EdwinFernando GiraldoAristizabal 2021

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE VEHÍCULOS AUTÓNOMOS PARA WAREHOUSING
LAB. DE LA UNIVERSIDAD EAFIT
EDWIN FERNANDO GIRALDO ARISTIZÁBAL
Proyecto presentado para obtener el título de Magister en Ingeniería
Área de concentración: Logística
Asesor: MSc. Martín Alonso Tamayo Vélez - Universidad Eafit
UNIVERSIDAD EAFIT
MAESTRÍA EN INGENIERÍA
MEDELLÍN
2021
CONTENIDO
Pág.
1. MOTIVACION DEL PROYECTO ...................................................................... 10

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO......................................................................... 12
2.1 OBJETIVO GENERAL.................................................................................. 12
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................ 12
3. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................ 13
3.1 AGV (AUTOMATIC GUIDED VEHICLE) ...................................................... 13
3.2 SISTEMAS DE NAVEGACIÓN DE AGVS .................................................... 14
3.3 SISTEMAS DE SEGURIDAD ....................................................................... 15
3.4 SISTEMA DE COMUNICACIÓN .................................................................. 17
3.5 ROBOTS AUTONOMOS PARA PICKING ................................................... 17
3.6 AMAZON KIVA ROBOTS (KIVA SYSTEMS) ............................................... 18
3.7 BUTLER (GREY ORANGE) ......................................................................... 19
3.8 EFFIBOT (EFFIDENCE) ............................................................................... 20
3.9 LOCUSBOT ™ (LOCUS ROBOTICS) .......................................................... 21
3.10 I AM SWIFT ™ (I AM ROBOTICS) ............................................................. 23
3.11 PLATAFORMA MÓVIL (BLEUM) ............................................................... 26
3.12 AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER) ............................................................ 27
3.13 2PICK ® (MOTUM)..................................................................................... 30
4. DESARROLLO DEL PROYECTO .................................................................... 32
4.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE COMUNICACION ............................................ 32
4.2 SELECCIÓN TIPO DE CONTROL ............................................................... 35
4.3 PLANOS MECANICOS ................................................................................ 45
4.3.1 Plataforma ............................................................................................. 45
4.3.2 Armazón de carga ................................................................................. 47
4.3.3 Acople entre el armazón de carga y plataforma .................................... 49
4.3.4 Estructura de rotación ultrasonido ......................................................... 50
4.4 PLANOS CIRCUITOS IMPRESOS .............................................................. 51
2
4.5 COMPONENTES DEL VEHÍCULO AUTONOMO ........................................ 55
4.6 PROGRAMAS EN ARDUINO Y LABVIEW .................................................. 58
4.7 PLANOS DE CONEXIÓN DEL VEHICULO .................................................. 73
4.8 MANUAL DE USUARIO ............................................................................... 76
4.9 FALLAS Y FORMAS DE SOLUCIONARLAS ............................................... 80
5. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS ............. 82
5.1 CONCLUSIONES ......................................................................................... 82
5.2 SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS .......................................... 83
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 84
3
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Características vehículo autónomo LocusBot ™ (Locus Robotics) ......... 22

Tabla 2. Especificaciones técnicas Vehículo I am SWIFT ™ (I am Robotics) ....... 25
Tabla 3. Características vehículo AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER).................. 29
Tabla 4. Explicación de la trama api numero 10 (envío de datos) ......................... 34
Tabla 5. Identificación de Mensajes ...................................................................... 71
Tabla 6. Intercambio de mensajes entre el software, master y el vehículo ........... 72
Tabla 7. Algunas fallas y formas de solucionarlo .................................................. 80
4
LISTA DE ILUSTRACIONES
Pág.
Ilustración 1. Vehículo Betty-Bot Amazon ............................................................. 18

