Ingeniería Industrial

Materia: Procesos de Fabricación

Tema: Procesos de Formado

Alumno: Zepeda García Jesús Andany

Profesor: Morfin Magaña Rodrigo

Grupo: 41DA

Fecha: 14/03/2023
Introducción

En la presente investigación se hablará sobre los procesos de formado, el cual estos

procesos se basan en dar una deformación a una pieza especifica, la cual esta pasa
por una fundición que se piensa echar en molde para realizar la pieza, la cual se
piensa dar un mejor acabado, donde se pretende vender con la mejor calidad
posible, los procesos de formación son los siguientes:

La fundición es aquella en la cual se piensa derretir un metal en su estado sólido,

donde se pretende obtener un líquido del metal, donde se piensa echar a un molde
para fabricar una pieza, pero se debe de considerar que la fundición en lo general
se realiza mediante aleaciones de hierro y carbono (en un porcentaje del 2% como
máximo), donde se obtienen diferentes fundiciones que van a depender a la
aleación del carbono, una de la fundiciones que se obtiene es una fundición gris,
maleable, dúctil, entre otras.

Pero se debe de considerar que las fundiciones se deberán de trabajar en una

temperatura especifica, pero ya de esto dependerá del tipo de acero a obtener y el
material a fundir.

La colada de alto vaciado se utiliza para la eliminación de impurezas al estar

pasando en el horno, por lo general estas se realizan mediante la desgasificación,
la cual esta permitirá una buena precisión de colado al estar fabricando pieza, ya
que se pretende en tener un material como mayor pureza y homogeneidad, para
poderlo vender a un buen precio.

El centrifugado, es aquel que se utiliza para dejar una pieza más blanda y con
menos impurezas, ya que, en este se aplica un poco de liquido fundido en un molde
al estar girando, donde posteriormente se busca eliminar todas las escorias para
que el material al volverse a solidificar presente una mejor terminación de acabado,
pero en este dependerá el tipo a utilizar.

la precisión utiliza tecnología de comandos, donde al estar fundiendo se desea tener

un mejor acabado superficial, precisión dimensional y mejores propiedades
mecánicas, pero al aplicar estas tecnologías se ha buscado eliminar todos los
residuos para obtener una pieza pura, pero debemos de considerar los tipos de
modelos, ya que con ello se pretende aplicar distinto tipo de ceras para dar ese buen
acabado superficial.

El formado mecánico es otro tipo de proceso , donde este se a utilizado para obtener
mayor piezas al estar fabricando, este tipo de proceso sirve para realizar pieza que
tengan mayor tensión y dureza, donde se pretende vender una pieza con mejor
calidad.

El prensado es otro tipo de proceso, pero se utiliza para compactar laminas, fierro
o polvos del mismo fierro que se están dejando caer al realizar corte, donde se
busca ejercer una fuerza entre el punzón y el troquel para generar piezas, pero se
debe tomar en cuenta los tipos de prensado, porque con estos se buscaran crear
materiales con mayor resistencia y ductilidad. También se considera que es mejor
realizar el prensado en frio, ya que si se realiza en caliente generara rupturas y mal
deformaciones en la piezas que se piense presar.

El forjado, es uno de los procesos más utilizados, ya que con este se busca en hacer
deformaciones en laminas de metal al estar en presión con dos troqueles, este se
puede realizar por diferentes tipos, donde se debe de considerar que el forjado que
se utiliza debe realizarse en frio, porque muchas de las veces al realizar el forjado
en caliente, este ocasionara que allá mucha perdidas del material al estar formando
la pieza.

El embutido es un proceso, el cual consiste en generar un presión entre un dado y

un troquel, ya que, de esta forma se pretende en obtener utensilios de uso común,
pero se debe de cuidar que no se presente alteraciones al ejerce la fuerza, porque
de lo contario este sobrante se deberá de eliminar.

