Diferencia Entre Servo y Paso A Paso

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
TUXTLA GUTIÉRREZ
REPORTE DE RESIDENCIA PROFESIONAL
NOMBRE DEL PROYECTO:
DISEÑO DE UNA MÁQUINA CNC GENÉRICA
EMPRESA:
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CHIAPAS
ALUMNO:
PABLO JAVIER RUIZ LÓPEZ.
NUMERO DE CONTROL:
07270209
PERIODO:
FEBRERO-JUNIO 2011
INDICE
INTRODUCCION
CAPITULO 1: GENERALIDADES
1.1 JUSTIFICACIÓN 7
1.2 OBJETIVOS 8
1.3 CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE PARTICIPACIÓN 9
1.4 PROBLEMAS A RESOLVER 10
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO 11
CAPITULO 2: FUNDAMENTO TEORICO
2.1 MAQUINAS HERRAMIENTAS DE CONTROL NUMERICO (MHCN) 12
2.2 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN 13
2.3 ¿Qué ES EL CNC? 14
2.4 CARACTERISTICAS DEL CNC 15
2.5 FACTORES QUE FAVORECEN LA IMPLANTACIÓN DEL CNC 16
2.6 COMPARACION DE UTILIZACION ENTRE MAQUINAS CONVENCIONALES Y SISTEMAS

CNC 16
2.7 COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA DE LAS MHCN 17
2.7.1 SITEMAS DE TRANSMISIÓN 18
2.7.2 MEDIDA DE LOS DESPLAZAMIENTOS 19
2.7.3 EL HUSILLO PRINCIPAL 20
2.7.4 SISTEMAS DE SUJECION 20
2.7.5 MOTORES DE TRANSMISIÓN 24
2.7.5.1 MOTORES PASO A PASO 24
2.7.5.2 SERVOMOTORES O MOTORES ENCODER 25
2.7.5.3 MOTORES LINEALES 25
2.8 MAQUINAS FRESADORAS 27
2.8.1 MAQUINAS DE CONSOLA 27
2.8.2 FRESADORAS LONGITUDINALES 28
2.8.3 OTROS TIPOS DE FRESADORA 29
CAPITULO 3: CONTEXTO
3.1 PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA 32
3.2 INTRODUCCION AL CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO 39
III
CAPITULO 4: PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES
4.1 PROCESO DE DISEÑO DE UNA MAQUINA CNC 42
4.2 BASE Y BASTIDOR 46
4.3 CONSIDERACIONES PARA DISEÑO DEL GANTRY 52
4.3.1 FUERZAS EN UNA MAQUINA CNC 53
4.4 ENSAMBLE EN Z 55
4.4.1 BRAZO EXTENSIBLE 57
4.5 SISTEMAS DE MOVIMIENTO LINEAL CNC 58
4.6 COMPONENTES DE POTENCIA 59
4.6.1 MOTORES CNC 60
4.6.2 SERVOMOTORES VS. MOTORES A PASOS 62
4.7 MESA DE CORTE 64
CAPITULO 5: CALCULOS PARA LA SELECCIÓN DE COMPONENTES Y MATERIALES

5.1 DETEMINACION DEL DISEÑO 65
5.2 EL AREA DE CORTE 65
5.3 TAMAÑO DE LA MAQUINA 65
5.4 TOLERANCIA DE LA MAQUINA 65
5.5 MATERIALES Y HERRAMIENTA 66
5.6 BASE Y BASTIDOR 66
5.7 CALCULO PARA FUERZA DE CORTE 67
5.8 DISEÑO DEL GANTRY 69
5.9 DISEÑO DE LA MESA DE CORTE 72
5.1 SELECCIÓN DE MODULOS Y MOTORES 74
PLANOS DE CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLE 75
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 83
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 84
ANEXOS 79
IV
INTRODUCCIÓN.
La Fabricación Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a los
métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con ordenadores en lugar
de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan la
eliminación de los errores del operador y la reducción de los costes de mano de obra. Sin
embargo, la precisión constante y el uso óptimo previsto del equipo representan ventajas
aún mayores. Por ejemplo, las cuchillas y herramientas de corte se desgastarán más
lentamente y se estropearían con menos frecuencia, lo que reduciría todavía más los
costes de fabricación. Frente a este ahorro pueden aducirse los mayores costes de bienes
de capital o las posibles implicaciones sociales de mantener la productividad con una
reducción de la fuerza de trabajo. Los equipos CAM se basan en una serie de códigos
numéricos, almacenados en archivos informáticos, para controlar las tareas de
fabricación. Este Control Numérico por Computadora (CNC) se obtiene describiendo las
operaciones de la máquina en términos de los códigos especiales y de la geometría de
formas de los componentes, creando archivos informáticos especializados o programas
de piezas. La creación de estos programas de piezas es una tarea que, en gran medida,
se realiza hoy día por software informático especial que crea el vínculo entre los sistemas
CAD y CAM.
Por todo lo anterior se procede al diseño de una mesa XY que sea capaz de mantener
condiciones para el trabajo con mecanismos de láser y además para soportar las fuerzas
torsionantes presentes durante procesos de arranque de viruta.
V
Capitulo 1
GENERALIDADES
1.1 JUSTIFICACIÓN
El diseño adecuado de las estructuras de las maquinas y herramientas requieren el

análisis de factores como la forma, materiales de las estructuras, esfuerzos, peso,
consideraciones de fabricación y rendimiento. El mejor enfoque para obtener lo último en
exactitud de las maquinas y herramientas es el empleo de las mejoras en la rigidez
estructural y la compensación de las deflexiones con el uso de controles especiales. La
estructura del bastidor en se ha utilizado desde hace mucho tiempo porque permite fácil
acceso a la zona de trabajo de la máquina. Con la aparición del control numérico, sé ha
vuelto practico el bastidor del tipo caja, que tiene una rigidez estática mucho mejor,
porque se reduce mucho la necesidad de tener acceso manual de la zona de trabajo. El
empleo de una estructura del tipo caja con paredes delgadas puede proporcionar bajo
peso para una rigidez dada. El principio del diseño con peso ligero ofrece alta rigidez
dinámica por que suministra una alta frecuencia natural de la estructura mediante la
combinación de una elevada resistencia estática con un peso reducido, en vez de emplear
una masa grande, esto es para las herramientas y el centro de control numérico.
Pero para la fabricación de los equipos es necesario que sean robustos y que estén fijos
para evitar vibraciones para que la pesa fabricar salga lo más perfecta posible, ya que la
vibración provoca movimiento y esto es algo que no queremos que pase.
Por todo lo anterior se hace necesaria el diseño de una máquina fresadora CNC que
cumpla con los requerimientos mínimos que solicita el usuario. Pero que además supere
las expectativas, y pueda ser acoplable a casi cualquier régimen de trabajo.
7
1.2 OBJETIVOS
 Diseñar una mesa que se mueva sobre el eje X y el eje Y, con la exactitud y
velocidad para trabajos con láser y capaz de soportar movimientos de fresado,
teniendo en cuenta los requerimientos necesarios para la correcta fabricación y
adquisición de sus elementos, así como una detallada muestra de sus partes
principales.
 Integrar varios aspectos de las operaciones de fabricación para mejorar la calidad
y uniformidad de los productos, minimizar tiempos del ciclo y duraciones, y reducir
los costos.
 Economizar en espacio físico en la planta de manufactura por el arreglo de las
máquinas, movimiento del material y relacionar el equipamiento más
eficientemente.
8
1.3 CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE PARTICIPACIÓN
El proyecto se gesto en la Universidad Politécnica de Chiapas, ubicada en calle Eduardo

J. Selvas S/N y Av. Manuel de J. Cancino, Colonia Magisterial C.P. 29082 Tuxtla
Gutiérrez, Chiapas. Con teléfonos: 019616120484, Fax: 019616120499
Con ubicación particular en el área de Ingeniería Mecatrónica en el Taller de

Mecatrónica.
M. en C. Fabio Fernández Ramírez
Coordinación de Ingeniería Mecatrónica
MC David Jiménez Villalobos

PTC del PA Ing. Mecatrónica
Titular del Proyecto “Máquina CNC Genérica”
9
1.4 PROBLEMAS A RESOLVER
 Maximizar la flexibilidad de operación, que es la habilidad de producir formas

complejas con buena precisión bimensional, repetitividad, reducidas pérdidas,
altas velocidades de producción, productividad y calidad.
 Reducir los costos de las herramientas.
 Lograr que más operaciones puedan ser hechas con cada programación, y menos
tiempo invertido para maquinar comparado con los métodos convencionales.
 Menor requerimiento de habilidad del operador, en comparación con un oficial
tornero o similar, y el operador tiene más tiempo para atender otras tareas en el
área de trabajo.
10
1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO
El objeto de este proyecto final de carrera es el diseño de una maquina fresadora de

nieve, teniendo en cuenta los requerimientos necesarios para la correcta fabricación y
adquisición de sus elementos, así como una detallada muestra de sus partes principales.
Se realizara tanto la concepción del diseño como una la posible ejecución y fabricación
del mismo, incluyendo los planos de diseño de todas las piezas y los cálculos de
comprobación necesarios.
La máquina será usada en:
 Prácticas didácticas.
 Construcción de piezas para prototipos.
 Pruebas de mecanizado.
11
Capitulo 2
CONTEXTO
2.1 Maquinas Herramientas de Control Numérico MHCN
Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto

