Módulo Iii - Capítulo Ix - Mediciones de Gas Ii: Material Preparado para REPSOL-YPF

MOD. III - CAP. IX (II) Pag.
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Material preparado para REPSOL-YPF
MÓDULO III - CAPÍTULO IX - MEDICIONES DE GAS II
Considerando la importancia económica de todos los recursos que brinda un Yacimiento y

la necesidad en el mercado, el gas combustible se convierte en un producto de la misma o mayor
importancia comercial que el petróleo.
Consecuentemente, el gas requiere atención en su producción, control, mediciones, y
tratamiento. Sin la correcta medición de los caudales de gas de cada pozo, no se pueden obtener
cálculos reales de los índices de producción ni del volumen recuperable de las reservas.
La forma más usual de medición es provocando, mediante el uso de un orificio, una diferencia
de presión que variará en forma proporcional al caudal que pase por el mismo. Estas variaciones
de presión se registran o leen en instrumentos que permitirán el cálculo o darán el resultado del
volumen en función de las variaciones de la temperatura, del diámetro del orificio, del diámetro
del puente de medición y de la densidad del gas.
La primer condición que debe cumplir un gas para que sea medible con adecuada precisión,
es la ausencia de sólidos y/o líquidos.
IX-I - SISTEMA DE PRESION DIFERENCIAL
Este sistema, también llamado Puente de Medición (ver Figura IX-1), se encuentra ubicado
en los circuitos de flujo de instalaciones de campo, como por ejemplo a la salida de los separadores
de control y/o generales de baterías y plantas, separadores portátiles para pozos o rolos, entradas
o salidas de plantas compresoras, entradas de consumo de turbogeneradores etc.
Figura IX-1
Para registrar y/o medir los valores obtenidos, se utiliza un registrador gráfico o en algunos
casos sistemas electrónicos (Daniel 3000) con un programa integral que, a través de un totalizador
digital, puede obtener toda la información sobre el caudal totalizado y/o instantáneo, a la vez
que trasmitirlo.
DANIEL 3000
Panel Solar
Trasmisor
Manifold
Traductor de
Temperatura
Flujo
Figura IX-2, Equipo Daniel 3000
IX-I-I - Elementos de Medición
El Puente de Medición, tiene como principal elemento al orificio Fig. IX-3

y su receptáculo, que puede ser una simple brida portaorificio
o una válvula tipo Daniel:
1. Daniel Junior, que al no disponer de cámara estanca,

obliga a la despresurización del sistema para el cambio del orifi-
cio.
2. Daniel Senior, que al disponer de cámara estanca, per-
mite el cambio de orificio sin necesidad de quitar la presión del
sistema.
En todos los casos están equipados con conexiones antes y des-
pués de la placa orificio para el correspondiente instrumento y
puntos de purga para el líquido precipitado.
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Figura IX-4 - Elemento Portaplaca
Placa orificio: Se fabrican en distintos diámetros y dimensiones generales de acuerdo a

las especificaciones AGA Nº 3. La Norma establece que el borde aguas arriba del orificio debe
ser construido en ángulo recto, sin contornos redondeados. Además indica los valores de espesor
que deben tener las placas para los distintos diámetros de tubería y el espesor del borde aguas
arriba del orificio.
Este último no deberá exceder de: 1/50 del diámetro de la tubería y 1/8 del diámetro del
orificio, adoptándose el menor espesor que resulte de ambos requerimientos.
Por tal motivo es que algunas placas, cuyo espesor supera el espesor requerido para el
borde del orificio, son biseladas o rebajadas para lograr reducir el borde al valor establecido en
la norma.
Figura IX-5
EXTRACCION DE LA PLACA ORIFICIO

a. Abrir la válvula ecualizadora de presiones (9), máximo dos vueltas.
b. Abrir la válvula de compuerta (8), comunica a ambas cámaras.
c. Girar el eje del piñón inferior (7), levanta la placa primer tramo.
d. Girar el eje del piñón superior (6), levanta la placa segundo tramo.
e. Cerrar la válvula de compuerta (8).
f. Cerrar la válvula ecualizadora de presiones (9).
g. Abrir la válvula de venteo (5), queda sin presión la cámara superior.
h. Lubricar con la grasera (10), lubrica la guía.
i. Aflojar los pernos de fijación (1), sin sacar la placa de fijación (2).
j. Girar el eje del piñón superior (6), la placa orificio al ascender suelta el conjunto
empaquetadura y tapa (3, 4).
k. Sacar la pieza de fijación (2) y el conjunto (3, 4).
COLOCACIÓN DE LA PLACA ORIFICIO
a. Cerrar la válvula de venteo (5).
b. Colocar la placa orificio y girar el piñón superior (6) hasta que la placa se introduzca
totalmente, sin tocar la válvula de compuerta (8).
c. Colocar el conjunto (3, 4), la placa de fijación (2) y ajustar los pernos (1).
d. Abrir la válvula ecualizadora de presiones (9).
e. Abrir la válvula de compuerta (8).
f. Girar el piñón superior (6), baja la placa primer tramo.
g. Girar el piñón inferior (7), asienta la placa orificio en su posición de trabajo.
h. Cerrar la válvula de compuerta (8).
i. Cerrar la válvula ecualizadora de presiones (9).
j. Abrir la válvula de venteo (5).
k. Lubricar la guía.
l. Cerrar la válvula de venteo (5).
Tubo medidor: Lo constituye la parte recta del puente de medición ubicado a ambos lados
de la placa orificio. Es importante que el flujo de gas circule por el tubo medidor con la menor
perturbación posible a fin de obtener mayor exactitud en la misma. Para esto se requiere una
longitud recta mínima sin restricciones a ambos lados de la placa orificio.
Estas longitudes se expresan generalmente en diámetros de la tubería de medición y dependen

del tipo y disposición de los elementos que forman el puente de medición (codos, reducciones,
válvulas, etc.) y de la relación Beta.
En la publicación Nº 3 de AGA se indican distintos esquemas de instalación con sus

respectivas acotaciones de distancias mínimas, las que para una relación de Beta de 0.70, van de
12 a 39 diámetros de tubería para el tramo de aguas arriba de la placa orificio y de 5 diámetros
de tubería para el tramo de aguas abajo.
Si por razones de espacio se viera reducida la posibilidad de mantener las longitudes

mencionadas, se deberá recurrir a un alineador de flujo, de tal manera que la exigencia de
espacio libre, se reduzca a 6 diámetros.
Tal consideración es de suma importancia, si no se la tiene en cuenta las condiciones del

registro no serán las ideales.
Para crear una diferencia de presión (que será muy pequeña) se interpone la placa con
orificio concéntrico, cuyo diámetro estará regido por la cantidad de gas a medir, pues tiene que
generar un máximo de presión difererncial de acuerdo a la capacidad del registrador que se
usará. En general los gasómetros tienen un límite de una presión equivalente a 100 pulgadas de
columna de agua, o su equivalente a 3,5 PSI.
En la Figura IX-6 se observa el comportamiento de las presiones a través del orificio.
Figura IX-6
Otra especificación importante de AGA, para minimizar los errores en la medición es que la
relación entre el diámetro del orificio y el diámetro interior del tubo medidor no debe superar los
límites de 0.15 y 0.70. Esta relación de diámetros se denomina Factor Beta.
En la siguiente tabla se indican los valores calculados de la relación que cumplen con la condición
impuesta por los límites 0.15 - 0.70.
Accesorio para registro de temperatura: Deberá ser instalado aguas abajo de la placa orificio
a continuación de la distancia mínima requerida y no más de 20 diámetros de tubería desde la
placa (AGA Nº 3).
Ubicación de las tomas de presión:
Pueden enumerarse cinco formas de ubicar las tomas de presión a los efectos de medir la pre-
sión diferencial y la presión estática que se emplearán luego para los cálculos de caudal.
a) Tomas de Brida: Con este sistema, los agujeros donde se harán las tomas se practican sobre
las bridas de modo que sus centros se hallan a una pulgada de cada lado de las caras de la placa.
Es el tipo de tomas normalizado por AGA Nº 3 y universalmente usado para la medición de gas.
b) Tomas de la Vena Contracta: El centro de la toma corriente arriba de la placa se ubica entre
medio diámetro y dos diámetros de caño (1/2 D a 2 D) desde la respectiva cara de la placa;
usualmente se adopta un diámetro (1 D). El centro de la toma corriente abajo se coloca en la
sección de la presión estática mínima o de la vena contracta.
c) Tomas a un diámetro y a medio diámetro Tomas de Radio: El centro de toma corriente

arriba precede en un diámetro a la respectiva cara de la placa, mientras que el de toma corriente
abajo se efectúa a medio diametro.
d) Tomas de Placa (Corner taps): Llámase asi a las tomas de presión realizadas en los ángulos
formados por la placa y el caño corriente arriba y abajo. hay dos formas de practicar estas
tomas, ya sea mediante anillos circulares o por conductos radiales simples.
e) Tomas de Caño: Se practican sobre el caño del tramo de medición a 2.1/2 diámetros de la
cara de la placa corriente arriba y a 8 diámetros de la cara corriente abajo de la misma.
La característica que distingue a este tipo de tomas es que aquí la medida de la presión diferen-
cial se realiza en puntos más allá de la máxima presión estática corriente abajo (en la zona de
recuperación de presión). Por lo tanto se mide la pérdida de presión permanente.
III-I-II - Intalacion y dimenciones (AGA Nº 3)
En la figura III-7 , se puede observar la instación recomendada por la norma AGA 3 y en las
tablas subsiguientes 2-8, 2-8a y 2-8b se puede consultar para hallar las distintas medidas según
el diámetro de cañería del puente de medición.
Los espesores de placa tambien están normalizados por la norma AGA Nº 3, en la tabla 2-3 se
pueden ver los límites máximos y mínimos de espesor, como así también la presión diferencial
recomendable para cada diámetro de cañería y orificio de placa, basadas en su límite estructural.
Figura IX-8
IX-I-III - Registradores (Gasómetros)
En los sistemas de medición de gas se ha generalizado el uso de registradores que grafican

en una carta circular los valores de presión diferencial, presión estática y temperatura del período
de tiempo seleccionado (que corresponderá a un giro completo del reloj impulsor de l carta) y
habitualmente puede ser de 24 horas o 7 días.
Los registros de presión y temperatura se realizan por intermedio de tres plumas.

