Teoria P1 - Procesos

Conceptos Básicos e
Identificación de
Equipo
Ing. Rigoberto Sandoval
▪ El taladro es una máquina que nos permite hacer agujeros debido al movimiento de
rotación (en ocasiones combinados con percusión) que adquiere la broca sujeta en su
cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de calidades. Algunos de los más
comunes son:
▪ Taladro eléctrico con cable
▪ Taladro sin cable
▪ Martillo Percutor
▪ Taladro de columna
• Se conoce como taladrado, la operación de abrir agujeros circulares por medio de herramientas
animadas de dos movimientos, uno de rotación y otro de avance de penetración.
▪ Es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros
redondos en una pieza de trabajo.
▪ El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilíndrica
rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes en su extremo.
▪ La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para
formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro
de la broca.
▪ El taladrado se realiza en una prensa taladradora, aunque otras
máquinas herramienta pueden ejecutar esta operación.
▪ Taladrar es arrancar virutas con útiles de uno o de varios filos

(brocas). Los filos están constantemente en acción.
▪ Se practican agujeros con superficie interior cilíndrica. El taladrar
es arrancar viruta en plan de desbastar.
Taladro eléctrico con cable. Los hay reversibles, con
percutor y regulador de velocidad. Algunos cuentan con
regulador de velocidad electrónicos. La gama de
potencias es muy variada.
Taladro sin cable. Es una evolución del anterior que

incluye una batería que permite su utilización sin
conectar a una toma de corriente. La principal ventaja
es su autonomía. Como inconveniente, la menor
potencia que ofrecen respecto a los taladros
convencionales.
Martillo Percutor. Es un taladro con percusión

(eléctrica, neumática o combinada) mucho más
potente que los anteriores (utiliza más masa),
concebido para perforar materiales muy duros, como
el hormigón, la piedra, etc., o espesores muy gruesos
de material de obra. (Ver la ficha de prevención
específica dedicada a esta herramienta).
▪
▪ Es un taladro estacionario con
movimiento vertical y mesa para sujetar
el objeto a taladrar.
▪
▪ La principal ventaja de este taladro es la
absoluta precisión del orificio y el ajuste
de la profundidad.
▪ Permiten taladrar fácilmente algunos

materiales frágiles (vidrio, porcelana,
etc.) que necesitan una firme sujeción
para que no rompan.
• Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el
dispositivo del avance manual de la herramienta es el que
permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a
trabajar.
• Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco

en que se utiliza para trabajo pesado, permite hacer
agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su
mesa.
• Taladro con husillos múltiples:
• Este taladro esta equipado con una cabeza
taladradora.
• Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para
taladrar cierto número de agujeros en un lugar
preciso de la pieza y al mismo tiempo.
• Taladro múltiple:
• Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común.

Esta dedicada a la producción en serie y realiza operaciones
secuenciales sobre una pieza ya que va avanzando de operación
en operación a través de todos los husillos.
• En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente,

pero sobre la misma pieza.
• Taladrado:
• Puede definirse como la operación de
producir una perforación cuando se elimina
metal de una masa solida utilizando una
herramienta de corte llamada broca espiral o
helicoidal.
• El avellanado:
• ES la operación de producir una ensanchamiento en forma
de huso o cono en el ex-tremo de una perforación.
• Rimado:
• Es la operación de dimensionar y producir una
perforación redonda y lisa a partir de una perforación
de taladrada o mandrinada previamente, utilizando
una herramienta de corte con varios bordes de corte.
• El mandrinado o torneado interior:
• Es la operación de emparejar y ensanchar una
perforación por medio de una herramienta DE CORTE DE
UN FILO, generalmente sostenida por una barra de
mandrinado.
• El careado para tuercas o refrentado:

• Es la operación de aislar y escuadrar la
superficie alrededor de una perforación para
proporcionar asentamiento para un tornillo de
cabeza o una tuerca. Por lo general se coloca una
barra de mandrinado con una sección piloto en
el extremo, que ajuste a la perforación existente,
mediante una herramienta cortante de doble filo.
• El roscado:
• Es la operación de cortar roscas internas en una
perforación, con una herramienta de corte
llamada machuelo.
• Se utiliza machuelos especiales de maquina o
pistola, junto con aditamentos de roscas cuando
esta operación se realiza mecánicamente con una
MAQUINA.
▪ Es conocida como el taladro de brazo radial, se desarrollo a principalmente par el
manejo de piesazas de trabajo mas grandes de lo que era posible con las maquinas
verticales..
▪ La ventaja de este maquinado sobre taladro vertical son
▪ Pueden maquinarse piezas mas grandes

▪ El cabezal del taladro se subirse o bajase fácilmente para acomodarse a diferentes alturas
de la pieza de trabajo
▪ El cabezal del taladro puede moverse rápidamente a cualquier posición deseada, mientras
la pieza de trabajo permanece sujeta en una posición.
▪ La maquina tiene mayor potencia , por lo que pueden utilizar herramientas de corte mas
grandes.
▪ En los modelos modelos universales el cabezal puede girar, de forma que se puedan
taladrar perforaciones en águalos.
▪ Esta maquina es una avance importante para la
perforación. Los movimientos del husillo y de la mesa
TALADRO DE
se controlan automáticamente mediante un conjunto
de instrucciones que se han programado en la
computadora.
CONTROL ▪ Esta pasa información del programa a la unidad de
control de maquina para posicionar la mesa y la pieza
NUMÉRICO de trabajo y elegir la herramienta de corte adecuada
para llevar a cabo la operación
• El husillo del taladro proporciona el medio para
sostener y dirigir la herramienta de corte.
• Puede tener una perforación cónica para dar espacio a

la herramienta cónicas o esta roscada para montar un
mandril para taladro.
• Aun que existe una variedad de dispositivos y

accesorios de sujetacion de herramientas , las que se
encuentran comúnmente en el taller de maquinado son
los mandriles para brocas los conos para brocas y las
boquillas para brocas.
▪ Los mandriles para brocas son los dispositivos que se utilizan
comúnmente en el taladro para sostener herramientas de cortes
vástago recto
▪ La mayoría de los mandriles para brocas tiene tres quijadas que

mueven simultáneamente.
▪ Las brocas de vastagos rectos se sostiene un mandril para brocas.
▪ Este mandril puede montarse sobre el husillo del taladro por medio de un cono o
de una rosca
▪ Los mandriles que se utilizan en los taladras mas grandes, por lo general se
sostienen por medio de un cono auto sujeción.
▪ Existen varios clases de mandriles para brocas y todos ellos mantendrán sy
precisión por muchos años si se les da un uso apropiado.

▪ Las brocas helicoidales son herramientas de
corte por el extremo, utilizadas para producir
perforaciones en casi toda clase materiales.
▪ En las brocas estándar, dos ranuras o normales
helicoidales están cortadas en todo lo largo y
alrededor del cuerpo de la broca.
▪ Hoy en día se fabrican con acero de alta velocidad la mayoría de la brocas
helicoidales utilizada en el taller de trabajo de maquinado.
▪ Una broca se puede dividir en tres partes
1. Vástago
2. Cuerpo
3. Punta
VELOCIDAD DE CORTE
▪ La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad superficial
del diámetro exterior de la broca.
▪ Se especifica de esta forma por conveniencia, aunque casi todo el corte se realiza
realmente a las velocidades más bajas cercanas al eje de rotación.
▪ Para fijar la velocidad deseada de corte en taladrado, es necesario determinar la
velocidad de rotación de la broca por su diámetro.
▪ Si N representa las rev/min del husillo, entonces:
𝑁=𝑣/𝜋𝐷
𝑣= velocidad de corte (mm/min)
𝐷= diámetro de la broca, mm
𝑁= Velocidad de giro del husillo (rev/min)
TORNO PARALELO (UNIVERSAL)
ING. Juan Jose NINA CHARAJA

PARTES EXTERNAS DEL TORNO
PARTES INTERNAS DEL TORNO
ESQUEMA DE TORNO PARALELO
MOVIMIENTOS EN EL TORNO
TIPOS DE TORNEADO
ESTRUCTURA DEL TORNO
El torno tiene cinco componentes principales:
1. Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
2. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de
la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
3. Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
4. Carro portaútil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta
en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable,
formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base
está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
5. Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
EQUIPO AUXILIAR
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas.
Algunos accesorios comunes incluyen:
•Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
•Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

•Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la
pieza cuando está montada entre centros.
•Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la
contrapunta.
•Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del
punto de corte.
•Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
•Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
•Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS TORNOS
Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:
Capacidad
Altura entre puntos; distancia entre puntos; diámetro admitido sobre bancada; diámetro admitido sobre escote; diámetro
admitido sobre el carro transversal; anchura de la bancada; longitud del escote delante del plato liso.
Cabezal
Diámetro del agujero del husillo principal; nariz del husillo principal; cono Morse del husillo principal; gama de velocidades
del cabezal (habitualmente en rpm); número de velocidades.
Carros
Recorrido del carro transversal; recorrido del charriot o carro superior; dimensiones máximas de la herramienta, gama de
avances longitudinales; gama de avances transversales. recorrido del avance automático.
Roscado
Gama de pasos métricos; gama de pasos Witworth; gama de pasos modulares; gama de pasos Diametral Pitch; paso del
husillo patrón.
Cabezal móvil
El cabezal móvil está compuesto por dos piezas, que en general son de fundición. Una de ellas, el soporte, se apoya sobre
las guías principales del torno, sobre las que se puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. La otra pieza
se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal del
contrapunto, encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego, denominado punto de centrado, practicado
sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.
Motores
Potencia del motor principal (habitualmente en Kw); potencia de la motobomba de refrigerante (en Kw).
Lunetas
No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. Por ejemplo los tornos verticales no tienen
contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los
HERRAMIENTAS
DE TORNEADO
a) Doblada para desbastar

b) Derecha para acabado
c) Para refrentar
d) Doblada para refrentar
e) Para cortar
f) Para barrenar agujeros pasantes
g) Para refrentar agujeros ciegos
h) Para desahogos interiores
i) Para roscado interior
j) Para roscado exterior
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
HERRAMIENTAS DE TORNEADO
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
Herramienta de Herramientas de roscar y mandrinar.

metal duro soldada.
Brocas de centraje
de acero rápido
Herramienta de torneado exterior plaquita Plaquita de tornear de

de widia cambiable. metal duro.
AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE HERRAMIENTAS
PARA ALTA VELOCIDAD
VELOCIDAD DE AVANCE DEL TORNO.

