UNIVERSIDAD NACIONAL

“HERMILIO VALDIZAN”

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE

PELADOR DE PAPAS DE MÚLTIPLES RODILLOS

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO

INDUSTRIAL

 Bach. Ing. Ind. Marissa Jeanneth Tomi Laureano

 Bach. Ing. Ind. Maria Roxana Calvo Chujutalli

ASESOR:
Dr. Gerardo Garay Robles

HUÁNUCO – PERÚ

2018
 DEDICATORIA
Dedico este trabajo a Dios, a mis
padres Ignacio y Nancy por ser el
pilar fundamental, que con todo su
amor y compresión han sabido
guiarme por el camino correcto, a
mis hermanos que son quienes me
dan fortaleza, cariño motivándome
siempre a salir adelante, a mi
compañero Raúl con mucho amor
por motivarme a culminar este
proyecto, a todos mis amigos por
brindarme su apoyo y amistad
cuando más lo necesite.
María Roxana Calvo Chujutalli
TESISTA

DEDICATORIA
Dedico este trabajo a Dios por guiar
mis pasos y darme fortaleza, a mis
padres Celso y Gloria por su apoyo,
por su amor, por enseñarme a
nunca rendirme ante los obstáculos
que se presenten, a mi hijo Álvaro
por su amor y comprensión, a mis
hermanos y toda mi familia por su
aliento y apoyo para que pueda
culminar exitosamente con este
trabajo, a mis amigos por su
colaboración y por haberme hecho
sentir el verdadero valor de la
amistad.
Marissa Jeaneth Tomi Laureano
TESISTA

i
 AGRADECIMIENTO

A Dios por guiarnos en cada paso que dimos para desarrollar esta tesis, a

nuestro asesor Ing. Gerardo Garay Robles por contribuir con sus

conocimientos y su tiempo para lograr este trabajo, al Profesor Pablo Meza

Meza por apoyarnos incondicionalmente en la ejecución de este trabajo.

ii
 RESUMEN

Uno de los procesos críticos que identificamos en la Empresa el Viajero es al

momento del pelado de las papas, debido a que para este proceso se requiere

4 trabajadores para que pelen 120 kilos de papas en un tiempo de 4 horas, lo

cual genera costos extras a la empresa, además de pérdida de tiempo a los

trabajadores, ya que pueden dedicar ese tiempo a la preparación de otros

platos.

La presente investigación resuelve el problema con la construcción de un

prototipo de peladora de papas de múltiples rodillos, tomando como referencia

las dificultades que presentan las máquinas existentes en el mercado, con

este diseño contribuimos en reducir los costos y tiempos que genera hacerlo

de manera manual, ya que según esta investigación el pelado de 1 kg de

papas lo hace en menor tiempo y genera menos costos de pago de

trabajadores, ya que lo hace en menor tiempo.

La presente investigación dado la naturaleza de su desarrollo es de tipo

tecnológico, porque está encaminada a la resolución de problemas prácticos

y tecnológicos y es un tipo de estudio que se emplea con frecuencia en el

contexto industrial. Para el diseño de la construcción se consideró 3 aspectos:

 Parte Mecánica

 Parte eléctrica

 Parte Soporte de la Estructura

De esta manera se observó la obtención del producto terminado.

iii
 INTRODUCCION

La peladora es empleada para retirar la cascara a los productos como las

papas. Por ello conocer acerca del uso, aplicación y eficiencia de una maquina

peladora permite una evaluación completa de la presente operación que

detallaremos a continuación:

En el primer capítulo se presenta la fundamentación del problema en el pelado

de la empresa el viajero, donde se observó que es común ver la utilización de

peladoras de mano o la compra de papas peladas y picadas donde en su

procesamiento para evitar el pardeamiento usan bisulfitos, que están

prohibidos en el uso de productos comestibles. Por lo que es necesario

desarrollar un sistema de pelado de papas.

En el segundo capítulo se recopila los antecedentes de la investigación en el

ámbito internacional, nacional y local, asimismo establecemos las bases

teóricas que utilizamos durante todo el proceso de la investigación.

En el tercer capítulo se define el tipo de investigación como aplicación

tecnológica y las técnicas para la recolección de datos, dada la naturaleza de

su desarrollo ya que es de tipo tecnológico, porque está encaminada a la

resolución de problemas prácticos.

En el cuarto capítulo detallamos la construcción del sistema de peladora de

papas, identificando tres partes importantes: parte mecánica, parte eléctrica y

parte del soporte de la estructura. Se diseñaron los planos de cada una de las

partes.
iv
En el quinto capítulo presentamos los costos generados para el desarrollo del

proyecto en relación a la compra del material, a la mano de obra utilizada y

otras actividades como el transporte, copias, impresiones y otros.

v
 INDICE
Pág.
DEDICATORIA i
AGRADECIMIENTO ii
RESUMEN iii
INTRODUCCION iv
CAPITULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1
1.1 Descripción del problema 1
1.2 Formulación del problema 3
1.2.1 Problema general 3
1.2.2 Problemas específicos 3
1.3 Objetivos de investigación 3
1.3.1 Objetivo general 3
1.3.2 Objetivos específicos 3
1.4 Variable y cuadro de operacionalización de
4
variables
1.5 Hipótesis de la investigación 4
1.6 Justificación de la investigación 5
1.7 Limitantes de la investigación 5
CAPITULO II MARCO TEÓRICO 6
2.1 Antecedentes de la investigación 6
2.1.1 Antecedentes internacionales 6
2.1.2 Antecedentes nacionales 7
2.1.3 Antecedentes locales 7
2.2 Bases teóricas 7

vi
2.2.1 Tipos de máquinas peladoras de papa 7
2.2.1.1 Máquinas peladoras de papas
8
existentes
2.2.1.2 Diseño mecánico 8
2.2.1.2.1 Rodillos 8
2.2.1.2.2 Tapas 8
2.2.1.2.3 Eje sinfín 9
2.2.1.2.4 Engranajes 9
2.2.1.2.5 Bocinas 10
2.2.1.2.6 Herramientas que se
11
utilizaron
2.2.1.2.7 Equipos 13
2.2.1.3 Parte eléctrica 15
2.2.1.3.1 Interruptores térmicos 15
2.2.1.3.2 El relevador térmico 15
2.2.1.3.3 Contactores magnéticos 16
2.2.1.3.4 Lámparas piloto 16
2.2.1.3.5 Pulsador 16
2.2.1.3.6 Motor 17
2.2.1.3.7 Cable 17
2.2.1.4 Soporte de estructura 17
2.2.2 La papa 17
2.2.2.1 Origenes 17
2.2.2.2 La planta 18
2.2.2.3 Variedades de la papa 19

vii
 2.2.2.3.1 Papa canchan 19
2.2.2.3.2 Papa tomasa 19
2.2.2.3.3 Papa amarilla 20
2.2.2.3.4 Papa huayro 20
2.2.2.3.5 Papa huamantanga 20
2.2.2.3.6 Papa negra 20
2.2.2.3.7 Papa perricholi 21
2.2.2.4 Usos de la papa 21
2.2.2.4.1 Usos no alimentarios 21
2.2.2.4.2 Usos alimentarios 22
2.2.3 Generalidades de la empresa “el
23
viajero”
CAPITULO III METODOLOGIA DE LA INVESTIGACIÓN 24
3.1 Tipo de investigación y método de
24
investigación
3.2 Nivel de investigación 25
3.3 Diseño de investigación 25
3.4 Población y muestra 26
3.5 Técnicas de investigación 26
3.5.1 Técnicas de recolección de datos e
26
información
3.5.2 Técnicas de procesamiento y análisis de
26
datos
3.5.3 Técnicas de presentación de resultados 27
CAPITULO IV TRABAJOS DESARROLLADOS 28
4.1 Planteamiento del prototipo 28

viii
4.2 Desarrollo del prototipo 28
4.2.1 Descripción 28
4.3 Parte mecánica 29
4.3.1 Rodillos 29
4.3.2 Tapas 30
4.3.3 Engranajes 31
4.3.3.1 Engranajes pequeños 31
4.3.3.2 Engranaje grande 32
4.3.4 Eje sinfín 33
4.3.4.1 Unión del disco y eje sinfín 34
4.3.4.2 Bocinas 36
4.4 Parte eléctrica 36
4.4.1 Interruptor termomagnético 36
4.4.2 Pulsador 37
4.4.3 Contactor 37
4.4.4 Rele térmico 37
4.4.5 Motor trifásico 37
4.4.6 Lámpara motor 37
4.4.7 Cable 38
4.5 Parte de soporte 38
4.5.1 Estructura superior soldada 38
4.5.1.1 Planchas circulares 38
4.5.1.2 Estructura cuadrada superior 39
4.5.1.3 Templador 39

ix
 4.5.1.4 Soldado de piezas a la estructura
40
superior
4.5.2 Estructura inferior soldada 41
4.5.2.1 Estructura inferior 41
4.5.2.2 Refuerzo 1 estructura (E. Inferior) 42
4.5.2.3 Estructura de base de motor (E.
42
inferior