La extrusión, es un proceso en el cual se aplica una cantidad de presión muy

elevada, donde se pretende deformar la sección transversal del material que se este
extruyendo, pero esta deformación se realizar de acuerdo con el orificio del troquel.
Este tipo de procedimiento se puede realizar de manera directa (con
desprendimiento en la pieza para generar deformaciones) e indirecta (se aplica
desprendimiento para generar la pieza, pero todo dependerá de la fuerza que se
aplique).

Estirado es uno de los procesos más sencillos de realizar, ya que con este se busca
realizar hojas de laminas metálicas, pero se debe de considerar una cantidad
específica del material, es proceso consiste en estirar el metal por uno de los
extremos del troquel, se debe realizar a temperatura fría para no generar
deformaciones.

El cizallado, consiste en corta el metal en trozos pequeños, donde posteriormente

se busca realizar su acabado de terminación al estar pasando por un prensado. Los
cortes se pueden realizar por una guillotina o cizallas circulares.

En el doblado se realizan deformaciones de la lamina al generar una fuerza de

deformación en la parte interior de la lámina, este doblado se realiza mediante rodillo
o por presión del punzón al troque, el doblado más común que se realiza es el de v
o de manera cilíndrica.

El troquelado, consiste en cortar y generar prensado mediante el punzón y el

troquel, buscando en ejercer una fuerza específica, ya que de esta manera se podrá
obtener un buen acabado en la pieza. También hay que considerar el tipo de
troquelado a utilizar, ya que cada uno trabaja de forma diferente.

El desprendimiento de viruta, es aquel donde se corta el metal para formar tiras en

forma de cono, pero este dependerá del gruesor de metal que se este cortando,
este tipo de desprendimiento se realiza por maquina convencional, donde se utiliza
el taladro, el fresado y torneado, donde se busca obtener el mejor corte, es decir,
con una mejor exactitud, y el otro tipo de desprendimiento es por maquina CNC,
donde esta trabaja para realizar cortes prefectos, esta se encuentra programada,
es decir, que no necesitara del uso del hombre (solamente para programarla), pero
esta maquina ya trae el taladro, torneado y fresado para realizar operaciones
específicas.
Procesos de formado

Son aquellos procesos en los que suelen pasar los metales para generar una mejor
visualización de terminado de alguna pieza que ha pasado por una deformación, es
decir, que se pasa cualquier tipo de material por alguna deformación hasta encontrar
su terminado deseado, para posteriormente poder hacer la venta de ellos (con mejor
acabado).

Fundición

Según el libro de procesos industriales para materiales metálicos (Castro & Del
Real, 2006), la fundición son aquellas aleaciones de fierro con un poco porcentaje
de carbono, que en lo general estas tienden a ser entre el 2% a 6%, pero se deberá
de considerar que el porcentaje de aleación cambiara dependiendo al material de
fundición que se pretenda formar, ya que, por lo normal los tipos de fundición que
más se utilizan son:

Ilustración 1. Fundición de acero.

1. Fundición blanca. Esta tiene un poco porcentaje de silicio, lo cual lo hace

que sea un poco más dúctil y frágil, ya que depende al cementita que se
forma al estar uniendo estos tipos de metales, es por ellos que este tipo de
fundición en lo general se utiliza para generar rodillos para el laminado de
piezas.
2. Fundición gris. Es aquel que se forma en laminado de grafito, que en
general se encuentra dentro de perlita, la cual estará presentando un poco
 de resistencia, ya que se debe a que las laminas que contienen el grafito
empiezan a general grietas, lo cual ocasionara que el material al estar
trabajando con mucha fuerza tienda a romperse.
3. Fundición dúctil. Es aquella que contiene magnesio en pequeñas
cantidades que presenta la fundición gris, donde esta presentara mejor
resistencia, gracias a que esta trabaja con esferoides, el cual le ayuda a tener
menores propiedades y en general se utilizan para la fabricación de pistones
y válvulas de carros.
4. Fundición maleable. Son aquellas que se realizan a temperatura de 900
grados centígrados, pero se toma desde la fundición blanca, ya que con esta
al pasar por los otros tipos de fundición generaran una mayor resistencia y
dureza en la piezas que se quieran fabricar, se debe de considerar que este
tipos de fundición se utiliza para la fabricación de engranes y cajas de
transmisión, ya que están tienden a generar un mayor fuerza al estar
aplicando un cambio o algún tipo de fuerza al motor.

