Grupo 4 Industria Del Cemento

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE
INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química
‌
Química‌‌Inorgánica‌‌(‌QU-216‌‌A)‌ ‌‌
Trabajo‌‌de‌‌investigación‌‌2 ‌
“Industria del Cemento’’
‌
Integrantes:‌‌
‌
Alumno‌‌1.-Bazalar‌‌Chafalote‌, ‌Rodrigo‌‌David‌ 2‌ 0180514B‌‌
Alumno‌‌2.-Lucas‌‌Mamani‌, ‌Jhon‌‌Cristian‌ ‌20180544I‌‌
Alumno‌‌3.-Moran‌‌Gilio‌, ‌Alexander‌‌Kim‌ 20180432F‌‌
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Profesor‌‌responsable:‌‌
‌
‌ Gago‌‌Tolentino‌‌,Roger‌‌Enrique‌‌
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Periodo‌‌Académico‌‌2020-II‌‌
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Lima‌‌-‌‌Perú‌‌
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL
ÍNDICE
Departamento Académico de Ingeniería Química 1
INTRODUCCIÓN: 3
1.1.El cemento a través de la historia 3
1.2.Historia del cemento en el Perú: 5
ASPECTOS ECONÓMICOS 6
2.1. Estructura y desempeño del mercado del cemento 6
PRINCIPALES INSUMOS: 15
3.1.Propiedades químicas: 17
3.2.Propiedades físicas: 18
3.3.Propiedades mecánicas: 20
3.4 Tipos de Cementos: 21
3.5.Cemento Portland: 28
PROCESOS DE OBTENCIÓN: 29
4.1. Proceso de Obtención del cemento Portland 32
4.2. Proceso de Obtención del cemento Sol Tipo I 35
4.3. Proceso de fabricación del cemento: 38
4.4. Proceso de Obtención del cemento alcalino(ecológico): 45
4.4.1 Materia Prima para la elaboración del cemento alcalino : 46
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: 47
QUÍMICA INORGÁNICA
2
1. INTRODUCCIÓN:
El arquitecto o el ingeniero normalmente debe ir y especificar el tipo de cemento que se debe
emplear en una obra. Nuestro tema aborda lo que es el cemento, su proceso de fabricación,
propiedades, clasificación y el impacto ambiental que ocasiona su producción. (Sánchez,
1984, p. 10)
1.1.El cemento a través de la historia

Los procesos constructivos han tenido una evolución que se encuentra documentada desde el
año 7000 a.C., fecha de la cual datan algunos vestigios de construcciones realizadas en
territorio israelí y en la antigua Yugoslavia. También en el antiguo Egipto (2570 a. C) se
utilizaron pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua que buscaban
unir sillares de piedra como los que aún perduran en la Gran Pirámide de Gizeh. La misma
técnica se empleó en la construcción del mural de Tebas cerca de 1950 a.C. Los Romanos
(400 a.C.) igualmente contribuyeron a la historia de las construcciones debido a que usaban
una ceniza volcánica llamada puzolana como cementante natural que era proveniente del
monte Vesubio. Para realizar el “cemento romano” se necesitaban 2 partes de puzolana, una
parte de cal, grasa animal, leche y sangre. En construcciones como las del Coliseo Romano
(82 a. C.) y el Teatro de Pompeya (75 a. C) se utilizó cemento puzolánico que es una
puzolana conformada por sílice y alúmina combinada químicamente con cal. La receta de esta
mezcla se modificó con el pasar del tiempo hasta que entre los años 500 y 1200 se emplearon
morteros con arena gruesa y cal, mezclada con carbón de madera, tierra cocida, escayola o
tejoleta. La calidad de los cementantes mejoró al reintroducir la técnica de incinerar cal y
agregarle puzolana hacia el año 1300.
El cemento Pórtland que se produce actualmente se obtiene al calcinar una mezcla de calizas
y arcillas, que se preparan de forma artificial a más de 1500 °C, dando lugar a lo que se
conoce como Clinker. Este último es molido y generalmente se le agrega piedra de yeso
natural que actúa como un regulador de fraguado.
1.2.Historia del cemento en el Perú:

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en 1864 se
introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado "Cemento
Romano",nombre inapropiado que designaba un producto con calidades hidráulicas
desarrollado a inicios del siglo. En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima,
utilizando este tipo de cemento . En 1 902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.
Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos
calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la
3
fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cia Nac. de Cemento Portland para la

explotación de las mencionadas canteras.
Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda década del
siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas reforzadas de
la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en algunos edificios del Jr.
de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de
edificaciones de concreto armado, entre ellas las aún vigentes: Hotel Bolivar, Sociedad de
Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se
efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921,
empleando 5,000 m3 de concreto. En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de
pavimentación en Lima, dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en
servicio con la denominación de Av. Venezuela. La Industria Peruana del Cemento, inicia su
actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas,
propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Portland. Hasta mediados de siglo, el
consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la importación.
En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña planta en la localidad
del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana
de Cemento Portland. El monopolio que de hecho existía en el país en el sector cemento,
centralizado en la región capital, fue roto con la formación de dos empresas privadas
descentralizadas, Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958.
Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de Juliaca,
que inició la producción en 1961, denominada en la actualidad Cemento Sur S.A. y en 1956
se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa. El total de la capacidad instalada en el
país es de 3 '460,000 TM/A de cemento, lo que significa una disposición de 163 Kg. de
cemento por habitante. El Perú ocupa el sexto lugar en la producción de cemento en
Latinoamérica luego de México, Brasil, Argentina, Colombia y Venezuela. (Sánchez, 1984, p.
11-16)
2. ASPECTOS ECONÓMICOS
2.1. Estructura y desempeño del mercado del cemento

La producción de cemento en el Perú se encuentra segmentada según la zona geográfica del
país donde se encuentran las plantas de producción de las empresas: región norte, la región
centro y la región sur. Esto se explica, básicamente, por los significativos costos que
representan en el precio final la distribución del producto hacia zonas más distantes de las
plantas de producción y la necesidad de los clientes por contar con productos que cumplan
con ciertos estándares de calidad, como, por ejemplo, menor tiempo de disposición del
producto. De esta forma, los principales participantes del mercado de cementos en el Perú son
Cementos Pacasmayo (y su subsidiaria, Cementos Selva), Unión Andina de Cementos
(UNACEM) y Cementos Yura. En la tabla 1 se muestra información de la producción de
cemento de cada una de las empresas, según zona geográfica.
4
Tabla 1
Despacho de cemento según empresa y zona geográfica
Región Norte (Miles de TM por año)

2016 2017 2018 2019 Feb LTM-20 %Part
C. Pacasmayo 2 285 2 267 2 364 2 615 2 666 22.5%
Importaciones - 76 32 13 14 0.1%
Total 2 285 2 343 2 396 2 628 2 680 22.6%
Región Central (Miles de TM por año)

2016 2017 2018 2019 Feb LTM-20 % Part
UNACEM 5 110 4 993 5 058 5 316 5 337 45.0%
Caliza Inca 347 387 448 513 502 4.2%
Importaciones 490 496 885 663 660 5.6%
Total 5 947 5 876 6 391 6 492 6 499 54.8%
Región Sur (Miles de TM por año)
2016 2017 2018 2019 Feb LTM-20 %Part
Yura 2 645 2 618 2 597 2 584 2 585 21.8%
Importaciones 18 42 65 98 102 0.9%
Total 2,663 2,660 2,662 2,682 2,687 22.6%
Total nacional 10,895 10,879 11,449 11,802 11,866 100.0%
Fuente: INEI, Aduanet
Como se observa UNACEM mantiene el liderazgo del mercado de cemento al tener una
participación del 45% en el despacho total del cemento en el país.
2.2.Demanda Del Cemento
La demanda por cemento, su uso básico es para edificaciones. Dada la naturaleza de la
inversión en capital, el consumo de cemento está fuertemente vinculado al ciclo económico,
creciendo por encima de otras industrias en períodos expansivos y cayendo fuertemente en
épocas de recesión.
5
En cuanto a los tipos de cemento, las cementeras, dada la necesidad de atender los
requerimientos específicos de sus clientes regionales, han incorporado la tecnología necesaria
para elaborar diferentes variedades, reduciendo en lo posible el riesgo de ingreso de un
competidor con una variedad no producida por la empresa local. Ello ha tenido por
consecuencia que todas las cementeras produzcan la mayoría de variedades de cemento
Pórtland.
Respecto a los clientes, un alto porcentaje del consumo de cemento es realizado por clientes
pequeños para la autoconstrucción de viviendas (el 60% a 70% de las ventas totales). Otro
demandante importante es el Estado (30%) a través de programas de edificación de
infraestructura básica (puentes, colegios, etc.), así como empresas y contratistas privados (es
importante el impulso del programa de concesiones y privatizaciones de infraestructura de
transporte).
Los sectores comercial e industrial también participan en la demanda por cemento para la
construcción de departamentos, oficinas, locales comerciales, etc.
Recientemente varias cementeras han impulsado una estrategia de diversificación de fuentes
de ingresos. Así, además de la fabricación y venta de cemento y clinker, venden subproductos
de su proceso productivo, como la cal, subproducto de la trituración de la piedra caliza.
En Perú, la penetración del concreto premezclado todavía es baja, representando
aproximadamente el 10% de las ventas de las cementeras, aunque ha mostrado una tendencia
creciente. Ello contribuirá a reducir la concentración de los ingresos en un solo producto.
2.2.1.¿Qué cementos tiene mayor exportación e importación?
La exportación de cemento creció 159.5 por ciento entre enero y octubre de este año, respecto
al mismo período del 2013, tras situarse en 39.7 millones de dólares, informó la Asociación
de Exportadores (Adex).
La demanda internacional de cemento a octubre es la más alta de los últimos cinco años, al
pasar de 3.2 millones de dólares en el 2009 a 3.9 millones en el 2010, 8.5 millones en el 2011,
15.6 millones en el 2012 y 15.3 millones en el 2013.
El cemento peruano se exporta en tres partidas, siendo la de mayor demanda la denominada

“Cemento Portland, excepto cemento blanco o coloreado artificialmente” por 22.5 millones
de dólares y un crecimiento de 61.1 por ciento.
Le siguieron “Cementos sin pulverizar-Clinker” con un incremento de 6,350 por ciento y

“Cemento Portland blanco, incluso colorado artificialmente” con un aumento de 3.4 por
ciento.
El principal destino del cemento nacional fue Bolivia que lo importó por 16.5 millones de
dólares, 31 por ciento más que en el mismo período del 2013, por el incremento de proyectos
de inversión pública y privada para cubrir el déficit de viviendas en el país altiplánico.
6
Asimismo, debido a la buena performance de la economía boliviana registrada en los últimos

años.
En segundo lugar está Chile que importó ocho millones de dólares en cemento peruano .
Le siguieron Venezuela (7.3 millones de dólares), Colombia, Brasil, Ecuador, Uruguay,

Seychelles, Argentina, República de Sudáfrica, Alemania e Italia.
Según datos del Instituto de Geología de los Estados Unidos, el mercado mundial de cemento
creció cinco por ciento anual entre 1992 y 2012, jugando un papel fundamental en esta tasa de
crecimiento continuo los países de economías emergentes.
En los últimos 15 años el consumo mundial de cemento aumentó en más de 100 por ciento y
ese crecimiento parece no detenerse, por lo menos hasta el 2050, como lo indican algunas
proyecciones.
Las principales empresas exportadoras de cemento entre enero y octubre de este año fueron
Yura, Unión Andina de Cementos (Unacem), Compañía Minera Agregados Calcáreos,
Cemento Andino, entre otras.
Tabla 2
Principales países exportadores de cemento 2006-2009
Nota. Datos en miles de dólares de los países exportadores de cemento 2006-2009.