Ilustración 2. Características Betty-Bot Amazon ................................................... 19
Ilustración 3. Vehículo autónomo BUTLER (Grey Orange) ................................... 20
Ilustración 4. Vehículo autónomo EffiBOT (Effidence) .......................................... 21
Ilustración 5. Vehículo autónomo LocusBot ™ (Locus Robotics) .......................... 22
Ilustración 6. Vehículo I am SWIFT ™ (I am Robotics) ......................................... 24
Ilustración 7. Vista general vehículo I am SWIFT ™ (I am Robotics) .................... 24
Ilustración 8. Plataforma móvil (Bleum) ................................................................. 26
Ilustración 9. Vista general AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER) ........................... 28
Ilustración 10. Vehículo AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER) ................................ 28
Ilustración 11. Vehículo 2Pick ® (Motum) ............................................................. 31
Ilustración 12. Vehículo 2Pick ® (Motum) ............................................................. 31
Ilustración 13. Diagrama de las fases del proyecto ............................................... 32
Ilustración 14. Estructura general de una trama api .............................................. 33
Ilustración 15. Composición de la trama api numero 10 ........................................ 34
Ilustración 16. Diagrama de control PID vehículo .................................................. 35
Ilustración 17. Base de Datos del Sistema ............................................................ 37
Ilustración 18. Diagrama de Bloques, Control con Ganancia Programable ........... 38
Ilustración 19. Gráfica de la Base de Datos, Curva de Reacción del Sistema ...... 39
Ilustración 20. Validación del Sistema de Primer Orden con Retardo ................... 40
Ilustración 21. Diagrama de Bloques del Sistema, Control PID Motores Derecho 41
Ilustración 22. Respuesta del Sistema bajo Control PID, Motores Derecho .......... 41
Ilustración 23. Diagrama de Bloques del Sistema, Control PID
Motores Izquierdo.................................................................................................. 42
Ilustración 24. Respuesta del Sistema bajo Control PID, Motores
Lado Izquierdo....................................................................................................... 42
Ilustración 25. Respuesta del Sistema bajo Control PID Ajustado,
Motores Izquierdo.................................................................................................. 44
Ilustración 26. Vista trasera del vehículo ............................................................... 46
5
Ilustración 27. Vista delantera del vehículo ........................................................... 46
Ilustración 28. Vista inferior del vehículo ............................................................... 46
Ilustración 29. Plano armazón de carga ................................................................ 48
Ilustración 30. Vista general del vehículo .............................................................. 49
Ilustración 31. Vista articulación sensor ultrasonido .............................................. 50
Ilustración 32. Esquemático del circuito arduino DUE ........................................... 52
Ilustración 33. Board del circuito arduino DUE ...................................................... 53
Ilustración 34. Esquemático del circuito impreso arduino nano ............................. 54
Ilustración 35. Board del circuito impreso arduino nano ........................................ 54
Ilustración 36. Identificación de partes del circuito del vehículo autónomo ........... 55
Ilustración 37. Identificación de partes del vehículo autónomo ............................. 56
Ilustración 38. Identificación de parte delantera del vehículo autónomo ............... 56
Ilustración 39. Conexiones externas al circuito impreso de interfaz de arduino .... 57
Ilustración 40. Máquina de estado finito 1 programa en labView .......................... 64
Ilustración 41. Máquina de estado finito 1 programa en labView .......................... 66
Ilustración 42. Maquina de estado finito 2 programa en labView .......................... 66
Ilustración 43. Maquina de estado finito 2 programa en labView .......................... 69
Ilustración 44a. Plano de conexiones vehículo autónomo 1 de 3 .......................... 73
Ilustración 44b. Plano de conexiones vehículo autónomo 2 de 3 .......................... 74
Ilustración 44c. Plano de conexiones vehículo autónomo 3 de 3 .......................... 75
Ilustración 45. Descripción de partes del vehículo ................................................ 76
Ilustración 46. Descripción parte trasera del vehículo ........................................... 77
Ilustración 47. Parte delantera del master ............................................................. 78
Ilustración 48. Descripción panel frontal software de operación............................ 79
6
RESUMEN
Una de las tendencias en la actualidad es la que se ha denominado “Industria 4.0”,
la cual busca, entre otras, la interacción masiva de sistemas y dispositivos digitales.
Una de las aplicaciones es la utilización de vehículos autónomos que buscan
incrementar la eficiencia, velocidad, confiabilidad y precisión en los procesos.
La universidad EAFIT, ha diseñado y construido un laboratorio para logística de
almacenamiento que se llamado “Warehousing Lab.” en este se explican los
diferentes sistemas de picking que existen comercialmente, mostrando las ventajas
y desventajas de cada uno, además se realizan investigaciones de alternativas que
puedan mejorar estos procesos logísticos.
Los vehículos autónomos son unos de los artefactos que muchas empresas han
implementado, para disminuir costos, optimizar los recursos y aumentar la
productividad en los procesos industriales y logísticos; y de esta forma han mejorado
de manera significativa sus indicadores, ya que estos vehículos traen consigo una
alta cantidad de beneficios.
Este trabajo muestra todas las etapas que se llevaron a cabo para el diseño y
construcción de los vehículos autónomos para el Warehousing Lab de la
Universidad EAFIT, en este proceso se realizaron actividades de levantamiento de
planos mecánicos, eléctricos y electrónicos, tarjetas electrónicas, documentación y
desarrollo de aplicaciones en las plataformas Labview y Arduino.
7
Se pretende que este informe sirva además como manual del equipo de tal manera
que se pueda reproducir, mejorar o hacer mantenimiento correctivo y/o preventivo.
Palabras Claves: Vehículo autónomo, picking, labview, arduino, xbee, tramas api,
comunicación serial, IoT, logística.
8
ABSTRACT
Currently one of the trends in industries 4.0 is autonomous vehicles that increase
efficiency, speed, reliability, and accuracy of processes.
The EAFIT university has a Warehousing laboratory. In it explains different picking
up systems that commercially exist, showing up the advantages and disadvantages
of them, as well as alternative investigations improving them.
Autonomous vehicles are one of the artifacts that many companies have
implemented, to reduce costs, optimize resources and increase productivity in
industrial and logistics processes; in this way, they have improved their indicators,
since these vehicles bring with them a big amount of benefits.
This work shows all carried stages for construction and design of autonomous
vehicles for EAFIT's Warehousing Lab and mechanical, electrical and electronic
plans, electronic cards, Labview software documentation, and Arduino.
This report is intended to serve as a team manual. This manual could be reproduced,
improved or made corrective and/or preventive maintenance.
Keywords: Autonomous vehicle, picking up, LabVIEW, Arduino, XBee, API frames,
serial communication.
9
1. MOTIVACION DEL PROYECTO
La Universidad EAFIT cuenta con un laboratorio de almacenamiento (Warehouseing
Lab.) en el cual se analizan los diferentes sistemas de picking que existen
comercialmente, mostrando las ventajas y desventajas de cada uno, además se
investiga sobre alternativas que puedan mejorar estos procesos.
Este proyecto busca dotar al laboratorio con dos vehículos autónomos para realizar
labores de picking asitido. Adquirir estos vehículos en el mercado tiene varias
desventajas:
• El alto costo.
• Los vehículos comerciales de este tipo tienen tecnología cerrada y no
permiten ajustarse fácilmente a las necesidades específicas de las empresas
de nuestro medio, además que son de gran tamaño y no se acomodan al
espacio del Warehouseing de la universidad EAFIT.
• No permiten la apropiación de la tecnología con el fin de adaptarlo y
reproducirlo en diferentes áreas.
Teniendo en cuenta lo anterior, se plantea la opción de diseñar, programar y poner
en funcionamiento dos vehículos autónomos como proyecto de maestría, todo esto
a través de una inversión de la universidad gestionada a través de una orden de
trabajo del Centro de laboratorios.
10
Las órdenes de trabajo en el Centro de laboratorios de la universidad EAFIT se
manejan como un proyecto, tienen unos fondos asignados y debe producir un
equipo que se pueda activar en el inventario de la universidad.
11
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO
2.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar el sistema de control de navegación (con un sistema de
posicionamiento) y la construcción de dos vehículos autónomos, para el almacén
(Warehousing Lab) de la Universidad EAFIT, de tal manera que el sistema permita
que ambos vehículos realicen su labor de manera simultánea o individual.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Diseñar y construir dos vehículos autónomos, con el presupuesto asignado.
• Implementar el protocolo de comunicación más adecuado entre el sistema de
gestión del laboratorio y los vehículos.
• Implementar la comunicación entre los vehículos y el sistema de control de
forma inalámbrica.
• Desarrollar el programa de control con LabView, que permita leer y almacenar
el pedido de picking en archivos de texto.
• Desarrollar la documentación necesaria para la operación y reproducción de
este sistema.
12
3. ESTADO DEL ARTE
3.1 AGV (AUTOMATIC GUIDED VEHICLE)
Los Automatic Guided Vehicles (AGV), son vehículos de guiado automático o
vehículos que no requieren conductor para llevar a cabo el transporte de mercancía
en instalaciones.
Existen diversos tipos de vehículos de conducción autónomos, como apiladores
automáticos, carretillas elevadoras, transpaletas, plataformas y robots colaborativos
autónomos de transporte de bastidores pequeños como Kiva y Fetch.