Las fundiciones se deben de presentar en unas temperaturas elevadas de los 1500

grados centígrados, pero de esto dependerá el metal y el tipo de pieza a fabricar,
ya que si se habla de una pieza de aluminio esta deberá de trabajar con una
fundición en bajas temperaturas, para no generar esas rupturas en su estructura al
querer realizar su vaciado.

También se deberá de tomar en cuenta los moldes a utilizar al querer fundir, ya que
todo esto se debe a que la mayoría de los metales por presentar altas temperatura
de fundición estas ocasionan que ciertos moldes no sean los adecuado, es por ello,
que se deberá de realizar un molde específico (ya sea de arena, metal o cerámica),
para poder tener el mejor acabado, siempre y cuando cuidando la fundición al estar
quitando las escorias, y el tipo de enfriamiento que se esté aplicando.

Características

• Los moldes para fundir deben ser hechos a medidas específicas, pero esto
dependerá a la pieza a fabricar.
 • Los moldes para utilizar deben ser de arena, metal o cerámico, cuidando que
siempre tengan una buena cavidad y un buen espacio para dar su
enfriamiento a la hora de fundir.
• Al fundir se deberán de retirar todas las escorias que suelte el metal, ya que
de esta forma se podrá presentar una mejor pieza.
• Dependiendo al molde a utilizar, su enfriamiento a estado sólido será
diferente, es decir, que al ser uno de metal esta tendera a enfriarse a una
temperatura ambiente.
• El vaciado de la fundición dependerá del tipo del molde, por ejemplo, si se
vierte en uno de arena, en este solo se echará sin la necesidad de tener una
gravedad de dispersión de la fundición en el molde.

Colado de alto vaciado

Según el libro de Manufactura (Barbosa Moreno, Mar Orozco, & Molar Orozco,
2009), el colado de alto vaciado se introdujo en 1955, después de la fabricación de
los hornos de acero, donde se buscaba dar la refinación de la fundición al estar
presente en horno, donde se buscaba eliminar todas las impurezas (quitando
escorias), para obtener una pieza con mayor pureza, y homogeneidad.

Este sistema consiste en colocar la fundición en un molde de silicona, de arena o

algún otro material, donde piensa verter el acero fundido a una mayor precisión para
no generar desgaste, mal deformaciones y perdidas de resistencia en la pieza al
estarse solidificando. Una de las ayudas más comunes que presenta el colado de
alto vaciado es que presenta una desgasificado, la cual consiste que al estar
presenta con una alta presión va a permitir a que los gases no se escapen, y que
puedan ayudar a la pieza que fue trabajada, un ejemplo, las turbinas de rotores de
los camiones.

Ilustración 2. Colado de alto vacío, para

fabricar piezas sin deformaciones.
Tipos desgasificación

1. Desgasificación por flujo. En este se vierte el acero desde una olla hacia
una lingotera, la cual se encontrará completamente cerrada para generar esa
cama de vacío. Cuando el acero que se encuentra fundido dentro de la cama
de vacío esta originara que el liquido que está a presión y los gases disueltos,
exploten para generar esa gran pureza del metal fundido al solidificarse.
2. Desgasificación en olla colada. En este se vierte el acero fundido dentro
de la olla de colado, esta lo que permite es que el calor descienda de tal
modo que la absorción descienda por debajo del nivel liquido de la fundición.

Este en general trabaja con presión atmosférica, la cual le permitirá impulsar el

acero a la parte de arriba de la cama de vaciado, donde los gases explotaran y
dejaran volver caer ese acero fundido, este ciclo se repite hasta lograr esa
desgasificación.

