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es

PROCESOS DE SOLDEO (I)

FORMACIÓN DE INSPECTORES DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS

 PROCESOS DE SOLDEO (I)
Hoy en día existe una gran cantidad de técnicas de unión y el problema no es como llevar a cabo
las uniones, sino seleccionar la más adecuada para cada tipo de trabajo.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para distinguir las clasificaciones y aplicaciones de los
distintos tipos de procesos de soldeo por arco.

CONOCIMIENTOS

• Clasificación de los Procesos de Soldeo.

• Procesos de Soldeo por Fusión.
• Soldeo por Arco Eléctrico.
• Soldeo por Arco con Electrodos Revestidos.
• Soldeo por Arco Sumergido.
• Soldeo por Arco con Gas Protector.
• Soldeo por Arco con Electrodo de Volframio.
• Soldeo por Arco Plasma.

Procesos de Soldeo (I)

2
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO

No resulta fácil hacer una clasificación sistemática de todos los procesos de soldeo a causa de
que actualmente pasan del centenar y, además, son varios los criterios bajo los cuales pueden
ser ordenados:

Por tipos de fuente de energía: arco eléctrico, corriente eléctrica, efecto Joule, energía
mecánica, energía química, energía radiante, etc.

• Por los procesos físicos de unión: fusión, en estado sólido, interacción sólido-líquido.
• Por los medios de protección: fundentes, gases inertes, gases activos, vacío.

Se añade a esta multiplicidad de enfoques la dificultad de que ninguna es totalmente definitiva,

son muchos los procesos en que se superponen dos o más de estos parámetros. Algunos utilizan
dos tipos de energías diferentes, por ejemplos, eléctrica y mecánica, y otros dos tipos de
protección, gas y fundente.

Nos adaptaremos aquí, introduciendo algunas simplificaciones, a la clasificación realizada por la

American Welding Society (AWS), por ser la que mayor aceptación tiene internacionalmente.

La clasificación se realiza en etapas consecutivas utilizando en cada una de ellas diferentes

factores definitorios. En primer lugar, se clasifican los procesos atendiendo al tipo de interacción
que se produce entre las dos partes del metal base y el metal de aportación, en su caso, para dar
lugar a la unión soldada:

Soldeo por La unión se consigue por la interacción entre el metal base y el

Fusión de aportación, ambos en fase líquida.

Soldeo en Estado La unión se consigue por interacción entre las partes a unir en
Sólido estado sólido.

La unión se consigue por interacción entre el metal base en fase

sólida y el metal de aportación fundido.

La diferencia entre soldeo fuerte y blando radica en que:

Soldeo Fuerte y
Blando
• Soldeo fuerte: se utilizan materiales de aportación con
puntos de fusión superiores a 450 ºC.
• Soldeo blando: se utilizan materiales de aportación con
puntos de fusión inferiores a 450 ºC.

Las siguientes etapas clasificatorias se llevan a cabo progresivamente en función del:

• Tipo de energía.

Procesos de Soldeo (I)

3
• Fuente de energía.
• Con o sin esfuerzo mecánico.
• Tipo de protección.

Las siguientes tablas desarrollan, respectivamente, las clasificaciones para cada uno de los
apartados anteriores.

Soldeo por Fusión

CLASE DE ESFUERZO TIPO DE
FUENTE DE ENERGÍA PROCESOS
ENERGÍA MECÁNICO PROTECCIÓN
MIG
MAG
Gas
TIG
PAW (Arco Plasma)
SMAW (Electrodo
revestido)
ARCO
Fundente SAW (Arco
sumergido)
FCAW (Alambre
tubular)
PEW (Percusión)
Eléctrica

Presión
SW (Espárragos)

Fundente ESW (Electroescoria)

RSW (Puntos)
RESISTENCIA RSEW (Costura)
RPW
Presión (Protuberancias)
FW (Chispa)
HFRW (Alta
frecuencia)
INDUCCIÓN Presión HFIW (Inducción)
OAW
(Oxiacetilénica)
Fundente
OHW (Oxhídrica)
Química

LLAMA
Otros gases
PGW (Oxiacetilénica
Presión
y presión)
REACCIÓN DE TW (Termita)
Fundente
PRODUCTOS SÓLIDOS

EBW (Haz de
Radiación

PARTÍCULAS Vacío
electrones)

ELECTROMAGNETICAS
LBW (Láser)

Procesos de Soldeo (I)

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 Soldeo en Estado Sólido
CLASE DE ESFUERZO TIPO DE
FUENTE DE ENERGÍA PROCESOS
ENERGÍA MECÁNICO PROTECCIÓN
HPW (Presión en
Gas
Presión y caliente)
Eléctrica

Deformación HPW (Presión en

Vacío
caliente)
Gas DFW (Difusión)
Presión
Vacío
Química

EXW
Explosión
(Explosión)

Presión y
FRW (Fricción)
Deformación
Mecánica

FRICCIÓN USW
Presión
(Ultrasonidos)
Presión y
CW (En frío)
Deformación

Procesos de Soldeo (I)

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 Soldeo Fuerte y Blando
CLASE DE ESFUERZO TIPO DE
FUENTE DE ENERGÍA PROCESOS
ENERGÍA MECÁNICO PROTECCIÓN
RB (Fuerte por
resistencia)
Presión Fundente
RS (Blanda por
resistencia)
RESISTENCIA
DB (Fuerte por
inmersión)
Fundente
DS (Blanda por
Eléctrica

inmersión)
IB (Fuerte por
Gas
inducción)
INDUCCIÓN Presión Fundente
IS (Blanda por
Vacío
inducción)
FB (Fuerte en
Gas
horno)
RADIACIÓN Fundente
Vacío FS (Blanda en
horno)
DB (Fuerte por
inmersión)
TB (Fuerte por
soplete)
LLAMA Fundente
DS (Blanda por
Química

inmersión)
TS (Blanda por
soplete)
FB (Fuerte en
Fundente horno)
RADIACIÓN
Gas FS (Blanda en
horno)
Mecánica

US (Blanda por
ULTRASONIDOS Presión
ultrasonidos)

Procesos de Soldeo (I)

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PROCESOS DE SOLDEO POR FUSIÓN

El propósito de este apartado es el de dar un conocimiento general de los procesos de soldeo y el

de orientación sobre su selección y uso.