Las señales de presión estática y temperatura son transmitidas por sistemas de similares
características a los medidores instantáneos, como manómetros y termómetros. La señal de
presión diferencial proviene de un conjunto de dos fuelles o diafragmas, que combinan las presiones
tomadas antes y después de la placa orificio.
El rango de presión diferencial está estandarizado en 0-100 pulgadas de agua, el de presión

estática se determina por las presiones de trabajo de la instalación, con la capacidad del tubo de
bourdon.
En algunos casos, y dependerá de las características de la medición (sensibilidad), se pueden

encontrar registradores (o fuelles) de 0-50", 0-200", 0-300" y 0-400" de agua.
Se desprende entonces la importancia de estimar con anterioridad y lo más ajustadamente

posible, el diámetro de orificio necesario para obtener un registro diferencial cercano al 50% de
la carta.
El cuidado en la habilitación del registrador es otro de los importantes factores a tener en

cuenta, dado que si se aplica presión solamente en uno de los diafragmas, éste se inutilizará
provocando lecturas erróneas y consecuentemente información que dará resultados deficientes.
Verificaciones al Poner en Servicio
Purga de las tomas: antes de realizar práctica alguna de puesta en servicio de un registrador,
se deben purgar las tomas de señal y/o las conexiones de drenaje del elemento porta-orificios.
Cero de la presión estática: Existen diferentes tipos de cartas para obtener el registro. Se
debe utilizar solo la que corresponde al registrador que se está operando. Luego de
registrar el cero con una carta “borrador” colocada, se debe verificar que la pluma
correspondiente coincida con el cero de la misma sin presión en el registrador. La pluma dispone
de un tornillo de ajuste, el que se debe girar hasta que coincida exactamente con el cero de la
correspondiente carta o gráfico.
Siempre es conveniente recurrir a un instrumentista, no obstante es importante atender a la
variante de que la calibración puede haber sido realizada en presión absoluta o presión relati-
va, alternativa que es un factor del cálculo.
Figura IX-8
Cero de la presión diferencial: Igual que en el

punto anterior sólo que la verificación se realiza
igualando la presión en ambas cámaras, mediante
la apertura de las válvulas del manifold correspon-
diente.
Amortiguador:El registrador tiene además un tor-

nillo de regulación, para amortiguar excesivas fluc-
tuaciones de la presión diferencial, el mismo está
ubicado en la parte superior de la caja de fuelles.
En caso de ser necesario, debe girarse la tapa pro-
Figura IX-9
tectora y girar el tornillo hacia la derecha para
amortiguar las fluctuaciones y obtener el grado
deseado de amortiguación. Esta operación se debe
realizar con sumo cuidado de no cerrar totalmente el pasaje entre las cámaras.
Habilitación del registra-

dor: Requiere del sumo cui-
dado ya recomendado para Figura IX-10
la integridad de los
diafragmas, debido a que la
mayoría de los registradores
de presión diferencial tienen
fuelles o diafragmas con una
capacidad máxima de 250 g/
cm2. Esto significa que si
se supera esa presión di-
ferencial, se inutiliza el re-
gistrador.
No debe confundirse la pre-

sión diferencial máxima ad-
misible, con la presión de trabajo del equipo, que pueden ser de hasta140 Kg/cm2.
Debe cerrarse en forma lenta y observando el recorrido de la pluma de registro diferencial.
Nunca se debe instalar ni operar un registrador sin el manifold correspondiente,
porque ante el menor error en la instalación de la placa orificio, se destruirá el fuelle o diafragma.
El procedimiento para la puesta en servicio del conjunto registrador se describe a continua-
ción.
Secuencia de operación del registrador:
1. El registrador sin usar, debe tener las

válvulas 4 y 5 cerradas y las que tie
nen el número 1, 2 y 3 abiertas.
2. Cerrar la válvula N° 3.
3. Abrir lentamente la válvula N° 4. Si en cualquiera de las maniobras, la
4. Abrir lentamente la válvula N° 5 aguja registradora tiende a salirse de
5. Cerrar lentamente la válvula N° 1 ve escala en la parte superior, suspender
rificando presión diferencial. la operación y verificar el diámetro
6. Cerrar la válvula N° 2. de la placa orificio y la posición de

las válvulas del “by-pass”.
Figura IX-11
Angularidad de las plumas: Si al habilitar el registrador, el recorrido de las plumas no coinci-

diera con los arcos de las respectivas escalas del gráfico, se está incurriendo en un defecto
denominado de angularidad, que debe solucionar el Instrumentista porque la lectura en estas
condiciones puede ser errónea.
Fluctuaciones de la diferencial: El registro óptimo se debe obtener entre el 40 y el 60 % del

gráfico es decir que si fuera de 100" de agua, la pluma debe dibujar entre el N° 40 y el 60 . Por
otra parte lo ideal sería que la pluma dibuje una línea pero no siempre se puede lograr, por las
variaciones muchas veces importantes que se producen en el flujo instantáneo de gas.
Un registro promedio y claro se puede lograr con el uso del tornillo para Ajuste de Fluctuaciones
(o “amortiguador”), que se encuentra en la parte superior y central de la caja de los diafragmas.
Colores de las Plumas: generalmente los colores utilizados son verde para la temperatura, azul
para la estática y rojo para la diferencial.
Control del Reloj: se debe verificar que esté en la selección de tiempo adecuada, 7 días o 24
horas, y en el caso de los que tienen accionamiento mecánico, no olvidar “darle cuerda”.
Comienzo del gráfico nuevo: se debe comenzar el gráfico nuevo con los siguientes datos :
- Nº de pozo, Batería, o Sistema.
- Fecha y hora de comienzo y final de la medición.
- Diámetro del puente de medición.
- Diámetro de la placa orificio.
- Rangos de presión estática, diferencial y temperatura del instrumento.
Colocar nueva carta: se debe colocar la nueva carta extremando las precauciones para el buen
trato de las plumas. Como las tres son de diferente largo, por norma se hace coincidir el horario
de comienzo de la medición (o día) con el extremo de la pluma de registro de la presión estática.
Correcto pasaje de las plumas: Se debe tener el cuidado de verificar que las plumas se en-
cuentren en perfecto estado, y tengan un correcto pasaje entre ellas al “cruzarse” para evitar
enganches que puedan arruinar el registro.
Principio de funcionamiento
El medidor-registrador de presión diferencial del instrumento, es del tipo de diafragmas o fuelles,

que compara las presiones aguas arriba (alta) y aguas abajo (baja) de la placa.
El sistema constituído por los fuelles está lleno de líquido hidráulico. Un compensador de tempe-
ratura bimetálico ajusta la capacidad de dicho sistema a la variación de volúmen que experimen-
ta el líquido por la temperatura ambiente.
EJE TRASMISOR
DEL MOVIMIENTO FUELLE DE
EJE TRASMISOR BAJA PRESION
BIELA
TRASMISORA
RESORTES
FUELLE DE DE RANGO
ALTA PRESION
SEGURO
ALTA PRESION
SEGURO DE
BAJA PRESION
VALVULA DE
AMORTIGUACION
COMPENSADOR
TAPA DE VALVULA
DE TEMPERATURA
DE AMORTIGUACION
Figura IX-12
Al actuar la presión de aguas arriba de la placa de orificio, comprime el fuelle de la cámara de

alta presión, desalojando parte del líquido hidráulico a través del orificio de comunicación (tor-
nillo amortiguador), expandiendo el fuelle de rango.
La presión de aguas abajo de la placa orificio y la tensión del resorte, actuando en la cámara
de baja presión, resisten la deformación del fuelle de rango, equilibrando el movimiento y
transformándolo en un movimiento lineal en el eje de los fuelles que, trasmitido a su vez por
la biela al eje de las plumas, se ve reflejado en el gráfico.
BIELA
FUELLES HP TRASMISORA EJE FUELLES LP
DE
TORQUE
"O" RING
CAMARA
REGULADOR DE RESORTES
COMPENSADO-
PULSACIONES DE RANGO
RA "O" RING DE
SEGURIDAD
Figura IX-12
Como resultado se tendrá un movimiento lineal en el eje de los fuelles, que es proporcional
a los cambios de la presión diferencial, dicho movimiento es trasmitido al mecanismo de registro
por el conjunto biela (brazo de vinculación) y eje de torque.
El máximo rango de giro del eje de torque es de 8º, lo que da una clara idea de la sensibilidad
del conjunto y de la fragilidad de los fuelles.
Angularidad de las plumas: Si al habilitar el registrador, el recorrido de las plumas no coinci-

diera con los arcos de las respectivas escalas del gráfico, se está incurriendo en un defecto
denominado de angularidad, que debe solucionar el Instrumentista porque la lectura en estas
condiciones será errónea.
Fluctuaciones de la diferencial: El registro óptimo se debe obtener entre el 40% y el 60% del
gráfico es decir que si fuera de 100" de agua, la pluma debe dibujar entre el N° 40 y el 60. Por
otra parte lo ideal sería que la pluma dibuje una línea pero no siempre se puede lograr, por las
variaciones muchas veces importantes que se producen en el flujo instantáneo de gas.
Colores de las Plumas: Generalmente los colores utilizados son verde para la temperatura, azul
para la estática y rojo para la diferencial.
Control del Reloj: Se debe verificar que esté en la selección de tiempo adecuada, 7 días o 24
horas, y en el caso de los que tienen accionamiento mecánico darle cuerda cada vez que se
reemplaza el gráfico.
Comienzo del gráfico nuevo: Se debe comenzar el gráfico nuevo con los siguientes datos:
- Nº de pozo, Batería, o Sistema.

- Fecha y hora de comienzo y final de la medición.
- Diámetro del puente de medición.
- Diámetro de la placa orificio.
- Rangos de presión estática, diferencial y temperatura del instrumento.
Colocar gráfico nuevo: Al colocar el nuevo gráfico, extremar las precauciones para el buen
trato de las plumas. Como las tres son de diferente largo, por norma se hace coincidir el
horario de comienzo de la medición (o día) con el extremo de la pluma de registro de la
presión estática.
Correcto pasaje de las plumas: Se debe tener el cuidado de verificar que las plumas tengan un
correcto pasaje entre ellas al “cruzarse” para evitar enganches que puedan arruinar el registro.
IX-I-IV CÁLCULO DEL CAUDAL DE GAS
Antes de comenzar el desarrollo de la ecuación de cálculo, es necesario realizar las siguien-

tes observaciones:
a) Todos los coeficientes son tomados del Manual AGA NX 19 para Gas Natural, libre
de aire, Co2 y H2S.
b) Se considera la generalización del uso de los registradores con rango diferencial de

100” de agua. En casos de contar con diferentes rangos como ser los Barton de 50”, 200”, 300”
y 400” de agua, se debe ajustar la ecuación en tal sentido.
c) Como se detalla más adelante, y para simplificar el cálculo de campo, se descartan

algunos factores por ser muy próximos a 1, asumiendose ése valor para el producto, sin realizar
variaciones de importancia en el resultado final.
d) Los valores hw y Pf, son dados por el registrador, presión diferencial (en Pulg. de
agua) y presión estática relativa (en Bar) a la cual hay que agregar la presión atmosférica en el
momento de la medición.
Ecuación:
Q=C hw x (Pf + Atm.)
Q : Caudal en las condiciones de referencia (CFT/h).

C : Coeficiente de flujo a traves del orificio.
hw : Presión diferencial en pulgadas de agua (a 60 ºF).
Pf : Presión de flujo (estática absoluta) en Psia.
Donde:
C = Fu x Fb x Fg x Ftf x Y x Fpv x Fm x Fr
Siendo:
Fu : Factor de Conversión de Unidades para las condiciones de referencia
deseadas ( Tabla Nº1 ).
Fb : Factor Básico de Orificio, incluyendo la relación Beta (Tabla Nº2).

