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Revista Internacional de Ingeniería Mecánica (I.RE.ME), vol. 3,n 5.Noviembre

P531-542

CARACTERIZACIÓN DE LA FUSIÓN ASTM A516 GRADO 70

UNIONES SOLDADAS

Aidy Ali, AB Sanuddin

Abstracto–En este trabajo, se investigó la caracterización de macroestructura, microestructura, dureza,

composiciones elementales y discontinuidades internas de uniones soldadas por fusión ASTM A516 grado 70. Las
uniones soldadas de acero al carbono ASTM A516 grado 70, que se utilizan ampliamente en la fabricación de
recipientes a presión, se prepararon utilizando procedimientos de soldadura de arco metálico manual (MMA), gas
inerte metálico (MIG) y gas inerte de tungsteno (TIG). Esta completa información proporciona una guía práctica
para determinar el procedimiento de soldadura más adecuado y ayuda a comprender el comportamiento
mecánico de los microregímenes de soldadura..Copyright © 2009 Elogio Digno Premio Srl - Todos los derechos
reservados.

Palabras clave: Acero al carbono, ASTM A516 grado 70, Soldadura

Nomenclatura juntas soldadas [3-5]. Así, las siguientes situaciones se han

BM metal base observado comúnmente en el análisis: (a) segregación durante la
EDX soldadura por fusión de rayos X de solidificación, (b) distribución de elementos durante los cambios de
FW energía dispersiva fase, (c) precipitación de partículas y (d) discontinuidades internas
HAZ zona afectada por el calor tales como porosidad y falta de penetración.
PODAR falta de penetración
mig gas inerte metálico En general, la soldadura en placa de acero presenta falta de
Arco de metal manual MMA homogeneidad mecánica y metalúrgica debido al ciclo térmico
PJL línea de junta de placa de soldadura en el metal base (BM), la zona afectada por el calor
SEM microscopio electrónico de barrido (HAZ) y el metal de soldadura (WM). En consecuencia, la fatiga
TIG tungsteno gas inerte de las uniones FW varía para cada zona de la soldadura.
WM metal de soldadura
También afecta las propiedades mecánicas del material que
incluyen resistencia, ductilidad y tenacidad. En la soldadura, el
WM experimentó un proceso de solidificación y fusión y estos
I. Introducción factores contribuyen al comportamiento de la microestructura
del material [5]. David et al. [5] señaló que, es conveniente
En la década de 1920, se realizaron importantes avances en
considerar a WM como un minicasting. Por lo tanto, los
la tecnología de soldadura, incluida la introducción del gas de
parámetros importantes para determinar la minifusión, como la
protección, y sigue siendo popular en la actualidad. Además de
tasa de crecimiento, el gradiente de temperatura, el
eso, el desarrollo de Fusion Welding (FW) ha recibido mucha
subenfriamiento y la composición de la aleación, también
atención debido a su bajo costo de capital y funcionamiento. En
determinan el desarrollo de la microestructura en las
el proceso de fusión, la superficie de dos componentes que se
soldaduras. Muestra que,
van a unir se limpian, se juntan y se calientan mientras se
protegen de la oxidación. Se forma un charco de metal fundido y
Liu y Bhole [3] muestran que la microestructura de la región
conecta los componentes, se puede usar una varilla de relleno
HAZ en acero al carbono, ASTM 516 grado 70 está compuesta
para agregar metal a la unión [1, 2]. Hay tres grupos de FW que
por una red de ferrita de límite de grano equiaxial con colonias
son gas, arco y haz de alta energía. En la presente investigación,
de ferrita acicular de grano fino. Se sabe que la ferrita acicular
una preocupación especial se centra en la soldadura Manual
puede proporcionar una combinación óptima de alta resistencia
Metal Arc (MMA), Metal Inert Gas (MIG) y Tungsten Inert Gas
y tenacidad a la estructura. Sugirieron que la presencia de
(TIG). Estos son los tres tipos de FW que se clasifican en
inclusión (principalmente óxidos) puede influir en el
soldadura por arco.
comportamiento de fractura en términos de su formación de
ferrita acicular.
Ha habido numerosos intentos de caracterizar las soldaduras en
términos de distribución de macroestructura, microestructura, dureza y
En este sentido, se puede responder a la pregunta
discontinuidad interna con el fin de determinar los fenómenos que
acerca de dónde se suele originar la falla en las juntas FW y
pueden influir en el comportamiento de la soldadura.
cuál es el procedimiento de soldadura más adecuado. En

