UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y PONTIFICIA DE SAN FRANCISCO

XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD DE TECNOLOGIA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL EN LA FILOSOFIA DE LA CALIDAD

TPM. APLICABILIDAD Y CRITERIOS

GRUPO: 8
INTEGRANTES:

 Gonzales Caceres Elena

 Salva Gonzales Leydi Nicol
 Romero Medrano Guadalupe
 Quispe Quispe Jefersson Reynaldo
DOCENTE: Ing. Álvaro Fernández

CARRERA: Ing. Industrial

FECHA DE PRESENTACION: 28 /10/2022

Sucre - Bolivia
 1. INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la
conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
La planificación y programación de mantenimiento permite tener seguimiento del número
de activos productivos, tareas preventivas, predictivas y correctivas a implementar.
El mantenimiento ha ido cambiando, debido a la enorme evolución de maquinarias y
plantas usadas en los procesos de producción.
El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria ya que
sin este no se tendría la suficiente confiabilidad de la calidad de producción. El mismo que
ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el
mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la
producción.
El presente trabajo es un análisis del mantenimiento industrial en la filosofía de la calidad;
desglosándolo en conceptos generales, requisitos del sistema de calidad de la empresa,
normas de seguridad y pasos para la implementación de un TPM.
2. FILOSOFÍA DE LA CALIDAD

La filosofía de la Calidad Total proporciona una concepción global que fomenta la Mejora
Continua en la organización y la involucración de todos sus miembros, centrándose en la
satisfacción tanto del cliente interno como del externo.
Motiva a redescubrir el enorme potencial del ser humano y su aplicación en el trabajo bien
hecho.
3. CONCEPTO DE CALIDAD
Conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le confieren
capacidad de satisfacer necesidades y cumplir con expectativas en el consumidor.
La calidad total es cuando se va más allá y la gestión de la calidad misma se aplica como
filosofía en la propia empresa. Partiendo de los trabajadores (selección de personal),
procesos (ecológicos), gestión de energía, materiales, comunicación directa y
personalizada.
Todo esto ha de estar avalado, para que todas las mejoras no se pierdan, con
verificaciones como lo son las normas internacionales ISO que garantizan la calidad de
productos, servicios y procesos de una empresa y que tienen seguimientos semestrales

4. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento industrial es una herramienta fundamental para el buen

funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute
directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a tener en
cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea el sector de
actividad al que se dedique la empresa.

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades necesarias

para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y equipos como
de los distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones industriales.
También incluiría los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento correcto y el buen estado de conservación del sistema productivo.

¿Qué beneficios aportan las empresas de mantenimiento industrial?

Aún quedan empresas que consideran que el mantenimiento es algo secundario y
prescindible pero los problemas y el mal funcionamiento de los equipos pueden hacer que
el ciclo de producción se detenga y repercuta en la productividad y rentabilidad de la
empresa.

El mantenimiento industrial es una inversión, que genera grandes beneficios entre los
que podemos enumerar los siguientes:

 Previenes y evitas accidentes laborales aumentando así la seguridad para las

personas que intervienen en el proceso productivo

 Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción.

 Te permite contar con una documentación y seguimientos de los mantenimientos

necesarios para cada equipo.

 Impide que surjan daños irreparables en tus instalaciones industriales.

 Aumenta la vida útil de tus equipos

 Reduce costes

 Conserva los bienes de equipo en buenas condiciones

 Mejora la calidad de tu actividad industrial

 5. OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción en

cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de
los equipos alargando su vida útil.

6. TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento:
preventivo, correctivo y predictivo.

Preventivo

Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a estas
tareas se previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los equipos y de las
herramientas, según dicte el plan de mantenimiento para cada caso.

Correctivo

Como sugiere su nombre, consiste en reparar la avería una vez que se ha producido. El
tiempo de reparación y la inactividad en la producción supone un coste económico para la
empresa, por eso lo recomendable es que una compañía emplee recursos en la
elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este tipo acciones correctivas.

Predictivo

La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas

aplicar una estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos. Si el
departamento de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a realizar
una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se produzca una avería.

7. ¿QUE ES EL TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL?