Fg : Factor de Gravedad Específica del Gas ( Tabla Nº3 ).
Ftf : Factor de Temperatura de Flujo, ya sea en ºC o ºF ( Tabla Nº4 ).
Y : Factor de Expansión referido a la presión de flujo o estática, cuyo valor
es próximo a 1 si la misma es tomada aguas arriba de la placa, o igual a 2 si es tomada aguas
abajo (aquí se desestima por ser próximo a 1).
Fpv: Factor de supercompresibilidad, obtenido del producto de otros cuatro
factores, por densidad de tabla, por temperatura de curva, por presión de separación de cur-
va; luego se lleva el Fpv resultante a la temperatura deseada con otra tabla (también se des-
estima por ser próximo a 1 y no afectar mayormente el resultado “de campo”). Más adelante
se verá en detalle.
Fm : Factor de ajuste Manométrico (se desestima por ser igual a 1 al usarse

un medidor con sistema de fuelle).
Fr : Factor de Reynolds ( se considera 1 para el cálculo desestimándoselo).
EXPLICACIONES DE : Fu (Ftb/Fpb) - Fb - Fg - Ftf - Y - Fpv - Fm - Fr
Fu (ver Tabla Nº 1): Es un factor introducido para facilitar el cálculo, dependiendo de las
condiciones de referencia y de las unidades utilizadas.
Fu = 1 considerando 14, 73 psia. y 60 ºF, dando el resultado en pié cúbico hora. Como a
veces se utilizan otros sistemas de referencia y unidades, el valor Fu es obtenido de la
siguiente manera:
Fu = Fpb x Ftb x coeficiente de unidad
Donde:
Fpb: Es el coeficiente de presión de referencia, si ésta presión tiene por valor 14,73 psia.,
Fpb será igual a 1; si ésta presión (pb) es diferente de 14,73 psia. será:
Fpb = 14,73 (pb en psia.)

pb
Ftb: Es el coeficiente de temperatura de referencia, si ésta temperatura es de 60 ºF, Ftb será

igual a 1, si ésta temperatura (tb) es diferente de 60 ºF será:
4 6 0 x tb
Ftb = (tb en ºF)
520
Coeficiente de Unidad: Depende del sistema de unidades empleado y las condiciones de

referencia necesarias para el cálculo del caudal.
Por ejemplo: Para condiciones de 14,73 psia. y 60 ºF, buscando un resultado expresado en
pié cubico día, tendremos:
Fu = 1 x 1 x 24 = 24
Fb (ver Tabla Nº 2): Es el factor de base del orificio, en función de:

d = diámetro del orificio deprimógeno D = diámetro exacto del portaorificio
El valor final es dado por la tabla en la intersección de las lineas representadas por los valores d
y D; suponiendo el mismo condiciones de base de 14,73 psia. a 60 ºF, un gas de densidad 1,
una temperatura de flujo de 60 ºF, un número de Reynolds infinito y un caudal expresado en pié
cubico hora. Los factores Fu, Fg, Ftf y Fr, tienen en cuenta y ajustan condiciones diferentes.
Fg (ver Tabla Nº 3): Es el factor de ajuste por gravedad específica del gas, donde:
1
Fg =
g raved ad
Ftf (ver Tabla Nº 4): Es el factor de ajuste por la temperatura de fluencia del gas, el
mismo puede ser dado en grados Centígrados o en Fahrenheit, puesto que la tabla doble permi-
te traducir y obtener el factor necesario. Siempre tomando como temperatura de referencia 60
ºF lo que determina la unidad:
60 ºF = 1 = Ftf
Se calcula de la siguiente manera:
288,556
Grados Centígrados ........... Ftf =
273,2 + temp. en ”C
Grados Fahrenheit .............. Ftf = 520
460 + temp. en ”F
Y (aquí desestimado): Es el coeficiente de expansión de la presión de flujo de gas o

estática, según sea tomada aguas arriba del orificio (Y tiende a 1) o aguas abajo del mismo (Y
tiende a 2). El coeficiente de expansión tiene en cuenta ambas situaciones y su corrección por
tablas en cada caso. Para utilizar ésas tablas se debe conocer d, D, hw, Pf, R (constante univer-
sal según las unidades tomadas) y T (temperatura en ºK o ºR).
Fpv (aquí desestimado): Es el coeficiente de supercompresibilidad del gas, se obtiene

con la combinación de la densidad del gas, la temperatura de separación en ºF y la presión de
separación relativa en psi, con lo que se pueden interpretar los gráficos. Este factor aumenta casi
directamente (de allí su importancia), con el aumento de cualquiera de las variantes menciona-
das.
Fm (aquí desestimado): Es el factor manométrico. Cuando se utiliza un manómetro

diferencial de mercurio, se debe corregir el pequeño error que provoca el peso de la columna de
gas sobre el mercurio. Como se ha generalizado el uso de registradores provistos de fuelles,
siendo aparatos de indole mecánico que no contienen columna de mercurio, se desestima Fm
considerandoselo de valor 1.
Fr (aquí desestimado): Si bien el factor Fb supone un número de Reynolds infinito, el

coeficiente Fr es un factor de corrección por un número de Reynolds definido dentro de las
condiciones de fluencia.
Observaciones: En la presente situación se han despreciado factores de corrección para una
ajustada medición del caudal de gas, con la sola intención de facilitar las operaciones de campo,
no se recomienda en ningún caso descartar tales factores para la medición de grandes caudales,
altas presiones de fluencia o mediciones que requieran mayor precisión.
EJERCICIO DE CALCULO DEL CAUDAL DE GAS
DATOS:
- Presión Diferencial 60” de agua

- Presión Estática 50 psi
- Diámetro del Puente 4”
- Diámetro de Placa Orificio 2”
- Temperatura promedio del gas 60 ºF
- Gravedad específica del gas 0.6
- Resultado expresado en pie3/día
PROCEDIMIENTO
Q=C hw x (Pf + Atm)
C = Fu x Fb x Fg x Ftf
1. En la Tabla Nº1, se obtiene que para las condiciones normales de referencia en el

medio local de 60 ºF y 14,73 psi, pretendiendo obtener un resultado en pie3/día:
Fu = 24
2. En la Tabla Nº2, se obtiene que para un orificio de 2” (renglon 2.000) y un puente de

4” (columna 4.026), el factor sería:
Fb = 842.12
3. En la Tabla Nº3, se obtiene que para una Gravedad Específica de 0.6 se
tiene:
Fg = 1.2910
4. En la Tabla Nº4, se verifica que para 60 ºF, en razón de que ése valor es coincidente
con el de las Condiciones de Referencia:
Ftf = 1.000
Reemplazando:
Q = Fu x Fb x Fg x Ftf hw x (Pf + Atm)
Q = 24 x 842.12 x 1.2910 x 1.000 x 60 x (50 + 14,73)
Q = 1.626.072,46 pie3/día
TABLA Nº 1
Para la obtención del Factor Fu
CONDICIONES DE REFERENCIA
UNIDADES 60 ”F 0 ”C 15 ”C 15 ”C
14,73 psia 760 mmHg* 760 mmHg* 750 mmHg*
piØcubico/h 1 0,9483 1,0004 1,0137
piØcubico/d 24 22,76 24,009 24,329
m3 / hora 0,02832 0,02685 0,02833 0,0287
m3 / da 0,6796 0,6445 0,6799 0,6889
* Mercurio a 32 ”F
TABLA N” 2
Para la obte nci n de l Factor Fb
DiÆmetro de DiÆmetro inte rno del Portaorificios, D en pulgadas DiÆmetro de

orificio d, 2,067 3,068 4,026 5,761 6,065 orificio d,
e n pulgadas (3,65 lb/ft) (7,58 lb/ft) (10,79 lb/ft) (28,58 lb/ft) (18,97 lb/ft) e n pulgadas
0.250 (12,711) (12,705) (12,683) 0.250
0.375 28,428 (28,376) (28,348) 0.375
0.500 50,521 50,292 (50,224) (50,182) (50,178) 0.500
0.625 79,311 78,625 78,421 (78,296) (78,287) 0.625
0.750 115,14 113,56 113,08 (112,75) (112,72) 0.750
0.875 158,47 155,14 154,27 153,63 (153,56) 0.875
1.000 210,22 203,54 201,99 200,96 200,85 1.000
1.125 271,70 259,04 256,33 254,72 254,56 1.125
1.250 345,13 322,03 317,45 314,95 314,72 1.250
1.375 433,50 393,09 385,51 381,70 381,37 1.375
1.500 (542,26) 472,96 460,79 455,03 454,57 1.500
1.625 562,58 543,61 535,03 534,38 1.625
1.750 663,42 634,39 621,79 620,88 1.750
1.875 777,18 733,68 715,44 714,19 1.875
2.000 906,01 842,12 816,13 814,41 2.000
2.125 (1052,5) 960,48 924,07 921,71 2.125
2.250 (1223,2) 1089,9 1039,5 1036,3 2.250
2.375 1231,7 1162,6 1158,3 2.375
2.500 1387,2 1293,8 1288,2 2.500
2.625 1558,2 1433,5 1426,0 2.625
2.750 1746,7 1582,1 1572,3 2.750
2.875 (1955,5) 1740,0 1727,5 2.875
3.000 (2194,9) 1907,8 1891,9 3.000
3.125 2086,4 2066,1 3.125
3.250 2276,5 2250,8 3.250
3.375 2479,1 2446,8 3.375
3.500 2695,1 2664,9 3.500
3.625 2925,7 2876,0 3.625
3.750 3172,1 3111,2 3.750
3.875 3435,7 3361,5 3.875
4.000 3718,2 3628,2 4.000
4.250 (4354,8) (4216,6) 4.250
4.500 (4900,9) 4.500
Los ptimos valores para Beta estan entre 0,30 y 0,65.
Se recomiendan valores que no excedan 0,15 a 0,75.
Los factores encerrados entre parØntesis indican que quedan fuera de lo recomendado.
TABLA N” 3
P a ra la o b te n c i n d e l F a c to r F g
G rav ed ad 0 .0 0 0 0 .0 0 2 0 .0 0 4 0 .0 0 6 0 .0 0 8
0 .5 5 0 1 .3 4 8 4 1 .3 4 6 0 1 .3 4 3 5 1 .3 4 1 1 1 .3 3 8 7
0 .5 6 0 1 .3 3 6 3 1 .3 3 3 9 1 .3 3 1 6 1 .3 2 9 2 1 .3 2 0 0
0 .5 7 0 1 .3 2 4 5 1 .3 2 2 2 1 .3 1 9 9 1 .3 1 7 6 1 .3 1 5 3
0 .5 8 0 1 .3 1 3 1 1 .3 1 0 8 1 .3 0 8 6 1 .3 0 6 3 1 .3 0 4 1
0 .5 9 0 1 .3 0 1 9 1 .2 9 9 7 1 .2 9 7 5 1 .2 9 5 3 1 .2 9 3 2
0 .6 0 0 1 .2 9 1 0 1 .2 8 8 8 1 .2 8 6 7 1 .2 8 4 6 1 .2 8 2 5
0 .6 1 0 1 .2 8 0 4 1 .2 7 8 3 1 .2 7 6 2 1 .2 7 4 1 1 .2 7 2 0
0 .6 2 0 1 .2 7 0 0 1 .2 6 8 0 1 .2 6 5 9 1 .2 6 3 9 1 .2 6 1 9
0 .6 3 0 1 .2 5 9 9 1 .2 5 7 9 1 .2 5 5 9 1 .2 5 3 9 1 .2 5 2 0
0 .6 4 0 1 .2 5 0 0 1 .2 4 8 0 1 .2 4 6 1 1 .2 4 4 2 1 .2 4 2 3
0 .6 5 0 1 .2 4 0 3 1 .2 3 8 4 1 .2 3 6 5 1 .2 3 4 7 1 .2 3 2 8
0 .6 6 0 1 .2 3 0 9 1 .2 2 9 0 1 .2 2 7 2 1 .2 2 5 4 1 .2 2 3 5
0 .6 7 0 1 .2 2 1 7 1 .2 1 9 9 1 .2 1 8 1 1 .2 1 6 3 1 .2 1 4 5
0 .6 8 0 1 .2 1 2 7 1 .2 1 0 9 1 .2 0 9 1 1 .2 0 7 4 1 .2 0 5 6
0 .6 9 0 1 .2 0 3 9 1 .2 0 2 1 1 .2 0 0 4 1 .1 9 8 6 1 .1 9 6 0
0 .7 0 0 1 .1 9 5 2 1 .1 9 3 5 1 .1 9 1 8 1 .1 9 0 1 1 .1 8 9 4
0 .7 1 0 1 ,1 8 6 8 1 .1 8 5 1 1 .1 8 3 4 1 .1 8 1 8 1 .1 8 0 2
0 .7 2 0 1 .1 7 8 5 1 .1 7 6 9 1 .1 7 5 2 1 .1 7 3 6 1 .1 7 2 0
0 .7 3 0 1 .1 7 0 4 1 .1 6 8 8 1 .1 6 7 2 1 .1 6 5 6 1 .1 6 4 0
0 .7 4 0 1 .1 6 2 5 1 .1 6 0 9 1 .1 5 9 3 1 .1 5 7 8 1 .1 5 6 2
0 .7 5 0 1 .1 5 4 7 1 .1 5 3 2 1 .1 5 1 6 1 .1 5 0 1 1 .1 4 8 6
0 .7 6 0 1 .1 4 7 1 1 .1 4 5 6 1 .1 4 4 1 1 .1 4 2 6 1 .1 4 1 1
0 .7 7 0 1 .1 3 9 6 1 .1 3 8 1 1 .1 3 6 6 1 .1 3 5 2 1 .1 3 3 7
0 .7 8 0 1 .1 3 2 3 1 .1 3 0 8 1 .1 2 9 4 1 .1 2 7 9 1 .1 2 6 5
0 .7 9 0 1 .1 2 5 1 1 .1 2 3 7 1 .1 2 2 2 1 .1 2 0 8 1 .1 1 9 4
0 .8 0 0 1 .1 1 8 0 1 .1 1 6 6 1 .1 1 5 2 1 .1 1 3 9 1 .1 1 2 5
0 .8 1 0 1 .1 1 1 1 1 .1 0 9 7 1 .1 0 8 4 1 .1 0 7 0 1 .1 0 5 7
0 .8 2 0 1 .1 0 4 3 1 .1 0 3 0 1 .1 0 1 6 1 .1 0 0 3 1 .0 9 9 0
0 .8 3 0 1 .0 9 7 6 1 .0 9 6 3 1 .0 9 5 0 1 .0 9 3 7 1 .0 9 2 4
0 .8 4 0 1 .0 9 1 1 1 .0 8 9 8 1 .0 8 8 5 1 .0 8 7 2 1 .0 8 5 0
0 .8 5 0 1 .0 8 4 6 1 .0 8 3 4 1 .0 8 2 1 1 .0 8 0 8 1 .0 7 9 6
0 .8 6 0 1 .0 7 8 3 1 .0 7 7 1 1 .0 7 5 8 1 .0 7 4 6 1 .0 7 3 3
0 .8 7 0 1 .0 7 2 1 1 .0 7 0 9 1 .0 6 9 6 1 .0 6 8 4 1 .0 6 7 2
0 .8 8 0 1 .0 6 6 0 1 .0 6 4 8 1 .0 6 3 6 1 .0 6 2 4 1 .0 6 1 2
0 .8 9 0 1 .0 6 0 0 1 .0 5 8 8 1 .0 5 7 6 1 .0 5 6 4 1 .0 5 5 3
0 .9 0 0 1 .0 5 4 1 1 .0 5 2 9 1 .0 5 1 8 1 .0 5 0 6 1 .0 4 9 4
0 .9 1 0 1 .0 4 8 3 1 .0 4 7 1 1 .0 4 6 0 1 .0 4 4 8 1 .0 4 3 7
0 .9 2 0 1 .0 4 2 6 1 .0 4 1 4 1 .0 4 0 3 1 .0 3 9 2 1 .0 3 8 1
0 .9 3 0 1 .0 3 7 0 1 .0 3 5 8 1 .0 3 4 7 1 .0 3 3 6 1 .0 3 2 5
0 .9 4 0 1 .0 3 1 4 1 .0 3 0 3 1 .0 2 9 2 1 .0 2 8 1 1 .0 2 7 0
0 .9 5 0 1 .0 2 6 0 1 .0 2 4 9 1 .0 2 3 8 1 .0 2 2 8 1 .0 2 1 7
0 .9 6 0 1 .0 2 0 6 1 .0 1 9 6 1 .0 1 8 5 1 .0 1 7 4 1 .0 1 6 4
0 .9 7 0 1 .0 1 5 3 1 .0 1 4 3 1 .0 1 3 2 1 .0 1 2 2 1 .0 1 1 2
0 .9 8 0 1 .0 1 0 2 1 .0 0 9 1 1 .0 0 8 1 1 .0 0 7 1 1 .0 0 6 0
0 .9 9 0 1 .0 0 5 0 1 .0 0 4 0 1 .0 0 3 0 1 .0 0 2 0 1 .0 0 1 0
1 .0 0 0 1 .0 0 0 0
TABLA N”4
520
Para la obtenci n del Factor Ftf, Temperatura de Fluencia dados ”F Ftf = 460 + actual temp. en ”F
Temp. ”F 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1.0632 1.0621 1.0609 1.0598 1.0586 1.0575 1.0564 1.0552 1.0541 1.0530
10 1.0518 1.0507 1.0496 1.0485 1.0474 1.0463 1.0452 1.0441 1.0430 1.0419
20 1.0408 1.0398 1.0387 1.0376 1.0365 1.0355 1.0344 1.0333 1.0323 1.0312