Ilustración 3. Desgasificación del

metal fundido a presión atmosférica.

Objetivos empleados del vacío son:

• Eliminación parcial de los gases que presenta el acero al estar en proceso

de fundición liquida a solidificación.
• Desoxidación del acero por C en vacío, se puede eliminar la mayor parte del
oxigeno que se encuentra en el acero.
• Descarburación de O2 en vacío, se descarbura todo el acero sin presentar
oxidaciones que son notables.
Centrifuga

Según la tesis de análisis y comparación entre el proceso de centrifugado e

inyección (Gallego Alzate), el proceso de centrifuga consiste en colocar un poco de
fundición liquida a un molde mientras está girando, donde se pretende en eliminar
todas las escorias y en acomodar el metal fundido para darle un mejor acabado a la
hora de enfriar la fundición liquida para convertirla en una pieza sólida. De este
modo la fundición centrifuga se utiliza para realizar huecos, ya sea en tubos,
cilindros y los cojinetes que en general tienden alguna de las maquinas.

Al estar utilizando el proceso de centrifuga se podrán obtener piezas muchos más

económicas de fabricar, ya que gracias a su sistema de trabajo hace que la fundición
al estar girando en el molde se enfríe muchos más rápido, lo cual ocasiona que esta
se vuelva más sólida.

Estas piezas al terminar con su acabado proceso nos darán unas piezas más
blandas y con menos impurezas las cuales ayudarán a que la pieza sea vendida a
un precio razonable, pero todo esto se debe a como se encuentra estipulada la
fabricación de ella.

Ilustración 4. Fundición centrifuga.

Tipos de centrifuga

1. Centrifuga real. Se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos simétricos,

donde se pretende que, para obtener la pieza es necesario que el molde se
llene de manera uniforme, es decir, que esté completamente alineado el
 líquido para no ocasionar deformaciones en la pieza al estar girando para dar
su enfriamiento.
2. Semicentrifuga. Este se maneja con el llenado de la fundición en los
extremos del molde, donde el centro queda con poca densidad de la
fundición, lo cual al estar generando los extremos tendrán mejor acabado
que el mismo centro, que en general este debe presentar un mejor acabado.

Ilustración 5. Proceso de semicentrifugado del metal.

3. Centrifugado. Este se trabaja por medio de ramal o tallo, es decir, que este
tiende a esparcir el metal de manera simétrica por todo el molde, lo cual este
al empezar a girar generara una mayor uniformidad de la cavidad del molde.

Precisión

Según el libro de Manufactura (Barbosa Moreno, Mar Orozco, & Molar Orozco,
2009), la precisión es un proceso de fundición en cual consiste en enmarcar dentro
de las nuevas tecnologías para la producción de piezas, las cuales se espera tener
un mejor acabado superficial, buena precisión dimensional y más propiedades
mecánicas, pero se deberá de cuidar siempre toda la fundición, donde se pretende
eliminar todos los excesos que el proceso presente, para poder demostrar ese
acabado superficial al que se quiere llegar la pieza obtenida.

Modelos de precisión

1. Modelos perdidos. Son la cera, los poliestirenos, mercurio y la parafina que

se encuentra al mezclar cera de abeja, para dar ese buen acabado.
 2. Modelos reutilizables. Son los plásticos, aluminio, yeso y silicona, las cuales
estas se tendrán que moldear con cerámica muy fina, para poder dar esos
buenos acabados superficiales.

El modelo que se elija dependerá a la pieza que se desea fabricar, ya que, de esta
se dependerá el modelo a utilizar, para así poder brindar las tolerancias y
especificaciones necesarias, donde se pretende obtener piezas de hasta 50 kg.