La implementación de este tipo de vehículos provee ventajas como las siguientes:
• Seguridad: Evitan que los empleados del almacén realicen tareas que
pueden causar lesiones o agotamiento físico, además del daño del producto.
Pueden ser designados caminos seguros. Incluso si el camino es muy usado,
el sensor AGV en el vehículo lo dirige a disminuir la velocidad o detenerse, ya
que detecta su proximidad a objetos o personas.
• Flexibilidad: los vehículos autónomos se pueden integrar con sistemas de
gestión de almacenes, sistemas automatizados de almacenamiento y
recuperación, transportadores, etc. Además, su movilidad evita que sean un
obstáculo permanente.
• Costos reducidos: puede reducir los costos de mano de obra con vehículos
autónomos en el almacén. Pueden trabajar 24/7 y bajo demanda, eliminando
13
así la necesidad de capacitación y agotamiento en el caso de los seres
humanos. Además, si bien proporcionan una velocidad constante, requieren
un bajo mantenimiento.
• Mayor productividad y precisión: La capacidad de integración con AS/RS
(Automated Storage and Retrieval System) y WMS (Warehouse Management
System) y la tecnología de sensores hace que estos vehículos sean precisos.
Trabajan a una velocidad constante, lo que hace que el manejo del material
sea eficiente en el tiempo, consistente y menos propenso a errores.
3.2 SISTEMAS DE NAVEGACIÓN DE AGVS
Módulo responsable de posicionar el vehículo dentro de las rutas determinadas para
llevar a cabo su función.
• Filoguiado: utilización de un cable enterrado en el suelo para marcar la ruta
a seguir.
• Magnético: utilización de banda o tags magnéticos en el trazado de rutas.
• Óptico: trazado de rutas por banda pintada gracias a la instalación de una
cámara a bordo del AGV.
• Láser: sistema de guiado por láser que mediante la instalación de reflectores
en planta en lugares estratégicos se garantiza que en todos los puntos del
recorrido se detecten tres reflejos del haz de luz emitido por el láser de tal
forma que se conoce con precisión milimétrica su posición exacta.
14
• Natural / por contornos: utilización de la disposición de la planta para el
diseño de mapas virtuales y el trazado de rutas.
• Combinados: porque hay situaciones en las que los recorridos atraviesan
zonas muy diversas es necesario combinar distintos sistemas de navegación
con el fin de proporcionar en todo momento el sistema de navegación óptimo
para cada tramo. Estos sistemas pueden funcionar de manera conjunta en
forma de sistemas duales de guiado, entrando a funcionar alternativamente
en función del tramo de ruta que esté atravesando el vehículo.
3.3 SISTEMAS DE SEGURIDAD
Son los elementos que garantizan que los vehículos convivan de manera segura
con el resto de elementos que les rodean.
• Láser de seguridad: dispositivo capaz de detectar obstáculos reduciendo la
velocidad de la marcha del vehículo hasta su completa detección una vez
alcanzada la distancia mínima de seguridad totalmente programable y
configurable a las necesidades de cada proyecto.
• Fotocelulas + bumper: sistemas activos de seguridad que permiten la
recogida segura de la carga. Instalados en el perímetro del vehículo pueden
funcionar de sistema de seguridad que detiene el vehículo al detectar un
obstáculo, los bumpers a su vez son sistemas de seguridad que se activan
deteniendo al vehículo al contactar con un obstáculo.
15
• Sistema de aviso acústico y luminoso: sistema que mediante el uso de
señales acústicas y luminosas informa al resto de usuarios en planta de la
presencia del vehículo automático.
• Parada de emergencia: botón de parada del sistema que detiene el vehículo
tras su activación ante un peligro inminente.
• Sistema de baterías y recarga: Sistema que garantiza que los vehículos
cuenten con autonomía para moverse.
Los sistemas de AGVs se equipan con todo tipo de baterías:
• Ion litio
• Gel
• Plomo ácido
16
3.4 SISTEMA DE COMUNICACIÓN
Sistema que permite la comunicación entre los elementos en planta, tanto con
software como entre máquinas. Recoge los datos y los gestiona para la generación
de órdenes y el control de tráfico.
• Sistema de captura de datos: sistema que permite la recogida de
información sobre el estado de los componentes en la instalación.
• Host: elemento central del sistema de comunicación. Recoge todas las
señales que se generan en planta y genera las órdenes que ejecutarán los
AGVs.
• Sistema de gestión de tráfico: sistema que gestiona las paradas de
vehículos en aquellas instalaciones equipadas con más de un AGV. Este
sistema evita paradas innecesarias contribuyendo a la optimización de la
productividad.
3.5 ROBOTS AUTONOMOS PARA PICKING
Los robots autónomos son un tipo de AGVs que son parte de un sistema modular
de picking de mercancía a persona que también incluye estanterías móviles para
almacenamiento y puestos de preparación de pedidos. Cada robot puede mover
una carga de aproximadamente 160 a 1.500 kg. De peso, llevándola a un puesto
donde un trabajador gestiona hasta 48 pedidos simultáneamente. Todo el proceso
está controlado por el sistema de gestión de almacenes y ayuda a los trabajadores
17
a minimizar el tiempo en distancias recorridas y los errores manuales de selección
de productos.
3.6 AMAZON KIVA ROBOTS (KIVA SYSTEMS)
• Robots autónomos de transporte de bastidores.
• Modelos con capacidades de carga de hasta 250 lb, 1.000 lb y 3.000 lb
• Velocidad: 4 - 6 km/h
Ilustración 1. Vehículo Betty-Bot Amazon
Fuente: (Polo, 2016)
18
Ilustración 2. Características Betty-Bot Amazon
Fuente: (Brown, 2016, p. 12)
3.7 BUTLER (GREY ORANGE)
Grey Orange Butler es una solución robótica de bienes a persona para el
almacenamiento y reabastecimiento de inventario automatizado, y para recoger y
combinar pedidos en centros de distribución y cumplimiento. Habilitado por
Inteligencia Artificial, su software se adapta en tiempo real a los perfiles de inventario
cambiantes y a los patrones y picos de cumplimiento de pedidos, lo que resulta en
una mayor productividad y precisión. Su arquitectura de sistema modular
proporciona flexibilidad y escalabilidad para aumentar el volumen de
19
almacenamiento o el rendimiento de cumplimiento al agregar más bastidores o
robots según sea necesario.
Los sistemas Grey Orange Butler se implementan en Hong Kong y la India para el
comercio minorista y el comercio electrónico, en América del Sur y en Japón con
Nitori Group, la cadena de muebles y muebles para el hogar más grande.
- Modelos con capacidades de carga de 600kg y 1400 kg.
Ilustración 3. Vehículo autónomo BUTLER (Grey Orange)
Fuente: (The Standard Cio, 2017).
3.8 EFFIBOT (EFFIDENCE)
Carretilla automatizada para la recolección y el traslado de materiales, que sigue a
los operadores a lo largo del almacén y se ocupa de la mayor parte del trabajo físico.
La ventaja para el operario de picking es la opción de trabajar con las manos libres
y no tener que empujar o tirar de carretillas pesadas.
- Capacidad de carga 300 Kg y velocidad 7 km/h
20
Ilustración 4. Vehículo autónomo EffiBOT (Effidence)
Fuente: (Institution of Mechanical Engineers, 2016).
3.9 LOCUSBOT ™ (LOCUS ROBOTICS)
Se mueven de manera autónoma hacia las estaciones donde están los trabajadores,
minimizando el desplazamiento de los trabajadores y eliminando el trabajo pesado.
LocusBots aprende automáticamente las rutas de viaje más eficientes a través de
su almacén, para mejorar drásticamente la eficiencia y la productividad de los
trabajadores sobre la selección de carros tradicional.
El diseño flexible de LocusBot permite que se configure para satisfacer una amplia
gama de necesidades de recolección de contenedores y contenedores múltiples,
que se adapta prácticamente a cualquier requisito de cumplimiento. Su diseño
liviano les permite operar de manera segura cerca de los trabajadores.
21
Tabla 1. Características vehículo autónomo LocusBot ™ (Locus Robotics)
Fuente: (Locus Robotics, 2018).
Ilustración 5. Vehículo autónomo LocusBot ™ (Locus Robotics)
Fuente: (Locus Robotics, 2018).
22
3.10 I AM SWIFT ™ (I AM ROBOTICS)
Swift es un robot autónomo de recogida de materiales, que ofrece características
como ninguna otra. Con la tecnología integrada de detección de obstáculos, Swift
navega por múltiples pasillos para moverse con seguridad y precisión. Swift es
capaz de seleccionar y transportar productos a velocidades humanas y le permite
escalar las operaciones de manera más rentable. Swift puede trabajar solo o
simultáneamente como una flota.
Cuenta con un brazo articulado que le permite recoger productos de manera rápida
y precisa desde ambos lados del pasillo, en estantes desde el nivel del piso hasta
siete pies de altura. Este brazo cuenta con tecnología RapidVision que permite a los
robots ver y localizar objetos en 3D y en tiempo real. Usando sus sensores
integrados, el robot reconoce los objetos basándose en la información que recopiló
del escáner del producto Flash.
Swift tiene la capacidad de usar múltiples efectores finales para agarrar objetos de
hasta 15 libras. El efector final más común es la pinza de vacío, que puede
seleccionar una amplia gama de productos de consumo y SKU. El efector final
también se puede cambiar para recuperar cualquier contenedor y convertir su
infraestructura existente en un sistema automatizado de almacenamiento y
recuperación.
Especificaciones del producto: Estante de trabajo superior de extensión máxima 85
in, carga útil máxima del carro 50lbs, peso máximo de picking 15 lbs
23
Ilustración 6. Vehículo I am SWIFT ™ (I am Robotics)
Fuente: (IAM Robotics, 2017).
Ilustración 7. Vista general vehículo I am SWIFT ™ (I am Robotics)
24
Tabla 2. Especificaciones técnicas Vehículo I am SWIFT ™ (I am Robotics)
25
3.11 PLATAFORMA MÓVIL (BLEUM)
Cuenta con motor de accionamiento para movimiento y un motor para accionar el
mecanismo de elevación y un motor para manejar la rotación contraria cuando el
robot necesita girar, pero no la plataforma.
Por seguridad, la parte frontal del robot tiene un sensor ultrasónico que lo detendrá
si hay un obstáculo en el camino e informará que continúe una vez que el obstáculo
haya desaparecido.
El sistema también tiene dos cámaras. Uno que apunta hacia abajo para propósitos
de navegación y otro que apunta hacia arriba para asegurar que el robot esté
levantando y moviendo el estante deseado.
Ilustración 8. Plataforma móvil (Bleum)
Fuente: (Bleum, 2017).
26
3.12 AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER)
Estos AGVs pueden equiparse para operación manual, semiautomática o
totalmente automatizada, según sus requisitos. Los empleados pueden suministrar
una estación de transferencia manual por adelantado, por ejemplo. El controlador
de la flota se encarga de enviar el WEASEL ® a la estación correspondiente.
El WEASEL ® no requiere numerosos sensores o un sistema de control complejo,