30 1.0302 1.0291 1.0281 1.0270 1.0260 1.0249 1.0239 1.0229 1.0218 1.0208
40 1.0198 1.0188 1.0178 1.0168 1.0158 1.0147 1.0137 1.0127 1.0117 1.0108
50 1.0098 1.0088 1.0078 1.0068 1.0058 1.0048 1.0039 1.0029 1.0019 1.0010
60 1.0000 0.9990 0.9981 0.9971 0.9962 0.9952 0.9943 0.9933 0.9924 0.9915
70 0.9905 0.9896 0.9887 0.9877 0.9868 0.9859 0.9850 0.9840 0.9831 0.9822
80 0.9813 0.9804 0.9795 0.9786 0.9777 0.9768 0.9759 0.9750 0.9741 0.9732
90 0.9723 0.9715 0.9706 0.9697 0.9688 0.9680 0.9671 0.9662 0.9653 0.9645
100 0.9636 0.9628 0.9619 0.9610 0.9602 0.9594 0.9585 0.9577 0.9568 0.9560
110 0.9551 0.9543 0.9535 0.9526 0.9518 0.9510 0.9501 0.9493 0.9485 0.9477
120 0.9469 0.9460 0.9452 0.9444 0.9436 0.9428 0.9420 0.9412 0.9404 0.9396

130 0.9388 0.9380 0.9372 0.9364 0.9356 0.9349 0.9341 0.9333 0.9325 0.9317
140 0.9309 0.9302 0.9294 0.9286 0.9279 0.9271 0.9263 0.9256 0.9248 0.9240
150 0.9233 0.9226 0.9218 0.9210 0.9203 0.9195 0.9188 0.9180 0.9173 0.9166
160 0.9158 0.9151 0.9143 0.9136 0.9128 0.9121 0.9114 0.9106 0.9099 0.9092
170 0.9085 0.9078 0.9071 0.9064 0.9056 0.9449 0.9042 0.9035 0.9028 0.9021
180 0.9014 0.9007 0.9000 0.8993 0.8986 0.8979 0.8972 0.8965 0.8958 0.8951
190 0.8944 0.8938 0.8931 0.8924 0.8917 0.8910 0.8903 0.8897 0.8890 0.8883
200 0.8876 0.8870 0.8863 0.8856 0.8849 0.8843 0.8836 0.8830 0.8825 0.8816
TABLA N”4
288.556
Para la obtenci n del Factor Ftf, Temperatura de Fluencia dados ”C Ftf = 273.2 + actual temp. en ”C

Temp. ”C 0 -1 -2 -3 -4 -5 -6 -7 -8 -9
-10 1.0474 1.0494 1.0514 1.0534 1.0555 1.0576 1.0596 1.0616 1.0637 1.0658
0 1.0281 1.0300 1.0319 1.0338 1.0357 1.0376 1.0396 1.0415 1.0435 1.0454
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 1.0281 1.0262 1.0243 1.0226 1.0206 1.0188 1.0170 1.0152 1.0133 1.0115
10 1.0098 1.0080 1.0062 1.0045 1.0027 1.0010 0.9992 0.9975 0.9958 0.9941
20 0.9924 0.9907 0.9890 0.9874 0.9857 0.9848 0.9824 0.9808 0.9791 0.9775
30 0.9759 0.9743 0.9727 0.9711 0.9695 0.9680 0.9664 0.9648 0.9633 0.9617
40 0.9602 0.9587 0.9571 0.9556 0.9541 0.9526 0.9511 0.9496 0.9482 0.9467
50 0.9452 0.9438 0.9423 0.9409 0.9394 0.9380 0.9366 0.9351 0.9337 0.9323
60 0.9309 0.9295 0.9281 0.9268 0.9254 0.9240 0.9227 0.9213 0.9199 0.9186
70 0.9173 0.9159 0.9146 0.9133 0.9120 0.9106 0.9093 0.9080 0.9068 0.9055
80 0.9042 0.9029 0.9016 0.9004 0.8991 0.8979 0.8966 0.8954 0.8941 0.8929
90 0.8917 0.8904 0.8892 0.8880 0.8868 0.8856 0.8844 0.8832 0.8820 0.8808
IX-I-V -ERRORES EN MEDICION CON PLACA ORIFICIO:
Los errores que deben esperarce en el método de medición de caudal, estarán dados por los
factores que intervienen en la medición, que fueron mencionados en el punto anterior y están
representados en la siguiente fórmula:
Evp = Error en porcentaje en el volumen integrado de una carta registro
Evp= (Efb)2+(Efr)2+(Ey)2+(Efm)2 +(Efpv)2+(1/2 x (Et/1+(273 / t )))2 +(1/2 Epf)2+(1/2 Ehw)2+(Es)2-(Ea)2
Donde:
Efb: Error porcentual en el factor básico
Efr: Error porcentual del factor de Reynolds
E y: Error porcentual del peso específico
Efm: Error porcentual del factor de moles
Efpv: Error porcentual del factor de supercompresibilidad
Et: Error porcentual de la temperatura
Epf: Error porcentual de la presión en fluencia
Ehw: Error porcentual de la presión diferencial
Es: Error porcentual del aparato diferencial
Ea: Error accidental estadístico medio que comete el operador al seguir los trazados del regis-
tro.
La evaluación de estos errores permite llegar al cálculo de un error Evp en la determinación del
volumen que está generalmente entre el 1 y 2 %.
La conclusión anterior es válida suponiendo la no existencia de errores sistemáticos en el

conjunto, estos errores sistemáticos se verán en el punto siguiente.
IX-I-VI -INSPECCION Y CUANTIFICACION DE ERRORES:
Las condiciones que producen errores pueden ser examinadas a través de los puntos centrales
de rutina en los instrumentos secundarios de calibración.
Un test apropiado del medidor de orificio debe incluir una inspección detallada de los elementos
primarios para tomar precauciones de las irregularidades de la placa y tubo de orificio, causada
por condiciones anormales en su operación.
Muy a menudo los instrumentos secundarios del medidor atraen toda la atención de los técnicos
el día de la prueba. Esta práctica puede pasar por alto costosos errores que ocurren indepen-
dientemente del buen funcionamiento de dichos elementos..
Los medidores de orificios son los elementos de medición más usados en la industria del gas
natural . Las condiciones anormales de operación pueden afectar a los elementos primarios de
medición del medidor de orificio, al tubo, y a la placa, creando valores erróneos. Estos errores
generalmente pueden ser clasificados en efectos de la tubería o efectos de la placa.
El conocimiento detallado de éstos efectos es básico para identificar y eliminar los errores de
medición que producen.
Efectos de la cañería: Incluye condiciones que producen perfiles de velocidad distorsionados

en el tubo de medición antes de alcanzar la placa orificio.
Los tres principales efectos de la cañería son: remolineo de flujo, desalineamiento y aspereza
de la cañería.
Remolineo: el término remolineo hace referencia a las moléculas de gas que se deslizan en un
movimiento espiralado a través del eje longitudinal del tubo de medición.
Las especificasciones para instalar un medidor de orificio que fueron indicadas en AGA 3 re-
quieren una buena longitud de cañería recta, enderezadores y acondicionadores de flujo para
eliminar el remolineo.
Los errores de medición debido al remolineo de flujo son en función de la magnitud del ángulo de
remolineo, sin embargo estos errores no se puedn predecir confiablemente.
Se necesitan varios diámetros de tubería recta para que el remolineo disminuya, McMamus
define la relación entre la disminución de remolineo y el largo de la cañería con la siguiente
expresión:
%disminución = 0.965 EXP (- 0.014 x X/D )