Recuperado de
http://www.asocem.org.pe/archivo/files/Reporte%20Estadistico%20a%20Nov%202020.pdf.
2.2.2. Importación
La diferencia entre el precio de las exportaciones de cemento contra las importaciones de este
producto se ha ampliado a US$ 42 por tonelada métrica. Esto ha impactado en el consumo de
7
cemento, que según el dato de mayo se ha reducido 5.5% anual, durante los últimos 12 meses,
debido básicamente a los despachos nacionales por su precio poco competitivo. ¿Se podría
mantener esta tendencia?
La importación de cemento se ha reducido en 4% en el presente año, pese al repunte del

sector construcción, según cifras de Aduanas proporcionadas por la Asociación de
Productores de Cemento (Asocem).Entre enero y julio del presente año, se importaron
233,808 toneladas métricas ™ de cemento, cifra menor a las 243,478 TM de similar periodo
del 2011. Esto a pesar de que la tasa arancelaria para el ingreso al país de este producto es 0%
desde enero del 2011."Pese al arancel cero, la importación de cemento no selló la producción
nacional, que sigue pujante".
Figura 1
Importación mensual del cemento y clinker
Nota. Importaciones mensuales de cemento y clinker de diciembre 2019 a diciembre 2020.

Recuperado de
http://www.asocem.org.pe/archivo/files/Reporte%20Estadistico%20Dic%202020.pdf.
2.3. Eficiencia energética:

Según el Ministerio de Energía y Minas (2016), hay oportunidades de mejoras en la eficiencia
energética por reducción de pérdidas por convección y radiación en la superficie del horno y
del precalentador en el proceso de clinkerización. Estas mejoras son acciones calificadas
como ecoeficientes, al lograr producir lo mismo con menor consumo de energía o producir
más con el mismo consumo de energía, acciones que están en sintonía con los objetivos
empresariales de productividad y competitividad. La reducción en la demanda de energía se
logra implementando equipos más eficientes así como sustituyendo combustibles y materias
primas para abaratar costos de producción.
La eficiencia energética tiene doble efecto, pues por un lado se reducen los consumos
energéticos y los costos asociados a dichos consumos y por otro lado, la empresa reduce el
8
impacto ambiental de sus operaciones por las emisiones de CO2 evitadas, en un escenario de
responsabilidad social económica (RSE), que mejora su posicionamiento en el mercado
global (Ministerio de Energía y Minas, 2016).
2.4. Consumo de energía:

De acuerdo con el Ministerio de Energía y Minas (2016), en una planta típica de cemento se
consume un 89% de energía proveniente de combustibles y un 11% derivada de la
electricidad para el proceso productivo y áreas auxiliares.
Figura 2
Distribución del consumo de energía en la industria cementera.
Recuperado de http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/2-Guia_Industria_Cemento.pdf .
De igual manera, según el Ministerio de Energía y Minas (2016) el 41% de la energía total se
consume en la molienda del cemento y su envasado; el 32%, en su chancado, triturado y
molienda de crudo y el 21%, en la homogeneización, precalcinado y clinkerización, entre
otros. (Tabla 2).
Tabla 3.
Porcentaje del consumo de energía eléctrica por etapas.
It Proceso Consumo de energía eléctrica (%)
1 Preparación de materias primas 3
2 Chancado, triturado y molienda del crudo 32
3 Homogeneización, precalcinado y 21
clinkerización
9
4 Molienda de cemento, envasado 41
5 Servicios generales 2
6 Iluminación 1
Nota. Recuperado de
https://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/DGEE/eficiencia%20energetica/publicacione
s/guias/12_%20%20guia%20industrias%20cementeras%20DGEE%2006-09-19.pdf.
2.4.1.- Consumo de energía eléctrica: La energía eléctrica es utilizada

principalmente para el precalcinado y la clinkerización (40%), la molienda del
cemento y su envasado (32%) y para el chancado, triturado y molienda del crudo
(20%), según el siguiente diagrama de Sankey (figura 2) (Ministerio de Energía y
Minas, 2016).
Figura 2
Distribución del consumo de energía eléctrica en una planta cementera.
Recuperado de http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/2-Guia_Industria_Cemento.pdf
2.4.2.- Consumo de energía térmica: Similar al punto anterior, la figura 3 señala que
el 96% del consumo de energía térmica se da en la clinkerización y solo el 4%, en el
precalcinado. El proceso de cocción de las materias primas requiere de un aporte
10
energético teórico (reacciones químicas endotérmicas) de 1700 a 1800 MJ/t de clinker

(Ministerio de Energía y Minas, 2016).
Figura 3
Distribución del consumo de energía térmica en una planta cementera.
Recuperado de http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/2-Guia_Industria_Cemento.pdf
2.5. Fuentes de energía:

La industria del cemento consume gran cantidad de combustibles por los requerimientos de
energía térmica en el clinker principalmente. En general, las empresas cementeras utilizan
carbón bituminoso, coque de petróleo, aceite de petróleo (o fuel - oil), gas natural y
combustible alternativo. Según Santana (2011), en el 2004 se hizo un análisis efectuado en los
hornos de clinker de 100 fábricas cementeras de todo el mundo. Con esta muestra, se puede
deducir que el 30% del combustible es carbón bituminoso, mismo porcentaje que el coque de
petróleo; en el mismo estudio, el 20% del combustible es aceite de petróleo o fuel - oil, el 8%
es gas natural y el 12%, energías alternativas.
Tabla 4.
Porcentaje de consumo de combustible en los hornos durante la clinkerización.
Autoría propia.
11
2.6. Demanda energética:

2.6.1.- Consumo específico de energía: El consumo específico de energía se define
como el consumo de energía por unidad de producto terminado y es el indicador usado
para medir la eficiencia energética de una planta. En la industria cementera el
consumo específico de energía eléctrica sería en kWh/tonelada de cemento y en
energía térmica MJ/tonelada de cemento o MJ/tonelada de clinker (Ministerio de
Energía y Minas, 2016). El consumo específico total es de 4000 MJ/t de clinker, de la
que 3140 MJ/t de clinker (79,5%) es de energía térmica y 860 MJ/t de clinker (20,5%)
es de energía eléctrica. según el Ministerio de Energía y Minas (2016). De acuerdo
con la tabla 4, el consumo específico de energía depende del proceso de
clinkerización.
Tabla 5.
Consumo específico de energía según el proceso de clinkerización.
It Tipo de proceso Consumos específicos (MJ/tonelada

de clinker)
1 Vía seca con precalentador de ciclones y 2900-3200

precalcinador
2 Vía seca con precalentador de ciclones 3100-4200
3 Vía semi seca o semi húmeda 3300-4500
4 Hornos largos vía seca Hasta 5000
5 Hornos vía húmeda 5000-6000
Recuperado de
https://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/DGEE/eficiencia%20energetica/publicacione
s/guias/12_%20%20guia%20industrias%20cementeras%20DGEE%2006-09-19.pdf.
2.6.1.1.- Consumo específico de energía térmica: Es el consumo de energía
térmica por unidad del producto terminado y está representado por el consumo
de combustibles por cada unidad del producto terminado. Bajo las
investigaciones de Santana (2011) y las mediciones del Ministerio de Energía
y Minas (2016) hechas de manera independiente, en promedio los hornos
consumen 942 MJ/t de clinker de carbón bituminoso y de coque de petróleo,
respectivamente. Similarmente, se consumen 628 MJ/t de clinker de aceite de
12
petróleo, 251,2 MJ/t de clinker de gas natural y 376,8 MJ/t de combustible

alternativo.
Tabla 6.
Consumo de combustible promedio en los hornos durante la clinkerización.
Autoría propia.
2.6.1.2.- Consumo específico de energía eléctrica: Es el consumo de energía

eléctrica por unidad del producto terminado. De acuerdo con ASOCEM
(2019), la demanda de energía eléctrica acumulada de enero a noviembre del
2020 ha caído un 32% respecto al mismo período del 2019, situándose en
678.52 GW; esto es por las medidas restrictivas que el Gobierno aplicó para
frenar la propagación de la COVID-19, lo que afectó la producción en la
industria. Los datos proporcionados están mostrados en la figura 4.
Figura 4
Demanda de energía eléctrica de Asocem a nivel mensual (Gigavatios)
3. PRINCIPALES INSUMOS:
En la fabricación de cemento se pueden utilizar tanto minerales de origen natural como

productos industriales. Los principales compuestos que deben tener estas materias son cal,
13
sílice, alúmina y óxidos de hierro. Estos componentes raramente se encuentran en las

proporciones deseadas en una sola sustancia, por lo tanto la mayoría de veces se elige la
mezcla de un componente rico en cal con otro pobre en cal pero que contiene más más
alúmina y óxidos de hierro. Estos dos componentes de origen natural son por lo general la
caliza y la arcilla o la caliza y la marga.( Manual, p.1).
También se pueden emplear subproductos y residuos como sustitutos parciales de las materias
primas naturales como escoria de horno alto, cascarillas de hierro, arenas de fundición, lodos
de papeleras, cenizas volantes de central térmica, humo de sílice, escoria de acería, lodos de
papeleras y cenizas de piritas.
En la tabla x se puede apreciar el contraste del mayor porcentaje de cal en la caliza y la marga
con respecto a la arcilla; y a la vez el mayor porcentaje de alúmina o óxidos de hierro en las
arcilla que en las calizas y las margas
● Caliza: Roca sedimentaria compuesta en forma predominante, por minerales de

carbonato principalmente carbonatos de calcio y de magnesio .
● Arcilla: Es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos
de aluminio hidratados procedentes de la descomposición de rocas que contienen
feldespato, como el granito.
● Marga: Roca sedimentaria compuesta de arcilla y caliza que se utiliza para abonar
terrenos pobres en calcio y para la fabricación de cementos.
Tabla 7
Composición química de diferentes calizas y margas
Caliza Caliza Caliza Marga Marga Arcilla Arcilla Arcilla Arcilla