El estudio trata de resaltar las características que distinguen a los distintos procesos, así como sus
ventajas, limitaciones y, donde es aplicable, estableciendo comparaciones.

Se discuten las características operatorias, exigencias de potencia, la destreza necesaria y el

coste. Todo ello en relación con el tipo y espesor del material a soldar. Sin embargo, se deberá
tener en cuenta que la exposición aquí realizada es una generalización del tema y, por lo tanto,
no deberá considerarse como una fuente de información definitiva a la hora de seleccionar un
proceso para una aplicación específica.

Dado que el grupo de procesos de unión por arco es el más ampliamente utilizado en la industria,
es al que se le dedicará una mayor atención. También se estudiarán otros procesos bien
conocidos y utilizados con frecuencia, como son el soldeo oxigás y el soldeo por resistencia.
Además se incluyen otros procesos de creciente popularidad y utilización en la industria, tales
como el soldeo por haz de electrones y por rayos láser. Sin embargo no se contemplan otros
procesos tales como soldeo por ultrasonidos por ser de aplicación solamente en áreas muy
especializadas.

Frecuentemente, para un determinado trabajo pueden utilizarse varios procesos. El problema

principal es el seleccionar el más adecuado desde el punto de vista técnico y económico. Sin
embargo, estos dos factores pueden no ser totalmente compatibles y habrá que buscar un
compromiso.

La selección de un proceso puede depender del número de componentes a fabricar, la

aceptabilidad de los costes iniciales, localización de la unión, masa estructural, comportamiento
deseado del producto, etc. La adaptabilidad del proceso a la localización de la operación, o al
tipo de taller y la habilidad y experiencia de su personal, pueden también ejercer un peso
importante a la hora de realizar la selección final.

En la siguiente tabla se indican con una “X” las combinaciones del proceso, tipo y espesor del
material, que son usualmente compatibles. En la columna izquierda de la tabla se listan una
variedad de materiales de ingeniería y cuatro intervalos de espesores arbitrarios. Los procesos
principales, normalmente usados por la industria, están indicados en la fila superior de la tabla.
Esta tabla se considerará como una guía orientativa, solamente. Las combinaciones en ella
sugeridas pueden no ser útiles para situaciones concretas.

Procesos de Soldeo (I)

7
 Recomendaciones de Utilización de Procesos de Soldeo

E
PROCESO DE SOLDEO (AWS)
S GMAW B
P S S S
MATERIAL S B P S F G P E E R F O D F E L T F I R D I D
E M A
T C T A S G W W F F R B B B B B B B R F
S A W A A W W W W W W W W B B
O W W W
R
S X X X X X X X X X X X X X X X X X X
Acero I X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
carbono M X X X X X X X X X X X X X X X X
T X X X X X X X X X X X X X X
S X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
Acero baja I X X X X X X X X X X X X X X X X X X
aleación M X X X X X X X X X X X X X X
T X X X X X X X X X X X X
S X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
Acero I X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
inoxidable M X X X X X X X X X X X X X X X
T X X X X X X X X X X X X
I X X X X X X X
Acero
M X X X X X X X X X X
fundido
T X X X X X X X
S X X X X X X X X X X X X X X X X X X
Níquel y sus I X X X X X X X X X X X X X X X X X
aleaciones M X X X X X X X X X X X X
T X X X X X X X X X
S X X X X X X X X X X X X X X X X X X
Aluminio y
I X X X X X X X X X X X X X
sus
M X X X X X X X X
aleaciones
T X X X X X X X
S X X X X X X X X X X X
Titanio y sus I X X X X X X X X X X
aleaciones M X X X X X X X X X X
T X X X X X X X
S X X X X X X X X X X
Cobre y sus I X X X X X X X X X X X
aleaciones M X X X X X X X
T X X X X X
S X X X X X X X X X
Magnesio y
I X X X X X X X X X X X X
sus
M X X X X X X X X
aleaciones
T X X X X
S X X X X X X X X X X X
Aleaciones I X X X X X X X
refractarias M X
T

CÓDIGO DEL PROCESO ESW: Soldeo por electroescoria

EGW: Soldeo por electrogas
ESPESORES
SMAW: soldeo por arco con electrodo revestido
RW: Soldeo por resistencia
SAW: Soldeo por arco sumergido
FW: Soldeo por chisporroteo S – Chapa fina: hasta 3 mm
GMAW: Soldeo por arco con gas (ST.- Arco
OFW: Soldeo oxigás I – Chapa intermedia: 3 a 6 mm
“spray”; B.- Arco globular; P.- Arco pulsado; S.-
DFW: Soldeo por difusión M – Chapa de espesor medio: 6 a 19 mm
Cortocircuito)
FRW: Soldeo por fricción
FCAW: Soldeo por arco con alambre tubular T – Chapa de espesor fuerte: superior a
EBW: Soldeo por haz de electrones
GTAW: Soldeo por arco con electrodo de 19 mm
LBW: Soldeo por rayo láser
volframio X - Recomendado
B: Soldeo fuerte
PAW: Soldeo por arco plasma
S: Soldeo blando

Procesos de Soldeo (I)

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SOLDEO POR ARCO ELÉCTRICO

El término “arco eléctrico” se aplica a un grupo de procesos de soldeo grande y diversificado

que utilizan un arco eléctrico como fuente de calor para fundir y unir los metales. La
formación de una unión entre metales mediante el soldeo por arco puede o no requerir el uso de
presión o del metal de aportación.

