor
de 45º.
 A fin de distribuir uniformemente el shotcrete, la boquilla debe ser dirigida
perpendicularmente a la superficie rocosa y debe ser rotada continuamente en una
serie de pequeños ovalos o círculos.
 Cuando se instala shotcrete en paredes, la aplicación debe iniciarse en la base. La
primera capa de shotcrete debe cubrir en lo posible completamente los elementos de
refuerzo. Aplicando el shotcrete desde la parte inferior, aseguramos que el rebote no
se adhiera sobre la superficie rocosa. Este procedimiento evita que posteriormente
se presente el fenómeno del shotcrete “falso”.
 Cuando se aplica shotcrete sobre elementos de refuerzo como varillas o malla, es
importante que éstos queden completamente bien encapsulados dentro del mortero o
concreto. Para esto es necesario dirigir la boquilla en dirección normal a la superfi-
cie o a un ángulo ligeramente inclinado a la normal de la misma, para permitir un
mejor encapsulamiento y minimizar la acumulación del rebote.
1 Manual de Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por caída de rocas 2004. P. 132

Fig.Nº-8.2. Se muestra las condiciones de posiciones correctas de lanzado.
Fig.Nº-8.3. Se muestra el Ángulo de lanzado.

Fig.Nº-8.4. Se muestra las condiciones de perpendicularidad de lanzado.
Fig.Nº-8.5. Se muestra la distribución uniforme del shotcrete con pequeños movimientos circulares.

Fig.Nº-8.6. Se muestra la secuencia de aplicación del shotcrete.
Fig.Nº-8.7. Se muestra el recubrimiento de los elementos de refuerzo.

Fig.Nº-8.8. Se muestra los taladros de drenaje.
8.4.4. Consideraciones técnicas y varias.
a) Rebote. Para mezcla seca, el medio más efectivo de reducir el rebote incluye: la
disminución de la presión de aire, el uso de mayor cantidad de finos, el prehumedecimiento
de la superficie y el lanzado a una consistencia estable.
Una de las grandes ventajas del proceso de mezcla húmeda es el bajo rebote. La cantidad de
rebote depende de la consistencia del concreto, uso de acelerantes, técnicas de lanzado y
graduación de los agregados.
En el proceso de mezcla húmeda el rebote está entre 10% y 20% por peso, mientras que el
proceso de mezcla seca el rebote puede ser de 15% - 40% para paredes verticales y
20% - 50% para techos.
Las siguientes condiciones podrían reducir el rebote: contenido de cemento más alto, más
finos en la mezcla, tamaños más pequeños de los agregados máximos, adecuado contenido
de humedad de los agregados, una graduación más fina y la inclusión de la microsílica.
Es necesario además recordar que las prácticas adecuadas de manipulación de la boquilla
inciden en el menor rebote.

b) Espesor de la aplicación. Siempre que sea posible el shotcrete debe ser aplicado a su
espesor completo de diseño en una sola capa. Éste puede ser aplicado en capas o espesores
simples, dependiendo de la posición de trabajo. En el techo el espesor debe ser el necesario
para evitar la caída del shotcrete, generalmente de 1” a 2” (25 - 50 mm) en cada pasada. En
las paredes verticales puede ser aplicado en capas o espesores simples.
En cualquiera de los casos el espesor de una capa es principalmente gobernado por el
requerimiento de que el shotcrete no caiga.
c) Curado. Al igual que el concreto, el shotcrete también debe ser curado de tal manera que
su resistencia potencial y su durabilidad sean completamente desarrolladas.
El mejor método de curado es mantener húmedo el shotcrete continuamente por 7 días,
utilizando para tal fin el agua. El curado natural puede ser considerado siempre y cuando la
humedad relativa del lugar sea mayor de 85%.
d) Presión del aire. La presión del aire de operación es la presión de conducción del
material desde la máquina hacia la manguera. Una regla práctica es que la presión de
operación no debe ser menor de 175 KPa (26 psi) cuando se utiliza una manguera de 30 m
de longitud o menos. La presión debe incrementarse en 35 KPa (5 psi) por cada 15 m
adicionales de longitud de manguera y 35 KPa (5 psi) por cada 8 m adicionales sobre el
equipo.
Para la mezcla húmeda el equipo requiere un suministro de como mínimo 3 m3 /min a 700
KPa (0.5 psi) para una operación adecuada.
e) Control de calidad. El shotcrete es un material que requiere cuidadosa atención, desde
el diseño hasta su colocación. Esto es más un arte que una ciencia. Por consiguiente es
esencial que se establezcan adecuados procedimientos de control de calidad para asegurar
un buen producto final.
Los factores que determinan la calidad del shotcrete y sobre los cuales deben llevarse a
cabo controles de calidad son: el diseño, los materiales, el equipo de aplicación, el personal
de operación, las técnicas de aplicación, la inspección y los procedimientos de los ensayos.
Se debe asegurar que el espesor del shotcrete, el refuerzo y las proporciones de la mezcla
estén de acuerdo al diseño.
Se debe asegurar que el suministro, el manipuleo y el almacenamiento de los materiales
cumplan con las especificaciones, las mismas que deben tener aprobación por parte de la
autoridad de diseño.