se da por los rápidos cambios de la tecnología actual, pues estos no permiten asimilarla
en forma adecuada de modo que es muy difícil sacar su mejor provecho. También surgen
cambios rápidos en el orden económico y político los cuales en sociedades como la
nuestra (países en desarrollo) inhiben el surgimiento de soluciones autóctonas o propias
para nuestros problemas más fundamentales.
Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia lo será sin duda el desarrollo de
las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y globalización. Todo esto habla de
una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que
puedan satisfacer el reto de los próximos años. Una opción o alternativa frente a esto es
la reconversión de las industrias introduciendo el elemento de la automatización. Sin
embargo se debe hacerse en la forma más adecuada de modo que se pueda absorber
gradualmente la nueva tecnología en un tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los
factores de rendimiento de la inversión y capacidad de producción.
Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatización son la
Máquinas de Herramientas de Control Numérico Computarizado, las cuales brindan
algunas ventajas adicionales que son de importancia considerar detenidamente, lo cual es
el propósito de este escrito.
Como se ha visto, las tendencias de globalización y segmentación internacional de los
mercados son cada vez más acentuadas. Y como estrategia para enfrentar este nuevo
escenario, la automatización representa una alternativa que es necesario considerar.
Los países de mayor desarrollo, poseen una gran experiencia en cuanto a automatización
se refiere y los problemas que ellos enfrentan en la actualidad son de características
distintas a los nuestros. Por lo cual es necesario precisar correctamente ambas
perspectivas.
12
Las Maquinas Herramientas de Control Numérico (MHCN), constituyen una modalidad de
automatización flexible más utilizada; son maquinas herramientas programadas para
fabricar lotes de pequeño y medio tamaño de piezas de formas complicadas; los
programas de software sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente
los cambios de las maquinas y constituciones que incluye las tareas y sus velocidades así
como algunas variables de control adaptativo para comprobar aspectos tales como
temperatura, vibración, control adaptativo, condición del material, desgaste de las
herramientas, etc., que permiten proceder a los reajustes necesarios.
Estas maquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de un

modulo, o bien interconectadas entre sí por medio de algún tipo de mecanismo
automático para la carga y descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablaría de
una célula de fabricación. En ocasiones las maquinas están dispuestas en forma
semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales, mientras que
en otros la configuración es lineal. Cuando una maquina de control numérico actúa de
forma independiente, necesita contar con la presencia de un operario, quien se ocupa de
la carga y descarga de las piezas a procesar, los programas y las herramientas
2.2 Tipos de Automatización.

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá
analizar cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado. Los
tipos de automatización son:
 Control Automático de Procesos
 El Procesamiento Electrónico de Datos
 La Automatización Fija
 El Control Numérico Computarizado
 La Automatización Flexible.
 El Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos
caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente químicos y físicos); un
ejemplo de esto lo podría ser el proceso de refinación de petróleo.
13
El Proceso Electrónico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de
información, centros de cómputo, etc. Sin embargo en la actualidad también se considera
dentro de esto la obtención, análisis y registros de datos a través de interfaces y
computadores.
La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lógicas; sin embargo estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de programación como en el caso de los
(PLC’S) O Controladores Lógicos Programables.
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado.
Este tipo de control se ha aplicado con éxito a Máquinas de Herramientas de Control
Numérico (MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar:
 Fresadoras CNC.
 Tornos CNC.
 Máquinas de Electroerosionado
 Máquinas de Corte por Hilo, etc.
El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots

industriales que en forma más genérica se les denomina como "Celdas de Manufactura
Flexible".
2.3 ¿Qué es el CNC?

C.N.C. se refiere al control numérico de máquinas, generalmente Máquinas de
Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a través de un computador y la
máquina está diseñada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado.
Esto se ejerce a través del siguiente proceso:
 Dibujo del procesamiento
 Programación.
 Interface.
 Máquinas Herramientas C:N:C.
La interface entre el programador y la MHCN se realiza a través de la interface, la cual

puede ser una cinta perforada y codificada con la información del programa. Normalmente
la MHCN posee una lectora de la cinta.
14
2.4 Características del C.N.C
La MHCN posee las siguientes ventajas:

 Mejora de la precisión, así como un aumento en la calidad de los productos.
 Una mejor uniformidad en la producción.
 Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo
operario.
 Mecanización de productos de geometría complicada.
 Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos.
 Posibilidad de servir pedidos urgentes
 Reducción de la fatiga del operario.
 Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.
 Disminución de tiempos por máquina parada.
 Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la mecanización
definitiva lo que ahorra en piezas defectuosas.
Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:

 Elevado costo de los accesorios y maquinaria.
 Necesidad de cálculos, programación y preparación de forma correcta para un
eficiente funcionamiento.
 Costos de mantenimiento más elevados, ya que el sistema de control y
mantenimiento de los mismos es más complicado, lo que genera la necesidad de
personal de servicio y mantenimiento con altos niveles de preparación.
 Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos para una mejor
amortización del sistema.
15
2.5 Factores que favorecen la implantación del CNC.
Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemática que

favorece la utilización de los sistemas CNC. Entre los más importantes podemos citar los
siguientes:
 Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.

 Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos
 Diversidades de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de
producción más flexibles y dinámicas.
 Necesidad de reducir errores en la producción para no encarecer el producto.
 Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo que exige mantener los niveles de
producción lo más altos posibles.
 El abaratamiento de los sistemas CNC, lo que favorece la adquisición de los
mismos.
2.6 Comparación de utilización entre máquinas convencionales y sistemas

CNC.
En la siguiente tabla se hace una comparación entre los dos sistemas de mecanizado.
Máquina herramienta Convencional Máquina herramienta CNC

Un operario, sólo puede manejar una sola Un operario puede operar varias máquinas.
máquina.
Es necesario consultar constantemente el No es necesario consultar apenas el plano.
plano.
Se necesita una amplia experiencia. No es necesaria una amplia experiencia.
El operador tiene el control de profundidad, El programa tiene todo el control de los
avance, etc. parámetros de corte.
Mecanizados imposibles de realizar.
Posibilidad de realizar prácticamente
cualquier mecanizado
16
2.7 Componentes y estructura de las MHCN (Máquina herramienta
de control numérico)
Un operario experto en MHCN debe conocer las prestaciones y los límites en lo que opera
la máquina. No es suficiente con est acar la pieza y manipular el panel de control. Para
conseguir los mejores resultados en la programación CN, se debe estudiar y planificar
todo el proceso de manera anticipada.
Los dispositivos y sistemas de las MHCN, son:
 Ejes de movimiento.
En las MHCN se aplica el concepto de “eje”, a las diferentes direcciones de los diferentes
desplazamientos de las partes móviles de la máquina, como la mesa porta piezas, carro
transversal, carro longitudinal, etc.
 Fresadora:
 Eje Z: El eje “Z” es el que realiza el movimiento

perpendicular de la herramienta hacia el suelo.
 Eje Y: El eje “Y” es el que realza el movimiento

transversal de la herramienta.
 Eje X: El eje “X” es el que realiza el movimiento longitudinal

de la herramienta
17
2.7.1 Sistemas de transmisión
Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la acción
combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales.
Los sistemas de transmisión producen traslaciones rectilíneas en los ejes principales a
partir del giro básico generado por el grupo del motor-reductor.
El corazón del movimiento de las MHCN es la transmisión por recirculación de bolas.

Consiste en un sinfín acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecánico a
desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotación se transmite al sinfín y el cuerpo
del acoplamiento se traslada longitudinalmente a través de este arrastrando consigo a la
mesa de trabajo en el sentido oportuno para generar los movimientos de cada eje se usan
habitualmente motores eléctricos de corriente continua controlados mediante señales
electrónicas de salida y entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse en ambos
sentidos.
Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de
lo posible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte). Por
esta razón es esencial que los sistemas de transmisión y guía garanticen la rigidez
mecánica.
Adicionalmente la transmisión debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz
de reaccionar rápidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
La sobrecarga de los motores puede presentarse por:

 Herramienta inadecuada
 Restricciones anómalas en el movimiento
 Fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleración.
En las MHCN más simples con prestaciones basadas en la precisión del mecanizado se
utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de este tipo, el
giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un número de pulsos
dado. Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares
resistentes elevados durante el frenado o aceleración, su fiabilidad y prestaciones
disminuye. El uso de motores de este tipo está restringido a pares resistentes bajos.
18
2.7.2 Medida de los desplazamientos
Las posiciones de los elementos móviles de las MHCN se pueden medir mediante dos
sistemas:
El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la guía de la mesa de la
máquina. Las imprecisiones en el giro del sinfín o en su acoplamiento no afectan a este
método de medida. Un resolver óptico determina la posición por conteo directo en la rejilla
o regleta graduada y transforma esta información a señales eléctricas para su proceso por
la UC
Fig.1 Sistema directo para la medición de una posición.
En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un

revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfín. La UC calcula
la posición del mediante el número de pasos o pulsos generados durante el
desplazamiento.
Fig. 2 Sistema indirecto para la medición de una posición.
19
2.7.3 El husillo principal
El husillo principal ejecuta:
 El movimiento rotativo de la pieza en los tornos.
 La rotación de herramienta en las fresadoras y taladradoras.
El husillo puede accionarse por:

 Motores de corriente alterna de tres fases.
 Motor corriente continúa.
En el primer caso la regulación de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un

reductor de engranajes. Dependiendo del diseño y complejidad de este reductor se
consigue un rango más o menos variado de velocidades de giro.
En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de
corriente continua. Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las
cuales se procesan mediante un tacómetro. Todo ello permite al programador establecer
la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor.
2.7.4 Sistemas de sujeción