Se hace saltar el arco entre la pieza y un electrodo que se desplaza manual o mecánicamente a lo
largo de la unión, o por el contrario, permanece fijo y es la pieza la que se mueve debajo de él.

El electrodo puede ser una varilla o hilo consumible, o una varilla no consumible de carbono o
volframio, que sirve para transmitir la corriente eléctrica y mantener el arco eléctrico entre su
punta y la pieza.

Cuando se utiliza un electrodo no consumible, puede suministrarse el metal de aportación,

cuando sea necesario, mediante una varilla o hilo independiente.

El electrodo de tipo consumible está especialmente preparado, de tal forma, que no sólo sirva
para conducir la corriente y mantener el arco, sino también para que se funda y suministre el
metal de aportación a la unión y pueda producir una escoria que lo cubra.

Los principales procesos de soldeo que utilizan el arco eléctrico son:

• Soldeo por arco con electrodos revestidos.

• Soldeo por arco sumergido.
• Soldeo por arco con gas protector.
• Soldeo por arco con electrodo de volframio.
• Soldeo por arco plasma

Procesos de Soldeo (I)

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SOLDEO POR ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS

El proceso de soldeo con electrodo revestido, conocido como “SMAW” que son las iniciales de
la denominación inglesa “Shielded Metal Arc Welding”, es uno de los más antiguos. Es también
el más simple y quizás el más versátil para realizar soldaduras de metales con base férrea.

Características del Proceso

El proceso usa un electrodo revestido

que está formado por un núcleo, varilla
metálica, y un recubrimiento de una
mezcla tipo barro, de materiales
pulverizados (tales como fluoruros,
carbonatos, óxidos, aleaciones metálicas
y celulosa) y silicatos aglomerantes.

El conjunto es troquelado y cocido al

horno para obtener un revestimiento
seco, duro y concéntrico. Esta cubierta
es una fuente de estabilizadores del arco,
de gases que impiden la entrada de aire,
de metales de aleación a aportar a la
unión soldada y de escorias que protegen
y soportan la unión soldada.

El electrodo se sujeta mediante una pinza que está conectada a una fuente de potencia mediante
un cable. El arco se inicia tocando la pieza con la punta del electrodo y después retirándolo. El
calor del arco funde el metal base en el área inmediatamente cercana, el núcleo metálico del
electrodo y su recubrimiento.

La aleación, formada por el metal base fundido, el núcleo metálico del electrodo y los materiales
metálicos de su recubrimiento, solidifica para formar la soldadura.

Diámetro de Electrodo

Se fabrican una gran variedad de diámetros de electrodos, normalmente en el intervalo de 2 a 6

mm (3/32 a 1/4 de pulgadas).

Procesos de Soldeo (I)

10
 Los diámetros más pequeños se usan:
Diámetros
• Con bajas intensidades.
Pequeños
• Para unir chapas delgadas.
• Para soldar en todas las posiciones.
Los diámetros mayores están diseñados para:
Diámetros
• Altas intensidades de corrientes.
Grandes
• Para conseguir mayores velocidades de deposición en las
posiciones plana y horizontal.

Ventajas del Proceso

Este proceso presenta varias ventajas. En los trabajos de taller pueden resolverse la mayoría de
los problemas con una relativamente pequeña variedad de electrodos en sus almacenes.

Otra ventaja es la simplicidad y ligereza del equipo necesario. Normalmente se requiere

disponer de un transformador de corriente alterna (ac) o un generador o rectificador de corriente
continua (dc), cables y una pinza. La fuente de potencia puede ser conectada directamente a una
línea de tensión, de aproximadamente diez kilowatios de potencia o menos, o a equipo autógeno
cuando sea necesario.

1. Interruptor.
2. Voltímetro.
3. Amperímetro.
4. Regulador de intensidad.
5. Escala de intensidad.
6. Pinza portaelectrodos.
7. Bote de electrodos.
8. Colillero.
9. Chapa de cebado.
10. Posicionador.

Permite realizar soldaduras en lugares relativamente alejados de las fuentes importantes de

suministro de potencia.
Procesos de Soldeo (I)
11
Tipos de Electrodos

Algunos de los electrodos de mayor diámetro y longitud, son fabricados para realizar soldaduras
en las posiciones horizontal y plana, tocando constantemente la chapa a soldar, empleándose en
lo que se conoce como “soldeo por gravedad”.

Los electrodos diseñados para soldar en todas las posiciones deben ser utilizados por soldadores
adecuadamente entrenados, ya que si no es así se corre el riesgo de no conseguir la calidad
adecuada de soldadura.

Aplicaciones

Este proceso es adecuado para unir metales en un amplio intervalo de espesores, pero
normalmente es más adecuado para el intervalo de 3 a 19 mm.

