Célula de Fabricación Flexible, MPS-C

Estación 7: Clasificación

Festo Didactic-2006
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 Uso al que se destina

Esta estación ha sido desarrollada y producida exclusivamente con fines de

formación profesional y continuada, en el campo de la automatización y las
comunicaciones. La empresa que imparta la formación y/o los instructores deben
asegurar que los alumnos observan las medidas de seguridad descritas en los
manuales suministrados.

Festo Didactic declina cualquier responsabilidad por daños a los alumnos, a la

organización, a terceras partes, o a todos ellos, como resultado del uso o aplicación
de los equipos fuera de la situación de pura formación.

Nº de artículo:
Descripción: Célula MPS-C, Estación de Clasificación. Manual de
Funcionamiento

Fecha: 10/2003 revisado 06/2006

Autor: Aquilino Rodríguez Penin

© Festo Didactic , 2003

Internet: www.festo.com/didactic
e-mail: did@festo.com

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total o parcial de este documento, así como su uso indebido y/o su exhibición o
comunicación a terceros. De los infractores se exigirá el correspondiente
resarcimiento de daños y perjuicios. Quedan reservados todos los derechos
inherentes, en especial los de patentes, de modelos registrados y estéticos.

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 Contenido

1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 9
1.1 OBJETIVOS ...................................................................................................9
1.2 SEGURIDAD ................................................................................................11
1.2.1 Recomendaciones..............................................................................11
1.2.2 A tener en cuenta ...............................................................................11
1.3 GARANTÍAS Y RESPONSABILIDADES .................................................................12
2 LAS ESTACIONES MPS ....................................................................................... 13
2.1 ESTRUCTURA DE LAS ESTACIONES ...................................................................13
2.2 CONEXIONES ..............................................................................................14
2.2.1 Estación .............................................................................................14
2.2.2 Botonera ............................................................................................15
2.2.3 Cuadro Eléctrico.................................................................................15
3 LA ESTACIÓN DE CLASIFICACIÓN........................................................................ 17
3.1 DESCRIPCIÓN .............................................................................................17
3.2 COMPONENTES ...........................................................................................19
3.2.1 Módulo de transporte ........................................................................19
3.2.2 Rampas de clasificación.....................................................................20
3.3 FUNCIONAMIENTO DE LA ESTACIÓN .................................................................21
3.3.1 Conexión ............................................................................................21
3.3.2 Puesta a cero .....................................................................................22
3.3.3 Posición inicial ...................................................................................23
3.3.4 Secuencia de trabajo .........................................................................24
3.3.5 Modos de trabajo de la Estación ........................................................25
3.3.5.1 Ciclo Continuo, independiente (sin Profibus)............................25
3.3.5.2 Ciclo único ................................................................................25
3.3.5.3 Ciclo Paso a Paso ......................................................................26
3.3.5.4 Ciclo Continuo, con diálogo (Con Profibus)...............................27
3.4 PILOTOS DEL PANEL DE MANDO .....................................................................31
3.5 DEFECTOS..................................................................................................32
3.5.1 Fallo leve............................................................................................32
3.5.2 Fallo grave .........................................................................................32
3.6 MANDO REMOTO .........................................................................................33
3.7 COMBINACIONES .........................................................................................33
4 PROGRAMA DE CONTROL................................................................................... 35
4.1 SEÑALES DE E/S.........................................................................................35
4.2 PROGRAMAS ..............................................................................................36
4.2.1 FC1 Datos Comunicación.................................................................37
4.2.1.1 Estado de la estación................................................................38
4.2.1.2 Control de la estación ...............................................................39
4.2.1.3 Diálogo básico ..........................................................................40
4.2.1.4 Mando remoto ..........................................................................41
4.2.2 FC9 Permisos...................................................................................42
4.2.3 FC10 Mando ....................................................................................43
4.2.4 FC12 Secuencia de trabajo ............................................................. 44
4.2.5 FC13 Reposición..............................................................................46
4.2.6 FC18 Alarmas ..................................................................................47
5 MANTENIMIENTO............................................................................................... 53

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 5.1 LIMPIEZA DE LA ESTACIÓN..............................................................................53
5.2 AJUSTE DE LOS SENSORES .............................................................................53
5.2.1 Sensores fotoeléctricos .....................................................................53
5.2.2 Sensores magnéticos.........................................................................56
5.2.3 Sensores inductivos...........................................................................57
5.3 MONTAJE ...................................................................................................63
5.3.1 Alimentaciones ..................................................................................63
5.4 UNIÓN MECÁNICA DE LAS ESTACIONES .............................................................63
6 COMUNICACIONES ............................................................................................. 65
7 FICHAS TÉCNICAS............................................................................................... 67

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 Ilustraciones
ILUSTRACIÓN 1 - OPCIONES DE COMUNICACIÓN....................................................................13
ILUSTRACIÓN 2 - OPCIONES DE CONEXIÓN...........................................................................14
ILUSTRACIÓN 3 CONEXIONES MODULARES ........................................................................14
ILUSTRACIÓN 4 CONEXIONES PANEL (VISTA POSTERIOR)......................................................15
ILUSTRACIÓN 5 ELEMENTOS CUADRO DE CONTROL .............................................................15
ILUSTRACIÓN 6 CONEXIONES SYSLINK .............................................................................16
ILUSTRACIÓN 7 ESTACIÓN DE CLASIFICACIÓN ....................................................................17
ILUSTRACIÓN 8 MÓDULO DE TRANSPORTE ........................................................................19
ILUSTRACIÓN 9 RAMPA DE CLASIFICACIÓN ........................................................................20
ILUSTRACIÓN 10 RAMPAS CLASIFICADORAS ......................................................................20
ILUSTRACIÓN 11 PANEL DE MANDO ................................................................................21
ILUSTRACIÓN 12 PANEL DE MANDO, BOTONERA ................................................................22
ILUSTRACIÓN 13 ESTACIÓN EN POSICIÓN INICIAL ...............................................................23
ILUSTRACIÓN 14 ACTIVACIÓN DE COMUNICACIONES ...........................................................27
ILUSTRACIÓN 15 DIAGRAMA DE DIÁLOGO ENTRE ESTACIONES ...............................................29
ILUSTRACIÓN 16 PANEL DE MANDO, PILOTOS ...................................................................31
ILUSTRACIÓN 17 MANDO REMOTO POR BUS DE CAMPO .......................................................37
ILUSTRACIÓN 18 BUZÓN DE COMUNICACIONES, ESTADO ......................................................38
ILUSTRACIÓN 19 BUZÓN DE COMUNICACIONES, MANDO ......................................................39
ILUSTRACIÓN 20 SECUENCIA DE TRABAJO ........................................................................ 44
ILUSTRACIÓN 21 PANEL DE MANDO, PILOTOS Q1 Y Q2 .......................................................46
ILUSTRACIÓN 22 FOTOCÉLULA DE DETECCIÓN DE PIEZA EN ENTRADA .......................................48
ILUSTRACIÓN 23 DETECCIÓN DE PASO DE PIEZA POR RAMPA .................................................49
ILUSTRACIÓN 24 FOTOCÉLULAS DE COMUNICACIÓN ...........................................................53
ILUSTRACIÓN 25 FOTOCÉLULAS DE DETECCIÓN .................................................................54
ILUSTRACIÓN 26 FOTOCÉLULA DE RETRORREFLEXIÓN..........................................................54
ILUSTRACIÓN 27 FOTOCÉLULAS, AJUSTE ..........................................................................55
ILUSTRACIÓN 28 DETECCIÓN DE POSICIÓN DE LOS DESVIADORES ..........................................56
ILUSTRACIÓN 29 SENSOR INDUCTIVO .............................................................................57
ILUSTRACIÓN 30 DETECTOR DE PRESENCIA DE PIEZA ..........................................................58
ILUSTRACIÓN 31 DETECTOR DE TIPO DE PIEZA ...................................................................59
ILUSTRACIÓN 32 CILINDRO DE BLOQUEO DE PIEZA .............................................................60
ILUSTRACIÓN 33 CILINDRO DE BLOQUEO, ESQUEMA NEUMÁTICO ..........................................60
ILUSTRACIÓN 34 DETECTOR DE RAMPA LLENA ...................................................................61
ILUSTRACIÓN 35 DETECTORES DE POSICIÓN DESVIADORES ..................................................61
ILUSTRACIÓN 36 CONTROL DE POSICIÓN DESVIADORES, ESQUEMA NEUMÁTICO .......................62
ILUSTRACIÓN 37 BRIDAS DE UNIÓN DE ESTACIONES............................................................63
ILUSTRACIÓN 38 POSICIÓN DE LAS UNIONES ....................................................................63
ILUSTRACIÓN 39 COMUNICACIÓN MEDIANTE FOTOCÉLULAS .................................................65
ILUSTRACIÓN 40 COMUNICACIÓN MEDIANTE CABLE............................................................65

