Instituto Tecnológico de Orizaba

Carrera
Ingeniería Industrial

Materia
Procesos de Fabricación

Catedrático
Jorge Enrique Merino Perez

Estudiante
Coutiño Gendron Derek Oleg

Horario
6:00-7:00

Trabajo
Apuntes Unidad 2

Grupo
4b1C
Tratamientos Térmicos
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de
procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado
sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad
o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos
térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los
aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de
calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Desarrollo de los tratamientos térmicos.

Calentamiento hasta la temperatura máxima.
Al empezar algún tratamiento térmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la
cual tampoco se deben introducir piezas de más de 200 mm de espesor o diámetro
en hornos cuya temperatura sea superior a los 300 grados.
La elevación de temperatura debe ser uniforme en toda la pieza y se logra
aumentando la temperatura lo más lentamente posible.
La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de espesor o
diámetro de la pieza.

Permanencia a la temperatura máxima.

Cada temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento
térmico que se va aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo de
aumentar el grado de la pieza. Si la elevación de la temperatura sobrepasa el límite
cercano al punto de fusión los metales quedan con una estructura grosera y frágil
debido a la fusión de las impurezas que rodea los granos. El metal que se dice que es
quemado es imposible regenerarlo por ningún tratamiento.
Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados según sea el
contenido de carbono.

Tiempo de permanencia
Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto
debe reducirse todo lo posible.
Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milímetro de espesos de la pieza,
para conseguir la austenización completa del acero.
Austenita: Solución sólida de hierro-carbón gamma partir de los 900ºC. Se cristaliza
en forma cúbica y carece de propiedades magnéticas.
Desde la antigüedad, el inmenso valor de los metales para el progreso de la
civilización se pudo atribuir a la facilidad con que se podían conformar
plásticamente a una temperatura ambiente y con mayor facilidad aun a temperaturas
elevadas.
En segundo lugar, solo a su comportamiento elástico y plástico se debe la capacidad
del hierro que contiene carbono, llamado acero para volverse muy duro al ser
calentado y rápidamente enfriado en un medio como el agua. Otros métodos de
tratamiento térmico como el temple, el recocido y el alivio de esfuerzos tienen
también un gran efecto en los metales.
La alta calidad de las espadas hechas en Damasco ha sido legendaria desde
Alejandro El Grande. El procedimiento para hacer estas espadas se mantenía en
secreto y nunca se descubrió. Ahora se cree que el procedimiento de forjar, y lo que
es más importante, el proceso de tratamiento térmico que se utilizó producía este
acero al carbono extraordinariamente duro y tenaz. En la actualidad existen muchas
clases de aceros aleados y aceros para herramienta, cada uno de los cuales requiere a
menudo tratamientos térmicos especiales en su proceso de manufactura para darles
las cualidades necesarias. Además, muchos metales no ferrosos como el aluminio y
el titanio se someten a tratamientos térmicos para incrementar su resistencia
mecánica y su durabilidad.
La manufactura de maquinaria, automóviles, aviones modernos y vehículos
espaciales, así como la de productos de consumo, no sería posible sin la tecnología
de los tratamientos térmicos de los metales.

Clasificación de los tratamientos térmicos.

Sin cambios de Composición.
1- Recocido: El recocido es un proceso de tratamiento térmico utilizado para
reducir la dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones
internas.

Beneficios
Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:
 Mecanizado más fácil.
 Estabilidad dimensional.
 Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

Aplicaciones y materiales
 Principalmente, los productos semiacabados, como piezas forjadas, láminas y
alambres trabajados en frío, piezas de fundición, etc.
Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.
Detalles del proceso
El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la
temperatura. Se lleva a cabo por varios motivos:
 Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.
 Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso anterior (a
menudo para permitir el procesamiento adicional sin la producción de
fracturas).
 Para corregir una estructura de grano grueso.
 Para aportar elementos de aleación en una solución.
Se puede realizar en vacío o en una atmósfera reductora, cuando se requiera
un acabado brillante, al aire cuando las piezas deban mecanizarse
posteriormente, o en una atmósfera endotérmica/neutra en que no se
producirá descarburación, pero el acabado no será brillante.

2- Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcétera.