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo
de la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo, si el torno está graduado por
un avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzará a lo largo de la pieza de
trabajo 0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza.
TABLA 1. AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE HERRAMIENTAS PARA ALTA
VELOCIDAD
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
Acero de máquina 0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Acero de 0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25

herramientas
Hierro fundido 0.015 - 0.025 0.40 - 0.065 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30
Bronce 0.015 - 0.025 0.40 - 0.65 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25
Aluminio 0.015 - 0.030 0.40 - 0.75 0.005 - 0.010 0.13 - 0.25

VALORES ADMISIBLES PARA
VELOCIDADES DE CORTE
VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad de corte para trabajo en el torno se puede definir como la velocidad con la cual un
punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto.
La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto
Refrentado, torneado, rectificación
Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de máquina 90 27 100 30 35 11
Acero de herramienta 70 21 90 27 30 9
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18
Estas velocidades de corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de
herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración de la herramienta
y el volumen de producción.
CÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).
Cálculo en pulgadas:
Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 2 pulg. de
diámetro (La velocidad de corte del acero de máquina es de 100 pies/min):
Cálculo en milímetros:
Ejemplo:
Calcule las r/min requeridas para el torneado de acabado de una pieza de acero de máquina de 45 mm. de
diámetro (la velocidad de corte del acero de máquina es de 30 m/min).
CÁLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO
A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de trabajo se deben tener en
cuenta factores tales como velocidad, avance y profundidad del corte. El tiempo requerido se
puede calcular con facilidad con la fórmula siguiente:
Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con avance de 0.010 mm., en una pieza de acero
de máquina de 250 mm de longitud por 30 mm. de diámetro.
FLUIDOS DE CORTE (REFRIGERANTES)
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el área en donde
se está efectuando el corte. Los objetivos principales de éste fluido son:
a) Ayudar a la disipación del calor generado.

b) Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida de la herramienta.
c) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte
d) Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.
e) Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).
f) Mejorar el acabado superficial.
Aceites Emulsionables
Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las siguientes proporciones:
a) De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se emplean para trabajos
ligeros.
b) De 8 a 15% para emulsione medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se emplean para el
maquinado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.
c) De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubricante; son adecuados para trabajar
metales duros de elevada tenacidad. Protegen eficazmente la oxidación de superficies de las piezas
maquinadas.
PROCESO DE ROSCADO
En el roscado, la velocidad de avance debe

corresponder precisamente con el paso de la rosca. En
el caso de un paso de 8 hilos por pulgada, la
herramienta tiene que desplazarse a una tasa de 8
revoluciones por pulgada, o de 0,125 ipr (pulgadas por
revolución). Compare esto con una aplicación normal de
torneado, que tiene una velocidad de avance típica de
0,012 ipr. La velocidad de avance en el torneado de
roscas es 10 veces más grande. Y las correspondientes
fuerzas de corte en la punta del inserto de roscar
pueden ser entre 100 y 1.000 veces más grandes.
PROCESO DE
ROSCADO
La tabla siguiente indica la información
para reconocer el tipo de rosca a través
de su letra característica, se listan la
mayoría de las roscas utilizadas en
ingeniería mecánica
Profundización en cada pasada ROSCADO
Por ejemplo, cuando se produce una rosca
con una forma de 60° utilizando un avance
de profundización constante por pasada de
0,010", la segunda pasada remueve tres
veces la cantidad de metal que la primera
pasada. Y en cada una de las subsecuentes
pasadas la cantidad de material removido
continúa creciendo exponencialmente.
Para eliminar este aumento y mantener
unas fuerzas de corte más realistas, la
profundidad de corte debe ser reducida en
cada pasada.
PROCESO DE
ROSCADO
Gs = paso de la rosca a tallar
Ls = paso del husillo de roscar
Z1 = número de dientes del engrane del husillo
principal
Z2 = número de dientes del engrane del husillo de
roscar
Z = rueda intermedia sin influencia en el cambio
de revoluciones
Para lograr la fabricación de una rosca con el paso requerido, es necesario que se guarde la
relación de revoluciones adecuada entre el husillo guía o de roscar y las de la pieza. Por ejemplo
si se requiere tallar una rosca con paso de 4 mm el carro deberá tener un avance de 4 mm por
cada revolución, si el husillo de roscar en cada vuelta avanza 4 mm la relación será de uno a uno.
Pero si el husillo de roscar avanza 8 mm en cada revolución, éste deberá sólo dar media vuelta,
mientras el husillo principal debe dar una vuelta, por lo que puede decirse que se requiere una
relación de dos a uno, pues por cada vuelta de 8 mm que dé el husillo de roscar, la pieza deberá
haber dado una, avanzando 4 mm.
El ajuste de las relaciones se logra por medio del cambio de las ruedas dentadas que transmiten
el movimiento del husillo principal al husillo de roscar. Lo anterior se puede observar en el
siguiente dibujo.
PROCESO DE ROSCADO
Ejemplo del cálculo del tallado de una rosca en
un torno con engranes intercambiables.
Se requiere una rosca con paso (Gs) de 2 mm y

se tiene un torno con un
husillo de roscar ( Ls) de 6 mm. ¿qué engranes
Z1 y Z2 debemos utilizar, para fabricar esta
rosca?
Lo primero que se debe hacer es establecer la

relación que se requiere entre los dos pasos si
el paso de la pieza debe ser 2 y el del husillo de
roscar es 6 se tendrá que la relación es 2/6 =
1/3. Por lo que cualquier par de engranes que
den esta relación servirán, así se pueden tener
un engrane Z1 de 20 dientes y un Z2 con 60
dientes, como la relación de 20/60 es igual a
1/3 funcionará bien, como también lo hará con
una relación de un Z1= 15 y un Z2=45.
PROCESO DE
ROSCADO
Si se requiere una relación muy pequeña se pueden poner más engranes entre el husillo
principal y el husillo de roscar. Por ejemplo si se necesita hacer una rosca con paso de 1 mm y se
tiene un husillo de roscar con paso de 12 mm, se tiene que la relación es de 1/12, como las
ruedas dentadas con estas relaciones son difíciles de obtener, pues con una Z1de 10 dientes (la
que es muy pequeña) se requerirá una Z2 de 120 dientes, la que es muy grande, por lo que se
buscan dos quebrados que multiplicados nos den la relación de 1/12, por ejemplo 1/4 por 1/3,
lo que nos indica que podemos utilizar una doble reducción en nuestro torno, en la que se
pueden usar las siguientes relaciones 20/80 y 20/60. Por lo que se pueden usar los siguientes
engranes:
Uno engrane motriz Z1 de 20 dientes, acoplado a uno de 80, a ese de 80 dientes se junta con
uno de 20, con lo que ahora funcionará como motríz con esos 20 dientes, los que transmitirán
su movimiento a uno de 60 dientes, el que es engrane Z4 que transmite el movimiento al husillo
de roscar. Lo anterior se observa en el siguiente dibujo.
PROCESO DE ROSCADO
Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es común
encontrar juegos con los siguientes engranes:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127. Los husillos
de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milímetros y 1/4 y 1/2
pulgadas.
El hacer el cambio de las ruedas dentadas en los tornos es muy tardado y molesto, por lo que ya
existen transmisiones que permiten las relaciones adecuadas, sin necesidad de los cambios
físicos. En la mayoría de los tornos se instalan tablas con las que se obtienen las relaciones de
las ruedas dentadas con las que cuentan las transmisiones.
RELOJ COMPARADOR
Comprobación de rectitud, planicidad o inclinación Comprobación de redondez o cilindridad

SOPORTES DE RELOJ COMPARADOR
RELOJ COMPARADOR
EJEMPLO DE MEDIDAS
EJEMPLO DE MEDIDAS
EJEMPLO DE MEDIDAS
PERFILES DE ROSCA HABITUALES
PERFILES DE ROSCA HABITUALES
ROSCA TRIANGULAR
TORNILLO DE POTENCIA
TABLA
01
Unidad 2
Maquina Herramienta
Torno
Origen del torno
 Se dice que la existencia o el comienzo de los tornos viene desde al
menos el año 850 antes de cristo. La más antigua imagen reconocida se
mantiene en la tumba de un máximo sacerdote egipcio conocido como
”Petosiris” del siglo IV antes de cristo.
 Durante mucho tiempo los tornos funcionaban por medio del sistema
conocido como ”Arco de violín”. En el siglo XIII se creó el torno de pértiga
flexible y pedal, que poseían la gran ventaja de ser accionados con los
pies, en vez de con las manos.
 Por lo cual, estas quedaban totalmente libre para otras diversas tareas.
Surgieron otros dos mejores tornos en el siglo XV, y fueron conocidos
como el mecanismo de biela-manivela y la transmisión por correa.
 Al comienzo de la Revolución industrial durante el siglo XVII en Inglaterra,

se fabricaron varios tornos que eran capaces de darle forma a alguna
pieza que fuera metálica. En el siglo XVIII, el avance de los tornos pesados
industriales para metales hicieron posible la productividad de piezas de
precisión en serie.
TORNO
Un torno es una herramienta que gira una pieza de
trabajo alrededor de un eje de rotación para realizar
diversas operaciones
como cortar , lijar , moletear , taladrar , deformar , o
rientar y girar, con herramientas que se aplican a la
pieza de trabajo para crear un objeto
con simetría sobre ese eje.
¿Para qué sirve un
torno?
 Desde el comienzo o inicio de la
Revolución industrial, los tornos se
han convertido en las máquinas más
básicas en todos los procesos
industriales mecanizados.
 Su uso es realmente muy útil, los
tornos simplemente se encargan de
fabricar piezas mecánicas con
cualquier forma precisa, por medio de
algún material bruto. Como ya se dijo,
pueden dar diversas formas basadas
en las figuras geométricas.
Partes del Torno
Carro longitudinal principal
Carro Longitudinal o Principal: este se

mueve a lo largo de la bancada o sea
hacia la izquierda o a la derecha.
Produce el movimiento de avance de

la pieza, desplazándose en forma
manual o automática paralelamente al
eje del torno.
 Se mueve a lo largo de la bancada,

sobre la cual se apoya.
CAJA DE NORTON
También conocida como caja de avances, sirve
para seleccionar mediante palancas, los engranajes
adecuados para obtener diversas velocidades de avance,
que posteriormente harán girar las barras de cilindrar o
roscar, transmitiendo a su vez a los carros un
desplazamiento lineal.
La caja Norton cuenta con un tren de engranajes en

forma cónica, que permite seleccionar la rueda dentada
que mejor se adapte al trabajo que se está realizando.
La caja Norton se compone principalmente de un

conjunto de engranes, además de la palanca que nos
permite regular la velocidad, de acuerdo a la operación
que se necesita.
Caja Norton
Funcionamiento Caja Norton
Al principio para regular la velocidad de los tornos se tenia

que cambiar el tren de engranajes, pero la caja Norton
facilito el cambio de velocidad, al existir un rango de
velocidades dentro del mismo sistema, estas velocidades son
de suma importancia para realizar trabajaos en el torno.
Por lo general un torno paralelo grande es la que mayor

cantidad de sistemas y pasos tiene porque su volumen lo
permite mientras que las maquinas pequeñas hacen un solo
sistema y un rango de roscas que puede ir de 8 a 12 pasos.
Una de las muchas tareas que se pueden ejecutar en un
torno es fabricar roscas, es por esta razón que los tornos
universales tienen un mecanismo llamado caja Norton, que
ayuda notablemente a regular la velocidad, quitándonos el
trabajo de poner un tren de engranajes por cada velocidad
que se requiera.
Caja Norton
Estructura del torno
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del

torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se
desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan
la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye
el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de
unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además
sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se
apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza
para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como otros elementos tales
como portabrocas o brocas para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Contra punto
 El contrapunto es el elemento que se utiliza