Componente % Caliza1 2 3 4 1 Marga 2 3 1 2 3 4
CaO 52,46 49,8 51,55 51,3 30,12 27,3 39,32 7,27 4,8 4,47 6,1
SiO2 3,76 6,75 4,91 4,74 27,98 33,2 32,32 67,29 62,56 52,3 60,1
MgO 1,23 1,48 0,63 0,3 1,95 1,02 0,75 1,97 1,38 0,1 0,2
Al2O3 1,1 0,71 1,28 2 10,87 8,22 4,14 8,97 15,77 27,7
Fe2O3 0,66 1,47 0,66 0,36 2,08 4,9 1,64 4,28 4,47 6,1 8,2
Na2O 0,22 indicios indicios 0,28 0,33 0,18 0,08 1,51 2,35 0,8 2,5
K2O 0,18 indicios indicios 0,16 0,2 0,12 0,06 1,2
SO3 0,01 1,1 0,21 - 0,7 0,37 - 0,32 - 1,1 3,8
Nota. Recuperado de Composición química de calizas, margas y arcillas, p. 2-3
4. Propiedades del cemento
14
4.1. Propiedades químicas:
El proceso de clinkerización del cemento involucra la transformación de las materias

primas a productos más complejos, por medio de reacciones en estado sólido. La
química del cemento frecuentemente emplea un modelo basado en abreviaturas para
las fórmulas químicas de los óxidos más frecuentes presentes en el material y los
cuales se forman a partir de ellos, motivo por el cual deben evaluarse las propiedades
químicas la cuales incluyen:
● Hidratación del cemento
● Formación de la pasta de cemento
● Calor de hidratación
Las propiedades físicas y mecánicas del cemento se pueden determinar a través de

ensayos sobre el cemento puro, pasta de cemento o el mortero. Estas pruebas se
realizan en laboratorio con el fin de asegurar que posea la calidad deseada y de que
esté dentro de los requisitos mínimos exigidos por la norma. Sin embargo, es
conveniente que el constructor a su vez antes de empezar la obra evalúe o realice las
pruebas de aceptación para examinar las propiedades del cemento que se va a usar en
la obra.
Los ensayos sobre los cementos se deben realizar para la evaluación de sus
propiedades y no se deben confundir con los ensayos al concreto, puesto que las
especificaciones del cemento determinan en gran medida las propiedades del concreto,
de acuerdo con su composición. Aunque durante la fabricación del cemento se
monitorean continuamente tanto la composición química como las diferentes
propiedades, lo recomendable es hacer un chequeo final antes de iniciar la obra.
Propiedades químicas del clinker del cemento
15
Sanjuán Barbudo.(2010).INTRODUCCIÓN A LA FABRICACIÓN Y NORMALIZACIÓN DEL CEMENTO

PORTLAND.Recuperado de https://core.ac.uk/download/pdf/32322379.pdf
Actualmente los parámetros físicos y mecánicos que determinan la calidad de un cemento

también se establecen en la NTC 121- Para todos los tipos de cemento las propiedades físicas
y mecánicas son:
4.2. Propiedades físicas:
● Finura.- Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella
determina en gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor
de hidratación, la retracción y la adquisición de resistencia del cemento.
● Consistencia normal (Fluidez)

Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta de
cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos
requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados; generalmente
los cementos adicionados requieren de más agua. Existe una fluidez para la cual debe
agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se denomina consistencia normal.
16
● Densidad
Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto
de esa masa. En los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en
los adicionados este valor está cerca de 2,90 g/cm3, dependiendo de la cantidad de
adiciones utilizadas.
● Superficie específica del cemento

Se determina haciendo pasar una cantidad definida de aire por una muestra preparada
en una determinada forma, la cantidad de aire que pasa es función del tamaño y de la
distribución de tamaños de las partículas.
4.3. Propiedades mecánicas:
Las propiedades mecánicas más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o
consistencia normal, la densidad, la resistencia a la compresión, la expansión, los tiempos de
fraguado y el fraguado rápido.
● Fuerza compresiva:
El cemento tiene tres tipos de fortalezas: resistencia a la compresión, resistencia a la tracción

y resistencia a la flexión. La resistencia del mortero de cemento y la resistencia del concreto
de cemento, no están directamente relacionadas. La fuerza del cemento es simplemente una
medida de control de calidad. Las pruebas de resistencia se realizan en una mezcla de mortero
de cemento, no en pasta de cemento, para este fin, se fabrican cubos de mortero de arena de
cemento o “cubos de cemento y concreto”.
● Calor de hidratación:
El cemento reacciona tan pronto como se agrega el agua (hidratación). Durante la hidratación,
el cemento genera calor. El calor de hidratación está influenciado por los ingredientes del
cemento, la finura del cemento y la relación agua-cemento. Durante el hormigonado de gran
volumen, el cemento crea mucho calor en el centro de la estructura de concreto. Este calor
extremo puede afectar la calidad del concreto. Por otro lado, el calor de hidratación puede ser
útil durante el hormigonado en clima frío.
● Solidez:
El cemento tiene una tendencia a contraerse cuando está endurecido, situación que se llama
solidez del cemento. El cemento de buena solidez no se contrae después del endurecimiento.
● Consistencia:
17
Consistencia refiere al agua requerida para producir pasta de cemento plástico para un
cemento particular. Por lo tanto, se puede conocer la relación agua-cemento para una mejor
trabajabilidad de la mezcla.
● Gravedad específica:
La gravedad específica del cemento es necesaria para calcular la masa del volumen deseado
de cemento. La gravedad específica del tipo normal de cemento es 3.15.
● Tiempos de Fraguado :
Para realizar este ensayo nos guiamos por las directrices de la NTC 118; se usa para describir
la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado fresco a estado
endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre desde el momento
que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta que no tiene toda su
viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido como el tiempo
transcurrido hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por cargas relativamente
pequeñas, llegando a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este momento
empieza el proceso de endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica. Con estos
parámetros sabemos qué tiempo tenemos disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar,
afinar y curar el concreto en obra.
● Expansión en autoclave:
Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a presentar expansión por algunos
compuestos como el óxido de magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o la cal libre
(CaO). Consiste en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm, hechas de
pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este valor se expresa en
%, con respecto a la longitud inicial.
● Resistencia a la compresión:
Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con aristas de 5,08 cm. Estos cubos se
elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena de OTTAWA,
que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM. Se elaboran 8 cubos para
ensayarlos por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días. Lo anterior para hacer un seguimiento
apropiado de la evolución de las resistencias cumpliendo con la norma NTC 121.
En la siguiente tabla 8 se muestra los requisitos físicos que debe tener todo cemento para su
producción:
5. Tipos de cemento
18
5.1. Cemento hidráulico
Es un cemento que fragua y endurece por interacción química con el agua y que es
capaz de hacer también bajo el agua.
5.1.1. Clasificación
GU: Cemento hidráulico para construcción general. Se usa cuando uno o

más de los tipos especiales no son necesarios.
HE: Presenta alta resistencia inicial.
MS: Resistencia moderada a los sulfatos.
HS: Alta resistencia a los sulfatos
MH: Calor de hidratación moderado
LH: bajo calor de hidratación.
5.1.2. Requerimientos físicos:
Cada uno de los 6 tipos de cementos hidráulicos se ajusta a las respectivas

normas físicas expuestas en la Tabla 8.
Tabla 8
Requerimientos físicos de los cementos hidráulicos
Tipo de cemento Método aplicable GU HE MS HS MH LH

Finura C 204 A A A A A A
Cambio de longitud de autoclave, máx% C151 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Tiempo de fraguado, punta de vicat C 191
Minutos iniciales, no menos de 45 45 45 45 45 45
Minutos iniciales, no más de 420 420 420 420 420 420
Contenido de aire del volumen de mortero,% C 185 C C C C C C
Rango de fuerza C 109/C 109M
1 día - 10 - - - -
3 días 10 17 10 5 5 -
7 días 17 - 17 10 10 5
28 días - - - 17 - 17
Calor de hidratación C 186
19
7 días, máx, kJ/Kg - - - - 290 250

28 días, máx, kJ/Kg - - - - - 2900
Expansión en la barra de mortero C 1038
14 días, % máx 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
Expansión del sulfato (resistencia al sulfato) C 1012
6 meses, máx, % - - 0,1 0,05 - -
1 año, máx, % - - - 0,01 - -
5.2. Cemento portland
Es un cemento hidráulico producido por pulverización de un clinker parcialmente

fusionado por piroprocesamiento, que consiste principalmente en silicatos de calcio
hidráulicos cristalinos. (American Society for Testing and Materials [ASTM], 2003,
C219)
Es aquel que tiene un 95 % de peso de clinker, como mínimo.
Uso que se le puede dar a este cemento:
Es importante que se conozca que el uso del cemento portland es súper variado,
porque puede ser utilizado para diversos tipos de construcciones, al ser de los más
compatibles con todos los materiales de construcción convencional que existen; es un
producto muy versátil en la construcción porque es hidráulico gracias a sus
propiedades.
Este tipo de cemento es de uso general, y se caracteriza por ser de muy alta calidad, es
por esto que se usa en estructuras que requieran un desencofrado muy rápido, en
trabajos de concreto armado, para la fabricación de los ladrillos, adoquines y de
bloques de concreto, y para cualquier trabajo de albañilería en donde se requiera un
cemento con un rápido endurecimiento.
El que sea de los mejores lo hace ser uno de los más buscados para las construcciones
de obras, y el cemento portland que ofrece la marca INKA se cataloga como el más
destacado del mercado por su alta calidad y resistencia; y lo mejor es que por sus
propiedades lo hacen ser el ideal para obras que se van a realizar en climas fríos.
Sus aplicaciones más comunes:
Lo versátil y de gran usabilidad que es este tipo de producto hace que se disponga de
una lista larga de aplicación del cemento portland, y es que quien conoce de productos
para la construcción reconoce y avala que este es uno de los mejores, porque sirve
para prácticamente toda estructura. Además que el que sea tan resistente y de
muchísima durabilidad, son aspectos que lo han convertido en uno de los favoritos.
20
Estas son algunas de sus diversas aplicaciones:
● En pisos (suelos modificados o para hacer pisos de cemento).