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años
cincuenta. El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de
forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las
recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos.
Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se
incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un
plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con mejoras

incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

8. EL TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de mejora

que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos,
cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
9. LOS PILARES DEL TPM
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos
dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son
Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los
procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos
de calidad y Reprocesamiento. Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero
que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello
nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar:

1) Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen)

2) Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)
3) Mantenimiento planificado
4) Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
5) Prevención del mantenimiento
6) Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
 7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Entorno

Previamente antes de entrar a ver los pilares debo hacer dos alcances sobre la
implementación de TPM. Primero debemos saber que TPM involucra a todo el área de
operaciones, esto quiere decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área
puede pensar que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo.
Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber llegado
al implementar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus máquinas,
básicamente no podría aplicarse mantenimiento planificado.

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir
o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son
el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.
Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para
lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o
algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado
Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos
que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar
el mantenimiento predictivo.
Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se
puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por
un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método
o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de
todos para identificar la causa del defecto.
Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra
organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el
arranque.
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera
aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de
ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.
Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización,
muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por
ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades
encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.
Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno
Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de
accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos
de seguridad.
10. OBJETIVOS Y CARACTERÍSTICAS DEL TPM
10.1 Objetivos
Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de
sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de
actividades voluntarias.
Puntos importantes del objetivo:
1.-Maximizar la eficacia del equipo.
2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.
3. Involucrar a todos los departamentos que planean, diseñar, usan o mantienen el
equipo, en la implementación de TPM.
4. Involucrar activamente a todos los empleados, desde la alta dirección hasta los
operadores de planta
5. Promover el TPM a través de motivación, con actividades autónomas de pequeños
grupos.
El entorno económico que rodea a las empresas se hace cada vez más difícil y por tanto,
es necesaria la total eliminación de las pérdidas para su supervivencia.
Los objetivos de TPM son: cero caídas en producción (cero fallos), cero defectos y cero
accidentes. Cuando esto se ha logrado, el período de operación mejora, los costos se ven
reducidos, el inventario puede ser minimizado, y en consecuencia la productividad se
incrementa. Es decir, que el objetivo global del TPM es la formación de una cultura
empresarial que alcance la máxima eficacia posible en todo el sistema de producción.

10.2 Características del TPM

La palabra "total" tiene 3 significados relacionados con 3 características de TPM.
• Eficacia total: perseguir la eficacia económica.
• Sistema total: establecer un plan de mantenimiento para la vida del equipo, incluyendo
prevención del mantenimiento (técnicas de monitoreo para diagnosticar las condiciones del
equipo, identificando signos de deterioro y la inminente falla) y mantenimiento preventivo.
• Participación total: mantenimiento autónomo por operadores y actividades de grupos
pequeños en cada nivel.
11 IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Fase de preparación
Paso 1: Anuncio de la Alta Dirección de la decisión de introducir el TPM
El primer paso en el desarrollo TPM es hacer un anuncio oficial de la decisión de implantar
el TPM. La alta dirección debe informar a sus empleados de su decisión e infundir
entusiasmo por el proyecto. Esto puede cumplirse a través de una presentación formal que
introduce el concepto, metas y beneficios esperados del TPM, también incluye propuestas
personales de la alta dirección a los empleados sobre las razones que fundamentan la
decisión de implantar el TPM. Esto puede seguirse con información impresa en boletines
internos.
Es esencial que la alta gerencia tenga un fuerte compromiso con el TPM y crear un ambiente
favorable para un cambio efectivo. Durante este período (como en la fase de diseño de
un producto), debe crearse un fundamento fuerte de forma que las posteriores
modificaciones (como los cambios de diseño que pueden resultar en retrasos de entregas)
no sean necesarias.
Paso 2: Lanzamiento de Campaña Educacional
El segundo paso es el programa de desarrollo TPM es el entrenamiento y promoción.
El objetivo de la educación no es solo explicar el TPM, sino elevar la moral y romper la
resistencia al cambio.
La resistencia al TPM puede adoptar diferentes formas: algunos trabajadores pueden
preferir la división de tareas más convencional (los operarios manejan el equipo, mientras
los trabajadores de mantenimiento lo reparan). Los trabajadores de la línea de producción
a menudo temen que el TPM incrementará la carga de trabajo, mientras el personal de
mantenimiento es escéptico sobre la capacidad de los operarios de línea para practicar el
PM. Adicionalmente, los que están practicando el PM con buenos resultados pueden dudar
de que el TPM provea beneficios añadidos.
Paso 3: Crear organización para promover el TPM
Una vez completado la educación introducida al nivel de personal de dirección, puede
empezar la creación de un sistema promocional del TPM. Se basa en una matriz
organizacional, conformada por grupos horizontales tales como comités y grupos de
proyecto en cada nivel de la organización vertical de dirección. Es extremadamente
importante para el éxito y desarrollo general del TPM.
Los grupos se organizan por rangos, por ejemplo, el comité promocional del TPM, los
comités promocionales de fábrica y departamento y los circuitos PM al nivel del suelo de la
fábrica.
Paso 4: Establecer políticas y metas para el TPM
Las oficinas centrales promocionales del TPM deben empezar estableciendo políticas y
metas básicas. Toma como mínimo tres años moverse hacia la eliminación de defectos
y averías a través del TPM.
Una política de dirección básica debe ser comprometerse con el TPM e incorporar
procedimientos concretos de desarrollo del TPM en el plan de dirección general a medio y
largo plazo.
Paso 5: Formular un plan maestro para el desarrollo del TPM
La responsabilidad de la oficina central del TPM es establecer un plan maestro para el
desarrollo TPM.
El siguiente plan maestro es tomado de Central Motor Wheel Co., donde el desarrollo del
TPM se centra en las siguientes cinco actividades de mejoras básicas: incluir el programa
diario de promoción del TPM, empezando por la fase de preparación anterior a la
implementación.
1. Mejora la efectividad del equipo a través de la eliminación de las seis grandes pérdidas
(realizado por equipos de proyecto).
2. Establecer un programa de mantenimiento autónomo por los operarios (siguiendo los 7
pasos).
3. Aseguramiento de calidad
4. Establecer un programa de mantenimiento planificado por el departamento de
mantenimiento.
5. Educación y entrenamiento para aumentar las capacidades personales.
Fase de ejecución (pasos previos a la implantación