Características

• Se puede controlar en gran medida las propiedades metalúrgicas de las

aleaciones que se pretenden obtener.
• Tienen excelente precisión, buen acabado superficial y mayor resistencia al
estar trabajando.
• Se adapta a toda producción compleja, es decir, que no importa el diseño de
lo que se pretenda fabricar.
• Te permite producir los mas finos detalles de las piezas, donde el afino se
utiliza bióxido de carbono, el cual funciona como eliminador de todas las
escorias.
• Se reduce la contaminación del metal, gracias al sistema de vacío que
presenta la presión del nitrógeno y carbono al reducir su temperatura.

Formado mecánico

Es considerado uno de los procesos más utilizados en la industria, ya que, este

permite en obtener una mayor adquisición de producción. Gracias a este tipo de
formado se pueden realizar diferentes piezas, ya sea por temperatura fría o caliente,
lo cual su fuerza será para formar una mayor tensión y compresión de acuerdo con
la forma que se pretende fabricar.

Prensado

Es un proceso el cual se utiliza para formar piezas mediante presión o a la misma

vez este sirve para sacar buje de balancines de camiones. Este proceso en lo
general consiste en presionar un disco con el punzón dentro del troquel, donde se
pretende generar varias formas de piezas.

Este proceso en general se deberá de trabajar en frio, ya que en general si se le

somete una temperatura caliente ocasionara que el cuello del troquel y la lámina se
deforme, y ocasiones rupturas.

Ilustración 6. Prensado de lámina.

Tipos

1. Prensado en polvo. Se utiliza para fabricar composiciones que contengan

arcilla, esta por lo general se forma una masa la cual será compactada por la
prensa para generar piezas de ladrillos, su compactación se obtiene
mediante la fuerza que se ejerce en el punzón dejándolo caer en el troquel
recto.
2. Prensado uniaxial: en esta parte la cerámica en polvo será compactado en
la matriz en una sola dirección, donde se pretende obtener la pieza de forma
más rápida, pero se deberá de considerar que esta puede tener muchas de
las veces menos dureza por su grado de prensado.

Ilustración 7. Prensado Uniaxial.

 3. Prensado isostático. El polvo de la cerámica y de los metales que piensen
prensar, se deben de envolver en goma para aplicar esa fuerza de fluido
establecida, la cual servirá para generar piezas con mayor resistencia.

Ilustración 8. Prensado isostático de

cerámica y metales.

Se puede decir que el prensado se utiliza tanto para fabricar cerámica y metales,
gracias a que la prensa empieza a generar una mayor resistencia en ductilidad, pero
con menor dureza como lo es en las latas. Uno de sus mayores defectos es que si
la masa o el metal que se está echando en el molde no se acomoda de la mejor
forma, al general la presión originara muchas partículas de ruptura, mucha perdida
de materia y demasiada deformación, ya que el material se quedara en el molde
pegado.

Forjado

Según el informe del tecnológico de Celaya (Hernández), el forjado es un proceso

de deformación del material al estar recibiendo una presión entre los dos troqueles,
es decir, cuando estos están generando una fuerza entre si para cambiar la forma
de la pieza, ejemplo, al estar sometiendo una lamina para cambiar su forma, ya que,
por lo general estas tienden a estar en una forma rectangular. Pero hoy en día este
tipo de formado se utiliza para fabricar engranajes, cigüeñales y parte de
automóviles que son difíciles de fabricar el hombre con poca herramienta.

El forjado en general trabaja con una temperatura caliente media, es decir, que no
pase los limites de cristalización, ya que, si estos los pasa este ocasionara que el
forjado al ejercer la fuerza entre los troqueles se rompa o genera una mayor
deformación de lo que se esperaba, lo cual ocasionara que este se deseche. Por
otra parte, al estarla sometiendo a una temperatura fría este servirá de mejor
manera al estar formando piezas, es decir, que este aumentara su resistencia de
ductilidad y dureza, pero todo dependerá a la maquina que se este utilizando y al
tipo de pieza a fabricar, es por ello, que siempre se deberá que la fuerza que se esté
generando deberá ser la misma para no ocasionar rupturas en las piezas.