4.5.2.4 Ensamblaje de la estructura

43
superior a la inferior

4.5.2.5 Construcción de la tolva de la

44
máquina
4.5.3 Armado de la estructura completa 47
4.6 Funcionamiento 48
4.7 Pruebas y resultados 49
4.8 Producción 51
4.9 Instalación para el funcionamiento de pelador 52
4.9.1 Funcionamiento del prototipo 53
4.9.2 Limpieza 54
4.9.3 Mantenimiento de la maquina 54
CAPITULO V ANÁLISIS DE COSTOS 56
5.1 Costos directos 56
5.2 Costos indirectos 57
5.2.1 Costo maquinaria 57
5.2.2 Costo mano de obra 58
5.2.3 Costos varios 58

x
CONCLUSIONES 60
RECOMENDACIONES 61
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA 62
ANEXOS 64
PLANOS 65
FOTOS 79

xi
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Descripción del problema

Dentro de la provincia de Huánuco hay empresas que se dedican al rubro de

restaurantes y comida rápida. El 87 % de estas empresas no cuentan con

equipos adecuados para esta actividad 1, como son las peladoras de papa;

es común ver la utilización de peladoras de mano, representando una imagen

antihigiénica, o la compra de papas peladas y picadas donde en su

procesamiento para evitar el pardeamiento (activación de catalasas) usan

bisulfitos, bisulfitos prohibidos e n el uso de productos comestibles 2, como

también, alteran el sabor de las mismas. Pocas empresas utilizan máquinas

peladoras verticales, pero éstas, según los empresarios no generan

expectativa o están inconformes con sus resultados

La empresa “EL VIAJERO” dedicada al rubro de pollería y restaurante utiliza

diariamente un promedio 120 Kg de papa pelada, actividad donde trabajan

cuatro personas empleando cada uno cuatro horas diarias; esta actividad

representa un volumen total de 3660 kilos de papa mensual.

1 http://www.bcrp.gob.pe/docs/Proyeccion-Institucional/Encuentros-
Regionales/2015/huanuco/ies-huanuco-2015.pdf
2 http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/es/

1
La empresa no cuenta con una maquina peladora, por lo que el trabajo de

pelado se realiza de manera manual.

Por ello la empresa desea contar con una máquina que cumpla esa función

con un costo mínimo y fácil acceso a mantenimiento y operación.

A pesar que en el mercado existen diferentes tipos de peladoras de papas

como son los modelos verticales, estas no llenan las expectativas de las

necesidades en la empresa, que las usan, después de averiguar el

funcionamiento de estos tipos de máquina, estas presentan atrancamiento

en la tolva de salida del producto, la que hace necesario el mayor tiempo de

procesamiento; también, se ve la aparición de almidón al fondo del recipiente

de captación, esto por que usan abrasivos gruesos y presenta como producto

final papas más pequeñas. También no tienen un regulador de velocidades,

la que no permite calibrar la máquina al tipo de las diferentes variedades de

papa. Por último, el producto final tiene que ser acabado, mediante el pelado

a mano.

Por tal razón es necesario el diseño de una peladora de papas que ofrezcan

cumplir con las necesidades de cantidad de procesamiento, calidad, asepsia

y aptas para las diferentes variedades de papas que usa la empresa “El

Viajero”, por lo que proponemos el diseño y construcción de una peladora

de papas de múltiples rodillos.

2
1.2 Formulación del Problema

1.2.1 Problema general

¿Cuál es el diseño y construcción del prototipo de una peladora de

papas de múltiples rodillos?

1.2.2 Problemas específicos

 ¿Cuál es el diseño y construcción de la parte Mecánica?

 ¿Cuál es el diseño y construcción de la parte eléctrica?

 ¿Cuál es el diseño y construcción del soporte?

1.3 Objetivos de la investigación

1.3.1 Objetivo general

Diseñar y construir un prototipo de peladora de papas de múltiples

rodillos.

1.3.2 Objetivos específicos

 Diseñar y construir la parte Mecánica

 Diseñar y construir la parte eléctrica

 Diseñar y construir el soporte

3
1.4 Variable y cuadro de operacionalización de variables

Cuadro 1.1.- Operacionalización de variables

VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES

- Nro. de rodillos
- Nro. de tapas
PARTE MECÁNICA - Nro. de engranajes
- Nro. de discos(espiral)
- Nro. de bocinas
Diseño y - Tipo de interruptor
construcción del termomagnético
prototipo de una - Tipo de pulsador
peladora de - Tipo de contactor
PARTE ELÉCTRICA
papas de - Tipo relé
múltiples rodillos. - Tipo de motor trifásico
- Tipo lámpara motor
- Cable
- Estructura superior
PARTE DEL
soldada
SOPORTE
- Estructura inferior soldada
Fuente: Propia
1.5 Hipótesis de la investigación
Dado que el trabajo de investigación es de tipo Tecnológico y no tiene por

objetivo provocar determinados fenómenos que no se presenta usualmente

en la naturaleza (Cegarra 2004: 86), esta no presenta hipótesis, y el

desarrollo podrá ser interesante o importante para el avance tecnológico.

También, la ciencia a través de su investigación busca leyes y teorías para

describir y explicar la realidad, mientras tanto que la tecnología vía la

investigación, busca la producción de cosas, para controlar y transformar

ciertos sectores de la realidad (Hashimoto 2010: 290).

4
 La ciencia dentro del modo de abordar la investigación es el problema,

hipótesis y contrastar hipótesis, mientras que el modo de abordar la

tecnología es problema – necesidad, seleccionar solución, experimentar,

desarrollar el artefacto y evaluarlo (Hashimoto 2010: 291).

1.6 Justificación de la investigación

La presente investigación tiene justificación práctica 1 (Méndez, 1997: 95),

pues de acuerdo con los objetivos de la investigación, su resultado permitió

construir un prototipo de peladora de papas que servirá para solucionar el

problema del pelado de papas probado en la empresa “EL VIAJERO”,

evaluando el tiempo de pelado, calidad del producto terminado y el número

de trabajadores.

1.7 Limitantes de la Investigación

 Falta de técnicos especializados en construcción de maquinaria.

 Falta de materiales para la construcción del prototipo.

1 Resuelve un problema existente en la empresa

5
 CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes de la investigación
2.1.1 Antecedentes Internacionales
Jeinner Alexander Bastos Vega, en el año 2009, desarrollo en la

Universidad Industrial de Santander de –Bucaramanga– Colombia, la

tesis titulada DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN PROTOTIPO DE

UNA MAQUINA PELADORA DE PAPAS. Esta investigación tuvo como

objetivo general diseñar una máquina de ciertas características que le

hacen económica, de fácil manejo y mantenimiento, criterios favorables

para cualquier empresario. La disposición de los elementos de maquina

permite que sea compacta y de transporte sencillo. En la construcción

se destaca la utilización de materiales seguros para la salud humana

necesarios para equipos de procesamiento de alimentos. Llegó a las

conclusiones siguientes: el diseño logra recuperar los criterios de

calidad establecidos para asegurar una máquina que corresponda a la

necesidad del cliente de la industria alimenticia, por su rapidez, bajo

costo, fácil manejo, capacidad de pelado, durabilidad; El disco giratorio,

y la película abrasiva interna, logra una distribución uniforme de las

papas, permitiendo la acción de remoción sobre toda el área de estas,

siguiendo su irregularidad, sin reducir sus dimensiones. debido a la

6
 irrigación continua, los desperdicios se van evacuando de forma

constante, obteniéndose un producto limpio y listo para su respectivo

procesamiento; presenta gran facilidad de manejo, permitiendo que el

usuario controle todas las acciones realizadas, de igual forma sus

piezas son de fácil mantenimiento; el material utilizado en la elaboración

de la maquina no representa ningún grado de peligrosidad ni de

toxicidad para la salud humana, por lo cual se considera seguro para el

proceso de pelado de papa.

2.1.2 Antecedentes Nacionales

En nuestro país a la fecha no se encontró trabajo de investigación

alguna con referencia al tema.

2.1.3 Antecedentes Locales

En nuestro medio a la fecha no se encontró trabajo de investigación

alguna con referencia al tema.