Beneficios
Dependiendo del tipo de acero, el temple neutro aporta varias ventajas:
 Las piezas pesadas pueden obtener una combinación óptima de gran
resistencia, solidez y, en su caso, resistencia a la temperatura.
 Gracias a un grado superior de resistencia, es posible aligerar el peso y
aumentar la rigidez de estas piezas.
 Las herramientas y matrices obtienen la resistencia al desgaste y/o al calor
necesaria manteniendo la dureza.
 Las piezas que deben rectificarse para reducir la rugosidad adquieren la
capacidad de mecanización requerida.
 Por todos estos motivos, si las piezas están fabricadas con aceros inoxidables
martensíticos, la resistencia a la corrosión sólo se obtiene tras el tratamiento
térmico
Aceros para herramientas: las propiedades deseadas de gran dureza,
resistencia al desgaste, resistencia al calor y capacidad de mecanización sólo
pueden proporcionarse mediante el temple.
Aceros inoxidables martensíticos: estos aceros sólo obtienen su resistencia
máxima a la corrosión mediante el temple.
Todos los tipos de acero: durante la conformación de las partes (se lleva a
cabo antes del tratamiento térmico), el material es relativamente blando, y por
lo tanto fácil de mecanizar.
Aplicaciones y materiales
Aceros de ingeniería:
 Las piezas con gran carga, como árboles de transmisión, barras de soporte,
marcos, horquillas de carretillas elevadoras, tuercas y tornillos, argollas de
izado, etc.
 Piezas similares sometidas a temperaturas elevadas.
 Muelles de cualquier tipo y dimensiones
 Herramientas: corte, martilleo, laminado, es decir: cualquier tipo de
herramientas para trabajar tanto en frío como en caliente.
 Matrices: corte, laminado, estampado y martilleo, así como fundición de
plástico y aluminio y matrices de extrusión.
 Piezas de acero inoxidable que requieren una gran resistencia a la corrosión
(industria alimentaria y médica).

3- Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia
de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y
velocidad de enfriamiento.
 La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple
proporciona una solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y
aumenta la solidez. El revenido permite adaptar propiedades de los materiales
(relación dureza/resistencia) para una aplicación específica.
Aplicaciones y materiales
El revenido se puede dividir en tres grupos principales:
 Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los
componentes de cementación en caja y los aceros para herramientas de
trabajo en frío Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 60
HRC.
 Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para
muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.
 Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros
enfriados rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en
caliente y acero de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC,
dependiendo del material.

Detalles del proceso

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el
grado de acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se
realiza normalmente en los hornos de revenido, que se pueden equipar con
gas protector opcional. El gas protector impedirá que la superficie se oxide
durante el proceso, y se utiliza principalmente para temperaturas de revenido
más elevadas. Para algunos tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la
temperatura de revenido es de gran importancia; un tiempo de mantenimiento
más prolongado corresponderá a una temperatura de revenido superior.
Dependiendo del grado de acero y a determinados intervalos de temperatura,
puede producirse un fenómeno conocido como fragilización por revenido.
Normalmente, el revenido dentro de este intervalo de temperatura debe
evitarse. Estas áreas se muestran en los catálogos de los proveedores de
acero, así como la temperatura de revenido más adecuada en función de los
requisitos de dureza.
 4- Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es
decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

El proceso se utiliza para obtener una microestructura predecible y una

garantía de las propiedades mecánicas del acero.
Beneficios
Tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición, la microestructura de
un acero es a menudo poco homogénea y formada por granos de gran tamaño
y componentes estructurales indeseables, como bainita y carburos. Dicha
microestructura tiene un impacto negativo en las propiedades mecánicas del
acero, así como en la maquinabilidad. La normalización permite que el acero
obtenga una estructura homogénea de grano más fino con propiedades
predecibles y maquinabilidad.
Aplicaciones y materiales
La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros de
baja aleación, para normalizar la estructura tras el forjado, la laminación en
caliente o la fundición. La dureza obtenida tras la normalización depende del
análisis dimensional del acero y la velocidad de enfriamiento utilizada
(aproximadamente, 100-250 HB).

Con cambios de Composición.

Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie
de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y
525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
Se podría decir que el tratamiento de nitruración se basa en la formación de una
solución sólida de nitrógeno y nitruros en la capa superficial de la pieza de acero.
Tipos de nitruración
El término nitruración engloba diversos tipos de tratamientos termoquímicos
enfocados a obtener estructuras características en la superficie de las piezas de
acero.
En la microestructura de una capa nitrurada de un material observamos dos zonas
distintas o capas, que según su composición y relación de espesores, influyen en las
propiedades finales:
 Capa externa llamada capa de combinación o capa de compuestos (capa
blanca), compuesta de nitruros de hierro y nitruros aleados.
 Zona de difusión, capa por debajo de la anterior, con nitrógeno disuelto y
precipitaciones de nitruros duros.
Según la clase de nitruración aplicada, las estructuras varían y alcanzan
propiedades mecánicas que, siendo comunes, presentan diferentes peculiaridades e
intensidades:
 NITRURACIÓN IONICA
 NITROCARBURACIÓN
 OXINITRURACIÓN
 SULFOCARBONITRURACIÓN
Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer
gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste,
como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.
Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:
 Sólidos
 Líquidos
 Gaseosos
Cianuración: Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C.

Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y

nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un
baño de sales.
El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su
comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas terminadas.

Recocidos
Clasificación de los recocidos
Recocido Completo o Recocido Total
La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la
maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada, o
para obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas.
Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido total
o completo del material. Se define como el recocido de una aleación ferrosa,
austenitizada y luego enfriada lentamente dentro del horno (cerrado y apagado) a
través del rango total de transformación.

En general, el recocido puede dividirse en tres etapas:

1) Recuperación. - En esta primera etapa el material recupera sus propiedades
físicas, como son: conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistividad, etc.
Las propiedades mecánicas no cambian.
2) Recristalización. - En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío sufren
una recristalización, en la que aparece un nuevo juego de granos libres de
deformación. Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo en frío y
se recupera la ductilidad.
3) Crecimiento de grano. - En esta tercera etapa los granos grandes crecen a
expensas de los granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de grano
homogéneo y no que en realidad se desee que crezca el grano.

 El recocido depende casi totalmente de dos factores:

a) La formación de austenita
b) La subsecuente transformación de la austenita

Recocido de Difusión o de Homogeneización.

Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un
material homogéneo (segunda denominación). El objetivo de este tipo de recocido es
el de reducir la heterogeneidad química provocada por la solidificación. Esta
heterogeneidad es la consecuencia de la segregación cristalina y en bloque.
Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la temperatura,
se hará el recocido de difusión a la temperatura más alta posible. La influencia de
este tratamiento sobre las diferentes segregaciones depende principalmente de:
- Las diferencias en concentración
- Las distancias de difusión
- La velocidad de difusión de los diferentes elementos
El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el
calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede
utilizarse para reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica de un
material trabajado en caliente.
Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito principal de éste
recocido, sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado en
caliente y no el de llevar a cabo el proceso de homogeneización.

Recocido de ablandamiento (Esferoidización).

El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero que
corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares en una
matriz ferrifica en aceros hipereutectoides.
La dureza mínima corresponde a la óptima deformabilidad en procesos de
conformado no cortante como el doblado, el laminado en frío, embutido, etc. Para
conformado cortante como aserrar, tornear, taladrar, fresar y cepillar, también es
válido lo anterior para aceros con más de 0.5% de carbono.
En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de
carbono, el estado suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya que las
virutas pegan y provocan una superficie rugosa. Para éstos aceros, la estructura
normalizada corresponde a la mejor maquinabilidad.
Recocido Intermedio.
Recocido intermedio es el término empleado para describir el recocido subcrítico de
materiales trabajados en frío. En este caso, se acostumbra calentar el material a una
temperatura suficientemente alta, para causar la recristalización de la estructura
trabajada en frío y de esta forma eliminar la dureza del acero.
Un ejemplo importante de recocido intermedio es el recocido en caja de placa de
acero de bajo carbono rolada en frío. La placa se empaca en grandes cajas las cuales
se sellan para protegerlas de la oxidación.
El recocido intermedio generalmente se realiza dentro del intervalo de temperaturas
que van de los 595°C a los 705°C (1100 a 1300°F). El calentamiento y la
permanencia a la temperatura seleccionada generalmente toman alrededor de 24
horas después de lo cual la carga se enfría lentamente dentro del horno, sin sacarla
de las cajas. El proceso entero toma alrededor de 40 horas.