Sin embargo, este proceso se utiliza en numerosas ocasiones para espesores mucho mayores,
cuando la unión soldada no puede ser posicionada para soldar en plano o en horizontal.

Las secciones más delgadas de 3 mm también pueden ser unidas por este proceso, aunque a
medida que disminuye el espesor se requiere utilizar soldadores más diestros.

En las uniones a tope es necesario, normalmente, realizar una preparación de bordes para
obtener un acceso adecuado a la raíz de la unión. Otra común aplicación del proceso es la
realización de recargues superficiales.

Parámetros de Soldeo

El intervalo típico de intensidades de corriente utilizado está entre 50 y 300 amperios, aunque
existen electrodos que están diseñados para corrientes de hasta 600 A, y otros con corrientes tan
bajas como 30 A.

Las velocidades de depósito del metal de aporte permitidas se encuentran entre 1 y 8 Kg/h. Es
posible depositar 4,5 Kg por hora-hombre en posición plana. Sin embargo, un soldador no es
capaz de depositar, normalmente, más de 3,6 a 4,5 kg por día en soldaduras en todas las
posiciones, debido a que es necesario utilizar pequeños diámetros de electrodos y bajas
intensidades de corriente, así como un cierto grado de manipulación. También influyen en este
bajo rendimiento, la necesidad de realizar la limpieza de las escorias que cubre la unión
soldada después de cada pasada.

Como resultado de todo esto, los costes de mano de obra son altos. El coste del material de
aporte también es alto, dado que el metal depositado puede representar menos del 60% del peso
del electrodo. Sin embargo, a pesar de estas deficiencias, este proceso mantiene una posición de
dominio debido a su simplicidad, versatilidad y a que muchos soldadores e ingenieros se sienten
cómodos, debido a la larga experiencia que han acumulado en su empleo.
Procesos de Soldeo (I)
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SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO

En el soldeo por arco sumergido, conocido como “SAW”, que son las iniciales del nombre del
proceso en inglés “Submerged Arc Welding”, el arco y el metal fundido están protegidos por
una envoltura formada por fundente fundido y una capa de partículas granulares de
fundente no fundido. Cuando se sumerge en el fundente la punta de un electrodo continuo salta
el arco que no es visible. La soldadura se realiza sin la intensa radiación que caracteriza a los
procesos con arco abierto y con un desprendimiento de humos pequeño.

Representación Esquemática de los Elementos del Proceso de Soldeo por Arco Sumergido

Características del Proceso

Este proceso se utiliza tanto en operaciones automáticas como semiautomáticas, aunque el

primero es, con mucho, el más común.

Se emplean altas intensidades de corriente, dando lugar a sustanciales ahorros en los costos,
debido a que se consiguen altas velocidades de depósito del metal de aporte y bajos costos de
manos de obra.

Las soldaduras sólo pueden realizarse en las posiciones plana y horizontal. El proceso es útil
para soldar tanto chapas finas como gruesas.

Procesos de Soldeo (I)

13
Los sistemas de equipos automáticos utilizan fuentes de potencia para suministrar intensidades
entre 400 y 2000 A, controles automáticos de alimentación y un sistema para impulsar la
alimentación del electrodo. Se pueden conseguir velocidades de hasta 85 mm/s al soldar
materiales relativamente delgados, y con secciones gruesas se pueden obtener deposiciones del
metal entre 25 y 45 Kg/h.

Con este proceso se pueden soldar muchos tipos de uniones y se consigue una gran penetración
con corriente continua conectando el electrodo al polo positivo. Por lo tanto, esto reduce la
necesidad de biselar el borde de la chapa.

El enfrentamiento de bordes en la unión debe ser muy cuidadoso para obtener las mayores
ventajas posibles del proceso y minimizar la posibilidad de perforación. En muchos casos se
realizan las primeras pasadas con el proceso con electrodos revestidos o por arco con gas antes
de finalizar con el de arco sumergido.

Normalmente este proceso es el de menor costo, cuando se comparan factores tales como
velocidad de soldeo, materiales, coste del equipo y seguridad.

Aplicaciones

El proceso es ampliamente utilizado para soldar todos los grados de aceros al carbono, baja
aleación y aleados.

También se emplea para soldar acero inoxidable y algunas aleaciones de níquel y para realizar
recargues superficiales de aleaciones.

Se pueden seleccionar distintas combinaciones metal de aporte-fundente para conseguir unas

propiedades específicas del metal de soldadura, adecuadas a las necesidades del servicio. El
fundente puede ser reforzado por la adición de elementos aleantes. En general, la relación en
peso del consumo de varilla y de fundentes es de 1 a 1.

Procesos de Soldeo (I)

14
SOLDEO POR ARCO CON GAS PROTECTOR

El soldeo por arco con gas, conocido como “GMAW”, que son las iniciales del nombre en inglés
“Gas Metal Arc Welding”, y el soldeo por arco con hilo tubular, conocido como “FCAW”, que
son las iniciales del nombre en inglés “Flux Cored Arc Welding”, están clasificadas por la AWS
como dos procesos separados, pero debido a sus muchas similitudes, tanto en aplicación como en
equipo necesario, es útil el estudiarlos juntos.

Ambos procesos usan un hilo continuo o una varilla tubular que sirven como fuente de metal de
aportación y como terminales del arco eléctrico.

Sin embargo, el electrodo utilizado para uno y otro proceso es distinto:

Con el proceso GMAW el electrodo es macizo y todo el gas de

Proceso GMAW
protección es suministrado por una fuente externa.