2.2 Bases teóricas

2.2.1 Tipos de máquinas peladoras de papa

7
2.2.1.1 Máquinas peladora de papas existentes

Existen diferentes tipos y capacidades de máquinas peladoras

en el mercado nacional, por ser de uso alimenticio son

fabricadas en acero inoxidable lo cual no solo protege a los

tubérculos de agentes contaminantes, es además de fácil

limpieza externa e interna. Estos diseños son de eje vertical.

2.2.1.2 Diseño mecánico

2.2.1.2.1 Rodillos: Son cilindros con un diámetro específico

diseñados para que trabajen uniformemente extrayendo la

cáscara de las papas.

Los rodillos deben estar construidos de material de acero

inoxidable. Además, cada uno de los tubos es moleteado y

lijados cada uno como se detalla a continuación:

 Moleteado. consiste en utilizar una medida de profundidad

necesaria para permitir que se raspe la cascara.

 Papel Lija. la lija la a utilizar es Lija de agua N° 60, la cual se

pegó en cada rodillo permitiendo el pelado de las papas.

2.2.1.2.2 Tapas. Se realizaron con platina y un eje soldado.

8
2.2.1.2.3 Eje sinfín: Para la fabricación de la hélice sinfín se

tuvo en cuenta las siguientes partes que detallamos a

continuación:

 Disco del sinfín: Para la obtención de los discos usamos la

siguiente formula:

A= DEXT - DINT / 2
LE=√ (DEXT) ^2 + (π) ^2 + (E) ^2
LI=√ (DINT) ^2 + π^2 + E^2
r = A x LI / LE - LI
R=r+A
LE= LONGITUD EXTERIOR
LI= LONGITUD INTERIOR

 Eje del sin fin: Es un eje de una medida específica donde

se soldarán los discos del sinfín.

2.2.1.2.4 Engranajes: Son sistemas mecánicos utilizados para

transmitir potencia entre ejes en diferentes configuraciones

espaciales. Al contrario que otros tipos de transmisiones

(correas y cadenas), la transmisión por engranajes es muy

rígida y no permite deformaciones sensibles en el sentido de

movimiento.

El diseño de engranajes utilizado por los fabricantes tiene en

cuenta un gran número de consideraciones, entre las que se

9
pueden citar: cargas estáticas y dinámicas, por transmitido y

velocidad de giro (potencia), vida de servicio esperada,

eficiencia del sistema, temperatura ambiente, restricciones de

peso, ambiente de trabajo. (MOTT ROBERT, 2006).

 Fabricación de engranajes: La fabricación por tallado con

fresa de forma y con generación, son los métodos más

empleados para la fabricación de ruedas dentadas. La fresa

de forma tiene la forma del espacio libre entre dientes. Por lo

tanto, técnicamente se necesita una fresa diferente para

cada módulo de engranaje y cada número de diente, puesto

que la forma del espacio entre dientes varia con el paso y el

número de dientes. Pero en realidad el cambio en espacio no

es significativo en muchos casos. Para un módulo dado y

dependiendo del número de dientes.

2.2.1.2.5 Bocinas: son puntos de apoyo para los ejes que van

impregnados en los rodillos y sirven para facilitar el

mantenimiento, están hechas de aluminio empotradas en tubo

negro.

10
2.2.1.2.6 Herramientas que se utilizaron:

 Broca. Es la primera herramienta a utilizar cuando se quiere

hacer un agujero, tiene aristas de corte en la punta y ranuras

helicoidales para evacuar la viruta.

 Macho. Herramienta que sirve para sacar los hilos para que

sean colocados los pernos.

 Granete. Se denomina granete a una herramienta manual

que tiene forma de puntero de acero templado, afilado en un

extremo con una punta de 60º aproximadamente, que se

utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado

previamente en una pieza donde haya que hacerse un

agujero (usualmente con la ayuda de un martillo).

 Compas metálicos. Un compás es un instrumento que se

puede utilizar para realizar círculos o arcos de circunferencia.

También se puede utilizar como una herramienta para tomar

distancias, en particular en los mapas. Se fabrican

generalmente de metal, y constan de dos partes unidas por

una bisagra que se puede ajustar. El radio del círculo puede

ser ajustado cambiando la apertura de la bisagra.

11
 Reglas metálicas. Están construidos en acero laminado y

pueden ser de 0,5 metros (tolerancia de 0,075mm), 1 metro

(tolerancia de 0,1 mm) y 2 metros de longitud, con

graduación grabada o rayada. La aplicación más común de

las reglas metálicas es en mediciones sencillas de taller.

 Alicate de presión. Son unos alicates que pueden ser

inmovilizados en una cierta posición para así torcer o

arrancar diversos objetos o materiales. Un lado del mango

está provisto de un perno que sirve para fijar la separación

entre sus mordazas. Del otro lado de la agarradera se incluye

regularmente una palanca para hacer presión sobre ambas

empuñaduras y desenganchar los alicates.

 Llaves ajustables. Su función es realizar movimientos

manuales de torsión para aflojar o ajustar tuercas, pernos,

bulones, tornillos y superficies cilíndricas de diverso tipo.

 Calibrador. Instrumento para calibrar o medir espesores,

diámetros interiores y exteriores y profundidades de objetos

cilíndricos huecos.

12
 Hoja de sierra. Estas sierras son diseñadas para cortar

principalmente metal, están categorizadas por el número de

dientes por pulgada.

 Lima. Es una herramienta manual utilizada para el desgaste

y afinado de piezas de distintos materiales como el metal, el

plástico o la madera.

 Martillo. Es una herramienta de percusión utilizada para

golpear directa o indirectamente una pieza, causando su

desplazamiento. El uso más común es para clavar (incrustar

un clavo de acero en madera u otro material).

 Comba. Sirve para golpear o percutir; tiene la forma de un

martillo, pero es de mayor tamaño y peso.

2.2.1.2.7. Equipos:

 Cortadora de tubos. Equipo de trabajo portátil que se utiliza

para cortar determinados materiales mediante el movimiento

rotatorio de un disco abrasivo.

 Cizalla. Se denomina cizalla a una herramienta manual que

se utiliza para cortar papel, plástico, y láminas metálicas o de

13
 madera de poco espesor. Cuando el grosor de la chapa a

cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por un

motor eléctrico.

 Amoladora. Es una herramienta eléctrica que lleva un motor

que hace girar un husillo en la que se puede acoplar diversos

discos, estos pueden tener diversas medidas y cortan

diferentes materiales.

 Fresadora. Es una máquina-herramienta cuya función es

crear piezas de determinadas formas, a través de un proceso

de mecanizado de las mismas, con el uso de una

herramienta giratoria llamada fresa.

 Torno. Se denomina torno a la máquina que permite

mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar,

desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por

revolución.

 Taladro. Equipo que sirve para hacer agujeros en materiales

duros mediante una broca; la broca se hace girar (por

procedimientos mecánicos o eléctricos) y horada la

superficie

14
  Máquina de soldadura. Es una herramienta que es usada

principalmente para la unión de piezas, mediante la

aplicación del calor. Estas máquinas necesitan para trabajar

la energía, la cual proviene de un arco de electricidad.

 Dobladora. utiliza un cilindro hidráulico para doblar tubos de

acero de grosor considerable.

2.2.1.3 Parte eléctrica:

2.2.1.3.1 Interruptores térmicos: Cuando existe equipo se

requiere del control de temperatura en forma automática, se

usan los llamados interruptores térmicos, que son básicamente

termostatos que emplean elementos bimetálicos (termopares),

como sensores de la temperatura. Estos, accionan sobre el

grupo de contactos cuando se presentan los cambios de

temperatura dentro de los rangos fijados como límites de

control.

2.2.1.3.2 El relevador térmico: También conocido como

relevador de sobrecarga, es un dispositivo sensible a la

temperatura cuyos contactos abren o cierran cuando la

corriente del motor excede a un límite prestablecido. La

15
corriente circula a través de un elemento de calentamiento

pequeño que alcanza la temperatura del relevador. Los

relevadores térmicos son dispositivos de retardo de tiempo en

forma inherente debido a que la temperatura no puede seguir

en forma instantánea a los cambios de la corriente. (Simón,

2009: 284)

2.2.1.3.3 Contactores magnéticos: Es esencialmente un

relevador de control grande que está diseñado para abrir y

cerrar un circuito de potencia, posee un relevador de bobina,

que activa a un conjunto de contactos y se usan para controlar

motores desde ½ HP hasta varios cientos de HP y poseen por

lo general un sistema de extensión de arco eléctrico por soplo

magnético, para evitar que se dañen los contactos por las

repetidas operaciones de apertura y cierre a que se ven sujetos.