donde:
X = distancia a través de la cañería
D = diámetro de la cañería
El remolineo puede ser introducido en el tubo de medición a través de la configuración de la

cañería. Los ejemplos podrían ser manifolds de menor tamaño en una estación de tubos múltiples
de medición, o dos codos fuera de plano-superficie en la entrada del tubo de medición.
Las combinaciones de los arreglos de la cañería con válvulas reguladoras o de paso no total
pueden también producir o contribuir al remolineo de flujo.
En la inspección visual, el remolineo puede ser reconocido por una apariencia erosionada en la
pared de la cañería.
Es importante saber que los enderezadores y los acondicionadores de flujo estén en buenas
condiciones y que se encuentren ubicados en su posición de instalación original .
La norma AGA Nº 3 recomienda utilizar enderezadores de flujo que constan de 19 tubos
concéntricos de pared delgada que estan en contacto entre sí, como se muestra en la figura IX-
14. Los espacios libres entre los tubos y la pared de la cañería pueden rellenarse de soldadura
con el fin de obligar a la vena de gas a pasar por dentro de los tubos unicamente.
ENDEREZADOR DE VENA RECOMENDADO POR AGA Nº 3
Figura IX-14
Desalineamiento: Cuando se ensamblan los tubos de medición, se debe prestar atención a la

correcta alineación de los mismos. Los sectores de la cañería mal alineados pueden causar erro-
res de gran porcentaje; dependiendo del desalineamiento de la cañería con respecto a la ubica-
ción de las tomas de medición. En los puntos de medición que posean un ensamble nuevo es
importante verificar la prominencia de la junta en el interior de la cañería ( lo que queda en el
interno de la cañería ).
Aspereza: el AGA 3 parte II dice que el promedio de aspereza en la pared de la cañería para
razones beta menores a 0.6 no deben exceder las 300 micropulgadas (7.6 micrones).También
dice que el promedio de asperezas para 0.6 y razones beta mayores no deberá ser mayor a 250
micropulgadas ( 6.35 micrones ).
Cuando la aspereza en los tubos de medición de la cañería coincide con las especificaciones del
AGA 3, y las razones beta son menores a 0.5, los errores no son significativos. Para las razones
beta mayores o iguales a 0.55, y con un promedio de aspereza del tubo de 150 o más
micropulgadas, el flujo puede tener un registro tan bajo como del 1%. Siempre procurar traba-
jar con valores de beta cercanos a 0.5.
Efectos de la placa: Son situaciones que ocurren en la placa de orificio y en su sistema de

montaje, el cual altera la configuración de operación pretendida.
La información que se presenta a continuación sobre los efectops de la placa pretende indicar la
magnitud de error posible para esas condiciones. Esto no debe ser usado para el ajuste de
volúmen medido sin consultar a los especialistas en medición.
Los efectos de placa pueden ser divididos en las siguientes subcategorías:

Diseño.
Pérdidas en el sello (cierre del aro )
Lubricante de válvula y basura en la placa
Corte en el borde de la placa orificio
Obstrucción en la toma de medición
Efectos por petróleo/aceite liviano
Placas biseladas invertidas
Placas inclinadas en dirección al flujo
Placas inclinadas en dirección contraria al flujo
Excentricidad de la placa de orificio
Flujo pulsante.
Diseño: El diseño de construcción de una placa orificio está normalizado en AGA 3, ya se

mencionó anteriormente los espesores máximos y mínimos ( tabla 2-3 pag.13).
A continuación se adjunta tabla con referencias a tener en cuenta para la fabricación e inspec-
ción de placas orificio.
En la misma se verá especificado el ángulo del bisel, el espesor del orificio sin biselar (e), el
diámetro del orificio (d), el espesor de la placa (E), todos estos valores para los distintos diáme-
tros de cañerías.
Cualquiera de las espesificaciones mencionadas que no cumplan con las medidas indicadas
producirán importantes errores porcentuales en la medición.
Todas estas medidas deben ser cuidadosamente inspeccionadas cuando se instala una placa
nueva, no tienen por qué varíar en el tiempo por el uso de la misma.
En el caso de no conocer con certeza si se cumple con lo indicado, se debe quitar la placa para
su inspección.
En una operación con exelencia se debe tener un registro completo con todas las placas instala-
das en los diferentes puntos de medición.
Pérdidas: Las pérdidas en el cierre del aro pueden causar registros bajos de hasta 3,3 % en 90º
en las tomas de medición, y 6,1 % cerca de las mismas. Otras condiciones de desvío, como por
ejemplo el asiento incompleto del carro de la placa, pueden dar como resultado graves errores.
Lubricantes y basura: Los test que se realizan con lubricantes de válvula en la base o cara de la
placa, mostraron un error de polarización de hasta - 15 %. La acumulación de lubricante en la
superficie aguas abajo de la placa orificio, muestra un margen de error menor al -3 % .
Lubricantes en ambas partes de la placa pueden producir errores mayores que el caso anterior.
Esto depende del espesor del lubricante acumulado.
La acumulación de basura en la superficie de la placa cambia la forma de la vena contracta, la
cual se forma cuando el gas pasa a través del orificio. Este cambio, relativo a la ubicación de las
tomas de medición, es causal de errores importantes.
Corte en el borde: Los test mostraron que una placa que no posee un ángulo agudo, puede
producir un margen de error de medición entre -1 % y -13%. Poder determinar error exacto es
en función de la relación beta.
Obstrucción: La acumulación de basura en las tomas de medición causará márgenes de error. El

bloqueo de la toma aguas arriba, causará un error negativo. Mientras que el bloqueo agua abajo
causará un error positivo.
La magnitud de cada error se determina por el tamaño del bloqueo del orificio de la toma y por
el sistema de dinámica de flujo.
Petróleo y o aceites livianos: Se pueden obtener tanto errores negativos como positivos cau-
sados por petróleo o aceites livianos que fluyen por el tubo de medición. El resultado del error
dependerá si la acumulación ocurre en la placa orificio o no.
Los mencionados productos en cantidad suficiente como para formar ondas pueden actuar un
efecto de aumento de aspereza en la superficie. La acumulación de ellos en la placa puede
producir un efecto similar al de "borde de aguas arriba inactivo". Si no es importante la acumula-
ción, los efectos de los mismos en la medicion son en defecto.
Placas invertidas: Las placas de orificio biseladas que son incorrectamente instaladas con el
bisel aguas arriba, producirán un registro de flujo considerablemente bajo. El error está estrecha-
mente ligado con la relaciones beta. Se puede considerar un margen de error entre el 9 % y el
20 %.
Placas inclinadas: La inclinación de la placa de orificio generalmente ocurre cuando las cargas
requeridas exceden los niveles de flujo anticipados. Con valores beta bajos
Los errores en la medición de flujo ocurren durante la flexión elastica de la placa. Los mayores
son cuando la placa se encuentra plásticamente deformada.
Por la mencionada deformación puede ocurrir un registro bajo de caudal de hasta el 6 %.
Las placas plásticamente deformadas en dirección del flujo producirán errores de medición
negativos que pueden llegar hasta el 20%. La cantidad de errores es una función de la relación
beta y de la cantidad de desvíos del eje de la placa por su superficie plana.
Cuando las placas están inclinadas en dirección contraria al flujo, ocurre una mayor concentra-
ción de la vena cuando el gas pasa por el orificio, esto produce un registro mayor del caudal.
Si la desviación plástica de la placa es suficientemente grande la perforación se agrandará, produ-
ciendo nuevamente un registro bajo del caudal.
Excentricidad de la placa: La teoría de medición con orificio supone que la placa se encuentra
en el centro de la cañería para la simetría del eje.
La ubicación excéntrica de la placa, con respecto a las tomas de medición, puede producir un
bajo registro de caudal de hasta un 2%. El AGA 3 parte 2 define las tolerancias aceptadas para
la excentricidad de la placa, dichas tolerancias se encuentran expresadas en la siguiente ecuación:
E </ = 0.0025 Dm / (0.1 + 2.3 Bm4)

Donde:
E = excentricidad del orificio
Dm = diámetro del tubo medidor
Bm4 = razón beta elevada a la cuarta potencia
En la figura se ve como debe ser una placa bien centrada y en la tabla 2-6 se detallan las
tolerancias de excentricidad que da la norma AGA 3.
Flujo Pulsante: La teoría también supone que el flujo a través del orificio está en un estado
estable. En el caso de que el flujo no sea estable, es falsa la hipótesis de que la presión diferencial
es directamente proporcional al nivel del flujo a la segunda potencia. El error que resulta de dicha
medición dará siempre un registro alto.
La magnitud de registros altos depende del rendimiento del equipo de medición secundario que
se esté usando y de cómo se esté calculando la presión diferencial.
Generalmente este error se denomina "error de la raíz cuadrada".
En un estado inestable, el supùesto estado estable de la densidad dará errores adicionales.
Conclusiones: Varias condiciones anormales de operación producirán errores en la medición de

caudal. Sin embargo, la mayoría se pueden determinar con una observación directa.
Se debe prestar atención a la calibración de equipos secundarios con cada prueba de medición.
Sin embargo, los errores aquí citados ocurren independientemente del rendimiento de la instru-
mentación secundaria.
Un test de medición apropiado debe incluir la inspección detallada del orificio del tubo de medi-
ción y de la placa para eliminar la fuente de los más grandes errores.
Errores según rango de medición:
Otro error muy común que interviene en los cálculos, es el cometido en la graficación y en la
integración de los registros como se ha venido haciendo tradicionalmente y que ronda el +/- 1%.
Con el advenimiento de la electrónica, computadores de flujo, este error baja al 0.1%; de todas
maneras el error total entre el 1 y 2 % que posee este sistema se mantiene ya que es inherente al
tipo de medición.
Una limitación importante de la medición con placa orificio es su baja relación de caudales medibles
dentro de cierta franja de error aceptado. Es conveniente detenerse en la naturaleza cuadrática
de la expresión del caudal en función de la diferencial medida , se muestra en la tabla siguiente:
CAUDAL DIFERENCIAL ERROR DIFERENCIAL
100% 100% 0.10%