Existen diferentes mecanismos para amarrar la pieza en los tornos CN:
 Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables.
 Platos frontales para la colocación de sargentos para agarre de formas
irregulares.
 Mandriles autocentrables.
 Pinzas para la sujeción de piezas cilíndricas pequeñas.
 Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas.
 Lunetas escamoteables para apoyo intermedio.
 Conos.
20
En fresado se emplean las siguientes formas de sujeción:
 Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con
varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-
desmontaje rápido.
 Placas angulares de apoyo.
 Palancas de apriete.
 Mordazas mecánicas autocentrables
 Platos o mesas magnéticas.
 Mesas y dispositivos modulares de uso universal.
 Apoyos de diseño específico o especial.
Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al

cabezal (torneado).
El número de funciones controlables que están relacionadas con estos sistemas depende
de la forma de alimentación de piezas (manual o automática) y de la complejidad del
sistema de amarre.
En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones
programadas de CN.
También se puede establecer por programa la presión de cierre de las garras. La elección
de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal;
velocidades elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la acción de la fuerza
centrifuga. Como es habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte)
elevadas y esto podría suponer presiones que dañasen la pieza, estas incorporan
mecanismos de compensación de las fuerzas centrifugas. El diseño de las mismas se
basa de mantener una presión estable del accionamiento de cierre hidráulico a
velocidades de giro elevadas
En fresado las presiones de apriete no resultan tan críticas. El aspecto más crítico en la
sujeción en estas máquinas es la rapidez de montaje / desmontaje y la precisión en el
posicionado de la pieza en la mesa de trabajo.
El sistema de amarre debe permitir una fácil carga / descarga de la pieza de trabajo y
garantizar la repetitibilidad en la colocación estable y precisa de la misma en el seno de la
MHCN. Compatibilizar todo ello puede resultar costoso en tiempo y dinero.
21
Los sistemas de sujeción específicos mediante componentes normalizados y modulares
se utilizan frecuentemente. Estos dispositivos deben permitir el mecanizado completo sin
operaciones de montaje / desmontaje.
Fig. 3 Mesa fresadora con tornillos de apriete
El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de

apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.
Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programación CN:
 Posicionar contrapunto
 Aproximar o retirar contrapunto
En unión al contrapunto, la estabilización de la pieza de trabajo puede requerir la

presencia de la luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes
funciones:
 Abrir luneta.
 Cerrar luneta .
 Posicionado transversal .
 Aproximación / retirada
22
En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de
mesas de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera
de máquina.
La colocación de la mesa en la posición de trabajo puede realizarse con funciones CN
específicas, así como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente
dichos.
Fig. 4 Mesa transportable de una fresadora
23
2.7.5 Motores de transmisión.
Para realizar los movimientos de los diferentes ejes se utilizan habitualmente motores
eléctricos de corriente continua controlados mediante señales electrónicas de salida y
entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse controladamente en ambos sentidos.
Los movimientos de estos mecanismos tienen que ser de gran rigidez y resistir los
esfuerzos generados por las fuerzas de corte o por los desplazamientos a alta velocidad
que generan los diferentes mecanismos en su movimiento en vacio (grandes inercias).
Las transmisiones deben producir movimientos regulares, estables y ser capaces de

reaccionar rápidamente en las aceleraciones y deceleraciones.
Los factores que más afectan al control de estos movimientos son:
 Uso de herramienta inadecuada.

 Restricciones anómalas en el movimiento.
 Velocidades de avance en la operación de trabajo inapropiadas.
 Fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleración.
Uno de los factores a determinar en la aplicación de motores es el par motos que puede
dar en toda la gama de velocidades.
2.7.5.1 Motores paso a paso:
Son motores con gran precisión pero con pares de potencia relativamente
bajos, por lo que se suelen utilizar en máquinas de poca capacidad de
trabajo.
La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso por

cada pulso que el microprocesador le aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta
pequeños movimientos de tan sólo 1/8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer
caso(90°) y 200 para el segundo caso (1,8°), para completar un giro completo de 360°.
24
Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posición o bien
totalmente libres. Si una o más de sus bobinas están energizadas, el motor estará
enclavado en la posición correspondiente y por el contrario quedará completamente libre
si no circula corriente por ninguna de sus bobinas.
2.7.5.2 Servomotores o motores encoder.
Estos motores acostumbran a ser los más utilizados dada su alta

potencia y alto par conseguido a bajas vueltas, lo que permite
trabajar a pocas revoluciones con grandes cargas de trabajo. El
funcionamiento del motor es prácticamente el mismo que un
motor de CA convencional, pero con un encoder conectado al
mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el
motor traspasando los datos al control para que tenga el registro exacto del mismo. El
mismo encoder es el encargado de frenar en el punto exacto que ordena el control al
motor. Los controles numéricos en su comunicación con los motores tienen calibrada su
parada por medio de lo que técnicamente se llama rampa de deceleración para evitar los
desplazamientos no deseados motivados por las inercias de los diferentes carros.
2.7.5.3 Motores lineales.
La explicación habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor rotatorio

“desenrollado”, es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta
dejarlo plano.
25
Hablando de un modo más preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario,
donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo
de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder
disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. Al igual que en el caso de los
motores rotatorios, pueden existir modelos síncronos y asíncronos. Junto con las guías
lineales, el sistema de medida lineal y el regulador electrónico forman el conjunto activo
de accionamiento lineal.
26
2.8 Máquinas fresadoras.
Por ser capaces de ejecutar diversas operaciones de corte, las fresadoras son una de las
máquinas herramientas más versátiles y útiles.
Variedad de máquinas fresadoras:
2.8.1 Máquinas de consola (columna y rodilla)
Se usan para operaciones de fresado de propósito general, y son las más comunes. El
husillo sobre el que monta la fresadora puede ser horizontal para fresado plano o vertical,
para careado y contorneado, taladrado y barrenado. Las partes de estas máquinas son
las siguientes:
 Una mesa, donde se sujeta la pieza con ranuras en T. la mesa se mueve en

dirección longitudinal con respecto a la silla o el carro.
 Una silla o carro (soporte de la mesa), que sostiene la mesa y puede moverse en
dirección transversal.
 Una consola o rodilla, que soporta la silla y comunica movimiento vertical a la
mesa, para poder ajustar la profundidad de corte.
 Un contrasoporte (carnero) en las máquinas horizontales, ajustable para adaptarse
a diferentes longitudes de árbol.
 Un cabezal, que contiene el husillo y los sujetadores de fresas. En las máquinas
verticales, el cabezal puede ser fijo o se puede ajustar verticalmente e inclinarse
en un plano vertical, en la columna, para cortar superficies oblicuas.
Las fresadoras en plano tienen tres ejes de movimiento, las cuales se manejan
manualmente o está motorizado. En las fresadoras universales la mesa se puede hacer
girar en un plano horizontal. De esta forma se pueden maquinar formas complicadas, por
ejemplo, ranuras helicoidales en distintos ángulos, para producir piezas como engranes,
brocas, machuelos y cortadores.
27
Fig. 5 Esquema de una fresadora de husillo
horizontal, del tipo de columna y consola.
2.8.2 Fresadoras longitudinales.
En las fresadoras longitudinales, la mesa se monta directamente en la bancada, que

reemplaza a la consola o rodilla y sólo se puede mover en sentido longitudinal. Estas
fresadoras no son tan versátiles como las de otros tipos, pero tienen gran rigidez y se
usan para trabajos de alta producción. Los husillos pueden ser horizontales o verticales y
dobles o triples, para maquinar en forma simultánea dos o tres superficies de la pieza.
Fig. 6 Esquema de una fresadora de husillo vertical, del

tipo de columna y consola (también llamada fresadora de
rodilla)
28
2.8.3 Otros tipos de fresadoras.
Hay otros tipos de fresadoras; las fresadoras de cepillo, o fresadoras planas, que se
parecen a las longitudinales, tienen varios cabezales y fresas para cortar varias
superficies. Se usan para piezas pesadas y son más eficientes que los cepillos cuando
tienen la misma aplicación. Las fresadoras de carrusel o de mesa rotatoria se parecen a
las fresadoras verticales, y tienen uno o más cabezales para operaciones de refrentado.
Hay diversos componentes de las fresadoras que se están reemplazando rápidamente

por máquinas de control numérico y machucar con precisión respectiva.
Fig. 7 Esquema de una fresadora longitudinal, nótese la

fresa única con husillo, y dos fresas con husillo
horizontal.
29
Capitulo 3
FUNDAMENTO TEÓRICO
CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para mejorar la

fabricación, desarrollo y diseño de los productos. Éstos pueden fabricarse más rápido, con
mayor precisión o a menor precio, con la aplicación adecuada de tecnología informática.
Los sistemas de Diseño Asistido por Ordenador (CAD, acrónimo de Computer Aided
Design) pueden utilizarse para generar modelos con muchas, si no todas, de las
características de un determinado producto. Estas características podrían ser el tamaño,
el contorno y la forma de cada componente, almacenados como dibujos bi y
tridimensionales. Una vez que estos datos dimensionales han sido introducidos y
almacenados en el sistema informático, el diseñador puede manipularlos o modificar las
ideas del diseño con mayor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto. Además,
pueden compartirse e integrarse las ideas combinadas de varios diseñadores, ya que es
posible mover los datos dentro de redes informáticas, con lo que los diseñadores e
ingenieros situados en lugares distantes entre sí pueden trabajar como un equipo. Los
sistemas CAD también permiten simular el funcionamiento de un producto. Hacen posible
verificar si un circuito electrónico propuesto funcionará tal y como está previsto, si un
puente será capaz de soportar las cargas pronosticadas sin peligros e incluso si una salsa
de tomate fluirá adecuadamente desde un envase de nuevo diseño.
Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación también controlados por
ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM, acrónimo de Computer
Aided Manufacturing).
La Fabricación Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a los
métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con ordenadores en lugar
de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan la
eliminación de los errores del operador y la reducción de los costes de mano de obra. Sin
embargo, la precisión constante y el uso óptimo previsto del equipo representan ventajas
aún mayores. Por ejemplo, las cuchillas y herramientas de corte se desgastarán más
lentamente y se estropearían con menos frecuencia, lo que reduciría todavía más los
costes de fabricación. Frente a este ahorro pueden aducirse los mayores costes de bienes
de capital o las posibles implicaciones sociales de mantener la productividad con una
30
reducción de la fuerza de trabajo. Los equipos CAM se basan en una serie de códigos
numéricos, almacenados en archivos informáticos, para controlar las tareas de
fabricación. Este Control Numérico por Computadora (CNC) se obtiene describiendo las
operaciones de la máquina en términos de los códigos especiales y de la geometría de
formas de los componentes, creando archivos informáticos especializados o programas
de piezas. La creación de estos programas de piezas es una tarea que, en gran medida,
se realiza hoy día por software informático especial que crea el vínculo entre los sistemas
CAD y CAM.
Las características de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los diseñadores,
ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades específicas de sus situaciones.
Por ejemplo, un diseñador puede utilizar el sistema para crear rápidamente un primer
prototipo y analizar la viabilidad de un producto, mientras que un fabricante quizá emplee
el sistema porque es el único modo de poder fabricar con precisión un componente
complejo. La gama de prestaciones que se ofrecen a los usuarios de CAD/CAM está en
constante expansión. Los fabricantes de indumentaria pueden diseñar el patrón de una
prenda en un sistema CAD, patrón que se sitúa de forma automática sobre la tela para
reducir al máximo el derroche de material al ser cortado con una sierra o un láser CNC.
Además de la información de CAD que describe el contorno de un componente de
ingeniería, es posible elegir el material más adecuado para su fabricación en la base de
datos informática, y emplear una variedad de máquinas CNC combinadas para producirlo.
La Fabricación Integrada por Computadora (CIM) aprovecha plenamente el potencial de
esta tecnología al combinar una amplia gama de actividades asistidas por ordenador, que
pueden incluir el control de existencias, el cálculo de costes de materiales y el control total
de cada proceso de producción. Esto ofrece una mayor flexibilidad al fabricante,
permitiendo a la empresa responder con mayor agilidad a las demandas del mercado y al
desarrollo de nuevos productos.
La futura evolución incluirá la integración aún mayor de sistemas de realidad virtual, que
permitirá a los diseñadores interactuar con los prototipos virtuales de los productos
mediante la computadora, en lugar de tener que construir costosos modelos o
simuladores para comprobar su viabilidad. También el área de prototipos rápidos es una
evolución de las técnicas de CAD/CAM, en la que las imágenes informatizadas
tridimensionales se convierten en modelos reales empleando equipos de fabricación
especializada, como por ejemplo un sistema de estereolitografía.
31
3.1 PROCESOS DE MANUFACTURA POR ARRANQUE DE VIRUTA
La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Aquí se dividen las
aplicaciones en dos categorías: (1) aplicaciones con máquina herramienta, tales como el
taladrado, laminado, torneado, etc., y (2) aplicaciones sin máquina herramienta, tales
como el ensamblaje, trazado e inspección. El principio de operación común de todas las
aplicaciones del control numérico es el control del la posición relativa de una herramienta
o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.
Proceso Definición del Proceso Equipo
Torneado Es un proceso de El torneado se lleva a cabo