2.2.1.3.4 Lámparas piloto: Las lámparas pilotos se usan como

elementos auxiliares de señalización para indicar posición de

“dentro” o “fuera” de un componente remoto en un sistema de

control.

2.2.1.3.5 Pulsador: Un botón o pulsador es un dispositivo utilizo

para realizar cierta función. Los botones son generalmente

16
 activados al ser pulsados con un dedo. Permiten el flujo de

corriente mientras son accionadas.

2.2.1.3.6 Motor: Cuenta con un motor que permitirá el

funcionamiento de los cilindros abrasivos en conjunto con las

demás partes. La potencia requerida necesaria para impulsar la

maquina es pequeña, la masa a la que es transmitida la energía

esencial para que ocurra el pelado de la corteza del tubérculo.

2.2.1.3.7 Cable: Se llama cable aun conductor o conjunto de

ellos generalmente recubierto de un material aislante o

protector.

2.2.1.4 Soporte de estructura

Las estructuras de la maquina peladora de papas son

fabricados principalmente de acero. El soporte de estructura

sirve para sostener a las piezas de la parte mecánica y eléctrica.

(López, 2013:7).

2.2.2 La papa
2.2.2.1 Orígenes
Los orígenes de la papa (Solanum, especie tuberosum), se

remonta en el lago Titicaca en la cordillera de los andes,

17
 donde las comunidades de cazadores y recolectores

domesticaron las plantas silvestres de la papa que se daban en

abundancia en los alrededores del lago, escogiendo y

mejorando una gran variedad de cultivos de tubérculo.

La difusión de la papa desde los Andes hacia el resto del

planeta comenzó con la conquista española del Perú entre 1532

y 1572, los conquistadores llevaron de regreso a Europa el

Solanum tuberosum, datándose la primera constancia del

cultivo de papa en Europa en 1565, en las Islas Canarias de

España. Para 1573 se cultiva la papa en la península Ibérica y

en 1597 ya se cultivaban papas en Londres, llegando a Francia

y a los países Bajos poco después.

2.2.2.2 La planta

La papa (Solanum tuberosum) es una herbácea anual que

alcanza una altura de un metro y produce un tubérculo, la papa

misma, con tan abundante contenido de almidón que ocupa el

cuarto lugar mundial en importancia como alimento, después

del maíz del trigo y del arroz. La papa pertenece a la familia de

floríferas de las solanáceas, del genero solanum, formado por

otras mil especies por lo menos, como el tomate y la berenjena.

18
 La investigación reciente revela que tuberosum se divide en dos

grupos de cultivares ligeramente distintos: el Andigenum,

adaptado a condiciones de días breves, cultivando

principalmente en los andes, y el chilotanum.la papa que hoy se

cultiva en todo el mundo.

2.2.2.3 Variedades de papa

Lo que sería de la gastronomía peruana sin nuestra papa. Hay

miles de variedades que aportan al boom de nuestra comida.

En el mundo hay 5000 variedades de papa, de las cuales 3000

son netamente peruanas. Entre las más importantes podemos

destacar:

2.2.2.3.1 Papa Canchán: Es conocida también como la

“Rosada” por el color de su cáscara. Tiene un buen sabor y

textura, sirve para preparar un locro y también es apropiada

para la papa rellena. Se cultiva en la costa y en la sierra.

2.2.2.3.2 Papa Tomasa: Popularmente conocida como

“Blanca”, es apropiada al momento de freír Proviene de los

valles de Huancavelica y Ascensión. Las populares “papas

19
fritas” que se producen industrialmente, se hacen con esta

variedad.

2.2.2.3.3 Papa Amarilla: No se debe hervir en exceso ni

pincharla porque simplemente revienta. Por su textura rica en

materia seca, se prepara para preparar puré o para la

tradicional causa rellena.

2.2.2.3.4 Papa Huayro: Es absorbente por lo que es apropiada

para platos que tienen abundante salsa. Es apropiada para

añadirla a los estofados para que se le impregne el jugo.

2.2.2.3.5 Papa Huamantanga: Es considerada la estrella de

los tubérculos. Se produce solamente en la sierra, por lo que su

presencia en los mercados de la costa es estacional. Tiene el

color de la papa blanca, pero la textura de la papa amarilla,

siendo consumida en sancochados o los guisos.

2.2.2.3.6 Papa Negra: Es la papa mariva, aunque también ha

sido bautizada como “Tomasa negra”. Esta papa es harinosa,

ligeramente dulce y de sabor muy agradable. Se usa guisada,

sancochada, frita o en puré.

20
 2.2.2.3.7 Papa Perricholi: Es parecida a la papa blanca y

como ella, es dulce y aguachenta. Es usada en las pollerías

porque no se oscurece una vez pelada y es la papa que se

emplea industrialmente.

2.2.2.4 Usos de la papa

De la papa se pueden obtener múltiples productos aplicables a

varias áreas de la industria y no simplemente ser empleada en

preparación de alimentos para el hogar; el consumo de la papa

en presentación fresca no supera el 50% de la producción

mundial por consiguiente el resto es utilizado por la industria

para obtener alimentos e ingredientes alimentarios industriales,

piensos para el ganado, bovino, porciono y las aves de corral,

almidón para la industria química y tubérculos semilla para la

siguiente cosecha.

2.2.2.4.1 Usos no alimentarios: El almidón de la papa es

ampliamente utilizado por las industrias farmacéutica, textil, de

la madera y del papel, como adhesivo, aglutinante, texturizador

y relleno, y por las compañías que perforan pozos petroleros,

para lavar los pozos. El almidón de papa es un sustituto 100 %

21
biodegradable del poliestereno y se utiliza, por, ejemplo, para

hacer platos y cubiertos desechables.

La cascara de papa y otros desechos <<sin valor>> de la

industria de la papa tienen un abundante contenido de almidón,

que se puede licuar para obtener etanol apto para la producción

de combustibles.

2.2.2.4.2 Usos alimentarios: A nivel mundial el consumo de la

papa está pasando del producto fresco a los productos

alimentarios industriales con valor agregado, tales como papas

fritas (hojuelas), papas preparadas congeladas y papas

deshidratadas.

La industria alimentaria utiliza la harina de papa, que no

contiene gluten, pero si abundante almidón, para aglutinar

productos compuestos de diversos tipos de carnes en impartir

espesor a salsas y sopas. La moderna industria es capaz hasta

de extraer un 96 % del almidón que contiene la papa cruda. El

almidón de papa, un polvo fino y sin sabor, de <<excelente

textura>>, da mayor viscosidad que los almidones de trigo o de

maíz, y que permite elaborar productos más gustosos.

22
2.2.3 Generalidades de la empresa “El Viajero”

La empresa “El Viajero” fue creada por la empresaria Yeny Rodriguez

Alva en el año 1992, tiene como domicilio legal Av. Universitaria 1913

Pillco Marca y como Registro Único de Cambio (RUC) el Nro.

20489436753.

La empresa se dedica al rubro de Pollería y Restaurante, en la

actualidad tiene como clientes a las personas de las zonas de Huánuco,

Amarilis y Pillco Marca.

El problema que da origen a la presente investigación se da por la

necesidad de tener papas listas para freír, Por lo que la empresa el

viajero no cuenta con un equipo para el uso de un adecuado sistema de

pelados de papas, que es la operación principal y el mismo que

contribuye al alto tiempo de preparación de sus productos.

Por lo que la empresa desea contar con un sistema mecánico de pelado

de papas y así le permita disminuir el tiempo de preparación de papas

fritas. Al contar con este sistema automático, la empresa tendrá una

ventaja importante frente a sus competidores ya que pueden preparar

mayor cantidad de producto a un costo relativamente bajo y en menor

tiempo, además de cumplir con un requisito fundamental del cliente que

es la higiene en sus procesos.

23
 CAPITULO III

METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACION

3.1 Tipo de investigación y método de investigación.

La investigación desarrollada es de tipo tecnológico, llamada también de

desarrollo, ya que tiene por finalidad el diseño de un artefacto (Cegarra

2004: 50), como es en nuestro caso el diseño de un prototipo de peladora

de papas.

El método de investigación desarrollado fue el de prueba – error o éxito,

propuesto por José Cegarra Sánchez en su libro Metodología de la

investigación científica y tecnológica.

También, según Landeau (2007), la presente investigación dada la

naturaleza de su desarrollo fue aplicada-tecnológico (dinámico activo),

aplicada, porque está encaminado a la resolución de problemas prácticos,

y es un tipo de estudio que se emplea con frecuencia en el contexto

industrial, orientado a la producción de materiales, instrumentos, sistemas,

métodos, procedimientos y modelos” (Landeau 2007:55).