90% 81% 0.12%
70% 19% 0.20%
32% 10% 1.00%
22% 5% 2.00%
Si se mide un caudal del 70% del máximo, como es usual en las operaciones de campo, se
cometerá un error del 0.20%, si se mide por debajo del 30% del máximo el error será mayor al
1%.
Con el ejemplo se puede apreciar la alta incidencia que tiene en este error de medición la posición
en la escala en que está el registro.
La aplicación de computadores de flujo ha permitido ampliar el alcance de los rangos de medi-

ción hasta cierto punto.
Los dos métodos más utilizados son: a)Doble transmisor de presión diferencial y b)Transmisor
inteligente.
a) Doble transmisor de presión diferencial: El computador elige la señal a leer del transmisor
que está trabajando en el rango más apropiado.
b) Transmisor inteligente: Permite un mejor aprovechamiento de los alcances disponibles, sólo

selecciona su rango de trabajo, sin embargo en los rangos más bajos de la escala (-22%) el error
no se puede mejorar. No son recomendables en variaciones muy grandes de caudal.
IX-II -FACTOR DE SUPERCOMPRESIBILIDAD (Fpb) AGA Nº 8:
Se mencionó ya que el coeficiente de supercompresibilidad del gas se obtiene de la combinación

de la densidad del gas, la temperatura de separación y la presión de separación relativa.
Este factor aumenta con cualquiera de las variantes mencionadas. Las condiciones para los cál-
culos del factor de supercompresibilidad que se rige por el AGA 8 solo debe usarse para la fase
gaseosa y nunca para la fase líquida. Así también los rangos de composiciones de los gases que
se tomaron para desarrollos en esta norma son los siguientes:
Metano 50 a 100%
Nitrógeno 0 a 50 %
Dióxido de Carbono 0 a 50%
Etano 0 a 20 %
Propano 0a5%
Butano 0a3%
Pentanos 0a2%
Hexanos y superiores 0 a 1 %
El vapor de agua, sulfuro de hidrógeno, hidrógeno, monóxido de carbono, oxígeno, helio y

argones no son incluidos en los desarrollos.
En el cuadro siguiente se puede apreciar las incertidumbres en porcentajes según las presiones y
temperaturas.
IX-II-I - Ecuación General del Factor de Supercompresibilidad (Fpv)
El factor de supercompresibilidad (Fpv) de un gas, segun AGA 8, está dada por la raíz cuadrada
del cociente entre el Factor de Compresibilidad en "condiciones básicas" del gas (Zb) y el Factor
de Compresibilidad en "condiciones de interés" (fluencia) (Z).
Esto responde a la siguiente ecuación:
Fpv = Zb (1)
Z
El Factor de compresibilidad "Z" se define en la siguiente ecuación:
Z = P.V (2)
n.R.T
donde:
P = Presión absoluta estática del gas
V = Volumen del gas
n = Número de moles del gas
Z = Factor de Compresibilidad del gas
R = Constante del gas
T = Temperatura absoluta del gas
Es conveniente relacionar a "Z" con la densidad (d) (moles por unidad de volumen)
d = n/V (3)
La densidad (r) se relaciona a la densidad molar "d" con la siguiente expresión:
r = Mr . d (4)
donde:
r= Densidad (masa por unidad de volumen)
d = Densidad molar (moles por unidad de volumen)
Mr = Masa molar (masa por mol)
Si con las ecuaciones (3) y (4) reemplazamos en la ecuación (2), se estará relacionando el "Z"
con la densidad molar y con la densidad de masa, se obtendrá la siguiente ecuación:
Z = P.V (2)
n.R.T
d = n/V ; V = n/d (3)
P. n
Z = d ; Z= P (5)
n.R.T d.R.T
y
d = r / Mr (4) ; Z= P ; Z= P . Mr (6)
(r / Mr) . R . T r.R.T
donde el valor de "R" dependerá de las unidades que se utilicen:
R = 10.73164 PSIA Ft3

Lb-mol ºR
El factor "Z" es función de la composición del gas, de la "T" (temperatura) y de la "d" (densidad
molar.
Si se aplica la fórmula obtenida (6) para las "condiciones básicas" del gas se obtendra que:
Zb = Pb . Mr Factor de compresibilidad básico

rb . R . Tb
Si se reemplaza en (1) se obtendrá que:
Fpv = Zb (1)
Z
Fpv = Pb . r . T
P . rb . Tb
IX-III -TURBINAS DE MEDICION:
IX-III-I - Principio de funcionamiento:
El principio de medición de las turbinas reposa en la relación lineal entre la velocidad del flujo y la
velocidad de rotación de la turbina. Esta linealidad es casi exclusivamente afectada por las varia-
ciones en el rozamiento del mecanismo.
Este rozamiento puede ser fluido y adquiere importancia en la medición de líquidos de acuerdo a
su viscosidad, como ya se mencionó en el capítulo de "medición de líquidos".
En los flujos de gas importa básicamente el rozamiento sólido en los rodamientos (u otros meca-
nismos en el caso de turbinas de acoplamiento mecánico).En la fig. IX-15 se pueden ver los
esquemas de una turbina con medición mecánica y otra con medición electrónica.
Figura IX-15
En la figura IX-16-a/b se puede apreciar la composicion de las fuerzas que se produce al incidir
el flujo sobre los álabes del rodete.
En el primer caso, figura IX-16-a, se muestra el esquema de una turbina sin movimiento (traba-
da), donde "FR" representa la fuerza que produce una cupla de rotación.
En el segundo caso, figura IX-16-b , se puede apreciar el rodete a la velocidad de giro normal,
con lo cual la composición de las fuerzas ha variado, por cuanto el punto de aplicación varió en
el sentido de rotación. La fuerza "FR" es entonces mínima y sólo la necesaria para vencer el
rozamiento del conjunto.
Figura IX-16a Figura IX-16b
Idealmente, si no existiera rozamiento alguno, esta fuerza desaparecería y la turbina giraría a una
velocidad tal que no habría desviación del flujo manteniendose una perfecta relación entre la
velocidad axial del gas y velocidad de rotación.
Se debe tratar siempre que el rozamiento sea el minimo posible y que no se incremente con
el tiempo.
Otros factores como el deterioro de los álabes por abrasión o golpes son causales de pequeños
errores en la medición. Una turbina calibrada en fábrica dificilmente se descalibre a menos que se
incremente el rozamiento.
Existe una prueba llamada "SPIN", la cual esta descripta en el AGA Nº 7 y consiste esencial-
mente en impulsar el rotor de la turbina, (manualmente o con un soplador) y a partir del momento
en que cesa el impulso, contar el tiempo que demora el rotor en detenerse, generalmente cerca
de 50 segundos. Esto da una idea de rozamiento, a menor tiempo de rotación, mayor rozamien-
to. El ensayo debe realizarse cuidando que no existan corrientes de aire a través del rotor, para
lo cual es conveniente realizar esta prueba en una campana de laboratorio.
Si el tiempo de detención está por encima del especificado, puede confirmarse que la turbina se
mantiene en calibración.
Existen también métodos de contraste contra patrones tales como el de campanas neumáticas
computarizadas, en la cual se conecta la turbina al cabezal y se le hace pasar una corriente de aire
calibrada, a presión determinada según el rango de la turbina, por un tiempo también determina-
do y se mide el "spin". Si se quiere se puede corregir a presión atmosférica, a temperatura y
densidad.
Hay también calibradores portátiles que consisten en sopladores con un elemento patrón en
serie, que puede ser un juego de toberas sónicas u otra turbina calibrada y asumida como patrón
secundario. Con ello se obtiene un "Factor de medición" que luego se integrará al computador
para corregir el valor medido.
IX-III-II - Rangos de Trabajo:
La relación de caudales medibles con una turbina es considerablemente mayor que las vistas
anteriormente con el sistema de placa orificio.
En el rango de medición de una turbina determinada, bien seleccionada, el error se mantiene
dentro de un 0,2 % del valor medido entre el 10 y el 100 % de su alcance.
Debido a que la fuerza necesaria para vencer el rozamiento es tomada de la energía del gas
circulante y ésta a su vez depende de su masa, el rango se incrementa con la misma. Es una
relación entre la masa circulante en condiciones reales (fluencia) y la de referencia a la cual se
calibró el equipo originalmente.
Básicamente depende de la raiz cuadrada de la relación de presiones, por lo cual, por ejemplo,
una turbina ensayada a 3 Bar.A, cuando se la hace operar a 30 Bar.A tendrá una rangeabilidad
aproximadamente proporcional a la raiz de 10, o sea de 3 % a 100 %.
Por ello se puede afirmar que la turbina es un elemento muy apropiado para medir caudales
con amplias variaciones entre máximo y mínimo.
Sin embargo hay una condición en que la turbina no resulta adecuada (al igual que la que se utiliza
en líquidos), y es en el caso de flujos pulsantes, esto se puede apreciar en la figura IX-17, allí se
puede ver que la turbina medirá siempre más porque en cada caída de flujo seguirá rotando
inercialmente hasta agotar la energía acumulada en la fase de crecimiento del mismo.
Normalmente el tiempo requerido para "embalar" una turbina puede estar en el orden de los 5 a
10 segundos., mientras que para detenerce, se mencionó anteriormente, está alrededor de los 50
segundos.
La diferencia hará que la medición sea siempre en exceso, siendo casi imposible cuantificarla, ya
que varía mucho con la forma y duración de los pulsos.
Figura IX-17
IX-III-III - Estimación de caudales ( AGA Nº 7 )
El caudal en fluencia (Qf) es el resultado del cociente entre el volumen de fluencia (Vf) y la
cantidad de tiempo (t) para pasar dicho volumen.
Lo mencionado está representado en la siguiente ecuación:
Qf = Vf
t
Donde:
Qf = Caudal en condiciones de fluencia
Vf = Volumen en condiciones de fluencia
t = Tiempo
Dado que el Volumen (Vf) se puede expresar con la siguiente expresión, se tiene que:
Vf = P . 1 . F
K
Donde:
P = Total de pulsos
K = Factor de pulsos por pie cúbico
F = Factor de medición ( se corrige con las calibraciones)
IX-III-IV - Montaje:
En la figura IX-18 se puede apreciar el montaje recomendado en el AGA Nº 7 de estos equi-

pos, con la indicación de la ubicación de los enderezadores de vena, (se recomienda el mismo
que en el sistema de medición por placa orificio, 19 tubos). También se puede ver la recomenda-
ción de cuantos diámetros respetar para la inslación del elemento medidor de temperatura.
Figura IX-18
IX-IV -MEDIDORES DE CAUDAL POR ULTRASONIDO:
IX-IV-I - Principio de funcionamiento:
Se denomina ultrasonido a las ondas elásticas de frecuencia comprendidas entre 2 . 104 Hz y

1013 Hz. Las ondas ultrasónicas de frecuencia del orden de 109 Hz y superiores se las denominan
como hipersónica.
Un detalle a tener en cuenta es que los ultrasonidos son altamente absorbidos por los gases,
mientras que lo líquidos los absorben también pero en un grado mucho menor.
Se puede citar como ejemplo de lo anteriormente mencionado que el coeficiente de absorción
del aire es aproximadamente 1000 veces mayor que el del agua. Una de las causas de esta
diferencia es que la viscosidad cinemática del agua es mucho menor que la del aire.
Para producir sonidos ultrasónicos se utilizan generadores mecánicos o electromecánicos.
Ya se mencionó en el tema anterior que conociendo la velocidad del fluído, en este caso gas
natural, podemos saber el volumen. En este sistema de medición también interviene la veloci-
dad.
Con la figura IX-19 se puede explicar el funcionamiento:

En una condicion normal de operación, (se supone que el gas se transporta de izquierda a
derecha), el gas posee una velocidad "V", el diámetro de la cañería es "D", la distancia de los
trasductores es "L" y q es el ángulo que forman el eje del caño con la distancia"L".
Figura IX-19
El trasductor "A" emite un pulso de forma de onda y duración conocida. Se mide el tiempo
transcurrido desde su emisión hasta su detección en "B" Este es el tiempo tD , con el subindice "D"
que indica "downstream", aguas abajo.
Una vez recibido el pulso en "B", se retransmite el mismo hacia "A" y se mide el tiempo tU , con
el subindice "U", "upstream", aguas arriba.
Debido a que el medio de propagación del ultrasonido, la corriente de gas, se mueve en el sentido
"V", se puede notar que el pulso transmitido por "A" tarda un tiempo tD , y la respuesta de "B",
hacia "A" que recorre la misma distancia, tarda un tiempo tU ; como existe un movimiento del gas
que favorece a tD , es que resulta tD menor que tU .
Como el perfil de velocidades a través de una cañería no es constante, varía en función de la

distancia a la pared del caño, nula sobre la pared y máxima en el eje central, es que lo que se tiene
que hallar es una velocidad promedio. Esta velocidad promedio es función del número de Reynolds
y de la rugosidad de la tubería.
La longitud "L" es en realidad una superficie y lo que se debe considerar es la variación de la

velocidad del gas en función de la superficie trasversal, ya que de esta manera se tomará en
cuenta el efecto de los torbellinos que existen en el flujo.
Mediante la utilización de un sistema de múltiples caminos, denominado "path", se obtiene una