maquinado en el cual una tradicionalmente en una maquina
herramienta de punta llamada torno
sencilla remueve material
de la superficie de una
pieza de trabajo cilíndrica
en rotación
Definición del Equipo Clasificación del equipo Herramienta
El torno es una maquina, Torno para herramientas Se usan herramientas de punta

la cual suministra la Torno de Velocidad sencilla, para la operación de
potencia para tornear la roscado, se ejecuta con un diseño
Torno Revólver
parte a una velocidad de con la forma de la cuerda a
rotación determinada con Torno de Mandril producir. El torneado de formas
avance de la herramienta Maquina de Barra se ejecuta con una de diseño
y profundidad de corte Automática especial llamada herramienta de
especificado forma.
Tornos controlados
Numéricamente
Clasificación de la Operaciones Relacionadas con el

Definir Herramienta
Herramienta Torneado
32
Careado
Se usa una herramienta Cabezal
de corte con un borde Contrapunto Torneado Ahusado o cónico
cortante simple destinado Torneado de Contornos

Torretea
a remover material de una Torneado de Formas
pieza de trabajo giratoria Carro Transversal
Achaflanado Tronzado Roscado
para dar forma de cilindro. Carro Principal
Perforado Taladrado Moleteado
33
Taladrado Es una operación de

maquinado que se usa para
Taladro Prensa
crear agujeros redondos en
una parte de trabajo
El Taladro Prensa es la Taladro Vertical

máquina estándar para Taladro Banco
taladrar. Broca
Taladro Radial
Taladro Multiple
Clasificación de la Operaciones Relacionadas

Definir Herramienta
Herramienta con el Taladrado
Hay disponibles varias

herramientas de corte para
hacer agujeros, pero la
broca helicoidal es con Escariado
mucho la más común. Sus Roscado Interior

diámetros fluctúan desde
Abocardado
0.006 pulg. Hasta brocas Broca Helicoidal
Avellanado
tan grandes como 3.0 pulg.
Las brocas helicoidales se Centrado
usan ampliamente en la Refrenteado
industria para producir
agujeros en forma rápida y
económica.
34
Proceso para producir

superficies planas por medio
Cepillado Cepillo
de una herramienta de corte
de un solo filo.
La máquina herramienta
para cepillado se llama
cepillo. La velocidad de corte La herramienta de corte
Cepillos de mesa abiertos
se logra por medio de una usadas en el cepillado son
lateralmente
mesa de trabajo oscilante herramientas de punta
Cepillos de doble columna
que mueve la parte posterior sencilla
de una herramienta de corte
de punta sencilla

Definir Herramienta
Herramienta con el Cepillado
Carril transversal El cepillado se puede usar

Proceso en el cual se pasa Cabeza de la herramienta para maquinar otras
una cuchilla a través de la superficies diferentes a las
Mesa de trabajo
pieza para ir eliminando planas. La restricción es que
material. Columna las superficies deben ser
Base rectas.
35
Aserrado Es un proceso en el que corta

una hendidura angosta dentro
de la parte de trabajo por
Segueta
medio de una herramienta que
tiene una serie de dientes
estrechamente espaciados
El corte de segueta
involucra un movimiento
lineal de vaivén de la
segueta contra el trabajo. El
Aserrado con cinta implica
un movimiento lineal
continuo que utiliza una Segueta
sierra cienta hecha de
Sierra Banda Hoja de la Sierra
forma de banda flexible sin
fin con dientes en una de Sierra Circular
sus bordes. La sierra
circular usa una sierra
circular giratoria para
suministrar el movimiento
continuo de la herramienta
frente al trabajo.
Operaciones Relacionadas
Definir Herramienta Clasificación de la Herramienta
con el Aserrado
Las hojas de la sierra tienen Calado

Forma de los dientes
ciertas características
36
comunes que incluyen la Espaciamiento entre los Ranurado
forma de los dientes, su dientes Corte abrasivo
espaciamiento y la Disposición de los Dientes
Aserrado por Fricción
disposición de los mismos
Rectificado Es un proceso abrasivo

ejecutado por un conjunto
Rectificadora
de barras abrasivas
pegadas
El movimiento del equipo es

una combinación de rotación
y oscilación lineal, regulada Conjunto de barras abrasivas
de tal manera que un punto pegadas
dado de la barra abrasiva, no
repite la misma trayectoria
Clasificación de la Operaciones Relacionadas con

Definir Herramienta
Herramienta el Rectificado
Lapeado o pulido
Se usan cuatro barras, pero
Juntas Universales Superacabado
su número depende del
Impulsor Pulido
tamaño del agujero
Abrillantado
37
Es una operación de
maquinado en la cual se hace
pasar una parte de trabajo
Fresado enfrente de una herramienta Fresadora
cilíndrica rotatoria con
múltiples bordes o filos
cortantes.
La clasificación de los Cortadores cilíndricos o

cortadores para fresadoras fresas planas
o fresas como se
les Cortadores formadores o
conoce comúnmente, está fresas formadoras Husillo rotatorio
muy asociada con las
Cortadores frontales o fresas Mesa para sujetar
operaciones de fresado que
frontales
acabamos de describir.
Cortadores para acabado o
fresa terminal

Definir Herramienta
Herramienta con el Fresado
Maquina fresadora Vertical

Las maquinas fresadoras Torneado
deben tener un husillo Maquina fresadora Horizontal Taladrado
rotatorio para el cortador y Rodilla y columna Tipo
Perfilado
una mesa para sujetar, bancada Tipo Cepillo Fresas
poner en posición y hacer Trazadoras Cepillado
avanzar la parte de trabajo. Escariado Aserrado

Maquinas fresadoras CNC
38
3.2 INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de

Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora.
En esta época las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio
ocupado por la computadora era mayor que el de la máquina.
Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso
del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras,
eletroerosionadoras, máquinas de coser, etc.
Fig.8 CNC significa "control numérico computarizado".
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la
máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres
ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el
maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.
En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el

husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones por sí sola,
sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite aprovechar mejor el
tiempo del personal para que sea más productivo.
39
El término "control numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos. Por ejemplo, para indicarle a la máquina que
mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le darían los
siguientes códigos:
G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
Un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un programa de

maquinado. Dándole las órdenes o instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz
de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en
altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artístico un molde de inyección de una cuchara o
una botella... lo que se quiera.
Fig. 9 Impresión parcial de pantalla de un programa para maquinado CNC
40
Al principio hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso, pues había que
planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los movimientos que tenía que
hacer. Era un proceso que podía durar horas, días, semanas. Aún así era un ahorro de
tiempo comparado con los métodos convencionales.
Actualmente muchas de las máquinas modernas trabajan con lo que se conoce como
"lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operación que desea y la
máquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instrucción de este lenguaje
conversacional puede representar decenas de códigos numéricos. Por ejemplo, el
maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instrucción que
especifica el largo, alto, profundidad, posición, radios de las esquinas, etc. Algunos
controles incluso cuentan con graficación en pantalla y funciones de ayuda geométrica.
Todo esto hace la programación mucho más rápida y sencilla.
También se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de

forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora) la pieza que se
desea maquinar se diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado
sólido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la
información del diseño y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para
fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automáticamente el
programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la máquina mediante un disco o
enviado electrónicamente.
Hoy día los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas
CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin
necesidad de tener personal altamente especializado.
41
Capitulo 4
PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES
4.1 Proceso de diseño de una máquina CNC.
Diseñar una máquina siempre tiene la posibilidad de ser un fracaso o la mejor de las
experiencias. Y este caso no sería la excepción, los conceptos que se abordan en el
proceso pueden rápidamente confundirnos, pero no hay que dejar que esto nos distraiga.
Generalmente se sugiere que el diseño se establezca de arriba hacia abajo, en el caso de

un equipo de maquinado por control numérico, desde el pórtico o gantry hacia la base.
1. Escogiendo el diseño.
Hay dos tipos de diseño para este tipo de máquinas consideradas de tipo no industrial,
puede parecer contradictorio si tomamos en cuenta que cada diseño es único, de
cualquier manera los modelos incluyen de manera habitual:
 Gantry estacionario – Mesa móvil.
Este tipo de diseño es el menos prominente que la de gantry móvil. De cualquier manera
hay algunas razones para escoger este tipo de diseño. La mesa móvil es encontrada
comúnmente entre máquinas pequeñas y medianas. Otra ventaja es que el diseño del
gantry no se ve afectado por la necesidad de un marco ligero y por tanto no se flexionara
ante la carga tan fácilmente, ni será restringido por el tamaño de las guías lineales. Todo
esto nos da un amplio margen de diseño, en cuanto a materiales, geometría, estructura,
tamaño, etc. Hay ciertas desventajas ya que, al crecer el eje X la mesa requiere de un
diseño más completo y disminuye su eficiencia. Ésta clase de mesa tiene un viaje sobre el
eje X de entre 12 y 36 pulgadas. En conclusión, la mesa móvil es efectiva si se desea una
máquina pequeña y compacta y relativamente fácil de construir, ofreciendo un gantry
resistente pero restringiendo el tamaño general.
42
 Gantry móvil – Mesa fija.
Posiblemente sea utilizado en el 95% de los diseños para aplicaciones no industriales.