24
3.2 Nivel de investigación

Una investigación tecnológica no se encuentra necesariamente dentro de

una estructura de una investigación de tipo social, por lo que no presenta

nivel de investigación.

3.3 Diseño de investigación

El diseño de investigación es cuasi experimental, ya que manipularemos las

variables como son los componentes mecánicos del diseño para efectivizar

el funcionamiento del artefacto (peladora de papas).

Primeramente, se diseñó el eje sinfín con 8 discos, de diámetro de 25 cm y

de paso de 15 cm, luego se modificó el paso a 10 cm.

Además de haber construido 11 engranajes pequeños, un engranaje

grande, se construyó dos engranajes adicionales, que se diferencia de los

engranajes pequeños en la cantidad de dientes y permite el giro de los

rodillos por ambos lados.

Se realizó un juego de poleas para reducir la velocidad del espiral y los

rodillos giren con rapidez.

25
3.4 Población y muestra

En la presente investigación se busca el diseño de un prototipo, por lo tanto,

no consideramos definir la población y muestra.

3.5 Técnicas de investigación

3.5.1 Técnicas de recolección de datos e información de las pruebas

finales

- Registro de pruebas y funcionamiento del prototipo sin producto.

- Registro de pruebas y funcionamiento del prototipo con producto en

muestra.

- Elaboración de cuadros comparativos de los datos obtenidos en el

registro de pruebas y funcionamiento.

3.5.2 Técnicas de procesamiento y análisis de datos

Se desarrollo mediante el ensayo prueba y error, a través de la

elaboración del diseño y funcionamiento del prototipo usando tablas de

datos comparativos de los modelos de peladoras de papas y el modelo

del prototipo propuesto.

26
3.5.3 Técnicas de presentación de resultados

La presentación de los resultados es mediante el análisis de los

resultados comparativos del funcionamiento del prototipo y el método

del trabajo manual. En el siguiente cuadro describe los tiempos de

pelado del prototipo y de manera manual.

27
 CAPITULO IV

TRABAJOS DESARROLLADOS

4.1 Planteamiento del prototipo

Luego de una búsqueda de información de las máquinas peladoras

existentes en el mercado, se identificó las partes más importantes para la

rapidez en el pelado contando con un nuevo diseño.

4.2 Desarrollo del prototipo

4.2.1. Descripción

La máquina peladora de papas es de forma horizontal, tiene una tolva

por donde ingresan las papas, un eje sinfín transportador que desplaza

el producto a pelar de manera uniforme, también incorpora 11 rodillos

moleteados y envueltos con lija de agua que sirven para el pelado del

producto, además tiene un sistema compuesto por 11 engranajes

pequeños y un engranaje grande, el cual permite el giro de todos los

rodillos, a la vez están conectados mediante fajas a un tren de poleas

que permite regular la velocidad del eje sinfín. Para proteger este

prototipo se fabricó una guarda que envuelve a los rodillos.

La peladora de papa se divide en 03 partes, detalladas a continuación:

28
4.3. Parte mecánica

4.3.1 Rodillos

Se utilizó tubos de 2” de diámetro x 2mm de espesor y cortamos una

longitud de 820 mm, habilitamos 11 tubos (a, fig. 4.1), seguidamente

con ayuda del torno, se moleteo la superficie de cada uno de los tubos,

ésta actividad tuvo una duración de 3 horas por cada tubo. Una vez que

estuvo moleteado se procedió a pegar con la lija de agua a cada rodillo,

el moleteado ayudo a la adherencia del pegado de la lija (b, fig.4.1), las

partes y dimensiones del rodillo se especifican en la Lámina N°5 en el

Anexo.

(a)

(b)

Figura 4.1.- Rodillos moleteados

29
4.3.2 Tapas:

Se utilizó 1m de platina rectangular de 2” de ancho x 6.2 mm de espesor

(b, fig. 4.2) y, que fueron cortadas en pequeñas planchas cuadradas de

2“de lado, las cuales fueron soldadas con un eje circular de1” de

diámetro x 6.35 mm de largo, para luego ser torneadas en forma circular

(a, fig. 4.2). A cada una de estas tapitas se le hizo un orificio en el

centro con una broca de ½” para poder colocar pernos, asimismo para

hacer los hilos utilizamos machos de ½” (c, fig. 4.2). En la lámina N° 5

en el Anexo se encuentra las dimensiones de las tapas.

(a)

(b)

(c)

Figura 4.2.- Tapas

30
4.3.3 Engranajes

4.3.3.1 Engranajes pequeños

Para la fabricación de los 11 engranajes pequeños utilizamos

barras de alumnio de 3” de diámetro x 160 mm de longitud (a, fig.

4.3), con ayuda del torno y de la fresadora fabricamos los

engranajes pequeños de 24 dientes (b, fig. 4.3), por cada barra de

aluminio se fabricaron 4 engranajes pequeños, realizamos 2

pasadas en la fresadora por cada diente. Los engranajes

pequeños tienen una medida de 65 mm de diametro exterior, un

diámetro interno de 54.2mm y una perforación en el centro de ½”

de diámetro (c, fig. 4.3), la altura del diente es de 5.42mm, las

dimensiones se especifican en la Lámina N° 4 en el Anexo.

(a)

(b)

(c)

Figura 4.3.- Engranajes pequeños

31
4.3.3.2 Engranaje grande

Se mando a fundir un piñón de carro con una medida de 260 mm

de diametro, luego con ayuda del torno se redujo a un diámetro de

255 mm (a, fig. 4.4), luego con ayuda de la fresadora se procedio

a hacer los 100 dientes del engranaje realizando doble pasada (b,

fig. 4.4). Este engranaje tiene un diámetro exterior de 255 mm, un

diámetro interior de 244 mm y una perforación en el centro de 35

mm de diámetro, la altura del diente es de 5.42 mm (figura 4.4.

engranaje grande). En la lámina N°3 se encuentra las

dimensiones del engranaje grande.

(a)

(b)

Figura 4.4.- Engranaje grande

32
 Para la fabricación de los engranajes se tuvo en cuenta los
siguientes datos:
𝐷𝑃𝑅𝐼𝑀𝐴𝑅𝐼𝑂 = 𝑀𝑀𝑂𝐷𝑈𝐿𝑂 x 𝑁𝐷𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸𝑆

𝐷𝑝 = 2.5 x 24 = 66 mm ------------------------------Engranaje Pequeño

𝐷𝑝 = 2.5 x 100 = 250 mm ------------------------------Engranaje Grande

60 310
𝐷𝑝 = 250 + = = 155 mm
2 2
10 engranajes
𝐷𝐸𝑋𝑇𝐸𝑅𝐼𝑂𝑅 𝐷𝐸𝐿 𝐸𝑁𝐺𝑅𝐴𝑁𝐴𝐽𝐸 𝐺𝑅𝐴𝑁𝐷𝐸 = modulo +(n +2) = 2.5 x 102 =255 mm

4.3.4 Eje sinfín

Para la fabricación del eje sinfín se tuvo en cuenta las siguientes partes

que detallamos a continuación:

 Disco del sinfín: Se utilizó plancha de acero de 2mm espesor. Con la

cortadora se obtuvo 8 láminas cuadradas de 250 mm de lado, se

identificó el punto centro y se utilizó el granete para marcar el punto

centro. Luego se colocó las láminas cuadradas una sobre otra, se

aseguraron con pernos y se utilizó el torno para darle forma circular,

logrando un diámetro de 230mm (a, fig. 4.5), luego se utilizó el torno

para perforar el punto centro dando un diámetro interno de 38mm (b,

fig. 4.5). Luego se realizó un corte desde el diámetro interno hasta el

33
 diámetro externo (c, fig. 4.5). En la lámina N°2 en el Anexo se

encuentran las dimensiones del disco sinfín.

(c)

(a)

(b)
Figura 4.5.- Disco del sinfín

 Eje del sinfín: Para el eje sinfín se utilizó un tubo de acero de 1 ½ “de

diámetro x 2mm de espesor y se cortó a una medida de 872mm de

largo. Las dimensiones se especifican en la Lamina N°2 en el Anexo.

4.3.4.3 Unión del disco y eje sinfín

Se soldaron los 8 discos de 230 mm de diámetro (a, fig. 4.6), el

tubo tiene 872mm de largo, con un paso de 100 mm (b, fig. 4.6),

para ello se utilizó soldadura Cellocord, las medidas se

especifican en la lámina N° 02 en el Anexo.