● Para hacer concreto poroso y pobre.
● Losas de concreto.
● Gravas de cemento.
● Concreto compactado con rodillo.
● Para ciertas obras públicas de hormigón pretensado.
● Para hacer columnas y zapatas.
● Para la elaboración de muebles municipales como los bancos y mesas de
concreto, fuentes y hasta escaleras.
● Lavaderos de concretos.
No cabe duda que este tipo de cemento si que tiene una gran variedad de aplicaciones,
y lo mejor es que se consigue fácilmente, logra los resultados esperados al ser de alta
calidad y es de los más económicos que encuentras en el mercado.
5.2.1. Clasificación
Tipo I: Se usa cuando no se requieren propiedades especiales para cualquier

otro tipo.
Tipo IA : Cemento incorporador de aire para los mismos usos que Tipo I,
donde se desea el arrastre de aire.
Tipo II: Para uso general, especialmente cuando se desea resistencia moderada
a los sulfatos o calor moderado de hidratación.
Tipo IIA : Cemento incorporador de aire para los mismos usos que Tipo II,
Tipo III: Se usa cuando se desea una alta resistencia inicial.
Tipo IIIA : Cemento incorporador de aire para el mismo uso que Tipo III,
Tipo IV: Se usa cuando se necesita un bajo calor de hidratación.
Tipo V: Se usa cuando se requiere una alta resistencia a los sulfatos.
21
5.2.2. Requerimientos físicos
Cada uno de los 8 tipos de cementos Portland se ajusta a las respectivas

normas físicas expuestas en la Tabla 9.
Tabla 9
Requerimientos físicos de los tipos de cemento Portland
Método de prueba III

Tipo de cemento A aplicable I IA II IIA III A IV V
Contenido de aire del mortero, B volúmen %: C 185
máx 12 22 12 22 12 22 12 12
min ,,, 16 ,,, 16 ,,, 16 ,,, ,,,
Finura,C superficie específica C, m2 / kg
(métodos alternativos):
Prueba de turbidímetro, min C 115 160 160 160 160 ,,, ,,, 160 160
Prueba de permeabilidad al aire, min C204 280 280 280 280 ,,, ,,, 280 280
Expansión en autoclave, máx,,% C151 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Fuerza, no menor a los valores mostrados para
los tiempos
indicados a continuación: D
Resistencia a la compresión, MPa: C 109
1 día ,,,, ,,,, ,,,, ,,,, 12 10 ,,,, ,,,,
3 días 12 10 10 8 24 19 ,,,, 8
7 días 19 16 17 14 ,,, ,,, 7 15
28 días ,,, ,,, ,,, ,,, ,,, ,,, 17 21

5.2.3. Composición química: Cada uno de los ocho tipos de cemento

Portland se ajustan a las respectivas normas químicas prescritas en
las Tabla 10.
Tabla 10
Requerimientos de composición estándar de los tipos de cemento Portland
Método de prueba
Tipo de cemento aplicable I y IA II y IIA III y IIA IV V
Óxido de silicio (SiO₂), min, % C114 ,,, 20,0 ,,, ,,, ,,,
22
Óxido de aluminio (Al₂O₃), máx,% C114 ,,, 6 ,,, ,,, ,,,

Óxido férrico (Fe2O3), máx, % C114 ,,, 6,0 ,,, 6,5 ,,,
Óxido de magnesio (MgO) , máx, % C114 6 6 6 6 6
Óxido de azufre (SO3), D máx, % C114
Cuando (C3A) E es 8% o menos 3 3 3,5 2,3 2,3
Cuando (C3A) E es más del 8% 3,5 F 4,5 F F
Pérdida por calcinación, máx,,% C114 3 3 3 2,5 3
Residuo insoluble, máx,% C114 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
Silicato tricálcico (C3S) E, máx,,% ,,, ,,, ,,, 35B ,,,
Silicato dicálcico (C2S) E, min,% ,,, ,,, ,,, 40B ,,,
Aluminato tricálcico (C3A) E, máx,,% ,,, 8 15 7B 5
Aluminoferrita tetracálcica más el doble de ,,, ,,, ,,, ,,, 25
aluminato tricálcico (C4AF + 2 (C3A)), o
solución sólida (C4AF + C2F), según
corresponda, máx,%

5.3. Cemento hidráulico mezclado:
Cemento hidráulico que consiste en de dos o más constituyentes inorgánicos (al

menos uno de los cuales no es cemento Portland o clínker de cemento Portland) que
por separado o en combinación contribuyen a la fuerza adquiriendo propiedades del
cemento, (hecho con o sin otros constituyentes, adiciones de procesamiento y
adiciones funcionales trituración u otra mezcla). (ASTM, 2003, C219)
5.3.1. Clasificación:
Tipo IS: Cemento de escoria de alto horno Portland.

Tipo IP: Cemento Portland-puzolana.
Tipo P: Cemento Portland-puzolana para uso cuando no se requieren
concentraciones más altas a edades tempranas.
Tipo I (PM): Cemento Portland modificado con puzolana. NOTA. El cemento
Portland modificado con puzolana no debe usarse cuando se desean
características especiales atribuibles a las grandes cantidades de puzolana en el
cemento Portland-puzolana.
Tipo I (SM): Cemento Portland modificado con escoria. NOTA. El cemento
Portland modificado con escoria no debe usarse cuando se deseen
características especiales atribuibles a las mayores cantidades de escoria en
cementos de escoria de alto horno Portland.
Tipo S: Cemento de escoria para usar en combinación con cemento Portland en
23
la fabricación de hormigón y en combinación con cal hidratada en la

fabricación de morteros de albañilería.
Nota. Cuando el cemento tenga aire incorporado se le añadirá el sufijo A.

Cuando presente resistencia moderada a los sulfatos y/o calor de hidratación se
le añadirá el sufijo MS y/o MH, respectivamente; y cuando presente bajo calor
de hiratacion se le añadirá LS.
5.3.2. Requerimientos físicos
El cemento mezclado del tipo especificado debe cumplir con los requisitos
físicos aplicables prescritos en la Tabla 11
Tabla 11
Requerimientos físicos de cemento hidráulico mezclado
I(SM)-A,
IS-A, IS(MS)
Método I(SM), IS, I(PM)-A, , IS-S(MS),
Tipo de cemento aplicable I(PM),IP IP-A IP(MS) IP-A(MS) S SA P PA
Finura C 204, C 230 A A A A A A

Expasión de autoclave, máx% C151 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Compresión de autoclave, máx% 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Tiempo de fraguado, punta de vicat C 191
Minutos, no menos de 45 45 45 45 45 45 45 45
Horas, no más de 7 7 7 7 7 7 7 7
Contenido de aire del volumen de 12 12 19+-
mortero,% C 185 12 más 19+-3 12 máx 19+-3 máx 19+-3 máx 3
C 109/C
Fuerza de compresión, MPa(psi) 109M
3 días 13 10 11 9 ,,, ,,, ,,, ,,,
7 días 20 16 18 14 5 4 11 9
28 días 25 20 25 20 11 9 21 18
Calor de hidratación C 186
7 días, máx, kJ/Kg 290 290 290 290 ,,, ,,, 250 250
28 días, máx, kJ/Kg 330 330 330 330 ,,, ,,, 290 290
Expansión en la barra de mortero C 1038
14 días, % máx 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02 0,02
8 semanas,%máx 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06
Expansión del sulfato (resistencia al
sulfato) C 1012
180 días, máx, % 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
24
5.3.3. Composición química:
El cemento del tipo especificado debe cumplir con los requisitos químicos aplicables
prescritos en la Tabla 12
Tabla 12
Requerimientos de composición estándar de los tipos de cemento hidráulicos mezclados
Método de prueba I(SM), I(SM)-A, I(PM),I(PM)-A, P,

Tipo de cemento aplicable IS,IS-A S, SA PA, IP, IP-A
Óxido de magnesio (MgO) , máx, % C114 ,,, ,,, 6
Sulfuro de sulfato (SO3), max% C114 3 4 4
Sulfuro de azufre (S) C114 2 2 ,,,
Residuo insoluble, máx,% C114 1 1 ,,,
Pérdida por calcinación, máx,,% C114 3 4 5
5.4. Cemento hidráulico modificado con escoria:

consiste en una mezcla homogénea de clinker, yeso y escoria granulada de alto
horno (y otros componentes minoritarios), producido por molienda conjunta o
separada cuya proporción de componentes está indicada en la. Se encuentra en tres
versiones:
-CEM MS-RTCR A: Es aquel que contiene entre un 36 a un 65% en peso de escoria

de alto horno.
-CEM MS-RTCR B: Es aquel que contiene entre un 66 a un 80 % en peso de escoria

de alto horno.
-CEM MS-RTCR C: Es aquel que contiene entre un 81 a un 95 % en peso de escoria

de alto horno.
5.5. Cemento de albañilería; cemento para mortero:
Cemento hidráulico, usado principalmente en albañilería o en preparación de mortero

el cual consiste en una mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y un material que
le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o hidratada) junto a otros materiales
introducidos para aumentar una o más propiedades, tales como el tiempo de fraguado,
trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. Este cemento debe cumplir con la
norma ASTM C-91 (cemento de albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero)
en su última versión.
25
En la Tabla 13 se exhiben algunas de las principales aplicaciones para diferentes tipos de

cemento.
Tabla 13
Principales aplicaciones de diferentes tipos de cemento
Tipo de cemento Aplicaciones en concretos y morteros

I Concretos de usos generales
I-AR Concretos de alta resistencia inicial
Concretos de alta resistencia a los sulfatos y moderado calor
MP-AR de hidratación
Concreto y morteros de uso general que no demanden alta
resistencia inicial y con resistencia a los sulfatos, agua de
MP mar, y de bajo calor de hidratación
Concreto de uso general que no demanden alta resistencia
inicial, concretos de uso masivo, con requerimientos de alta
resistencia a los sulfatos, o ala agua de mar y de baja calor
GU-MS de hidratación
Se recomienda solo para la fabricación de morteros, mas no
Albañilería para concretos de uso estructural
Nota. Extraído de Sanjuán Barbudo.(2010).INTRODUCCIÓN A LA FABRICACIÓN Y NORMALIZACIÓN

DEL CEMENTO PORTLAND.Recuperado de https://core.ac.uk/download/pdf/32322379.pdf
En la tabla 13 vemos que el cemento I se usa para concretos generales,el I-AR para concretos
de alta resistencia inicial,el MP -AR concretos de alta resistencia inicial con moderado calor
de hidratación,el MP para concretos y morteros que no demanden alta resistencia inicial,con
resistencia a los sulfatos , agua de mar y de bajo calor de hidratación .
6. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DEL CEMENTO:
Existen dos grandes métodos de producción de cemento; el primero es el sistema de

producción por vía húmeda que es cuando la molienda se realiza en presencia de agua; esta
forma facilita el transporte y disminuye el impacto ambiental por polución, pero encarece la
producción al incrementarse el consumo de combustible en la cocción para extraer el exceso
de agua. El segundo método es el sistema de producción por vía seca, en este proceso el
producto de la molienda es una harina que se deposita en silos especiales en los cuales se
homogeniza por medio de agitación por aire.(Valdivia, 2014,p.20-21)
26
6.1. Extracción de materia prima
La extracción de las materias primas naturales se hace en canteras, normalmente, a

cielo abierto próximas a la planta (caliza, marga y arcilla). Las operaciones de
extracción incluyen perforación de rocas, voladuras, excavaciones, acarreo y
trituración. Después de la trituración primaria, las materias primas se transportan a la
planta de cemento para su almacenamiento y homogeneización. Otras materias primas
se suministran a través de fuentes externas (p.e. minerales de hierro, arenas de
fundición, etc.).
6.2. Almacenamiento, homogeneización y preparación de materias

primas
La composición química del crudo y la adecuada finura del mismo es fundamental

para el subsiguiente proceso de cocción en el horno. Esto se logra controlando la
dosificación en la molienda del crudo. Se puede lograr una prehomogenización inicial
por apilamiento del material (caliza, marga, etc.) y extracción tomando secciones
transversales de toda la pila. Las materias primas empleadas en pequeñas cantidades
(arena, pirita, etc.) se pueden almacenar en silos o tolvas. El almacenamiento
promedio se estima entre 20.000 y 40.000 toneladas de material en una planta de
3.000 toneladas/día de producción de clínker.
6.3. Molienda de materias primas:
Un crudo de composición química homogénea se consigue dosificando las materias

primas que se alimentan al molino con exactitud. Esto es importante para un buen
funcionamiento del horno y para la eficiencia energética del sistema de molienda. El
equipo de dosificación de las materias primas a los molinos más habitual consta de
tolvas intermedias, con extracción sobre básculas dosificadoras y un alimentador de
banda para introducir el material al molino. Hay cuatro procesos para la fabricación
del cemento: seco, semiseco, semihúmedo y húmedo. La elección del proceso tiene
una gran importancia y viene determinada por el estado de las materias primas (secas
o húmedas)
6.3.1. Molienda de materias primas en los sistemas de vía seca y semiseca: Las
materias primas, en proporciones controladas, se muelen y se mezclan juntas
para formar una mezcla homogénea. Para los sistemas de horno seco y
semiseco, los componentes de las materias primas se muelen y se secan hasta
lograr un polvo fino, haciendo uso principalmente de los gases calientes de
salida del horno o del aire de salida del enfriador de clínker. Para las materias
27
primas con alto contenido de humedad, y en los procesos de arranque, puede

necesitar un hogar auxiliar para proporcionar calor adicional. Los sistemas
más usuales de molienda en seco son: molino de bolas con descarga central;
molino de bolas con barrido por aire; molino vertical de rodillos; molino
horizontal de rodillos (actualmente hay pocas instalaciones). Otros sistemas
de molienda poco empleados son: molino de bolas con descarga final en
circuito cerrado; molino en circuito abierto; prensa de rodillos, con o sin
secador triturador. La finura y la distribución granulométrica de las partículas
de crudo que salen del sistema de molienda se controlan mediante el ajuste
del separador. En la molienda de vía seca, se emplean separadores de aire.
6.3.2. Molienda de materias primas, en los sistemas de vía húmeda o semihúmeda:

Los hornos de vía húmeda o semihúmeda emplean la molienda húmeda. Los
componentes de las materias primas se muelen junto con agua añadida para
formar una pasta. Para lograr la finura requerida de la pasta suelen utilizarse
los sistemas de molienda en circuito cerrado. La pasta que sale del proceso de
molienda, requiere posteriormente un proceso de mezcla y homogeneización
para lograr la óptima composición del crudo, antes de ser enviada al horno.
La pasta se almacena en balsas, tanques o bien en silos.
6.4. Alimentación del horno
6.4.1. Alimentación de combustible:

Se pueden emplear diversos combustibles para proporcionar la energía térmica y la
elección del combustible depende de la disponibilidad local, como el coque de
petróleo o carbón pulverizado (carbones bituminosos y lignitos), residuos, fuelóleo
pesado y gas natural. Los principales constituyentes de las cenizas de estos
combustibles son compuestos de sílice y alúmina que se combinan con las materias
primas formando parte del clínker lo que influye en el cálculo de la composición del
crudo. Las altas temperaturas y los largos tiempos de permanencia de los gases en el
horno, implican un potencial importante para la destrucción de los compuestos
orgánicos. Esto permite emplear como combustibles los residuos de otras industrias
(residuos). Las fábricas de cemento emplean como combustibles alternativos residuos
agrícolas y ganaderos (como harinas o grasas animales, biomasa, etc.), de la industria
del caucho, lodos industriales, lodos de depuración de aguas residuales, aceites,
disolventes, pinturas, neumáticos, residuos de papel, residuos de plástico, etc.
La mayor parte del combustible que se alimenta al horno (65-85%) tiene que estar
finamente molido (carbón y el coque de petróleo), mientras que el resto (15-35%)
puede alimentarse por puntos alternativos al quemador sin pulverizar (neumáticos). El
combustible de bajo contenido de compuestos volátiles necesitará una trituración y
28
molienda más fina. Para elevar la temperatura del fueloleo se realiza mediante
sistemas de calentamiento con objeto de aumentar su fluidez para bombearlo. El
fuelóleo se calienta a 120-140°C, lo que reduce su viscosidad a 10-20 centiStokes y se
eleva la presión a 20-40 bar. El gas natural se suministra directamente desde las redes
de distribución de gas. Primero tiene que reducirse la presión de suministro de 30-80
bar a la presión de la planta de 3-10 bar y luego se reduce a la presión empleada en el
quemador (1 bar –sobrepresión–). Para evitar la congelación del equipo, el gas natural
se precalienta antes de pasar por la válvula de reducción de presión.
La alimentación de combustible al horno puede realizarse a través del quemador

principal (mechero), situado en el extremo de salida del horno rotatorio; a través de
los quemadores secundarios en el conducto de entrada al horno; a través de los
quemadores del precalcinador en hornos con precalcinador; a través de la tolva de
alimentación al precalcinador (para combustible no pulverizado); a través de una
válvula de alimentación situada en la mitad del horno (mid kiln) en el caso de hornos
largos (para combustibles no pulverizados).
El combustible inyectado a través del quemador principal (mechero), produce la llama

principal (temperatura de llama de unos 2.000°C) cuyo tamaño se ajusta mediante la
regulación del aire primario (10-15% del total del aire de combustión) que se
introduce por multicanales situados alrededor de la boquilla inyectora de combustible
y aire secundario (quemador principal o mechero). En el caso de utilizar carbón/coque
de petróleo como combustible, se puede alimentar directa o indirectamente. El
combustible pulverizado se inyecta directamente dentro del horno con el aire del
molino (aire primario). La alimentación indirecta tiene como desventaja las pérdidas
de calor del horno, que están alrededor de 200-250 MJ/tonelada de clínker (6 a 8%
más alto que en los hornos modernos), por eso no se utiliza actualmente. El fuelóleo, a
viscosidad y presión adecuadas, se inyecta a través de una boquilla de atomización en
el horno que ocupa una posición central. En los quemadores del horno para gas
natural, el gas reemplaza al aire primario.
6.4.2. Alimentación del crudo: En cuanto a los tipos de horno que se pueden
emplear en cada proceso son los siguientes:
● En el proceso seco, las materias primas son trituradas y secadas para formar
crudo o harina. El crudo se alimenta a un horno con precalentador o con
precalcinador, o más raramente, a un horno largo de vía seca.
● En el proceso semiseco, la harina seca se peletiza (granula) con agua y
alimenta un precalentador de parrilla delante del horno o un horno largo
equipado con cadenas.
● En el proceso semihúmedo, la pasta de crudo y agua, se escurre en filtros
prensa. Las tortas del filtro son extruídas en forma de gránulos que alimentan
29
bien a un precalentador de parrilla, o bien directamente a un secador de tortas

de filtrado para la producción de crudo.
● En el proceso húmedo, las materias primas (a menudo con alto contenido de
humedad) se muelen con agua para formar una pasta bombeable. La pasta es
alimentada directamente al horno, o previamente se pasa por un secador de
pasta.
6.4.3. Condiciones termoquímicas de los hornos:
● Mechero principal: La llama alcanza una temperatura cercana a los 2000°C y

los gases de combustión se mantienen a más de 1200°C durante un tiempo
superior a 5 segundos, en atmósfera oxidante.
● Zona de descarbonatación (calcinación): la combustión se realiza a
temperaturas cercanas a los 1200°C, manteniéndose los gases a una
temperatura superior a 850°C durante unos 3 segundos. Los hornos modernos
disponen de cámaras de combustión en la parte baja de la torre de ciclones
(precalcinador), donde se realiza la combustión con aporte de aire caliente
proveniente del enfriador de clínker. Algunos hornos disponen de
precalcinador sin aporte de aire terciario, por lo que la combustión se realiza
con el exceso de oxígeno proveniente del mechero principal. En hornos de vía
seca que no disponen de precalcinador o en hornos de vía semiseca o
semihúmeda, la combustión puede realizarse en la primera zona del horno
rotatorio.
Con estas condiciones los compuestos orgánicos contenidos en los residuos son
destruidos. En el caso de que el residuo contenga cloro o azufre, la combustión
generará gases ácidos como el cloruro de hidrógeno y el óxido de azufre. Estos gases
son neutralizados y absorbidos en su práctica totalidad por la materia prima, de
naturaleza alcalina. Las sales inorgánicas formadas se incorporan al clínker. En el caso
de que los residuos contengan metales, éstos se retienen mayoritariamente en el
clínker.
6.5. Clinkerización:
6.5.1. Clinker:
El clinker de cemento portland se obtiene por sinterización de una mezcla homogénea

de materias primas: caliza, arcilla, arena, compuestos de hierro y otros componentes
en proporciones definidas (crudo, pasta o harina) conteniendo elementos,
normalmente expresados en forma de óxidos, CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y pequeñas
cantidades de otras materias. Esta mezcla se calienta hasta llegar a los rangos de la
30
temperatura de sinterización (1450°C) y se forman nuevos compuestos. El clinker

aparece paulatinamente. El clinker de cemento portland es un material hidráulico que
debe estar constituido al menos en dos tercios de su masa por silicatos de calcio
[3CaO. SiO2] y [2CaO.SiO2], estando constituido el resto por fases del clinker
conteniendo aluminio, hierro y por otros compuestos. La relación en masa (CaO)/
(SiO2) no será menor de 2,0 y el contenido de óxido de magnesio (MgO) no excederá
del 5,0 % en masa. En la Tabla x se encuentra representada las fases del clinker.
Tabla x
Composición química del clinker

Fase Fórmula Abreviatura Rango
Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S 46-79
Silicato bicálcico 2CaO SiO2 C2S 5-30
Ferritoaluminato tetracálcico 4CaO (Al2O3, Fe2O3) C4(A, F) 4-16
Aluminato tricálcico 3CaO Al2O3 C3A 6-18
Cal libre CaO C 0.1-4
Óxido de magnesio libre MgO M 0.7-1.5
6.5.2. Fases del clinker
I. El silicato tricálcico 3CaO SiO2 (C3S) : Es el compuesto con mayor contenido

de CaO en el sistema binario CaO – SiO2, determina de modo decisivo la
mayoría de las propiedades del cemento; endurece rápidamente y alcanza una
gran resistencia cuando se muele finamente y se mezcla con agua hasta formar
una pasta.
El silicato tricálcico se forma por reacción en estado sólido entre el óxido de

calcio y la sílice; también se puede producir a partir de caliza pura y cuarzo.
La reacción es más rápida en presencia de una masa fundida de óxidos de
calcio, aluminio y hierro (III) a unos 1450° C. El silicato tricálcico puro funde
de manera incongruente a 2070° C, liberando óxido de calcio. Es metaestable
en torno a 1250°C y se descompone en óxido de calcio y silicato dicálcico. La
descomposición sólo ocurre a niveles de enfriamiento muy bajos o cuando en
la red cristalina hay Fe2+, en lugar de Fe3+. Por tanto, el clínker de cemento
que contenga óxido de hierro debería ser calcinado y enfriado en condiciones
oxidantes por debajo de 1250°C. Se han identificado seis modificaciones
polimórficas del silicato tricálcico que se estabilizan a través de soluciones
sólidas de iones (Mg2+, Zn2+, Al 3+ y Fe3+).
31
Se calcula mediante: (4.071 x % CaO2) - (7.600 x % SiO2) - (6.718 x %

