Universidad de Panamá

Ingeniería Civil en Infraestructura

Investigación Método Marshall y Método Superpave

Integrantes: Chariel Moran

Yassica Pandales

MÉTODO MARSHALL

El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall, inicialmente

fue utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército Norteamericano, actualmente es
el método más utilizado para la elaboración de fórmulas de mezcla. El criterio para
conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos mínimos de estabilidad,
fluencia, densidad y porcentaje de vacíos.

Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y

fluencia de mezclas asfálticas preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall,
determina características físicas de las mezclas y analiza los parámetros que definen
el contenido de asfalto. La estabilidad se determina empleando el principio de corte en
compresión semi-confinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de compresión
diametral a una temperatura de 60 ºC (140 ºF). La aplicación de esfuerzos y la rotura de
las muestras se consiguen con un dispositivo especialmente proyectado para las
pruebas de estabilidad.

El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla compactada y

está afectada principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica
y el tipo de agregado. El valor de estabilidad es un índice de la calidad del agregado.
Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda compactarse a la
densidad exigida y producir una textura superficial adecuada.

El valor del Flujo representa la deformación producida en el sentido del diámetro del
espécimen antes de que se produzca su fractura. Este valor es un indicador de la
tendencia para alcanzar una condición plástica y consecuentemente de la resistencia
que ofrecerá la carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella
transiten.
El contenido óptimo de asfalto se determina, de acuerdo a recomendación del Instituto
del Asfalto (Manual MS - 2), a través de la media aritmética de los porcentajes que llevan
a:

• La máxima estabilidad
• La máxima densidad de la mezcla
• Al volumen de vacíos de aire especificado

Esta media debe ser verificada en relación al valor de la Fluencia y a los vacíos del
agregado mineral (VAM), a fin de asegurar que la mezcla contenga un volumen de
asfalto (Vb) suficiente, sin que el volumen de vacíos de aire (Vv) sea reducido a un valor
inaceptable. Si no se cumplen las especificaciones, la granulometría del agregado debe
ser modificada.

Criterios para el proyecto de una mezcla asfáltica

Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la preparación de la

mezcla, de acuerdo a las especificaciones técnicas que regirán el proyecto:

• Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total

• Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto
• Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
• Valor mínimo de la estabilidad
• Rango de valores límite de fluencia

Estos criterios se deben ajustar a los valores de proyecto, correspondientes al nivel de

tráfico establecido (liviano, mediano y pesado).

• Tráfico liviano ESALs > 10^4

• Tráfico mediano ESALs de 10^4 a 10^6
• Tráfico Pesado ESALs > 10^6

Es conveniente, en forma previa, analizar la susceptibilidad de la mezcla al agua, para

determinar su comportamiento con relación al desplazamiento de la película de ligante
por el agua (“stripping”), que depende del porcentaje de vacíos de aire, a través de los
cuales la humedad debe ser secada. El resultado final de la etapa de diseño es una tabla
donde se muestra, para cada nivel de compactación, el rango de contenidos de asfalto
que satisface cada uno de los criterios seleccionados. El proyectista puede ajustar los
criterios establecidos al principio, sobre la base de su experiencia personal, hasta que
la faja de contenidos de asfalto sea razonable.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO MARSHALL

• El método Marshall usa muestras de prueba normalizadas (briquetas) de 2 y ½”

de espesor por 4” de diámetro (64 x 102 mm).
• Se selecciona el agregado que cumpla con las especificaciones requeridas. El
tipo y grado del asfalto, de acuerdo al tipo de agregado y las condiciones
climáticas.

Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y compactan una serie de

muestras de prueba (briquetas), con distintos porcentajes de asfalto cuyo rango de
variación no debe ser mayor a 0,5%. Como mínimo se debe incluir dos porcentajes por
encima y dos por debajo del óptimo de contenido de asfalto estimado.

En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se encuentra alrededor

del 6 %, con referencia al peso de los agregados pétreos. Mayores porcentajes deben
conducir a una verificación cuidadosa del diseño de la mezcla. Para verificar la idoneidad
de los datos se deben hacer tres muestras (briquetas) por cada contenido de asfalto.
Generalmente para un diseño, se deben tomar 6 porcentajes de asfalto diferentes, por
lo cual se requerirán 18 briquetas. Adicionalmente se deben incluir 6 briquetas para
determinar los efectos del agua en la estabilidad y el flujo. Aproximadamente para cada
briqueta, se necesitan 1200 g de agregados, por lo cual la cantidad representativa de los
agregados, debe tener un peso mínimo de 29 kg (65 lb). Además, se requerirá
aproximadamente un galón de asfalto.

