03/13/2022

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CIUDAD JUÁREZ

MANUFACTURA ESBELTA

UNIDAD II
"HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA"

PROFESOR: RICARDO FAVELA HIJAR

ALUMNO: ROQUE DOMINGUEZ

GRUPO: IPIW 11

ACTIVIDAD 2.8.2 EVALUACIÓN DE LA UNIDAD

Contenido
MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE UNA
EMPRESA GALLETERA................................................................................................................ 2
Introducción..................................................................................................................................... 2
Antecedentes................................................................................................................................... 2
Problemática.................................................................................................................................... 2
Tabla de doble entrada, donde identifique los conceptos básicos de Manufactura
Esbelta utilizados. .......................................................................................................................... 3
b) Describa la problemática presentada en el caso y los desperdicios detectados. ... 5
Describa las herramientas de Manufactura esbelta utilizadas. ......................................... 6
VSM (VALUE STREAM MAPPING) ......................................................................................... 6
KAIZEN .......................................................................................................................................... 8
Creación de planes Kaizen ...................................................................................................... 8
Tabla de eventos Kaizen .......................................................................................................... 8
DIAGRAMA DE PARETO .......................................................................................................... 9
METODOLOGIA 5’s .................................................................................................................. 11
Explique y muestre el comparativo del problema antes y después de la aplicación
de la Manufactura Esbelta, ¿Cuánto fue la mejora alcanzada? ....................................... 13
Antes de la mejora ................................................................................................................... 13
Después de la mejora .............................................................................................................. 14
Realice una reflexión acerca de los beneficios obtenidos para el caso usando esta
metodología para la reducción de desperdicios. ................................................................ 16

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 MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN DE UNA EMPRESA GALLETERA

Introducción

En la actualidad las organizaciones se encuentran en la constante búsqueda de

iniciativas que permitan cumplir con la demanda del cliente, generando la menor
cantidad de desperdicio posible, tal es el caso de la empresa galletera bajo estudio
donde precisamente se ha identificado a la Manufactura esbelta (ME) como medio
de acción para lograr como objetivo reducir la cantidad de desperdicios de la línea
de producción número uno dado que representa debido un área de oportunidad
enorme debido a las pérdidas monetarias generadas por este problema. El proyecto
de investigación como tal tiene su fundamento en la implementación de la filosofía
ME donde destaca la aplicación de la técnica de Mapa de flujo de valor (VSM, por
sus siglas en ingles). Como conclusión del estudio se tiene que, una vez
implementada la filosofía, se redujo el promedio semanal de desperdicio de 63 mil
a 42 mil pesos, lo que representa el 33% de mejora. Asimismo, se mejoró el
indicador de orden y limpieza de la línea 1 de 3.84 a 4.03. Por lo descrito
anteriormente se recomienda a la empresa la aplicación de estas herramientas de
mejora en las demás líneas de producción con la finalidad de crear una cultura de
mejora continua.

Antecedentes

Dentro de las empresas que forman parte de esta estadística se encuentra la

empresa galletera bajo estudio, la cual cuenta con distintas fábricas distribuidas a
lo largo del país y donde el volumen de producción es distribuido entre las mismas
siempre considerando indicadores de operación como la capacidad de producción
instalada, el nivel de eficiencia y el nivel de desperdicio con el que se produce. Como
objetivo de esta planta se tiene establecido no exceder el 3% como máximo de
desperdicio en la producción total de galletas, sin embargo, el año pasado se
terminó con un 4.98%, lo que representa una pérdida promedio de $316,000.00
semanalmente.

Problemática

En relación a lo antes señalado y como parte de un diagnóstico inicial se identificó

a la línea 1 como la de mayor pérdida monetaria dada la cantidad de desperdicio
que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta: ¿Cómo se puede reducir la
cantidad de desperdicio de producto terminado en la línea de producción uno?

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 A continuación, se presenta una tabla de doble entrada donde se identifica las
metodologías aplicadas, así como los resultados obtenidos.

Tabla de doble entrada, donde identifique los conceptos básicos

de Manufactura Esbelta utilizados.