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 Tablas
TABLA 1 - INTERPRETACIÓN DE LOS PILOTOS ........................................................................31
TABLA 2 COMBINACIONES DE ESTACIONES........................................................................33
TABLA 3 SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ..........................................................................35
TABLA 4 PROGRAMAS DE CONTROL .................................................................................36
TABLA 5 SEÑALES DE DIÁLOGO ......................................................................................40
TABLA 6 SEÑALES DE DIÁLOGO ......................................................................................41

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 1Introducción

1.1 Objetivos

Las estaciones de la Célula MPS-C se han diseñado para la formación en

automatización industrial en el ámbito de la formación profesional y continuada.

Los sistemas y estaciones del Sistema Modular de Producción facilitan la formación

profesional orientada a la industria, y el hardware consiste en componentes de tipo
industrial, adecuados para fines didácticos.

Además, la formación puede impartirse para inculcar espíritu de equipo, voluntad de

cooperar y habilidades organizativas.

Las fases reales de un proyecto, pueden enseñarse por medio de proyectos de

formación, tales como:

- Planificación
- Montaje
- Programación
- Puesta a punto
- Funcionamiento
- Mantenimiento
- Localización de averías

Pueden enseñarse contenidos didácticos que cubran los siguientes temas:

Mecánica
- Montaje y ajuste mecánico de una estación
Neumática
- Conexionado de componentes neumáticos
Electrotecnia
- Correcto cableado de componentes eléctricos
- Interpretación de esquemas
Sensores
- Uso correcto de finales de carrera
- Ajuste
PLC
- Programación y uso de un PLC
- Estructura de un programa de PLC
- Programación de derivaciones alternativas
Puesta a punto
- Puesta a punto de un sistema de producción
Localización de averías
- Localización sistemática de averías en un sistema de producción

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 Proponemos algunos temas que se pueden desarrollar con este equipo:

- Sustitución de un sistema de control por relés, por un PLC

- Diseño de los esquemas eléctricos correspondientes
- Motores de accionamiento de transportadores
- Programación de contadores
- Programación de PLC
- Programación de una sección operativa
- Programación de una secuencia de restablecimiento (Reset)
- Programación de una función de PARO DE EMERGENCIA
- Optimización del tiempo de ciclo

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 1.2 Seguridad

1.2.1 Recomendaciones

Se deben observar siempre las recomendaciones y normas fundamentales sobre

seguridad.

Cualquier persona que trabaje con el Sistema Modular de Producción, debe

observar con especial atención las recomendaciones de seguridad.

Además, deben respetarse las normas y regulaciones sobre prevención de

accidentes, aplicables localmente.

El responsable del funcionamiento se compromete en asegurar que el Sistema

Modular de Producción es utilizado solamente por personas que:

- Estén familiarizadas con las normas básicas relacionadas con la seguridad

operativa y prevención de accidentes.
- Hayan recibido instrucciones en el manejo del Sistema Modular de
Producción.
- Estén medianamente habituados en trabajar con seguridad.

1.2.2 A tener en cuenta

General
- Los alumnos sólo deben trabajar en la estación bajo la supervisión de un
instructor.
- Observar los datos de los componentes individuales de las fichas técnicas.
Electricidad
- Las conexiones eléctricas deben establecerse y desconectarse sólo cuando
la tensión principal esté cortada
- Utilizar sólo bajas tensiones de hasta 24 V DC.
Neumática
- No sobrepasar la presión admisible de 8 bar (800 kPa).
- No aplicar el aire comprimido hasta que no se hayan establecido y
asegurado todas las uniones con tubos.
- No desconectar conductos de aire que estén bajo presión.
- Hay que tener especial cuidado al aplicar el aire comprimido. Los cilindros
pueden avanzar o retroceder tan pronto se aplique el aire comprimido.
Mecánica
- Montar todos los componentes en la placa de forma segura.
- No intervenir manualmente a no ser que la máquina se halle parada.

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 El Sistema Modular de Producción está diseñado según los últimos avances en esta
tecnología y cumple con reconocidas normas de seguridad. Sin embargo, al utilizar
el sistema puede haber un riesgo de ocasionar daños físicos o lesiones al usuario o
a terceras partes, o de causar daños a la máquina o a otros bienes materiales.

El Sistema Modular de Producción debe ser

utilizado exclusivamente con fines didácticos y en
condiciones absolutamente seguras.

1.3 Garantías y responsabilidades

En principio, se aplican todos nuestros "Términos y Condiciones de Venta". Estos

términos se ponen a disposición del responsable del funcionamiento, a lo más
tardar en el momento de la firma del contrato. Las reclamaciones de la garantía y
responsabilidad por daños a personas y materiales quedan excluidas si estas
pueden imputarse a una o varias de las siguientes causas:

- Uso de la instalación con fines que no son los previstos

- Montaje de la máquina, puesta a punto, funcionamiento o mantenimiento
incorrectos
- Funcionamiento de la instalación utilizando equipos de seguridad
defectuosos o mal montados, o dispositivos protectores fuera de servicio.
- La falta de observación de notas de las instrucciones de funcionamiento en
relación con el transporte, almacenamiento, montaje, puesta a punto,
funcionamiento, mantenimiento y preparación del equipo
- Modificaciones constructivas no autorizadas en la instalación
- Supervisión inadecuada de la instalación o de componentes sometidos a
desgaste
- Reparaciones llevadas a cabo incorrectamente
- Catástrofes resultantes por causas ajenas o por fuerza mayor.

Festo Didactic declina cualquier responsabilidad por daños a los alumnos, a la

organización, a terceras partes, o a todos ellos, como resultado del uso o aplicación
de los equipos fuera de la situación de pura formación.

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 2Las estaciones MPS

2.1 Estructura de las estaciones

La estructura de las estaciones de la Célula MPS-C es totalmente modular. Mantiene
separados, como elementos independientes:

- La máquina
Aquí se encuentran los elementos mecánicos, sensores y actuadores
que componen la estación.
- El control
El cuadro eléctrico con la alimentación y el sistema de control (PLC)
- El mando
El Panel de Mando, con los pulsadores, pilotos y señales de
interconexión con otras estaciones

Las señales de la Estación están centralizadas en unos módulos de interfase que

permiten la conexión mediante un sistema estandarizado de cableado (cables de
conexión del tipo Syslink, de Festo), evitando así la utilización de herramientas para
conectar o desconectar los diferentes módulos que componen una estación.
Teniendo el cable Syslink adecuado, el cambio de modelo o marca de autómata es
una operación que se puede realizar, sin herramientas, en cuestión de segundos.

Las estaciones pueden funcionar como elementos independientes, o en conjunto,

como proceso productivo. Como Célula de Fabricación, la comunicación entre
estaciones se lleva a cabo mediante unas fotocélulas situadas en los laterales de
las mismas, o mediante un sencillo cableado entre las conexiones previstas en los
Paneles de Mando.