para servir de apoyo y poder colocar las
piezas que son torneadas entre puntos, así
como otros elementos tales como
portabrocas o brocas para hacer taladros en
el centro de los ejes. Este contrapunto
puede moverse y fijarse en diversas
posiciones a lo largo de la bancada.
Componentes de
Torno
 Carro portátil: consta del carro principal, que
produce los movimientos de la herramienta en
dirección axial; y del carro transversal, que se
desliza transversalmente sobre el carro principal en
dirección radial. En los tornos paralelos hay además
un carro superior orientable, formado a su vez por
tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una
plataforma giratoria para orientarlo en cualquier
dirección.
 Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en
sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como
el chuck independiente de cuatro mordazas o el
universal, mayoritariamente empleado en el taller
mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de
seis mordazas.
Equipos auxiliares
• Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.
• Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el
cabezal a través de una superficie ya acabada. Son mecanizadas para
un diámetro específico no siendo válidas para otros.
• Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la
contrapunta.
• Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y
le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre
centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de
trabajo cuando no puede usarse la contrapunta
TIPOS DE
TORNOS
 Actualmente se utilizan en las industrias de
mecanizados los siguientes tipos de tornos que
dependen de la cantidad de piezas a
mecanizar por serie, de la complejidad de las
piezas y de la envergadura de las piezas.
 TORNO EN PARALELO
 TORNO COPIADOR
 TORNO REVOLVER
 TORNOS AUTOMATICOS
TORNO EN PARALELO
El torno paralelo es el tipo más conocido, esta máquina

opera en plano horizontal, los carros que posee pueden
moverse longitudinalmente y transversalmente para
mecanizar piezas cilíndricas.
En el torno paralelo es posible realizar prácticamente

todas las operaciones en tono como: el cilindrando,
tronzado, ranurado, roscado, moleteado, mandrinado,
etc.
TORNO ESCOPETA
ESCOPETA (bancada partida) tiene una sección de la

bancada, debajo del plato que se puede desmontar,
para aumentar el diámetro máximo del trabajo que
se puede voltear.
Torno Copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que opera con

un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado
de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
réplica igual a la guía.
Son máquinas muy útiles para reproducir réplicas de

piezas no muy grandes y que no requieran una excesiva
precisión. Se utiliza más que todo en trabajos de mármol
y madera, por lo que se requiere de un sistema eficiente
para evacuar la viruta.
TORNO REVÓLVER
El torno revólver es una variedad de torno

diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultáneo de
varias herramientas con el fin de disminuir
el tiempo total de mecanizado.
El torno revólver lleva un carro con una

torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el
mecanizado de la pieza. También se pueden
mecanizar piezas de forma individual,
fijándolas a un plato de garras de
accionamiento hidráulico.
Torno revover
TORNO AUTOMATICO
 Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso

de trabajo está enteramente automatizado.
 La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra
larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se
sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno
automático es un torno totalmente mecánico,
 La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por
eso se utilizan para grandes series de producción, capaz
de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy
estrechas, el movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas que regulan
el ciclo y topes de final de carrera.
Clases DE TORNOS.
TORNO REVOLVER HORIZONTAL

TORNO REVOLVER VERTICA
TORNO REVOLVER AUTOMÁTICO
Equipos Auxiliares
Velocidad de Corte y Avance
• Básicamente es la velocidad con la que la pieza de trabajo es cortada por la

herramienta de corte, es decir la velocidad con la que la cuchilla recorre la
circunferencia de la pieza (velocidad tangencial) y por lo tanto se trata de
una velocidad lineal que depende de la velocidad de giro de la pieza
mecanizada o si se quiere entender como velocidad angular.
• La velocidad de corte ya viene establecida por los fabricantes y pueden ser

encontrados en los catálogos de productos, sus unidades están dadas en
metros/minuto o pies/minuto.
• La alta velocidad se puede realizar operaciones en menor tiempo sin

embargo el filo de la herramienta de corte se gasta con mayor rapidez, por
ello se debe establecer el equilibrio entre productividad y rendimiento.
Formulas para calcular velocidad y avance
Potencia
Profundidad de Corte
 Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de

la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
 Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar

en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la
superficie que se trabaja:
Tipos de maquinado
 Torneado Interno:
Torneado Externo:
Esta operación consiste en realizar cilindros o conos
interiores, cajas, ranuras, etc. Como en el taladrado, el Esta operación consiste en trabajar la
montaje debe ser tal que deje libre el extremo de la parte externa de la pieza como, el
pieza.
roscado, trazado, cilindrado etc.
 CILINDRADO DE INTERIORES
Aumenta el diámetro interior de la pieza.
Parámetros similares a la operación de
cilindrado.
ESCAREADO
 Los escariadores se sujetan al

contrapunto, montándose
directamente los mangos cónicos y a
través de un plato de mordazas los
mangos rectos. Se emplea mucho
escariadores de maquinas de corte
frontal.
 También pueden emplearse
escariadores de maquinas de ranura
recta, pero estos deben fijarse a
algún tipo de soporte que les permita
flotar.
TROSADO
Se llama segado a la operación de

torneado que se realiza cuando se
trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la
barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operación se utilizan
herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que
tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la
barra. Es una operación muy común
en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones
en serie.
Chaflaneado
El chaflanado es una operación de

torneado muy común que consiste en
matar los cantos tanto exteriores como
interiores para evitar cortes con los
mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas.
El chaflanado más común suele ser el de

1mm por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con
una herramienta adecuada.
TORNEADO REFRENTADO
Herramientas de Refrentar: La operación de

refrentado consiste en un mecanizado frontal y
perpendicular al eje de las piezas que se realiza
para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas. Esta operación
también es conocida como fronteado.
La problemática que tiene el refrentado es que la
velocidad de corte en el filo de la herramienta va
disminuyendo a medida que avanza hacia el centro,
lo que ase mas lenta la operación.
Para mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan
variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de
la pieza
ROSCADO EN TORNO
 ROSCADO
Es la operación mediante la cual con una

herramienta de perfil especial, se talla la forma de
un filete de rosca.
Generación de una rosca (exterior o interior) en la
superficie de la pieza mediante pasadas sucesivas.
 Para eso, la pieza gira a una velocidad moderada, o un número de
revoluciones por minuto determinada (n), la herramienta avanza
paralela a su eje labrando una hélice que después de alcanzar la
profundidad del filete, se transformará en una rosca exterior.
CILINDRADO
• El cilindrado constituye la mayor parte

del trabajo de torno.
• Este se realiza sujetando la pieza entre

puntos o con plato de mordaza y la
labra la hace una herramienta a
derrechas, de modo tal que las fuerzas
de corte, resultantes del avance de
derecha a izquierda de la herramienta,
tiende a empujar a la pieza contra el
cabezal motor y, asi, favorecen la
sujeción.
Partes de una Rosca
En estos casos, el avance (fn) es igual al paso de

la rosca (p).
Comencemos por lo tanto, reconociendo las
partes de un perfil de rosca.
Filete: Nombre que recibe la forma triangular

característica de una rosca. También llamada hilo.
Paso: Distancia entre filete y filete consecutivos.

Diámetro exterior (ver dibujo).
Diámetro interior: También llamado de fondo o de

agujero (ver dibujo).
Profundidad de la rosca:
h = ( diámetro externo – diámetro interior )/2
Ángulo del filete: Si la rosca es de tipo métrica es

60º, y si es de paso Whitworth 55º.
Otra manera de roscar en el torno, es mediante las herramientas
convencionales como la terraja o el macho de roscar, montándolos
entre la pieza y la contrapunta. En este caso, el plato debe girar a
muy bajas revoluciones.
ROSCADO
Moletiado
 Es un proceso de fabricación, por lo general, se realizó en

un torno, mediante el cual un patrón (aproveche-Cruz)
visualmente-atractivo con forma de rombo es cortar o
laminado en metal .Es un proceso de conformado en frío del
material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas. Dicha deformación genera un
incremento del diámetro inicial de la pieza.
Torneado Cónico
 En este caso, el mecanizado se realiza avanzando con el carro
superior en lugar de hacerlo con el longitudinal.
 El inconveniente es que dicho desplazamiento solo se puede
hacer de manera manual, teniendo superficies de terminación
algo imperfectas.
 Para posicionar el charriot inclinado, se deben aflojar las

tuercas
que tienen en su parte anterior y posterior.
De esta manera, la
base del charriot gira sobre el carro
transversal un determinado
ángulo.
Otra forma de hacer conos en el torno, es
corriendo lateralmente la contrapunta sobre su
base.
Como la carrera del carro superior es de longitud

limitada, para tornear conos largos (si la conicidad
no es pronunciada) se puede mover lateralmente
la contrapunta.
Ajustando o aflojando los tornillos de registro

laterales del cuerpo de la contrapunta, se puede
desplazar el mismo un par de milímetros, de
acuerdo a una regla milimetrada ubicada en la
parte posterior.
Esto es posible, debido a que sacamos de

alineación el eje de la contrapunta con respecto al
eje del torno, y como el carro longitudinal
solamente se desplaza en forma paralela el eje, la
herramienta desbastará material en un extremo
más que en el otro.
Obviamente, solo lo podemos hacer con un

montaje entre puntas
VIRUTA
 La forma de tratar la viruta se ha convertido en un
proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el
proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían
rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas
enmarañadas e incontrolables.
 La forma que toma la viruta se debe principalmente al
material que se está cortando y puede ser tanto dúctil
como quebradiza y frágil.
 El avance con el que se trabaje y la profundidad de
pasada suelen determinar en gran medida la forma de
la viruta.
ž e Elementos.
D
ž Escalonada.
ž Fluida Continúa de Espiral.
ž Fluida Continúa de Cinta.
ž Fraccionada.
DESCRIPCIÓN DE LA VIRUTA
 a viruta de elementos (viruta de cortadura) se
obtiene al trabajar metales duros y poco dúctiles
(por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades
de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros

de la dureza media, aluminio y sus aleaciones
con una velocidad media de corte: Esta
representa una cinta con la superficie Lisa por el
lado de la cuchilla y dentada por la parte
exterior.
LA VIRUTA FLUIDA CONTINUA se obtiene al trabajar aceros
blandos, cobre, plomo, estaño y algunos materiales
plásticos con altas velocidades de corte.
LA VIRUTA FRACCIONADA se forma al cortar materiales

poco plásticos (hierro, colado, bronce) y consta de
trocitos separados.
NORMAS DE SEGUIRAD
Un buen tornero debe empeñarse en guardar el orden más escrupuloso en lo que lleva entre
manos, con lo que ahorrará impaciencias y costosas pérdidas de tiempo en la búsqueda de lo que
necesita.
Por lo tanto:
1. Ubicar los materiales de trabajo en un sitio determinado, para cuando se necesite tenerlos a
mano.
2. Cuando se halla terminado de usar una herramienta, colóquela siempre en un mismo lugar y no
la
deje abandonada en cualquier parte.
3. Evitar poner piezas o herramientas de trabajo sobre la bancada del torno, porque esto provoca
desgastes y, por consiguiente, pérdidas de precisión. Lo recomendable es tener sobre el torno
una
tablita donde colocar las llaves, calibres y cualquier otra herramienta.
4. Cada máquina debe disponer de un armario con casilleros apropiados, en donde el buen
tornero
ordenará las herramientas, los calibres, las piezas trabajadas, los dibujos, los equipos
especiales de
cada torno.
5. Mantener siempre limpios los engranajes para el roscado y no mezclarlo con los de otras
máquinas,
Limpieza de la máquina.-
1. Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de dejar el trabajo.
2. Una vez por semana se debe proceder a hacer una limpieza especial repasando todos los órganos
de la máquina, no solo aquellos que están a la vista, sino también los internos.
3. Después de sacar las virutas y el polvo con un cepillo o con un trapo, es menester limpiar las guías
de los carros con querosén y un trapo limpio.
Lubricación.-
Salvo que las instrucciones del torno indiquen otra cosa, todos los órganos en movimiento deben ser
lubricados al menos una vez al día, generalmente después del aseo; los engranajes se lubrican con
aceite.
No basta llenar los puntos de aceite de la máquina, es necesario asegurarse de que los tubitos que
llevan el aceite a los órganos interiores no estén obstruidos por la suciedad. La lubricación debe
hacerse con justo criterio y sin economía, la cual acarrearía un desgaste más rápido de las máquinas.
Por otra parte, la demasiada abundancia constituirá un inútil desperdicio.
Seguridad
Advertencias.- Antes de poner en marcha el torno conviene probarlo siempre a mano, haciendo girar el eje,
para asegurarse que no haya estorbos.
Teniendo que golpear cualquier órgano de la máquina, utilice un martillo de plomo o un mazo de madera y
nunca martillos de acero, llaves, etc., porque, a poco andar, la máquina se arruinará porcompleto.
No se debe poner en marcha el torno con la llave de ajuste del plato colocada.
Precauciones para evitar accidentes.- El torno, de por sí, no es una máquina que ofrezca mayores
peligros; pero como cualquier otra máquina, puede producir desgracias, y a veces graves, para el operario
distraído y que descuida las normas especiales para los torneros.
Señalaremos aquí algunas
1. El tornero debe usar ropa ajustada al cuerpo, en ningún caso ropa suelta. Se deben evitar pulseras,
relojes, anillos, collares, y cualquier otro elemento que cuelgue.
Asimismo, el pelo largo, no debe pender sobre la cara, y en todo caso debe colocarse una colita.
2. Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el torso o los codos sobre el
torno, porque pueden originarse graves daños.
3. Debe mantenerse limpio y sin estorbos el piso inmediato a la máquina, con lo cual se evitará el
peligro de caer sobre el torno en movimiento.
4. Al quitar las correas hay que servirse siempre del pasa correas o bien de una varilla, un tubo o una
regla de madera.
5. Antes de proceder a la limpieza de la máquina, a la lubricación, al desmontaje y montaje de una