sino que navega a lo largo de un carril designado ópticamente. Este carril se puede
aplicar rápida y fácilmente, y también puede modificarse en cualquier momento para
cumplir con sus requisitos.
El software de control estandarizado se puede instalar rápida y fácilmente, lo que
permite que el sistema se pueda ampliar o reducir a corto plazo. Los pedidos de
transporte se generan mediante comandos de radio activados manualmente
(solución independiente), sistemas de terceros como máquinas de producción con
un PLC o su sistema de flujo de material. Un controlador de flota gestiona los
pedidos y los asigna a los vehículos correspondientes.
La energía se suministra a través de paquetes de baterías sin mantenimiento que
se pueden recargar manualmente en un gabinete de carga automáticamente a
través de los contactos del piso. El COMADREJA ® puede lograr tiempos de hasta
16 horas de funcionamiento con una carga de batería.
27
Ilustración 9. Vista general AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER)
Fuente: (SSI Schaefer, 2017).
Ilustración 10. Vehículo AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER)
28
Tabla 3. Características vehículo AGV WEASEL® (SSI SCHAEFER)
29
3.13 2PICK ® (MOTUM)
Este AGV transporta contenedores, paletas y otros transportadores de carga para
recibir los artículos seleccionados. 2Pick ® navega de forma autónoma a las
distintas posiciones del almacén y espera allí los artículos seleccionados. Una vez
finalizado el pedido, los portadores de carga se conmutan automáticamente. Los
procedimientos sin papel, las bajas tasas de error en la selección y las rutas
optimizadas son solo algunas de las ventajas de este proceso semiautomático con
soporte de AGV al compararlo con la selección manual.
Utilizan baterías de litio 2Lite. Como resultado, 2Pick ® puede funcionar las 24 horas
del día sin ningún problema.
Un controlador de flota gestiona y optimiza todos los pedidos de transporte. El
sistema puede recibir los pedidos de cada sistema de gestión de almacén.
30
Ilustración 11. Vehículo 2Pick ® (Motum)
Fuente: (SSI Schaefer, 2017, p. 12).
Ilustración 12. Vehículo 2Pick ® (Motum)
Fuente: (SSI Schaefer, 2017, p. 12).
31
4. DESARROLLO DEL PROYECTO
Ilustración 13. Diagrama de las fases del proyecto
Fuente: Elaboración propia.
4.1 SELECCIÓN DEL TIPO DE COMUNICACION
Después de analizar los diferentes tipos de comunicación inalámbrica disponibles
en el mercado se definió usar el protocolo de comunicación Zigbee a través de
tramas api, usando los dispositivos xbee.
Zigbee es un protocolo de comunicaciones inalámbrico basado en el estándar de
comunicaciones para redes inalámbricas IEEE_802.15.4. Creado por Zigbee
Alliance.
Los xbee son dispositivos de bajo consumo que permiten comunicarse en forma
inalámbrica usando comunicación serial y puede comunicarse en modo
transparente o en modo api.
32
Con los dispositivos xbee se pueden formar redes de hasta 65535 dispositivos que
se pueden conectar en red.
Las tramas api (Application Programming Interface) es una manera de transmitir los
datos de una manera segura y estructurada. La información que envía y recibe cada
xbee tiene que seguir una estructura específica y debe estar empaquetado en
tramas (frames), que definen operaciones y eventos dentro del módulo.
La estructura de una trama api está compuesta de la siguiente manera:
Ilustración 14. Estructura general de una trama api
El delimitador es el byte de inicio, siempre comienza con 7E (en hexadecimal)
La longitud de la trama ocupa 2 bytes de la estructura. Indica cuantos bytes van a
ser transmitidos.
La estructura API contiene la dirección mac del dispositivo destino, la información a
transmitir y características de la comunicación.
El checksum es el byte de verificación de la trama enviada.
Las tramas enviadas en el proyecto corresponden a la trama numero 10 (Envió de
datos) y está compuesta de la siguiente estructura:
33
Ilustración 15. Composición de la trama api numero 10
Tabla 4. Explicación de la trama api numero 10 (envío de datos)
Byte Descripción
0 Delimitador de inicio de trama
1y2 Longitud de la trama, a partir del 10 y sin contar el checksum
3y4 Tipo de trama y configuración de confirmación. (00 no recibe confirmación)
5 al 12 Dirección mac del dispositivo destino
13 y 14 Dirección mac corta del dispositivo destino, si no se conoce poner FF FE
15 Numero de saltos desde el coordinador hasta el router
16 Byte obligatorio en ceros
17 al 23 Información enviada. En este caso cantidad y dirección
24 Byte de checksum (Verificación de la información enviada)
34
4.2 SELECCIÓN TIPO DE CONTROL
Ilustración 16. Diagrama de control PID vehículo
Para desarrollar este tipo de control se puede emplear tanto técnicas de control
avanzados como convencionales, en este caso particular y analizando entre
diferentes opciones de controladores se decidió implementar un algoritmo PID. La
razón por la que se decide realizar la técnica de control convencional PID es debido
a que dicha técnica de control se puede establecer en sistemas de procesamiento
que requiera de un alto procesamiento debido a las limitaciones del hardware
utilizado, basados en la simulación del sistema se obtiene una respuesta deseada
garantizando exactitud, velocidad de respuesta y estabilidad del sistema con los
parámetros evaluados para controlar el sistema.
Se implementaron cuatro controladores PID para cada uno de los 4 motores que
permiten el movimiento del carro diseñado para Warehouse Lab de la Universidad
EAFIT, con el propósito de disminuir desgastes en ellos, y así, permitir que la vida
útil de los servomotores logre cumplir el ciclo de vida para el cual fueron diseñados,
35
disminuyendo los costos por recambio de partes o componentes. Además, dichos
algoritmos de control resultan ser muy efectivos debido a que son optimizados en
relación con su desempeño y estrategia de control, basándose directamente en el
comportamiento del sistema, analizando su respuesta dinámica en diferentes
puntos o zonas de trabajo dentro del Warehouse Lab.
Con la implementación del control, se espera obtener una respuesta del sistema
con un tiempo de establecimiento (ts) menor a 1 segundo, un sobre impulso (Mp)
menor o igual al 10% de la salida, y un error en estado estable (ess) igual a cero (0)
o lo más próximo a cero. Por otra parte, la salida de control se satura al 100%, tanto
en la simulación como en la implementación, para así de esta forma evitar errores
de procesamiento o desbordamiento de la información leída a cada instante de
tiempo.
Los controladores con ganancia programable (Gain Scheduling), son utilizados en
procesos donde se hace necesario estabilizar el sistema alrededor de un punto de
operación seleccionado, teniendo presente que el sistema analizado, puede ser
lineal o no lineal. Para controlar sistemas no lineales, es común el uso de
controladores lineales previamente obtenidos mediante un punto de operación
establecido para satisfacer el control requerido en diferentes puntos de operación
del sistema.
Como el objetivo de estos controladores es mantener el control del sistema de una
forma óptima, se realiza un diseño del controlador variando una variable que
intervenga en el proceso y la cual se establece como variable de programación,
36
pues con dicha variable se obtienen diferentes controladores para cada punto de
operación seleccionado, proporcionando un controlador diferente para cada punto
del proceso analizado, lo que permite una mejor eficiencia del control sobre el
proceso, garantizando un correcto funcionamiento del mismo, pues la gran ventaja
de este tipo de control, es que el sistema es analizado en diferentes puntos de la
salida y la función de transferencia se calcula para cada salida del sistema, lo que
permite al controlador desarrollar un mejor desempeño del control de la variable en
cada dinámica analizada e identificada.
Ilustración 17. Base de Datos del Sistema
37
Así, en cada punto de operación seleccionado se realiza una linealización de la(s)
variable(s) de interés, en este caso será la velocidad, obteniendo una gama de set-
points para cada punto de operación seleccionado de acuerdo a la señal enviada
por el seguidor de línea dispuesto en el vehículo.
En conclusión, los parámetros de los controladores se van ajustando al proceso
mediante la variación de los valores que deben tomar las variables para cada punto
de operación o de trabajo previamente determinado.
Ilustración 18. Diagrama de Bloques, Control con Ganancia Programable
Para el diseño de este tipo de controladores no se tiene definido un orden estricto o
estructura matemática a seguir; sin embargo, los pasos que se tuvieron en cuenta
para el diseño de este controlador, fueron los siguientes:
• Determinar los valores de set-point según la dinámica del recorrido.
• Obtener el modelo del proceso para diferentes puntos de operación.
• Calcular los parámetros del controlador para la correcta operación.
38
Cuando se realizó la caracterización, se evaluaron las respuestas del sistema se en
cada uno de los tramos de la pista ante diferentes estímulos, lo que permitió
caracterizar el sistema y saber su respuesta dinámica en cada estado.
Los controladores implementados fueron Controladores PID, obtenidos mediante la
curva de reacción de los Motores DC instalados en el vehículo, implementando el
método de Ziegler-Nichols para tal fin.
Ilustración 19. Gráfica de la Base de Datos, Curva de Reacción del Sistema
39
De esta respuesta dinámica del sistema se realiza el modelamiento matemático
establecido por Ziegler Nichols, y se obtiene una validación matemática del sistema,
la cual arroja una función de transferencia de primer orden con retardo que valida la
respuesta en el dominio del tiempo del sistema analizado.
Ilustración 20. Validación del Sistema de Primer Orden con Retardo
La función de transferencia validada de la curva de reacción del sistema obtenida
es la siguiente:
0.087499𝑒 −0.08379𝑆
G(s) =
0.108322S + 1
40
Ilustración 21. Diagrama de Bloques del Sistema, Control PID Motores
Derecho
Ilustración 22. Respuesta del Sistema bajo Control PID, Motores Derecho
41
Ilustración 23. Diagrama de Bloques del Sistema, Control PID Motores
Izquierdo
Ilustración 24. Respuesta del Sistema bajo Control PID, Motores Lado
Izquierdo
42
Al momento de realizar la simulación del sistema, se logra observar que el tiempo
muerto es despreciable, y la velocidad de respuesta del sistema, como es
característico de los motores de DC, fue alta.
Se implemento el controlador en el proceso real, y al estar en ejecución, por las
características mecánicas del sistema, en el desempeño de los motores de cada
lado se generaba una alteración respecto a la estabilidad del mismo, debido a que