Ilustración 1 - Opciones de comunicación

Otra posibilidad es el intercambio de información mediante un bus de
comunicaciones industrial, o Bus de Campo.

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 2.2 Conexiones

Las interconexiones entre los diferentes módulos se realizan mediante conectores

de tipo Centronics (los de impresora)

Ilustración 2 - Opciones de conexión

2.2.1 Estación

Las señales de la Estación se conectan al PLC, situado en el cuadro eléctrico,

mediante el cable XMA.

Al PLC

Ilustración 3 Conexiones modulares

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 2.2.2 Botonera

La Botonera se conecta al PLC, situado en el cuadro eléctrico, mediante el cable

XMG.

Al PLC

Ilustración 4 Conexiones Panel (vista posterior)

2.2.3 Cuadro Eléctrico

El cuadro eléctrico de las estaciones de la Célula de Fabricación MPS-C es de modelo

único y estándar. Esto quiere decir que los cuadros de las estaciones son
intercambiables.

La única precaución a tener en cuenta es la de cargar el programa de control

correspondiente a la estación en la cual se instale el cuadro eléctrico.

E
A

D C
Ilustración 5 Elementos cuadro de control
En el cuadro se monta el sistema de bornas (A) necesario para la distribución de
alimentaciones, las interconexiones para el sistema de emergencia (B), y el

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 autómata programable (C), que controlará la estación, junto con la fuente de
alimentación (D)

Las señales de entrada y salida del autómata se localizan en unas mangueras (E)
provistas de conectores tipo Centronics (sistema Syslink), que van directamente a la
estación y al Panel de Mando.

Estación
Panel de Mando (vista posterior)

Ilustración 6 Conexiones Syslink

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 3La Estación de Clasificación

3.1 Descripción

Según VDI 2860, la clasificación forma parte de la función de manipulación de

cantidades cambiantes.

La sección de transporte puede derivarse para la clasificación, donde se activan

diferentes topes desviadores según el tipo de pieza.

Las piezas deben entrar individualmente para que no se vean afectadas por los
movimientos de conmutación de los topes desviadores.

En la estación de Clasificación, las piezas son clasificadas en tres rampas, de

acuerdo con el material y el color.

Ilustración 7 Estación de Clasificación

Un sensor óptico de reflexión detecta las piezas que entran en el transportador.

Las características de la pieza (negra, roja, metálica) son detectadas por unos
sensores situados en la entrada, frente al dispositivo de retención, y es clasificada
en la rampa apropiada a través de los topes desviadores, los cuales se mueven por
medio de cilindros de carrera corta.

Un sensor óptico de reflexión supervisa el nivel de llenado de las rampas.

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 3.2 Componentes

Los componentes más destacados de esta estación son:

- Módulo de transporte
- Rampas de clasificación

3.2.1 Módulo de transporte

El módulo de Transportador se utiliza para transportar y expulsar las piezas.

El accionamiento de la cinta transportadora se realiza por medio de un motor de DC.

Ilustración 8 Módulo de transporte

Pueden activarse dos topes desviadores por medio de unos cilindros de carrera
corta, con lo que las piezas pueden clasificarse según sus características o tipo.

Un sensor de barrera de luz detecta si hay pieza disponible al principio del

transportador. Esto hace que se inicie el ciclo del programa y que se ponga en
marcha la cinta de transporte.

La pieza es detenida por medio de un dispositivo de tope neumático, donde un

sensor de reflexión identifica el color de la pieza (roja o negra)

Las piezas metálicas son detectadas por un sensor inductivo de proximidad.

Según la pieza, se activan los correspondientes topes desviadores.

Una vez que la pieza ha sido liberada por el dispositivo de tope, es transportada
hasta la rampa correspondiente.

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 3.2.2 Rampas de clasificación

El módulo de rampas se utiliza para transportar o almacenar las piezas.

Ilustración 9 Rampa de clasificación

Este módulo puede aplicarse universalmente, gracias a su inclinación y altura

variables.

En la estación de Clasificación se utiliza un módulo de Rampa triple.

Ilustración 10 Rampas clasificadoras

Un sensor óptico de reflexión detecta la pieza entrante en el módulo de rampa y
finaliza el ciclo del programa.

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 3.3 Funcionamiento de la Estación

3.3.1 Conexión

Las estaciones del Sistema Modular de Producción, MPS-C, se entregan:

- montadas
- ajustadas para funcionar
- puestas a punto
- verificadas

La puesta a punto se limita normalmente a una verificación visual para asegurar que
los cables, tubos y alimentaciones son correctos.

Todos los componentes, tubos y cables están claramente marcados de forma que
puedan establecerse fácilmente todas las conexiones.

- Verificar que hay alimentación

- Desenclavar la emergencia (si está activada, el piloto I5, en el Panel de
Mando, está apagado)

I5

Ilustración 11 Panel de Mando

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 3.3.2 Puesta a cero

El piloto Reset se enciende.

Retirar todas las piezas que se encuentren en los puntos de trabajo de la estación.

Pulsando Reset, la estación comienza la

secuencia de puesta a cero (el piloto Reset
parpadea en secuencias de 3 destellos
mientras dure la maniobra)

En la versión de Célula con comunicaciones

Profibus, el comportamiento visual de la
estación es el mismo, pero el diálogo se
hace a través del bus de comunicaciones,
quedando anuladas las señales externas

Al terminar, la estación queda en lo que se

denomina habitualmente Posición Inicial.

Ilustración 12 Panel de Mando, botonera

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 3.3.3 Posición inicial

Es la situación tal que los elementos de la estación se encuentran listos para realizar
la secuencia de trabajo al recibir la orden de Marcha. Siempre se debe partir de esta
situación.

Ilustración 13 Estación en posición inicial

- Cinta transportadora despejada
- Desviadores recogidos
- Tope de retención extendido
- Sin pieza en la entrada
- Espacio en todas las rampas para, por lo menos, una pieza.

Si todo ha sido correcto hasta el momento:

Reset queda apagado (estación iniciada, sin defectos)

Start se enciende (posición inicial, libre)
Q1 encendido (entrada de material no permitida)

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 3.3.4 Secuencia de trabajo

Al pulsar Start, y con permiso de la estación siguiente (piloto Q1 de ésta apagado),

se ejecuta la secuencia de movimientos del ciclo de trabajo:

1. Se verifica la presencia de pieza. Si se detecta pieza:

2. Motor de la cinta en marcha
3. Se verifica que la fotocélula de detección de pieza queda despejada.
4. Identificación de la pieza

Pieza negra:
1. Replegar tope.
2. Esperar paso de pieza a rampas (barrera de control de llenado de rampas).
3. Extender tope
4. Detener cinta.

Pieza metálica:
5. Desplegar desviador 2 (centro)
6. Esperar paso de pieza a rampas.
7. Extender tope
8. Replegar desviador
9. Detener cinta.

Pieza roja:
5. Desplegar desviador 1 (lado entradas)
6. Esperar paso de pieza a rampas.
7. Extender tope
8. Replegar desviador
9. Detener cinta.

©Festo Didactic 24
 3.3.5 Modos de trabajo de la Estación

Dependiendo de la versión de programa, el control de la Estación permite el

funcionamiento de la misma en varias modalidades:

Sin Profibus:
- Ciclo Continuo, independiente
- Ciclo a Ciclo
- Paso a Paso

Con Profibus:
- Ciclo Continuo, independiente (igual que en la versión sin Profibus)
- Ciclo Continuo, con diálogo entre las estaciones.

Las opciones de Ciclo a Ciclo y Paso a Paso se han eliminado de la versión con
comunicaciones Profibus para clarificar el programa de control.

Mediante el Panel de Mando podremos determinar el modo de trabajo.