Se debe asegurar que los requerimientos de aire, presión y volumen del equipo de
aplicación sean los correctos y que la magnitud de lanzado, el mezclador, la manguera, etc,
sean adecuadamente mantenidos, limpiados, calibrados y chequeados regularmente.
El control de calidad del personal de operación, asegurará una alta calidad del shotcrete y
debe apuntar a dos aspectos: capacitación y evaluación del personal y a la ejecución de
ensayos de pre-construcción.
El control de calidad de las técnicas de aplicación, debe asegurar que los procedimientos y
técnicas descritas en este documento sean fielmente seguidos desde que éstos representan
una buena práctica del shotcrete. Éste es uno de los factores más importantes que deberían
ser considerados en la instalación del shotcrete.
Cálculos para potencia del motor.
Pm = ;
Pm = Potencia de motor, Hp
F = Flujo del agua, gal/min
H = Cabeza dinámica total, pies
G = Gravedad específica del líquido a bombearse, en el caso del agua a 60ºF la gravedad
específica es 1
E = Eficiencia de la bomba
Fuerza necesaria para bombear.
Pt = ; Kw-hr
Pt = Fuerza necesaria para bombear
G = Gravedad específica del agua
H = cabeza dinámica total, pies
Ep = Eficiencia de la bomba.
Em = Eficiencia del motor.
h1 = ; h1 = perdidas de cabezas, pies; m = varía entre 0 a 0.93

Potencia de la bomba con pulpa.
Pc =
Pc = fuerza de la bomba, Kw
Ht = cabeza dinámica total, m
F = flujo de la pulpa, lt/min
Sgs = gravedad específica de la pulpa
Ef = eficiencia fraccional de la bomba
Ht = He + Hd - Hs
Para ductos de hasta 6 pulgadas de diámetro.
Vl = 1.1*Fl (2*g*D(S-1)0.6)1/2
Vl = Velocidad límite, m/seg g = Gravedad 9.80, m/seg2
D = Diámetro de la tubería, m S = Gravedad específica del solido
Fl = Concentración de sólidos en volumen
Lanzado de shotcrete.
Cálculo de espesor de shotcrete.
Tc = (65- RSR)
Tc = Espesor de shotcrete, pulgadas

D = Diámetro de la excavación, pies
RSR = 13.3*logQ + 46.5
Cálculo de volumen de shotcrete,
V = P*L*Tc*R*Rb
V = Volumen de shotcrete a usar P = Perímetro a sostener
Tc = Espesor de shotcrete R = Rugosidad
Rb = Rebote L = Longitud a sostener
T = Peso del block muerto Fs = Factor de seguridad
h = Potencia de la zona inestable de 1.8 m

