Instituto Tecnológico de Zacatepec

Materia: Manufactura Esbelta II

Grupo: YB

Equipo 2

Docente: Villegas Ocampo Efraín

Alumno: Contreras Aguilar Samuel C18090553

Semestre: 7

Tema:

Primera Oportunidad
 2.3 Descripción de las etapas SMED
De acuerdo con (Universidad UNADE, 2021) la técnica Single Minute Exchange of
Die permite ahorrar tiempo en los set-up mediante el trabajo con lotes más
pequeños. El SMED es una técnica, como decimos, que trata de optimizar las
operaciones en los set-up. Se pretende simplificar los procesos y, sobre todo,
convertir el mayor número de tareas en “externas”. Es decir, que estas actividades
puedan realizarse sin interrumpir la producción que se lleva a cabo en cada
momento. De esta forma, se pueden conseguir grandes beneficios.

Beneficios de la técnica SMED

El objetivo de esta técnica es reducir los tiempos, por lo tanto, a la misma vez es
su ventaja más significativa. Pero esto supone un ahorro de costos del set-up así
como aumentar la flexibilidad. Permite modificar el tamaño de los lotes para
trabajar con unos más pequeños. Igualmente, con los inventarios, reduciendo
el stock y pudiendo liberar parte del capital inmovilizado.

¿Cuándo se utiliza SMED?

SMED se utiliza cuando necesitamos reducir los tiempos de setup o cambio de

modelo, aprovechando al máximo el tiempo disponible para producir y utilizando
menos tiempo para cambiar las herramientas.
Los siguientes son algunos de los beneficios de la aplicación del SMED sobre un
proceso productivo:

 Reducción de los tiempos improductivos.

 Disminución de los tiempos totales de producción y, por lo tanto, logro de
una mayor productividad.
 Posibilidad de fabricar con un tamaño de lote menor.
 Reducción del volumen total de estocs.
 Y, por ende, aumento de la flexibilidad.

Exceso de producto terminado

Herramientas y conceptos útiles para la aplicación de SMED

 Las 5`S son una herramienta esencial para facilitar las actividades de
mejora en un cambio de producto.

 Analice a fondo los elementos de sujeción y trate de estandarizar

tornillos, tuercas y otros elementos.

 Estudie el uso de las herramientas y estandarícelo.

 Recuerde que, en la sujeción por medio de tornillos, Io importante no es

el número de vueltas, ya que el apriete radica solo en la última vuelta del
tornillo. Por ello, procure tener tornillos de longitud estrictamente
necesaria.
  En la medida de lo posible, cambie tuercas por aprietos o abrazaderas
para permitir sujeciones inmediatas y sin herramientas.

 Utilice guías y topes de posicionamiento tanto como sea posible.

 Estandarice todas las actividades y documéntelas en hojas de

verificación.

 Utilice conectores fáciles y rápidos tanto como sea posible.

 Utilice códigos de colores para distinguir elementos de cambio y Iograr

rápidos acoples o búsquedas.

 Organice las herramientas en el orden en que se van a utilizar y

manténgalas cerca.

(Anel, 2021)

SMED en siete etapas

Single Minute Exchange of Die se presenta como una técnica o herramienta para
la mejora continua. Las empresas que no se detienen y cuentan con ambiciones
de crecimiento deben tomar en cuenta esta forma de actuar en los entornos
productivos con maquinaria. Implementando esta metodología el doctor Shigeo
Shingo pretendía reducir los tiempos de preparación a menos de 10 minutos.
Aunque puede que esto no siempre sea posible en todos los procesos, la idea de
minimizar el tiempo es lo relevante de esta técnica.

A continuación, se detallan los siete pasos que debe seguir una compañía para

poner en marcha esta técnica y conseguir ahorrar tiempo.

Etapa 1: preparación previa

Esta etapa puede subdividirse en dos fases: investigación y creación de un

equipo. La primera, se basa en conocer el producto, las operaciones, la
maquinaria, el layout de la fábrica, el modo de trabajo. Es decir, es una fase de
conocer profundamente cómo funciona el proceso en términos materiales y, por
supuesto, teniendo en cuenta los tiempos de preparación. Para ello, no se olvide
de revisar sus datos históricos y realizar una observación en directo.