Al2O3) - (1.430 x % Fe2O3) - (2.852 x % SO3) - (5.188 x % CO2)
II. El silicato dicálcico 2CaO SiO2 (C2S): El silicato dicálcico se produce cuando
el clínker de cemento no está totalmente saturado de óxido de calcio. El
silicato dicálcico funde congruentemente a 2130°C. El silicato dicálcico 2CaO
SiO2 (C2S) se forma a temperaturas inferiores a 1000°C, en mezclas crudas
ricas en arcilla, por reacción en estado sólido. Por encima de 1250°C, el
silicato dicálcico incorpora Ca2+ dando lugar a la formación de silicato
tricálcico 3CaO SiO2 (C3S). Cristaliza cuatro modificaciones polimórficas la
modificación más densa se transforma en la menos densa por debajo de 500°C.
Esta conversión es la razón por la que un clínker de cemento rico en silicato
dicálcico puede disgregarse cuando se enfría lentamente. Sin embargo, los
clínkeres de cemento calcinados a más de 1200°C, no se suelen disgregar,
porque las diferentes modificaciones polimórficas a altas temperaturas se
estabilizan mediante la incorporación de iones (Mg2+, Na+ , K+ , A1 3+, P3+).
Se calcula mediante: (2.867 x % SiO2) - (0.7544 x % C3S)
III. El ferrito aluminato tetracálcico 4CaO [Al2O3 Fe2O3] (C4 [A,F]): El

aluminoferrito tetracálcico contribuye poco al endurecimiento hidráulico y la
reactividad hidráulica disminuye al aumentar el contenido de Fe2O3 del C4
[A,F]. El ferrito aluminato tetracálcico 4CaO [Al2O3 Fe2O3] (C4 [A,F])
contiene la mayor parte del hierro y del aluminio contenidos en el clínker de
cemento. Es una fase presente en la disolución sólida, con 2CaO Fe2O3 (ferrito
dicálcico) y 2CaO (0,96 Al 2O3, 0,31 Fe2O3) como límites en el clínker de
cemento. El aluminoferrito tetracálcico de fórmula 4CaO Al 2O3 Fe2O3 puede
incorporar hasta un 2% en peso de óxido de magnesio en su retículo cristalino
lo que provoca un color gris. La fase C4 [A,F] muestra un color marrón si el
clínker es calcinado en condiciones reductoras con un 0,2-0,3% de Fe2+ ya que
el Mg2+ se reemplaza por Fe2+.
Se calcula mediante: 3.043 x % Fe2O3
IV. El aluminato tricálcico 3CaO Al 2O3 (C3A): es el compuesto con mayor

contenido de CaO de las fases de aluminato. El aluminato tricálcico puro
cristaliza en forma cúbica y el retículo puede incorporar diferentes iones en
disolución sólida (Mg2+, Na+ , K+ , Fe3+, Si4+, etc.). La simetría de la
cristalización cambia de cúbica a ortorrómbica y monoclínica debido a la
incorporación de metales alcalinos, lo que resulta en una reactividad hidráulica
mayor. El aluminato tricálcico 3CaO Al 2O3 (C3A) reacciona rápidamente con
el agua, pero sus propiedades hidráulicas no son muy acentuadas y mejora la
resistencia inicial del cemento. El aluminato tricálcico contiene el óxido de
32
aluminio que 24 no se combina con el aluminoferrito cálcico y funde

congruentemente liberando óxido de calcio
Se calcula mediante: (2.650 x % Al 2O3) - (1.692 x % Fe2O3)
V. La cal libre (CaO) y la periclasa (MgO): El óxido cálcico libre (cal libre) y el
óxido de magnesio libre (periclasa) reaccionan con el agua para formar el
hidróxido cálcico y el hidróxido de magnesio, que ocupan mayor espacio que
los óxidos originales. Por lo tanto, pueden provocar expansiones dañinas; por
lo que todas las normas del cemento limitan los contenidos de CaO y MgO
libres.
6.5.3. Revestimiento del refractario:

Debido a la existencia de altas temperaturas dentro de un horno durante el
proceso de fabricación del clínker, es necesario proteger la virola de acero del
horno con un revestimiento interno refractario. Sin esta protección, la virola se
fundirá en pocas horas. Un refractario es un material no metálico que se
emplea para resistir alta temperatura. En un horno, el refractario
frecuentemente está formado de ladrillo de composición especial y tamaños
que se muestran en las Figuras 14 y 15. En años recientes se ha obtenido un
revestimiento moldeado de forma continua, colocado de manera semejante al
hormigón que se sitúa en una estructura. Con este método, el interior se forma
progresivamente por medio de encofrados y anclajes soldados. El horno se gira
lo necesario durante la colocación de cada sección del revestimiento, de esta
forma, los trabajadores están siempre trabajando al mismo nivel. El fallo del
refractario se considera como una incidencia crítica en la conducción del
horno. El fallo del refractario dentro del horno rotatorio, se detecta, por el
calentamiento al rojo de la chapa del horno, debido a que el forro refractario se
ha desprendido parcial o totalmente. Tal situación es delicada porque una vez
que la protección proporcionada por el refractario se ha eliminado, la virola de
acero fácilmente podría combarse en una extensión tal, que llegaría a ser
necesario la sustitución de una sección entera del casco. Sin embargo, en la
mayor parte de los casos, el daño se puede evitar si el horno se para, con
objeto de reemplazar el forro tan pronto como el casco empieza a mostrar una
gran mancha roja
6.6. Enfriamiento del clinker:
El enfriador tiene dos tareas:
● Reducir la temperatura del clínker. Los enfriamientos rápidos son beneficiosos para el
clínker (molturabilidad y reactividad).
33
● Recuperar el calor del clínker caliente (el clínker sale del horno a una temperatura de
alrededor de 1.450°C) para el precalentamiento del aire empleado en la combustión en
el quemador principal
6.6.1. Tips de enfriadores

Hay dos tipos principales de enfriadores: rotatorios y de parrilla.
6.6.1.1. Enfriadores rotatorios
● Enfriador tubular: El enfriador tubular se dispone a la salida del horno, debajo de éste
se instala un segundo tubo rotatorio con su propio accionamiento. El caudal de aire de
enfriamiento se determina en función del aire requerido para la combustión.
● Enfriador planetario (o de satélites) El enfriador planetario (o de satélites) consta de

varios tubos (de 9 a 11) fijados al horno rotatorio en el extremo de descarga. Los
enfriadores van unidos al tubo del horno a lo largo de una circunferencia perimetral, y
el material pasa a ellos a través de aberturas situadas en el horno. El volumen de aire
de enfriamiento se determina por el aire requerido para la combustión. El aire entra en
cada uno de los tubos desde el extremo de la descarga, permitiendo el intercambio de
calor en contracorriente. Tiene dispositivos internos para el volteo y dispersión del
clínker. El ratio de recuperación de calor es bajo y la temperatura de salida del clínker
solo puede reducirse adicionalmente por inyección de agua dentro de los tubos del
enfriador o sobre la carcasa de los mismos. Puesto que es muy complicado extraer aire
terciario, este enfriador no es apto para instalar una precalcinación; pero sí se puede
instalar un quemador auxiliar (10%-25% del combustible) en la parte baja de la torre
de precalentamiento.
6.6.1.2. Enfriadores de parrilla
El intercambio en los enfriadores de parrilla se realiza por el paso una

corriente de aire ascendente a través de un lecho de clínker depositado sobre
una parrilla. Se clasifican en: parrilla de movimiento deslizante y parrilla de
vaivén. El aire que no se utiliza en la combustión, se utiliza para secado de
materias primas, adiciones del cemento o carbón.
● Enfriadores de parrilla deslizante: En este tipo de enfriadores el clínker se transporta a

lo largo de una parrilla en movimiento. Esta parrilla tiene las mismas características de
diseño que la parrilla del precalentador (Lepol). El aire de enfriamiento se insufla en
compartimentos debajo de la parrilla, por medio de ventiladores. Las ventajas de este
diseño son: Una capa homogénea de clínker y la posibilidad de cambiar placas sin
parar el horno. No se emplea desde 1980 debido a sus desventajas: complejidad
34
mecánica, pobre recuperación (dificultad de lograr un cierre hermético entre la parrilla

y las paredes).
● El enfriador de vaivén convencional: El transporte del clínker en el enfriador de

parrilla de vaivén se efectúa por el empuje realizado por placas, pero la parrilla es fija.
Las placas se fabrican en acero aleado resistente al calor (300 mm de ancho) y van
taladradas para permitir el paso del aire. El aire se insufla por medio de ventiladores
de 300-1.000 mm de presión de columna de agua desde compartimentos situados
debajo de la parrilla.
Se pueden distinguir dos zonas de enfriamiento. La zona de recuperación, donde el
aire caliente producido se emplea para la combustión en el quemador principal (aire
secundario) y en el precalcinador (aire terciario). Y la zona de enfriamiento posterior,
donde el aire adicional enfría al clínker a temperaturas más bajas. La superficie activa
puede llegar a ser de 280 m2 y la capacidad de 10.000 toneladas/día de clínker.
6.7. Molienda del clincker
Debido a la variedad de tipos de cemento requeridos por el mercado, predominan los

sistemas de molienda de última generación equipados con separador dinámico de aire.
Los sistemas de molienda más empleados son el molino de bolas en circuito cerrado
(el porcentaje de adiciones es bastante limitado, si no están secas); molino vertical de
rodillos (mejor adaptado tanto para porcentajes de adición altos, debido a su capacidad
de secado, como para la molienda separada de las adiciones); prensa de rodillos (el
porcentaje de adiciones es bastante limitado, si no están secas).
Las adiciones son compuestos minerales de carácter natural o industrial que se muelen
generalmente junto con el clínker y el yeso. Para moler por separado las adiciones, se
pueden emplear los mismos sistemas para la molienda seca/semiseca de las materias
primas. Si hay un alto contenido de humedad en la mezcla, será necesario un
presecado; para el cual se pueden emplear sistemas de secado usando tanto los gases
de salida del horno como el aire de salida del enfriador, o utilizar un generador
independiente de aire caliente.
Por ejemplo las puzolanas son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de los
cuales se producía históricamente el cemento. Las puzolanas (y principalmente las
naturales) son materiales que reaccionan con el hidróxido de calcio a temperaturas
ordinarias, dando como resultado productos capaces de desarrollar resistencias
(endurecimiento hidráulico).
35
Propiedades Físicas de las Puzolanas:
Las características de las puzolanas provienen de su granulometría o estado de

subdivisión, tienen formas muy diversas y sus dimensiones varían de acuerdo a su
naturaleza y estructura; pero habitualmente son materiales muy finos y de menor
densidad que el clinker portland. Las puzolanas son generalmente molidas muy finas y
son tanto más eficaces cuanto más rápidamente pueden fijar una fuerte proporción de
cal. La humedad de la puzolana puede variar desde un 3% hasta un 15% en términos
promedio dependiendo del lugar, profundidad y de las condiciones climáticas en el
momento de ser extraída. Además son de fácil molienda y se mejora esta propiedad
cuando está completamente seca. La densidad aparente está comprendida entre 0.8 a
1.4 g/cm3 y su densidad real puede variar entre 2.30 a 2.80 g/cm3 lo que significa que
tiene una densidad menor que la del cemento Pórtland.
Para mejorar la calidad del cemento se utilizan separadores para la distribución

granulométrica de las partículas obtenidas de la molienda y emplearlas en los
diferentes tipos de cementos.
6.8. Almacenamiento
El cemento se transporta a los silos de almacenamiento mediante sistemas mecánicos

y neumáticos. Los sistemas mecánicos tienen un coste de inversión más alto pero
menor coste de operación que el transporte neumático. El sistema utilizado más
habitualmente es una combinación de transportadores fluidificados o de rosca, y
elevadores de cangilones.
Las condiciones de almacenamiento del cemento deben realizarse en silos estancos

que no permitan la contaminación del cemento. Deben estar protegidos de la humedad
y disponer de un sistema de apertura para la carga en condiciones adecuadas. Por otro
lado, los almacenes de sacos deben ser locales cubiertos, ventilados y protegidos de la
lluvia, de la humedad del suelo, y de la exposición directa del sol . El cemento puede
transportarse a granel o envasado. En el caso de suministro a granel, se deberá poner
especial atención en comprobar que éste se ha hecho mediante vehículos equipados de
contenedores adecuados (cubas o cisternas), con el hermetismo, seguridad y
almacenamiento tales que garanticen la perfecta conservación del cemento, de forma
que su contenido no sufra alteración, y que no alteren el medio ambien
Cuando el cemento se suministre envasado, se utilizarán envases adecuados que
garanticen la retención del cemento y que permitan mantener sus características hasta
el momento de su empleo
36

