UNION POR

TERMOFUSION A
TOPE
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INTRODUCCION

El polietileno (PE) es una resina termoplástica que deriva de la polimerización del etileno. Fue
producido por primera vez en el año 1930 en Gran Bretaña.
Con el transcurso del tiempo se desarrolló hasta convertirse en el material plástico más utilizado.
A partir del año 1941 comenzó a fabricarse en forma industrial; dos empresas americanas serán
las que inician esta producción: Dupont y UCC.
En el 1956 se presentó la primera generación de polietileno para su aplicación en tuberías a
presión, a posteriori, en el 1980 aparece el de segunda, y en 1989 el polietileno de tercera
generación.

TUBOS DE POLIETILENO

La fabricación de tubos de polietileno se realiza a través del proceso de extrusión. Este proceso
inicia cuando el grumo de polietileno pasa del estado sólido al fluido; el material en grano es
transportado en el interior de una tramoya por donde avanza hacia la zona de extrusión a través
de un tornillo sinfín, el calentamiento eléctrico (190-220º C) del cilindro por donde circula permite
el pasaje del estado sólido al fluido.
Cuando el material llega a la cabeza del extrusor, adopta la forma geométrica del tubo deseado.
Por medio de accesorios se obtienen diámetros y espesores diversos.
Luego el tubo llega a la pileta de calibración y enfriamiento, donde el producto adquiere las
dimensiones deseadas, mediante un proceso de expansión en vacío y estabilización por agua.
En fase de enfriamiento, atraviesa la zona de marcado, donde se le imprime, aún caliente, la
información necesaria para su identificación.
En la actualidad se producen tubos con un diámetro externo que va de 16mm a 2000mm o más y
es posible coinyectar a lo largo del tubo líneas de color para su reconocimiento, tales como, azul
para el transporte de agua y amarillas para el gas.
La elección del tubo depende del producto a transportar y a la presión de ejercicio que debe
soportar la tubería.

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PROCESO DE UNIÓN DE TUBERÍAS EN POLIETILENO

Las técnicas de ensamblaje de conductos en polietileno se desarrollaron junto a las resinas, y con
el pasar de los años, evolucionaron otorgando prestaciones cada vez más elevadas.
Las uniones pueden realizarse con soldadura o con cierre mecánico (bridas o accesorios).
En la realización de redes para el transporte de gas o de otros fluidos a presión, la solución
comúnmente adoptada es la unión por soldadura, mientras que las uniones de tipo desmontables
son empleadas sobre todo en el paso de tubos de polietileno a tubos metálicos (hierro o fundición)
o en la inserción de piezas especiales como válvulas.
En el caso específico del transporte de gas, en Italia se prevee que la unión de tubos y accesorios
en polietileno se efectúe mediante la “ fusión a tope” o por electro-fusión con accesorios electro-
soldables.
Los procedimientos de fusión aplicables son tres:
a) Proceso de fusión con elemento térmico por contacto a tope.
b) Proceso de fusión por electro-fusión.
c) Proceso de fusión con elemento térmico a casquillo.

Cada una de estas técnicas permite realizar soldaduras sin aporte de material, con máquinas
adecuadas para garantizar el control de los parámetros de soldadura. El uso de procedimientos
manuales como por ejemplo la soldadura a aire caliente con aporte de material, en la construcción
de conductos para fluidos a presión (gas, agua etc.) fue completamente abandonado, debido a las
ventajas, la alta calidad y la confiabilidad de las uniones realizadas con procedimientos
mecanizados, como los antes citados.
Durante este curso, desarrollaremos en particular, la fusión a tope y por electro-fusión.

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UNION POR POLIFUSION A TOPE

INTRODUCCIÓN
La fusión a tope es el método de soldadura para polietileno más utilizado, y consecuentemente el
más experimentado.
El sistema de fusión a tope, para unir dos componentes de igual material, no tiene límites de
dimensiones, se trate del diámetro externo o espesor.
Hoy en día se sueldan tubos y/o accesorios de Ø 20 mm a Ø 2000 mm o más, con espesores que
varían desde 1,6 mm hasta 90 mm (y otras medidas fuera de norma), con resultados cualitativos
positivos, siempre que se respeten las disposiciones relativas al proceso de soldadura y las
características constructivas de las soldadoras.
Lamentablemente estas prescripciones no son aún muy conocidas por los operadores que
realizan las uniones, debido a que no siempre se cuenta con soldadores calificados.