la corrección que realizaba el PID del motor derecho trasero, incidía en la salida del
controlador PID del motor derecho delantero y a su vez se repetía el mismo
problema en los motores del lado izquierdo.
Para corregir este problema, se verificó mediante simulación en Simulink, la salida
de los controladores de cada motor, lo que permitió observar que los controladores
al trabajar en cadena en cade lado, lo que hacían era incrementar el orden del
sistema, generando inestabilidad, dada su disposición física en el vehículo.
Por tal razón, fue necesario realizar el diseño de dos controladores PID, los cuales
permitieran controlar cada uno de los lados de tracción del vehículo, teniendo en
cuenta la variable Velocidad en ambas llantas, es decir que la tracción del lado
derecho, tanto el motor delantero como trasero se convierten en una sola entrada
para el algoritmo de control PID que rige ambos motores. Esto se replicó en el lado
opuesto.
Luego de la corrección implementada, el sistema ya entregaba una salida con
menos oscilaciones en la variable controlada, lo cual permitió iniciar la sintonización
de los controladores calculados para su control. Se realizaron ajustes finos en
43
campo, ayudando a la respuesta de la variable controlada, en términos de velocidad
de respuesta, tiempo de establecimiento y error en estado estable. Esto generó un
control más óptimo, el cual termino comportándose dinámicamente como un
sistema de primer orden.
Ilustración 25. Respuesta del Sistema bajo Control PID Ajustado, Motores
Izquierdo
44
4.3 PLANOS MECANICOS
4.3.1 Plataforma
El vehículo autónomo cuenta con tracción en las cuatro ruedas con motores y cajas
reductoras con una relación de trasmisión 64:1, para poder generar las diferentes
marchas por bloques o lados y así generar cambios de dirección y distribuir la carga
en las cuatro ruedas, para mayor control y tracción se incorporan dos ruedas
traseras macizas de 100mm de diámetro, para darle tracción y estabilización del
sistema, en la parte delantera se encuentran dos ruedas omnidireccionales para
reducir la fricción en el momento del giro y minimizar el momentum en la estructura
total del vehículo, generando así mejor tiempo de respuesta al encontrar una curva
o corregir sobre la línea guía, suavizando los movimientos del vehículo, además
reduciendo el esfuerzo sobre los motores, esto se logra con la configuración de dos
ruedas macizas traseras que estabilizan los movimientos bruscos de las ruedas
delanteras y ruedas omnidireccionales delanteras minimizan la fricción sobre el
vehículo en especial el esfuerzo sobre los ejes.
Las llantas omnidireccionales se ubican de tal manera que el ángulo de los rodillos
esté entre ellos con un desfase de 90 grados y con la cara interna de los rodillos
atrás, buscando con ello minimizar el subviraje, ya que las omnidireccionales según
la dirección de giro generan movimientos axiales, para ir en línea recta es necesario
ubicar estas en dirección contraria para cancelar el movimiento axial generado por
la rueda contraria, en el momento de tomar una curva las omnidireccionales deben
45
aumentar la velocidad en el costado contrario al giro y reduciendo la velocidad en el
lado que se va a girar, en esto las omnidireccionales son importante para reducir la
fricción sobre el suelo, estabilizar el vehículo y reducir esfuerzos sobre la estructura.
Ilustración 26. Vista trasera del vehículo
Ilustración 27. Vista delantera del vehículo
46
Ilustración 28. Vista inferior del vehículo
4.3.2 Armazón de carga
Está diseñado con perfiles en aluminio de 20x20 para reducir el peso, está
estructurado con uniones angulares para reducción de vibraciones y estabilización
de la misma; además, en la parte inferior la estructura cuenta con una reducción de
30 grados hacia la base con el fin de canalizar los esfuerzos generados en el centro
de gravedad hacia la plataforma.
La estructura se diseñó con el fin de soportar dos canastas para la recolección de
los pedidos que existían previamente en el laboratorio wharehouse, de tal manera
que puedan ser puestas o retiradas de manera fácil y minimizar los tiempos en el
47
receso, esto se consigue con la implantación de cuatro uñas de soporte 2 inferiores
y 2 laterales.
En la parte superior de la estructura está ubicado el soporte para la Tablet que
permite la interacción entre operación y el sistema del vehículo autónomo, ubicada
en la parte delantera de éste, permitiendo la interacción y facilitando el movimiento
del mismo.
Ilustración 29. Plano armazón de carga
48
4.3.3 Acople entre el armazón de carga y plataforma
El armazón cuenta con cuatro soportes en L que se unen a la estructura con
tornillos, a su vez los soportes en L tienen en la parte inferior 4 amortiguadores de
caucho con tornillo pasante entre placa y soporte, para soportar los esfuerzos y
evitar la vibraciones, la placa superior de la plataforma cuenta con cuatro tornillos
con bujes en T y O-ring para dar flexibilidad a la estructura de la plataforma, esto es
necesario para que las ruedas puedan estar en contacto con el piso a pesar de las
irregularidades de este.
Ilustración 30. Vista general del vehículo
49
4.3.4 Estructura de rotación ultrasonido
Cuenta con un servomotor de 9 gramos con giro de 180 grados, acoplado a la
estructura con una pieza de aluminio. En la trasmisión del servomotor se acopla una
pieza de aluminio que soporta la articulación de ajuste para el ángulo de inclinación
del ultrasonido.
Ilustración 31. Vista articulación sensor ultrasonido
50
4.4 PLANOS CIRCUITOS IMPRESOS
• A continuación, se presenta los planos de los circuitos impresos que se
diseñaron durante el desarrollo del proyecto.
• El primer circuito diseñado fue el circuito de control y comunicación del
vehículo, este posee arduino Due encargado de las señales de control a cada
uno de los motores de acuerdo a la información recibida por cada de las
entradas que está conformada por sensores inductivos, infrarrojos, RFID,
también es el encargado de la comunicación tanto con la Tablet a través del
cual es el intermediario entre el software del PC y los vehículos comunicación
51
Ilustración 32. Esquemático del circuito arduino DUE
52
A continuación, se muestra la board de la tarjeta:
Ilustración 33. Board del circuito arduino DUE
Explicación del circuito impreso de los ultrasonidos: Debido al tiempo que tardan los
sensores de ultrasonidos en responder fue necesario implementar un
microcontrolador que manejara esta parte y se comunicara de forma paralela y serial
con el sistema del DUE
53
Ilustración 34. Esquemático del circuito impreso arduino nano
A continuación, se muestra la board del circuito impreso.
Ilustración 35. Board del circuito impreso arduino nano
54
4.5 COMPONENTES DEL VEHÍCULO AUTONOMO
Conexión modular del vehículo autónomo:
Ilustración 36. Identificación de partes del circuito del vehículo autónomo
55
Ilustración 37. Identificación de partes del vehículo autónomo
En la figura mostrada anteriormente se identifica cada uno de las partes del vehículo
con su respectiva identificación el cual permite la interaccione con los diferentes
elementos del sistema, bien sea la comunicación o movimiento.
Ilustración 38. Identificación de parte delantera del vehículo autónomo
56
Explicación del circuito impreso de interfaz con el arduino por modulo:
El circuito impreso de interfaz con el arduino de cada módulo si requiere conectarse
a elementos externos para que cumpla con su función de control.
Las conexiones externas a este circuito impreso son las siguientes:
Ilustración 39. Conexiones externas al circuito impreso de interfaz de arduino
Explicación de las conexiones externas a la tarjeta de interfaz: El led indica que el
arduino del módulo está en el estado cero y listo para recibir datos. El pulsador
conectado al pin de reset inicializa el arduino, los xbee conectados a los seriales
Serial3 permiten la comunicación con cada uno de los vehículos. El xbee conectado
57
al Serial2 permite usar un programa para encontrar posibles errores en la
comunicación de cada módulo. El arduino se comunica con LabView a través del
cable de programación y usa el Serial.
4.6 PROGRAMAS EN ARDUINO Y LABVIEW
Programa vehículo autónomo:
Funciones del arduino DUE que controlan el funcionamiento del vehículo autónomo:
void doEncode1() {
void doEncode2() {
void doEncode3() {
void doEncode4() {
Estas cuatro funciones son las encargadas de generar el conteo de los encoder
teniendo en cuenta el sentido de los mismos, maneja cuatro contadores ISRCounter
(conteo acumulado del encoder en el recorrido), recorrido (para generar los conteos
de pulsos en el recorrido de la línea), cp (para calcular la velocidad de los motores
para el PID), Eu (para promediar los pulsos de los cuatro encoders).
void apagarmotores() {
void apagarmotoresretorno() {
Esta función realiza el apagado de los motores realizando una rampa de
desaceleración buscando suavizar las detenciones en el recorrido.
58
void estadosind() {
Cada vez que se genera un cambio en los sensores inductivos se realiza una
interrupción que llama esta función indicando en cuál de los 5 estados posibles se
encuentran.
void corregir() {
Controla la potencia y dirección de los motores de acuerdo al estado indicado por
los sensores inductivos.
void iniciorampa(int val1, int val2) {
Valor inicial de la rampa para iniciar los motores
void rampa(int val1, int val2, int val3) {
Rampa de aceleración de motores
void retorno() {
Función para retornar el vehículo cuando finaliza un recorrido y quedar nuevamente
en posición para el siguiente.
void promedioencoder() {
Genera el promedio de los encoders de los cuatro motores descartando los valores
que este más alejados.
59
void leerRFID() {
Función que se invoca cuando se llega algún tag de RFID y se lee el número
correspondiente de la tarjeta
void verificarRFID() {
Verifica el valor leído por el RFID y le asigna una bandera de acuerdo al valor, con
la cual se hacen las verificaciones de la MEF.
void adelante() {
Generar las direcciones en los puentes H para que el vehículo rote hacia adelante.
void hallarpulsos(float distancia) {
Dada una distancia, esta función calcula el número de pulsos que se deben dar para
cubrir esta distancia.
void hallardistancia(float pulsos) {
Dado un número de pulsos calcular la distancia recorrida.
void pitar() {
Genera un zumbido con el buzzer.
void salircurvaderecha() {
Garantiza que el vehículo salga hacia la derecha en las bifurcaciones de la pista.
void seguirderecha() {
Continúa en la línea dando prioridad a seguir hacia la derecha.
60
void salircurvaizquierda() {
Garantiza que el vehículo salga hacia la izquierda en las bifurcaciones de la pista.
void seguirizquierda() {
Continúa en la línea dando prioridad a seguir hacia la izquierda.
void separadatos() {