EJEMPLO Nº- 01. En la compañía minera Buenaventura, unidad de producción

Uchucchcua, en donde la Mina trata 3 000TM/día, se recupera como material de relleno
hidráulico el 40% de la producción cuyo análisis de malla en underflow es como sigue en
el cuadro.
Malla Tyler Peso (%) Acumulado (%) Apertura(mm) Apertura(pulgadas)
-325 20.94 20.94 ------------------ ------------------
+325 8.20 29.14 0.044 0.0017
+200 19.53 48.67 0.074 0.0029
+150 27.55 76.22 0.105 0.0041
+100 16.61 92.83 0.149 0.0058
+65 7.17 100.00 0.210 0.0082
El material tiene una gravedad específica de 3 TM/m3, se rellenará en tres turnos de 6

horas por cada uno, 7 días por semana, la concentración del sólido acumulado es de 50%,
se desea utilizar el 100% del material como relleno hidráulico, la altura estática es de 65 m
y la línea tiene 18 codos de 450, 8 codos de 900 y una válvula check. La longitud del tramo
es de 2376 m, considerando tuberías de “x” pulgadas de diámetro y de “y” pulgadas de
diámetro, con factor de fricción de la malla 0.031, factor de fricción para los codos de 900
es de 3.35, para codos de 450 es de 1.52 y válvula check de 7.92 todo estos con factor de
seguridad 110%, Fl = 0.47, 0.85 m/sug de velocidad dinámica para “x” pulgadas de
diámetro y 0.95 m/seg de velocidad dinámica para “y” pulgadas de diámetro, con
cv = 33.33%.
a.- Calcular diámetro de las tuberías y velocidades reales
b.- Calcular pérdida de cabeza por fricción, asumiendo un factor de fricción de 0.02
c.- Calcular pérdida de cabeza por entrada con factor de fricción m = 0.5
d.- Calcular pérdida de cabeza de descarga y pérdida de cabeza dinámica total
e.- Calcular la fuerza requerida por la bomba con una eficiencia de 61% y G= 1.67 y fuerza
del motor eléctrico con eficiencia de 90%.
f.- Calcular consumo de energía en kw-hr para bombear 1000 galones de relleno hidráulico.
Solución:

a) Calculando diámetros. Dx = ?: Dy = ?; VDy = 0.95 m/seg y VDx = 0.85 m/seg
Para “y” pulgadas.
Vl = 1.1*Fl (2*g*D(S-1)0.6)1/2 ; despejando de esta ecuación los diámetros de la tuberías.
0.95 m/seg = 1.1*Fl (2*g*D(S-1)0.6)1/2
0.95 m/seg = 1.1*0.47√
( )2 = (√ )2
( )2 =
Dy = 0.114 m*39.370 pul/1 m = 4.49 pul.
Para “x” pulgadas.
0.85 m/seg = 1.1*0.47√
( )2 = (√ )2
( )2 =
Dx = 0.091 m*39.370 pul/1 m = 3.58 pul.
Calculando velocidades reales.
Vrx =
Horas efectivas de bombeo = 3*6 = 18 hr
Tonelaje disponible de relleno por día = 40%*3000 Tm = 1200 Tm
Tonelaje disponible por segundo = 1200/18*60*60 = 0.01852 Tm/seg
Q= = 0.01852 m3/seg = 293.58 gln/min
Vrx = = 2.85 m/seg

Vry = = = 1.81 m/seg
b)
h11 = = = 69.67 m
c)
h1 = = = 0.084 m
d)
h111 = = = 0.167 m
Calcular perdidas de cabeza para los accesorios de la tubería.
Codos de 90º = 8*3.35 = 26.80 m
Codos de 45º = 18*1.52 = 27.36 m
Válvula check = 1*7.92 = 7.92 m

62.08 m
(69.67 + 62.08)1.1 = 144.93 m
Cabeza estática = 65 m
Cabeza por fricción = 144.39 m
Cabeza por entrada = 0.084 m
Cabeza por descarga = 0.167 m