Este tipo de diseño es similar a la mesa móvil, salvo que el gantry es el que se mueve a lo
largo del eje X. Esto es ventajoso puesto que no se ve afectado por el tamaño.
Es un poco complicado diseñar un gantry que sea lo suficientemente ligero para ser
movido y que aún así no ceda ante la carga que será aplicada. Sin mencionar que tendrá
que adaptarse a las guías móviles disponibles.
Este diseño es sumamente versátil. Si se está construyendo una máquina de dimensiones

considerables, ésta sin duda es la mejor opción.
Fig. 10 Esquema de una máquina

CNC con mesa móvil
Fig. 11 Esquema de una máquina

CNC con gantry móvil.
43
2. El área de corte.
El área de corte es la distancia total que la máquina puede cortar a lo largo de cada eje.
Mantener esto en mente, ésta es una de esas decisiones que pueden ir cambiando
conforme se vayan encontrando y seleccionando los componentes. Los módulos lineales
serán la primera restricción.
Por ahora es buena idea tener una aproximación al tamaño deseado. Después se podrá
delimitar con exactitud, en función del tamaño de ciertos componentes y materiales. Por
ejemplo, algunos sistemas lineales pueden flexionarse en exceso al incrementar su
tamaño y eso limitará el área de corte.
El área de corte es también llamada viaje de la máquina para cada eje. El viaje no es el
tamaño total de la máquina, que será nuestra próxima consideración.
3. Tamaño de la máquina.
La mayoría quisiera tener la máquina más grande posible, de cualquier manera, este
aspecto se verá limitado por el espacio físico o algún otro factor. Por lo tanto, si se tiene el
dato del espacio máximo disponible para la máquina habrá que tomarlo en cuenta durante
el diseño.
4. Tolerancia de la máquina.
Una de las consideraciones más importantes cuando se diseña y/o construye una
máquina CNC es la exactitud y la precisión de la misma. No hay que confundir estos dos
conceptos. Por ejemplo, la máquina debe de ser capaz de cortar una pieza que está
dentro de .0001 de unidad longitudinal pero repetitivamente puede ser .1 de la misma
unidad.
Mucha gente diseña y construye una CNC y vive con los resultados, o se la pada ajustado
y tratando de alcanzar la exactitud. De todas maneras, hay muchos medios para diseñar
la máquina y conseguir cierta tolerancia.
Normalmente la mayoría de las máquinas comerciales de control numérico mantienen

dicha tolerancia entre .001 a .0001 por unidad de longitud. De cualquier manera, es
opcional. A medida que la máquina es más grande, es más complicado y costoso
alcanzar y mantener las tolerancias.
44
Fig. 12 Exactitud y Precisión
5. Materiales y herramientas.
Las herramientas y materiales pueden definir el diseño más que cualquier otro factor. Los
materiales a utilizar son muchos y muy variados como MDF, plástico, madera, aluminio,
acero, entre otros.
El material del que debe ser construida la máquina estará basado en 3 criterios,
herramientas con las que se trabajará, materiales disponibles y presupuesto. Es difícil
declarar cual de los materiales es el mejor o el que más se adapta al diseño. Se han visto
máquinas de MDF que soportan mejores tolerancias que una de metal sólido.
He ahí porque es crucial escoger los materiales más adelante. Por supuesto, el CNC
probablemente pueda integrar varios materiales. En cualquier caso, tendremos un
material que sea el proliferante. El diseño correcto para una máquina construida en
madera que para una construida en acero o aluminio.
Las herramientas que se tengan definirá también el tipo de material a utilizar. Si no se

tiene acceso a una fresadora o a equipo pesado para trabajo con metales, entonces será
complicado construir el diseño en metal. Esto eventualmente va en detrimento del
desempeño de la máquina.
Las propiedades del material se abordarán después.
45
4.2 Base y bastidor.
Pese a que lo recomendable es diseñar de arriba hacia abajo, en este caso particular se
decidió comenzar por la base e ir hacia arriba.
La base y el bastidor de una máquina CNC es el elemento estructural principal, es lo que

mantiene todo conjunto. Esto determinará el lugar donde se colocará el motor y el
elemento motriz con todo lo demás.
Fig. 13 Esquema de base y

bastidor sin mesa de trabajo.
El diseño del bastidor y la base serán determinados parcialmente por los materiales y
recursos al alcance, el número de elementos móviles, y los motores que tu presupuesto
permitan. De cualquier modo, necesitamos familiarizarnos con diferentes diseños a fin de
poder seleccionar las partes que mejor se ajusten a las necesidades.
Si los elementos no pueden ser encontrados o salen del presupuesto habrá que regresar
a la parte del dibujo para rediseñar y optimizar de acuerdo a los materiales existentes.
Cuando se ven las máquinas de control numérico comerciales, es notorio que casi cada
unidad es diferente; aunque esto es verdad, se pueden categorizar estos diseños como
sigue:
46
 Base y bastidor en eje X.
Cuando se construye una máquina CNC, el eje X debe actuar como base para la misma y
debe de ser el eje más cercano al suelo. Esta porción de la máquina tendrá tres tareas
principales:
o Actuar como base de la máquina.

o Soportar el sistema motriz del eje X.
o Soportar la mesa de corte.
Ahora, los diseños más comunes para la base.
 Bastidor completamente soportado.
Este es uno de los mejores diseños y el más utilizado en la mayoría de máquinas

industriales o profesionales.
El diseño completamente soportado significa que, tanto el eje X como el eje Y,

descansarán en el suelo o alguna estructura. No hay nada conectando al gantry a través
del eje Y. Esto permite un diseño rígido que no es susceptible a que la mesa de corte o la
estructura misma se flexione con el peso propio o la carga externa.
En función de la deformación o flexión, el material mismo tenderá a comprimirse. Hay que

tomar en cuenta que no estamos hablando de cantidades masivas de flexión. Para este
momento necesita estar definida la precisión exactitud deseadas para la máquina. Una
deformación de .001 por unidad de longitud es aceptable si se espera .01 por unidad de
longitud en exactitud por parte de la máquina.
Hay algunas restricciones con este diseño, el costo. Se necesitará de un tornillo

móvil, tuerca receptora y motor extra. Se deberá emplear un diseño de bastidor
totalmente soportado con un motor usando un sistema de cinturón tensor, pero
ahora necesitará de un motor que sea apto para la tarea. Con este diseño se
pueden obtener mesas con materiales más pesados, tomando en cuenta que
estará soportado por el suelo o por alguna estructura.
47
Fig.14 Esquema de base
completamente soportada
 Bastidor totalmente soportado contra guías totalmente soportadas.
Cuando decimos totalmente soportado en esta sección, nos referimos a que no hay nada
obstruyendo el paso a través del eje durante la operación. Es posible tener un sistema de
soporte lineal aún no teniendo un bastidor completamente soportado.
Fig. 15 Bastidor parcialmente soportado y guías totalmente apoyadas.
48
 Bastidor con eje X parcialmente soportado y eje Y completamente soportado.
El diseño más común entre las máquinas CNC de tipo no industrial es el de soporte
parcial al eje X o eje Y.
El gantry tendrá un mecanismo que lo conectará al tornillo motriz. Con esta configuración
se podrá tener días lineales completamente soportadas. En todo caso, los rieles y
rodamientos estarán susceptibles a flexionarse con el bastidor.
Se soportará solamente el bastidor en las terminales, recordando que debe de haber un

claro entre el suelo y el bastidor para permitir que el mecanismo del gantry que pasa por
debajo se mueva en el eje X. El bastidor a través del eje Y prevendrá la flexión de este
eje. Esto significa que la mesa de corte debe de ser muy rígida en el eje Y pero puede
flexionarse o deformarse a lo largo del eje X. Este diseño funciona y es fácil de configurar
en máquinas con un eje X relativamente pequeño, de cualquier manera la máquina puede
vibrar cuando el corte cree líneas en el trabajo.
 Bastidor con eje Y parcialmente soportado y eje X totalmente soportados.
Suponiendo que sólo se tiene un motor y un tornillo motriz para el eje X y aún se quiere
mantener una alta tolerancia en la máquina. Se puede mover la armadura del gantry en el
eje Y hacia adentro del bastidor que permitirá soportar completamente el eje X puesto que
el gantry no cortará bajo este eje del bastidor. En esta situación el bastidor en el eje Y no
estará completamente soportada; esto significa que no importa cuánto peso se le carga al
gantry o a la mesa de corte, el eje X del bastidor solo se deformará si el material se
deforma.
Con este diseño la mesa de corte necesitará tener su propio bastidor; además, la máquina
será constante y una vez que la mesa de corte está instalada puede ser careada en su
superficie con la misma máquina, entonces, la mesa de corte será perfectamente plana.
Cuando se diseña una máquina CNC hay que decidir que es más importante, mantener
constantes la máquina y la mesa de corte o permitirles a ambas flexionare juntas.
 Alternativas.
Una manera para obtener soporte para la máquina es descartar el mecanismo inferior
para el gantry y tener dos tornillos de potencia en la parte superior de este de cada lado.
49
Cualquiera sea el caso, con un solo tornillo motriz en la parte superior del gantry hará el
acceso a la mesa de corte de alguna manera difícil. Este diseño trabaja bien para
máquinas más pequeñas que se desean portátiles.
Fig. 16 Bastidor completamente soportado en X, gantry con ensamble por debajo y eje Y
parcialmente apoyado.
 Diseño de mesa móvil.
El diseño de mesa móvil ataca el problema con el bastidor de la máquina CNC de una
manera distinta, puesto que se tendrá un bastidor completamente soportado y un sistema
de guía para el eje X sin comprometer la materia estructural.
Con este diseño también se requiere de un motor y un tornillo de potencia para el eje X,
dicho tornillo estará unido a la mesa y no habrá mecanismo bajo para el gantry, el bastidor
y los rodamientos no estarán en el camino; esto es ventajoso porque si se quiere diseñar
y construir una máquina CNC, las posibilidades de ahorrar recursos se maximizan.
La mesa debe también de servir como apoyo para el peso propio y el del material que
será cortado. Esta mesa no soportará el peso del gantry; aunque, este diseño será
ineficiente para mesas de grandes dimensiones.
50
 Otras consideraciones.
Cuando se diseña y construye una máquina CNC el material que se usa para construir el
bastidor juega un rol importante en el diseño del mismo. Diferentes materiales se
deforman de manera distinta, mantener la consideración del material en mente mientras
se diseña el bastidor es importante.
51
4.3 Consideraciones para el diseño del gantry.
Ahora que hemos analizado los diseños y consideraciones para el bastidor en el eje X,
abordaremos la armadura para el gantry sobre el eje Y.
Para comenzar, se desea un gantry que sea estable y balanceado. Es el componente