Equipo

Entre los elementos más importantes del equipo necesario para la elaboración de los
núcleos de prueba, se pueden citar los siguientes:

a) Horno y placa calentadora eléctrica, para calentar los materiales, Horno aireador
para el curado de las mezclas.

b) Termómetro blindado de vidrio o dial con varilla para lecturas entre 50 ºF (10 ºC) y
450 ºF (232 ºC).

c) Balanza de 2 kg de capacidad, con aproximación a 0,1 g. Balanza de 5 kg con

aproximación a 1 g.

d) Pedestal para compactación, que consta de un soporte de madera, sobre el cual

descansa una placa de acero de 12” x 12” x 1” (305 x 305 x 25 mm).

e) Molde de compactación que consta de una base, molde encofrado y collar de

extensión. El molde tiene un diámetro interior de 4” (101,6 mm) y una altura
aproximadamente 3” (76 mm). La base y el collar están diseñados para intercambiarse
ya sea a uno u otro lado del molde.

f) Martillo de compactación, que consta de una barra achatada que cae deslizándose
sobre una guía y un pisón de cara circular de 3 7 /8” (98,4 mm). La barra pesa 10 libras
(4,5 kg) y tiene una caída (guía) de 18” de altura.

g) Soporte del molde, que consta de un dispositivo de tensión elástica, diseñado para
acoplar el molde sobre el pedestal de compactación.

h) Extractor de muestra o prensa para extraer la muestra (briqueta) ya compactada.

i) Accesorios como cucharas, espátula, mezclador mecánico, baño de agua hirviendo,

etc.

Preparación de las muestras para ensayo

Número de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de asfalto.

Chequeo y preparación de agregados:

• Determinar la gradación de los agregados propuestos, de acuerdo a los métodos

de ensayo C-117 y C-136 de la ASTM.
• Determinar el peso específico Bulk y el aparente de los agregados, de acuerdo a
los métodos de ensayo C-127 y C-128 de la ASTM.
• Seleccionar la dosificación de agregados que cumpla con la curva de densidad
máxima para el tamaño máximo de partículas, además que cumpla el requisito
del porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral.
• Calcular los pesos específicos Bulk y aparente de la combinación de agregados
elegida.
• Determinación de la temperatura de mezclado y de compactación: Sobre la base
de la curva Viscosidad-Temperatura, se elige la temperatura a la cual el asfalto
alcanzará una viscosidad cinemática de 170  20 Centistokes para la temperatura
de mezclado y 280  30 Centistokes para la temperatura de compactación.
 Preparación de las mezclas

Pesar por separado en bandejas, para cada muestra de ensayo, la cantidad adecuada
de cada fracción que produzca una bachada que de cómo resultado una muestra
compactada de 2,5 ± 0,1” de espesor (63,5 ± 1,3 mm).

Colocar las bandejas para el mezclado en el horno y calentarlas a una temperatura

aproximada de 25 ºF (13,9 ºC), por encima de la de mezclado. Calentar el asfalto a una
temperatura lo suficientemente alta para que fluya fácilmente, pero sin que ésta sea
mayor que la de mezclado.

Colocar la bandeja de mezclado y su contenido en la balanza y pesar agregando el

asfalto necesario. Luego se coloca el palustre en la bandeja y se determina el peso total
de los componentes de la mezcla más el equipo de mezclado con aproximación a 0,2 g.
Se mezclan los agregados y el asfalto con el palustre hasta obtener una mezcla
homogénea

Compactación de los núcleos de prueba

Colocar toda la mezcla preparada dentro del molde, emparejando la mezcla con la
espátula, unas 15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en la parte central. Se quita
el collar y se alisa suavemente la superficie, hasta obtener una forma ligeramente
redondeada. Inmediatamente antes del proceso de compactación la temperatura de la
mezcla debe estar muy cercana a los límites de la temperatura de compactación
establecida.

Colocar nuevamente el collar de extensión, y ubicarlo en el pedestal de compactación.

Se aplican 75 (35 ó 50) golpes con el martillo, según lo especificado para la categoría
de tráfico. Se quitan la base y el collar se le da vuelta y se vuelva a armar el conjunto.
Se aplica el mismo número de golpes a la cara opuesta de la muestra. Después de la
compactación, se quita la base del molde y se expone la muestra a la temperatura
ambiente dentro del molde. Se saca la muestra del molde por medio de un extractor.

Ensayo marshall

El ensayo debe efectuarse después de transcurridas 16 horas de la compactación.

Procedimiento de ensayo

Para complementar el diseño de la mezcla, se deben efectuar los siguientes ensayos y

análisis

a. En la mezcla sin compactar:

 • Peso Específico efectivo.
• Peso Específico máximo.

b. En la muestra compactada:

• Peso Específico Bulk.