METODOLOGÍA CONCEPTO PROBLEMÁTICA OBJETIVO SOLUCIÓN RESULTADO

La Manufactura se identificó a la línea Reducir la Sensibilizar y Se logro la
Esbelta son varias 1 como la de mayor cantidad de aprender acerca reducción del
herramientas que pérdida monetaria desperdicio de de la desperdicio de
ayudan a eliminar todas dada la cantidad de galleta en la Manufactura galleta de
las operaciones que no le desperdicio que línea de Esbelta Se $63,000.00
agregan valor al genera producción 1 realizó una pesos a
producto, servicio y a los de la empresa reunión con $42,000.00
procesos, aumentando mediante la personal Staff y pesos
el valor de cada actividad aplicación de la otra con los semanalmente
realizada y eliminando lo filosofía de trabajadores de lo que
ME que no se requiere. manufactura la línea, se les representa una
(MANUFACTURA Reducir desperdicios y esbelta. comunicó la mejora del 33%.
ESBELTA) mejorar las operaciones. importancia de
la aplicación de
Lean
Manufacturing
y se comunicó
sobre casos de
éxito de
empresas que
han hecho uso
de la misma.
Mapa de Flujo de Valor, se identificó a la línea Mapeo del Una vez Ya obtenido el
es una representación 1 como la de mayor estado actual mapeado el mapeo del
gráfica que permite pérdida monetaria de la línea de estado actual e estado futuro se
establecer mejoras en el dada la cantidad de producción identificados los realizó un plan
flujo de producción. Es desperdicio que desperdicios y para la
decir, determina si cada genera Para obtener el área que los realización de
paso del proceso una cartografía genera los eventos
productivo añade valor o del proceso de se procede a Kaizen
VSM no desde el punto de producción realizar el detectados
(VALUE STREAM vista del cliente para la mapeo del como solución a
MAPPING) identificación estado futuro la problemática,
de los en el cual se para poder crear
desperdicios plasma a este plan se llegó
que se manera de a un
presentan a ideal, la forma consenso con los
todo lo largo en la que debe líderes de área,
del mismo de operar la así como con el
línea de facilitador
producción. encargado del
área de evento

3
 Este concepto parte de se identificó a la línea Apegándose a se definió un Se aprecia una
dos vocablos japoneses: 1 como la de mayor la agenda de equipo de mejora
Kai (cambio) y zen pérdida monetaria planes Kaizen, trabajo, el cual significativa en
(mejora). Su objetivo es dada la cantidad de se llevaron a se conformó los indicadores
propiciar una mejora en desperdicio que cabo dentro de por personal del señalados como
la calidad a través de la genera la fecha equipo 1 de objetivo
implementación de establecida, diferentes al inicio del
cambios continuos en la el evento que áreas. El primer estudio, la
organización. El principal se realizó en la análisis que se combinación de
mensaje que esta semana 14 fue realizó en el estos factores
filosofía busca impartir de calidad. Los Kaizen fue un propició una
es que, cada día, debe objetivos diagrama de reducción de 63
buscarse nuevas fijados fueron: Pareto de los mil a
oportunidades para Reducción del desperdicios 42 mil pesos.
KAIZEN mejorar. desperdicio del por producto de
40%., Mejora la línea
de la
calificación de
5S en un 30%. e
Implementar 3
mejoras de
seguridad,
todos
aplicados a la
Línea de
empaque 1.
El llamado “método de se identificó a la línea En la parte de 5 se realizaron Se incremento
las 5S” toma su nombre 1 como la de mayor S`s el objetivo dos auditorías al su producción al
de cinco palabras pérdida monetaria era obtener equipo tanto al finalizar el día
japonesas que principian dada la cantidad de una mejora del inicio como al jueves a 4800
con S: seiri, seiton, seiso, desperdicio que 30% término del Kg. de galleta,
seiketsu y shitsuke. Este genera evento Kaizen. registrando un
movimiento se inició en En lo cual se desperdicio de
5’s Toyota, en la década de aplicó la 115.05 Kg, lo que
1960, con el objetivo de metodología 5’s representa el
lograr lugares de trabajo logrando con 2.4%. que está
más organizados, limpios esto el objetivo por debajo del
y productivos. buscado 3% que se
estaba buscando

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 b) Describa la problemática presentada en el caso y los
desperdicios detectados.