donde confluyen las fuerzas que actúan durante el trabajo de maquinado. Esto prevendrá
el exceso de esfuerzos y fatiga en los rodamientos, tornillo de potencia, motor, guías
lineales, etc.
A fin de estar apto para diseñar y construir el gantry para soportar las fuerzas
concurrentes, se necesita identificar y entender dichas fuerzas.
Fig. 17 Esquema básico de fuerzas sobre el ensamble en Y.
52
4.3.1 Fuerzas en una máquina CNC.
D1 = La distancia entre la herramienta de corte y el centro entre los rieles en el eje Y (D3).
D2 = Distancia entre el tornillo de potencia/guías lineales y el fondo sobre el eje Y.
D3 = Distancia entre la parte alta y baja sobre el eje Y.
D4 = Distancia entre las guías lineales que asienta en el modulo sobre el eje X.
La imagen ilustra un gantry que se mueve de izquierda a derecha. Es jalado o empujado

por el sistema motriz del CNC en el fondo. Ahora, la punta de la herramienta va al fondo y
comienza a cortar.
La acción de corte se opone al movimiento del gantry, resultando en una fuerza de corte.
Dicha fuerza varía de acuerdo a la aceleración del gantry, los giros en rpm, y la carga
puntual. Mucho de la carga puntual dependen de la punta que se usa, las revoluciones
por minuto y al material.
Como se sabe la fuerza es igual a la masa multiplicada por su aceleración. Las unidades
de la fuerza son lb-f (libras fuerza) en Sistema Inglés o Newton en Sistema Internacional.
La fuerza de corte resulta en un momento aplicado en A, de acuerdo a la figura. Un

momento resulta cuando se tiene una fuerza aplicada a una distancia en un punto. Un
momento tiene unidades de lbf-pul o N-m, normalmente se le llama momento de fuerza o
torque.
El momento en A resulta de la fuerza de corte aplicada a una distancia D1.
Momento A = D1 * Fuerza de Corte
El momento en A resulta en 2 fuerzas sobre el eje Y. Estas fuerzas resultantes son las
fuerzas A y B que son iguales entre sí.
Fuerza A = Fuerza B = (Momento A)/D3
53
Se aprecia que como una distancia vertical entre los dos rieles sobre el eje Y crece las
fuerzas resultantes A y B lo que es favorable, puesto que reduce el torque centralizado
sobre el gantry. Momento en B se reduce en función de que tanto la fuerza A decrece.
Momento en B = D2 * Fuerza A
El momento en B causa que el gantry sucumba o trate de rotar debido a la fuerza de

corte. Para reducir el momento en B se puede reducir la Fuerza A o la distancia D3.
Las máquinas bien construidas mantienen las fuerzas C y D tan cuantitativamente

cercanas entre sí como sea posible.
La fuerza C y D son la suma de el peso de la máquina y la fuerza resultante que ocurre

cuando se aplica el momento en B.
Hay que considerar el peso del gantry y tratar de calcular lo aproximado a la ubicación del
centro de gravedad y procurar mantenerlo entre las dos guías separadas (1/2*D4). El
centro de gravedad es el punto de balance de la máquina.
 Otras consideraciones
Un buen diseño de gantry es uno de los factores cruciales para la calidad en una máquina
CNC. Como en cualquier otro diseño, el presupuesto es lo que definirá la libertad para
escoger materiales y componentes.
54
4.4 Ensamble en Z.
Como ha sido discutido antes, cuando se diseña una CNC es importante considerar las
fuerzas que están involucradas durante la fase de trabajo. De este modo, el diseño puede
ser ajustado para alcanzar los requerimientos deseados.
Fig. 18 Tipos de ensamble para el gantry en Z.
Fig. 19 Vista lateral y frontal de fuerzas sobre el ensamble del gantry en Z.
55
Según la imagen arriba.
D1= Distancia vertical entre la parte alta y baja del eje Y.
D2= La distancia entre los ensambles altos y bajos del eje Z.
D3= Longitud del embalaje de la herramienta giratoria.
D4= Ancho del ensamble sobre el eje Z.
D5= Distancia horizontal entre el eje Z y las guías lineales.
D6= Grosor de la placa “brazo”.
D7= Distancia entre la fuerza de corte (aprox. La punta de la herramienta de corte) y la

mitad de D2.
Ahora podemos analizar las fuerzas y momentos que se envuelven en el proceso.
 Fuerzas y momentos.
Nótese que el ensamble se mueve hacia la derecha mientras está montada sobre los
rieles en el eje Y. El brazo está en el viaje máximo sobre el eje Z y está cortando sobre un
material que se mueve de izquierda a derecha. Está acción produce una fuerza de corte
que se opone al movimiento de la armadura en Z. La fuerza de corte es una variable de
las revoluciones por minuto de la fresa.
La fuerza de corte produce un momento, que se identifica como momento en A.
Momento A = D6 * Fuerza de Corte
El momento A aplica un torque sobre el brazo articulado en la dirección opuesta a la

fuerza de corte, lo que transmite el torque a todo el ensamble montado en el eje Z. Este
momento resulta en fuerzas aplicadas al eje Z de las guías lineales y rieles. Mientras la
distancia D5 y D2 incrementan, las fuerzas resultantes disminuyen. Se puede apreciar
que cuando se diseña un centro de maquinado CNC, es importante maximizar la distancia
entre las guías sobre el eje Z (D5) y la distancia vertical entre éstas.
56
4.4.1 Brazo Extensible.
La distancia D2 también afecta mientras se corta a lo largo del eje X. La fuerza de corte
causa un momento en B. Este momento es la resultante de la fuerza de corte multiplicada
por la distancia entre dicha fuerza y la mitad de D2. Este momento aplicara cargas
resultantes sobre los apoyos en el eje Z. A medida que la distancia D2 crece, las fuerzas
resultantes reducen su valor nominal. Es por eso que es mejor tratar de mantener la
distancia D2 al máximo.
Como regla general, la distancia D2 nunca debe de ser menor que la mitad del largo
medido por el brazo extensible. Además, se requiere que el espesor D6 del brazo sea lo
suficientemente grande para no flexionarse ante la carga máxima de corte.
La flexión dependerá de la fuerza máxima de corte para la que la máquina está diseñada,
el espesor D6 del material, la longitud D3 del brazo y las propiedades mecánicas del
propio material.
57
4.5 Sistemas de Movimiento Lineal CNC.
Los sistemas de movimiento lineal juegan un rol vital en cualquier máquina CNC. Sin
estos sistemas acoplados con los ensambles de movimiento un CNC sería de poco uso.
Estos sistemas tienen tres tareas primarias.
o Servir de apoyo para los componentes de la máquina.

o Guiar la máquina en un movimiento lineal preciso con la fricción
mínima.
o Absorber las cargas secundarias (Torque, cargas laterales, etc.)
 Para tomar en cuenta
Un sistema lineal de movimiento puede hacer exitoso un diseño o un completo desastre.

La calidad y desempeño de los rieles lineales han mejorado en los últimos años. Casi
todos los CNC usan sistemas de bolas embaladas de alta calidad, en el caso de las
máquinas de mediano y alto rendimiento. Aun siendo una máquina de desempeño no
industrial es importante saber identificar los componentes de la mejor calidad. Algunos
fabricantes no especifican que tipos de componentes están instalados y debe de estar en
posibilidad de distinguir los sistemas que tengan una tendencia a la falla.
58
4.6 Componentes de Potencia.
Los componentes más comunes asociados al sistema motriz son:
 Motores
 Tornillo de Potencia
 Tuercas
 Etc.
La idea de un sistema de potencia es convertir un movimiento rotatorio controlado en un

movimiento lineal controlado con la ayuda de un manager CNC.
El sistema de potencia tiene una correlación directa con la capacidad de la máquina.