• Estabilidad y flujo a 60 ºC.
• Análisis de densidad y Vacíos.

Equipo requerido

Máquina de ensayo Marshall, con dispositivo eléctrico, diseñada para aplicar las cargas
a las muestras por medio de pesas de ensayo semicirculares, está equipada con un
calibrador provisto de anillo para determinar la carga de ensayo, de un marco de carga
para el ensayo de estabilidad y un medidor de flujo, para establecer la deformación bajo
la carga máxima de ensayo.

Baño de agua con una profundidad mínima de 15 cm (6”), provisto de un termostato para
mantener una temperatura de 60 ºC  1 ºC.

Pruebas de estabilidad y fluencia

Después de obtenido el Peso Específico Bulk de la mezcla compactada, se procede a la

ejecución de los ensayos de estabilidad y fluencia, de la siguiente manera:

a. Calibrar el cero del flujómetro, previamente montado sobre uno de los guiadores,
y luego de insertar la mordaza de 4” debajo del pivote.

b. Sumergir la briqueta en baño de agua a 60 ºC (140 ºF), durante 30 a 40 minutos.

c. Limpiar las guías y la superficie interior del anillo de prueba y lubricar las guías
para garantizar que el segmento superior del anillo se deslice libremente sobre
ellas. La temperatura de la mordaza debe mantenerse a una temperatura de 21 a
37,8 ºC (70 a 100 ºF), utilizando el baño de agua, si fuese necesario.

d. Se saca la muestra del baño de agua, se coloca en la parte inferior de la mordaza,

luego se inserta la parte superior de la misma. Se centra el conjunto en el dispositivo
de carga y se coloca el medidor de flujo sobre el guiador superior de la mordaza.

e. Aplicar la carga de ensayo a la muestra a una velocidad de deformación constante

de 51 mm/min (2 pulg/min), hasta que ocurra la falla. El punto de falla se define como
la carga máxima obtenida en el ensayo. El número total de Newtons (libras)
necesario para producir la falla de la muestra se define como el valor de la
estabilidad Marshall. La deformación vertical del espécimen producida por la carga,
es el valor del Flujo (fluencia).
f. Durante el ensayo de estabilidad, sujétese firmemente el medidor de flujo en su
posición sobre el guiador, y retírese en el instante mismo que la carga empieza a
decrecer, se anota el valor de flujo en unidades de 0,25 mm (0.01”). Por ejemplo si la
muestra se deforma 3,8 mm (0,15”), su fluencia será 15.

g. Se promedian los valores de estabilidad y flujo para todas las muestras con cada
contenido de ligante.

Las pruebas de estabilidad y fluencia, a partir de la extracción de los núcleos del

baño, no deben durar un tiempo mayor a 30 segundos.

Análisis de densidad y vacíos

Después de la conclusión de los ensayos de estabilidad y fluencia, se realiza el

análisis de densidad y vacíos, para cada grupo de núcleos de prueba, de la siguiente
manera:

a. Promediar los valores de peso específico Bulk de todas las muestras de ensayo
para cada contenido de ligante; los valores que por simple inspección presenten
error, no se consideran.

b. Determinar el peso unitario promedio para cada contenido de ligante,

multiplicando el valor promedio del peso específico Bulk por 1000 para peso unitario
en kg/m3 , por 62,4 para peso unitario en lb/pie3 .

c. Dibujar un gráfico de relación de peso unitario vs. contenido de asfalto, uniendo

los puntos mediante una curva intermedia, que proporcione el mejor ajuste para
todos los valores.

d. Leer directamente en la curva trazada, los valores de peso unitario para cada
contenido de asfalto ensayado y obtener el peso específico Bulk equivalente,
dividiendo entre 1000 Kg/m3 (ó entre 62,4 lb/pie3 ). Los valores de peso específico
Bulk así obtenidos, serán usados en el cálculo posterior de vacíos.

e. Utilizando el Peso Específico máximo teórico de la mezcla bituminosa (ASTM D-

2041) y el Peso Específico Bulk de los agregados, se calcula el Peso Efectivo del
agregado, el asfalto absorbido por los agregados secos (en kg o lb), el porcentaje de
vacíos de aire y el porcentaje de vacíos del agregado mineral (VAM).
 Método Superpave

En 1987, el Strategic Highway Research Program (SHRP) fue establecido por el

Congreso de los Estados Unidos con un presupuesto de 150 millones de dólares en
programas de investigación, a fin de mejorar el desempeño y duración de las
carreteras volviéndolas más seguras tanto para automovilistas como para los
trabajadores de las mismas.

Un tercio de este presupuesto se empleó en el desarrollo de especificaciones de

desempeños basados en asfalto, directamente relacionados con análisis de
laboratorio y con aplicaciones en campo.