37
4.1. Proceso de Obtención del cemento Portland
Este proceso se inicia con la extracción de la caliza y la arcilla de la cantera. Este material
debe ser reducido de tamaño, lo cual se hace en sucesivas etapas pasando del tamaño de la
roca al de un grano de harina. Al iniciar el último paso de reducción se dosifican las otras
materias primas y el material así preparado, está listo para ingresar al horno (Valdivia, 2014,
p.22).
Valdivia, M. (2014).Cemento Portland: Etapas de la fabricación de cemento.Recuperado de

http://es.slideshare.net/arqui_rivera/el-cemento?next_slideshow=2
38
Valdivia, M. (2014).Cemento Portland: Etapas de la fabricación de cemento.Recuperado de

http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/4024/IQvameea057.pdf?sequence=1&isAllowed=y
● EXPLOTACIÓN:El proceso inicia con la explotación de la materia prima; la caliza o

rocas duras se explotan por sistemas de voladuras de fracturación y la arcilla o rocas
blandas se extraen con cargadores.
● CONMINUCIÓN:El material extraído se reduce de tamaño por impacto y/o presión

hasta obtener la granulometría apropiada para el proceso (Tamaño máximo de 1 a 2
pulgadas).
● PRE HOMOGENIZACIÓN:Las materias primas se mezclan por separado; para

garantizar la uniformidad de cada una de ellas y minimizar la variabilidad en su
composición química.Las materias primas se almacenan y luego se transportan por
separado a las tolvas, para ser dosificadas en los diferentes procesos (Fabricación
Clinker y Molienda de Cemento).
39
● DISEÑO Y DOSIFICACIÓN:Se realiza un diseño de mezcla (harina) para encontrar

la dosificación de las materias primas que nos facilite la composición deseada de la
harina. El diseño de crudo permite el manejo de los recursos y así garantizar mayor
vida útil de los materiales en las minas.
● MOLIENDA:El material dosificado de las tolvas es transportado al molino de bolas,

donde se realiza el desmenuzamiento del material por el movimiento de los cuerpos
moledores. La molienda se realiza por choque y rozamiento entre los cuerpos
moledores y las paredes blindadas del molino. El material se obtiene con un retenido
en Tamiz 170 (90μ) de 18-20% es llamada harina cruda.
● HOMOGENEIZACIÓN: El material molido es transportado por medio de un elevador

al silo de homogeneización. En el silo se homogeniza la harina cruda, mediante un
sistema de fluidificación que permite el continuo movimiento de la harina,
garantizando una mayor uniformidad en su composición química y así proporcionarle
al horno una harina de mayor calidad.
● DESCARBONATACIÓN Y CLINKERIZACIÓN: El material molido y

homogenizado se transporta a un sistema de torre de precalentado (Intercambiador)
con el fin de llevar la harina a una temperatura de 870 °C antes de su ingreso al horno,
este proceso se da por flujos en contracorriente (Ascendente: los gases calientes del
horno y descendentes: la harina), luego esta ingresa al horno rotatorio en el cual
alcanza una temperatura de 1450°C que permite la transformación de la harina en
Clinker. El material a la salida del horno se recibe en un enfriador rotatorio, un
cilindro con elementos levantadores para exponer el material a una corriente de aire
que enfría el Clinker hasta una temperatura de 120 ºC; Esta corriente de aire se conoce
como aire secundario. Las reacciones que se llevan a cabo es la formación de los
Silicatos tricalcico y dicálcicos, 3CaO.SiO2 y 2CaO.SiO2, (comúnmente llamados alita
y belita respectivamente), los cuales quedan inmersos en una matriz de aluminato
tricálcico, 3CaO.Al2O3, y ferroaluminato tetracálcico, 4CaO·AI2O3·Fe2O3, estos
últimos conocidos como fase líquida del clinker.
Composición del Clinker:
El cemento Portland tiene cinco componentes fundamentales:

SiO2.3CaO o alita, silicato tricálcico.
SiO2.2CaO o belita, silicato dicálcico.
Al2O3.Fe2O3.4 CaO, aluminoferrito tetracálcico.
Al2O3.3CaO, aluminato tricálcico.
Fe2O3.2CaO, ferrito dicálcico.
CaO, cal libre sin reaccionar.
Puzolana:son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de los cuales

se producía históricamente cemento. Las puzolanas (y principalmente las
40
naturales) son materiales que reaccionan con el hidróxido de calcio a

temperaturas ordinarias, dando como resultado productos capaces de
desarrollar resistencias (endurecimiento hidráulico)
● MOLIENDA: Finalmente, el último paso en la manufactura de cemento es mezclar el

clinker con aproximadamente un 5 % de yeso(CaSO4 2H20) y, mediante un proceso
de molienda adecuado, llevar la mezcla a un tamaño de partícula adecuado a las
resistencias deseadas. El yeso juega un papel muy importante en el comportamiento
del cemento, ya que controla la velocidad del proceso de hidratación cuando este se
pone en contacto con agua.
Yeso:piedra de yeso, yeso crudo, yeso natural o aljez es un mineral

compuesto de sulfato cálcico cristalizado con dos moléculas de agua (sulfato de
calcio dihidrato: CaSO4·2H2O). Se encuentra muy abundante en la naturaleza,
habiéndose depositado por desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas
aguas se hallaba disuelto.
Tipos:
Yeso en Construcción:Esta clasificación obedece a los nombres corrientes de los
diferenciándose principalmente en la composición de sus fases.
Yeso de moldeo:Este material debe poseer las máximas cualidades de pureza y

resistencia, por ser el requerido en la industria de yesos de moldeo y prefabricados,
cuyo desarrollo ha promovido la tecnificación de los métodos convencionales con
exigencias específicas de calidad. Están constituidos fundamentalmente por
hemihidratos. Estos yesos se caracterizan también por tener un grado de finura más
elevado.
Yeso de enlucir o yeso blanco:Está constituido por dos componentes

fundamentales, yeso hemihidratado y yeso sobrecocido, que está integrado por una
mezcla de anhidritas III y II, en la cual predomina esta última.
● EMPAQUE:El cemento se empaca en bolsas de 42.5Kg. El proceso de empaque se

realiza mediante un empacado manual donde luego se almacenará en bodega cubierta .
(Valdivia, 2014,p.24)
4.2. Proceso de Obtención del cemento Sol Tipo I
● Producto obtenido de la molienda conjunta de clinker y yeso.

● Ofrece un fraguado controlado.
● Es usado en concretos de muchas aplicaciones, por el buen desarrollo de resistencias
41
● A la compresión a temprana edad.

● EXTRACCIÓN DE PIEDRA CALIZA: Se realiza en las canteras de Atocongo y

Pucará ubicadas en Lima Sur; la explotación es a cielo abierto por medio de voladuras
controladas, en horarios restringidos. Se controla la emisión de partículas en
suspensión a través del riego de vías y el control de la velocidad de los vehículos.
42
● CHANCADO PRIMARIO: Reducción del material extraído de canteras hasta 20 cm,

aproximadamente,por medio de una chancadora tipo cono de 1600 t/h.Cuenta con un
sistema de inyección presurizada de agua que reduce las emisiones difusas de polvo.
● CHANCADO SECUNDARIO: Reducción del material a un tamaño menor a 8 cm.

Se utilizan chancadoras de martillos con una capacidad de 1000 t/h. Cuenta con un
sistema de captación de partículas (filtros de mangas).
● PRE HOMOGENEIZACIÓN: Se realiza en una pila de almacenamiento de tipo

“circular” de 108 m de diámetro, con una capacidad de 110 000 t y funcionamiento
automático. El material se homogeniza disminuyendo la desviación estándar de la
composición química de la caliza chancada.
● MOLIENDA Y HOMOGENIZACIÓN: Dosificación de materiales (caliza, sílice y

mineral de fierro) y reducción a un tamaño de partícula adecuada y balanceada
químicamente, a través de prensas de rodillos. Esta maquinaria genera ahorros de
energía eléctrica en un 30%, aproximadamente, en comparación con los molinos de
bolas. El proceso cuenta con un sistema de captación de partículas (filtros de mangas)
y se realizan monitoreos de control de emisiones de material particulado.
● OBTENCIÓN DEL CLINKER: (INSUMO INTERMEDIO EN LA FABRICACIÓN

DE CEMENTO) El material crudo ingresa a los hornos y por el efecto del calor
(temperaturas del orden de 1450 °C) sufre transformaciones físicas y químicas
obteniéndose el “clinker”. Empleamos gas natural como principal fuente energética,
gracias a ello, hemos logrado reducir las emisiones de CO2 en 120.000 toneladas de
Dióxido de Carbono (CO2) al año en promedio. Se cuenta con sistemas de captación
de partículas (filtros de mangas, analizadores de gases en línea) y se realizan
monitoreos de emisiones de partículas y gases. Adicionalmente, se aprovechan
energéticamente los gases (en los precalentadores).
● ENFRIAMIENTO: Para una mejor estabilidad en la composición química y

propiedades hidráulicas de nuestros cementos, enfriamos el clinker a una temperatura
menor a 120 °C. Con la finalidad de disminuir la emisión de partículas al aire, hemos
implementado electrofiltros en los enfriadores. Además, se realizan monitoreos de
emisión de material particulado.
-Enfriador tubular: El enfriador tubular se dispone a la salida del horno, debajo de este se
instala un segundo tubo rotatorio con su propio accionamiento.
● OBTENCIÓN DEL CEMENTO: Molienda dosificada de clinker (Tipo I y V) y yeso a

una finura específica para la fabricación de Cemento Sol y Tipo V, respectivamente; y
para Cemento Atlas, molienda dosificado de clinker, yeso y puzolana. Se cuenta con
un sistema de captación de partículas (filtros de mangas) y se realizan monitoreos de
43
control de emisiones de material particulado.
● ENVASE Y DESPACHO: Contamos con equipos de envasado automático con

balanzas que controlan el nivel de llenado, para asegurar el peso exacto de 42.5 Kg, en
el caso del cemento embolsado. El cemento a granel es despachado en vehículos tipo
bombonas o en bigs bags (1.5 t), que son precintados antes de salir de planta para
asegurar que el producto no sea manipulado antes de llegar a su destino. Además,
contamos con balanzas de plataforma calibradas para camiones. Se cuenta con un
sistema de captación de partículas (filtros de mangas).
● EXPORTACIÓN: A través de nuestras instalaciones portuarias ubicadas a 24.5 Km al

sur de Lima. Nuestros cementos e insumos son transportados por medio de una faja
subterránea de 8 Km, reduciendo en 100% la emisión de gases y polvo que se emitían
al trasladar el material en camiones (Sanjuán Barbudo, 2010, p.44-49).
4.4. Proceso de Obtención del cemento alcalino(ecológico):