En relación a lo antes señalado y como parte de un diagnóstico inicial se identificó

a la línea 1 como la de mayor pérdida monetaria dada la cantidad de desperdicio
que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta: ¿Cómo se puede reducir la
cantidad de desperdicio de producto terminado en la línea de producción uno?
El año pasado se terminó con un 4.98%, de desperdicio en esta línea únicamente
lo que representa una pérdida promedio de $316,000.00 semanalmente.

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 Describa las herramientas de Manufactura esbelta utilizadas.

Las herramientas de manufactura esbelta utilizadas en esta mejora son:

VSM (VALUE STREAM MAPPING)
El Value Stream Mapping (Mapa de Flujo de Valor), es una representación gráfica
que permite establecer mejoras en el flujo de producción. Es decir, determina si
cada paso del proceso productivo añade valor o no desde el punto de vista del
cliente.
Para elaborar el mapa de flujo de valor del estado actual se revisaron los básicos
de producción con el facilitador de la línea, una vez hecho esto se realizaron varios
recorridos por el piso de producción, se recolectaron los atributos del proceso actual
como son: tiempo de ciclo, cambios de productos, velocidad de la línea, número de
operadores, cantidad de inventarios y los desperdicios generados.

Figura 1. Mapa del estado actual de la línea de producción 1.

En la figura 1 se plasma la información del proceso que se lleva a cabo para la

elaboración de la galleta, los tiempos que se utilizan en cada área y cuál es la
eficiencia del ciclo productivo. Esto permite tener un panorama amplio de las áreas
en donde se están presentando mayor cantidad de actividades de no valor agregado
y poder atacar las mismas para mejorar la eficiencia del ciclo.

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Una vez mapeado el estado actual e identificados los desperdicios y el área que los
genera se procede a realizar el mapeo del estado futuro en el cual se plasma a
manera de ideal, la forma en la que debe de operar la línea de producción.

Figura 2. Mapa del estado futuro de la línea de producción 1.

Es importante señalar que uno de los cambios más importantes con respecto al
mapeo anterior es el incluir los eventos Kaizen que se realizarán para cumplir con
la meta de la presente investigación y que de acuerdo a todo lo recopilado
anteriormente deben de ser la solución a las oportunidades detectadas.

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 KAIZEN

Este concepto parte de dos vocablos japoneses: Kai (cambio) y zen (mejora). Su
objetivo es propiciar una mejora en la calidad a través de la implementación de
cambios continuos en la organización. El principal mensaje que esta filosofía busca
impartir es que, cada día, debe buscarse nuevas oportunidades para mejorar.

Creación de planes Kaizen

Ya obtenido el mapeo del estado futuro se realizó un plan para la realización de los
eventos Kaizen detectados como solución a la problemática, para poder crear este
plan se llegó a un consenso con los líderes de área, así como con el facilitador
encargado del área de evento.

Tabla de eventos Kaizen

En la tabla mostrada se especifica en qué semana se realizará cada Kaizen, quien

es el responsable de realizarlo, así como el objetivo de cada uno de ellos.

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 DIAGRAMA DE PARETO

El primer análisis que se realizó en el Kaizen fue un diagrama de Pareto de los

desperdicios por producto de la línea

En esta figura se muestra la cantidad de desperdicio de cada producto que se

elabora en el equipo 1, destacando la Galleta 1 con el 26% del mismo.

Al finalizar el día el equipo No.1 produjo 3993.3 Kg. De galleta mientras que se
generaron 203 Kg. De desperdicio lo que representa un 5.08%. Las principales
oportunidades para tener estos resultados se encontraron en la diferencia de pesos
y el perfil de horneo del producto, para lo cual se realizó un diagrama de Ishikawa
con la finalidad de encontrar la causa raíz de estos problemas

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Con la finalidad de encontrar la causa raíz de estos problemas y los cuales dieron
pie a elaborar el periódico Kaizen en el cual a cada actividad que se debe realizar
se le asigna un responsable y se miden los avances que se tienen

Figura 5. Periódico Kaizen.

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 METODOLOGIA 5’s

En la parte de 5 S`s el objetivo era obtener una mejora del 30% para esto se
realizaron dos auditorías al equipo tanto al inicio como al término del evento Kaizen.
En la siguiente figura se muestran los resultados y evidencia de las auditorías
señaladas.