210.181 m = 689.56 pies
e)
Fuerza requerida por la bomba.
Pm = = = 139.96 Hp

Fme = = = 116.01 Kw
f)
Pt = = = 6.60 Kw-hr

ANEXOS DE FIGURAS Y CUADROS

CONTROL DE PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO SEMANAL
RESUMEN SEMAFORO COLORES

FECHA DE ACTUALIZACION: 16/10/2011 URGENTE MENOS DE 3 DIAS
RESPONSABLE DE EJECUCION Ing. J. Rodriguez y J. Guevara PRECAUCIÓN ENTRE 3 Y 7 DIAS
SEMANA: Nº 42 Del 17 al 23 OCTUBRE del 2011 NORMAL MAS DE 7 DIAS
TIPO ULT. HOROMETRO FECHA ULT. FRECUENCIA HOROMETRO TIPO PROX. HOROMETRO HORAS DIAS FECHA PROX.
ITEM EQUIPO N° ACTIVO MODELO FECHA ACTUAL HORAS X DIA
MTTO ULT. MTTO MTTO MTTO (Hr) ACTUAL MTTO PROX. MTTO FALTANTES FALTANTES MTTO
1 SCOOP CAT Nº 1 AR551094109 R 1300 MP4 36591.8 08/10/2011 250 36692.0 16/10/2011 19 MP1 36841.8 -149.8 8 23/10/2011
2 SCOOP CAT Nº 2 AR551094110 R 1300 G MP1 22010.0 22/05/2011 250 22024.6 16/10/2011 19 MP2 22260.0 -235.4 12 28/10/2011
8 SYNOME AR551094113 ACY - 2H MP3 9822.1 05/08/2011 125 9840.0 16/10/2011 19 MP3 9947.1 -107.1 6 21/10/2011
9 DUMPER Nº 1 AR551094113 EJC - 417 MP2 664.5 09/10/2011 250 734.3 16/10/2011 19 MP4 914.5 -180.2 9 25/10/2011
12 DUMPER Nº 4 AR551094115 MT - 420 MP2 3992.3 11/10/2011 250 4051.0 16/10/2011 19 MP1 4242.3 -191.3 10 26/10/2011
13 DUMPER Nº 5 AR551094115 PAUS MP1 4998.0 03/10/2011 125 4918.6 16/10/2011 19 MP1 5123.0 -204.4 11 26/10/2011
14 DUMPER Nº 6 AR551094115 PAUS MP1 1060.0 22/06/2011 125 1115.2 16/10/2011 19 MP1 1185.0 -69.8 4 19/10/2011
15 DUMPER N°7 AR551094115 TH320 MP3 1190.0 09/09/2011 125 1130.8 16/10/2011 19 MP1 1315.0 -184.2 10 25/10/2011
20 JUMBO Nº 1 (Diesel) AR551094118 RB S1D MP1 779.0 11/08/2011 125 780.0 16/10/2011 19 MP3 904.0 -124.0 7 22/10/2011
JUMBO Nº 1 (Perc.) AR551094118 RB S1D MP4 125.0 31/01/2010 400 320.0 16/10/2011 19 MP1 525.0 -205.0 11 26/10/2011
21 JUMBO Nº 2 (Diesel) AR551094119 RB S1D MP3 572.0 21/08/2011 125 619.7 16/10/2011 19 MP1 697.0 -77.3 4 20/10/2011
JUMBO Nº 2 (Perc.) AR551094119 RB S1D MP2 2794.0 21/08/2011 400 2939.0 16/10/2011 19 MP4 3194.0 -255.0 13 29/10/2011
22 JUMBO Nº 3 (Diesel) AR551094119 RB 281 MP2 1086.9 12/02/2011 125 1130.0 16/10/2011 19 MP1 1211.9 -81.9 4 20/10/2011
JUMBO Nº 3 (Perc.) AR551094119 RB 281 MP1 3546.2 16/11/2010 400 3780.0 16/10/2011 19 MP1 3946.2 -166.2 9 24/10/2011
23 JUMBO Nº 4 (Diesel) AR551094119 DD 310 MP1 1279.0 22/06/2011 125 1322.6 16/10/2011 19 MP1 1404.0 -81.4 4 20/10/2011
JUMBO Nº 4 (Perc.) AR551094119 DD 310 MP4 1621.0 01/08/2011 500 1860.0 16/10/2011 19 MP2 2121.0 -261.0 14 29/10/2011
Cuadro Nº- 1.7. Muestra control de programa de mantenimiento preventivo semanal .