Separa los datos que llegan en un String separados por comas, en un arreglo con
solo los datos.
void chat() {
Dada una cadena se genera la trama del Xbee para poder ser enviada por este.
void router() {
Dirección del Xbee al que se va a enviar la información desde el chat, además
genera la suma de esta para el checksum.
long msg(String valor) {
Envía el String de valor por el xbee y devuelve el tamaño del string.
long checksum(long receiver, String text) {
Genera el valor de checksum de toda la cadena enviada por el xbee.
long convertir_mensaje(String text) {
Halla la suma de text convertidos en char para el checksum.
void enrutar() {
61
Esta función no se usa.
void tag() {
void calcularpid() {
Calcula el PWM de salida de los motores de acuerdo al PID y a la velocidad de los
motores.
void calcular() {
Calcula de acuerdo a los pulsos del motor en un tiempo la velocidad de los motores
que servirá para el cálculo del PID.
void ultra() {
void setup() {
Configuración de entradas y salidas, velocidad de los cuatro puertos seriales,
inicialización de los RFID, inicialización de estado de sensores inductivos,
habilitación de interrupciones de encoders, sensores inductivos, configuración inicial
de los PID.
void loop() {
Máquina de estados.
62
void serialEvent3() {
Evento de recepción de información recibida por Xbee al vehículo.
void serialEvent2() {
Evento de recepción de datos del bluetooth.
MEF arduino DUE:
Funciones del arduino nano:
void setup() {
void loop() {
void serialEvent(){
void lectura(){
Funciones del arduino Master:
void router() {
long msg(String valor) {
long checksum(long receiver, String text) {
long convertir_mensaje(String text) {
void chat() {
void serialEvent()
63
void serialEvent3()
void setup() {
void loop () {
MEF del master de comunicación Labview - vehículo autónomo:
El master es el encargado de manejar la comunicación entre labview y los vehículos
a través de los Xbee, permitiendo liberar procesamiento a ambos, además este tiene
un canal de comunicación independiente con los vehículos y labview.
Ilustración 40. Máquina de estado finito 1 programa en labView
64
Estado 0 (E0): Espera a recibir un dato desde el software o el vehículo.
Estado 1 (E1): Si labview manda un dato se envía este al vehículo.
Estado 2 (E2): Espera confirmación del vehículo de dato enviado si no confirma en
2 segundos vuelve a enviar.
Estado 4 (E4): Si recibe un dato del vehículo, verifica el dato y de acuerdo a esto va
al estado correspondiente.
Estado 5 (E5): Si recibe del carro 122, envía este dato al software y va a E50.
Estado 50 (E50): Espera respuesta del software de segmento libre y lo envía al
vehículo.
Estado 6 (E6): Envía el 133 al software y envía la confirmación al vehículo.
Estado 7 (E7): Envía confirmación al vehículo 111.
Máquina de estado finito del programa en LabView:
La programación de los vehículos autónomos está hecha con LabView como
programa que se comunica con cada vehículo, lee y actualiza los archivos y permite
la interfaz con el usuario.
MEF 1: Manejo de datos y archivos con el vehículo
65
MEF 2: Comunicación serial
66
Explicación de la MEF en LabView:
MEF1:
Esta se encarga del manejo de los archivos y controlar el flujo de información que
debe ir al carro o el control de acuerdo a la información que envía el vehículo.
Estado 0 (E0): Espera inicio para hacer el recorrido del pedido.
Estado 1 (E1): Activa la bandera Binicio para la MEF2, y confirma recepción 111.
Estado 2 (E2): Lee el archivo con la lista de archivos para ejecutar los pedidos.
Estado 3 (E3): Espera confirmación de inicio del vehículo.
Estado 4 (E4): Envía cadena del pedido a realizar.
Estado 5 (E5): Espera el 132, indicando que el vehículo llego al punto del pedido.
Estado 6 (E6): Espera confirmación del operario de toma del pedido. Recibe 133.
Estado 7 (E7): Escribe en el archivo el pedido ejecutado, con cantidad confirmada.
Estado 8 (E8): Verifica si las líneas del pedido ya se ejecutaron la al E9 o si por el
contrario falta va al E4.
Estado 9 (E9): Verifica si la cantidad de pedidos término va al E0 o va al E2, si tiene
más archivos con pedidos para ejecutar.
MEF 2:
Esta MEF se encarga de manejar la comunicación serial con el master, tanto para
enviar los datos como para recibir, al igual que la confirmación.
67
• Estado 0 (E0): Espera a recibir un dato serial o que alguna de las banderas
de comunicación sea activadas.
• Estado 1 (E1): Lee el dato recibido por el puerto serial y pasa al E2.
• Estado 2 (E2): Verifica el valor y activa la bandera respectiva para la MEF 1,
si el dato recibido es 122 va al E4.
• Estado 3 (E3): Envía cadena del pedido a realizar en el vehículo.
• Estado 4 (E4): Verifica si el segmento al que el vehículo va a entrar esta libre
y de ser así envía un 123.
• Estado 5 (E5): Cuando se da stop se envía 1555 mensaje de stop al vehículo.
• Estado 6 (E6): Cuando se da inicio se envía 1556 mensaje de inicio al
vehículo.
• Estado 7 (E7): Cuando hay dos carros trabajando se envía 1552 a los
vehículos.
• Estado 8 (E8): Cuando se da terminar, envía 1554 mensaje de terminar al
vehículo.
• Estado 9 (E9): Cuando se da fin se envía 1557 mensaje de fin al vehículo.
68
Máquina de estado finito Vehículo:
• La función principal de la MEF del vehículo es corregir, controlar la
comunicación que recibe por serial de forma segura evitando errores en la
comunicación a través de protocolo seguro y evitar las colisiones, a
continuación, se muestra parte de la MEF la cual atiende el primer segmento
ya que las demás son exactamente iguales para los demás segmentos, se
incluirá como anexo.
69
Explicación MEF vehículo autónomo:
Inicia en el E200, cuando recibe la orden de inicio del master pasa al estado 1
confirma y espera orden de la Tablet, este envía orden de inicio en el E203 y espera
el primer pedido, en el E100 y E101 pregunta si el segmento esta libre, al recibir el
123 con esta confirmación pasa al E300 que arranca hacer el recorrido hasta llegar
al primer punto de condición E2, sigue la corrección hasta llegar al punto E50, apaga
motores, envía al master que llego al punto de detención 158 E501, espera
confirmación E502, en el E503 espera confirmación de operario E504, y al confirmar
envía 133 con la cantidad al master, recibe confirmación E506, recibe siguiente
trama si esta es en el mismo punto vuelve al E50 y si es diferente va al E3 para
seguir en el otro segmento, este proceso se repite para todos los segmentos hasta
terminar.
A continuación, se presenta una tabla con los mensajes que se envían entre el
software central, el master y el vehículo para hacer el control de este.
70
Tabla 5. Identificación de Mensajes
Código Descripción
111 Confirmación de recepción de una trama valida
122 Pregunta si el segmento esta libre cuando hay dos vehículos
123 Confirma y autoriza paso cuando el segmento esta libre
132 Confirma llegada a punto de detención
133 Confirmación de toma de pedido y cantidad
144 Trama de pedido
1552 Confirmación de dos (2) carros en ruta
1553 Mensaje de Stop, detiene toda la operación
1554 Mensaje de terminar el pedido actual ir a inicio y seguir con el pedido siguiente.
1555 Mensaje de Fin, va a inicio y no continua con los pedidos
1557 Mensaje indicando que termino de recoger todos los pedidos
1558 Mensaje de inicio dado por la tablet
1561 Iniciar comunicación con 1 vehículo activo
1562 Iniciar comunicación con 2 vehículo activos
71
A continuación, la tabla con los intercambios de mensajes entre los sistemas:
Tabla 6. Intercambio de mensajes entre el software, master y el vehículo
Software Master Vehículo
Envía 1561 Envía 1561 Recibe 1561 y Confirma 111
Recibe 158 Envía 158 y confirma 111 Envía 158
Envía 144 Envía 144 Recibe 144 y confirma 111
72
4.7 PLANOS DE CONEXIÓN DEL VEHICULO
Ilustración 44a. Plano de conexiones vehículo autónomo 1 de 3
73
Ilustración 44b. Plano de conexiones vehículo autónomo 2 de 3
74
Ilustración 44c. Plano de conexiones vehículo autónomo 3 de 3
75
4.8 MANUAL DE USUARIO
Sistema de vehículos autónomo:
Ilustración 45. Descripción de partes del vehículo
Para en ensayar y probar el sistema se deben seguir lo siguientes pasos en estricto
orden:
• Verificar la posición de los sensores inductivos de la parte delantera, que
estos se encuentren a la altura y posición correcta. Este paso es fundamental
ya que estos son los ojos del vehículo y si estos se encuentran en forma
incorrecta generan que el vehículo se pierda e inclusos pueda generar una
colisión dañando el vehículo y los que se encuentre a su paso.
76
• Ubicar el vehículo de tal manera que los sensores delanteros queden
ubicados sobre la línea metálica.
• Encender el vehículo del suiche ubicado en la parte trasera del mismo.
Ilustración 46. Descripción parte trasera del vehículo
• Proceder a conectar la Tablet con el vehículo a través del bluetooth
ingresando al programa vehículo autónomo de la Tablet, en la pantalla inicial
aparece un botón CONECTAR, presionar este y de la lista de conexiones
seleccionar la del carro que se tenga ubicado listo para iniciar (Carro 1 o Carro
2), si la conexión es correcta pasa a la siguiente pantalla sin ningún mensaje
de error, de aparecer algún mensaje dar en desconectar y repetir el
procedimiento.
• En la pantalla debe aparecer el mensaje esperando inicio, las cual se debe
seleccionar solo después de ejecutar el programa en Labview.
77
• Antes de ejecutar el programa se debe garantizar que los leds indicadores de
“estado cero” de cada módulo estén encendidos, si alguno de ellos está
apagado, simplemente se oprime el pulsador de reset ubicado en la parte
inferior de este.
Ilustración 47. Parte delantera del master
• Abrir el archivo en LabVIEW “Vehiculos autonomos” que se encuentra
ubicado en la siguiente ruta C:\Users\warehousinglab\Desktop\Sistema……..
• Conectar la caja del master al puerto USB (siempre se debe conectar al
mismo puerto) para garantizar que los puertos USB usados en el programa
sean los mismos.
• Cargar la ruta correspondiente a la lista de pedidos
78
Ilustración 48. Descripción panel frontal software de operación
• Ejecutar el programa de LabVIEW y realizar la recogida de los pedidos.
• Labview tiene cuatro pulsadores, iniciar como su nombre lo indica es el que
arranca el sistema y la comunicación, Terminar que detiene el pedido que se
está realizando y va al principio del recorrido y continua con el siguiente
pedido, fin que va al principio del recorrido y detiene todos los pedidos, y stop
que detiene la operación en cualquier punto.
79
4.9 FALLAS Y FORMAS DE SOLUCIONARLAS
En la siguiente tabla se presentan las fallas más comunes que puedan presentarse
con su correspondiente posible solución.
Tabla 7. Algunas fallas y formas de solucionarlo
Falla Diagnóstico Posible solución
El vehículo se pierde en Los sensores del vehículo Revisar el correcto