Ilustración 9. Forjado en caliente en troquel abierto.

Tipos

1. Forjado de troquel abierto. Este se utiliza para comprimir la pieza entre dos
troqueles planos de forma cilíndrica, lo cual este permitirá que su
deformación se presente con un incremento de diámetro, permitiendo que se
recalque la pieza esperada.
2. Forjado con troquel de impresión. Este se utiliza desde su forma cilíndrica,
donde se someterá al troquel de manera inversa para cambiar su figura, pero
dependerá a que este estar recibiendo la fuerza en su cavidad se origina una
escoria, la cual permitirá que la pieza en deformación no salga más de lo
necesario de la cavidad para no generar huecos en la pieza (dependerá
mucho de la temperatura que se esté trabajando), ya que, de esta forma se
generara una mayor fuerza en la pieza sometida.
3. Forjado sin rebaba. Este se utiliza para realizar deformaciones específicas,
es decir, que ocupara el material adecuado que entre en los troqueles, porque
de esta forma se obtendrá una pieza con mayor acabado, pero hay que
 considerar que la pieza que se someta no sea tan grande y no tan pequeña,
ya que, de esta forma la pieza esperada no se obtendrá con la mayor
precisión que se ocupe para trabajar.

Embutido

Según el artículo manufactura (Medellín & Álvarez, 2021), el embutido consiste en

colocar laminas metálicas entre una pieza en forma de dado y la máquina para
presionar (entre un punzón), porque de esta forma se pretende en generar una pieza
en forma de acopada hueca, es decir, piezas como utensilios, casquillos, entre otros.
Se deberá de considerar que el embutido debe pasar por diferentes fases, pero en
esto dependerá el diámetro de la pieza a formar.

Ilustración 10. Embutido de laminado a presión entre punzón y troquel.

Una de las consideraciones que se debe tomar en cuenta el espacio de la matriz

del dado y el punzón, ya que, de esta forma se cuida que no allá alteraciones en la
pieza que se esté moldeando, pero el embutido en general, se puede decir que es
un sobrante que se debe retirar al estar fabricando una pieza específica, pero
siempre con una fuerza no tan excesiva, la cual ayude siempre a tener la mejor
calidad de la pieza.

𝐷𝑏
𝐹 = 𝜋Dpt(TS)( − 0.7)
𝐷𝑝

Donde: F= fuerza de embutido, t= espesor de la forma, TS= resistencia de tensión

(MPa), Db y Dp son los diámetros del disco inicial y del punzón (mm).
El modelo del embutido dependerá mucho a la profundidad que se esté realizan la
formación de la lámina, porque de esta forma entre más presión se este generando,
la lámina será delgada, pero no con tanta deformación de la pieza, pero es gracias
al herramental y fricción que se esta aplicando para generar embutido de mayor
dureza.

Extrusión

Es un proceso de formado el cual trabaja con gran cantidad de compresión de fuerza

en el troquel y un dado, para generar la deformación en aquella sección transversal,
en el cual su forma quedara establecida de acuerdo con el orificio en el que se
genera la fuerza de compresión para formar la pieza.

Se debe de tomar en cuenta que al estar trabajando con extrusiones este se deberá
de realizar de manera continua, es decir, que al esta generan la fuerza
correspondiente este formara la pieza, la cual deberá ser cortada al estar lista para
que posteriormente siga con su trabajo de formación de una nueva pieza, ya que de
esta forma se piensa en no generar tantos desperdicios de material.

Clasificación

1. Extrusión directa. En esta se genera una fuerza la cual servirá para genera
orificios en los extremos del material trabajado, pero dependerá del tocho del
recipiente, y del pisón al que se está comprimiendo, en general este se utiliza
para fabricar tubos.
2. Extrusión indirecta. En esta el troquel se encuentra en el pisón, es decir,
que generará la fuerza de manera inversa, ya que, de esta forma las paredes
del troquel no tendrán tanto desprendimiento, lo cual la pieza será de mayor
resistencia.
 Ilustración 11. Extrusión de fina, mediante extrusión
directa e indirecta.