pieza interna, es necesario parar el torno y asegurarlo para que no se vaya a arrancar impensadamente.
Colocar la parada de emergencia de la máquina. Si es posible quitar también los fusibles.
6. No se debe tocar descuidadamente órganos o piezas en movimiento, porque un descuido de este

género puede acarrear graves consecuencias.
7. Al trabajar metales quebradizos, como la fundición de hierro y el bronce, es imprescindible proteger

los ojos con anteojos de seguridad. Esta precaución es necesaria también para cuando se afilan
herramientas en la amoladora.
LÍQUIDOS REFRIGERANTES
Los líquidos o fluidos refrigerantes tienen la finalidad de enfriar y lubricar el corte, de manera de
prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar las condiciones de terminación superficial del material.
Generalmente se utiliza una mezcla de aceite soluble con agua, en una relación uno en treinta.
En la actualidad, los insertos se fabrican con recubrimientos que soportan las altas temperaturas que se generan
en el roce del corte, de manera de disminuir el uso de estos fluidos, que a la larga generan serios inconvenientes
en los operarios (alergias, problemas cutáneos) y en las máquinas (oxidación, desgaste prematuro), permitiendo el
mecanizado “en seco”.
De todas maneras, en aquellos mecanizados en los que el uso de un lubricante o refrigerante adecuado mejora las
condiciones de corte, no debe suspenderse el uso de los mismos.
Tal el caso de perforados, mecanizado de determinados aceros inoxidables, y aceros muy blandos.
PROCESOS DE MECANIZADO
HERRAMIENTAS DE CORTE
Una máquina debe trabajar con la máxima economía, para que las piezas se fabriquen con el mínimo consumo
de potencia y de tiempo y, por consiguiente, con el menor costo.
Pero no debe aumentarse la potencia caprichosamente, ni se puede reducir el tiempo de mecanizado al gusto
del operario. Ambos factores dependen de la herramienta y de la máquina. Esta última no se puede variar fácilmente;
la herramienta, sí.
De todo esto se deduce que el operario debe cuidar con meticulosidad todo lo que afecte a la elección,
preparación y condiciones de trabajo de las herramientas.
Por herramienta de corte se entiende a aquel instrumento que, por su forma especial y por su modo de empleo,
modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo por desprendimiento de viruta, hasta conseguir el objeto deseado,
empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.
Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes esfuerzos mecánicos. LOS PRINCIPALES
REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON:
•Alta resistencia al desgaste.
•Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
•Alta resistencia a la fractura frágil.
Clases de herramientas.
La primera división que se puede hacer de las herramientas de máquina, es:
· Herramientas de corte de viruta.
· Herramientas de arranque de partículas por abrasión (muelas).
Las herramientas de corte se clasifican, a su vez, en tantos tipos como clases de máquinas-herramientas hay.
Así, se dice una fresa, una cuchilla de torno, una cuchilla de limadora, una broca, etc. Con ellas se pueden formar dos
grupos:
· Herramientas de un solo filo, como las cuchillas del torno y de las limadoras.
· Herramientas de varios filos, como las fresas y las brocas.
Herramientas de corte Página 1

ScalofrioS
Forma de las herramientas.

Las formas de las herramientas son muy variadas, dependiendo de la operación que se haya de realizar en las
máquinas. Así, por ejemplo, entre otras muchas, existen:
Para el torneado: cuchillas de cilindrar exteriores, de tronzar, de roscar interiores…
Para el fresado: fresa frontal, de ranurar, de tallar engranajes…
Para el taladrado: brocas helicoidales, avellanadores.
En muchas ocasiones, con una sola herramienta se pueden realizar operaciones distintas, lo cual se justifica si
acaso para el trabajo unitario, con el objeto de no invertir tiempo en el cambio. Sin embargo, ha de tenerse en cuenta
que con la herramienta apropiada para cada operación se consigue mejor calidad y mayor rendimiento en el trabajo,
ya que ha sido estudiada y experimentada con este fin.
Material de las herramientas

Los materiales empleados para fabricar herramientas deben tener unas cualidades para el corte, que permitan
el máximo rendimiento con el mínimo desgaste.
Al elegir una herramienta, siempre habrá que pensar en la dureza del material que se va a trabajar, para
seleccionar la que pueda cortarlo en las mejores condiciones.
En orden de menor a mayor dureza, los materiales más frecuentemente empleados para fabricar herramientas
son:
1.- Aceros al carbono.

2.- Aceros rápidos y superrápidos.
3.- Carburos sinterizados (Metal duro).
4.- Cerámicos.
5.- Nitruro de boro cúbico (CBN).
7.- Diamante.
Herramientas de acero al carbono

Son aceros con contenidos porcentuales de C entre 0,7 y 1,2. Por medio del temple adquieren elevada dureza,
pero su fragilidad y su baja resistencia al trabajo en caliente ha limitado su uso tras la aparición de otros materiales.. El
empleo de los aceros al carbono se limita a:
- Mecanizados en los que se desarrollan temperaturas no muy altas.
- Herramientas para acabado a baja velocidad de corte, en trabajos muy delicados.
- Herramientas que requieren finura en la arista cortante, que es difícil de obtener con los aceros rápidos.

ScalofrioS
- Herramientas de forma complicada para número limitado de piezas. La velocidad de corte no debe superar el
orden de los 5 m/min mecanizando aceros.
Herramientas de acero rápido (HS). Y (HSS)

Se denomina así a un tipo de aceros que en su origen permitieron aumentar las velocidades de corte
considerablemente respecto a los materiales conocidos hasta ese momento, alrededor del año1900.
Su verdadero nombre es el de herramientas de corte rápido, porque su composición eleva su capacidad de
corte, sin perder su dureza, hasta una temperatura de unos 600° C, permitiendo una velocidad de corte más elevada
que para las de acero al carbono.
La principal diferencia con éstas, en cuanto a su

composición, es que el contenido de carbono es menor (de 0,65 a
1,30%), pero, sobre todo, por haber añadido, como principal
elemento de aleación, el tungsteno en una proporción que oscila
entre el 13 y el 23%.
Las herramientas construidas con estos aceros pueden
trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100
m/min. (variando esto con respecto a la velocidad de avance y la
profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta los 600ºC
La composición de las herramientas de corte de los aceros
super-rápidos es semejante a la de los aceros rápidos, pero con la
adición de Co en la proporción del 4 al 16%. Este elemento es el
que permite que estos aceros se caractericen por una notable
resistencia al desgaste del filo de corte aún a temperaturas
superiores a los 600° C, por lo que permiten velocidades de corte
superiores a las de los aceros rápidos.
Herramientas de carburos metálicos

Estos materiales, conocidos vulgarmente como “widia”
(del alemán, wie diamant, como el diamante), son compuestos de carburos de W, o de Tantalio (Ta) y W, e incluso de
carburos de Ti y Nb (niobio), aglomerados
comúnmente con Co. También se los conoce
con el nombre de metales duros. Los
carburos aportan la dureza necesaria
mientras que el Co cumple la función de
aglutinante.
Los carburos componentes y el
aglutinante se muelen finamente por
separado en partículas de tamaño 1 a
10micrones, se mezclan y se prensan
obteniéndose formas diversas según su uso.
Este proceso de obtención de piezas
conformadas por prensado a partir de
polvos se conoce como pulvimetalurgia. Se
las sinteriza luego calentándolas a
temperaturas próximas al punto de fusión
(1400/1600 ºC), se someten a otro
prensado post-sinterizado, se rectifican si su
tolerancia dimensional lo exige, y en
muchos casos se recubren con capas muy
finas (pocos micrones) de compuestos de
dureza superior.
Los metales duros pueden operar a
velocidades de corte muy superiores a
los aceros rápidos. Desde el momento de
su aparición, promovieron un notable
avance tecnológico, que incentivó nuevos
desarrollos en la tecnología de las
máquinas-herramientas.
Su dureza es de 9,7 en la escala MOHS, en la que el diamante tiene valor 10, como el elemento más duro que se
conoce.

ScalofrioS
La forma de estas herramientas es muy variada, siendo las más comunes las conocidas plaquitas, provistas en
dos tipos principales:
- Aquellas que deben soldarse a un mango o barra soporte y
luego se afilan
-Aquellas llamadas insertos, que se montan en
portaherramientas de diseños especiales en donde se alojan y van
retenidas mediante diferentes tipos de fijación mecánica. Estos insertos
presentan una variedad de formas, tamaños, ángulos de filos y radio de
punta adecuados para trabajos diversos. Presentan un filo activo por
cada lado de su forma poligonal, en una sola cara o en ambas. También
los hay de forma circular. Una vez agotados todos los filos, el inserto es
descartado. Se emplean en torneado, fresado y taladrado.
La aplicación del metal duro se extiende cada día más a herramientas que fueron siempre de dominio casi
exclusivo de los aceros rápidos, como brocas, fresas pequeñas, machos, etc. en las que todo el volumen está constituido
por metal duro; son las herramientas de metal duro integral.
La adopción masiva de estos materiales se alcanzó después de haber superado serios escollos, entre otros su
fragilidad, y las fallas de soldadura de las plaquitas sobre las barras soporte. La fragilidad disminuyó con el
perfeccionamiento de las técnicas de prensado, al igual que la seguridad de las soldaduras. El uso de plaquitas

ScalofrioS
soldadas ha disminuido aunque se emplea aún en herramientas para mecanizado en serie industrial como: brocas
cañón, cabezas de taladrar descartables, brocas delta (Sandvik), etc. y herramientas de torno para baja producción,
brocas para mampostería, y otras.
Actualmente, las herramientas de carburos sinterizados llevan recubrimientos duros en su mayoría, lo que les
da mayor resistencia al desgaste, aumentando varias veces la duración del filo, respecto al metal duro sin recubrir.
Las clases de Widia están normalizadas por letras, para los diferentes materiales y trabajos
Dentro de cada letra, se clasifican por números de modo que:

ScalofrioS
Herramientas cerámicas
Son materiales obtenidos por proceso de sinterizado a 1700 ºC de polvos de óxidos de aluminio o de nitruro de
silicio entre 90 y 99%, y adiciones de otros óxidos como el óxido de Circonio, de Cromo, de Magnesio, de Hierro, etc.
Normalmente los cerámicos deben trabajar con ángulo de ataque negativo para que el esfuerzo sobre la herramienta
sea netamente de compresión evitando solicitaciones de flexión que den lugar a componentes de tracción.
Lo mismo que el metal duro, estas herramientas se proveen en forma de insertos que se montan sobre
portaherramientas. Pueden operar con velocidades de corte más altas que el metal duro, pudiendo superar los
1000m/min en casos especiales.
Nitruro de boro cúbico (NBC)

Es segundo en dureza después del diamante, elevada dureza a altas temperaturas (2000 ºC), excelente
resistencia al desgaste y buena estabilidad química durante el mecanizado. Es más tenaz que los cerámicos pese a su
mayor dureza, pero menores resistencia térmica y química.
Una aplicación importante es el torneado de piezas duras que antes debían rectificarse.
Diamante
Su dureza es la mayor obtenible en herramientas de corte, lo que le da a una prolongada duración del filo.
Tiene como principal desventaja la fragilidad, lo que lo hace inepto para resistir vibraciones.
Su uso se limita a mecanizado con pasada continua y baja profundidad, condiciones que le permiten responder
a tolerancias del orden de 0,002 mm, con acabado superficial superior al rectificado.
Se emplean para mecanizar materiales plásticos, algunos bronces, aleaciones de Al, Cu, Latón, Caucho,
Amianto, ebonita, cartón, etc.

ScalofrioS

ScalofrioS

ScalofrioS
Ángulos característicos.
Ya es sabido que toda herramienta, para poder penetrar en el material, necesita una forma de cuña más o
menos aguda en función de la naturaleza del material que se trabaja, principalmente.
Los ángulos característicos, que determinan la llamada “forma geométrica” de la herramienta, son los mismos
que para las herramientas de mano, sierra, lima, cincel, etc.
Tales ángulos son:
· Ángulo de incidencia
· Ángulo de filo
· Ángulo de ataque, de desprendimiento o de salida de viruta
· Ángulo de corte
El valor de estos ángulos tiene la máxima importancia para la correcta y económica ejecución del mecanizado.
Un cincel, por ejemplo, si es muy agudo, penetra mejor en el material, pero su filo se rompe o se deteriora antes; si se
inclina mucho respecto de la perpendicular a la superficie de trabajo, tiende a salirse de la pieza y, si la inclinación es
pequeña, tiende a clavarse.

ScalofrioS
Ángulo de incidencia
Este ángulo evita el rozamiento del dorso del filo contra la superficie de trabajo y, como consecuencia,
disminuye la resistencia al movimiento y el calor producido por el roce.
Su valor oscila:
· De 8º a 10º para materiales blandos en los que el rozamiento es mayor, como aluminio, cobre, latón y
acero suave;
· De 3° a 6° para materiales duros
Ángulo de filo.
Está formado por las dos caras de la cuña de la
herramienta, determinando la facilidad de penetración en el
material, al mismo tiempo que la duración del filo, como se
decía del cincel. Su valor suele oscilar entre los siguientes,
según el material que se trabaja: 40º para aleaciones ligeras,
como el duraluminio; de 85° para materiales duros, como los
aceros de gran dureza.
Ángulo de ataque o de salida

Es el comprendido entre la cara de ataque y un plano
perpendicular a la superficie de trabajo. El roce que produce la
viruta sobre la cara de ataque influye mucho en el rendimiento
de la cuchilla, por el rozamiento y el calor que produce,
dificultando al mismo tiempo la evacuación de las mismas.
Su valor suele ser:
· De 0° A 20°, Para materiales duros, como la fundición
y los aceros, dependiendo de la clase de la herramienta;
· De unos 50°, para materiales blandos.
En general, se puede aplicar la siguiente regla: El ángulo de salida debe ser tanto mayor cuanto más
“pastoso” sea el material que se trabaja, es decir, cuanto
más se adhiera a la cara de ataque de la herramienta. Esto sucede
con los metales más maleables y dúctiles, como el cobre, el
plomo, etc. Por el contrario, el ángulo deberá ser menor para los
materiales quebradizos, como la fundición, el bronce, los aceros
duros.
Angulo de salida negativo: Es una nueva forma del filo de la
herramienta, que en vez de arrancar la viruta por corte, más bien lo
hace por cizallamiento. Se aplica, sobre todo, a las herramientas de
de carburo metálico, contrarrestando así su gran fragilidad, al
hacer más resistente el filo.
Rompevirutas. Es una muesca o escalón que se hace en la
cara de ataque de las herramientas, para evitar la formación de
virutas largas, principalmente en el torneado, cuyo enrollamiento
dificulta la salida de la propia viruta, impide ver el trabajo y
puede ser causa de accidentes.
Con el rompevirutas, la
viruta larga va rompiéndose
En otras herramientas,
como se verá en las brocas, el
rompevirutas impide la
formación de virutas anchas.
Ángulo de corte
Es el ángulo suma de los de filo y de incidencia y determina la inclinación de
la cuña de la herramienta respecto a la pieza.
La capacidad de penetración de la cuchilla en el material será tanto mayor, cuanto menor sea el ángulo de
corte, ya que disminuye la fuerza necesaria para deformar la viruta.
Como quiera que el valor de estos ángulos varía en función de la clase de la herramienta: fresa, cuchilla de
torno, etc.; de la naturaleza de la herramienta y del material que se va a trabajar, al estudiar cada una de las máquinas,
se indican los valores más adecuados a cada circunstancia.

ScalofrioS
El ángulo de ataque influye sobre las fuerzas y potencia necesarias para el corte debido a que afecta al trabajo
de cizallamiento que se realiza durante la formación de la viruta. En la figura puede verse que un ángulo α positivo
produce un área de cizallamiento menor y viruta más fina (con menor esfuerzo de corte) que un α negativo.
ANGULOS DE TRABAJO EFECTIVO: Los ángulos hasta aquí se definieron tomando a la herramienta como
un elemento aislado. Tomando a la herramienta en posición de trabajo y teniendo en cuenta el movimiento de avance
(además del de corte principal), la siguiente figura muestra (en el cilindrado) que componiendo la velocidad de corte
(Vc) y la de avance longitudinal (Va) se obtiene la velocidad de corte resultante (Ve). El ángulo η entre (Vc) y (Ve) es
el ángulo de la hélice generada por la composición de los movimientos de corte principal y de avance longitudinal.
Los ángulos de ataque e incidencia α y γ, se modifican por efecto del avance, aumentando y decreciendo
respectivamente un valor igual a η, resultando los siguientes ángulos efectivos:
En operaciones de cilindrado el ángulo η es pequeño debido a que Va es pequeña en relación con Vc, por lo
cual puede despreciarse su efecto sobre los ángulos efectivos, salvo para γ pequeños (5º) que pueden dar origen al
talonado de la herramienta. La situación más crítica puede darse en el roscado debido a que el avance es mucho mayor
y entonces conviene aumentar γ para evitar el talonado.
ALTURA DE LA HERRAMIENTA: En ciertas operaciones de mecanizado la posición de la herramienta en

altura produce un efecto sobre los ángulos efectivos. En la figura 12-a se observa una operación de cilindrado exterior
en la que la herramienta está colocada con el filo a la altura del eje de la pieza. En este caso los ángulos efectivos
coinciden con los ángulos tomados sobre la herramienta aislada sin tener en cuenta su ubicación frente a la pieza. En
la figura 12-b se observa que si la herramienta se ubica por encima del eje de la pieza aumenta el ángulo de ataque
efectivo αe y disminuye el de incidencia efectivo γe (pudiendo producirse el talonado). En cambio, si la herramienta se
ubica debajo del eje de la pieza disminuye el ángulo de ataque (aumenta el esfuerzo de corte y la herramienta es
“enganchada” y atraída hacia la pieza) y aumenta el de incidencia.

ScalofrioS
Vida de la herramienta

ScalofrioS

ScalofrioS

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PROCESO DE
MANUFACTURA I
GENERALIDADES SOBRE PROCESO METAL MECÁNICO

Es el conjunto de operaciones necesarias para
modificar las características de las materias
primas.
DEFINICIÓN DE
UN PROCESO Dichas características pueden ser de naturaleza
muy variada tales como la forma, la densidad, la
DE resistencia, el tamaño o la estética.
MANUFACTURA
Se realizan en el ámbito de la industria

PROCESO
INSTRUMENTOS
DE MEDICIÓN
• LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
SON AQUELLAS HERRAMIENTAS
QUE SE UTILIZAN CON LA
FINALIDAD DE MEDIR
MAGNITUDES FÍSICAS, A TRAVÉS
DE PROCESOS DE MEDICIÓN QUE
DAN UN RESULTADO EN UNA
DETERMINADA UNIDAD DE
MEDICIÓN.
• ES CUALQUIER APARATO QUE SE
PUDE USARSE PARA OBTENER
UNA MEDIDA DIMENSIONAL O
ANGULAR

CARACTERÍSTICAS DE LOS
INSTRUMENTOS
• LAS CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN EL COMPORTAMIENTO DE
LOS INSTRUMENTOS SON LAS SIGUIENTES:
• -EXACTITUD Y PRECISIÓN
• -ERROR
• -RESOLUCIÓN
• -SENSIBILIDAD
• -GAMA Y ESCALA

Pierre Vernier (1580 en Es conocido y epónimo a
Ornans – 1637 en Ornans) causa de la invención en el
era un matemático francés año 1631 de la escala
inventor de instrumentos de de Vernier para medir
medida de gran precisión. longitudes con gran precisión,
como el calibre o pie de rey.
Por su pequeño coeficiente de

El invar, también llamado dilatación se emplea en la
FeNi36 o nivarox, es una fabricación de piezas de
RESEÑA DEL aleación de hierro y níquel,
manganeso, con muy poco
precisión y, especialmente, en
instrumentos para medir
VERNIER carbono y algo de cromo. longitud, tales como los
utilizados en topografía

VERNIER O PIE DE REY
• EL VERNIER, TAMBIÉN LLAMADO PIE DE REY, ES UN
INSTRUMENTO DE MEDICIÓN QUE NOS PERMITE
TOMAR MEDIDAS DE LONGITUD MUCHO MAS
PRECISAS QUE UN FLEXÓMETRO.
• ESTA CONSTITUIDO POR UN PAR DE REGLAS, UNA

FIJA Y UNA DESLIZANTE, Y UNOS TOPES QUE
FACILITAN LA MEDIDA DE DIMENSIONES
EXTERIORES, DIMENSIONES INTERIORES Y
PROFUNDIDADES DE OBJETOS.
• EN ALGUNOS INSTRUMENTOS EN EL REVERSO SE

ENCUENTRAN IMPRESAS ALGUNAS TABLAS DE
UTILIDAD PRÁCTICA EN EL TALLER, COMO LA
MEDIDA DEL DIÁMETRO DEL AGUJERO PARA
ROSCAR.