Paso 6: El “Disparo de Salida” del TPM

El “disparo de salida” es el primer paso para la implantación, el comienzo de la batalla contra
las seis grandes pérdidas.
A partir de este punto los trabajadores individuales deben cambiar desde sus rutinas de
trabajo diario tradicionales y empezar a practicar el TPM.
Cada trabajador juega ahora un rol crucial. Como alguien ha dicho, ―No hay lugar para ser
espectador en el TPM, indicando que cada persona es un participante — no puede haber
―mirones. Por esta razón, cada trabajador debe apoyar la política sobre TPM de la alta
dirección a través de actividades para eliminar las seis grandes pérdidas.
Fase de ejecución (implantación del TPM)
Paso 7: Mejorar la efectividad del equipo

El TPM se implementa a través de las cinco actividades de desarrollo básicas del TPM, la
primera de las cuales es mejorar la efectividad de cada pieza del equipo que experimenta
una pérdida.
El staff de ingeniería y mantenimiento, los supervisores de línea, y los miembros de
pequeños grupos se organizan en equipos de proyecto que harán mejoras para eliminar las
pérdidas. Estas mejoras producirán resultados positivos dentro de la compañía. Sin
embargo, durante las fases tempranas de la implantación, habrá personas que duden del
potencial del TPM para producir resultados, incluso algunos que hayan visto cómo en otras
compañías el uso del TPM incrementa la productividad y calidad, reduce los costes, mejora
los resultados, y crea un entorno favorable de trabajo.
Paso 8: Establecer un programa de mantenimiento autónomo para los operarios

La segunda de las cinco actividades de desarrollo del TPM, el mantenimiento autónomo,