Tomando en cuenta los tipos de extrusión, se deberá de realizar a una cierta

temperatura al estar generando la fuerza en troquel, porque muchas de las veces la
temperatura que se utiliza es la caliente para obtener lubricantes y temperaturas por
debajo de la cristalización, donde se pretende obtener piezas específicas, que
tienden a tener una mayor ruptura al ser utilizadas, pero para obtener esa
deformación especifica real se debe calcular:

𝑙𝑜
𝜖 = 𝑙𝑛
𝑙𝑓

Estirado

Es un proceso que consiste en dar producción de formas de hojas de metal, donde

dependerá de la forma que se pretenda obtener, ya que en general, se pretende en
tomar la cantidad necesaria de material para asumir los perfiles específicos. Este
proceso se trabaja con temperaturas frías, donde se pretende fijar la plantilla,
mientras que el punzón se encuentra empujando el metal dentro del troque para
generar esa pieza especifica.

También hay estirados de barra y alambre, pero en general se utilizan para obtener
varillas y alambre en un diámetro especifico, pero para distinguir con el de lámina,
es que se puede tomar como forma de copa.
 Ilustración 12. Estirado de barra y alambre, ejerciendo fuerza en una
de las puntas del troquel.

Cizallado

Según IPN (Silverio & Sánchez) , el cizallado es un proceso que consiste en cortar
el metal es un tamaño especifico, ya que posteriormente se busca en meter a un
troquel para dar una deformación, donde se pretende obtener una pieza de gran
calidad; el cizallado se puede realizar de dos formas:

1. Guillotina. En esta se efectúa el corte en dos cuchillas longitudinales, donde

una esta fija y la otra se mueve, considerando el uso de este cizallado, es
que la capacidad de corte dependerá mucho del gruesor de la lamina u otros
materiales, pero a esta se le deberá generar una fuerza para realizar el corte
si es manual, ya si es eléctrica solamente se aplicara un poco de fuerza.
2. Cuchillas circulares. Es una pieza en forma de cilindro, donde se le meterá
la lamina entre las cuchillas circulares. Estas en general trabajan de manera
digital, es decir que tendrá una optimización la cual la ayudará a que los
rodillos giren para realizar los cortes, tomando en cuenta que esta realiza
corte de mayor precisión sin importar el tamaño de la hoja de lámina.

Ilustración 13. corte de cizallado para metales y

cerámicas con gruesor específico.
Doblado

Es aquel proceso que consiste en deformaciones de la lámina para que adopte

alguna forma específica (en un ángulo correspondiente y de forma cilíndrica), este
proceso se realiza mediante rodillos o por el uso de un troquel que se encuentra
soportando la presión del punzón, ocasionando que la parte interna se comprima y
la externa se estire gracias a la tensión que está recibiendo.

Tipos de doblado

• Doblado en v. Se efectúa cuando el punzón entra en trabajo con el troquel

en v, donde se pretende obtener forma en un ángulo obtusos o agudos, pero
dependerá de la forma que se valla a trabajar, en general se utilizan para la
fabricación de ángulos de trabajo de soldadura.
• Doblado de bordes. En este se involucra una carga de volátil sobre un
extremo de la lámina, ya que se pretende en fabricar ángulos de 90 grados,
los cuales sirven para para generar diferentes deformaciones y creación de
formas, como lo es una base para televisión. Se deberá de considerar que
estas al momento de soltar la fuerza, esta tendrá una reacción de volver a su
forma inicial (si tiende a regresar un poco, dependiendo del gruesor de la
lámina).

Ilustración 14. Doblado en tipo v y bordes.

Troquelado

Según (Marín, 2019), el troquelado es aquel que funciona como cortador o doblador,
porque en general este se monta sobre una prensa en la cual se le ejercerá una
fuerza especifica, pretendiendo que el troquel y el punzón encajen de forma exacta,
para una mejor formación en la pieza, donde su temperatura a trabajar sea fría, ya
que, de esta forma no ocasionará tantas rupturas en la lámina metálica o algún otro
tipo de material.