Con el proceso FCAW el electrodo es tubular y puede ser la

fuente de parte o de todo el gas de protección necesario.

El proceso FCAW puede usar protecciones complementarias,

Proceso FCAW
dependiendo del tipo de electrodo empleado, el material a soldar y
la naturaleza de la soldadura. El proceso de soldeo por arco con
electrodo tubular es considerado por algunos códigos, tal como el
ASME, como una variante del proceso GMAW.

Gas de Protección

Los gases de protección usados para ambos procesos tienen un propósito doble:

• Proteger del aire el arco y la zona de soldadura.

• Dotar al arco de las características deseadas.

Se emplea una gran variedad de gases dependiendo de la reactividad del metal y de la naturaleza
de la unión a soldar. También se han desarrollado una amplia variedad de fuentes de potencia
para aumentar la versatilidad de los dos procesos.

Procesos de Soldeo (I)

15
Variaciones del Proceso por Arco con Gas

En este proceso, los cambios de los gases de protección, fuentes de potencia y electrodos tienen
efectos significativos, dando lugar a variantes importantes del proceso.

Estas variantes pueden diseñarse por:

• La naturaleza del gas de protección:

− Argón: es inerte y puede utilizarse para soldar todos los metales.
− Dióxido de carbono: puede ser oxidante, u oxidante y carburante.
• Modo de transferencia del metal desde el electrodo a la pieza a unir:
− Arco spray (GMAW-ST).
− Arco globular (GMAW-B).
− Arco pulsado (GMAW-P).
− Arco corto o cortocircuito (GMAW-S).

Los dos primeros necesitan altas intensidades, mientras que los dos últimos se emplean
normalmente con menores intensidades de corrientes. Las variantes del arco “spray” y “pulsado”
necesitan mezclas de gases ricas en argón. Las de arco “globular” y “cortocircuito” requieren
dióxido de carbono o mezclas de gases con dióxido de carbono.

Distintas Formas de Transferencia en el Proceso por Arco con Gas

Spray Globular

Pulsado Cortocircuito
Procesos de Soldeo (I)
16
Tomadas todas las variantes como un grupo único, pueden utilizarse para unir virtualmente
cualquier metal con cualquier tipo de configuración de la unión y en cualquier posición. Sin
embargo, tomadas de forma individual, cada una de ellas tiene unas específicas ventajas y
limitaciones.

Arco “Spray”

La transferencia es única en el arco de soldadura y describe una transferencia axial a través de

cientos de gotas muy finas de metal por segundo.

El arco es muy estable y la pulverización de metal se lleva a cabo de forma ininterrumpida. Se

caracteriza por un cono de proyección muy luminoso y por un zumbido característico.

Para que un hilo se comporte de esta forma es necesario que:

• El hilo se encuentre conectado al polo positivo (polaridad inversa).

• Exista una elevada densidad de corriente por encima de un valor crítico proporcional al
diámetro del hilo.
• El gas de protección debe ser de argón, o mezclas ricas en argón, tales como mezcla de argón
con algo de O2 o de argón con CO2.

El efecto de la polaridad inversa es el de ejercer una acción de limpieza sobre el baño de fusión,
que es ventajosa en la soldadura de metales que produzcan óxidos pesados y difíciles de reducir,
como el aluminio y el magnesio.

La penetración que se consigue es buena, por lo que se recomienda para soldar piezas de
gran espesor.

El baño de fusión resulta relativamente grande y fluido, por lo que no se controla con facilidad
en posiciones difíciles.

Cuando se unen materiales reactivos, tales como el aluminio, titanio y magnesio, debe
utilizarse argón o mezclas de argón con helio.

Sin embargo cuando se sueldan metales férreos deben añadirse a estas mezclas pequeñas
cantidades de oxígeno o dióxido de carbono para evitar mordeduras o soldaduras irregulares.

Desafortunadamente, la alta energía asociada al arco “spray” limita la efectividad de esta

variante del proceso para unir secciones delgadas o para soldar aceros en posición vertical
o techo.

Sin embargo, se usa extensivamente para soldar casi todos los metales y aleaciones,
incluyendo los metales reactivos tales como el aluminio, titanio y magnesio, en las
posiciones plana y horizontal.

Procesos de Soldeo (I)

17
Arco “Globular”

En esta variante el hilo se va fundiendo por su extremo a través de gotas gruesas, de un diámetro
hasta tres veces mayor que el del electrodo. Al mismo tiempo, se puede observar que la gota al
desprenderse oscila de un lado hacia el otro y la transferencia del metal se hace difícil.

El arco es inestable y produce numerosas proyecciones. Se utilizan como gases de protección

dióxido de carbono o mezclas ricas en dióxido de carbono. Con estos gases no se puede
obtener un arco “spray” para cualquier intensidad de corriente.

Por el contrario la transferencia es esencialmente globular. Dado que el dióxido de carbono es

un gas activo, debe limitarse su uso a los aceros que estén adecuadamente aleados para
tolerar una atmósfera oxidante.

El arco suele comportarse de esta forma cuando:

• El hilo se encuentra conectado al polo negativo (polaridad directa).

• La densidad de corriente es inferior que el arco “spray”.

Arco “Pulsado”

Es una variante del sistema de transferencia “spray”. Este tipo de arco se produce gracias a
un equipo de soldadura combinado con un generador de frecuencias que opere con 50 - 100 Hz.