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reservado
 Aidy Ali, AB Sanuddin

Como consecuencia, este estudio es necesario para explicar por qué las Después de eso, las muestras se pulieron con papel de carburo de silicio
fallas, como las grietas, se inician en los mínimos de dureza, y cuál es el de grado más fino hasta obtener un acabado similar a un espejo, plano y
papel de la macroestructura, la microestructura y las discontinuidades sin rayones. Para revelar el tamaño de grano de la microestructura, las
internas que influyen en el comportamiento de la fractura de iniciación. secciones transversales de las soldaduras se grabaron en una solución de
nital al 2 %, se enjuagaron con agua desionizada y se secaron con acetona
antes de la evaluación con el microscopio electrónico de barrido (SEM) de
acuerdo con la norma ASTM E340-00. Para investigar posibles alteraciones
II. Metodología en la naturaleza de la distribución de precipitados debido al proceso de

La investigación se realizó en una junta FW de acero al soldadura, la superficie de cada junta FW sin grabar se analizó utilizando

carbono ASTM A516 grado 70 de 6,8 mm de espesor utilizando rayos X de dispersión de energía (EDX) que se adjunta con (SEM).

operaciones de soldadura MMA, MIG y TIG. Las placas de

material fueron proporcionadas por el proveedor local de
Malasia, Earthtech Plus Sdn. Bhd. y se han soldado en forma de Las pruebas de dureza se llevaron a cabo de acuerdo con el
junta a tope en V doble. Las tablas 1 y 2 muestran las método de prueba estándar para la prueba de dureza Rockwell
propiedades mecánicas básicas y la composición química de ASTM E-18-08. El éxito de las pruebas de radiografía se realizó
ASTM A516 grado 70 respectivamente. de acuerdo con la norma ASTM E1032-06, se utilizó para
investigar la discontinuidad en las juntas soldadas.
Tabla 1: Propiedades mecánicas del grado ASTM A516
70 Placa.
tercero Resultados experimentales

Propiedades Mecánicas - Placa ASTM A516 Grado 70 III.1. Macroestructura

Límite elástico mín., MPa 262 La figura 1 muestra una macroestructura en sección transversal
de la unión soldada MMA. La macroestructura de soldadura para
Resistencia a la tracción, MPa 482.6/586.05
uniones soldadas MMA, MIG y TIG ha mostrado un tipo similar de
Alargamiento en 8” min., % 17 regiones de soldadura. La característica más obvia es la zona de
soldadura depositada que contenía relleno y material en sí mismo,
Alargamiento en 2” min., % 21 que tiene un ancho de aproximadamente 10 mm. Más allá de la línea
de unión de la placa (PJL), unos 5 mm es HAZ, el ancho es de
aproximadamente 1 mm. Se sabe que, HAZ es el área de BM que no
Tabla 2: Requisitos químicos para el grado ASTM A516
se fundió durante el proceso de soldadura y su microestructura se
70.
alteró por la entrada de calor. Junto a HAZ está BM o también
conocido como metal principal, que es una región no afectada por
Elemento Composición, % ninguna operación de calentamiento.

carbono, máx.A:½ pulg. y menos 0.27

Manganeso:
½ pulg. y menos: análisis de calorB 0,85-1,20
Análisis de productoB 0,79-1,30
Fósforo, máx.A 0.035
azufre, máx.A 0.035
Silicio:
Análisis de calor 0,15-0,40
Análisis de producto 0,13-0,45

Observaciones:

ASe aplica tanto al análisis de calor como al de producto.

BPor cada reducción de 0,01 puntos porcentuales por debajo del
máximo especificado para el carbono, se permite un aumento de
0,06 puntos porcentuales por encima del máximo especificado para
el manganeso, hasta un máximo de 1,50 % por análisis de calor y
1,60 % por análisis de producto.

Para fines de observación metalográfica, las juntas FW se

seccionaron en 15 mm x 20 mm. Las muestras se trituraron
Fig. 1: La micrografía óptica de zonas soldadas por fusión
mecánicamente y se pulieron utilizando Polish Machine Metaserv
macroestructuras para uniones soldadas MMA.
2000 con papel de carburo de silicio de grado más grueso.