Cuadro. Nº-1.8. Muestra la programación de mantenimiento preventivo de la semana para ejecutar

Codigo: COM-UCH-G-PG-012
Versión: 01
SEMANA 42 DEL 17/10/11 AL 23/10/2011
CONTROL DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
HORAS HORÓMETRO LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES SABADO DOMINGO

FECHA
COD. MODELO MP PROGRA Horometro Horometro
MANTTO Diferencia 17-oct 18-oct 19-oct 20-oct 21-oct 22-oct 23-oct
MADAS Actual Requerido
SCOOPS
CAT 01 R1300G IT 23-oct 6 36692.00 36,841.80 -149.8 REPROGRA
CAT 02 R1300G MP2 28-oct 10 22024.60 22,161.60 -137.0 EJECUTADO
CAT 04 R1300G IT 26-oct 8 13463.50 13,670.00 -206.5 EJECUTADO
CAT 05 R1300G MP2 18-oct 10 7524.60 7571.00 -46.4 EJECUTADO
CAT 06 R1300G IT 28-oct 6 8390.90 8,620.50 -229.6 EJECUTADO
SYNOME ACY-2H MP1 21-oct 8 9840.00 9,947.10 -107.1 EJECUTADO
DUMPERS
D 01 EJC 417 IT 25-oct 6 734.30 914.50 -180.2 EJECUTADO
D 02 EJC 420 MP1 19-oct 8 1413.90 1,475.00 -61.1 EJECUTADO
D 03 EJC 417 MP1 19-oct 6 184.40 250.00 -65.6 EJECUTADO
D 04 MT 420 IT 26-oct 8 4051.00 4,242.30 -191.3 EJECUTADO
D 05 PAUS IT 26-oct 6 4918.60 5,123.00 -204.4 EJECUTADO
D 06 PAUS MP1 19-oct 8 1115.20 1,185.00 -69.8 EJECUTADO
D 07 TH 320 IT 25-oct 6 1130.80 1,315.00 -184.2 EJECUTADO
D 120 EJC 415 IT 25-oct 6 7202.60 7,381.00 -178.4 EJECUTADO
D 122 EJC 415 MP4 21-oct 16 3007.60 3110.00 -102.4 EJECUTADO
Cuadro. Nº-1.9. Muestra control de registro de mantenimiento preventivo ejecutado durante la semana

Fig.Nº-3.13. Se muestra sistema se extracción de winches de izaje

Fig.Nº-3.14. Se muestra jaulas para carros mineros con winches de izaje.

300 4,50
A 4,00
250 C
3,50
Rendimiento (Tm/hora)
200 3,00
2,50
150
B 2,00
100 1,50
1,00
50
0,50
0 0,00
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900
Distancia de transporte de Scoop (metros)
Fig.Nº-5.23. Se muestra la intersección de la curva A y B, que nos permite ubicar la distancia máxima de transporte a 540 metros y la intersección de la curva A y C a su
vez nos permite ubicar la distancia económica de transporte a 430 metros de Scoop.

500 3,00
450 A
2,50
400
C
350
Rendimiento (Tm/hora)
2,00
300
250 1,50
B
200
1,00
150
100
0,50
50
0 0,00
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800
Distancia de transporte de Dumper (metros)
Fig.Nº-5.24. Muestra la intersección de la curva A y B, que nos permite ubicar la distancia máxima de transporte a 1200 metros y la intersección de la curva A y C a su
vez nos permite ubicar la distancia económica de transporte a 830 metros de Dumper.

Fig.Nº-5.25. Se muestra laboreo de minas subterranea.