Figura 6. Auditorías al inicio y final del evento Kaizen

Una vez realizadas las auditorias se procedió a realizar la medición de desperdicios.

Logrando eliminar los problemas en un 30% como se había propuesto.

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Una vez realizadas las actividades para eliminar los problemas se procedió a
realizar la medición de desperdicios del día y determinar la hora y la cantidad
generada de desperdicio resultando lo señalado en la figura No. 7.

Figura 7. Diagrama de Pareto Análisis del desperdicio generado por causa y cantidad.

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Explique y muestre el comparativo del problema antes y después
de la aplicación de la Manufactura Esbelta, ¿Cuánto fue la mejora
alcanzada?
En relación a lo antes señalado y como parte de un diagnóstico inicial se identificó
a la línea 1 como la de mayor pérdida monetaria dada la cantidad de desperdicio
que genera por lo que se plantea la siguiente pregunta: ¿Cómo se puede reducir la
cantidad de desperdicio de producto terminado en la línea de producción uno?
Antes de la mejora
Así estaba la problemática al inicio de nuestra mejora y antes de la implementación
de las metodologías para solucionar el problema.

Tabla 1 Hora y cantidad de desperdicio generado

Al finalizar el día el equipo No.1 produjo 3993.3 Kg. De galleta mientras que se
generaron 203 Kg. De desperdicio lo que representa un 5.08%. Las principales
oportunidades para tener estos resultados se encontraron en la diferencia de pesos
y el perfil de horneo del producto,

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 Después de la mejora
Una vez realizadas las actividades para eliminar los problemas se procedió a
realizar la medición de desperdicios del día jueves y determinar la hora y la cantidad
generada de desperdicio

Tabla 2 Hora y cantidad de desperdicio generado

Figura 8. Análisis del desperdicio generado por causa y cantidad.

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El diagrama de Pareto y la tabla incrustada en la figura muestran que la mayor parte
de los desperdicios ocurren por un caso puntual de galleta quemada, ascendiendo
su producción al finalizar el día jueves a 4800 Kg. de galleta, registrando un
desperdicio de 115.05 Kg, lo que representa el 2.4%.

En la siguiente tabla se aprecia una mejora significativa en los indicadores

señalados como objetivo al inicio del estudio, la combinación de estos factores
propició una reducción de 63 mil a 42 mil pesos

Tabla No. 3. Resultados de Kaizen de Calidad.

Al finalizar la mejora se lograron reducir todos los niveles de desperdicio que se

tenían en la línea de producción 1 logrando alcanzar resultaos significativos se logro
reducir el desperdicio de $ 63,000 a $ 42,000 pesos que es un ahorro del 33%
logrando así el objetivo que se buscaba.
Es importante mencionar que la aplicación de la manufactura esbelta es la
herramienta adecuada, y queda demostrado con el análisis de los resultados, para
mejorar la productividad de la empresa galletera bajo estudio.
El llevar a cabo una correcta implementación de 5 S´s en la organización ayuda a
mejorar los procesos, a eficientarlos y además mejora la imagen de la planta y
facilita y reduce los tiempos de limpieza de los equipos, además de promover el
orden de los mismos.

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 Realice una reflexión acerca de los beneficios obtenidos para el
caso usando esta metodología para la reducción de desperdicios.

Se puede ver en este proyecto que la implementación de manufactura esbelta tuvo

los resultados esperados, la utilización de las herramientas ayudaron a la
clasificación y reducción de los diferentes tipos de desperdicios, a lograr sus
objetivos generales y específicos, mostrando una sencilla guía para su
implementación. De igual manera, indicar sus distintos niveles de intervención, sus
beneficios y desventajas. Al final, se relacionan algunas conclusiones que
pretenden motivar a la empresa a profundizar en esta estrategia de producción y su
posible implementación en las demás líneas de producción.
El llevar a cabo cambios constantes en la organización provoca que el personal se
involucre con la cultura de la manufactura esbelta y que ellos mismos realicen la
mejora continua, por lo que la gerencia debe considerar diversos aspectos
motivacionales y de esta forma reforzar la cultura de la organización. Para la
implementación de la manufactura esbelta se requiere del pensamiento lean ya que
con seguridad se llevarán a cabo cambios

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