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III.2. Microestructura la dirección de las dendritas es espacialmente variada. Se encuentra

que la estructura de dendrita columnar larga parecía estar casi
Las Figuras 2, 3 y 4 representan la microestructura de cada uno de los tres
equiaxial y la formación de la estructura se debía significativamente
tipos de juntas FW para cada región. En la Fig. 2, la micrografía muestra las
a la solidificación del material cristalino. La observación coincidió con
regiones de la microestructura de la junta soldada MMA. Como se muestra en la
las referencias [6]. A partir de la observación, se encontró que la
Fig. 2 (b), en WM o zona de fusión, la microestructura aparece en un tamaño de
microestructura de la zona de fusión MMA era relativamente idéntica
grano más grande que HAZ debido a la rápida velocidad de enfriamiento
en el caso de la soldadura por fusión MIG y TIG. Solo en el caso de
durante el proceso de soldadura. El orden de tamaño de grano similar se
TIG, la estructura de dendrita columnar era una estructura de grano
encontró en la unión soldada MIG y TIG. Visto en las micrografías,
alargado que se cree que se debe a la severa velocidad de
aparentemente, la estructura de soldadura cristalina está compuesta por una
enfriamiento.
serie de granos largos, cuyas

(a) (b)

(C) (d)

Fig. 2: Microestructuras de unión soldada MMA pulida y grabada, (a) soldadura MMA, (b) WM, (c) HAZ, (d) BM.

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La microestructura de HAZ se mostró en las Figuras 2 (c), 3 (b) y 4

(c). Generalmente se encuentra que la microestructura de la región
HAZ está compuesta por una red de granos equiaxiales con colonias
de ferrita acicular. El resultado estuvo significativamente de acuerdo
con Liu y Bhole [3]. Vale la pena señalar que el tamaño del cristal en
HAZ era pequeño en comparación con WM y se encontró que la
microestructura era similar para cada tipo de unión soldada por
fusión. Es evidente que el engrosamiento del grano en la HAZ y el
crecimiento competitivo en la zona de fusión dieron como resultado
un grano mucho más grande en WM en relación con el de BM [7].

Adyacente a HAZ está BM o también conocido como metal base.

Esta región no se ve afectada por ninguna operación de
calentamiento. Se encontró que la distribución de la microestructura
de BM era idéntica entre sí, ya que el material utilizado para cada
tipo de soldadura es similar. Las Figuras 2(a), 2(d), 3(c) y 4(d)
muestran la microestructura de la MO en la región más oscura en
(a)
lugar de la zona de fusión.

Obviamente, las estructuras de grano en cada región parecen

tener una distribución no uniforme para cada tipo de FW debido a la
dilución entre el metal de aporte y la placa madre durante la
soldadura. Por lo tanto, la distribución de la microestructura variará
con los cambios en las propiedades mecánicas, especialmente la
tenacidad y la resistencia de la soldadura.

III.3. Dureza
Las figuras 5, 6 y 7 muestran la dureza en la superficie
superior e inferior de cada unión soldada y muestran que el
valor de dureza no es similar entre sí debido a la distribución de
la microestructura resultante del proceso de soldadura anterior.
Se espera que esta condición sea el efecto de la técnica de
soldadura debido a la práctica de soldadura alterna de dos lados
ya que la junta se produjo en forma de doble V. La dureza en la
(b) parte superior del primer lado de la superficie de soldadura fue
significativamente ligeramente mayor que en la parte inferior,
especialmente en la región WM en el rango de 0-5 mm de PJL. La
mayor dureza se encontró en la región HAZ en el rango de 5-7
mm de PJL. La dureza BM muestra fluctuación debido a la
recristalización parcial en el rango de 7-30 mm de PJL y el valor
aún por debajo de la HAZ.

En la Fig. 8, la unión soldada TIG muestra el valor de dureza más

alto en WM y HAZ, que es de aproximadamente 84,7 HRC y 85,6 HRC,
respectivamente. Por otro lado, las uniones soldadas con MMA
muestran el valor de dureza más bajo en comparación con MIG y
TIG, que es de aproximadamente 83,7 HRC en el centro de la
soldadura. Los resultados se compararon con los de Schroeder y
Poirier [8]. Encontraron que la dureza máxima se observó en la ZAT y
más allá del borde de la zona de fusión utilizando la escala de dureza
Rockwell. Los hallazgos también coincidieron con Liu y Bhole [3], Liu
et al. [4] y Juan et al. [9, 10]. El patrón gráfico similar en la unión FW
muestra condiciones de enfriamiento bastante severas en el área
(C)
afectada por el calor en la soldadura.