CAT-02 MARCA: CATARPILAR / MODELO: R1300G / N-S: LJB01206

Horas de Vi- Vida Útil de Actual Instalación Próximo Recambio
Componentes da y/o Man- Comp repa- observación
Fecha Horómetro Fecha Horómetro Fecha Horómetro Fecha
tenimiento rado
Cilindro de Dirección 5,000.00 2,500.00 4-dic-11 37,004.10 2-mar-10 30,020.00 9-ago-11 6,984.10 ago-11 nueva
Cilindro de Levante I 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 3-abr-10 31,032.00 24-abr-11 5,972.10 abr-11 nueva
Cilindro de Levante D 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 26-feb-10 32,712.20 1-ago-11 4,291.90 ago-11 usado
Cilindro de Volteo 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 18-dic-09 32,485.00 19-jul-11 4,519.10 jul-11 reparada
Cilindro de Volteo 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 3-ene-11 34,789.60 1-dic-11 2,214.50 dic-11 usado
Cilindro de Volteo 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 23-ene-11 35,035.40 16-dic-12 1,968.70 dic-12 reparada
Bomba Hidráulica 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 24-sep-10 34,000.50 16-oct-12 3,003.60 oct-12 reparada
Bomba Hidráulica 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 26-oct-10 34,441.30 11-nov-12 2,562.80 nov-12 reparada
Bomba Hidráulica 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 14-dic-10 34,550.20 17-nov-11 2,453.90 nov-11 nueva
Tanque Hidráulico 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 22-dic-09 32,485.00 19-jul-11 4,519.10 jul-11 reparada
Bomba de Inyección 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 12-ago-09 31,232.00 6-may-11 5,772.10 May-11 usado
Bomba de Inyección 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 4-sep-09 31,524.40 23-may-12 5,479.70 may-12 reparada
Bomba de Inyección 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 7-nov-09 32,183.00 1-jul-12 4,821.10 jul-12 nueva
Bomba de Inyección 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 7-sep-10 32,980.00 17-ago-11 4,024.10 ago-12 nueva
Bomba de Agua 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 8-ene-10 32,483.30 19-jul-11 4,520.80 jul-11 nueva
Bomba de Agua 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 5-may-10 33,520.00 18-sep-12 3,484.10 sep-12 nueva
Turbo Compresor 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 10-jul-09 30,822.70 12-abr-11 6,181.40 abr-11 reparada
Turbo Compresor 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 27-jul-09 31,055.00 26-abr-11 5,949.10 abr-11 reparada
Turbo Compresor 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 27-jun-10 34,169.40 26-oct-11 2,834.70 oct-11 reparada
Inyectores 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 27-sep-09 31,754.30 6-jun-11 5,249.80 jun-11 usadas
Inyectores 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 14-mar-10 32,854.80 9-ago-11 4,149.30 ago-11 usadas
Inyectores 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 10-abr-10 33,235.20 1-sep-11 3,768.90 sep-11 nueva
Radiador 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 6-mar-10 34,210.00 28-oct-12 2,794.10 oct-12 nueva
Enfriadores de Motor 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 4-jul-10 33,989.00 15-oct-12 3,015.10 oct-12 nueva
Enfriador Hidráulico 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 3-ago-10 31,500.00 22-may-11 5,504.10 may-11 nueva
Bomba de Engrase 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 6-sep-10 31,250.00 7-may-11 5,754.10 may-11 nueva
Alternador 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 8-oct-10 34,448.50 19-may-12 2,555.60 may-12 reparado
Alternador 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 28-oct-10 34,455.50 19-may-12 2,548.60 may-12 reparado
Alternador 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 19-dic-10 34,619.80 29-may-12 2,384.30 may-12 reparado
Alternador 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 3-ene-11 34,789.60 8-jun-12 2,214.50 jun-12 reparado
Alternador 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 23-ene-11 34,743.90 5-jun-12 2,260.20 jun-12 reparado
Alternador 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 2-jul-11 35,464.00 17-jul-12 1,540.10 jul-12 reparado
Arrancador 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 19-ago-11 36,108.60 24-ago-11 895.50 ago-11 reparado
Bomba de Freno o Cardich 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 21-nov-09 32,331.70 14-ene-12 4,672.40 ene-12 reparado
Bomba de Freno o Cardich 3,000.00 1,000.00 23-abr-01 37,004.10 27-ago-11 36,206.20 30-ago-11 797.90 ago-11 nueva
Válvula de Pilotaje 6,000.00 3,000.00 23-abr-01 37,004.10 18-ene-11 34,638.40 22-nov-12 2,365.70 nov-12 nueva
Cuadro. Nº-5.31. Muestra control de la vida útil, de los componentes recomendados por los fabricantes y los próximos recambios como lo indican los colores
tales como el color rojo es de emergencia, color anaranjado es de alerta y color verde es normal.