NONIO
El nonio es una regla auxiliar

que nos permite tener una
mayor precisión, ya que
posibilita las mediciones de
hasta dos puntos decimales, es
decir de 0.01 o 0.05 según el
tipo de vernier.
MORDAZAS
• LAS MORDAZAS ESTÁN COMPUESTAS POR DOS

PIEZAS: UNA MÓVIL DESLIZANTE Y OTRA FIJA, QUE
SE ENCUENTRAN COLOCADAS EN LA PARTE
INFERIOR PARA MEDIR EXTERIORES Y EN LA PARTE
SUPERIOR LLEVAN UN PAR DE SALIENTES PARA
MEDIDAS INTERIORES.

SONDA DE PROFUNDIDAD
• LAS MORDAZAS MÓVILES CONTIENEN UNA

ESPECIE DE VARILLA SOBRESALIENTE QUE
PERMITE LA MEDICIÓN DE PROFUNDIDADES

ESCALAS GRADUADAS
• OBTIENEN DIVISIONES DE MEDIDAS EN

MILÍMETROS Y CENTÍMETROS. ESTA SE
ENCUENTRA COLOCADA EN LA
MORDAZA FIJA Y EN ALGUNOS CASOS,
EL VERNIER TIENE DOS TIPOS DE REGLAS:
UNA CON MEDIDAS EN CENTÍMETROS Y
LA OTRA EN PULGADAS, POR LO QUE
HABRÁ DOS NONIOS, UNO PARA CADA
SISTEMA DE MEDIDAS (MÉTRICO E
INGLES).

ESTA HERRAMIENTA EN LA MAYORÍA DE SUS VERSIONES TIENE LA ESTRUCTURA PRINCIPAL, QUE ES UN NONIO, UNA ESCALA
GRADUADA Y LAS MORDAZAS, PERO SON ESAS PEQUEÑAS VARIACIONES QUE HACEN QUE UN VERNIER CAMBIE DE TIPO.
• UNIVERSAL
• DE BOTÓN
• CARÁTULA
TIPOS DE •
•
•
BRAZO BASCULANTE
DOBLE
PARA ZURDOS
VERNIER •
•
•
VERNIER LARGO
DE PROFUNDIDAD
TIPO CM Y M
• CON PUNTAS DESIGUALES
• DIGITAL

Vernier universal estándar
• ESTE ES PARA USO GENERAL,

LO QUE LO CONVIERTE EN
EL MÁS COMÚN.
• ESTE SE CARACTERIZA POR
POSEER DIVISIONES QUE
TIENEN LA MISMA
LONGITUD SOBRE LA
ESCALA PRINCIPAL.
VERNIER DE CARÁTULA
• ESTE ES UN TIPO CUYA LECTURA SE DETERMINA

MEDIANTE UNA AGUJA UBICADA EN UNA
ESCALA CIRCULAR, ESTO HACE QUE LA
MEDICIÓN SE AGILICE. POR LO GENERAL
TIENEN MAYOR COSTO QUE EL ESTÁNDAR.
• ESTOS SOLO PUEDEN TENER UN TIPO DE
MEDIDA QUE SE REFLEJA EN MILÍMETROS O EN
PULGADAS.

VERNIER CON PUNTAS ESTRECHAS
• PRÁCTICAMENTE TIENE LOS

MISMOS USOS QUE UNO
UNIVERSAL, SOLO CON LA ÚNICA
DIFERENCIA QUE ESTE TIENE UNAS
MORDAZAS PARA EXTERIORES EN
FORMA DE CUCHILLAS PARA
LOGRAR ACCEDER A LUGARES
ESTRECHOS.

VERNIER DIGITAL
• REFLEJA LAS MEDICIONES DE MANERA

DIGITAL A TRAVÉS DE UNA PANTALLA DE
CRISTAL LÍQUIDO. ESTO LO CONSIGUE
GRACIAS A UN CODIFICADOR QUE DETECTA
LOS DESPLAZAMIENTOS.
• ESTE SUELE MÁS COSTOSOS QUE LOS
ANTERIORES, PERO AGILIZA EN
SOBREMANERA EL PROCESO DE LECTURA DE
MEDICIÓN. ESTA CARACTERÍSTICA LO HACE
SER MUY UTILIZADO, AUNQUE TENGA
DESVENTAJAS COMO EL HECHO DE QUE
PUEDE DAÑARSE MÁS RÁPIDO QUE LOS
DEMÁS.

VERNIER PARA ENGRANES
• ESTE MODELO ES MUY DIFERENTE A LOS

DEMÁS PORQUE TIENE FORMA DE ESCUADRA,
GRACIAS A QUE TIENE DOS REGLAS
DIFERENTES SE PUEDE UTILIZAR PARA MEDIR EL
GROSOR Y LA ALTURA DE LOS DIENTES DE LOS
ENGRANES

VERNIER PARA RANURAS
• TIENE UNAS MORDAZAS LARGAS Y

GRANDES CON UNOS SALIENTES QUE VAN
HACIA EL EXTERIOR, SE UTILIZAN
PRINCIPALMENTE PARA MEDIR INTERIORES EN
RANURAS CON PROFUNDIDADES GRANDES.

VERNIER DE PROFUNDIDAD
• EL FUNCIONAMIENTO DE ESTE VERNIER ES

LIGERAMENTE DIFERENTE, YA QUE LA REGLA
GRADUADA FUNCIONA COMO VÁSTAGO
PARA MEDIR LAS PROFUNDIDADES,
PRÁCTICAMENTE ES LA HERRAMIENTA QUE MÁS
MODIFICACIONES SUFRE, PORQUE SE LE QUITA
LA SONDA DE PROFUNDIDAD Y SE LE
INTERCAMBIAN LAS MORDAZAS POR UNA BASE
MÓVIL QUE SIRVE DE APOYO PARA HACER LA
MEDICIÓN.

DIFERENTES TIPOS DE MEDIDAS

Distintas escalas de un vernier
• La distancia mínima que puede ser leída en la escala principal corresponde con 1 mm, por lo que la escala en
el nonio corresponde con 9 mm, si se divide esta escala en diez partes iguales, la precisión de la lectura está
dada por la relación:
• 𝑃=𝑆/𝑛
• P = Legibilidad
• S = mínima graduación en la escala principal
• n = número de divisiones en la escala vernier
• 𝑃=1/10 ∴ 𝑃=0.1 𝑚𝑚
• Los calibradores vernier métricos pueden tener 20 divisiones que ocupan 19 divisiones de la escala principal
que se gradúa en incrementos de 1 mm
• 50 divisiones que ocupan 49 divisiones sobre la escala principal graduada en incrementos de 1 mm,
legibilidad de 0.05 y 0.02 mm respectivamente.
• Dependiendo del tipo de calibrador vernier la escala principal es graduada sobre uno o dos lados de la regleta
principal, asimismo, puede tener combinaciones de sistema métrico e inglés (milímetros y pulgadas).
GRADUACIONES EN LA ESCALA PRINCIPAL Y VERNIER

• GENERALIDADES
• EL FRANCÉS JEAN PALMER PATENTÓ EN 1848 EL MICRÓMETRO. BASÁNDOSE EN ESTE INSTRUMENTO

CONSTRUYERON OTRO MÁS PERFECCIONADO, EL CUAL CONSTITUYÓ LOS COMIENZOS DE NUESTRO MODERNO
MICRÓMETRO. EL SEGUNDO MICRÓMETRO SE DIO A CONOCER EN 1877 Y FUE EL PRIMERO DE ESTE TIPO QUE
SE VENDIÓ EN ESTADOS UNIDOS. INTRODUCIÉNDOSE POSTERIORMENTE A TODOS LOS PAÍSES.
MICRÓMETRO • CARACTERÍSTICAS EL MICRÓMETRO ES UN INSTRUMENTO DE GRAN PRECISIÓN QUE PERMITE MEDIDAS DE

LONGITUD. SU RANGO O CAPACIDAD DE MEDIDA PUEDE VARIAR DE 0 A 1500 MM O SU EQUIVALENTE EN
O TORNILLO PULGADAS DE 0 – 60”. LOS MODELOS MENORES VARÍAN DE 0 – 300 MM Y SE ESCALONAN DE 25 EN 25 MM

O BIEN EN PULGADAS DE 0 – 12” VARIANDO DE 1” EN 1”. SU RESOLUCIÓN PUEDE SER DE:
DE PALMER •
•
0,01 MM
0,002 MM
• 0,001 MM
• 0,001”
• 0,0001”
• PARA SER USADO, ES NECESARIO QUE EL MICRÓMETRO ESTÉ PERFECTAMENTE AJUSTADO Y COMPROBADO
CON UN PATRÓN.

TIPOS DE MEDIDAS
• EL MICRÓMETRO ES UN DISPOSITIVO AMPLIAMENTE USADO EN INGENIERÍA

MECÁNICA, PARA MEDIR CON PRECISIÓN GROSOR, MEDIDAS INTERNAS,
EXTERNAS Y PROFUNDIDADES.
• LOS MICRÓMETROS TIENEN VARIAS VENTAJAS RESPECTO A OTROS

INSTRUMENTOS DE MEDIDA COMO EL VERNIER: SON FÁCILES DE USAR Y SUS
LECTURAS SON CONSISTENTES.
• EXISTEN TRES CLASES DE MICRÓMETROS BASADOS EN SU APLICACIÓN.
• MICRÓMETRO INTERNO
• MICRÓMETRO EXTERNO
• MICRÓMETRO DE PROFUNDIDAD

MICRÓMETRO PARA MEDIDAS
EXTERIORES
• EL MICRÓMETRO PARA MEDIDAS EXTERIORES ES UN APARATO

FORMADO POR UN EJE MÓVIL (C) CON UNA PARTE ROSCADA
(E), AL EXTREMO DE LA CUAL VA MONTADO UN TAMBOR
GRADUADO (F); HACIENDO GIRAR EL TAMBOR GRADUADO SE
OBTIENE EL MOVIMIENTO DEL TORNILLO MICROMÉTRICO (E) Y
POR CONSIGUIENTE EL EJE MÓVIL (C), QUE VA A APRETAR LA
PIEZA CONTRA EL PUNTO PLANO (B). SOBRE LA PARTE FIJA (D),
QUE ESTÁ SOLIDARIA AL ARCO (A), VA MARCADA LA ESCALA
LINEAL GRADUADA EN MILÍMETROS O PULGADAS.

TIPOS DE MICRÓMETROS
PARTES DE UN MICRÓMETRO

PARTES DEL
MICRÓMETRO
• 1.CUERPO EN FORMA DE HERRADURA.
• 2. TOPE FIJO. 3. TOPE MÓVIL.
• 4. ANILLO DE BLOCAJE.
• 5. CAÑA ROSCADA.
• 6. CILINDRO GRADUADO.
• 7. EJE ROSCADO.
• 8. TAMBOR GRADUADO.
• 9. TUERCA DE AJUSTE.
• 10. CONO DE ARRASTRE.
• 11. SEGURO CONTRA EXCESO DE PRESIÓN.
• 12. ATACADOR.
• 13. TORNILLO.