3.3.5.1 Ciclo Continuo, independiente (sin Profibus)

Modalidad presente en las dos versiones de control (con y sin Profibus)
La estación trabaja cada vez que reciba piezas. Solo se detendrá a causa de un
defecto o mediante una petición de paro (Stop)

- Estación en posición inicial (Start encendido Q1 encendido)

- Con la llave en posición Auto (vertical)
- Pulsar Start, se activa una petición de marcha.
- El piloto Q1 se apaga para indicar que la estación admite otra pieza.
- Entra pieza.
- Al detectar la pieza, se inicia la secuencia de forma automática.
- El piloto Start se apaga para indicar que el proceso está en marcha.
- El piloto Q1 se enciende para indicar que la estación no admite otra pieza.
- El ciclo termina.
- Start se enciende.
- Q1 se apaga.
- Se espera la siguiente pieza.

3.3.5.2 Ciclo único

Modalidad presente sólo en la versión sin Profibus. La estación realiza una sola vez
el ciclo de trabajo, quedando en stop al terminar la secuencia.

- Estación en posición inicial (Start encendido)

- Con la llave en posición Man (horizontal)
- Pulsar Start, se activa una petición de marcha.
- El piloto Q1 se apaga para indicar que la estación admite otra pieza.
- Entra pieza.

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 - Al detectar la pieza, se inicia la secuencia de forma automática.
- El piloto Start se apaga para indicar que el proceso está en marcha.
- El piloto Q1 se enciende para indicar que la estación no admite otra pieza.
- El ciclo termina.
- Start se enciende.
- Se anula la petición de marcha (debe pulsarse otra vez Start)

3.3.5.3 Ciclo Paso a Paso

Modalidad presente sólo en la versión sin Profibus. En esta modalidad la estación

trabaja de forma independiente (piloto Q1 encendido)

La estación realiza un solo movimiento cada vez que se pulse el botón Start.

Activación:

- Con la llave en cualquier posición.

- Pulsar y mantener el botón Reset durante 2 segundos.
- El piloto Start se apaga.
- El piloto Q2 se enciende, intermitente, para indicar el modo Paso a paso
activo.
- Pulsar Start para avanzar un paso del ciclo de trabajo.

El piloto Q1 se enciende para indicar que la estación no admite otra pieza.

Desactivación:

- En POSICIÓN INICIAL, pulsar y mantener el botón Stop durante 2 segundos.

- Q2 se apaga.
- Start se enciende.

Particularidades:

En algunas estaciones no se permite este tipo de funcionamiento debido a la

estructura del programa:

Estación 3, Proceso.
Estación 5, Pulmón (Buffer)
Estación 6, Montaje

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 3.3.5.4 Ciclo Continuo, con diálogo (Con Profibus)

En esta modalidad de control, antes de transferirse una pieza entre estaciones, se

realiza un diálogo entre ambas, basado en el principio petición-permiso, descrito en
el diagrama de flujo.

En la versión de programa con comunicaciones, éstas se activan y desactivan con la

llave de la botonera:
- En posición MAN, la estación trabaja de la manera clásica, basando el
diálogo en las fotocélulas de comunicación (sólo hay permiso de entrada de
cada estación a la anterior), y activando la secuencia de trabajo cuando se
detecta pieza en la entrada (sensor de pieza PART_AV)

MAN

Ilustración 14 Activación de comunicaciones

- En posición AUT, las estaciones establecen un diálogo, vía Profibus, de
manera que una estación recibe petición de trasvase cuando la anterior
tiene una pieza procesada. La pieza será transferida cuando la estación
receptora conceda permiso de entrada a la estación anterior (de esta
manera se agiliza el ciclo en estaciones como la de Mecanizado, Est.3)

Las estaciones que estén comunicadas indicarán esta situación mediante el Piloto
Q2, intermitente.

La estación trabaja cada vez que reciba una petición de entrega y detecte pieza en la
entrada. Solo se detendrá a causa de un defecto o mediante una petición de paro
(Stop) a final de ciclo.

- Estación en posición inicial (Start encendido Q1 encendido)

- Con la llave en posición Auto (vertical)
- Pulsar Start, se activa una petición de marcha.
- El piloto Q1, apagado, indica que la estación admite pieza.
- Petición de entrada desde la estación anterior
- Permiso de entrada

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 - Entra pieza.
- Al detectar la pieza, se confirma la transferencia, termina el diálogo con la
estación anterior y se inicia la secuencia de forma automática.
- El piloto Start se apaga para indicar que el proceso está en marcha.
- El piloto Q1 se enciende para indicar que la estación está ocupada.
- Si la pieza debe pasar a la estación siguiente, se hace una petición de
entrega a ésta.
- Cuando hay permiso de entrega, la pieza de transfiere.
- El ciclo termina.
- Start se enciende.
- Q1 se apaga.
- Se espera la siguiente petición de entrada.

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 A continuación se muestra el diagrama de flujo de la secuencia de diálogo que se
efectúa entre dos estaciones que transfieren una pieza.

Ilustración 15 Diagrama de diálogo entre estaciones

Las señales de E/S son señales lógicas, de bus, definidas durante la configuración
de hardware de las estaciones.

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 El diálogo se inicia con la estación peticionaria (la que entrega pieza) emitiendo un
código de pieza neutro y una petición de salida a la estación siguiente:

1. La estación siguiente activa el permiso de entrada (EntradaOK) cuando

recibe el código 100 (CodEntrada) y una petición de entrada (PetEntrada)

2. La estación emisora confirma la recepción indicando que activa el proceso

de transferencia mediante la señal (SalidaOn). Esta señal se mantendrá
activa durante todo el proceso de transferencia, cayendo a cero al terminar
el paso de pieza.

3. Con la señal de transferencia terminada (EntradaFin) y un código de pieza

diferente de 100, se considera que la pieza está en la estación siguiente,
que recoge el código enviado por el bus.

4. Transferido el código, se retira el permiso de entrada de otra pieza

(EntradaOK) y se espera el código neutro (100) de la estación anterior y la
caída de la señal de final de salida (EntradaFin), dándose por terminado el
diálogo.

5. La estación procesa la pieza entregada.

©Festo Didactic 30
 3.4 Pilotos del Panel de Mando

Informan sobre el estado operativo de la estación. En la siguiente tabla se resumen

las diferentes situaciones operativas con sus correspondientes combinaciones de
pilotos.
I5 Start Reset Q1 Q2
1 0 0 1 0 Conexión de la estación
1 0 1 1 0 Control listo, pulsar Reset
1 1 0 1 0 Estación en posición inicial
1 1 0 0 0 Pulsar Start, estación esperando
1 0 0 1 0 Estación trabajando
1 1 0 0 0 Estación esperando
1 x 1, puls X x Estación con defecto
1 0 0 0 1, puls Modo paso a paso / Comunicaciones
1 0 0 1 1, puls Modo paso a paso, estación trabajando
0 x x X x Fallo tensión salidas, emergencia
1 1,puls 0 1 0 Petición de paro a fin de ciclo

Tabla 1 - Interpretación de los pilotos

I5

Ilustración 16 Panel de Mando, pilotos

Particularidades:

- Estación 5 (Almacén Intermedio)

El piloto Q2, parpadeando rápidamente, indica un fallo en el sistema de
conteo de piezas. La estación debe reiniciarse por completo (obliga a hacer
una nueva puesta a cero)

- Estación 3 (Proceso)
El piloto Q1 se enciende y apaga de forma continua, indicando a la estación
anterior los momentos durante los cuales puede admitir piezas en el plato
giratorio.

©Festo Didactic 31
 3.5 Defectos

La estación tiene implementado un programa de monitorización de funcionamiento.

Esto permite detectar situaciones anómalas durante el funcionamiento de la misma:

- Falta de piezas en un cargador

- Fallos de detectores o actuadores
- Fallos mecánicos

Si se activa cualquier alarma de las previstas, el bit Defecto se pone a 1 ,

interrumpiendo la secuencia de la máquina y deteniendo ésta.
En el Panel de Mando, el piloto del pulsador Reset se encenderá de forma
intermitente.
En función del tipo de alarma activada, hay dos procedimientos a seguir:

3.5.1 Fallo leve

Solo detiene la secuencia, es posible continuar de nuevo. Este caso podría ser el de
la falta de piezas en un cargador, o el desajuste de un sensor.
1. Solucionar la causa del problema.
2. Pulsar Reset.
3. La secuencia continuará desde el punto en el cual se había detenido.