34
 (a)

(b)
Figura 4.6.- Eje Sinfín

 Para la obtención de los discos del eje sinfín se tubo en cuenta los

siguientes datos:

D = 23 cm d = 3.8 cm
E=10 cm

𝑫𝑬𝑿𝑻 − 𝑫𝑰𝑵𝑻
A= = 9.6 cm
𝟐

𝑳𝑬 = √𝑫𝟐𝑬𝑿𝑻 + √𝝅𝟐 + √𝑬𝟐

𝑳𝑬 = 72.945 cm

𝑳𝑰 = √𝑫𝟐𝑰𝑵𝑻 + √𝝅𝟐 + √𝑬𝟐

𝑳𝑰 = 15.573 cm
𝑨 𝒙 𝑳𝑰
r= = 2.60581 cm
𝑳𝑬 − 𝑳𝑰
R = r + A = 12.2 cm

35
 4.3.4.4 Bocinas: se fabricó 22 bocinas de barras de aluminio (a, fig. 4.7),

cada una empotrada en un tubo de fierro negro de 2” de diámetro x 2 mm

de espesor (b, fig. 4.7), el diámetro externo de la bocina es de 45 mm y

el diámetro interno de 1”. De las 22 bocinas, 11 de ellas tienen una

longitud de 35 mm y las otras 11 tienen una longitud de 20 mm. Con

ayuda del torno se fabricaron las bocinas. Las dimensiones de las

bocinas se encuentran en la lámina N°5 en el Anexo.

(a)

(b)

Figura 4.7.- Bocina

4.4. Parte eléctrica: Plano IE N°01

4.4.1 Interruptor termomagnético. Cuando activamos el Interruptor le llega

corriente a la bobina y el contactor se enclava cerrando los contactos

principales y arrancando el motor.

Cuando desconectamos el interruptor deja de llegarle corriente a la

bobina y los contactos vuelven a la posición de reposo haciendo que el

motor se pare.

36
4.4.2 Pulsador. Para que al pulsar el pulsador de marcha el contactor siga

alimentado aun cuando soltemos el pulsador de marcha. Solo se parará

cuando pulsemos el pulsador de paro.

4.4.3 Contactor. Un contactor está formado por una bobina y unos contactos,

que pueden estar abiertos o cerrados, y que hacen de interruptores de

apertura y cierre de la corriente en el circuito.

4.4.4 Relé térmico. Se utilizan para la protección de motores, cuando

alcanza una determinada temperatura de funcionamiento, se activa el

relé provocando la desconexión del contactor.

4.4.5 Motor trifásico. El motor trifásico se usa para generar fuerza, posee

las siguientes especificaciones:

Electric Motor CE

Tipo MS802-4 HZ: 60 KW 0.75 HP: 1

V: 220/380/440 RPM: 1670

4.4.6 Lámpara motor. Son lámparas de señalización que indica parada

(desconexión), la parada de uno o varios motores, la parada de

unidades de máquina y la parada en caso de peligro.

37
 4.4.7 Cable. Se compone de: Conductor: Elemento que conduce la corriente

eléctrica y puede ser de diversos materiales metálicos.

4.5 Parte del soporte

4.5.1 Estructura superior soldada

4.5.1.1 Planchas circulares: Para la estructura del pelador de papas

se necesitó 2 planchas circulares de 400mm de diámetro x 1

½” de espesor (b, fig. 4.8), en ambas planchas marcamos una

circunferencia de 312 mm de diámetro, marcamos 14 puntos

con el granete a 26° de distancia cada uno sobre aquella

circunferencia marcada, hicimos 14 perforaciones con ayuda

del taladro usando una broca de ½”, estas perforaciones

servirán para colocar los pernos que sujetaran los engranajes.

De igual manera se hicieron 4 perforaciones en ambas

planchas para que se puedan sujetar los estabilizadores,

ajustados con pernos cada uno. Luego de una de las planchas

cortamos una circunferencia de 267mm de diámetro (a, fig.

4.8) y lo retiramos. De la otra plancha cortamos una

circunferencia de 1 ½” de diámetro y lo retiramos.

38
 (a)

(b)

Figura 4.8.- Planchas circulares

4.5.1.2 Estructura cuadrada superior

Para fabricar la estructura superior se utilizó ángulos de 1 ½” x

1 ½” x 3mm de espesor y cortamos 8 piezas de 430 mm de

largo, los cuales se soldaron uniéndolos entre sí 4 piezas (Fig.

4.9.), con lo cual se obtuvo 2 estructuras cuadradas superiores.

Figura 4.9.- Unión de las cuatro piezas para la estructura

cuadrada.

4.5.1.3 Templador

Se utilizó tubos de 1” de diámetro x 3mm de espesor de 850

mm de longitud (a, fig. 4.10), se soldaron tuercas en cada

39
 extremo de cada templador para ajustar con los pernos (b, fig.

4.10).
(a)

(b)

Figura 4.10.- Templador con tuerca soldada.

4.5.1.4 Soldado de piezas a la estructura superior

Se soldó 11 bocinas a la plancha circular 1(d, fig. 4.11), luego

se procedió de la misma manera con las otras 11 bocinas en la

plancha circular 2. Luego se soldaron las planchas circulares

1(a, fig. 4.11). y 2(c, fig. 4.11). en la estructura superior.

También se colocaron los 4 templadores en cada extremo de

las planchas circulares y se ajustó con pernos, a continuación,

se colocó el eje sinfín (b, fig. 4.10) en la estructura superior y

se colocó en ella el engranaje mayor, luego se colocó los

engranajes con los rodillos y se ajustó con los pernos de ½”.

Las dimensiones del soldado de las piezas a la estructura

superior se especifican en la Lámina N°1 en el Anexo.

40
 (a)

(b)

(c)

(d)

Figura 4.11.- Estructura cuadrada superior con bocinas y

rodillos.

4.5.2 Estructura inferior soldada

4.5.2.1 Estructura inferior

Para fabricar la estructura inferior se utilizó ángulos de 1 ½” x 1

½” x 3mm de espesor y se cortó 2 piezas de 380 mm de largo,

2 piezas de 480 mm de largo y 4 piezas de 600 mm de largo,

los cuales se soldaron uniéndolos entre sí 4 piezas (Figura

4.12), con lo cual se obtuvo 2 estructuras inferiores.

41
 Figura 4.12.- Corte de las piezas para la estructura inferior

4.5.2.2 Refuerzo 1 estructura (E. Inferior)

Para fabricar los refuerzos de la estructura se utilizó ángulos de

1 ½” x 1 ½” x 3mm de espesor y se cortó una longitud de 850

mm.

4.5.2.3 Estructura de base de motor (E. Inferior)

Para fabricar dicha estructura se utilizó ángulos de 1 ½” x 1 ½”

x 3 mm de espesor de varias longitudes, 2 piezas de 232mm de

longitud, 2 piezas de 218 mm de longitud, 1 pieza de 480 mm

de largo (b, fig. 4.13), también se utilizó una plancha de acero

de 232 mm x 480 mm (a, fig. 4.13), lo cual sirve como base para

el motor.

42
 Todas estas piezas se soldaron para construir la estructura

inferior, como se especifica en la Lamina N° 1 en el Anexo.

(a)

(b)

Figura 4.13.- Estructura inferior soldada

4.5.2.4 Ensamblaje de la estructura superior a la

estructura inferior

Se colocó la estructura superior (a, fig. 4.14) ensamblada sobre

la estructura inferior (b, fig. 4.14) y se aseguró con los pernos y

tuercas. Luego se colocó las poleas de 7” de diámetro al

sistema de engranaje y se aseguraron con las chavetitas.

Se colocó el motor Mono-reductor de 1 HP (c, fig. 4.14) en la

base de la estructura inferior (d, fig. 4.14) diseñada

exclusivamente para este fin, se ajustó con los pernos y se

graduó.

43
 (a)

(b)

(c)

(d)

Figura 4.14.- Ensamble estructura superior a la inferior

4.5.2.5 Construcción del contenedor y de la tolva de la maquina

Para ello utilizamos planchas galvanizadas, realizamos el

diseño de la tolva y cubierta (fig. 4.17), el elemento de desfogue

(fig. 4.18), luego con la cortadora y dobladora se realizó la

plancha rolada para cubrir a los rodillos (fig. 4.16), también se

construyó el contenedor de salida de las papas (fig. 4.15). Las

44
dimensiones y diseño se especifican en las Láminas N°7, N°8 y

N° 12 en el Anexo.

Figura 4.15.- Contenedor salida de papas.

Figura N° 4.16.- Plancha rolada para cubrir los rodillos con

abertura rectangular para ingreso de las papas.