información redundante que permite tener información acerca del perfil de velocidad en la sec-
ción del caño antes mencionada.
IX-IV-II - Exactitud y Montaje:
Según la norma AGA Nº 9, para medición del tipo fiscal, los medidores deben ser de un diámetro
de 6" mínimo y contar con por lo menos dos caminos (path) independientes para determinar la
velocidad.
Los equipos vienen con un control de ganancia (AGC) que mide el nivel del pulso recibido, y en
caso de que este nivel de señal sea insuficiente, la unidad incrementa la potencia del pulso a
transmitir hasta un valor máximo, que estará dado por el diseño del amplificador.
La exactitud de estos equipos depende de varios factores, tales como:

a) Geometría precisa del cuerpo del medidor y ubicación de los trasductores.
b) La técnica de integración inherente al diseño del medidor (cálculos de Vmedia)
c) La calidad del perfil de flujo, los niveles de pulsación del flujo del gas
d) La exactitud de las mediciones de tiempo de tránsito
Todos estos factores mencionados varían con cada fabricante.
Por otra parte la estabilidad de la parte electrónica, es decir las demoras de señal, también
afectarán a la exactitud de la medición.
En la práctica existen dos sistemas para realizar la medición de velocidad. Uno consiste en un
enlace directo entre los trasductores y el otro está basado en el rebote del haz de ultrasonido en
la superficie de la tubería originando lo que se conoce como camino simple, que como ya se
mencionó en las mediciones fiscales se utilizan de doble rebote.
La instalación de estos equipos son variadas, esto dependerá basicamente del tipo, cantidad, y
distribución de los accesorios aguas arriba del medidor.
La norma AGA Nº 9 menciona que cada fabricante realice su recomendación de una configura-
ción aguas arriba y aguas abajo. Con enderezadores de vena para que los errores no sean
superiores al +/- 0,3 %. Es de mencionar que mediante desarrollos se ha demostrado que el
perfil asimétrico de velocidad puede persistir hasta 50 diámetros de caño o más aguas abajo del
punto de origen. Si el flujo es turbulento este valor puede llegar a incrementarse hasta 200 o mas
diámetros.
Las recomendaciones de AGA, en cuanto a montaje, son similares a las mencionas en el tema
anterior de "turbinas", figura IX-38. 10 diámetros aguas arriba y 5 diámetros aguas abajo, con el
correspondiente enderezador de vena.
El método clásico de contraste de estos equipos, consiste en hacer circular una corriente de gas
a través del medidor y luego, aguas abajo, por una tobera sónica. Estos son dispositivos de
caudal fijo, con ello se determinan y comparan resultados.
La norma AGA Nº 9 hace referencia al error máximo, en estos medidores, según su capacidad.
Para diámetros mayores o iguales a 12" entre +/- 0,7 % y +/- 1,4 % y para menores de 12" entre
+/-1,0 % y +/- 1,4 %.
Al igual que en las turbinas, los errores más altos en porcentaje están en en la parte mas baja de
la escala de medición de cada equipo (10 %).
Otra recomendación para el uso de este sistema de medición es que los trasductores son muy
delicados y por ello hay tener la precaución cuando se está por limpiar una cañería, (solpado o
con "chancho"), de desmontarlos y reinstalarlos nuevamente una vez finalizada la misma.
IX-V -SONDAS ANNÚBAR:
Estos sistemas efectúan una medición de caudal por presión diferencial al igual que las placas
orificio.
El principio de funcionamiento es similar al tubo Pitot, consiste en una sonda cilindrica con cuatro
o seis orificios de toma de presión, dispuestos de manera de enfrentar el flujo. Figura IX-20
Un tubo de interpolación en la sonda transmite la media de las presiones detectadas por los
orificios a la cámara de alta presión, del dispositivo diferencial de medición.
La presión estática se obtiene a través de un segundo tubo, el que tiene un extremo abierto y
colocado en el centro de la canalización, del lado opuesto a los cuatro orificios.
La diferencia entre la alta presión del tubo de interpolación y la baja presión estática es propor-
cional al caudal, según el teorema de Bernouilli.

Esta diferencia es procesada en un trasductor
neumático-electrónico.
La precisión de estos sistemas esta en el orden

de +/- 1 %. Estas sondas son menos sensibles al
desgaste, a los depósitos de grasa o suciedades
que las placas orificio.
La instalación es simple, produce menos perdida

de carga que las placas orificio, por ello es muy
usada para mediciones de venteos.
Con el Annúbar hace falta complementar con tra-
mos de medición y enderezadores de vena.
Como cualquier instrumento de medición deberá

prestarse un buen mantenimiento con inspeccio-
nes y calibraciones periódicas.
Este sistema se instala preferentemente en tube-

rías de gran diámetro y en las cuales circulan ga-
ses limpios.
Figura IX-20
IX-VI -MEDIDOR DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO:
El principio de funcionamiento es por desplazamiento de volúmenes conocidos.

El flujo se divide en segmentos de volumen conocido, contando el número segmentos en un
intervalo de tiempo se obtiene un caudal. Figura IX-21
Son poco recomendables para gas, ya que poseen muchas partes móviles que sufren desgastes y
por ello las mediciones son poco exactas.
Figura IX-21
IX-VII -ROTAMETROS (Orificio variable)
Como se puede apreciar en la figura IX-42, el medi-

dor esta constituído por un tubo de vidrio montado
verticalmente. El tubo es tronco-cónico, la sección
menor está en la parte inferior.
Bajo la acción de la presión dinámica tal como en un
tubo Pitot, el flotador se eleva en el tubo hasta una
posición de equilibrio entre la acción de su peso pro-
pio de una parte y de la fuerza debida a la velocidad de
flujo por otra parte.
El caudal sólo depende de la sección entre el tubo có-

nico y el flotador.
Es utilizado en la industria en la medicion de gases de

instrumentos y también para medir el caudal de gas a Figura IX-22
los pilotos de las antorchas.
IX-VIII -MEDIDORES VORTEX:
La introducción de un cuerpo en la corriente de un fluído provoca un fenómeno de la mecánica

de fluídos conocido como vórtice o torbellino (efecto de Van Karman).
Los vórtices son áreas de movimiento circular con alta velocidad local. La frecuencia de apari-
ción de los vórtices es proporcional a la velocidad del fluído.
Los vórtices causan áreas de presión fluctuante que se detectan con sensores. Para poder utilizar
estos tipos de medidores es necesario que el fluído tenga un valor mínimo del número de Reynolds.
Son indicados para gases límpios y su precisión está en el orden del +/- 1 %.
IX-IX -MEDIDORES A DIFRAGMA:
Son de empleo domiciliario y para pequeñas industrias. Su precisión está en el orden de +/- 0,5
% al +/- 1 %.
El equipo consta de un fuelle dividido en dos secciones. El gas llena primero una sección del
fuelle y la expansión de éste es transmitida a un juego de válvulas. Una vez llena una de las
secciones del fuelle, las válvulas dejan entrar gas a la otra sección y así alternativamente.
El número de movimientos del fuelle es totalizado en un instrumento contador que puede ser
mecánico o electrónico.
IX-X- SISTEMA DE MASA-DENSIDAD
IX-X-I - Principios de funcionamiento
Básicamente ya se ha visto el funcionamiento de los sensores o caudalímetros másicos en el

capítulo de mediciones de líquidos. Esta nueva tecnología para la industria petrolera, es también
aplicable para la medición de los gases que la integran. De hecho existen las experiencias más
variadas en otras industrias que lo corroboran, como por ejemplo la aplicación práctica en el
expendio de GNC en las estaciones de venta de ese producto.
La medición tradicional volumétrica de gases generalizada, requiere la conversión a

condiciones "standard" o "normales" del gas. Esta conversión, hace necesarias mediciones precisas
de la presión y temperatura del gas, así como un conocimiento de su composición, lo que involucra
entonces la medición de al menos tres variables, incrementándose de este modo las potenciales
fuentes de error.
Cualquier pequeño error en la medición de estas variables se traduce en una lectura de

volumen standard (masa) impreciso. Un error normal para esta medición es de un 1 a 3 %
utilizando tecnología tradicional.
Como el volumen standard es básicamente una unidad de masa, la medición directa de la
masa ofrece un método de mayor precisión. Eliminando la conversión a condiciones standard o
normales, se reducen las potenciales fuentes de error en la medición y de este modo se mejora la
precisión de la medición del caudal.
Por intermedio de un caudalímetro másico, se puede llegar a lograr una precisión de 0.52
% del caudal másico real.
Los equipos de medición másicos
instalados en línea, proporcionan alta
precisión y miden directamente el
caudal másico y la densidad de los
gases.
Tradicionalmente, los gases se

han medido utilizando técnicas
volumétricas, tales como presión
diferencial, medidores de turbina y,
más recientemente, utilizando
caudalímetros vortex y ultrasónicos.
Debido a la naturaleza compresible de los gases, el uso de la tecnología volumétrica

tradicional precisa de compensación para las fluctuaciones en la densidad del gas.
La densidad del gas se utiliza para pasar el caudal volumétrico medido a caudal volumétrico
en condiciones standard y normalmente, se requiere la medición de presión estática,

temperatura y composición (o se mide directamente utilizando un densímetro de gas).
El caudal volumétrico standard (scfm o Nm3/h) es básicamente una unidad de masa; la

medición directa del caudal másico utilizando la tecnología Coriolis, elimina la necesidad de medir
esa temperatura, presión estática, composición y densidad.
Como las reacciones químicas se realizan según el número de moles o según la masa (volumen
standard), y como los gases se comercializan por masa (volumen standard), parece interesante
poder medir la masa directamente.
La medición directa del caudal másico de gases es entonces, intrínsecamente más exacta
que la del caudal volumétrico, que lleva las correspondientes correcciones para pasar a las
condiciones standard.
Un medidor de ésta naturaleza, puede medir simultáneamente caudal másico, densidad en

línea y temperatura para asegurar un control de calidad continuo y una transferencia de gases
exacta.
La medición de la densidad del gas también puede utilizarse en algunas aplicaciones para
determinar la concentración de una corriente de gas de dos componentes. Si se conoce el peso
molecular del gas y éste es relativamente constante, las señales de salida del transmisor pueden
programarse en unidades de volumen standard.
IX-X-II - Características
Debido a su diseño, los sensores carecen de

partes móviles dentro de los tubos de medición que
ofrezcan resistencia al paso del fluido. Llegándose a
lograr precisiones en la medición de 0,5 % del caudal
másico instantáneo, y una precisión en la densidad
del gas de 0,002 g/cc.
El medidor (sensor) puede ser instalado en

diferentes orientaciones, incluyendo tuberías
verticales. No son necesarios tramos rectos de tubería,
por otra parte el medidor se ve poco afectado por la
orientación y por las turbulencias del gas.
No es necesaria una recalibración para los

diferentes fluidos y la calibración de fábrica con agua
sirve para la medición de gas.
Se alcanzan rangos de utilización de 100:1
dentro de la zona de calibración dependiendo de la
aplicación, y en un rango que va desde 25 a 1450 psi
(0,7 a 100 bar). Encontrándose modelos hasta 3000
psi (200 bar).
Se puede disponer de varios tamaños de

sensores que van desde 1/4" hasta 3" (6 mm hasta
80 mm), para caudales de gas superiores a 53000
Nm3/h (30000 scfm) o 68000 kg/h (2500 lb/ mm)
dependiendo de la presión de entrada.
En el cuadro inferior se observan algunos valores
y modelos que existen en el mercado.
IX-XI - USO DE LA REGLA DANIEL
Continuando con el tipo de mediciones de gas generalizadas, de placa orificio o presión

diferencial, y considerando la labor del Operador como una tarea de campo donde muchas
veces no se dispone de los medios o la tecnología cercana para elaborar cálculos exactos, son
interesantes las opciones rápidas aunque aproximadas, para así poder optimizar los resultados
finales de las mediciones.
Con tal finalidad, se desarrollará el manejo de la regla Daniel, herramienta utilizada por
muchos años en los campos petroleros para aproximar resultados en forma inmediata e in situ.
IX-XI-I - Estimación del caudal
Se pueden suponer valores de lectura promedio de registro en la carta, como los siguientes
para el desarrollo de un ejemplo:
- Presión diferencial 60” de agua.