Entendiendo un sistema de potencia CNC, se puede entender mucho mejor el
comportamiento de una máquina CNC. Cambiando algunos componentes se puede
controlar la fuerza de corte, la velocidad de avance, precisión y exactitud.
59
4.6.1 Motores CNC
Los motores CNC son el alma de cualquier máquina CNC. El tamaño y tipo de motor
puede definir la precisión, velocidad y exactitud.
Hay dos clases primarias de motores usados en estos diseños, motores a pasos y servo
motores, que se dividen en muchos tipos y variedades. Ambos tienen ventajas y
desventajas.
Mientras se revisan las especificaciones para un motor CNC, hay algunos términos que
deben de ser entendidos a fin de conocer su información con certeza.
o Revoluciones por minuto RPM

 Probablemente el término más reconocible y asociado con motores,
simplemente describe la velocidad rotativa en revoluciones por
minuto.
o Torque
 Describe la fuerza rotativa de un motor, es la fuerza en fuerza en
función de una unidad de longitud.
o NEMA Estándar
 Es el acrónimo anglosajón para “National Electrical Manufacturers
Association”, este sistema estandarizado tiene copado el negocio
de las máquinas CNC. Esta nomenclatura representa un ancho de
cara de montaje, peso, tamaño y posición de los hoyos de montaje.
La forma y apariencia puede variar con el fabricante, incluso entre
motores NEMA del mismo tipo. Los más comunes entre las mesas
CNC son: 8, 11, 14, 17, 23, 34 y 42. A menor digito menor tamaño
de embalaje.
60
o Requerimientos de Potencia
 Se refiere al voltaje del motor y la corriente por fase. La potencia de
trabajo se mide en Watts y es el resultado de multiplicar el voltaje
por la corriente. A mayor potencia suministrada mayor será la salida
de trabajo del motor. Es importante saber los requerimientos de
potencia de un motor para adaptar la fuente que le proporcionará
dichos requerimientos.
61
4.6.2 Servomotores vs Motores a Pasos
Esta es una pregunta común al seleccionar motores. ¿Debo seleccionar un motor por
pasos o un servomotor? La respuesta depende de cada aplicación. Hay varios factores
que deben evaluarse antes de decidir qué tipo utilizar. Estos factores incluyen velocidad,
par, bucle abierto o cerrado, resolución, precio y mantenimiento.
La velocidad es uno de los criterios más importantes a tener en cuenta al elegir entre
servo y por pasos. Hay una relación inversa entre velocidad y par en los motores por
pasos. Cuando la velocidad se incrementa, el par decrece. Los motores servo tienen un
par constante hasta la velocidad nominal. Como criterio general, por encima de 1000 rpm,
debe seleccionarse servo. Si la velocidad está por debajo de 500 rpm, los motores por
pasos son una buena elección porque producen un par más alto que el servomotor de
tamaño equivalente. Los servomotores tienen la capacidad de producir un par pico en
cortos periodos de tiempo que es hasta 8 veces su par nominal continuo. Esto es
particularmente útil cuando la resistencia del movimiento no es constante. Los motores
por pasos no tienen esta capacidad.
Otro parámetro importante es bucle abierto contra bucle cerrado. Los motores por pasos
son de bucle abierto (hay algunos en bucle cerrado pero su precio para el mismo servicio
es el mismo o mayor que los servos). Los servos deben ser en bucle cerrado. El bucle es
un enlace de retroalimentación que controla que el motor tenga esté trabajando
correctamente. En algunos casos que requieren la alta velocidad, alta aceleración o
aplicaciones críticas, el bucle cerrado es importante. Esto ocurre por ejemplo cuando se
trabaja con accesorios caros en los que los fallos no son aceptables.
La resolución es el paso más pequeño al que puede moverse un motor. Los motores por
pasos tienen 200 pasos por revolución. El driver/amplificador puede configurarse a medio
paso del motor (400 pasos/rev) o incluso micro pasos (ej. 1600 pasos/rev y hasta 25000
pasos/rev). La resolución del servomotor se basa en un codificador con valores típicos
500, 1000, 2000 pasos/rev. Si usamos un codificador de cuadratura, la resolución se
multiplica por cuatro.
62
Respecto al precio, la diferencia se ha ido reduciendo en los últimos años pero aún así los
motores por pasos tienden a ser un 10-20 % más baratos que los sistemas servo.
Respecto al mantenimiento, los motores por pasos no tienen escobilla y por tanto no
necesitan mantenimiento. Los servos necesitan que sus escobillas se cambien
periódicamente. Para evitar esto pueden usarse servomotores sin escobillas.
63
4.7 Mesa de Corte.
Es donde la magia del corte sucede, también llamada cama de corte, puede hacer de la
vida del operador de la CNC un sueño o una pesadilla. Muchas veces cuando se diseña
una máquina CNC, la mesa de corte se pasa por algo o significativamente se desestima.
Por ejemplo, mientras se está en la etapa de prototipo, probablemente se esté trabajando

con toda clase de materiales y formas, esto probablemente orille a usar perfiles T, que
ofrecen innumerables ventajas. Por otro lado, tal vez se tenga una producción en línea y
eso lleve a usar otra clase de opciones.
64
Capitulo 5
CALCULOS PARA SELECCIÓN DE COMPONENTES Y
MATERIALES.
De acuerdo a lo expuesto en los puntos descriptivos del proceso de diseño se llegaron a

determinaciones que, basadas en cálculos permiten concluir lo siguiente:
5.1 Determinación de diseño:

 Según las notas, mientras la mesa sea de dimensiones pequeñas lo más
recomendable es un GANTRY FIJO y MESA MÓVIL.
5.2 El área de corte:

 De acuerdo a la solicitud del titular para el proyecto, sus requerimientos
contemplan un área de 600x400x100 mm.
5.3 Tamaño de la máquina:

 Tomando en cuenta el armazón contemplado para la máquina tendrá un tamaño
total de 1100x1100x1170 mm.
5.4 Tolerancia de la máquina:

 Precisión: .001 mm.
 Exactitud: .001 mm.
65
5.5 Materiales y herramientas:
 Después de investigar los materiales más utilizados para la construcción de este
tipo de máquinas arrojaron 3 opciones:
o MDF (Madera de mediana densidad)
o Acero
o Aluminio
 El material seleccionado para la fabricación de gantry y bastidor de acuerdo a la
facilidad para conseguirlo en el mercado, propiedades mecánicas y estéticas fue el
ALUMINIO 6061 cuyas propiedades aparecen en la tabla 1 del anexo A.
 Para la base se seleccionó un perfil PTR 11, que de acuerdo a las propiedades
mecánicas, facilidad para encontrarlo en el mercado y acceder al personal
calificado para la fabricación de la pieza.
5.6 Base y bastidor:

 Después del análisis a los tipos de base para máquinas CNC se elige el
BASTIDOR COMPLETAMENTE SOPORTADO el cual permite un diseño
rígido que no es susceptible a que la mesa de corte o la estructura misma
se flexione con el peso propio o la carga externa.
 La base de la mesa fabricada en PTR 11 con las siguientes características, de
acuerdo a la tabla 2 del anexo A.
o De dimensiones exteriores: 508 x 508 mm.
o Espesor de: 2.8 mm.
o Peso: 4 kg/m.
o Área: 4 cm2.
o El fabricante anota: Se considera una longitud por tramo de 6 m., calidad
comercial garantizada únicamente 2,000 kg/cm2.
 La armadura para la base consta de tramos de PTR 11 de las siguientes
dimensiones:
o 4 tramos de 960 mm.
o 8 tramos de 950 mm.
 Sobre la armadura de PTR 11 se monta una base para sostener el módulo lineal
compuesta de la siguiente manera:
o 2 placas de ALUMINIO 6061 de 105x40x10 mm.
66
5.7 Cálculo de fuerza para corte:
 Parámetros de fresado:
o Velocidad de Corte (V, m/min o pies/min) en el fresado periférico
es la velocidad superficial del cortador, o
Ecuación 1. Velocidad de Corte

Donde:
 D: Diámetro del cortador (mm o pulgadas).
 N: Velocidad rotacional (rpm).
o Espesor no deformado de la viruta (Profundidad de corte de la viruta)

aproximado (tc) s puede calcular a partir de la ecuación
Ecuación 2. Espesor no Deformado de Viruta.
Donde:
 f: Avance por diente (mm/diente o pulgadas/diente).
 d: Profundidad de corte (mm o pulgadas).
o Velocidad de avance lineal de la pieza (v, mm/min o pulgadas/min)

o Cantidad de dientes en la periferia del cortador (n)
o Anchura de corte (w, mm o pulgadas)
o Longitud de corte (l, mm o pulgadas)
o Torque (T, N-m o lb-pie)
o Potencia (P, Kw o Hp)

(Radianes/min)
67
 Datos de operación:
o Material: Bloque de Acero Blando Recocido.
o Largo: 600 mm.
o Ancho: 400 mm.
o Avance f: .01” diente.
o Profundidad de corte: 32mm
o Cortador: 2” Ø.
o Dientes: 20 forma recta.
o Rotación: 100rpm
Como la pieza de trabajo es acero blando recocido, estimamos que la potencia unitaria
con base en la tabla siguiente es 5.2 W-s/mm^3.
Tabla 2. Energía para Arranque de Viruta (Manufactura Ingeniería y Tecnología 4ta ed. -
Kalpakjian, Serope)
Por lo tanto, la potencia requerida se puede calcular como:
68
5.8 Diseño del gantry:
Como ya fue comentado con anterioridad, este elemento es crucial en el funcionamiento
de la máquina, la selección de material y geometría se realiza en función de la
DEFLEXIÓN sobre la viga principal del gantry que es la que soporta las fuerzas de corte,
el peso de la herramienta y el peso propio.
En la siguiente secuencia se identifican los valores correspondientes a cada una de las
variables que ocurren en la ecuación para deflexión:
Ecuación 3. Deflexión
Donde:
 Altura: Lado más largo del perfil.
 Peso: Carga máxima ejercida por la masa del elemento.
 E: Módulo de elasticidad del material.
 I: Momento de inercia.
También se encontrará entre los resultados la TENSIÓN DE FLEXIÓN, que se calcula a

través de la siguiente ecuación.
Ecuación 3. Tensión de deflexión

Donde:
 Altura: Lado más largo del perfil.
 Peso: Carga máxima ejercida por la masa del elemento.
 Longitud: Tramo libre localizado entre los apoyos del gantry.
 I: Momento de inercia.
69
Tabla 3. Deflexión del gantry sobre el eje Z.
Deflexión Z gantry (viga principal)