FUNCIONAMIENTO
• EL TAMBOR TIENE 50 DIVISIONES Y LA GRABACIÓN RECTA ES

DOBLE, POR DEBAJO DE LA LÍNEA DIVISORIA DE REFERENCIA,
ESTÁ GRABADA EN MILÍMETROS, POR ENCIMA ESTÁ
GRABADA TAMBIÉN EN MM PERO CORRIDOS 0,5MM,
CUANDO EL TAMBOR DA UNA VUELTA COMPLETA SE HABRÁ
DESPLAZADO EL PASO. CUANDO SE DA 2 VUELTAS EL
TORNILLO SE HABRÁ DESPLAZADO 1MM Y ASÍ
SUCESIVAMENTE, CUANDO LAS VUELTAS NO SON
COMPLETAS NOS FIJAREMOS SI PASO DE LAS LÍNEAS QUE
NOS INDICAN LOS MILÍMETROS O LOS MEDIOS MILÍMETROS,
SI PASA DE LOS MEDIOS MILÍMETROS CUANDO NOS FIJEMOS
EN LAS LÍNEAS DE LAS CENTÉSIMAS LE SUMAREMOS LOS
0,5MM.

HERRAMIENTA DE CORTE
• EL HOMBRE NUNCA SE DIO CUENTA DEL MOMENTO EN QUE INVENTÓ LAS

HERRAMIENTAS, SIMPLEMENTE SURGIERON POR MERA NECESIDAD, COMO UN
HECHO CASI NATURAL.
• CUANDO NO PUDO HACER CON SUS MANOS UN DETERMINADO TRABAJO,

RECURRIÓ A UNA SERIE DE IMPLEMENTOS QUE USÓ COMO UTENSILIOS
• DENTRO DE ESA GRAN VARIEDAD DE HERRAMIENTAS SE DESTACAN LAS

UTILIZADAS POR LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS INDUSTRIALES PARA LOS
PROCESOS DE MECANIZADO, DENOMINADAS HERRAMIENTAS DE CORTE
• AL HABLAR DE HERRAMIENTAS DE CORTE, NOS REFERIMOS A LAS HERRAMIENTAS

DE MAYOR CONSUMO INDUSTRIAL EN EL MUNDO, EN LA ACTUALIDAD, Y EN LOS
ÚLTIMOS CUARENTA AÑOS.

SEGÚN EL MATERIAL
• HAY DISTINTOS TIPOS DE

HERRAMIENTAS DE CORTES EN
FUNCIÓN DEL MATERIAL DE LA
PIEZA A CORTAR. PUEDE VARIAR
SEGÚN EL MATERIAL SEA MADERA,
METAL, PLÁSTICO, ENTRE OTROS
MATERIALES.

• ESTAS HERRAMIENTAS, UTILIZADAS MAYORITARIAMENTE EN MÁQUINAS
HERRAMIENTAS, SON AQUELLAS QUE REALIZAN EL PRINCIPAL TRABAJO EN
TODO TIPO DE MECANIZADO.
• LA OPERACIÓN QUE REALIZAN SE LLAMA ARRANQUE DE VIRUTA Y PERMITE

OBTENER LA MAYOR CANTIDAD DE VIRUTA DE LA PIEZA A MECANIZAR.
• LOS DISTINTOS TIPOS DE MATERIALES QUE LAS COMPONEN, SUS DISEÑOS,

FORMATOS Y MEDIDAS, MÁS LAS ALTERNATIVAS DE OPERABILIDAD Y
CARACTERÍSTICAS DE USO, LAS DISTINGUEN DE CUALQUIER OTRA
HERRAMIENTA CONOCIDA.

Multifilo
CLASIFICACIÓN DE LAS
• EN UNA SEGUNDA DIVISIÓN APARECEN LAS ESTÁTICAS

(HERRAMIENTAS FIJAS) Y LAS GIRATORIAS
• . MÁS ALLÁ DE SUS DIVISIONES, TODAS CUMPLEN LA
MISMA FUNCIÓN: EL ARRANQUE DE VIRUTA.
Monofilo
• MONO FILO
• MILTIFILO

HERRAMIENTAS GIRATORIAS
Y ESTÁTICAS
• LAS HERRAMIENTAS ESTÁTICAS SON LAS QUE SE

UBICAN EN FORMA ESTÁTICA EN LA MÁQUINA
HERRAMIENTA, PARA REALIZAR SU TRABAJO DEPENDEN
DE LA ROTACIÓN DE LA PIEZA.
• LAS HERRAMIENTAS GIRATORIAS SON INSTALADAS EN
LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN EL HUSILLO
GIRATORIO QUE POSEE LA MÁQUINA, REALIZANDO SU
TRABAJO EN FORMA GIRATORIA SOBRE LA PIEZA QUE SE
MANTIENE ESTÁTICA A LA BASE DE LA MISMA MÁQUINA.

HERRAMIENTAS DE ACERO
• FREDERICK WINSLOW TAYLOR FUE EL PRIMERO EN ESTABLECER

UNA NORMA DE ESTANDARIZACIÓN Y CATEGORIZACIÓN DE LAS
PRIMERAS HERRAMIENTAS DE CORTE, BASÁNDOSE
EXCLUSIVAMENTE EN EL TIPO DE MATERIAL DESCUBIERTO POR EL.
• TAYLOR, SECUNDADO POR OTRO INGENIERO M.J. WHITE, ENSAYABA

CON UN ACERO MIDVALE N° 68, UN TÍPICO ACERO DE LA ÉPOCA, UN
ACERO ALEADO AL QUE SIDERÚRGICAMENTE AGREGO UN 5% DE
TUNGSTENO.
• UNA VEZ FABRICADO, COMPROBÓ QUE CALENTÁNDOLO CASI HASTA

LA TEMPERATURA DE FUSIÓN PARA TEMPLARLO, ADQUIRÍA UNA
NUEVA Y DESCONOCIDA PROPIEDAD QUE LA DENOMINO DUREZA AL
ROJO (EN REALIDAD LO LLAMO ROJO CEREZA).

• DE AQUÍ EN MAS, LOS ACEROS QUE ADMITÍAN EL TRATAMIENTO DE TAYLOR FUERON
DENOMINADOS ACEROS DE CORTE RÁPIDOS. LOS OPERARIOS LAS LLAMABAN
HERRAMIENTAS RÁPIDAS, FINALMENTE SE LASTERMINO LLAMANDO ACEROS RÁPIDOS.

HERRAMIENTA DE CORTE BURIL
• LOS BURILES SON CUCHILLAS QUE SE UTILIZAN PARA CORTAR

PIEZAS EN UN TORNO.
• ESTOS TIPOS TIENEN UNA ESTRUCTURA DE DOS PARTES, QUE

INCLUYE EL PORTAHERRAMIENTAS Y LA PUNTA DE CORTE.
• UNA VEZ QUE EL BORDE DE CORTE DE LA PUNTA SE ACHATA,

PUEDE REEMPLAZARSE COMO LA HOJA DE UN CUCHILLO DE USO
GENERAL.

PARTES DE UN BURIL
TIPO Y SELECCIÓN DE BURILES
• BÁSICAMENTE, EL MECANIZADO MEDIANTE

UN TORNO GENERA FORMAS CILÍNDRICAS CON
UNA HERRAMIENTA DE CORTE O CUCHILLA QUE, EN LA
MAYORÍA DE LOS CASOS, ES ESTACIONARIA, MIENTRAS
QUE LA PIEZA DE TRABAJO ES GIRATORIA.
• UNA HERRAMIENTA DE CORTE TÍPICA PARA USAR EN UN
TORNO (TAMBIÉN CONOCIDA COMO BURIL) CONSTA
PRINCIPALMENTE DE UN CUERPO, MANGO O VÁSTAGO, Y
DE UN CABEZAL DONDE SE ENCUENTRA LA PARTE
CORTANTE
• . A SU VEZ, EL CABEZAL SE COMPONE DE DIVERSAS
PARTES, TAL COMO VEMOS EN LA FIGURA DE ABAJO.

PROPIEDADES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
• LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON MUY DUROS SI

SE COMPARAN CON LOS MATERIALES MECANIZADOS.
• LOS MATERIALES MÁS UTILIZADOS EN LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON:

• ACERO RÁPIDO
• METAL DURO
• OTROS MATERIALES CERÁMICOS
• NITRURO DE BORO CÚBICO
• DIAMANTE POLICRISTALINO
• A MEDIDA QUE SE UTILIZAN MATERIALES DE MAYOR DUREZA, SE PIERDE TENACIDAD

• MENOR RESISTENCIA A LOS IMPACTOS.
• EXISTE TAMBIÉN UNA RELACIÓN ENTRE LA DUREZA DE LOS MATERIALES CON LA
TEMPERATURA.
• A MEDIDA QUE SE AUMENTA LA TEMPERATURA SE PIERDE DUREZA.

• ES REQUISITO INDISPENSABLE QUE LA HERRAMIENTA DE
CORTE PRESENTE ALTA DUREZA, INCLUSO A TEMPERATURAS ELEVADAS, ALTA
RESISTENCIA AL DESGASTE Y GRAN DUCTILIDAD.
• ESTAS CARACTERÍSTICAS DEPENDEN DE LOS MATERIALES CON LOS QUE SE

FABRICA LA HERRAMIENTA, LOS CUALES SE DIVIDEN EN VARIOS GRUPOS:
TIPOS DE
• ACERO AL CARBONO: DE ESCASA APLICACIÓN EN LA ACTUALIDAD,
LAS HERRAMIENTAS FABRICADAS EN ACERO AL CARBONO O ACERO NO ALEADO
TIENEN UNA RESISTENCIA TÉRMICA AL ROJO DE 250-300 ºC Y, POR LO TANTO, SE
MATERIALES EMPLEAN SOLAMENTE PARA BAJAS VELOCIDADES DE CORTE O EN EL

TORNEADO DE MADERA Y PLÁSTICOS.
DE LOS • SON HERRAMIENTAS DE BAJO COSTO Y FÁCIL TRATAMIENTO TÉRMICO, PERO

POR ENCIMA DE 300°C PIERDEN EL FILO Y LA DUREZA. CON ACERO AL CARBONO
SE FABRICAN MACHUELOS, TERRAJAS, LIMAS DE MANO Y OTRAS
BURILES •
HERRAMIENTAS SIMILARES
ACERO RÁPIDO: SON HERRAMIENTAS DE ACERO ALEADO CON ELEMENTOS

FERROSOS TALES COMO TUNGSTENO, CROMO, VANADIO, MOLIBDENO Y OTROS.
ESTOS ACEROS ADQUIEREN ALTA DUREZA, ALTA RESISTENCIA AL DESGASTE Y
UNA RESISTENCIA TÉRMICA AL ROJO HASTA TEMPERATURAS DE 650 ºC.
• AUNQUE A ESCALA INDUSTRIAL Y EN EL MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD SU

APLICACIÓN HA DISMINUIDO NOTABLEMENTE EN LOS ÚLTIMOS AÑOS, LAS
HERRAMIENTAS DE ACERO RÁPIDO AÚN SE PREFIEREN PARA TRABAJOS EN
METALES BLANDOS O DE BAJA PRODUCCIÓN, PORQUE SON RELATIVAMENTE
ECONÓMICAS Y SON LAS ÚNICAS QUE SE PUEDEN VOLVER A AFILAR
EN AMOLADORAS O ESMERILADORAS PROVISTAS DE UNA MUELA ABRASIVA DE
Ing. Rigoberto Sandoval ÓXIDO DE ALUMINIO, DE USO COMÚN EN LA MAYORÍA DE LOS TALLERES
ESTANDARIZACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Ahora que hemos visto los principales
materiales que componen
una herramienta de corte para torno,
veamos otras clasificaciones Las herramientas para torno pueden Según su dirección de avance
importantes que caracterizan cada clasificarse:
herramienta y que responden a las
normas internacionales ISO y/o DIN
que detallaremos seguidamente.
Según la forma del vástago de la Según su propósito o aplicación de la

herramienta herramienta

CLASIFICACIÓN ISO/DIN DE LAS HERRAMIENTAS
CON PLACA SOLDADA DE METAL DURO
QUE ES UNA FRESA
• LAS FRESAS SON PIEZAS GIRATORIAS PARA EL