es el paso octavo del programa de desarrollo. Debe atacarse justo después del disparo de
salida.
El mantenimiento autónomo por los operarios es una característica única del TPM; su
organización es central para la promoción del TPM dentro de la compañía. Cuanto más
antigua es una compañía, más dificultoso es implantar el mantenimiento autónomo, porque
los operarios y el personal de mantenimiento encuentran penoso apartarse del
concepto: “Yo opero, tu reparas”.
Los operarios están acostumbrados a dedicarse a tiempo completo a la producción, y el
personal de mantenimiento espera asumir la plena responsabilidad del mismo.
Paso 9: Establecer un programa de mantenimiento para el departamento de
mantenimiento
El noveno paso en el programa de desarrollo es también una de las cinco actividades básicas
TPM un programa de mantenimiento periódico para el departamento de mantenimiento.
El mantenimiento programado realizado por el departamento de mantenimiento, debe
coordinarse con las actividades de mantenimiento autónomo del departamento de
operaciones, de forma que los departamentos puedan funcionar como las ruedas de un coche.
Paso 10: Conducir entrenamiento para mejorar capacidades de operación y
mantenimiento
La mejora de. las capacidades de operación y mantenimiento es la cuarta actividad de
desarrollo del TPM y el décimo paso del programa de desarrollo del TPM.
En Japón, las grandes corporaciones del acero y la electrónica proveen a sus empleados con
entrenamiento técnico en centros bien equipados, pero otras compañías japonesas infra
estiman el valor del entrenamiento, especialmente el entrenamiento en técnicas de
mantenimiento. La educación y el entrenamiento son inversiones en personal que rinden
múltiples beneficios.
Una compañía que implante el TPM debe invertir en entrenamiento que permita a
los empleados gestionar apropiadamente el equipo. En adición al entrenamiento en técnicas
de mantenimiento, los operarios deben afinar también sus capacidades en operación.
Paso 11: Desarrollo temprano de un programa de gestión de equipos
La última categoría de las actividades de desarrollo del TPM es la gestión temprana
(anticipada) del equipo.
Cuando se instala el nuevo equipo, a menudo aparecen problemas durante la operación de
test y arranque, aunque durante el diseño, la fabricación y la instalación parece marchar
normalmente.
Puede que los ingenieros de mantenimiento e ingeniería tengan que hacer muchas
mejoras antes de que comience la operación normal. Incluso entonces, se necesitan
reparaciones en el período inicial, inspección, ajuste, y lubricación y limpieza iniciales para
evitar el deterioro, y las averías son a menudo tan difíciles de reparar que los ingenieros de
supervisión se desmoralizan completamente. Como resultado, pueden pasarse por alto la
inspección, lubricación, y limpieza, lo que necesariamente prolonga las paradas del equipo
incluso para las averías menores.
Fase de estabilización
Paso 12: Implantación plena del TPM y contemplar metas más elevadas
El paso final en el programa de desarrollo del TPM es perfeccionar la implantación del TPM y
fijar metas futuras aún más elevadas. Durante este período de estabilización cada uno
trabaja continuamente para mejorar los resultados TPM, de forma que puede esperarse que
dure algún tiempo.
12 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TPM
12.1 Ventajas
* Personal más capacitado
La participación de los empleados en este programa es fundamental para que todo salga bien,
y por esta razón es que a los encargados de los equipos se les capacita en todos los aspectos
de las herramientas que usan, desde cada una de sus partes, hasta las bases para identificar
un comportamiento defectuoso.
* Más eficiente
Esto tiene que ver con el propósito de este sistema de trabajo, ya que si se implementa de
manera correcta es posible tener las cadenas de producción moviéndose de manera
constante, ya que no hay que preocuparse de que se pierda tiempo porque un aparato dejo de
funcionar o porque una descompostura creó un efecto domino que detuvo a toda una industria.
De esta forma se cumplen los plazos, los clientes quedan satisfechos y se genera mayor
confiabilidad.
* Entorno más seguro
Un lugar donde la maquinaria prácticamente no se averiará, existe menos probabilidad de sufrir
algún accidente relacionado dicha situación. Esto se debe a que cada pieza una industria
es cuidada por expertos en su área, por lo que se tiene un ambiente más ordenado y seguro.
* Más ganancias
Con un rendimiento mejorado, la manufactura de los artículos se vuelve más eficiente porque
sus costos disminuyen, y con los mismos o más artículos fabricados se tiene mayor
rentabilidad en el mercado.
Además, los retrasos y las pérdidas monetarias que éstos podrían generar desaparecen, y
para lograr esto no se compromete la calidad en ningún momento.
* Integración del personal
Este programa deja a las personas más cercanas a las maquinas, por lo tanto, quienes las
conocen mejor sean los encargados de su mantenimiento para que su desempeño no sea
afectado por algún imprevisto. Los operadores son los responsables, por lo que su papel en
todos los procesos de una industria se vuelve más relevante.
* Concentración en otras tareas
Cuando se tiene a los trabajadores adecuados y en grupos pequeños vigilando que la
maquinaria funcione como debe, las personas que antes se dedicaban a mantener los equipos,
pueden enfocarse en otras actividades igual de importantes y aumentar su rendimiento.
* Menos errores o problemas
Uno de sus objetivos principales es mantener todo funcionando óptimamente, de modo que la
productividad puede incrementarse. Por esta razón se basa en cuidados planeados y
programados para que las cosas no se tengan que reparar cuando ya estén rotas, y se prevean
problemas con el conocimiento de todos.
En este sentido, se utilizan muchos factores para saber cuándo es el momento indicado para
realmente atender una maquina en particular. Van desde en análisis de un historial de fallos
previos o hasta el monitoreo constante para ubicar errores a tiempo.