Recocido Isotérmico.
Este tratamiento térmico tiene como objetivo principal obtener perlita gruesa, esto se
puede lograr por medio de una transformación isotérmica del material, lo cual se
logra enfriándolo hasta la temperatura de transformación apropiada para obtener
perlita basta, y manteniéndolo a esta temperatura hasta que la transformación se
complete
Este ciclo de recocido puede hacer posible una reducción importante en el tiempo de
uso del horno para recocido. Ni el tiempo desde la temperatura de austenitización a
la temperatura de transformación, ni el tiempo desde la temperatura de
transformación a temperatura ambiente son críticos, por lo tanto pueden disminuirse
tanto como se desee o como sea posible en la práctica.

El recocido isotérmico es más práctico para aquellas aplicaciones en las cuales se

puede sacar ventaja por lograr un rápido enfriamiento a la temperatura de
transformación y desde ésta hasta temperatura ambiente.

Temple
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste,
en un enfriamiento rápido desde una alta temperatura (750°C – 900°C) a que se ha
sometido el acero. Para conseguir que el acero quede templado no basta haberlo
calentado a la temperatura conveniente, sino que es necesario que la velocidad de
enfriamiento sea la adecuada.
Medios de enfriamiento
Los medios de enfriamiento más usados son: agua, aceite y chorro de aire, aunque
hay otros; así tenemos que la inmersión en mercurio u otro buen conductor de calor,
produce mayor dureza y fragilidad que la inmersión en agua, mientras que el
enfriamiento en aceite (temple al aceite), endurece sin fragilidad (debido a la menor
acción refrigerante del aceite), y eleva por lo tanto la elasticidad, tenacidad y
resistencia a la tracción del acero.
a)    Temple al agua.
Se emplea a temperaturas entre 15° y 20° C. para los aceros al carbón; por este
medio el enfriamiento es más rápido y puede producir grietas a los aceros aleados.

b)    Temple al aceite.
Se emplea para aceros al carbón de menos de 5 mm de espesor y aceros aleados, hay
aceites especialmente preparados para este uso, pero se pueden usar aceites de
menos de Engler (no. 20), estando a una temperatura de 50° a 60°C.

c)    Temple al aire.
Para emplear al aire como medio de temple, se somete la herramienta o pieza que ha
de templarse a una corriente de aire, teniendo cuidado que el enfriamiento se haga
con uniformidad y en caso de herramientas, por la parte del filo. Este medio se
emplea en los aceros rápidos.
Estas temperaturas estarás de acuerdo con la cantidad de carbono que contenga el
acero y con relación a esto, mientras más pobre es el material en carbono, mayor
debe ser el calentamiento.

Materiales De Temple.
Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo,
los aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido,
aceros para rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de herramientas,
así como una gran cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de
hierro fundido.
Propiedades Mejoradas:
• Alta resistencia al desgaste.
• Dureza excelente.
• Ductilidad mejorada (revenido).
• Resistencia a tracción.
Revenido
El revenido es un tratamiento térmico consistente en proporcionar un calentamiento
a una pieza, después del temple, entre la temperatura ambiente y la de
transformación (aproximadamente 730ºC), según el tipo de acero a tratar,
efectuándose un mantenimiento más o menos prolongado, a esta temperatura
seguido de un enfriamiento adecuado.

El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple
anterior, así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se
eliminan o disminuyen las tensiones producidas por el temple. En consecuencia, se
debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la operación de temple. La
mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene generalmente como consecuencia una
cierta disminución de la dureza conseguida durante el temple. Generalmente se
puede decir que, con la temperatura ascendente de revenido, aumentan la elasticidad
y alargamiento y disminuyen la resistencia y la dureza (a excepción de los aceros
rápidos). El efecto del revenido depende de la aleación del acero, del temple, del
espesor de la pieza y del tratamiento aplicado. El efecto del revenido es más fuerte
para piezas de acero poco aleado, de dimensiones delgadas y de mayor contenido en
carbono.
Fases del revenido.
El revenido se hace en tres fases:
1.-Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica. El calentamiento se suele
hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la temperatura
de revenido está comprendida entre 450 a 600°C, mientras que para los aceros de
herramientas la temperatura de revenido es de 200 a 350°C
2.-Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza. La duración del
revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar
tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.
3.-Enfriamiento, a velocidad variable, no es relevante pero tampoco debe de ser
excesivamente rápido. La velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia
alguna sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan
las que determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las
piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a
las de fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150°C y
después al agua, o simplemente al aire libre.