- Presión estática 50 psi.
- Diámetro del puente 4”
- Diámetro de placa orificio 2”
- Temperatura promedio del gas 60ºF
- Gravedad específica del gas 0.6
Procedimiento
1. En la regla Daniel se desplaza la regla inferior hasta hacer coincidir b = 0.50 con la
flecha indicativa correspondiente a orificios con bridas.
2. Se desplaza luego la regla intermedia hasta hacer coincidir el valor de la temperatu

ra del gas (60ºF) con el valor de la gravedad específica (0.6) que está indicado en la
regla inferior.
3. Manteniendo la regla intermedia en ésa posición, se desplaza la regla superior hasta

hacer coincidir el diámetro del puente (4”), con el valor de la presión estática (50
psi) que está indicado en la regla intermedia.
4. Buscando en la escala fija superior el valor de la presión diferencial (60”), en co

rrespondencia con éste se puede leer en la regla (1) el caudal de gas de 70000 pié3/
hora.
5. Finalmente se multiplica por 0.68 para obtener m3/día: 47600 m3/día

Se podrá observar que los valores del ejerci-

cio, son los mismos que se utilizaron para el
ejemplo de la obtención del caudal de gas por
cálculo en éste mismo capítulo.
Es también posible entonces, realizar una

comparación de resultados a fines de co-
rroborar la aproximación de la presente
práctica.
Es importante mencionar que la regla de cál-

culo Daniel se utiliza solamente cuando se
desea estimar el caudal de gas
operativamente y donde no se requiere muy
alta exactitud.
Para obtener un cálculo mas preciso se de-

ben integrar varios factores de corrección en
un cálculo más complejo.
Para uso del Supervisor se dispone de pro-

gramas donde es calculado el caudal en base
a los datos suministrados.
Generalmente se tiene un programa base para

cada puente instalado.
.
IX-XI-II - Selección del diámetro del

orificio a utilizar
Con la regla Daniel se puede seleccionar un

diámetro de orificio que permita obtener un
registro de presión diferencial en un rango
determinado.
De esta manera se evita probar con distintos

orificios hasta encontrar el que dé el valor
diferencial deseado.
Para ello se deben conocer los siguientes

datos:
1. Caudal estimado de gas a medir, en piè3/hora.

2. Diámetro del puente.
3. Presión estática del sistema, en psi.
4. Temperatura de la corriente de gas ( se puede adoptar un valor promedio Ej. 60ºF).
5. Gravedad específica del gas (normal 0.6 aproximado).
Suponiendo los siguientes datos para el ejemplo:
- Caudal estimado = 17000 m3/día = 17.000 m3/día x 1/0.68 = 25000 pié3/hora

- Diámetro del puente = 4”
- Presión del sistema = 30 psi
- Valor de presión diferencial deseado = 50” de agua.
Procedimiento
1. Desplazar la regla superior (1) y hacer coincidir el valor de 25000 piè3/hora (flow
rate) con el valor de la presión diferencial deseada (50”) que está indicado en la
escala superior.
2. Desplazar la regla intermedia (2) hasta hacer coincidir el valor de la presión del
sistema 30 psi (gauge pressure) con el diámetro del puente (4”) que está indicado
en la regla superior.
3. Se desplaza la regla inferior (3) haciendo coincidir el valor de la gravedad especifi

ca del gas (0.6) con el valor de la temperatura (60ºF) que está indicada en la regla
intermedia.
4. Con la regla (1) en esa posición se lee el valor de la relación Beta en la escala
superior de la misma: 0.35.
5. Finalmente se busca en la tabla de Beta , para un puente de 4” de diámetro nominal,

el valor mas aproximado es 0.341, encontrando que el orificio que le corresponde
es de 1 3/8” de diámetro.
Si no se posee la tabla a mano para el punto cinco, sólo se debe multiplicar el valor del puente en
pulgadas (4") por el valor obtenido de Beta (0.35), lo que resultará en milésimas de pulgada
como 1.400, siendo 1.375 el equivalente a 1 3/8".
IX-XII - SISTEMA ABIERTO
MEDIDOR DE ORIFICIO
También llamado Método
Figura IX-23
de Pitot, de Presión Estabilizada
o Well Tester, es el sistema
normalmente utilizado para la
medición de venteos de gas en
pozos y a campo (casing), en
bajos caudales y presiones..
El procedimiento se realiza
mediante un porta orificio terminal
tipo “Merla” que consiste
simplemente de un niple con una
placa orificio adecuada para que
se obtenga antes del orificio, un
registro de presión estabilizada de
25 a 30 PSI.
Este registro se obtiene con

un registrador gráfico tipo
Foxboro, Barton, Dallas o similar. De no disponer de un registrador, la lectura se podrá hacer
con un manómetro del rango adecuado usando la presión ya estabilizada siempre que se mantenga
inalterable durante más de 24 horas.
IX-XII-I - Estimación del Caudal
El medidor consiste en un niple con conexión en un extremo para roscarlo al lateral del
casing y en el otro extremo se enrosca el portaorificios. En el cuerpo tiene una conexión para
tomar la presión del flujo de gas.
El medidor de orificio “Well Tester” que generalmente se utiliza, es marca “Merla” de 2” de

diámetro y el juego de orificios que se emplea normalmente tienen los siguientes diámetros: 1/8”
- 1/4” - 3/8” - 1/2” - 3/4” - 1.0” - 1 1/4”
Merla fabrica también medidores well tester de otras dimensiones pero no son de uso
común, pues con el citado se puede llegar a medir aproximadamente 28000 m3/día.
El instrumento registrador de presión estática, puede registrar dicha presión en pulgadas de
agua, pulgadas de mercurio, o en psi.
En esta sección se incluyen las tablas de capacidad, con presiones en pulgadas de agua,
pulgadas de mercurio, y en psi, asi como tablas de los factores de corrección por temperatura y
gravedad especifica del gas, utilizadas para el calculo de los caudales cuando se usa un
medidor well tester de 2”.
1. Con el diámetro del medidor, diámetro de orificio y presión del registro, se busca
en las tablas de capacidad el caudal del gas que está expresado en miles de piè3/día.
2. Se buscan los factores de corrección por temperatura y gravedad específica del gas
en las Tablas.
3. El caudal de gas real se calcula, y es:
Caudal de tablas de capacidad x factor por temperatura x factor de gravedad específica.
Ejemplo:
- Medidor well tester 2”

- Diámetro de orificio 1”
- Presión registrada 18” de agua.
En las Tablas de Capacidad se encuentra: Q de Gas = 110.000 piè3/día

Los valores indicados en las Tablas de Capacidad son para las condiciones de gravedad espe-
cifica de 0.6 y 60ºF de temperatura.
Si en éste ejemplo el gas tiene una gravedad especifica de 0.72 y una temperatura igual a 70ºF,
se obtendrà:
De Tablas Factor de corrección por temperatura = 0.9905

Factor de corrección por gravedad específica = 0.9129
En consecuencia el caudal de gas real sería:
Q = 110.000 piè3/dìa x 0.9905 x 0.9129 = 99.465 piè3/dìa.

Para expresar ese valor en m3/día, multiplicar por 0.0283
99465 x 0.0283 = 2814.8 m3/día.
Consideración del GOR
Si se deseara hacer la determinación de la relación gas-petróleo o GOR con el ejemplo anterior

se debe medir el petróleo producido por el pozo.
Supongamos de 10 m3/día, tendríamos:
2814.8 ( m3/día ) m3 gas

GOR = ——————————————————— = 281.48 ————
10 ( m3/día ) m3 oil
Medidor MERLA 2" - Caudal : Mpie3/día

Basado en : 14.65 psi, 60°F-Gr. Esp: 0.60







FACTOR CORRECCION TEMPERATURA
520
FACTOR=
460°+T
FACTOR CORRECCION GRAVEDAD ESPECIFICA
0.60
FACTOR=
Gr.Esp.
GE GE

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MOD. III - CAP. IX (II) Pag.

MÓDULO III - CAPÍTULO IX - MEDICIONES DE GAS II

Considerando la importancia económica de todos los recursos que brinda un Yacimiento y

IX-I - SISTEMA DE PRESION DIFERENCIAL

Figura IX-2, Equipo Daniel 3000

IX-I-I - Elementos de Medición

El Puente de Medición, tiene como principal elemento al orificio Fig. IX-3

1. Daniel Junior, que al no disponer de cámara estanca,

Figura IX-4 - Elemento Portaplaca

Placa orificio: Se fabrican en distintos diámetros y dimensiones generales de acuerdo a

EXTRACCION DE LA PLACA ORIFICIO

b. Abrir la válvula de compuerta (8), comunica a ambas cámaras.

e. Cerrar la válvula de compuerta (8).

f. Cerrar la válvula ecualizadora de presiones (9).

g. Abrir la válvula de venteo (5), queda sin presión la cámara superior.

h. Lubricar con la grasera (10), lubrica la guía.

k. Sacar la pieza de fijación (2) y el conjunto (3, 4).

COLOCACIÓN DE LA PLACA ORIFICIO

a. Cerrar la válvula de venteo (5).

d. Abrir la válvula ecualizadora de presiones (9).

e. Abrir la válvula de compuerta (8).

f. Girar el piñón superior (6), baja la placa primer tramo.

g. Girar el piñón inferior (7), asienta la placa orificio en su posición de trabajo.

h. Cerrar la válvula de compuerta (8).

i. Cerrar la válvula ecualizadora de presiones (9).

j. Abrir la válvula de venteo (5).

Estas longitudes se expresan generalmente en diámetros de la tubería de medición y dependen

En la publicación Nº 3 de AGA se indican distintos esquemas de instalación con sus

Si por razones de espacio se viera reducida la posibilidad de mantener las longitudes

Tal consideración es de suma importancia, si no se la tiene en cuenta las condiciones del

En la Figura IX-6 se observa el comportamiento de las presiones a través del orificio.

Ubicación de las tomas de presión:

c) Tomas a un diámetro y a medio diámetro Tomas de Radio: El centro de toma corriente

III-I-II - Intalacion y dimenciones (AGA Nº 3)

IX-I-III - Registradores (Gasómetros)

En los sistemas de medición de gas se ha generalizado el uso de registradores que grafican

Los registros de presión y temperatura se realizan por intermedio de tres plumas.

El rango de presión diferencial está estandarizado en 0-100 pulgadas de agua, el de presión

En algunos casos, y dependerá de las características de la medición (sensibilidad), se pueden

Se desprende entonces la importancia de estimar con anterioridad y lo más ajustadamente

El cuidado en la habilitación del registrador es otro de los importantes factores a tener en

Verificaciones al Poner en Servicio

Cero de la presión diferencial: Igual que en el

Amortiguador:El registrador tiene además un tor-

Habilitación del registra-

No debe confundirse la pre-

Secuencia de operación del registrador:

1. El registrador sin usar, debe tener las

4. Abrir lentamente la válvula N° 5 aguja registradora tiende a salirse de

5. Cerrar lentamente la válvula N° 1 ve escala en la parte superior, suspender

rificando presión diferencial. la operación y verificar el diámetro

6. Cerrar la válvula N° 2. de la placa orificio y la posición de

Angularidad de las plumas: Si al habilitar el registrador, el recorrido de las plumas no coinci-

Fluctuaciones de la diferencial: El registro óptimo se debe obtener entre el 40 y el 60 % del

El medidor-registrador de presión diferencial del instrumento, es del tipo de diafragmas o fuelles,

Al actuar la presión de aguas arriba de la placa de orificio, comprime el fuelle de la cámara de

Angularidad de las plumas: Si al habilitar el registrador, el recorrido de las plumas no coinci-

- Nº de pozo, Batería, o Sistema.

IX-I-IV CÁLCULO DEL CAUDAL DE GAS