12.2 Desventajas
* Resistencia al cambio
Al principio, uno de sus mayores dificultades es la aceptación que tienen los trabajadores con
esta metodología, ya que al largo plazo esto significaría más responsabilidades para ellos. Si
bien puede ser provechoso para ellos en el futuro, se tiene que considerar el proceso de
adaptación de varios a estas modificaciones.
* Implementación abrumadora
Así como es un sistema que ofrece muchos beneficios a quien lo use, también requiera
una cantidad considerable de esfuerzo para aplicarse. Esto se debe a toda la capacitación
que van a necesitar los empleados, el tiempo que se va a necesitar y además, los costos
iniciales, que no cualquier empresa podrá asumir, de modo que a pesar de ser la opción
que alguien necesita, tiene una barrera de entrada muy grande.
13 .EJEMPLOS:
1.-Calcular el OEE de una empresa en la cual se trabaja en hora normal y tiene tiempos
perdidos de 40 min al día. Se ha determinado que su velocidad de operación es de 87 piezas
y su velocidad máxima de diseño puede llegar a ser de 130 piezas. Su producción total es de
616 piezas y su producción aprobada es de 571 piezas.
DATOS:
OEE = Efectividad general del equipo
t operación = 8 horas diarias = 480min
t perdido = 40min Disponibilidad = (t operación - t perdido) / t operación
Prod. aprobada = 571 piezas Disponibilidad = (480min – 40min) / 480min
Prod. Total = 616 piezas Disponibilidad = 0.9167 => 91.7%
V operación = 87 piezas
V diseño = 130 piezas
Calidad = Prod. aprobada / Prod. Total
Calidad = 571 piezas / 616 piezas
Calidad = 0.9269 => 92.7%
Eficiencia = V operación / V diseño
Eficiencia = 87 piezas / 130 piezas
Eficiencia = 0.6692 => 66.9%
 % OEE = %Disponibilidad * %Calidad * %Eficiencia
% OEE = 0.9167 * 0.9269 * 0.6692
% OEE = 0.5686 *100
% OEE = 56.9%

2.-Calcular el OEE de una empresa A en la cual se trabaja 6 horas al día y tiene tiempos
perdidos de 120 min al día. Se ha determinado que su velocidad de operación es de 95 piezas
y su velocidad máxima de diseño puede llegar a ser de 150 piezas. Tiene una calidad de
producto del 75%.
DATOS:
OEE = Efectividad general del equipo
t operación = 6 horas diarias = 360min
t perdido = 120min Disponibilidad = (t operación - t perdido) / t operación
V operación = 95 piezas Disponibilidad = (360min – 120min) / 360min
V diseño = 150 piezas Disponibilidad = 0.6667 => 66.7%
Calidad = 75%
Productividad = V operación / V diseño
Productividad = 95 piezas / 150 piezas
Productividad = 0.6333 => 63.3%

% OEE = %Disponibilidad * %Calidad * %Eficiencia

% OEE = 0.6667 * 0.75 * 0.6333
% OEE = 0.3167 *100
% OEE = 31.7%
El porcentaje de efectividad en equipo es muy bajo debido a la baja productividad en línea.

14. BIBLIOGRAFIA
https://www.industriatijuana.com
https://elmundoinfinito.com/ventajas-desventajas
https://castroygonzalez.es/blog/la-calidad-las-expectativas-del-consumidor/?v=7b60a39fc2a4
https://www.seguas.com/la-importancia-del-mantenimiento-en-instalaciones-
industriales/#:~:text=El%20mantenimiento%20industrial%20se%20puede,que%20componen
%20esas%20instalaciones%20industriales.

https://envira.es/es/diferentes-tipo-de-mantenimiento-existen-empresa/