la línea y se sale hacia tienen problemas. funcionamiento de los
los lados. sensores con el indicador
de la parte superior y
verificar la altura.
Al dar inicio desde el El vehículo no está Se debe encender y

software el vehículo no encendido. reiniciar el master y el
arranca. El vehículo no tiene software.
comunicación. Apagar y encender de
nuevo el vehículo,
reiniciar master y
software
El vehículo no lee los tag El vehículo avanza por la Revisar que los tag este
RFID línea pero no se detiene en la posición correcta, ya
en ningún lado que estos son muy
importantes en la
ubicación del vehículo.
80
PRUEBAS Y VALIDACION
Durante la etapa de desarrollo del proyecto se hicieron diferentes pruebas para
confirmar el funcionamiento de los programas y modificar algunas fallas que se
presentaron. En cada prueba participaron varias personas validando el
funcionamiento y sugiriendo mejoras. Antes de hacer pruebas los programas fueron
probados por el desarrollador del sistema.
81
5. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS
5.1 CONCLUSIONES
Se implementó el software de control de los vehículos autónomos en el software
Labview este se encarga de la comunicación y lectura de archivos de pedidos con
los vehículos, permitiendo la interacción entre el usuario y el vehículo.
Se construyó un master intermediario entre el software de control y el vehículo para
descargarle procesamiento tanto al vehículo, como al software de control.
Se logra la construcción de dos vehículos autónomos, capaces de seguir la línea
del Warehousing Lab y las rectas de acuerdo a las órdenes dadas por el sistema
central.
Se implementó la comunicación con dispositivos Xbee, usando tramas API las
cuales permiten el envío de información de forma segura, siempre y cuando se
tenga un protocolo de confirmación desde el dispositivo que transmite o recibe la
información. Esta función no se puede dejar solo en el Xbee, y es precisamente la
que se implementó en el master.
Al terminar la ruta los vehículos, los archivos planos quedaran actualizados en los
cuales se entregan los tiempos del pedido general, el tiempo de cada pedido y los
mensajes de acuerdo a la operación de los mismo.
82
5.2 SUGERENCIAS PARA TRABAJOS FUTUROS
Como posibles trabajos futuros o mejoras a este proyecto se plantean lo siguiente:
• Pasar el programa en LabView a Python que es un lenguaje libre y por lo tanto
de fácil distribución.
• Implementar una cámara para seguir la línea a través de un sistema
económico, liviano y rápido para el procesamiento de imágenes.
83
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SSI Schaefer (2017). MOTUM, 2PICK® Highest Efficiency in Picking. Disponible
en: https://www.ssi-schaefer.com/resource/blob/
79774/2ab421726cd66785f8b062e412cde22a/2pick-dam-download-en-2140-
-data.pdf
SSI Schaefer (2017). WEASEL, vehículo de guiado automático (AGV). Disponible
en: https://www.ssi-schaefer.com/
resource/blob/350556/891996c4b96fa9b212c1769e1dba60af/agv-weasel-
veh%C3%ADculo-de-guiado-autom%C3%A1tico-para-el-transporte-interno-
de-mercanc%C3%ADas-dam-download-es-3980--data.pdf
The Standard Cio (2017). Conozca los robots que DHL está utilizando en sus
almacenes. Disponible en: https://thestandardcio.com/2017/04/11/robots-dhl-
en-almacenes/
86
XPO Logisthic (s.f.). Xpo-logistics utilizara 5000 robots colaborativos en sus
almacenesde norteamerica y europa. Disponible en:
https://es.xpo.com/es/news/xpo-logistics-utilizara-5000-robots-colaborativos-
en-sus-almacenes-de-norteamerica-y-europa
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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE VEHÍCULOS AUTÓNOMOS PARA WAREHOUSING