La segunda fase de esta primera etapa es construir un equipo. Este debe contar
con conocimientos especializados sobre Lean Manufacturing y, más
concretamente, sobre los fundamentos de esta metodología. El grupo deberá
incluir profesionales con capacidades para realizar modificaciones técnicas y
organizativas. Además, para iniciar la implementación de esta técnica hay que
supervisar que tengamos los medios necesarios. Por ejemplo, planos de
distribución de la planta, papel y lápiz para realizar anotaciones, videocámaras
para grabar los procesos, una sala de reuniones.

Según (Rodriguez, s.f.) dos herramientas muy útiles en esta etapa son:

A) El Manual de la máquina, ya que nos ayudará a entender algunas de las

operaciones del cambio y a responder muchas de las preguntas que nos
hacemos.

B) La cámara de vídeo, con la que podremos grabar los cambios, para desglosar
más fácilmente las operaciones pues lo podremos ver en repetidas ocasiones. Por
otro lado, será muy útil para determinar los tiempos de cada una de ellas.

Etapa 2: análisis de la actividad 

Es el momento de realizar grabaciones de cada una de las actividades que forman

parte de un proceso de cambio de referencia. Igualmente, cada persona implicada
debe ser filmada. El vídeo se debe extender desde que se fabrica la última pieza
de referencia saliente y finalizará cuando se inicie la fabricación de la pieza de
referencia entrante. No obstante, si no extraemos una pieza OK, el proceso
continúa en modo preparación. Cuando ya tenemos todas las grabaciones listas,
el equipo debe retirarse a la sala de reuniones para visualizar y realizar
un análisis sobre lo observado.

Etapa 3: diferenciar y separar interno de externo

La clave del éxito de esta técnica es la separación de las tareas internas y
externas para conseguir el ahorro de tiempo. Para ello, todos los implicados en los
procesos deben identificarlas en ambas categorías:

 Internas: se trata de tareas que se llevan a cabo con el equipo

completamente detenido o con una velocidad menor a la habitual. Estas
están asociadas al set-up.
 Externas: igualmente, están asociadas al set-up pero se realizan con el
equipo a una velocidad normal.

Por otra parte, en esta fase podemos aprovechar para descubrir cuáles son las
tareas innecesarias. Es decir, que no tienen que ver con el proceso de set-up y
pueden ser eliminadas.

Etapa 4: organización de las actividades externas

En este momento se lleva a cabo la planificación de las actividades externas con

el fin de que estén listas en el momento de cambio de referencia. Podemos
realizar una lista con las consideraciones más importantes:

 Preparaciones previas.
 Herramientas y piezas necesarias para el cambio.
 Colocación de herramientas.
 Supervisión de las piezas y herramientas.
 Modo de transporte de las piezas.

Estas son solo algunas de las cuestiones que puede incluir en su check-list en la
cuarta etapa. Saber qué es SMED permite optimizar el set-up y, en consecuencia,
mejorar el rendimiento de los trabajadores.

Etapa 5: transformar las tareas internas en externas

Como hemos mencionado, el objetivo es conseguir las máximas tareas externas.

Ya que estas permiten mantener el movimiento mientras se realiza el cambio.
Para ello, hay que definir un plan de acción para realizar esta conversión. Por lo
tanto, deberá indicarse la acción, la persona que la realiza y cuándo debe acabar
dicha tarea.

Etapa 6: reducción de tiempos en las tareas internas

Dado que se trata de las actividades donde debemos parar el movimiento, el

objetivo es reducirlas al máximo. Hay que pensar cómo mejorar, elaborar un plan
de acción y, después, implementarlas. Igual que en la etapa anterior, hay que
definir qué hacer, quién lo hace y en qué

Etapa 7: seguimiento del proceso SMED

Una vez que hemos terminado la implementación, es fundamentar realizar

un seguimiento posteriormente. Pudiendo comprobar así que todo está
funcionando correctamente y no hay desviaciones. En el caso de haberlas, podrán
tomarse acciones de corrección. Habitualmente hay dos formas:

 Registrar incidencias semanalmente.