Objetivo.
El objetivo del revenido es mejorar la tenacidad de los aceros templados, a costa de
disminuir la dureza, la resistencia mecánica y su límite elástico. En el revenido se
consigue también eliminar, o por lo menos disminuir, las tensiones internas del
material producidas a consecuencia del temple. El proceso completo de temple más
revenido se conoce como bonificado, que como su nombre lo indica, mejora o
beneficia el acero, aumentando su vida.
Temperatura de revenido.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la
temperatura de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más
duras, en términos generales la temperatura de revenido varía entre 200 y 650ºC.
Duración del revenido.
Para un acero dado, la permanencia a la temperatura del revenido depende de la
forma y dimensiones de la pieza, en general, para los aceros con contenido medio de
carbono se recomienda una hora, más una hora por pulgada de espesor.
Características generales del revenido
-       Es un tratamiento que se da después del temple.
-       Se da este tratamiento para ablandar el acero.
-       Elimina las tensiones internas.
-       La temperatura de calentamiento está entre 150 y 500 ºC.
-       El enfriamiento puede ser al aire o en aceite.
Revenido del acero rápido.
Se hace a la temperatura de 500 a 600°C en baño de plomo fundido o de sales. El
calentamiento debe ser lento, el mantenimiento del caldeo será por lo menos de
media hora; finalmente se deja enfriar al aire.
Dos revenidos sucesivos mejoran las características mecánicas y las de corte de los
aceros rápidos.

Tratamientos termoquímicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes
de estos tratamientos está aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el
núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.
Los tratamientos termoquímicos forman parte de los tratamientos térmicos, ya que la
pieza sufre un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la
diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su
estructura superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono,
nitrógeno y sulfato, pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.
Gasificación.
 Gasificación: tratamiento donde si interviene oxígeno en la reacción
química, pero en una cantidad inferior a la estequiométrica, con lo cual se
reduce significativamente la obtención de sólidos respecto al proceso
anterior. Como resultado, se obtiene un gas denominado gas pobre que se
utiliza como combustible.

La elección del método para llevar a cabo el proceso de gasificación depende

de varios factores como el tamaño y forma del residuo, el aprovechamiento
de la energía del gas producido que vaya a hacerse y, por supuesto, de los
condicionantes económicos. Por su parte el aprovechamiento energético de
este gas pobre puede hacerse quemándolo inmediatamente en una cámara de
combustión, o introduciéndolo en una turbina de gas o un motor de
combustión interna.
Pirolisis.
 Pirolisis: tratamiento a una temperatura entre 500 °C y 600 °C, y con
ausencia de oxígeno. Se basa en la descomposición de la materia orgánica por
calor. Como resultado, se obtiene una mezcla que es, en parte sólida
 (principalmente carbón), en parte líquida, y en parte gaseosa. Los líquidos y
los gases son hidrocarburos y compuestos alifáticos. Estos productos pueden
ser utilizados como combustibles y materias primas.

Combustión.
 Combustión: es un tratamiento a una temperatura entre 150 °C y 1.200 °C,
en el que la cantidad de oxígeno es superior a la estequiométrica, es decir,
está por encima de las necesidades determinadas en una reacción química
teórica. La biomasa se oxida completamente y se obtienen gases calientes,
que es la parte que se aprovecha como energía térmica. Coloquialmente,
diremos que quemamos la biomasa.

Conclusiones
Tras analizar toda esta información comprendemos la importancia de conocer los
diferentes tratamientos térmicos, asi mismo, el comprender que son en que consisten
y que características poseen es de gran importancia para que dentro de un futuro
podamos desarrollarnos correctamente como ingenieros y poder cumplir con todas
las competencias necesarias para desarrollarnos plenamente dentro de nuestra etapa
laboral y poder brindar valor a la asociación donde nos desempeñemos.