3.5.2 Fallo grave

Es el tipo de fallo que provoca un paro incontrolado (paro de emergencia), o una
situación que requiera manipulación en la estación (un detector roto)
En cualquier caso, la secuencia de trabajo se altera de tal manera que no es posible
reanudarla como en el caso de un fallo leve.
1. Solucionar la causa del problema
2. Retirar los elementos que estorben la secuencia normal (p.e., piezas a
medio proceso)
3. Realizar la secuencia de reposición igual que si se hubiera pulsado la
emergencia o se diera tensión al equipo.
4. La máquina quedará lista para volver a empezar (posición inicial)

©Festo Didactic 32
 3.6 Mando remoto

Es el control y monitorización remoto de la estación, ya sea desde un programa de

visualización o Panel de Operador, o desde otra estación dentro de un bus de
comunicaciones.

El programa de la estación contempla una serie de señales que permitirán

controlarla desde el exterior:

- Marcha
- Paro
- Reset
- Comandos (tipo de pieza a pasar, número de piezas, etc.)

Más adelante, en el apartado 3, referente a las comunicaciones, en el capítulo

Programa de control, se describe el funcionamiento de estas señales.

3.7 Combinaciones

Las estaciones de la Célula se pueden combinar de la siguiente manera con la

estación de Clasificación:

Nombre Montaje Montaje

anterior Posterior

E1- Distribución X -
E2- Verificación X -
E3- Proceso X -
E4- Manipulación X -
(PickAlfa)
E5- Pulmón X -
E6- Robot X -
E6A- Montaje X -
E8- Punzonado - -
E7- Clasificación - -

Tabla 2 Combinaciones de estaciones

©Festo Didactic 33
©Festo Didactic 34
 4Programa de control

4.1 Señales de E/S

Las señales utilizadas para el control de la estación:

Señal Símbolo Comentario

A 0.0 MarchaCinta RELE K1: MARCHA CINTA DE TRANSPORTE

A 0.1 Desviar1 EV 1Y1: DESVIO HACIA RAMPA 1
A 0.2 Desviar2 EV 2Y1: DESVIO HACIA RAMPA 2
A 0.3 Desbloquear EV 3Y1: DESBLOQUEAR ENTRADA PIEZAS
A 0.4
A 0.5
A 0.6
A 0.7 EstOcupada ESTACION OCUPADA
A 1.0 PilotoSTART PILOTO PULSADOR MARCHA
A 1.1 PilotoRESET PILOTO PULSADOR RESET
A 1.2 PilotoQ1 Piloto indicador estación ocupada
A 1.3 PilotoQ2 MODO CICLO: PASO A PASO
A 1.4 EstAnteriorQ4 SEÑAL E-S A ESTACION ANTERIOR
A 1.5 EstAnteriorQ5 SEÑAL E-S A ESTACION ANTERIOR
A 1.6 EstSiguientQ6 SEÑAL E-S A ESTACION SIGUIENTE
A 1.7 EstSiguientQ7 SEÑAL E-S A ESTACION SIGUIENTE

E 0.0 PiezaEntrante PIEZA ESPERANDO EN ENTRADA (SENSOR PART_AV)

E 0.1 DetPiezaMetal DETECTOR MATERIAL PIEZA(SENSOR B2)
E 0.2 DetPiezaRoja DETECTOR COLOR PIEZA (SENSOR B3)
E 0.3 RampaLlena BARRERA FOTOELECTRICA RAMPAS (SENSOR B4)
E 0.4 Desviador1OFF DESVIADOR 1 ABIERTO (SENSOR 1B1)
E 0.5 Desviador1ON DESVIADOR 1CERRADO (SENSOR 1B2)
E 0.6 Desviador2OFF DESVIADOR 2 ABIERTO (SENSOR 2B1)
E 0.7 Desviador2ON DESVIADOR 2CERRADO (SENSOR 2B2)
E 1.0 PulsSTART PULSADOR START
E 1.1 PulsSTOP PULSADOR STOP
E 1.2 SelAutoMan SELECTOR AUTO (0) / MANUAL (1)
E 1.3 PulsRESET PULSADOR RESET
E 1.4 EstAnteriorI4 SEÑAL E-S A ESTACION ANTERIOR
E 1.5 TensionOK SEÑAL E-S A ESTACION ANTERIOR/TENSION OK
E 1.6 EstSiguientI6 SEÑAL E-S A ESTACION SIGUIENTE
E 1.7 EstSiguientI7 SEÑAL E-S A ESTACION SIGUIENTE

Tabla 3 Señales de Entrada/Salida

©Festo Didactic 35
 4.2 Programas

El control de la estación se realiza mediante un Autómata programable Siemens, del

tipo S7-300.

El software utilizado ha sido: Siemens STEP7 v5.2+SP1

En el proyecto de la Célula, el programa a cargar para el control de la estación es el
denominado: E7-CLASI

El programa de control se ha creado de forma modular, de manera que sea sencillo

el diagnóstico de posibles errores, así como las posteriores modificaciones que
puedan realizarse.

Los programas que se encuentran en la estación de Clasificación son:

Programa Nombre Descripción

OB100 C. INICIO Se ejecuta una vez al dar tensión al equipo.
Inicializa variables.
OB1 PRINCIPAL Coordina el resto de programas
FC1 DATOS_COMUNIC Sirve para el intercambio de datos entre la memoria
de trabajo y las dos tablas de datos (DB) utilizadas
para las comunicaciones remotas con la estación.
FC9 PERMISOS Se definen las condiciones de trabajo de la estación,
así como los permisos de movimiento de
determinados elementos (Posición inicial, Permiso
de salida, Permiso de Entrada)
FC10 MANDO Monitoriza las señales de los pulsadores del Panel
de Control.
FC12 SECUENCIA Control de la secuencia de trabajo de la estación.
FC13 REPOSICIÓN Control de la secuencia de puesta a cero después de
dar tensión o de activar la emergencia.
FC18 DEFECTOS Monitorización de los defectos de la estación y
activación de las alarmas correspondientes.
FC19 PILOTOS Control de los pilotos de la estación
DB1 COMS_OUT Señales de estado de la estación hacia el exterior.
DB2 COMS_IN Señales de mando desde el exterior.

Tabla 4 Programas de control

©Festo Didactic 36
 4.2.1 FC1 Datos Comunicación

En esta función se realiza el intercambio de datos entre la memoria del autómata y

las dos tablas de datos utilizadas para comunicar la estación con el exterior.

En la tabla DB1 se encuentran las señales que comunican el estado de la estación

(salidas lógicas hacia bus) al elemento que realice las tareas de supervisión y
mando (el Maestro de la Célula)

En la tabla DB2 se encentran las órdenes que recibe la estación (entradas lógicas
desde bus) desde el elemento que realice las tareas de supervisión y mando

Ilustración 17 Mando remoto por bus de campo

Mediante estas dos tablas es muy sencillo implementar un sistema de
comunicaciones mediante bus de campo (por ejemplo, Profibus) o mediante una
interfase gráfica (sistema Scada)

©Festo Didactic 37
 4.2.1.1 Estado de la estación

Señales de estado (DB1, 20 Bytes de Salida se envían al bus)

Ilustración 18 Buzón de comunicaciones, estado

Cada señal tiene una breve descripción sobre su función. Se han previsto reservas
para futuras ampliaciones.