La pregunta es: ¿cuáles son los riesgos que corre una empresa que encarga las operaciones de
soldadura a personal no calificado? Esta pregunta deriva del hecho que hoy en el mercado, se
presentan componentes en polietileno compuesto de nuevos materiales con prestaciones
mecánicas elevadas, que consienten presiones de ejercicio superiores respecto al polietileno
tradicional, entonces es necesario respetar los reales coeficientes de seguridad para obtener una
fusión cualitativamente válida y garantizada.

La calidad de la unión entre tubos y/o accesorios en polietileno depende de:

1. Calificación del soldador

2. Correcto funcionamiento de la máquina soldadora
3. Compatibilidad de los materiales
4. Respeto de las normas indicativas de los parámetros de soldadura

La dirección de obra, debe comprobar que el operador, esté suficientemente calificado para
realizar los trabajos que se le requieren.

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QUE SIGNIFICA UNA UNION A TOPE

Se define como soldadura con elemento térmico por contacto a tope, al proceso de unión de dos
elementos (tubos y/o accesorios) de igual espesor, en los que la superficie a soldar se calienta
hasta el ablandamiento del material, por contacto con un elemento llamado elemento térmico,
(plato calentador) que luego será alejado, y aplicando presión, se procederá a la unión de las
partes para obtener la soldadura.

Al finalizar el proceso de soldadura, se obtiene la formación de un cordón tanto en la superficie

interna como externa de los elementos unidos, de cuyas dimensiones es posible extraer
información útil acerca de la correcta ejecución del trabajo.
La soldadura de dos elementos, tubo o accesorios en polietileno, se produce por la parcial
compenetración de las partes reblandecidas, a través del doble efecto de difusión molecular que
se produce al calentar los bordes y del contacto visco-elástico realizado, siempre a altas
temperaturas, uniendo a presión estos bordes y con la consecuente fuga del material ablandado.
Cuando se calienta el tubo de polietileno, su estructura molecular cambia del estado cristalino a un
estado amorfo, y aplicando la presión de la fusión, las moléculas de cada tubo se mezclan.
Mientras se enfría la unión, las moléculas regresan a su forma cristalina y el punto de contacto
original desaparece; como resultado, el tubo y/o el accesorio se convirtieron en una unión
homogénea.
La superficie de la unión, adquiere la misma resistencia interna que los tubos, ya sea en
condiciones de tensión como de presión.

MAQUINA SOLDADORA

Para obtener una soldadura a tope que respete los procedimientos de soldadura previstos por las
normas europeas se deben utilizar máquinas construidas en base a estas normas.
RITMO ofrece una vasta gama de máquinas, cada una es construida en base a la norma Italiana
UNI 10565.

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CUERPO BASE DE LA MAQUINA

El cuerpo base de la máquina debe consentir el correcto alineamiento de las partes a soldar,
sobre él se encuentran posicionados dos carros, uno móvil y uno fijo, dotados de mordazas que
deben bloquear los tubos y/o accesorios abrazándolos al menos por el 80% de su circunferencia,
sin deformarlos.
El movimiento bidireccional de los carros, no debe tener una fuerza de arrastre superior a la fuerza
de soldadura necesaria para fusionar el tubo de menor diámetro y menor espesor para el cual la
máquina fue proyectada. Las guías del carro móvil, son además la base de soporte de la
fresadora y del elemento térmico (plato calentador).

Cuerpo base de la máquina

CENTRAL CON COMANDO OLEODINAMICO

La central su ministra la presión en las fases de soldadura (acercamiento, calentamiento y

soldadura); la presión se controla por medio de un manómetro. La central debe ser capaz de
garantizar la adecuada y constante regulación en todas las fases de soldadura y debe tener una
potencia superior de al menos un 30% de la máxima potencia para la que fue diseñada.