Iniciando el desarrollo de un nuevo sistema para especificar materiales asfálticos,

el producto final del programa es un nuevo sistema llamado Superpave (Superior
Performing Asphalt Pavement). Representa una tecnología provista de tal manera
que pueda especificar cemento asfáltico y agregado mineral; desarrollar diseños de
mezclas asfálticas; analizar y establecer predicciones del desempeño del pavimento.
Este método evalúa los componentes de la mezcla asfáltica en forma individual
(agregado mineral y asfalto), y su interacción cuando están mezclados.

Pruebas al agregado mineral

Las propiedades del agregado mineral son obviamente importantes para el

desempeño de mezclas asfálticas. El criterio de agregados está directamente
incorporado en el procedimiento Superpave. Hubo otros procedimientos que se
refinaron para concordar con el sistema Superpave. Al respecto, dos tipos de
propiedades de agregados se especifican en el sistema Superpave: propiedades de
consenso y propiedades de origen.

Propiedades de consenso

Las propiedades de consenso del Superpave son: angularidad del agregado grueso;
angularidad del agregado fino; partículas alargadas y aplanadas; y equivalente de
arena.

Propiedades de la fuente de origen

Además de las propiedades de consenso, los expertos viales pensaron que había
otras características críticas del agregado. Aun cuando éstas son relevantes en el
proceso de diseño de la mezcla, podrían también usarse como un control de
aceptación de la fuente de origen.
 Las propiedades que se consideraron fueron: la tenacidad mediante la prueba de
desgaste de Los Ángeles; la durabilidad a través de la prueba de intemperismo
acelerado; y la prueba de materiales deletéreos.

Pruebas al cemento asfáltico

Las pruebas Superpave para cementos asfálticos miden propiedades físicas que
pueden estar directamente relacionadas con el desempeño en campo a través de
principios ingenieriles.

Las pruebas Superpave para cemento asfáltico, también son llevadas a

temperaturas a las que se encuentran los pavimentos en servicio. El tema central
de las especificaciones Superpave es la confianza sobre las pruebas del cemento
asfáltico en condiciones que simulan las tres etapas críticas durante la vida del
asfalto.

Las pruebas realizadas en el asfalto original, representan la primera etapa:

transportación, almacenamiento, y manejo. La segunda etapa representa el asfalto
durante la producción, mezcla y construcción; es simulada por las especificaciones
mediante el envejecimiento del asfalto en el Horno Rotatorio de Película Delgada
(RTFO).

Este procedimiento expone una película delgada de asfalto a calor y aire para
aproximar el envejecimiento que sufre el asfalto durante su mezcla y construcción.
La tercera etapa ocurre cuando envejece el cemento asfáltico desde que se coloca
en la mezcla asfáltica, y carpeta asfáltica, hasta el fin de su vida de diseño para la
cual fue planeado.

Esta etapa se simula en la vasija de envejecimiento a presión (PAV), mediante la

exposición de muestras de asfalto a calor y presión, para representar el
envejecimiento del pavimento a lo largo de los años de servicio.

Pruebas a las mezclas asfálticas

Los requerimientos del diseño de mezclas asfálticas de Superpave son:

Requerimientos volumétricos de la mezcla Los requerimientos volumétricos de la
mezcla son: vacíos de aire; vacíos del agregado mineral y vacíos llenos de asfalto. El
contenido de vacíos de aire es una propiedad importante que se utiliza como base
para la selección del contenido del cemento asfáltico.

Superpave define los vacíos del agregado mineral (VAM), como la suma del volumen
de vacíos de aire y del asfalto efectivo en una muestra compactada. Representa los
vacíos entre las partículas del agregado. Los vacíos llenos de asfalto (VFA) son el
porcentaje de VAM que contiene cemento asfáltico. Consecuentemente, VFA es el
volumen de cemento asfáltico efectivo, expresado como el porcentaje de VAM.

Proporción de polvo

Otro requerimiento de la mezcla es la proporción de polvo; se calcula como la

relación entre el porcentaje en peso del agregado más fino que el tamiz 0.075 mm y
el contenido de asfalto efectivo en porcentaje de peso total en la mezcla, menos el
porcentaje de asfalto absorbido.

Susceptibilidad a la humedad

El ensayo de susceptibilidad a la humedad para evaluar una HMA al

desprendimiento es la Norma AASHTO T-283, Resistencia de mezclas bituminosas
compactadas al daño inducido por humedad. Este ensayo, que no se basa en el
desempeño, sirve para dos propósitos; primero, identificar si una combinación de
cemento asfáltico y agregado es susceptible a la acción del agua; segundo, mide la
efectividad de los aditivos anti desprendimiento o de mejora de adherencia.