45
Figura N° 4.17.- Contenedor de la maquina con tolva para recepción
de las papas

Figura N°4.18.- Elemento de desfogue para el agua y cáscara de

papas.

46
4.5.3 Armado de estructura completa
Para el armado de las piezas que conforman la estructura, se

especificaron detallamente en los ítems anteriores, ahora mostramos

en la figura N° 4.19 el acabado de la maquina:

(a) Contenedor de Salida de la papa

(b) Elemento de desfogue para el agua y cascara de papas

(c) Contenedor de la máquina con tolva para recepción de las papas

(d) Plancha rolada para cubrir los rodillos con abertura rectangular para

ingreso de las papas.

(e) Ensamble estructura superior

(f) Estructura inferior soldada

47
 (a) (d) (c)

(e)

(f)

(b)
Figura N°4.19.- Armado de Estructura Completa.

4.6 Funcionamiento

Ingresa el producto por una tolva que luego es transportada por un eje sinfín

hasta la parte final. En el transcurso del transporte, las papas tienden a

rozarse en los rodillos a velocidad, para así ser peladas completamente,

permitiendo la acción de remoción de la cascara sobre toda el área del

tubérculo, sin reducir sus dimensiones. Los desperdicios se van evacuando

48
 en forma constante, obteniéndose un producto limpio y listo para su

respectivo procesamiento.

4.7 Pruebas y resultados

El pelado manual de 8Kg. de papas dura un promedio de 64.5 minutos

mientras que el pelado en el prototipo de pelador de papas dura un promedio

de 06.56 minutos, como se muestra en los resultados de la tabla 4.1.

Tabla 4.1.- Pelado manual y mecánico de las papas.

PELADO MANUAL DE PELADO MECÁNICO DE

PRÁCTICA
8 Kg. (min) 8 Kg. (min)

1 64 06:50
2 63.5 07:10
3 63 06:40
4 65 06:55
5 67 07:05
PROMEDIO 64.5 06:56
Fuente: Propia

Los resultados del pelado de papas en el prototipo de pelador de papas se

muestran en la tabla 4.2, ahí se detalla cada prueba del pelado de 8 kilos de

papas y las mejoras realizadas hasta lograr el pelado con la calidad deseada.

49
Tabla 4.2.- Pruebas desarrolladas del funcionamiento del prototipo de

pelador de papas.

PROPUESTA
FECHA ACTIVIDAD RESULTADOS CAUSAS
DE MEJORA
Carga 8kg. De No se muestra Moletear los
02/04/2017 Rodillos lisos
papas pelado. rodillos
Muestra un leve
Carga 8kg. De Leve moleteado
22/04/2017 pelado de Pegar lija.
papas de los rodillos.
papas.
No muestra un Velocidad
Carga 8kg. De Colocar un tren
20/06/2017 pelado excesiva del
papas de poleas.
uniforme. sistema.
Modificar dos
engranajes
No muestra un Rodillos giran colocándoles
Carga 8kg. De
24/08/2017 pelado en un mismo dos engranajes
papas
uniforme. sentido. superpuestos
de 30 dientes
cada uno.

No muestra un Colocar poleas

Carga 8kg. De Velocidad no
15/10/2017 pelado de mayor
papas adecuada.
uniforme. diámetro.

Colocar
Muestra un
Residuos de conducto de
Carga 8kg. De pelado más
12/11/2017 cascaras en las agua para el
papas uniforme pero
papas. lavado de las
con suciedad.
papas.
Muestra un
Carga 8Kg. De pelado de papas
08/12/2017 ------- ------
papas uniforme y
limpias.
Fuente: Propia

50
 Con las mejoras echas se llegó a la conclusión que el diseño del prototipo es

el adecuado para la obtención de papas peladas a las necesidades

deseadas.

4.8 Producción

La producción de papas peladas en el prototipo de pelador de papas se

muestra en la tabla 4.3, ahí se detalla el tiempo promedio de pelado de 8 Kg.

de papas y la cantidad de Kg. Papas promedio por cada prueba.

Tabla 4.3 Producción

TIPO DE PROCESO EN CANTIDAD DE PRODUCTO

N° CARGA
PAPA MINUTOS TERMINADO

1 Canchán 8 kg. 06:50 7.8 Kg.

2 Canchán 8 kg. 07:10 7.95 Kg.

3 Canchán 8 kg. 06:40 7.9 Kg.

4 Canchán 8 kg. 06:55 7.8 Kg.

5 Canchán 8 kg. 07:05 7.9 Kg.

TOTAL 8 Kg. 06:56 7.87 Kg.

Fuente: Propia

51
 Producción = 7.87 Kg. / 06.56 min= 1.20 Kg. / min

La calidad del pelado de papas es óptima reduciendo considerablemente los

desechos.

4.9 Instalación para el funcionamiento del prototipo de pelador de papas

 Colocar la maquina en una superficie lo suficientemente amplia para

sostenerla y debe estar bien nivelada y seca.

 Organizar de antemano un recipiente de descarga colocándolo debajo del

contenedor de salida del producto.

 Asegurarse que la máquina se ubique cerca de un caño para conectar la

manguera de agua de la maquina al caño.

 Asegurarse de que la máquina este cerca de un desagüe en el suelo para

recoger el agua u otro material de desecho.

 Una vez que se coloque la máquina se procederá a asegurarla en el piso

con los tornillos (anclaje) de fijación en las pestañas de las patas.

 Asegurarse que la conexión del motor mono-reductor de la máquina este

bien instalada a una fuente de alimentación trifásica.

 Antes de proceder a encender la máquina, debemos asegurarnos de que

la guarda y la tolva de la maquina están bien colocados y que no existe

52
 residuo, ni objetos que obstruyan el libre funcionamiento de los rodillos y

la hélice sinfín.

 Presionar el botón VERDE (encendido) y luego el botón ROJO (apagado)

para verificar el correcto funcionamiento de la máquina.

4.9.1 Funcionamiento del prototipo

 Presionar el botón VERDE (encendido) y colocar las papas por la

tolva de la máquina, poniendo por carga 1kg, conforme va el avance

de la máquina, verificando que no esté demasiado llena, se puede

agregar un kilo de papas cada 40 segundos hasta completar los

8kg.

 Recepcionar las papas en el recipiente acondicionado con

anterioridad para ello.

 Nunca ponga las manos dentro de la máquina cuando está en

funcionamiento.

 Una vez terminado presionar el botón ROJO (apagado) para apagar

la máquina.

53
4.9.2 Limpieza

 Las operaciones de limpieza y mantenimiento se realizan solo

cuando la máquina está apagada y el cable de alimentación este

desconectado.

 Antes de limpiar la máquina el enchufe de alimentación debe ser

desconectado de la red para aislar completamente la máquina.

 La máquina debe limpiarse al final de cada jornada de trabajo, tanto

el interior como el exterior de la máquina deben limpiarse porque

los residuos pueden ser perjudiciales.

 Para la limpieza interna se utiliza una manguera con agua a chorros

y cepillos especiales para la limpieza de los rodillos y el eje sinfín,

no se utilizan sustancias ácidas, corrosivas o inflamables.

4.9.3 Mantenimiento de la máquina

Antes de realizar cualquier actividad de mantenimiento es necesario,

desconectar el enchufe de la toma de corriente para aislar

completamente la máquina del resto del sistema.

 Para el mantenimiento de la máquina se recomienda hacerlo cada

mes.

54
 Revisar las fajas teniendo en cuenta su desgaste y tiempo, ajustar

las guardas.

 Revisar las condiciones de los engranajes y engrasarlos

mensualmente.

 Revisión de las poleas y el motor.

55
 CAPÍTULO V

ANÁLISIS DE COSTOS

5.1 Costos directos

Los costos directos son los precios que tiene cada uno de los materiales

empleados en la construcción de la maquina peladora de papas.