 Registrar los tiempos de cambio semanalmente y realizar gráficos que
muestren las deviaciones.

2.4 INTRODUCCIÓN AL POKA YOKE

Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días, e incluso las ya
existentes se enfrentan al plano de la competencia, por lo que cada día más, se
especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado,
debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y
siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos, sino también en
servicios.

Por tales motivos y muchos otros más existen cuantiosos programas y dispositivos
que evitan que se produzcan errores y en el presente informe se dará a conocer el
dispositivo Poka Yoke y la Manufactura Esbelta (Proceso Esbelto)

Historia del Poka Yoke

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo
Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La finalidad del
Poka-yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años

1950´s, pero se desilusionó porque el muestreo estadístico implica que algunos
productos no sean revisados, por lo que un porcentaje de error siempre va a llegar
al consumidor final.

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas

las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere, también es aquella que quiere implantar una filosofía de Mejora Continua
que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar
los desperdicios.

POKA YOKE
Un poka yoke es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores. Algunos
autores manejan el poka yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la
seguridad de los usuarios de cualquier maquinaria, proceso o procedimiento, en el
cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de
cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con
el consiguiente costo.

El término Poka Yoke viene de las palabras japonesas "Poka" (error inadvertido) y
"yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka yoke es cualquier mecanismo que ayuda a
prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para
que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

La finalidad del Poka yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea

previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores
humanos que se convierten en defectos del producto final.
El concepto es simple: si los errores no se permiten que se presenten en la línea
de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la
satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo.

El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto,

pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples. Los
sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren.

Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la

inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. La
práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad
manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en
la línea de producción.

TIPOS DE INSPECCIÓN

Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de

producción, debemos entender que los defectos son generados por el trabajo, y
que toda inspección puede descubrir los defectos.

Los tipos de inspección son:

I. Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.

II. Inspección para separar lo bueno de lo malo

• Comparado con el estándar
• Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.
• Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los
artículos defectuosos son descartados.

DEFECTOS Y ERRORES

• DEFECTOS son resultados

• ERRORES son las causas de los resultados

ERROR: Actos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería se hacer.

Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones

1. Olvidar. El olvido del individuo.

2. Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado.
3. Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo.
4. Errores a propósito por ignorar reglas ó políticas. A propósito, por ignorancia de
reglas o políticas.
5. Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situación
6. Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o
sistema.
7. Falta de estándares. Falta de documentación en procedimientos o estándar
operación(es) o sistema.
8. Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden
suceder y se dé la sorpresa.
9. Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del
individuo con la operación o sistema se dan causas intencionales.

Ciclo de mejora:

Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:

 – Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo
intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.
– Códigos de colores. Por ejemplo, en los conectores de los ordenadores,
cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
– Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a “, “b-> <-b “… para indicar dónde va
encajada cada pieza y cuál es su orientación.

PASOS PARA IMPLEMENTAR UN POKA YOKE

1. Detección del problema: Si notas que en cierto procedimiento se cometen

errores muy seguido, o estos errores salen caros para la empresa, es
posible que se pueda implementar un Poka Yoke.
2. Llegar a la raíz del problema: Se realiza una investigación para saber la
causa original del problema y saber a dónde atacar.
3. Diseñar un Poka Yoke: Se presenta la propuesta, la herramienta que
corregirá el problema de forma definitiva.
4. Probar y verificar el correcto funcionamiento: Es momento de hacer varias
pruebas para checar que si se haya solucionado el defecto.
5. Capacitación: Es necesario una capacitación a todos los involucrados con
el Poka Yoke implementado para enseñar el nuevo procedimiento.
 6. Revisión constante: Por último, se recomienda hacer inspecciones
periódicamente para checar que no se volvieron a presentar fallas y que
también las personas le estén dando buen uso.

EJEMPLOS:

I. Un ejemplo de millones de euros perdidos por un error evitable por el poka

yoke lo ha ofrecido La NASA. Debido a la colocación al revés de un
interruptor, la sonda Génesis no abrió su paracaídas al volver a la tierra y
se estrelló. Si el interruptor estuviese diseñado de forma que fuera
imposible de encajar al revés, no se habría producido este accidente.
II. Alarmas. Por cuestiones de seguridad, es muy frecuente encontrarse con
alarmas visuales o sonoras que evitan poner en peligro a los trabajadores.
El detector de humo es un claro ejemplo.