Datos de entrada
Longitud 23.622 pul
Altura A 6 pul
Base B 4 pul
Altura interior A' 5.5 pul
Base interior B' 3.5 pul
Espesor T 0.25 pul
Peso W 5.447 lb/ft
Radio R1 0.437 pul
Radio R2 0.187 pul
Módulo E 1.00E+07 Psi
Número de elementos 1 Piezas
Material Aluminio 6061 T6
Código de Pieza CUPRUM DADO 19552
Peso a soportar 39.3163 lb
F.S 3
Momento de Inercia 23.474 pul^4
Desviación o Deflexión 0.0007 pul
Tensión de Flexión 118.6928 PSI
Masa total de la pieza 0.45391667 lb
Peso total de la pieza 14.6161167 N
Resultados en SI
Datos comparativos
Mesa Material
Desviación o Deflexión 0.000019 m
69500 Mpa
Tensión de Flexión 818350.976 N
Masa total de la mesa 0.2058966 Kg -
Peso total de la mesa 0.91663107 N -
70
De acuerdo a la potencia requerida para el movimiento de la máquina y el arranque de
viruta la deflexión sobre el eje X en el gantry, se calcula como sigue:
Tabla 4. Deflexión del gantry sobre el eje X.
Deflexión X gantry (viga principal)

Datos de entrada
Longitud 23.622 pul
Altura A 6 pul
Base B 4 pul
Espesor T 0.25 pul
Peso W 5.447 lb/ft
Radio R1 0.437 pul
Radio R2 0.187 pul
Peso a soportar 1 lb
F.S 3
Desviación o Deflexión 0 pul
Resultados en SI
Datos comparativos
Mesa Material
Desviación o Deflexión 0 m
69500 Mpa
Carga máxima del gantry

Peso de la herramienta 10 kg
Peso aprox. de la viga 2.5 kg
Peso del módulo móvil 0.6 kg
Factor de Seguridad 3
Gravedad 9.81 m/s^2
Carga Max. 13.1 kg
Carga Max. Permisible 39 kg
Peso total 385.533 N
71
5.9 Diseño de la mesa de corte:
Para el diseño de este elemento habrá que tomar en cuenta las fuerzas que soportará y el
trabajo a la que será sometida.
Tabla 5. Deflexión de la mesa.
Deflexión X gantry (viga principal)

Datos de entrada
Longitud 39.37 pul
Altura A 1.5 pul
Base B 3 pul
Espesor T 0.09 pul
Peso W 0.865 lb/ft
Radio R1 0.34 pul
Radio R2 0.25 pul
Peso a soportar 7.97 lb
F.S 3
Desviación o Deflexión 0.0535 pul
Resultados en SI
Datos comparativos
Mesa Material
Desviación o Deflexión 0.001358 m
69500 Mpa
Masa total de la mesa 14.88186 Kg
Peso total de la mesa 66.2525525 N
72
Sobre la mesa irá montado un módulo lineal, por lo tanto habrá que considerarlo en el
gasto energético debido a la carga para el movimiento y para la selección del mismo.
Tabla 6. Movimiento de la mesa.
Fuerza máxima para movimiento de la mesa

Masa del módulo lineal 8.3 Kg
Masa de la placa a cargar 13 Kg
Masa de la mesa 10.41 Kg
Masa total 31.71 Kg
Masa Máx. Permisible 95.13 Kg
Peso Máx. Permisible 933.2253 N
Tabla 7. Carga sobre la mesa.
Carga máxima de la mesa

Densidad (Acero) 7.8500E+03 kg/m^3
Espesor de Placa 0.0064 m
Largo 0.6 m
Ancho 0.4 m
Área de Placa 0.24 m^2
Gravedad 9.81 m/s^2
Peso de la Placa 354.855168 N
Carga Max. 12.0576 kg
Carga Max. Permisible 36 kg
73
5.10 Selección de módulos y motores:
Una vez evaluadas las variables que intervendrán en el movimiento de la mesa, sólo resta
seleccionar lo que le dará vida a la máquina: los motores y los módulos de
desplazamiento lineal.
De acuerdo a todo lo anteriormente determinado se concluye lo siguiente:
 Motor:
o Motor de pasos NEMA 23 National Instruments.
 Especificaciones ANEXO A.
 Módulos lineales:
o Ambos módulos serán mesas con rodamientos lineales de bolas SKF.
 Especificaciones ANEXO B.
74
PLANOS DE CONSTRUCCIÓN Y ENSAMBLE
 Base y Bastidor.
75
 Viga Principal
76
 Gantry
77
 Modulo para X
78
 Modulo para Y
79
 Motor Nema-23
80
 Base de Pad’s
81
 Mesa
82
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una vez concluido el desarrollo del presente proyecto, se pueden tomar en cuenta
algunos puntos que sirvan de aprendizaje y retroalimentación.
 Se debería de tener en cuenta el uso de una mesa en cruz o de movimiento

coordinado X Y para reducir el número de componentes.
 Con las condiciones diseñadas la máquina soportará el trabajo a torsión para corte
y fresado de acero medio y duro sin problemas a bajas velocidades.
 La mesa originalmente se solicitó con una velocidad promedio en vacio de 300 m/s
mismos que no pueden ser alcanzados por los motores NEMA disponibles,
tomando en cuenta la masa y las condiciones de movimiento requeridas.
 Dependiendo de las necesidades, al modulo lineal montado en el gantry se le

puede acoplar un tercer modulo con brazo extensible para completar el
movimiento en Z.
83
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
1. Diseño de Elementos de Maquinas, 4ta edición, Robert L Mott, editorial Prentice

Hall.
2. Diseño en ingeniería Mecánica. Joshep E. Shigley, Mischke. Sexta edición
McGraw-Hill.
3. Mecánica de materiales 4ta edición, Beer, editorial Mc Graw Hill.
4. Mecánica de materiales Jame M Gere. Quinta edición. Thomson Learning.
5. SolidWorks, Sergio González, editorial Alfa omega.
6. Apuntes de Diseño I, M.C. Lorenzo Marciano Vázquez
7. MANUFACTURA, INGENIERIA y TECNOLOGIA., Kalpakjian, 2008
8. CONTROL TECHNIQUES DRIVES PLC.; Drives and Servos Yearbook, 1990-
1991; Control
9. Techniques plc, Newtown, Powys, 1990.
10. DISEÑO DE UN DISPOSITIVO SOPORTE PARA MESA MODULAR CNC. Arango
González, Diego Mauricio. Pulido Muñoz, Mauricio. 1996
11. VALORACIÓN EXPERIMENTAL DEL ROBOT IBM 7540 SCARA. Cristancho
Rivera, Carlos Alberto. Ricaurte Galvis, Edwin Alberto. 1999
12. APLICACIÓN EXPERIMENTAL MX2000 AL MECANIZADO DE GEOMETRÍAS
ESPECIALES. Quevedo Trujillo, Wilson Isaac. 2000
FUENTES DE INTERNET
13. www.cnczone.com
14. http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/controlnumericocnc
15. http://www.frs-cnc.com/index.php
16. http://www.daddyhobby.com/forum
84
85
ANEXOS
86
87
88
89
90

Diferencia Entre Servo y Paso A Paso

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE

REPORTE DE RESIDENCIA PROFESIONAL

NOMBRE DEL PROYECTO:

DISEÑO DE UNA MÁQUINA CNC GENÉRICA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CHIAPAS

PABLO JAVIER RUIZ LÓPEZ.

2.6 COMPARACION DE UTILIZACION ENTRE MAQUINAS CONVENCIONALES Y SISTEMAS

CAPITULO 5: CALCULOS PARA LA SELECCIÓN DE COMPONENTES Y MATERIALES

El diseño adecuado de las estructuras de las maquinas y herramientas requieren el

El proyecto se gesto en la Universidad Politécnica de Chiapas, ubicada en calle Eduardo

Con ubicación particular en el área de Ingeniería Mecatrónica en el Taller de

M. en C. Fabio Fernández Ramírez

Coordinación de Ingeniería Mecatrónica

MC David Jiménez Villalobos

Titular del Proyecto “Máquina CNC Genérica”

 Maximizar la flexibilidad de operación, que es la habilidad de producir formas

El objeto de este proyecto final de carrera es el diseño de una maquina fresadora de

2.1 Maquinas Herramientas de Control Numérico MHCN

Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre. Mucho de esto

Estas maquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de un

2.2 Tipos de Automatización.

El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los Robots

2.3 ¿Qué es el CNC?

La interface entre el programador y la MHCN se realiza a través de la interface, la cual

La MHCN posee las siguientes ventajas:

Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:

Los problemas y exigencias de la industria actual comportan una problemática que

 Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.

2.6 Comparación de utilización entre máquinas convencionales y sistemas

Máquina herramienta Convencional Máquina herramienta CNC

Los dispositivos y sistemas de las MHCN, son:

 Eje Z: El eje “Z” es el que realiza el movimiento

 Eje Y: El eje “Y” es el que realza el movimiento

 Eje X: El eje “X” es el que realiza el movimiento longitudinal

El corazón del movimiento de las MHCN es la transmisión por recirculación de bolas.

La sobrecarga de los motores puede presentarse por:

Fig.1 Sistema directo para la medición de una posición.

En el sistema indirecto la posición de la mesa se calcula por la rotación en el sinfín. Un

Fig. 2 Sistema indirecto para la medición de una posición.

El husillo puede accionarse por:

En el primer caso la regulación de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un

2.7.4 Sistemas de sujeción

Los dispositivos de sujeción permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al

Fig. 3 Mesa fresadora con tornillos de apriete

El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de

En unión al contrapunto, la estabilización de la pieza de trabajo puede requerir la

Fig. 4 Mesa transportable de una fresadora

Las transmisiones deben producir movimientos regulares, estables y ser capaces de

Los factores que más afectan al control de estos movimientos son:

 Uso de herramienta inadecuada.

2.7.5.1 Motores paso a paso:

La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso por

2.7.5.2 Servomotores o motores encoder.

Estos motores acostumbran a ser los más utilizados dada su alta

2.7.5.3 Motores lineales.

La explicación habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor rotatorio

Variedad de máquinas fresadoras:

2.8.1 Máquinas de consola (columna y rodilla)

 Una mesa, donde se sujeta la pieza con ranuras en T. la mesa se mueve en