La preocupación actual es la mitigación y el control de las fuentes de contaminación
ambiental provenientes de la actividad industrial, particularmente el sector de la
construcción en lo que respecta a la obtención del cemento Portland ordinario (CPO), una de
las grandes productoras de CO2. Por lo tanto, se constituye en un desafío la producción de un
cemento alternativo o alcalino que sea menos contaminante con el medio ambiente. En este
artículo se habla sobre la necesidad de la sostenibilidad de las ciudades, el proceso de
obtención del CPO y del cemento alcalino, así como las condiciones para la producción de
este último (Montes Valencia, 2014, p.109).
44
Montes Valencia, N. (2014).Cementos Alcalinos: Materiales de Construcción Ecológicos.Recuperado de

https://revistas.pascualbravo.edu.co/index.php/cintex/article/view/42
Proceso seco: Para la fabricación del cemento Portland existen dos procesos: el seco y
el húmedo. Pero en la actualidad, cerca del 90% de las industrias cementeras utilizan
el proceso seco porque no consume energía adicional en el secado del material de
partida. La materia prima (material calcáreo, arcilla) es extraída de la mina y requiere
una trituración primaria para reducir el tamaño, posteriormente se envía a una
trituración secundaria o a un molino de martillos para otra reducción de tamaño.
● Calentamiento: Este material es llevado a hornos rotatorios cilíndricos de acero, donde

alcanza una temperatura aproximada de 1400°C al entrar en contacto con llamas
producidas por combustión controlada de polvo de carbón, petróleo o gas natural. En
este paso es liberada la mayor cantidad de CO2 debido a la reacción de calcinación de
la caliza CaCO 3 (el principal componente del material calcáreo) y a la combustión de
hidrocarburos para el calentamiento del horno.
● Formación del clinker :Culminado este proceso se forma una nueva sustancia
denominada clinker (pseudo cristales de Ca, Si, Al, Fe) que tiene forma de pequeñas
esferas y es enfriado en un sistema de aire forzado. Finalmente, el clinker es molido
en un molino de bolas, para obtenerse el cemento Portland cuya textura es un polvo
muy fino que tiene la capacidad de retener agua, en esta etapa final se le adiciona un
poco de yeso, para regular el tiempo de fraguado del concreto (Montes, 2014, p.114).
45
4.4.1 Materia Prima para la elaboración del cemento alcalino :
Montes, N. (2014).Cementos Alcalinos: Materiales de Construcción Ecológicos.Recuperado de

https://revistas.pascualbravo.edu.co/index.php/cintex/article/view/42
Se forma como el producto de la reacción química denominada geopolimerización, donde óxidos

aluminosilicatos (provenientes de escoria granulada, zeolita, metacaolín, ceniza volante de carbón y
ceniza volcánica) reaccionan bajo condiciones altamente alcalinas, en la presencia de hidróxidos
alcalinos y solución de silicato .Como se había indicado, la materia prima debe contener óxidos
alumino silicatos que pueden ser de origen natural o artificial. A continuación se expondrán algunos
materiales usados en la obtención de los cementos alcalinos:
● Producción de Aluminia: La alúmina se obtiene por medio del proceso Bayer, cuando
5 toneladas de bauxita (roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por óxido de
aluminio producen dos toneladas de metal aluminio. se caracteriza por ser altamente
alcalino (pH=10)
● Cenizas Volantes: Las cenizas volantes son residuos sólidos provenientes de la

combustión de materiales como el carbón, la madera, la incineración de residuos
sólidos urbanos y procesos de fundición.(Montes, 2014, p.115-118).
ANEXO
Equipo
Enfriador tubular,enfriador planetario,enfriadores de parrilla, enfriador de vaiven
convencional,enfriador de vaiven moderno,enfriadores verticales
46
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
● ASOCEM (2019). Reporte Estadístico Mensual: Noviembre 2020. Recuperado de

http://www.asocem.org.pe/archivo/files/Reporte%20Estadistico%20a%20Nov%20202
0.pdf.
● ASTM. (2003).Cement; Lime; Gypsum, Book of Standards Section (vol 4 , C219).
● Centro de Escritura Javeriano (2010). Normas APA: Sexta Edición. Pontificia
Universidad Javeriana. Cali, Colombia. Actualizado en Mayo del 2019. Recuperado
de
https://www2.javerianacali.edu.co/sites/ujc/files/normas_apa_revisada_y_actualizada_
mayo_2019.pdf
● Dirección General de Eficiencia Energética (2016). Guía N°05: Guía de Orientación
del Uso Eficiente de la Energía y de Diagnóstico Energético. Industrias Cementeras.
Del Ministerio de Energía y Minas. Lima, Perú. pp 8-9, 13-16.
● Montes Valencia, N. (2014). Cementos Alcalinos: Materiales de Construcción
Ecológicos. Revista CINTEX, 19, 109-125. Recuperado a partir de
https://revistas.pascualbravo.edu.co/index.php/cintex/article/view/42.
● Moreno Marin, M., 2015. Estudio Técnico Económico Para La Obtención Del
Cemento Hidráulico A Partir Del Cemento Portland Y La Cáscara De Arroz.
Doctorado. Escuela Profesional de Ingeniería Química.
● Salazar Sánchez, C., 1984. Análisis De La Industria Del Cemento En El Perú.
Doctorado. Universidad Nacional del Callao.
● Sanjuán, M. y Chinchón, S (2014). Introducción a la fabricación y normalización del
cemento portland. San Vicente del Raspeig: Publicaciones de la Universidad de
Alicante. ISBN 978-84-9717-305-6, 181 p.
● Santana, M. (2011). Búsqueda y aplicaciones de combustibles alternativos para la
industria cementera de la Comunidad Valenciana (Trabajo Final de Carrera).
Licenciado en Ciencias Ambientales, Escuela Politécnica Superior de Gandia,
Universidad Politécnica de Valencia. Valencia, España. pp.27.
● Torres, M., Varga, C., Torres, J.., & Puertas F. (2012). Procedimiento para la
fabricación de cementos alcalinos a partir de residuos vítreos urbanos e industriales
(WO2012172138A1). Oficina Española de Patentes y Marcas.
https://patentimages.storage.googleapis.com/93/cf/f1/944d4f79b82a64/WO201217213
8A1.pdf
● Ullmann, F. y Bohnet, M. (2005). Cement and Concrete. En Ullmann’s Encyclopedia
of Industrial Chemistry. (Vols. 1-39, pp. 4417 - 4419).
● Vivanco, J. (2017). “Valorización de Cementos Pacasmayo S.A.A.”. Magíster.
Universidad del Pacífico.
47

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE

INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química 1

1.1.El cemento a través de la historia

1.2.Historia del cemento en el Perú:

fabricación de cemento. En 1916 se constituyó la Cia Nac. de Cemento Portland para la

2.1. Estructura y desempeño del mercado del cemento

Región Norte (Miles de TM por año)

C. Pacasmayo 2 285 2 267 2 364 2 615 2 666 22.5%

Total 2 285 2 343 2 396 2 628 2 680 22.6%

Región Central (Miles de TM por año)

UNACEM 5 110 4 993 5 058 5 316 5 337 45.0%

Caliza Inca 347 387 448 513 502 4.2%

Importaciones 490 496 885 663 660 5.6%

Total 5 947 5 876 6 391 6 492 6 499 54.8%

Región Sur (Miles de TM por año)

2016 2017 2018 2019 Feb LTM-20 %Part

Yura 2 645 2 618 2 597 2 584 2 585 21.8%

Importaciones 18 42 65 98 102 0.9%

Total 2,663 2,660 2,662 2,682 2,687 22.6%

Total nacional 10,895 10,879 11,449 11,802 11,866 100.0%

Fuente: INEI, Aduanet

2.2.1.¿Qué cementos tiene mayor exportación e importación?

El cemento peruano se exporta en tres partidas, siendo la de mayor demanda la denominada

Le siguieron “Cementos sin pulverizar-Clinker” con un incremento de 6,350 por ciento y

Asimismo, debido a la buena performance de la economía boliviana registrada en los últimos

Le siguieron Venezuela (7.3 millones de dólares), Colombia, Brasil, Ecuador, Uruguay,

Principales países exportadores de cemento 2006-2009

Nota. Datos en miles de dólares de los países exportadores de cemento 2006-2009.

La importación de cemento se ha reducido en 4% en el presente año, pese al repunte del

Importación mensual del cemento y clinker

Nota. Importaciones mensuales de cemento y clinker de diciembre 2019 a diciembre 2020.

2.3. Eficiencia energética:

2.4. Consumo de energía:

It Proceso Consumo de energía eléctrica (%)

1 Preparación de materias primas 3

2 Chancado, triturado y molienda del crudo 32

4 Molienda de cemento, envasado 41

2.4.1.- Consumo de energía eléctrica: La energía eléctrica es utilizada

Distribución del consumo de energía eléctrica en una planta cementera.

energético teórico (reacciones químicas endotérmicas) de 1700 a 1800 MJ/t de clinker

2.5. Fuentes de energía:

2.6. Demanda energética:

It Tipo de proceso Consumos específicos (MJ/tonelada

1 Vía seca con precalentador de ciclones y 2900-3200

2 Vía seca con precalentador de ciclones 3100-4200

3 Vía semi seca o semi húmeda 3300-4500

4 Hornos largos vía seca Hasta 5000

5 Hornos vía húmeda 5000-6000

petróleo, 251,2 MJ/t de clinker de gas natural y 376,8 MJ/t de combustible

2.6.1.2.- Consumo específico de energía eléctrica: Es el consumo de energía

Demanda de energía eléctrica de Asocem a nivel mensual (Gigavatios)

En la fabricación de cemento se pueden utilizar tanto minerales de origen natural como

sílice, alúmina y óxidos de hierro. Estos componentes raramente se encuentran en las

● Caliza: Roca sedimentaria compuesta en forma predominante, por minerales de

Composición química de diferentes calizas y margas

Caliza Caliza Caliza Marga Marga Arcilla Arcilla Arcilla Arcilla

Nota. Recuperado de Composición química de calizas, margas y arcillas, p. 2-3