MECANIZADO DE MATERIALES Y CONSTITUYEN LAS
HERRAMIENTAS PRINCIPALES DE LAS FRESADORAS.
• SE CONSTRUYEN GENERALMENTE EN ACERO RÁPIDO,

PERO, DADO EL ELEVADO COSTO DE ESTE MATERIAL, LAS
FRESAS DE MAYOR TAMAÑO POSEEN UN CUERPO DE ACERO
DE CONSTRUCCIÓN Y EN LA PARTE CORTANTE TIENEN
INCORPORADAS CUCHILLAS (O DIENTES) DE ACERO RÁPIDO
O BIEN INSERTOS DE CORTE (WIDIA) QUE PUEDEN SER
PERMANENTES O INTERCAMBIABLES

TIPOS DE FRESAS
Y SELECCIÓN
• LA HERRAMIENTA QUE UTILIZA LA MÁQUINA FRESADORA ES UNA
HERRAMIENTA DE FILOS MÚLTIPLES LLAMADA FRESA, EN CASOS
EXCEPCIONALES PUEDEN UTILIZARSE HERRAMIENTAS ESPECIALES
DE CORTE ÚNICO (ALESADORES) O BROCAS.
• EL MATERIAL CON LA CUAL ESTÁN CONSTRUIDAS LAS

HERRAMIENTAS VARÍAN DE ACUERDO A LA CALIDAD DE LAS MISMAS
Y LA DURABILIDAD QUE ESTAS TENGAN, YA QUE LA RESISTENCIA AL
DESGASTE DE LOS ACEROS SE INCREMENTA CON SU DUREZA,
DEPENDIENDO ESTA DE LA COMPOSICIÓN DE LOS MISMOS.
• LAS PROPIEDADES QUE DEBEN CONSERVAR LAS HERRAMIENTAS DE

CORTE ES UNA GRAN RESISTENCIA AL DESGASTE, (DUREZA) Y UNA
BUENA TENACIDAD, ESTAS CARACTERÍSTICAS LAS DEBE MANTENER
A ELEVADAS TEMPERATURAS, YA QUE EL CALOR PRODUCIDO EN LA
EXTRACCIÓN DE VIRUTA HACE QUE SE ELEVE CONSIDERABLEMENTE
LA TEMPERATURA EN LA ZONA DE TRABAJO DE LA HERRAMIENTA,
LOS MATERIALES QUE SON CAPACES DE MANTENER ESTAS
CARACTERÍSTICAS A ELEVADAS TEMPERATURAS SON:
• Ing.
A.Rigoberto
LOS Sandoval
ACEROS AL CARBONO B. LOS ACEROS ALEADOS C. LOS
ACEROS RÁPIDOS D. CARBUROS METÁLICOS
CLASIFICACIÓN DE LAS FRESAS
• LA PRIMER CLASIFICACIÓN QUE SE
PUEDE REALIZAR EN LAS FRESAS ES:
• POR SU TIPO DE CORTE, PUDIENDO SER
ESTE TANGENCIAL O FRONTAL SEGÚN
SEA LA SUPERFICIE GENERADA, SI LA
MISMA ES PARALELA AL EJE DE LA
HERRAMIENTA SERÁ DE CORTE
TANGENCIAL, SI POR EL CONTRARIO LA
SUPERFICIE GENERADA ES
PERPENDICULAR AL EJE DE LA
HERRAMIENTA ESTA SERÁ DE CORTE
FRONTAL.

TEORIA DE CORTE
FUNDAMENTOS DEL CORTE DE METALES
• PRINCIPIO BÁSICO DEL CORTE DE METALES: TODO MATERIAL, CUALQUIERA SEA SU

NATURALEZA, OFRECE UNA CIERTA RESISTENCIA A SER CORTADO, CUYO VALOR SERÁ
FUNCIÓN DE LA SECCIÓN DE VIRUTA QUE SE CORTA Y DE SU RESISTENCIA ESPECIFICA.
• EN EL MAQUINADO DE METALES, UNA APRECIACIÓN DE LOS FUNDAMENTOS Y UNA
BUENA COMPRENSIÓN DE LOS HECHOS EMPÍRICOS CONCERNIENTES A LA
MAQUINABILIDAD, SE COMBINAN PARA PERMITIR QUE LOS PROBLEMAS DE
MAQUINADO PUEDAN MANIPULARSE SOBRE UNA BASE DE INGENIERÍA.
• AUNQUE EL CONOCIMIENTO EN NINGUNO DE ESTOS CAMPOS ES COMPLETO,
MUCHOS DE LOS HECHOS ESENCIALES SON YA CONOCIDOS.

CLASIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS
• SEGÚN EL NUMERO DE FILO
• DE UN FILO
• DE DOBLE FILO O DE HÉLICE
• DE FILO MÚLTIPLES
• SEGÚN EL TIPO DE MATERIAL QUE ESTÁN FABRICANDO
• ACERO DE HERRAMIENTAS WS
• ACERO DE HERRAMIENTAS ALEADAS SS
• METALES DUROS ALEADOS
• DIAMANTES
• CERÁMICOS
MATERIALES PARA UNA HERRAMIENTA DE CORTE
• ACERO AL CARBONO
• ACERO DE ALTA VELOCIDAD
• CARBUROS CEMENTADOS
• CARBUROS REVESTIDOS
• CERÁMICA
• DIAMANTE SINTÉTICO

REQUISITOS PARA UNA HERRAMIENTA DE CORTE
• TENACIDAD
• CAPACIDAD DE ABSORBER ENERGÍA SIN FALLAR
• DUREZA A ALTAS TEMPERATURAS
• RESISTENCIA AL DESGASTE

Materiales Mas Usados en Herramientas de Corte
• ACERO AL CARBONO : ESTE ACERO ES POCO COSTOSO, TIENE RESISTENCIA A LOS

CHOQUES
• PUEDE SOMETERSE A TRATAMIENTO TÉRMICO PARA OBTENER UN AMPLIO RANGO DUREZA
• SE FORMA Y RECTIFICA CON FACILIDAD Y MANTIENE SU BORDE FILOSO
• UTILIZADO PARA BROCAS QUE TRABAJAN A VELOCIDADES MAS O MENOS BAJAS.
• CARBUROS CEMENTADOS: TIENEN CARBUROS METÁLICOS COMO INGREDIENTES BÁSICOS

Y SE FABRICAN CON TÉCNICAS DE METALURGIA DE POLVOS.
• LAS PUNTAS AFILADAS CON SUJETADORES MECÁNICAS SE LLAMAN INSERTOS AJUSTABLES, SE
ENCUENTRAN EN DIFERENTES FORMAS COMO CUADRADOS, TRIÁNGULOS, CIRCULARES Y
DIVERSAS ROMAS ESPECIALES.
• ACEROS DE ALTA VELOCIDAD: MANTIENE SU ELEVADA DUREZA A ALTAS TEMPERATURAS Y

TIENE BUENA RESISTENCIA AL DESGASTE.
• LAS HERRAMIENTAS DE ESTE TIPO DE ALEACIÓN QUE SE FUNDEN Y SE RECTIFICAN A AL FORMA
DESEADA, SE COMPONEN DE COBALTO 38% A 53% CROMO 30% A 33% Y TUNGSTENO 10% A
20 %
• SE RECOMIENDA PARA OPERACIONES DE DESBASTE PROFUNDO CON VELOCIDAD Y AVANCE MAS
O MENOS ALTOS. SE EMPLEAN PARA OBTENER UN BUEN ACABADO SUPERFICIAL ESPECIAL.
Herramientas de Cerámica
• Los materiales cerámicos más comunes son el óxido de aluminio y el nitruro de silicio.
Estas herramientas se elaboran a base de polvo de material cerámico, compactado en
forma de inserción y sinterizado a alta temperatura.
• Las herramientas de corte de cerámica son químicamente inertes y poseen gran

resistencia a la corrosión. Tienen una alta resistencia a la compresión. Son estables hasta
la temperatura de 1800°C. Son diez veces más rápidas que las de HSS.
• La fricción entre la cara de la herramienta y el chip es muy baja y posee una baja
conductividad térmica. Por lo general, no se requiere refrigerante al utilizarlas.
Proporcionan un excelente acabado superficial.
Herramientas de Diamante
• El diamante es el material más duro conocido y también es caro. Posee muy alta
conductividad térmica y punto de fusión.
• Las herramientas de corte de diamante ofrecen una excelente resistencia a la abrasión,
bajo coeficiente de fricción y baja expansión térmica.
• Se utilizan en el mecanizado de materiales muy duros como carburos, nitruros, vidrio, etc.
Las herramientas de diamante proporcionan un buen acabado superficial y precisión
dimensional. No son recomendables para mecanizar acero.
FIN

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Conceptos Básicos e

▪ Taladrar es arrancar virutas con útiles de uno o de varios filos

Taladro sin cable. Es una evolución del anterior que

Martillo Percutor. Es un taladro con percusión

▪ Permiten taladrar fácilmente algunos

• Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco

• Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común.

• En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente,

• El careado para tuercas o refrentado:

▪ La ventaja de este maquinado sobre taladro vertical son

▪ Pueden maquinarse piezas mas grandes

• Puede tener una perforación cónica para dar espacio a

• Aun que existe una variedad de dispositivos y

▪ La mayoría de los mandriles para brocas tiene tres quijadas que

sostienen por medio de un cono auto sujeción.

▪ Existen varios clases de mandriles para brocas y todos ellos mantendrán sy

precisión por muchos años si se les da un uso apropiado.

ING. Juan Jose NINA CHARAJA

•Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.

•Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

a) Doblada para desbastar

Herramienta de Herramientas de roscar y mandrinar.

Herramienta de torneado exterior plaquita Plaquita de tornear de

VELOCIDAD DE AVANCE DEL TORNO.

Material Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros

Acero de 0.010 - 0.020 0.25 - 0.50 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25

Bronce 0.015 - 0.025 0.40 - 0.65 0.003 - 0.010 0.07 - 0.25

Aluminio 0.015 - 0.030 0.40 - 0.75 0.005 - 0.010 0.13 - 0.25

a) Ayudar a la disipación del calor generado.

En el roscado, la velocidad de avance debe

Se requiere una rosca con paso (Gs) de 2 mm y

Lo primero que se debe hacer es establecer la

Comprobación de rectitud, planicidad o inclinación Comprobación de redondez o cilindridad

 Al comienzo de la Revolución industrial durante el siglo XVII en Inglaterra,

Carro Longitudinal o Principal: este se

Produce el movimiento de avance de

 Se mueve a lo largo de la bancada,

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Al principio para regular la velocidad de los tornos se tenia

Por lo general un torno paralelo grande es la que mayor

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del

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El torno revólver lleva un carro con una

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TORNO REVOLVER HORIZONTAL

• Básicamente es la velocidad con la que la pieza de trabajo es cortada por la

• La velocidad de corte ya viene establecida por los fabricantes y pueden ser

• La alta velocidad se puede realizar operaciones en menor tiempo sin

 Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de

 Es la distancia que recorre el "filo de corte de la herramienta al pasar

 Los escariadores se sujetan al