III. Listas de chequeo. Son ideales para seguir los procesos de la manera
adecuada, las listas de chequeo es un Poka Yoke de clasificación de
secuencia.

IV. Topes. Aquí entra el ejemplo que mencioné anteriormente, regularmente

son elementos físicos que ayudan de recordatorio del uso de cierta
herramienta. Previniendo los errores por olvido o falta de conocimiento.

EJEMPLOS EN LA VIDA COTIDIANA

I. Cuando a tu carro se le está acabando la gasolina aparece un foco

indicando que ya llegaste a la reserva. Ese es un sistema de alarma Poka
Yoke que previene que te quedes parado en la carretera.
II. Cualquier dispositivo con estrada USB tiene una sola manera de
conectarse.
III. Regularmente los elevadores tienen un peso máximo permitido, cuando
este se excede, suena una alarma e impide que se pueda utilizar hasta que
uno se baje y se llegue al peso permitido.
IV. Otro es el auto-corrector ortográfico instalado en varios softwares que te
avisa si se te pasó alguna falta y te la opción de corregirla.
V. En algunos de los celulares cuando se están sobrecalentando, primero
manda una alarma de prevención para que lo apagues, si ignoras ésta
medida preventiva el celular se apaga y lo puedes prender hasta regresar a
la temperatura ideal.
VI. Los contactos eléctricos que vienen con tres entradas están diseñados a
prueba de errores, para solo.

2.5 DEFECTOS VS ERRORES

Un defecto es un producto o servicio que se desvía de un estándar o de unas
especificaciones, o no cumple las expectativas del cliente, mientras que
un error es cualquier desviación no esperada o planeada de un proceso u
operación.

"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"

• DEFECTOS son resultados

• ERRORES son las causas de los resultados

Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones

TIPOS DE ERROR CAUSAS
Mal entendimiento. Un entendimiento
incorrecto/inadecuado. Identificación.
Falta identificación o es inadecuada la
que existe.
Lentitud Por lentitud del individuo o algo
relacionado con la operación o
sistema.
Errores a propósito por ignorar reglas o A propósito, por ignorancia de reglas o
políticas políticas.
Falta de estándares Falta de documentación en
procedimientos o estándar
operación(es) o sistema.
Intencionales Por falta de conocimiento, capacitación
y/o integración del individuo con la
operación o sistema se dan causas
 intencionales.
Sorpresas .. Por falta de análisis de todas las
posibles situaciones que pueden
suceder y se dé la sorpresa.

2.6 TIPOS DE POKA YOKE

Acuñado por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, el término poka yoke está
conformado por las palabras Poka (evitar) y Yokeru (error inadvertido). En
conjunto significan literalmente “evitar el error inadvertido” o “a prueba de error”.
Los sistemas y procesos poka yoke constituyen una de las herramientas de
manufactura esbelta (lean manufacturing) de mayor relevancia alrededor de la
gestión de calidad del producto, buscando disminuir la ocurrencia de errores/ fallas
que puedan repercutir en la satisfacción del cliente interno y, más crítico aún, en la
del cliente final. Poka Yoke es cualquier mecanismo o dispositivo que prevenga los
errores antes que sucedan, o que los hace completamente evidentes y obvios
para que el trabajador los detecte de inmediato y corrija a tiempo.

La función de un dispositivo poka yoke es evitar el error humano en los procesos.

Entendemos como error humano a la variación en los procesos proviene de 5
fuentes principales:

1. Procedimientos o estándares inadecuados;

2. Maquinaria;
3. Material no conforme;
4. Desgaste de herramentales;
5. Errores humanos.

De estas 5 fuentes, todas pueden predecirse y asignar acciones correctivas para

evitar la causa de los defectos, a excepción del error humano. Por ello, se busca
atacar aquella fuente de error que no podemos predecir en la fuente.