Fig. 3: Microestructuras de soldadura MIG pulida y grabada

junta, (a) MIG WM, (b) HAZ, (c) BM.

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(a)
(b)

(C) (d)

Fig. 4: Microestructuras de unión soldada TIG pulida y grabada, (a) soldadura TIG, (b) WM, (c) HAZ, (d) BM.

86
JA Z Soldar HAZ
Metal base Metal base
Metal

85
Dureza (HRC)

84

83

Dureza en la parte superior de la superficie de soldadura Dureza

en la parte inferior de la superficie de soldadura

82
- 35 - 30 - 25 - 20 - 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35

Distancia desde PJL (mm)

Fig. 5: Perfil de dureza de la junta soldada MMA de acero al carbono ASTM A516 Grado 70.

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85.5
HAZ Soldar HAZ
Metal base Metal base
Metal

85.0

84.5
Dureza (HRC)

84.0

83.5

83.0

82.5
Dureza en la parte superior de la superficie de soldadura Dureza

en la parte inferior de la superficie de soldadura mi

82.0
- 35 - 30 - 25 - 20 - 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35

Distancia desde PJL (mm)

Fig. 6: Perfil de dureza de la junta soldada MIG de acero al carbono ASTM A516 Grado 70.

86
HA Z Soldar HA Z
Metal base Metal Metal base

85

84
Dureza (HRC)

83

82

Dureza en la parte superior de la superficie de soldadura

Dureza en la parte inferior de la superficie de soldadura Cmi

81
- 35 - 30 - 25 - 20 - 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35

Distancia desde PJL (mm)

Fig. 7: Perfil de dureza de la junta soldada TIG de acero al carbono ASTM A516 Grado 70.

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87
HAZ HAZ
Metal base
soldadura
Metal base
Zona e

86

85
Dureza (HRC)

84

83
Junta soldada por arco
Junta soldada TIG Junta
soldada MIG

82
- 35 - 30 - 25 - 20 - 15 - 10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35

D is tancia desde PJL (mm )

Fig. 8: Perfil de dureza del acero al carbono ASTM A516 grado 70 para unión soldada por fusión.

III.4. Distribuciones de precipitados III.5. Imágenes de radiografía

El éxito de las pruebas de radiografía se realizó de acuerdo con

Las Figuras 9(a), 9(b) y 9(c) muestran la composición de elementos
ASTM E1032-06, para investigar la discontinuidad en muestras
en uniones soldadas MMA, MIG y TIG respectivamente. Revela que se
soldadas, muestra que las interrupciones que ocurren en WM o HAZ
encontraron tres elementos principales en las uniones soldadas
pueden causar daños severos. Antes de este método, la radiación X
MMA, MIG y TIG que son Carbono, Hierro y Oxígeno. Se puede
se dirige a través de la muestra y sobre la película para producir un
observar que la distribución del contenido de Carbono no es
registro gráfico que indica la solidez interna de la pieza. Los
uniforme dependiendo del tipo de soldadura. En general, las
resultados que se muestran en la Fig. 10 indican que: (1) la unión
inclusiones presentes que se observaron en MMA soldadas son SiO2y
soldada MMA muestra falta de penetración (LOP) debido a que no se
que contiene una pequeña cantidad de Ca, Zn y K. El análisis muestra
logra una penetración completa en la raíz de la soldadura; (2) tener la
una mezcla de Al2O3-SiO2Se encontraron inclusiones en la junta
tapa recortada en el cordón de soldadura.
soldada MIG y solo se encontró MnO en la junta soldada TIG.
Además, se cree que el contenido de Fe se origina en la matriz de
acero.
Por otro lado, la discontinuidad definida en la unión soldada MIG

Obviamente, vale la pena señalar que la región WM para los tres en la Fig. 11, aparece como puntos redondos o irregulares de color

tipos de soldadura muestra precipitados significativamente no gris oscuro y se presenta en una fila. Este tipo de discontinuidad se

uniformes, así como distribuciones de microestructuras. Los define como porosidad y se produce debido al atrapamiento de gas

presentes resultados coincidieron con Liu y Bhole [3] en que se sabe en la soldadura durante el proceso de soldadura.