©Festo Didactic 38
 4.2.1.2 Control de la estación

Señales de mando (DB2, Entradas, 6 bytes se reciben desde el bus)

Ilustración 19 Buzón de comunicaciones, mando

Mediante estas señales podemos controlar la estación de modo remoto:

Marcha: Se evalúa por flanco, petición de marcha

Paro: Se evalúa por flanco, petición de paro
Reset: Se evalúa por flanco, petición de reset
BorrarC : Se evalúa por flanco, borrar contadores

©Festo Didactic 39
 4.2.1.3 Diálogo básico

La secuencia básica de diálogo sugerida sería (visto desde el lado estación):

1- La estación notifica que está en posición inicial (DB1 PosIni = 1)

2- El Maestro envía entonces la orden de Marcha hacia la estación (DB2
Marcha=1)
3- La estación notifica que ha recibido la orden activando la petición de
marcha (DB1 PetMarcha=1)
4- Cuando el Maestro ve la señal de petición de marcha activa (DB1),
borra la orden de marcha (DB2)

El resto de señales libres pueden utilizarse para controles varios.

Las señales más importantes se encuentran en una tabla de variables (VAT) dentro
del conjunto de programas de cada estación. De esta manera se puede probar la
estación en modo remoto.

Las órdenes básicas, así como sus confirmaciones por parte de la estación:

Orden Confirmación (a 1 )
"COMS_IN".E7_Clasif.Marcha "COMS_OUT".E7_Clasif.PetMarcha
"COMS_IN".E7_Clasif.Paro "COMS_OUT".E7_Clasif.PetParo
"COMS_IN".E7_Clasif.Reset "COMS_OUT".E7_Clasif.Defecto
"COMS_IN".E7_Clasif.BorrarC Contadores a 0

Tabla 5 Señales de diálogo

©Festo Didactic 40
 4.2.1.4 Mando remoto

En los programas de control de la estación se incluye una tabla del tipo VAT, con las
variables básicas para realizar el control y monitorización de la misma.

Localización Simbólico Función

ORDENES
DB2.DBX 0.0 "COMS_IN".E7_Clasif.Marcha Bit Marcha remota, poner a cero
una vez confirmada por la
estación.
DB2.DBX 0.1 "COMS_IN".E7_Clasif.Paro Bit Paro remoto, poner a cero
una vez confirmado por la
estación.
DB2.DBX 0.2 "COMS_IN".E7_Clasif.Reset Bit Reset remoto, poner a cero
una vez confirmado por la
estación.
DB2.DBX 0.3 "COMS_IN".E7_Clasif.BorrarC Bit Borrado contadores, poner a
cero una vez confirmado por la
estación.

ESTADO
DB1.DBX 0.0 "COMS_OUT".E7_Clasif.Iniciada Estación iniciada
DB1.DBX 0.1 "COMS_OUT".E7_Clasif.Defecto Defecto activo
DB1.DBX 0.2 "COMS_OUT".E7_Clasif.PosIni Estación en posición inicial
DB1.DBX 0.5 "COMS_OUT".E7_Clasif.CicloU Modo trabajo en Ciclo Unico
(llave en Manual)
DB1.DBX 0.6 "COMS_OUT".E7_Clasif.CicloC Modo trabajo en Ciclo Continuo
(llave en Automático)
DB1.DBX 0.7 "COMS_OUT".E7_Clasif.CicloP Modo trabajo en Paso a Paso
(llave en cualquier posición)
DB1.DBX 0.4 "COMS_OUT".E7_Clasif.CicloReset Ciclo de puesta a cero activo
DB1.DBX 1.0 "COMS_OUT".E7_Clasif.PetMarcha Petición de Marcha activa
DB1.DBX 1.1 "COMS_OUT".E7_Clasif.PetParo Petición de Paro activa
DB1.DBB 7 "COMS_OUT".E7_Clasif.CONTADOR1 Contador piezas negras
DB1.DBB 8 "COMS_OUT".E7_Clasif.CONTADOR2 Contador piezas rojas
DB1.DBB 9 "COMS_OUT".E7_Clasif.CONTADOR3 Contador piezas metálicas

Tabla 6 Señales de diálogo

©Festo Didactic 41
 4.2.2 FC9 Permisos

Determina el estado de las variables implicadas en algunos movimientos de la

estación, y de los permisos correspondientes para el diálogo con las otras
estaciones.

Las señales más habituales son:

PosIni:
Se pone a 1 cuando los elementos de control de la estación se hallan en
sus posiciones iniciales. Esta situación se alcanza por primera vez al
terminar la secuencia de reposición o Puesta a cero (controlada por el
programa FC13)

EstOcupada:
A 1 para indicar a la estación anterior que no puede recibir piezas para su
procesado.
Esto ocurre cuando:
-está trabajando ya en alguna pieza
-tiene un defecto
-no se ha realizado la puesta a cero de la estación

Esta situación se comunica mediante una fotocélula marcada como

IP_N_FO (salida digital), situada en el lado de las entradas.

En esta estación, al ser la primera en el ciclo productivo, esta señal no tiene

efecto.

EstSalidaLibre:
Es una entrada digital que indica la disponibilidad de la estación siguiente
para recibir piezas. Se indica mediante el detector fotoeléctrico marcado
como IP_FL.
Cuando está a 1 , no se permite la entrada de piezas en la estación
siguiente.

©Festo Didactic 42
 4.2.3 FC10 Mando

Se ocupa de la gestión de la botonera, realizando el diálogo Hombre-Máquina,

interpretando las señales de los pulsadores y selectores, y mostrando el estado
operativo de la estación mediante los pilotos incorporados.

Marcha
Al pulsar Start, se activa una petición de marcha que, unida a otras
condiciones (PosIni, sin defectos, etc.), permitirá la activación de la
secuencia de trabajo ( BitPetMarcha =1)

Paro
El paro es del tipo de Fin de Ciclo.

Ciclo único:
No tiene efecto, pues el ciclo se realiza una sola vez y se desactiva la
petición de marcha al final del ciclo de trabajo ( BitPetMarcha =0).

Ciclo continuo:
Al pulsar Stop, se activa una petición de paro que, al final de la secuencia
de movimientos, anulará la petición de marcha. Esta condición se refleja en
el piloto Start intermitente.

Pulsando Start en cualquier momento del ciclo, se recupera la petición de

marcha, quedando Start fijo otra vez.

©Festo Didactic 43
 4.2.4 FC12 Secuencia de trabajo

Controla la secuencia de movimientos durante el ciclo de trabajo.

Ilustración 20 Secuencia de trabajo

©Festo Didactic 44
 En función del modo de trabajo escogido (paso a paso, ciclo a ciclo o ciclo continuo),
cambiará la evolución del mismo:

Paso a paso:
La petición de marcha se borra en cada paso, consiguiendo así un
movimiento de la secuencia cada vez que se pulse el botón Start.

Ciclo a Ciclo:
La petición de marcha se borra al final del ciclo, quedando la estación en
espera de otra pulsación a Start para realizar otro ciclo completo de
trabajo.

Ciclo continuo:
La petición de marcha se borrará a final de ciclo cuando haya activa una
petición de paro. En este caso, la estación funcionará mientras haya piezas
en el cargador.

©Festo Didactic 45
 4.2.5 FC13 Reposición

Este programa realiza la secuencia de Puesta a Cero después de un paro de

emergencia o tras conectar el equipo.

Se activa al detectar un fallo en la tensión de alimentación de la estación, ya sea

accidental, o provocado por el pulsador de paro de emergencia.

Se controla mediante la conexión de la tensión de alimentación a la entrada digital

del PLC: TensiónOK

Se realiza una serie de movimientos ordenados que permiten a la estación colocar

sus elementos en la posición de inicio, quedando lista la estación para comenzar un
ciclo de trabajo.

Al pulsar el botón Reset, se activa la secuencia de movimientos. Cuando ésta

termina de forma satisfactoria, la señal EstIniciada se pone a 1 .