TIPOS DE POKA YOKE PRINCIPALES

Método de contacto: Funciona detectando si un sensor o interruptor hace
contacto con un componente u objeto en el proceso.

Método de conteo: Consiste en llevar control de la cantidad exacta de piezas

requeridas para completar una etapa del proceso. Si se encuentran piezas
sobrantes, es indicativo de que una operación o paso en el proceso se ha omitido.

Método de movimiento-secuencia: Utiliza sensores para determinar si una etapa

ha ocurrido en el proceso. Si un paso no ha ocurrido u ocurre fuera de secuencia,
el sensor genera una señal para que un timer u otro dispositivo detenga la
máquina y avise al operario.

NIVELES DE POKA YOKE

Así como tenemos 3 tipos de poka yoke, estos también pueden clasificarse en tres
niveles, en función de cómo efectúan el control:

 Nivel 1: Detecta el error o defecto antes de que llegue a la siguiente

operación utilizando listas de chequeo, inspección, códigos de colores.
 Nivel 2: Sistemas que detienen el proceso al detectar el error o defecto y
alertan al colaborador.
 Nivel 3: Elimina la posibilidad de error por medio del diseño del componente
(poka yoke de diseño).

EJEMPLOS EN LAS EMPRESAS

• Alarmas. Por cuestiones de seguridad, es muy frecuente encontrarse con

alarmas visuales o sonoras que evitan poner en peligro a los trabajadores. El
detector de humo es un claro ejemplo.

• Listas de chequeo. Son ideales para seguir los procesos de la manera

adecuada, las listas de chequeo es un Poka Yoke de clasificación de
secuencia.

• Topes. Regularmente son elementos físicos que ayudan de recordatorio del

uso de cierta herramienta. Previniendo los errores por olvido o falta de
conocimiento.
 2.7 Metodología para desarrollar un Poka Yoke
¿Qué es el Poka-Yoke?

Creado en la fábrica de Toyota en Japón en 1960, el método Poka-Yoke se

traduce, literalmente, como “a prueba de errores”. Se trata de una técnica de
mejora continúa dedicada a evitar equivocaciones en cualquier proceso de
producción y logístico.

El Poka-Yoke puede englobar estrategias que perfeccionen y optimicen los

procedimientos de un almacén o una planta de producción como, por ejemplo, las
5S del método Kaizen.

El ingeniero Shigeo Shingo desarrolló esta filosofía de trabajo con el propósito de

eliminar las ineficiencias en los procesos de producción y su puesta en práctica
fue todo un éxito. Lo logró aplicando prácticas que simplifican el trabajo de los
operarios y que minimizan las distracciones para que puedan concentrarse en sus
tareas.

¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?

La pregunta clave es: ¿cómo adoptar el Poka-Yoke, por ejemplo, en una planta de
producción o en un almacén? Para empezar, lo primero que hay que hacer es
identificar y examinar cada uno de los procesos.

A continuación, se escoge el enfoque Poka-Yoke adecuado, es decir, se plantea

una solución que minimice o impida todos los posibles fallos. También se asume
que hay errores inevitables y, para estos casos, se diseña un sistema de detección
y reacción, con el fin de reducir su impacto.

Por último, se hace un seguimiento de la operativa con el objetivo de constatar

que el Poka-Yoke y su implementación han funcionado.

Tipos de Poka-Yoke

El Poka-Yoke puede clasificarse en cuatro tipos:

  Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso.
Si no se cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible
avanzar hasta el siguiente proceso.
 Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a
realizar las distintas operativas sin equivocarse.
 Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas
necesarias para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios
no pierden tiempo en ir a buscar los materiales que necesitan para trabajar
porque ya los tienen todos a mano.
 Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención
de prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que
utilizamos en casa no se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no
estén debidamente cerradas o se haya seguido una cierta secuencia (elegir
temperatura, minutos, programa, etc.).

Con todas estas prácticas lo que se busca verdaderamente es eliminar los errores
en las actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios pueden
equivocarse por desconocimiento o despiste. Así, los operarios pueden centrarse
en su trabajo, en vez de malgastar el tiempo en hacer comprobaciones o en
corregir las ineficiencias.