Central oleodinámica
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ELEMENTO TERMICO O PLATO CALENTADOR

El elemento térmico suministra la energía térmica necesaria para el reblandecimiento de los

bordes a soldar con la temperatura prevista. La temperatura de elemento térmico debe ser
distribuída en modo uniforme sobre ambas superficies del plato, con una tolerancia de +/- 5º C. El
elemento térmico debe garantizar que la disminución de la temperatura durante la fase de
contacto con los bordes a soldar, no sea superior a 10º C.

La temperatura efectiva está indicada en un termómetro ubicado sobre el elemento termico, en

tanto la regulación se efectúa a través de un termorregulador electrónico.
Es obligatorio que el elemento térmico esté provisto de un revestimiento anti-adherente en teflón
PTFE para permitir un despegue neto de los bordes calentados.

Elemento térmico o plato calentador

Termorregulador
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FRESADORA

La máquina soldadora está dotada de una fresa eléctrica que sirve para aplanar los bordes de los
elementos a soldar y cuenta con dos planos de corte.
La operación de fresado se puede interrumpir cuando se obtiene una viruta continua que sale de
ambos lados de la fresadora. Por motivos de seguridad, la fresadora debe estar bloqueada
durante la operación de fresado y el encendido será posible solo después que la fresadora este
ubicada en su posición de trabajo sobre el cuerpo de la máquina.

Fresadora

VERIFICACIONES Y PROCEDIMIENTOS PRELIMINARES A LA SOLDADURA

Para garantizar una buena unión, es indispensable respetar algunas reglas básicas.
Los valores de temperatura ambiente deben estar comprendidos entre -5º C y +40º C; en caso
contrario, es necesario adoptar medidas a fin de efectuar el trabajo dentro de estos valores,
utilizando carpas, sombrillas, etc.
El control de los elementos a soldar incluye la verificación de las geometrías y dimensiones.
En caso de tubos ovalizados, (típico de las tuberías en rollos), es necesario redondear el extremo
con sistemas mecánicos sin utilizar fuentes de calor, llevándolo a los valores de norma: menos del
1.5% del diámetro externo.
Las superficies a soldar deben ser fresadas, para rendirlas coplanares, privas de polvo y
fundamentalmente para extraer la capa de óxido superficial.
Además de las verificaciones del ambiente de trabajo y de los elementos a soldar, se deben
verificar las condiciones generales de la máquina soldadora.
Es muy importante controlar la temperatura de trabajo del elemento térmico a través de la
lectura de los valores del termómetro digital o analógico, con un termómetro de contacto.
Este control debe efectuarse 10 minutos después de haber alcanzado la temperatura
nominal, permitiendo que el elemento térmico caliente en modo homogéneo toda su superficie.
Se debe verificar que la superficie del elemento térmico cuente con la capa de antiadherente
en perfecto estado, asegurarse la ausencia de polvo limpiándolo con papel suave o paños sin
hilachas.
Revisar el funcionamiento de los instrumentos de medición tales como: manómetro,
termómetro y temporizadores.
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Para la ejecución de la soldadura el operador debe medir la fuerza de arrastre del carro móvil,
referida al propio rozamiento y en relación a la carga a mover (tubos y/o accesorios). La presión
necesaria para la fase de precalentamiento, calentamiento y soldadura, pueden ser relevadas de
las tablas suministradas por RITMO junto con cada máquina.

VERIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES

Los soldadores afectados a la ejecución de la fusión a tope con elemento térmico, deben estar
adecuadamente adiestrados y certificados según los requisitos de las normas nacionales vigentes.