LAB. DE LA UNIVERSIDAD EAFIT

EDWIN FERNANDO GIRALDO ARISTIZÁBAL

Proyecto presentado para obtener el título de Magister en Ingeniería

Área de concentración: Logística

Asesor: MSc. Martín Alonso Tamayo Vélez - Universidad Eafit

1. MOTIVACION DEL PROYECTO ...................................................................... 10

Tabla 1. Características vehículo autónomo LocusBot ™ (Locus Robotics) ......... 22

Ilustración 1. Vehículo Betty-Bot Amazon ............................................................. 18

Una de las tendencias en la actualidad es la que se ha denominado “Industria 4.0”,

la cual busca, entre otras, la interacción masiva de sistemas y dispositivos digitales.

Una de las aplicaciones es la utilización de vehículos autónomos que buscan

incrementar la eficiencia, velocidad, confiabilidad y precisión en los procesos.

La universidad EAFIT, ha diseñado y construido un laboratorio para logística de

almacenamiento que se llamado “Warehousing Lab.” en este se explican los

diferentes sistemas de picking que existen comercialmente, mostrando las ventajas

y desventajas de cada uno, además se realizan investigaciones de alternativas que

puedan mejorar estos procesos logísticos.

implementado, para disminuir costos, optimizar los recursos y aumentar la

productividad en los procesos industriales y logísticos; y de esta forma han mejorado

alta cantidad de beneficios.

construcción de los vehículos autónomos para el Warehousing Lab de la

Universidad EAFIT, en este proceso se realizaron actividades de levantamiento de

planos mecánicos, eléctricos y electrónicos, tarjetas electrónicas, documentación y

desarrollo de aplicaciones en las plataformas Labview y Arduino.

que se pueda reproducir, mejorar o hacer mantenimiento correctivo y/o preventivo.

comunicación serial, IoT, logística.

efficiency, speed, reliability, and accuracy of processes.

The EAFIT university has a Warehousing laboratory. In it explains different picking

up systems that commercially exist, showing up the advantages and disadvantages

of them, as well as alternative investigations improving them.

implemented, to reduce costs, optimize resources and increase productivity in

since these vehicles bring with them a big amount of benefits.

plans, electronic cards, Labview software documentation, and Arduino.

improved or made corrective and/or preventive maintenance.

La Universidad EAFIT cuenta con un laboratorio de almacenamiento (Warehouseing

Lab.) en el cual se analizan los diferentes sistemas de picking que existen

comercialmente, mostrando las ventajas y desventajas de cada uno, además se

investiga sobre alternativas que puedan mejorar estos procesos.

labores de picking asitido. Adquirir estos vehículos en el mercado tiene varias

• Los vehículos comerciales de este tipo tienen tecnología cerrada y no

permiten ajustarse fácilmente a las necesidades específicas de las empresas

de nuestro medio, además que son de gran tamaño y no se acomodan al

espacio del Warehouseing de la universidad EAFIT.

• No permiten la apropiación de la tecnología con el fin de adaptarlo y

reproducirlo en diferentes áreas.

Teniendo en cuenta lo anterior, se plantea la opción de diseñar, programar y poner

en funcionamiento dos vehículos autónomos como proyecto de maestría, todo esto

a través de una inversión de la universidad gestionada a través de una orden de

trabajo del Centro de laboratorios.

manejan como un proyecto, tienen unos fondos asignados y debe producir un

equipo que se pueda activar en el inventario de la universidad.

2.1 OBJETIVO GENERAL

Desarrollar el sistema de control de navegación (con un sistema de

posicionamiento) y la construcción de dos vehículos autónomos, para el almacén

(Warehousing Lab) de la Universidad EAFIT, de tal manera que el sistema permita

que ambos vehículos realicen su labor de manera simultánea o individual.

2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Diseñar y construir dos vehículos autónomos, con el presupuesto asignado.