que la presencia de inclusiones, principalmente óxidos, influye en el

comportamiento de fractura de la región de unión soldada. Además, Además, las uniones soldadas con TIG obtuvieron manchas oscuras

la dispersión de óxidos en las zonas WM puede atribuirse al proceso redondas e irregulares en el medio de la soldadura, como se muestra en

de soldadura manejado manualmente y esto puede causar una la Fig. 12. Es evidente que el LOP se considera un defecto y puede causar

degradación en el rendimiento de fatiga. fallas peligrosas en lugar de porosidad o agujero de gas. Una vez más, el
agujero de gas no es tan peligroso a menos que exceda cierto límite de
forma y tamaño.

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Elemento 1 2 3 4
% en peso

C 69.06 67.26 43.99 74.67

O 17.79 24.42 14.14 12.41
N/A 1.07 0.84 1.42
Si 0.31 0.28 0.35 0.32
S 0,63 0.30 0.51
cl 1.23 0.87 0.24
k 0,46 0.27 0.10
California 0,45 0.18 5.29
Fe 6.73 4.27 41.53 3.90
cobre 0.38 0.89 0.43
zinc 0.57 0.42

(a)

Elemento 1 2 3
% en peso

C 52.31 25.08 49.61

O 29.11 15.49 18.45
Alabama 6.39 1.02
Si 7.07 1.41
Minnesota 1.27
N/A 0.76
k 0.98 0,66
cl 0,46
Fe 3.33 58.17 27.65

(b)

Elemento 1 2 3 4
% en peso

C 30.38 49.87 29.59 37.65

O 19.88 15.99 22.88 22.25
Minnesota 1.42
Fe 48.31 34.15 47.53 40.11

(C)

Fig. 9: EDX tomada en cierta ubicación en uniones soldadas por fusión, (a) MMA, (b) MIG, (c) TIG.

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IV. Discusión
IV.1. Estructura, dureza y distribución del precipitado enFW
articulaciones

Las observaciones de macroestructura y microestructura en

nudos FW indican que:

• FW ya sea que se suelde a través de procesos MMA, MIG o

TIG, cada uno de ellos produjo enormes cambios en la
estructura del grano debido al proceso de solidificación y
enfriamiento rápido durante la soldadura. Los resultados
muestran que la junta FW consta de WM, HAZ y BM y cada
una de las zonas de soldadura presenta un nivel diferente de
resistencia y tenacidad.
• La microestructura en WM se encontró en granos de mayor tamaño
que HAZ y se componía de una serie de estructuras de dendritas

Fig. 10: Imagen de radiografía de unión soldada MMA. columnares largas [3, 4, 11]. La estructura es equiaxial y la dirección
espacialmente variada. Esta formación del tamaño de grano representa
los resultados de la solidificación y transformación de fase en material
cristalino. Es evidente que el enfriamiento rápido en la soldadura de
acero al carbono sin control durante el proceso de soldadura dará
como resultado una estructura de fase frágil, especialmente en la zona
de fusión, por lo que puede causar grietas.
• La microestructura de HAZ está compuesta por una red de
granos equiaxiales con colonias de ferrita acicular. Se sabe
que la ferrita acicular tiene la microestructura óptima con una
excelente combinación de alta resistencia y buena tenacidad a
baja temperatura en la soldadura de acero [3, 12, 13]. El
tamaño del cristal en HAZ fue más pequeño que WM. A partir
de la literatura, se demuestra que la ferrita acicular mejora la
tenacidad de la WM en asociación con el tamaño de grano
fino y proporciona la máxima resistencia a la propagación de
grietas por clivaje [3, 4, 14, 15].

La medición de la dureza indica que:

Fig. 11: Imagen de radiografía de unión soldada MIG. • La diferencia de dureza entre la parte superior e inferior se rige por la
microestructura y el tamaño del grano, que se ven afectados
principalmente por el aporte de calor, la solidificación y las tasas de
enfriamiento que se introducen durante el proceso de soldadura.
• Se puede ver a partir de los perfiles de dureza que las juntas
soldadas MMA dan el valor de dureza más bajo en comparación
con MIG y TIG, que es de aproximadamente 83,7 HRC en el centro
de la superficie de soldadura superior. MIG es 84,4 HRC y TIG da el
valor más alto que es de aproximadamente 84,7 HRC. Según la
calidad de la soldadura, a mayor dureza, mayor resistencia tiene a
la deformación. Es evidente que la soldadura TIG puede producir
soldaduras de mayor calidad y superior con gran resistencia en
comparación con MMA y MIG debido a la ausencia de salpicaduras
de soldadura. Esto se debe a su técnica de soldadura que
considera el método más preciso, controlable y limpio de FW [16].