PREPARACIÓN PARA LA SOLDADURA

La preparación de las extremidades de los elementos a soldar, comprende las siguientes fases:

1. Limpieza de las superficies

2. Bloqueo de las extremidades en las mordazas de la soldadora
3. Fresado de los bordes a soldar

LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Antes de efectuar el posicionamiento de las piezas a soldar, es necesario remover todo residuo de
suciedad, grasa, polvo etc., de las superficies externas e internas de las extremidades empleando
un paño limpio, sin hilachas, embebido de un adecuado liquido detergente. Sobre la elección del
tipo de líquido detergente se recomienda recurrir a productos aconsejados directamente de los
productores del sector. El cloruro de metileno, tricloro-etano, cloroteno, alcohol etílico, alcohol
isopropílico pueden ser considerados idóneos para tal fin.

Limpieza de los bordes

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BLOQUEO DE LAS EXTREMIDADES

El bloqueo de los componentes en las mordazas de la soldadora debe efectuarse en modo que las
superficies a soldar resulten paralelas entre si. El desplazamiento axial del soporte móvil, debe
efectuarse sin fricciones relevantes, recurriendo eventualmente al empleo de carros o rodillos
oscilantes sobre los cuales deslizar los tubos.

Bloqueo del tubo

Los tubos y/o accesorios, deben posicionarse de modo tal que en cada punto de la circunferencia
externa el desplazamiento axial máximo resulte inferior a:

0.1 x S (S = espesor de los elementos a soldar en mm)

Con un valor máximo de 2 mm.

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Control del desplazamiento axial

Alineamiento

Para corregir tal condición es posible hacer rotar los dos elementos hasta que se presente la
condición de acoplamiento más favorable, o intervenir sobre los sistemas de fijación de las
mordazas, poniendo atención en no ejercer una fuerza de bloqueo excesiva que podría dañar la
superficie de los componentes a soldar.
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FRESADO DE LOS BORDES A SOLDAR

Para poder garantizar un adecuado paralelismo y eliminar la capa superficial de oxido, los
extremos de los dos elementos a soldar, deben ser fresados.
Al finalizar esta operación, poniendo en contacto las dos extremidades, la luz entre los bordes
debe resultar inferior a los siguientes valores:

Diámetro Luz

D<200mm 0.3 mm
200<D<400mm 0.5 mm
D > 400 mm 1 mm

Verificación de coplanaridad 12
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En el caso no se verificasen los valores precedentes, se deberá repetir la operación de fresado.

La viruta del fresado debe formarse en modo continuo y en ambos lados a soldar, la frecuente
rotura de la viruta puede ser debido a problemas mecánicos, en este caso es necesario verificar la
tolerancia de acopiamiento de la soldadora, o la calidad del material del tubo y/o accesorios a
soldar.
A tal efecto, es siempre oportuno, finalizado el fresado, examinar la viruta para verificar la ausencia
de defectos de fabricación, por ejemplo, la presencia de manchas claras debido a la incorrecta
dispersión del negro de humo en el material del tubo.

Control visual de la viruta

La fresadora debe estar encendida antes de acercar los bordes de los tubos y/o accesorios y se
deberá apagar después que estos fueron retirados.
Al finalizar el fresado, las virutas deben ser retiradas de la superficie interna de los elementos a
soldar.
Las superficies fresadas no se deben ensuciar ni tocar con las manos; por tal motivo, luego del
fresado, se debe iniciar inmediatamente con la operación de fusión. De todos modos, si por
cualquier motivo la superficie presenta restos de polvo, se debe proceder a limpiarla con un paño
embebido en un líquido detergente.

PRESION DE ARRASTRE

Con el símbolo Pt se indica la “presión de arrastre” necesaria para vencer las fuerzas de
rozamiento en el movimiento de la máquina, debido al peso del tubo bloqueado en las mordazas
móviles que obstaculizan su libre movimiento. El valor de la presión de arrastre es medido
directamente sobre el manómetro de la central hidráulica, cuando el carro móvil esté en
movimiento.
Es evidente que este valor varía en función de las condiciones específicas de cada fusión y por lo
tanto debe ser determinado sólo experimentalmente en cada caso.
De todos modos, dicha presión no debe resultar superior al valor de la presión p extraída de la
tabla de parámetros suministrada por el constructor de la soldadora. Si se verificase que la presión
de arrastre es superior a p se deberán utilizar rodillos para facilitar el deslizamiento de los tubos.