Durante la secuencia de reposición, se prohíbe la entrada de material a la estación

(el piloto Q1 se mantiene encendido, indicando el estado de la señal EstOcupada )

Q1 Q2

Ilustración 21 Panel de mando, pilotos Q1 y Q2

Secuencia:

1. Al conectar la estación, el piloto de la entrada I5 se enciende, indicando que

hay tensión de alimentación en las salidas.
2. El piloto Reset se enciende, fijo, indicando que la estación necesita realizar
una puesta a cero ( EstIniciada =0 ).
3. Pulsando Reset la estación realiza la puesta a cero (el piloto Reset
parpadea en secuencias de 3 destellos mientras dure la maniobra)
4. Al terminar, el bit EstIniciada se pone a 1 .

Con la estación en posición inicial:

Reset se apaga (estación iniciada, sin defectos)

Start se enciende (posición inicial, libre)

©Festo Didactic 46
 4.2.6 FC18 Alarmas

Se realiza una monitorización continua del estado de la estación, de manera que,

ante cualquier situación irregular, se active un aviso sobre el particular.

En el caso de las estaciones, la mayoría de las alarmas que se generan son activadas
por temporizadores de vigilancia asociados a movimientos, o condiciones que
deben cumplirse dentro de un tiempo máximo.

Las alarmas quedan memorizadas, borrándose al pulsar el botón Reset si la causa

del defecto ha desaparecido.

Los errores previstos en esta estación son:

"AL_NoIni":
Estación sin inicializar. Se activa al dar tensión a la estación, y desaparece al realizar
la secuencia de reposición o puesta a cero de la Estación.

"AL_Emergencia":
Emergencia pulsada. Debe realizarse la secuencia de reposición o puesta a cero de
la Estación.

"AL_Entrada":
Si la estación está trabajando, indica a la Estación precedente el estado ocupado
mediante el emisor A1 ( -IP_N_FO ) y ésta espera hasta tener permiso de entrada de
piezas (el permiso se da cuando vemos apagarse el piloto Q1).
Causas posibles:
- el emisor A1 ( -IP_N_FO )
- el receptor de la estación anterior (-IP_FL)
- la fotocélula de detección de pieza (-PART_AV)

La detección de la "entrada de pieza prohibida" se retarda unos milisegundos para

descartar la detección de la pieza actual.

©Festo Didactic 47
 AL_DetEntrada :
Cuando se detecta una pieza en la entrada mediante el sensor fotoeléctrico -
PART_AV, la cinta se hace avanzar, y debe cesar la detección de la pieza.
Causas posibles:
- No avanza la cinta.
- Fallo de detección del sensor fotoeléctrico.

Ilustración 22 Fotocélula de detección de pieza en entrada

©Festo Didactic 48
 AL_Rampa :
Si las rampas quedan bloqueadas por acumulación de piezas, no se permite la
entrada de más piezas en la estación.
Causas posibles:
- la última pieza de la rampa bloquea el rayo del detector fotoeléctrico B4.
- mal funcionamiento del detector (por fallo o ajuste)

Desvío 2 Desvío 1

-B4
negra metal roja

Ilustración 23 Detección de paso de pieza por rampa

AL_DetRampa :
Cuando entra una pieza en la cinta, se memoriza su paso, y esta memoria se borra al
pasar a una de las rampas.
Si tarda demasiado tiempo en detectarse este paso mediante el detector B4, se
activa la alarma.
Causas posibles:
- un fallo en el detector
- la cinta no ha avanzado
- fallo en el sensor de entrada, -PART_AV, que ha dado señal de detección
(caso de ser una pieza negra, este detector es el único que se necesita)

AL_Desvio1ON :
Espera confirmación del despliegue del desvío 1 (ROJAS) mediante el detector -1B2.
Causas posibles:
- La electroválvula 1Y1 no funciona
- No hay presión de aire
- Falla el detector 1B2
- Mecanismo atascado

AL_Desvio1OFF :
Espera confirmación del repliegue del desvío 1 (ROJAS) mediante el detector -1B1.
Causas posibles:
- La electroválvula 1Y1 no funciona
- No hay presión de aire
- Falla el detector 1B1.
- Mecanismo atascado

©Festo Didactic 49
 AL_Desvio2ON :
Espera confirmación del despliegue del desvío 2 (METAL) mediante el detector -2B2.
Causas posibles:
- La electroválvula 2Y1 no funciona
- No hay presión de aire
- Falla el detector 2B2.
- Mecanismo atascado

AL_Desvio2OFF :
Espera confirmación del repliegue del desvío 2 (METAL) mediante el detector -2B1.
Causas posibles:
- La electroválvula 2Y1 no funciona
- No hay presión de aire
- Falla el detector 2B1.
- Mecanismo atascado

La posibilidad de un fallo en un detector del tipo REED (que se enganche ), se

vigila con estas alarmas.

AL_Det1B1 :
Se da la orden de desplegar el desvío 1 y no desaparece la señal del detector.
Causas posibles:
- Se ha enganchado el detector.
- Falla la electroválvula 1Y1
- No hay presión
- Mecanismo atascado

AL_Det1B2 :
Se da la orden de replegar el desvío 1 y no desaparece la señal del detector.
Causas posibles:
- Se ha enganchado el detector.
- Falla la electroválvula 1Y1
- No hay presión
- Mecanismo atascado

AL_Det2B1 :
Se da la orden de desplegar el desvío 2 y no desaparece la señal del detector.
Causas posibles:
- Se ha enganchado el detector.
- Falla la electroválvula 2Y1
- No hay presión
- Mecanismo atascado

©Festo Didactic 50
 AL_Det2B2 :
Se da la orden de replegar el desvío 2 y no desaparece la señal del detector.
Causas posibles:
- Se ha enganchado el detector.
- Falla la electroválvula 2Y1
- No hay presión
- Mecanismo atascado

"AL_Coms":
Indica un fallo en las comunicaciones de bus de campo cuando éstas están
instaladas.

©Festo Didactic 51
©Festo Didactic 52
 5 Mantenimiento

5.1 Limpieza de la estación

La estación de Clasificación casi no necesita mantenimiento.

Utilizar un cepillo o un paño que no se deshilache para realizar la limpieza de la
estación y de sus componentes.

Debería limpiarse lo siguiente a intervalos regulares:

- Las lentes de los sensores ópticos y los reflectores catadióptricos

- La superficie activa de los sensores de proximidad
- Toda la estación

No utilizar agentes de limpieza agresivos o abrasivos.

5.2 Ajuste de los sensores

Es conveniente revisar periódicamente los ajustes de los diferentes sensores que

aparecen en las estaciones, pues suelen ser causa de la mayor parte de las averías
(interrupciones de funcionamiento debidos a fallos de detección)

5.2.1 Sensores fotoeléctricos

En las Estaciones se utilizan unos emisores-receptores ópticos para el diálogo

entre éstas.

emisor receptor
Ilustración 24 Fotocélulas de comunicación
El emisor, del tipo SOEG-S, no tiene ajuste.
Esta estación no tiene receptor.

©Festo Didactic 53
 En la Estación de Clasificación hay dos clases de sensores fotoeléctricos:
- Reflexión directa: se basa en la detección de la luz reflejada por el objeto a
detectar.
- Retrorreflexión: basado en la interrupción del haz de luz devuelto por un
elemento reflectante.

Reflexión directa con fibra óptica (SOEG-L):

- En la entrada, para detectar pieza
- En la zona de espera de pieza, para saber si la pieza es negra o no.

Ilustración 25 Fotocélulas de detección

Funcionando como sensor de reflexión, al colocar un objeto, el Led Amarillo indicará
detección, y el Verde indicará nivel de señal suficiente.

Retrorreflexión (SOEG-RSP):
- En la zona de rampas, para saber si están libres.

Ilustración 26 Fotocélula de retrorreflexión

En el módulo electrónico tendremos el ajuste y los indicadores de estado
operativo:
- Piloto verde encendido: funcionamiento seguro
- Piloto verde apagado: funcionamiento NO seguro

©Festo Didactic 54
 - Piloto amarillo encendido: no recibe luz
- Piloto amarillo apagado: recibe luz

Sin interrumpir el haz de luz que va del módulo a la barrera reflectora, debe
encenderse el piloto verde (funcionamiento seguro)
Al poner un objeto que interrumpa el haz de luz, debe encenderse el piloto
amarillo (no recibe luz), y apagarse el verde.