Fig.Nº-8.9. Se muestra la planta de trabajo de relleno hidráulico.


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EQUIPOS Y SERVICIOS AUXILIARES EN MINERÍA SUBTERRÁNEA

1.1. PERFORACIÓN Y PRINCIPIOS. La perforación, cualquiera que sea el método que

1.2. OBJETIVO DE LA PERFORACIÓN.

¿PARA QUE SE PERFORA?

La perforación se hace con el objetivo de abrir espacios dispuestos adecuadamente en el

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 1

1.3. PERFORACIÓN CLASIFICADOS POR ORDEN DE APLICACIÓN SON. Se

Cuadro Nº. 1.1. Clasificación de la perforación según la aplicación.

1.4. EQUIPOS DE PERFORACIÓN. Actualmente se emplean tres tipos de máquinas

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 2

1. Manuales. De percusión con aire comprimido, para taladros de pequeños diámetros

1.5. ACCESORIOS DE PERFORACIÓN. Son complementos de la perforadora para el

1. Brocas. Son herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente al

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 3

3.1. Partes de un Barreno.

Fig. Nº-1.1. Las partes principales del barreno de la perforadora liviana

1.6. PREPARATIVOS DE LA PERFORACIÓN.

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 4

2.- Colocación de la Barra de Avance.

1.7. INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.

1.8. POSICIONAMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 5

1.9. RECOMENDACIONES PARA LA PERFORACIÓN.

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 6

válvula de mando hasta la posición Nº 2 y se le pone en marcha suavemente. En

2.- Posiciones correcta del perforista.

3.- Cambio del barreno, sopleteo y extracción del barreno.

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 7

Fig.Nº-1.3. Cuando se abre la válvula

fig. Nº-.1.6. Perforación de taladros hacia abajo

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 8

fig. Nº-1.7. Perforación de taladros hacia arriba

fig. Nº- 1.8. Perforación al piso. fig. Nº-1.9. Sopleteo, al terminar la

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 9

1.10. MALLA DE PERFORACIÓN Y DISEÑO BÁSICO. Consiste en un esquema de

1.10.1. Distribución y Denominación de Taladros. Los taladros de la malla de

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 10

Fig. Nº-1.11. Caras libres en una labor subterránea

 Corte en cuña: Es efectivo en rocas suaves a intermedias y de corto avance.

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 11

Fig. Nº-1.14. Taladros de arranque en corte quemado o cilíndrico

1.11. PASOS PARA MARCAR LA MALLA DE PERFORACIÓN.

1. Antes de realizar el marcado de la malla se debe

Fig.Nº-1.15. Regado para encontrar tiros fallados

2. Identificar el tipo de roca en que se encuentra el frente de trabajo: Fracturas,

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 12

Fig. Nº-1.17. Frente de la labor de perforación con dirección y gradiente

1 W.A. Hustrulid, Underground Mining Methods Handbook 1982

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 13

1.12. ERRORES DE PERFORACIÓN.

Fig. Nº-1.18. Taladros de alivio de diámetro muy pequeño

Fig. Nº-1.19. Taladros con desviaciones en el paralelismo

1 W.A. Hustrulid, Underground Mining Methods Handbook 1998

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 14

Fig. Nº-1.20. Taladros con espaciamientos irregulares entre taladros

Fig. Nº-1.21. Longitudes irregulares entre taladros

Fig. Nº-1.22. Intersección entre taladros

Ing. JAIME GUEVARA RIOS Página 15

Fig. Nº-1.23. Taladros sobrecargados con excesiva densidad de carga

1.13. PERFORADORAS CONVENCIONALES O LIVIANAS.