Ejemplos de Poka-Yoke centrados en la logística

Las prácticas que se apliquen o los objetos que se utilicen para eliminar
equivocaciones dependerán del ingenio de las personas implicadas en cada
proceso.

En el sector logístico, el Poka-Yoke forma parte de lo que se conoce como Lean

logistics, es decir, un modo de trabajo destinado a potenciar aquellos procesos
logísticos que aportan valor con el fin de disminuir costos.
Ejemplo 1: Poka-Yoke secuencial con un software de almacén

Un sistema
de gestión
de

almacenes, como es Easy WMS de Mecalux, es un programa capaz de optimizar

las operativas y de guiar a los operarios para que cumplan sus tareas de la forma
más rápida y eficiente posible.

El WMS puede actuar como un Poka-Yoke secuencial, pues los operarios, a

través de los terminales de radiofrecuencia, siguen las indicaciones del WMS una
tras otra. Este sistema les muestra qué hacer paso a paso y los operarios deben
confirmar que han realizado cada acción para recibir más órdenes.

Ejemplo 2: Poka-Yoke informativo con indicadores ‘pick-to-light’

La preparación de pedidos es una de las operativas del almacén con un mayor

riesgo de incurrir en equivocaciones. El cansancio físico de los operarios, la
semejanza de los productos o la similitud de los racks pueden conllevar errores
(pedidos a los que les falten artículos, pedidos con artículos erróneos o con la
cantidad incorrecta, etc.).
Una solución para evitar fallos en el picking es recurrir a los dispositivos luminosos
pick-to-light. Esta tecnología, que entraría dentro del Poka-Yoke informativo, indica
de manera visual y evidente los productos que hay que recoger y en qué cantidad.
Su verdadera función es dirigir el trabajo de los operarios hacia el “no-error”.

Ejemplo 3: Poka-Yoke agrupado en operativas de ‘kitting’

En muchos almacenes se hace kitting: un proceso que consiste en reunir las

partes individuales que conforman un producto y crear un paquete con ellas para
que otros operarios compongan el artículo final.

Esto sería un Poka-Yoke agrupado, porque, en los puestos de montaje, los

operarios disponen de todos los
materiales necesarios para
elaborar el producto y no tienen
que recorrer el almacén localizando los
distintos componentes.

Preparar los kits con antelación

proporciona agilidad y precisión. Se
empieza a preparar un artículo
hasta que estén reunidos todos los componentes.
Pasos para implementar un sistema poka-yoke.

1. Detecta y describe
el defecto

El primer paso para

implementar un
sistema poka-yoke
es detectar y describir
los errores. De esta
manera, podrás
tener por escrito todas las deficiencias o errores evaluados, para después
seguir consultándolos y establecer las soluciones más oportunas.

2. Descubre los lugares donde se presentan los defectos

Así como es importante describir los defectos encontrados, también lo es

especificar en dónde fueron encontrados. Esto sirve para determinar un área
de mayor prioridad a evaluar.

3. Conoce las causas

El sistema poka-yoke es todo un cuestionamiento del cómo, dónde, cuándo y

por qué pasan las cosas. En esto radica su eficiencia. Una vez especificados
los detalles del defecto y su ubicación, también es importante que determines
cuáles son las posibles causas de estos errores presentes.
4. Identifica los errores de los estándares de la operación

Esto va de la mano con la determinación de las causas. Aquí es necesario que

analices todo tu proceso de operación para que así conozcas en dónde se
genera el error. Así, el fallo se vuelve más específico y fácil de atacar.

5. Evalúa las condiciones de bandera roja

La bandera roja es una condición en el proceso de manufactura que

comúnmente provoca errores. La evaluación de las banderas rojas consiste en
que, en caso de tener un proceso con un alto nivel de banderas rojas, entonces
hay mayor probabilidad de cometer errores.

Para estos casos, es buena opción considerar procesos que ayuden a la

posición u orientación de alguna pieza, herramienta o dispositivo para que se
garantice su buen funcionamiento.