Verifíquese, antes de cualquier ajuste de

sensibilidad en el módulo electrónico, que
éste está correctamente alineado con el
catadióptrico.

El ajuste se realiza mediante un tornillo

situado en el cuerpo de la fotocélula (en
un círculo, en la imagen)

Utilice para el ajuste un destornillador

miniatura (tornillo de ajuste en el módulo
electrónico)
Ilustración 27 Fotocélulas, ajuste

Se recomienda limpiar de forma periódica,

CON UN PAÑO LIMPIO Y SECO,
la óptica de los sensores y la superficie del catadióptrico.
Podrían depositarse partículas de suciedad que originasen
falsas detecciones.

©Festo Didactic 55
 5.2.2 Sensores magnéticos

Conocidos también como sensores REED. Un campo magnético externo al sensor

hace que se cierre un contacto, volviéndose a abrir éste al desaparecer el campo
magnético.

El campo magnético se consigue mediante un imán situado en el punto de

detección.

Ilustración 28 Detección de posición de los desviadores

El ajuste de estos sensores es de tipo mecánico, mediante el ajuste de su posición
en la zona de detección.

Un piloto integrado en el sensor indicará el estado de detección.

Se utilizan en esta estación para saber la posición de los desviadores.

©Festo Didactic 56
 5.2.3 Sensores inductivos

Los sensores inductivos detectan solamente metales.

El procedimiento de ajuste es mecánico, moviendo el sensor en su soporte mediante

la rosca que tiene incorporada hasta que detecte la presencia de la pieza o la leva
(la condición de detección activa se refleja mediante un diodo LED situado en el
cuerpo del detector)

Ilustración 29 Sensor inductivo

¡Cuidado al apretar las dos tuercas de fijación de los sensores!

Realice la operación con cuidado, haciendo solamente la
fuerza necesaria para fijar el detector, pues podría estropearse
al ejercer una fuerza excesiva!

©Festo Didactic 57
 5.3 Posibles incidencias
En este apartado se indican posibles defectos debidos a desajustes o a
manipulaciones indebidas de la estación, que se pueden dar con relativa facilidad,
pero fácilmente solventables.

5.3.1 Entrada: Detección incorrecta de piezas

A 0.0 MarchaCinta RELE K1: MARCHA CINTA DE TRANSPORTE

E 0.0 PiezaEntrante PIEZA ESPERANDO EN ENTRADA (SENSOR PART_AV)

La fotocélula de entrada, PART_AV, activa la secuencia de entradas. Debe verificarse

su orientación ajuste, de modo que detecte siempre las piezas que pasen por
delante.

Ilustración 30 Detector de presencia de pieza

Antes de realizar cualquier ajuste en el módulo electrónico, PART_AV, verificar la
posición del soporte de la fibra óptica.

©Festo Didactic 58
 5.3.2 Entrada: Identificación incorrecta piezas

A 0.0 MarchaCinta RELE K1: MARCHA CINTA DE TRANSPORTE

A 0.3 Desbloquear EV 3Y1: DESBLOQUEAR ENTRADA PIEZAS

E 0.1 DetPiezaMetal DETECTOR MATERIAL PIEZA(SENSOR B2)

E 0.2 DetPiezaRoja DETECTOR COLOR PIEZA (SENSOR B3)

La fotocélula de entrada, PART_AV, activa la secuencia de entradas. A continuación

se realiza la identificación del tipo de pieza mediante los sensores B2 y B3.

Ilustración 31 Detector de tipo de pieza

Verifíquese, antes de cualquier ajuste de sensibilidad en el módulo electrónico, que
la orientación de la fibra óptica es correcta y que el sensor inductivo está
correctamente colocado.

©Festo Didactic 59
 5.3.3 Entrada: Bloqueo De piezas

A 0.3 Desbloquear EV 3Y1: DESBLOQUEAR ENTRADA PIEZAS

El cilindro neumático en miniatura permite retener la pieza durante el proceso de

identificación.

Ilustración 32 Cilindro de bloqueo de pieza

Este cilindro de simple efecto no tiene ajuste de velocidad.

Ilustración 33 Cilindro de bloqueo, esquema neumático

©Festo Didactic 60
 5.3.4 Rampas: Bloqueo De piezas

E 0.3 RampaLlena BARRERA FOTOELECTRICA RAMPAS (SENSOR B4)

La barrera fotoeléctrica evita que las piezas desborden las rampas, deteniendo la
estación. Una mala alineación, o depósitos de suciedad pueden provocar falsas
detecciones.

Ilustración 34 Detector de rampa llena

5.3.5 Rampas: Desviadores

A 0.1 Desviar1 EV 1Y1: DESVIO HACIA RAMPA 1

A 0.2 Desviar2 EV 2Y1: DESVIO HACIA RAMPA 2

E 0.4 Desviador1OFF DESVIADOR 1 ABIERTO (SENSOR 1B1)

E 0.5 Desviador1ON DESVIADOR 1CERRADO (SENSOR 1B2)
E 0.6 Desviador2OFF DESVIADOR 2 ABIERTO (SENSOR 2B1)
E 0.7 Desviador2ON DESVIADOR 2CERRADO (SENSOR 2B2)

El desajuste de los sensores de posición de los desviadores puede provocar el paro

del sistema.

Ilustración 35 Detectores de posición desviadores

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 El movimiento de los mismos puede controlarse mediante los reguladores de caudal
1Vx (desviador 1) y 2Vx (desviador 2)

Ilustración 36 Control de posición desviadores, esquema neumático

Una restricción de caudal excesiva puede provocar la inmovilización del desviador.

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 5.4 Montaje

5.4.1 Alimentaciones

Las conexiones necesarias para poner en servicio cada estación son dos:

1. Alimentación eléctrica (220V AC)

2. Alimentación neumática con aire a 6 bar (recomendado)

Las estaciones se alimentan con tensión de 24 V DC (máx. 5 A) a través de una

fuente de alimentación.

La alimentación de tensión a toda la estación se realiza a través de la placa de

PLC mediante los cables de interconexión XMA y XMG.

5.5 Unión mecánica de las estaciones

Se proporciona un sistema de fijaciones que permiten unir firmemente las

estaciones de la Célula.

Ilustración 37 Bridas de unión de estaciones

El tipo de tuerca que utilizan estas fijaciones hace muy sencilla la operación de
ensamblado:

1. Introducir la tuerca de tipo martillo dentro de la guía del panel de montaje.

2. Girar para apretar, la tuerca encajará dentro de la ranura del panel.
Entre cada dos estaciones
deben colocarse dos
fijaciones, una en cada
extremo de la mesa
(delante y detrás), de
manera que queden
perfectamente alineadas.

Ilustración 38 Posición de las uniones

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 6Comunicaciones

Cada estación puede comunicarse con la siguiente de tres maneras diferentes:

Enlace óptico:
Mediante un emisor fotoeléctrico, situado en el lado de las entradas, la
estación da permiso a la anterior para que le entregue una pieza.
Mediante un receptor fotoeléctrico, situado en el lado de las salidas, la
estación sabe si puede dejar salir la pieza procesada hacia la siguiente
estación.

Ilustración 39 Comunicación mediante fotocélulas

Enlace cableado:
En los laterales del Panel de Mando se han previsto una serie de conexiones
de entrada y salida que sirven para intercambiar señales digitales entre las
estaciones.

Ilustración 40 Comunicación mediante cable

Bus de comunicaciones
Mediante un bus de comunicaciones industrial, las estaciones intercambian
información entre ellas o con un sistema maestro que las coordine.

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 7Fichas Técnicas

En el CD-Rom se incluye información técnica sobre los diversos componentes que

podemos encontrar en la estación.

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