• Luego, la dureza aumenta gradualmente cuando llega a la región

HAZ. El mismo patrón de valor de soldadura se encontró en la
región HAZ donde TIG presenta la lectura más alta que es de
aproximadamente 85,6 HRC. Significativamente, la alta dureza
Fig. 12. Imagen de radiografía de unión soldada TIG.

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en HAZ comúnmente relacionado con los cambios problema, pero puede afectar la resistencia de la soldadura cuando la
metalúrgicos que se formaron en la placa al finalizar los ciclos soldadura se carga en tensión o se somete a carga de fatiga [18-21].
térmicos. • Teniendo en cuenta la fuerte presencia de porosidad o agujero de
• Al comparar las uniones soldadas MMA, MIG y TIG, TIG muestra la gas en las uniones soldadas MIG y TIG, la discontinuidad podría
dureza más alta y MMA es la más baja. Básicamente, la soldadura atribuirse o ser causada por el atrapamiento de gas en el metal
MMA o soldadura con varilla es el proceso de soldadura más lento fundido durante la solidificación. Comúnmente, los
y fácil. Aunque es el método común en la soldadura de acero, la contaminantes, la humedad o un blindaje inadecuado pueden ser
calidad de la soldadura producida no es tan buena como la TIG y la la causa. Según el análisis EDX, se encontró una cantidad mínima
MIG debido a la contaminación por escoria y los residuos del de inclusiones de óxido en la región WM.
fundente [16]. Además, MIG presenta mejor apariencia de dureza • Aunque el oxígeno se disuelve en líquido no suele causar
que las uniones soldadas MMA pero no tan bueno como TIG. porosidad directamente, y si hay suficiente oxígeno disuelto,
reaccionará con el carbono en el acero. Esta formación de gas
también puede causar porosidad cuando la soldadura de
Las distribuciones de precipitados indican que: acero se solidifica. Aunque las soldaduras MIG y TIG estaban
protegidas por gas inerte, esta posibilidad se puede atribuir a
• Se ha identificado que se encontraron cantidades mínimas de la falla de la soldadura debido a las imperfecciones en la
inclusión y óxido en la WM de la unión soldada MMA, MIG y técnica de soldadura aplicada [7, 18-21].
TIG. Vale la pena señalar que la junta soldada MMA contenía • Sin embargo, la porosidad no se considera como promotora de la
SiO2inclusión y pequeña cantidad de Ca, Zn y K. El análisis fatiga, aunque puede reducir la capacidad de carga de tensión estática
muestra una mezcla de Al2O3-SiO2inclusión en la unión de la soldadura.
soldada MIG y solo se encontró MnO en la unión soldada TIG.