Tabla 5.1.- Costos directos

COSTOS DIRECTOS
CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO UNIT. SUB TOTAL
2 Plancha circulares de 1/4" * 40.00 cm S/. 46.00 S/. 92.00
1 Eje de 1"*1m S/. 16.00 S/. 16.00
1 Piñón de carro fundido engranaje grande S/. 50.00 S/. 50.00
2 Tubo de acero 2"*2mm*6.40 m S/. 70.00 S/. 140.00
3 Barras de aluminio de 2.5"*6" S/. 27.00 S/. 81.00
2 Barras de aluminio de 1 3/4"*6" S/. 20.00 S/. 40.00
1 Motor Mono reductor 1HP 220 V. S/. 1,000.00 S/. 1,000.00
3 Sierras Stanly S/. 5.00 S/. 15.00
4 Lijas S/. 3.00 S/. 12.00
Varilla de ángulo estructural de 1 ½” x 6mm
1 S/. 60.00 S/. 60.00
espesor x 6 m longitud
1 Chumacera 1 3/8 " (35mm) S/. 35.00 S/. 35.00
1 Rollo de lija de agua N° 60 x 50 m S/. 50.00 S/. 50.00
30 Pernos y tuercas S/. 3.00 S/. 90.00
3 kg soldadura Cellocord S/. 16.00 S/. 48.00
2 Chavetitas 1/4 *3 cm S/. 4.00 S/. 8.00
6 Soldadura INOX S/. 4.50 S/. 27.00
3 Poleas de 7" S/. 18.00 S/. 54.00
3 Fajas S/. 19.00 S/. 57.00
1 Plancha , eje S/. 60.00 S/. 60.00
Varillas de ángulos estructural de 1 ½” x 6 mm
2 S/. 60.00 S/. 120.00
espesor x 6m longitud

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 1 Tubo negro 1 3/4" S/. 40.00 S/. 40.00
1 Tubo delgado para templadores S/. 15.00 S/. 15.00
1 Caja eléctrica y materiales S/. 150.00 S/. 150.00
1 Caja protector para engranajes S/. 55.00 S/. 55.00
1 Cepillo de metal S/. 4.00 S/. 4.00
1 Desarmador mediano S/. 2.50 S/. 2.50
1 Pinturas, asincromato, masilla S/. 50.00 S/. 50.00
1 Llave mixta N°19 S/. 8.00 S/. 8.00
2 Galones de Thinner S/. 15.00 S/. 30.00
4 Lijas N°60 Y N°80 S/. 3.00 S/. 12.00
Planchas galvanizadas de 1/27 de 1.20 x 2.40
2 S/. 60.00 S/. 120.00
m.
1 Rodamiento S/. 5.00 S/. 5.00
TOTAL S/. 2,546.50
Fuente: Propia

5.2 Costos indirectos

Son todos los gastos correspondientes a la utilización de la maquinaria, al

costo de mano de obra, entre otros gastos que no se ven reflejados

directamente en la construcción de la máquina.

5.2.1 Costo maquinaria. - Para la fabricación del prototipo de la Peladora de

papas, se utilizó las siguientes máquinas: torno, fresadora, taladradora

y soldadora, las cuales fueron prestadas en el taller de Metal Mecánica

de la facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas, pero que hace un

costo de alquiler de 1500.00 soles.

57
5.2.2 Costo mano de obra. - La mano de obra utilizada para la fabricación del

prototipo de peladora de papas es de los tesistas y de un personal

capacitado, el costo de mano de obra hace un total de 1000.00 soles.

5.2.3 Costos varios. - Los costos varios, como transporte, alimento, etc. son

de 390.00 soles.

Donde el costo indirecto total (C ind) se evalúa con la siguiente

ecuación:

Cind = Cmaq + Cmo + Cv

Dónde:
C maq = Costo de maquinaria
C mo = Costo mano de obra
Cv = costos varios
C ind = Costo total de la construcción de la peladora de papas

Así tenemos:

Cind= S/. 1500.00 + S/. 1000.00 + S/. 390.00 = S/. 2890.00

La cantidad total gastada en la construcción de la peladora de papas se

mide mediante la suma de los costos directos e indirectos; así tenemos:

CT = C di + C Ind
Donde:
CT= Costo total
Cdi = costos directos
Cind = Costos indirectos

Así tenemos:

CT= S/. 2,546.50 + S/. 2890.00 = S/. 5436.50

58
FINANCIAMIENTO

La inversión y los gastos que se realizaron fueron financiados el 100%

por las investigadoras.

El valor de la inversión es de: S/. 5436.50

59
 CONCLUSIONES

• Se diseñó y construyó la parte mecánica.

Se diseñó y construyó el eje sinfín, que consta de ocho discos soldados,

además de 11 rodillos, 22 tapas circulares, 11 engranajes pequeños, un

engranaje grande y 22 bocinas.

• Se diseñó y construyó la parte eléctrica.

Se diseñó y construyó la parte de las conexiones eléctricas, para lo cual

se utilizó 2 interruptores termomagneticos, 2 pulsadores, un contactor, un

relé térmico, dos lámparas, un motor mono reductor el cual estuvo

conectado al tren de poleas para transmitir la fuerza a los engranajes.

• Se diseñó y construyó la parte del soporte.

Se diseñó y construyó la estructura superior que consta de dos planchas

circulares y estructuras cuadradas soldadas acondicionadas para colocar

los rodillos.

Se diseñó y construyó la estructura inferior que consta de estructuras

soldadas que sirven de base para colocar la máquina y el motor.

Se diseñó y construyó las guardas de la máquina.

60
 RECOMENDACIONES

• Realizar el mantenimiento cuando la máquina este apagada.

• Mantener las redes y conexiones eléctricas sin contacto con el agua.

• El trabajo desarrollado puede seguir complementándose más adelante

con la automatización, lo que generaría más investigaciones.

• Incentivar el desarrollo de trabajos de muestras tecnológicas que permitan

solucionar problemas que se acontecen día a día en nuestra sociedad.

61
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Cegarra, J. (2004). Metodología de la Investigación Científica y

Tecnológica. Madrid: Ediciones Díaz de Santos.

 Bernal, C. (2010). Metodología de la Investigación. 3 a Edición.

Editorial México: Pearson Prentice Hall.

 Landeau, R. (2007). Elaboración de trabajos de investigación.

Caracas: Alfa.

 Hashimoto, E. (2010). Como elaborar proyectos de investigación

desde los tres paradigmas de la ciencia. Cajamarca: Universidad

Nacional de Cajamarca.

 Wiley, L. (2004). Diseño industrial: Guía de Materiales y procesos

de manufactura. México:Editorial Limusa

 Diseño y construcción de una maquina peladoras de papas con

capacidad de 100Kg/h.Tesis Previa a la obtención del título de

ingeniero mecánico, Quito-Ecuador 2015.

 Diseño y construcción de un prototipo de una maquina peladoras de

papa. Trabajo para Obtar el Título de Ingeniero Mecánico,

Bucaramanga – Colombia 2009.

 López, A. (2013). Manual sobre el control de contenedores

62
 Estudio de sistema de Pelado de Papas para disminuir el tiempo de

preparación de papas fritas en la Empresa de comida rápida (PILITA),

Tesis previa a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico, Ambato-

Ecuador 2011.

 Construcción de un prototipo de sistema de envasado y sellado de

harinas mediante el uso de controlador lógico programable para la

empresa Indapro S.A.C, Tesis para optar el título profesional de

Ingeniero Industrial, Huánuco –Perú 2013.

 Boylestad, L. (2011). Introducción al análisis de circuitos. 12a

Edición. México: Pearson Prentice Hall.

 Enríquez, G. (2011). El ABC de las instalaciones: México: Limusa

 Simón, A. (2009). Fundamentos de teoría de máquinas. 3 a Edición.

Madrid: Editorial Bellisco

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ANEXOS

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67
68
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74
75
76
77
78
 FOTOS

Figura 1.- Diseño del eje sinfín en cartulina. Figura 2.- Diseño del Disco del sinfín

Figura 3.- Punto centro con el granete Figura 4.- Circunferencia con el compas

79
Figura 5.- Discos del sinfin torneados. Figura 6.- Corte del eje del sinfín.

Figura 7.- Hélice sinfín terminado. Figura 8.- Corte de los tubos para rodillos.

80
Figura 9.- Moleteado de los rodillos. Figura 10.- Rodillos moleteados.

Figura 11.- Corte del eje para fabricar tapas. Figura 12.- Tapas fabricadas

81
Figura 13.- Torneado de la barra de aluminio para fabricar engranajes pequeños

Figura 14.- Fresado de los engranajes pequeños Figura 15.- Engranaje pequeño terminado

82
Figura 16.- Fabricación de planchas circulares. Figura 17.- Perforación con la broca a las
Planchas

Figura 18.- Prueba de los engranajes en las planchas.

83
Figura 19.- Armando la estructura superior Figura 20.- Soldando la estructura inferior

Figura 21.- Union de la estructura superior Figura 22.- Colocando la base para el motor.

con la estructura inferior.

84
Figura 23.- Pintado de la maquina. Figura 24.- Colocando el motor, las poleas y las

fajas.

Figura 25.- Cubriendo la maquina con la tolva y contenedores.

85
 Figura 26.- Maquina terminada

Figura 27.- Prueba de la maquina pelando papas.

86
 Figura 28.- Pelado de papas

Figura 29.- Salida de papas peladas Figura 30.- Papas peladas.

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