Se superponen dos corrientes, una ininterrumpida y de débil intensidad llamada de base, cuyo
destino es proporcionar al hilo la energía calorífica necesaria para su fusión. La otra corriente
está constituida por una sucesión de pulsaciones a la misma frecuencia. Cada pulsación eleva la
intensidad a 200 A y provoca la proyección de una gota de metal fundido. Esto no ocurre más
que en el momento de la pulsación, que es cuando la densidad de corriente es la suficiente para
que exista transferencia.

Cuando se suelda con corriente continua pulsada es posible operar con arco “spray” con menores
valores de intensidad que con corriente continua normal y, como consecuencia de ello, la energía
aportada durante la soldadura es menor.

Es esencial utilizar argón o mezclas ricas en argón.

Con esta variante pueden emplearse diámetros de hilo razonablemente grandes para soldar
secciones finas y gruesas, en todas las posiciones y para muchos materiales base.

Procesos de Soldeo (I)

18
Arco “Corto” o “Cortocircuito”

La necesidad de obtener unas relativamente altas intensidades de corriente en las variantes de

arco “spray” o arco “globular”, minimiza su aplicabilidad.

Ninguna de estas variantes puede utilizarse para soldar secciones delgadas porque el arco
penetra demasiado y las velocidades de depósito de metal de aporte son demasiado grandes
para poder controlar el baño en las posiciones de soldeo vertical o techo.

Sin embargo, con el soldeo en cortocircuito, la intensidad media y las velocidades de depósito
pueden reducirse usando fuentes de potencia que permiten transferir el metal solamente durante
intervalos de cortocircuito controlado.

En esta forma de transferencia el extremo del hilo se funde formando una gota que se va
alargando hasta el momento en que toca el metal de base, a causa de la tensión superficial se
corta la unión con el hilo.

En el momento de establecer contacto con el metal de base se produce un cortocircuito, aumenta

mucho la intensidad y, como consecuencia, las fuerzas axiales rompen el cuello de la gota y
simultáneamente se reanuda el arco.

Para que un arco se comporte de esta forma, es necesario que:

• El hilo se encuentre conectado al polo positivo (polaridad inversa).

• La densidad de corriente sea baja.
• El gas de protección sea CO2 o mezclas de Argón/CO2.
• La tensión del arco sea relativamente baja.

Con este tipo de arco se sueldan piezas de espesor delgado en todas las posiciones, porque la
energía aportada es pequeña en relación con el arco “spray” o “globular”.

Es ideal para realizar soldaduras en vertical, en cornisa y bajo techo, porque el baño de
fusión es reducido y fácil de controlar. Además es muy fácil de usar, pero desafortunadamente,
debido a que la energía aportada es pequeña, pueden presentarse defectos causados por falta de
fusión cuando se sueldan secciones de espesor superior a 6 mm.

Soldeo por Arco con Hilo Tubular

Este proceso utiliza hilo tubular en lugar de hilo macizo para unir metales férreos. Los hilos
tubulares normalmente van rellenos con polvo metálico (ferro-aleaciones) o con fundente, o
incluso con ambos, que proveen de protección adicional al arco y ayudan a controlar el contorno
de la soldadura. Muchos hilos tubulares están pensados para ser utilizados con dióxido de
carbono o mezclas ricas en dióxido de carbono.

Procesos de Soldeo (I)

19
El metal de soldadura puede depositarse a mayores velocidades, y las soldaduras pueden ser
mayores o mejor contorneadas que las realizadas con hilos macizos, con independencia del gas
de protección.

El relleno con polvo metálico, aparte de que puede aportar algún elemento de aleación, mejora el
rendimiento gravimétrico del hilo. En cuanto al fundente de relleno es similar a los utilizados en
el soldeo por arco sumergido. Estos hilos se clasifican en básicos o rutilos según sea la
naturaleza del fundente utilizado.

Otra familia de hilos tubulares es la variedad “autoprotegida”. Estos hilos están diseñados para
producir su propio medio protector y no necesitan una fuente externa de gas. Sin embargo, los
hilos tubulares con gas de protección externa producen, generalmente, soldaduras más tenaces
que las autoprotegidas y son más sencillas de utilizar en todas las posiciones.

Procesos de Soldeo (I)

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SOLDEO POR ARCO CON ELECTRODO DE VOLFRAMIO

Este proceso de soldeo, también llamado “TIG”, iniciales de “Tungsten Inert Arc” y “GTAW”
iniciales de “Gas Tungsten Arc Welding”, utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que
salta entre un electrodo no consumible de volframio y la pieza a soldar, mientras un gas
inerte protege el baño de fusión.

El material de aportación, cuando es necesario, se aplica mediante varillas como en la soldadura

oxiacetilénica. El arco funde el metal a soldar, así como la varilla de aportación cuando se usa. El
gas protege al electrodo y al baño de fusión y provee al arco de las necesarias características.

A: Conducción de gas.
B: Soporte de electrodo.
C: Electrodo de Tungstento no consumible.
D: Gas de protección.
E: Cordón de soldadura.
F: Metal fundido.
G: Arco.
H: Metal de aportación.
I: Metal base.

Soldeo por Arco con Electrodo de Volframio

El proceso puede emplear bien corriente continua con electrodo conectado al polo negativo, o
corriente alterna. La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material
a soldar.

La corriente alterna es preferible para soldar aluminio,

magnesio y sus aleaciones y algunos tipos de aceros
inoxidables.