• Fue interesante notar que la microestructura de WM en las v Conclusiones

uniones soldadas MMA, MIG y TIG contenía elementos de
1. Al principio, varias características microestructurales de las juntas
oxígeno resultantes de la solidificación líquida durante el
FW que son WM, HAZ y BM muestran enormes cambios en la
proceso de soldadura. Se cree que los gases disueltos en el
estructura de grano. Parece que WM se registró como el
líquido pueden no ser solubles en el sólido. Por lo tanto, el
régimen crítico de iniciación de grietas por fatiga debido a los
rechazo de gas en la interfaz de solidificación puede provocar
defectos de soldadura existentes resultantes del proceso de
porosidad en WM [7, 17].
soldadura anterior y la región de tensión residual de alta
• Aunque MIG y TIG generalmente están protegidos por gas inerte,
tensión. Este fenómeno ocurre con los tres tipos de uniones
debido a problemas de soldadura, como una mayor longitud de
soldadas, que son soldadura MMA, MIG y TIG. Aunque la HAZ es
arco o un arco menos estable, se puede reducir el efecto
de particular importancia porque ocurren muchos problemas
protector. Por lo tanto, se formó una gran cantidad de porosidad e
de calidad con la soldadura dentro de esta área, a partir del
inclusión en WM y, en consecuencia, esas formaciones pueden
presente estudio, se confirma que la falla ocurre en la región
reducir las propiedades mecánicas de la región de soldadura. Esta
WM en lugar de la HAZ.
explicación también está de acuerdo con Kacar y Kokemli [6].
2. Se confirma que WM es el régimen más complejo al igual que HAZ.
• Obviamente, a partir del análisis, se indica que los gases disueltos Obviamente, WM tiene un alto potencial para que ocurra la iniciación
en el baño de soldadura provocan la formación de inclusión y de grietas convencionales, específicamente (a) alta tensión residual a
porosidad que son responsables de la degradación de las la tracción, (b) tiene un alto porcentaje de contenido de oxígeno, (c)
propiedades mecánicas de la soldadura. Por lo tanto, estos ubicación donde generalmente tiene lugar la inclusión, (d) baja
pueden disminuir la resistencia, la dureza y la tenacidad de la dureza y (e ) engrosamiento del grano que está influenciado por el
región WM. Debido al procedimiento de soldadura convencional calor y la velocidad de enfriamiento durante el proceso de
que se maneja manualmente, el soldador debe tomar una serie de solidificación.
precauciones para realizar con éxito un mayor rendimiento de 3. En general, la resistencia y tenacidad de los regímenes WM están
soldadura. controladas no solo por el tamaño del grano, sino también por
la presencia de discontinuidad de soldadura superficial y
IV.2. Imágenes de radiografía subsuperficial debido al procedimiento de soldadura anterior.
4. Como bien se sabe, la junta FW presentó una tensión residual de
• Las imágenes de radiografía de la junta soldada MMA dan una tracción alta debido al proceso de soldadura anterior y la
indicación de fusión incompleta o discontinuidad de penetración distribución de la tensión no es homogénea. En la literatura, se
en la raíz de la soldadura que es más peligrosa en la estructura de observó que WM tiene una tensión residual de alta tensión y es
la junta, especialmente cuando se imponen cargas de tensión. evidente que la mayoría de las imperfecciones de soldadura ocurren
Otro tipo de discontinuidad que se puede encontrar en las uniones en la región WM. Se observa que, la región WM muestra un tipo
soldadas MMA es la socavación de la tapa. Estos tipos de típico de discontinuidad superficial y subsuperficial, como falta de
imperfecciones geométricas son una indicación de mano de obra penetración (LOP), socavación de la tapa, porosidad e inclusión de
deficiente y pueden ser motivo de preocupación si superan los óxidos que pueden actuar como elevadores de tensión para que se
límites de los requisitos. aunque es una apariencia originen grietas.

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 Aidy Ali, AB Sanuddin

5. El tamaño del cordón de soldadura, la dureza y la ubicación de los [13] Y. Peng, W. Chen, Z. Xu, Estudio de alambre de ferrita de alta tenacidad
para la soldadura por arco sumergido de tuberías de acero.
defectos dentro del régimen de soldadura están asociados con los
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contribuyentes del proceso de soldadura convencional, como una [14] P. Sundaram, RK Pandey, AN Kumar, Efecto del proceso de soldadura y
técnica de soldadura deficiente, una atmósfera no controlada, gases entrada de calor en la tenacidad a la fractura de uniones soldadas en
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materiales vol. 91, págs. 29-38, 1987.
pueden conducir a un bajo nivel de rendimiento de la soldadura.
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unión soldada TIG tuvo un mayor comportamiento entre las corte de combustible y corte por plasma. Productos del aire PLC. http://
www.airproducts.com/maxx. 1999. (consultado el 20 de abril de 2008).
uniones soldadas MIG y TIG y la superioridad de las uniones
soldadas TIG obtuvo específicamente (a) alta dureza de [17] R. Prokic-Cvetkovic, A. Milosavljevic, A. Sedmak, O. Popovic,
soldadura, (b) mínima cantidad de inclusión de óxidos, ( c) La influencia del equivalente de oxígeno en una mezcla de gases en la
menos porosidad interna, (d) realizó una mejor geometría estructura y tenacidad de las soldaduras de acero microaleado. Revista
de soldadura y (d) no se observaron discontinuidades de la Sociedad Química de Serbia, vol. 71, n. 3, págs. 313-21, 2006.

internas peligrosas como LOP y socavación de la tapa.

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