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PROCESO DE SOLDADURA

El proceso de fusión con elemento térmico por contacto, es el procedimiento de unión de dos
elementos (tubos y/o accesorios) de igual diámetro y espesor, en el que las superficies a soldar son
calentadas hasta alcanzar su ablandamiento debido al contacto con un elemento térmico y, luego
de alejar éste, son unidas a presión para obtener dicha soldadura.
Este proceso de soldadura, se divide en 6 fases bien definidas (ver diagrama).

Fase 1 – Acercamiento, precalentamiento

Fase 2 – Calentamiento
Fase 3 – Extracción del elemento térmico
Fase 4 – Alcance de presión de soldadura
Fase 5 – Soldadura
Fase 6 – Enfriamiento

Diagrama de fases de soldadura

Fase 1- Acercamiento y precalentamiento

En esta primera fase, los bordes a soldar se acercan y entran en contacto con el elemento térmico
con una presión p de 0,15 N/mm2 + la presión de arrastre Pt durante el tiempo necesario para
crear un labio uniforme tanto externo como interno sobre toda la circunferencia, cuyo ancho en
milímetros debe ser 0,5 + 0,1 x S. (S = espesor de los elementos a soldar en mm).

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Fase 2 – Calentamiento

Después de la formación del labio, se debe bajar la presión a un nivel de P2 = 0,02 N/mm2
permitiendo de este modo que el material se caliente uniformemente y en profundidad por un
tiempo t2 = 12xS expresado en segundos.

Fase 3 Extracción del elemento térmico

Para realizar esta fase, es necesario emplear el menor tiempo posible.

Se deben alejar los bordes a soldar del elemento térmico, cuidando de no dañar las partes
reblandecidas. Acercar los bordes “inmediatamente” en un tiempo t3 expresado en
segundos t3 = 4 + 0,3 x S. Si este tiempo no es respetado, se corre el riesgo de enfriamiento
superficial excesivo con la consiguiente calidad negativa de la fusión. La temperatura superficial,
se enfría 17 ºC en 3 segundos.

Fases 4 y 5 Alcance de la presión de soldadura y soldadura

La presión de soldadura P5 incrementada con la presión de arrastre debe aumentarse en forma

homogénea de 0 a 0,15 N/mm 2 , en el tiempo expresado en segundos t4 = 4 + 0,4x S, mientras
el tiempo de la fase 5 expresado en minutos es t5 = 3 + S.

Fase 6 – Enfriamiento

En esta fase, la unión puede ser removida de la soldadora, pero no debe ser en ningún modo,
sometida a solicitaciones mecánicas hasta su completo enfriamiento.
La duración de esta fase, no debe ser inferior a t6 = 1,5 x S expresado en minutos (S= espesor).
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 SOLDADURA POR ELECTRO-FUSIÓN

Tipología de las soldadoras a Tope propuestas por Ritmo

Serie Delta Dragon

Maquinas versátiles indicadas para trabajar

dentro de la cava o con tubos de diámetros
reducidos.
Modelos disponibles:
Delta Dragon 250 B
Delta Dragon 315 B
Delta Dragon 355 B

Trailer

Maquina fácilmente transportable y

semiautomática para diámetros hasta 250mm.

All Terrain

Soldadora totalmente independiente y versátil.

Dotada de generador a bordo, rodillo hidráulico,
cuerpo maquina desmontable del carro para
trabajar en la cava. Rango de trabajo: hasta
355mm

CNC

Central hidráulica que controla

automáticamente el ciclo completo de
soldadura, eliminando los riesgos de errores
por parte del operador
Disponible en los modelos:
Delta Dragon 250 B
Delta Dragon 315 B

Linea Delta grandes diámetros.

Soldadoras caracterizadas por un cuerpo

maquina robusto y confiable. Especialmente
aptas para la fusión de tuberías en grandes
diámetros.
Delta 500
Delta 630
Delta 800
Delta 1000
Delta 1200
Delta 1400
SOLDADURA POR ELECTRO-FUSIÓN
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