Cuando se utiliza corriente alterna con argón como gas de

Corriente protección, se produce una vaporización de los óxidos y la rotura
Alterna (c.a.) de los mismos, que flotan y se desplazan a los bordes del baño de
fusión, facilitando esta acción limpiadora, la continuidad de la
soldadura, durante el semiciclo en el que el electrodo es positivo.
Esta acción limpiadora elimina contaminantes y es
particularmente beneficiosa para reducir la porosidad en el
aluminio cuando se suelda en las posiciones horizontal y techo.

Procesos de Soldeo (I)

21
 La corriente continua con electrodo al polo negativo es
preferible para soldar la mayoría de los otros metales y para
realizar la soldadura automática de aluminio grueso. El
magnesio con espesores débiles es algunas veces soldado con
corriente continua con el electrodo conectado al polo positivo.
Corriente
Continua (c.c.)
Cuando se usa corriente continua, debe de seleccionarse el helio
como gas de protección, debido a su habilidad para producir un
arco de mayor poder de penetración. Sin embargo, cuando se usa
helio para soldar piezas de aluminio y magnesio, es necesario el
realizar una prelimpieza de las superficies.

Selección del Tipo de Corriente en el Proceso por Arco con Electrodo de

Volframio

Corriente
Continua-
Polaridad Directa

• Buena penetración.
• Soporta alta intensidad.

Corriente
Continua-
Polaridad
Inversa
• Soporta muy poca intensidad.
• Limpia la superficie del baño.

Procesos de Soldeo (I)

22
 Corriente
Alterna
• La polaridad cambia constantemente.
• En un período “enfría” el electrodo y en el otro limpia el baño.
• Soporta una intensidad intermedia entre CCPD y CCPI.
• Necesita una solución auxiliar para estabilizar el arco. Por
ejemplo, generador de alta frecuencia.

Con independencia de la polaridad utilizada, se necesita un generador de c.c. y/o de c.a. de

característica descendente, es decir, igual que los utilizados en el soldeo con electrodos
revestidos. Además, se necesita un generador de alta frecuencia o un generador de impulsos para
resolver el problema que presenta el cebado y estabilidad del arco con electrodo desnudo,
fundamentalmente con c.a.

Para iniciar el arco con corriente continua, sin necesidad de tocar la pieza con el electrodo de
volframio y así minimizar su contaminación, se emplea un generador de alta frecuencia. Este,
por lo tanto, se desconecta de forma automática, después de iniciarse el arco. Algunas fuentes
especializadas suministran un arco pulsado de corriente continua, de tal forma que la corriente de
soldeo varía cíclicamente entre un nivel mínimo (corriente de fondo) y máximo (impulso), a
frecuencias que dependen del trabajo a realizar y que pueden oscilar entre milésimas de segundo
y segundos. Esta técnica facilita el control del baño de fusión y permite ajustar con bastante
precisión la energía aportada por lo que suele emplearse en espesores muy finos y en uniones que
presentan una gran dificultad operatoria.

Tipos de Electrodos

Para este proceso se utilizan varios tipos de electrodos:

• Volframio puro.
• Volframio aleado con torio.
• Volframio aleado con circonio.

Los electrodos aleados con torio y circonio tienen unas mejores características de emisión de
electrones que el volframio pero, son más adecuados para operar con corriente continua.

Procesos de Soldeo (I)

23
La forma del extremo del electrodo es muy importante ya que sino es la correcta, existe el
riesgo de que el arco eléctrico sea inestable. En general, es preferible seleccionar un electrodo
tan fino como sea posible, con objeto de concentrar el arco y obtener de este modo un baño de
fusión reducido.

Acabado del Extremo del Electrodo No Consumible

Bien afilado: Mal afilado: Muy puntiagudo:

• Arco muy estable. • Arco errático. • Peligro de inclusiones de

• Calor puntual. • Baño muy ancho. volframio en el baño de
• Buena penetración. • Poca penetración. fusión.

Aplicaciones

Este proceso permite soldar con todos los tipos y geometrías de unión y realizar recargues en
chapa, tubo y perfiles. Es particularmente apropiado para soldar material con espesores entre 1,6
y 10 mm y para soldar tubos con diámetros entre 25 y 150 mm.

Para soldar tubería es particularmente ventajoso el utilizar una combinación de TIG para la
pasada de raíz y realizar el resto de pasadas con SMAW o GMAW.

Procesos de Soldeo (I)

24
SOLDEO POR ARCO PLASMA

Este proceso, conocido como “PAW·”, iniciales de “Plasma Arc Welding”, utiliza los mismos
principios que el soldeo TIG, por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último
proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son aquí más elevadas.

En el soldeo por arco plasma, la energía para conseguir la ionización la proporciona el propio
arco eléctrico que se establece, entre un electrodo de volframio, a veces aleado con torio, y el
metal base (arco transferido) o entre el electrodo y la boquilla (arco no transferido).

La soldadura puede realizarse con o sin metal de aportación.

Ilustración Esquemática de Pistola para el Soldeo por Arco Plasma

Características del Proceso

Como soporte del arco se emplea un gas en estado plasma al que se rodea con un gas de
protección. El estado plasma se alcanza al pasar el gas a través del orificio de la boquilla que
estrangula el arco. Durante la ionización el gas sufre una considerable expansión, que aumenta su
velocidad. Por lo tanto, los elementos básicos de una antorcha de arco plasma son el electrodo de
volframio y el orificio.

El arco y la protección de la soldadura se obtienen mediante un segundo gas que fluye a través de
una tobera exterior concéntrica con el orificio central. El gas de protección puede ser argón, helio
o mezclas de argón con hidrógeno o helio.