6. Determina el tipo de dispositivo poka-yoke requerido para la prevención de

errores

Tras conocer el tipo de fallo que están presentando tus operaciones, podrás
determinar qué tipo de poka-yoke requieres para dar solución. Como lo
mencionamos, existen diferentes clases de este método, por lo que tendrás
que averiguar cuál es el más indicado para tu problema y así saber qué
dispositivo o mecanismo es el más adecuado para la resolución.

7. Prueba del dispositivo elegido

Una vez hayas elegido el dispositivo correcto es tiempo de probarlo. Para esto
se requiere de un periodo de prueba y adaptación. Una vez aceptado, se debe
contar con una etapa de capacitación del personal para explicar el nuevo
funcionamiento o mecanismo y resolver las dudas que puedan surgir.

8. Revisa el desempeño

Como toda nueva implementación, esta también requiere de una supervisión

periódica para asegurar que marche y brinde los resultados esperados.
Durante este tiempo es vital facilitar el mantenimiento y buena operatividad del
dispositivo o mecanismo.

¿Cómo implementar un poka yoke?

Existen dos fases principales para identificar e implementar opciones de poka

yoke, en primer lugar, de producto y en segundo lugar de proceso. Para ello
debemos cumplir con los siguientes puntos clave:

 Formación en la metodología.
 Trabajo en equipo multifuncional: Implicación de las funciones
necesarias (Calidad, Ingeniería de Procesos y de Producto).
 Lecciones Aprendidas:
o GRP (Grupo de Resolución de Problemas)
o 5 porqués
o Tormenta de ideas
o Análisis de causas: desarrollos pasados, modos de fallo actuales,
reclamaciones de clientes
o Pruebas y ensayos
o Plan de implementación
o Elaboración de procedimientos de trabajo
 Diseño y validación del poka yoke:
o Identificar el problema o “modo de fallo”: examinar la forma en la que se
desarrolla cada operativa detectando aquellos posibles errores que
puedan cometerse.
o Llegar a la causa raíz del fallo: buscar la causa real, respetar los 5 “por
qué” y después la solución.
o Definir el tipo poka yoke a emplear: de proceso o de producto.
o Diseñar el poka yoke: planteamiento de posibles soluciones que
eliminen o minimicen los posibles fallos o errores.
o Realizar pruebas: validar que los sistemas de detección de errores están
funcionando.
 o Seguimiento: en el caso de haber seleccionado un poka yoke de
proceso se debe verificar su correcto funcionamiento al inicio de cada
turno o lote de producción, sin embargo, los poka yoke de producto no
necesitan verificación durante el proceso productivo.

Metodología poka yoke

Referencia
 Anel, J. (08 de octubre de 2021). SMED. Las 6 Etapas paral Éxito en el cambio
rápido de modelo. Obtenido de Lean Com´ponentes:

https://leancomponentes.com/smed/
 Rodriguez, J. (s.f.). SMED "El arte de reducir el tiempo de preparación".
Recuperado el 11 de octubre de 2022, de SPC Consulting Group:
https://spcgroup.com.mx/smed-el-arte-de-reducir-el-tiempo-de-preparacion/
 Universidad UNADE. (19 de octubre de 2021). SMED: qué es y cómo puede
implementarse. Obtenido de UNADE universidad americana de Europa:
https://unade.edu.mx/smed-que-es/
 https://articulospm.files.wordpress.com/2012/05/poka-yoke.pdf
 Ejemplos Poka Yoke – PMOF. (s. f.). Recuperado 9 de octubre de 2022, de
https://pmof.prevencionyseguridad.com.mx/ejemplos-poka-yoke/
 Fernandez, J. C. (s. f.). Sistema Poka Yoke. Recuperado 9 de octubre de 2022, de
https://es.slideshare.net/jcfdezmxcal/sistema-poka-yoke
 Prevencionar.com. (2017a, febrero 28). ¿Conoces el sistema Poka-Yoke?
Prevencionar. Recuperado 9 de octubre de 2022, de
https://prevencionar.com/2016/01/10/conoces-el-sistema-poka-yoke/
 Prevencionar.com. (2017b, febrero 28). ¿Conoces el sistema Poka-Yoke?
Prevencionar. Recuperado 9 de octubre de 2022, de
https://prevencionar.com/2016/01/10/conoces-el-sistema-poka-yoke/
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