El plasma inicial se forma mediante un arco piloto de baja intensidad que se establece entre el
electrodo y la boquilla, que se conoce comúnmente como “arco no transferido”. El arco piloto
calienta el gas en el orificio de la boquilla a muy altas temperaturas, de tal forma que llega a
ionizase y produce un segundo plasma. Este segundo plasma forma un camino conductor entre el
electrodo y la pieza a soldar que permite la ignición instantánea de un arco de soldadura (entre el
electrodo y el metal base) que, en este caso, se llama “arco transferido”.
Procesos de Soldeo (I)
25
El proceso da lugar a una fuente de calor muy estable para soldar la mayoría de los metales desde
0,02 a 6 mm de espesor.

Ventajas

El soldeo por arco plasma tiene ventajas sobre los otros procesos de arco abierto, tales como
SMAW, GMAW y TIG. Algunas de sus ventajas son:

• Mayor concentración de energía.

• Mejor estabilidad del arco.
• Mayor entalpía (contenido total de calor).
• Mayores velocidades de soldeo y, como consecuencia, una mayor capacidad de penetración.

El diseño especial de la boquilla-tobera implica una construcción de la vena central del chorro de
plasma. Ello supone una mayor densidad de energía que en cualquier otro tipo de arco. En
efecto, por ejemplo, en el proceso TIG, donde las temperaturas son del orden de los 11000 oC, la
columna del arco es libre de oscilar entre el extremo del electrodo y la pieza. En el PAW a
diferencia del anterior, el chorro se concentra y la temperatura en el centro de la columna del
chorro de plasma puede alcanzar los 28000 oC.

La zona de impacto es dos o tres veces inferior que en la soldadura TIG. Cuando el plasma entra
en contacto con la pieza fría recupera su estado de gas, liberando la energía consumida por éste
para transformase en plasma. Esta energía es precisamente la que se aporta a la pieza.

Procesos de Soldeo (I)

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Técnica de KEYHOLE

La mayor ventaja del proceso se obtiene al trabajar en espesores en los que pueda emplearse la
técnica “KEYHOLE”, o de “ojo de cerradura”. Ello implica que el calor producido por el
fino chorro de plasma atraviesa la chapa. Cuando se hace avanzar la pistola se funde el material
situado delante del agujero, apartándose alrededor, a causa de la fuerza del arco, volviéndose a
unir por la tensión superficial detrás del surco, donde se enfría y solidifica. La soldadura es
homogénea en todo el espesor.

El flujo de gas plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera circundante al arco, al
baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por esta razón, a través de la envoltura de
la pistola se aporta un segundo gas, llamado de protección, que envuelve al conjunto.

Procesos de Soldeo (I)

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Formación impartida a través de eLearning.

Cursos Especializados:

SOLDEO OXIGÁS Y PROCESOS ESPECIALES SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE ALTA

ALEACIÓN, INOXIDABLES Y RESISTENTES A
SOLDEO TIG LA TERMOFLUENCIA. RECUBRIMIENTOS
SOLDEO MIG/MAG Y CON ALAMBRE TUBULAR SOLDABILIDAD DE ALEACIONES NO
FÉRREAS, ALUMINIO, COBRE, NÍQUEL,
SOLDEO MANUAL POR ARCO CON ELECTRODOS TITANIO
REVESTIDOS
INTRODUCCIÓN A LOS FENÓMENOS DE
SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO CORROSIÓN Y DESGASTE
SOLDEO POR RESISTENCIA PRINCIPIOS DE CÁLCULO Y DISEÑO DE LAS
PROCESOS DE CORTE Y PREPARACIÓN DE UNIONES SOLDADAS
BORDES PRINCIPIOS DEL DISEÑO DE ESTRUCTURAS
RECARGUES POR SOLDEO SOLDADAS SOMETIDAS
FUNDAMENTALMENTE A CARGAS ESTÁTICAS
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ROBÓTICA PRINCIPIOS DEL DISEÑO DE ESTRUCTURAS
SOLDADAS SOMETIDAS
SOLDEO BLANDO Y FUERTE FUNDAMENTALMENTE A CARGAS DINÁMICAS

PROCESOS DE UNIÓN PARA PLÁSTICOS, PRINCIPIOS DEL DISEÑO DE ESTRUCTURAS

MATERIALES CERÁMICOS Y COMPUESTOS SOLDADAS DE ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

PROCESOS DE SOLDEO MÁS HABITUALES EN LA CONTROL DE CALIDAD EN LA FABRICACIÓN

INDUSTRIA SOLDADA

PROCESOS DE SOLDEO NO CONVENCIONALES EVALUACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS

MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
METALURGIA BÁSICA Y CARACTERIZACIÓN DE
LAS UNIONES SOLDADAS ANÁLISIS DE COSTES EN LA FABRICACIÓN
SOLDADA
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO,
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y FUNDICIONES FABRICACIÓN SOLDADA: ANÁLISIS DE
CASOS PRÁCTICOS EN LOS SECTORES DE LA
CONSTRUCCIÓN NAVAL, FERROVIARIO,
GASEODUCTOS Y RECIPIENTES A PRESIÓN

Procesos de Soldeo (I)

 Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de la Unión, CESOL
ECA Instituto de Tecnología y Formación, S.A.

Dirección Del Proyecto:

GERMÁN HERNÁNDEZ
Depósito Legal: AS – 3122/99 LUIS LOMBARDERO

Teléfono: 985 26 80 00 Teléfono: 91 475 83 07

E-mail: formaciononline@eca.es E-mail: formacion@cesol.es
www.ecaformacion.com www.cesol.es