También se deberá de considerar, que este tipo de proceso de formado es uno de

los más utilizados, muchas de las veces no se puede obtener una pieza por
fundición u otro proceso, lo cual ocasiona que el material se caliente para poderlo
meter al troquelado para realizar corte o doblados, pero para calentarlo debe
presentar un gruesor de 2 pulgadas.

Ilustración 15. Máquina de troquelado.

Tipos de troquelado

1. Troquelado de corte. Se utiliza para arrancar parte del material, un ejemplo

son las monedas u orificios.
2. Troquelado de embutición. Se utiliza para crear formas cóncavas, donde
su objetivo es crear una presión mayor para ocasionar esa deformación,
pretendiendo realizar fichas, lavaplatos ollas, entre otros productos de uso
común.
 3. Troquelado conformado. Se utiliza para bordonar las orillas de la lámina,
pero esto sucede cuando se agrupan todos los procesos de punzón y
troquelado para la formación de piezas específicas.

El troquelado en general sirve para generar un mayor embalaje en la producción de

diferentes piezas, es por ello, que se deberá de considerar que los troqueles se
manejan de acuerdo con la pieza que se necesita, ya que de esta forma se utilizaran
troqueles simples (de un solo golpe cada determinado tiempo), compuesto (este
tolera más de dos golpes, gracias al ariete que agiliza el proceso de fabricación) y
progresivos (se manejan a una secuencia de cote, de acuerdo con el diseño
establecido).

De esta forma los troqueles crearan una mayor conformidad a la hora de querer
fabricar o cortar una pieza, ya que estos tienden a ser de gran precisión, es por ello,
que el troquel puede variar, ya sea por complejidad o por la sencilles de trabajar con
materiales.

Ventajas

• Sus dimensiones siempre serán precisas.

• Mayor velocidad de producción.
• Ahorro de tiempo.
• Menor desperdicio de material.

Desprendimiento de Viruta por Maquinado Convencional y CNC

Según el libro de Fundamento de manufactura moderna (P. Groover, 1997), el

desprendimiento de viruta es aquel proceso que consiste en remover el metal que
no se ocupa dentro del material que se esta utilizando para fabricar algún tipo de
pieza, en general suelen utilizarse herramientas con filos muy definidos, como lo es
un taladro, torno o hasta una fresadora para la generación de un buen acabado
superficial, en general la viruta puede ser continua, descontinua o a la vez en
pedazos, ya que, de esto depende del filo que tenga la herramienta de corte, pero
la viruta por lo general es en forma de espiral o cóncava recta.
 Ilustración 16. Desprendimiento de
viruta.

Maquinado convencional

Son aquellas herramientas que se han utilizado desde hace años, la cual consiste
en aplicar el uso de las manos del hombre para empezar a quitar todo el material
que no se necesite para formar en la pieza, las herramientas más utilizadas son:

Taladro

Según el libro de Materiales y procesos de fabricación (DeGarmo, Black, & Kohser,

1994), el taladro es una prensa la cual se utiliza para realizar agujeros a ciertas
piezas, pero este en lo general se utiliza cuando se desea eliminar metal de una
masa sólida utilizando una broca hexagonal, por ejemplo, al hacer perforaciones a
una percha de camión cuando no se encuentra con el suficiente gruesor, pero se
debe de cuidar muy bien que los agujeros queden centrados para no ocasionar
ningún desnivel con los agujeros del chasis del camión.

Ilustración 17.
Taladro
convencional.
Tipos de agujeros que se pueden realizar con las diferentes brocas

• Avellanado, permite en producir un ensanchamiento en las perforaciones ya

hechas, en la parte superior, ya que se busca poder meter con mayor
seguridad el tornillo.
• Rimado, es una perforación que se utiliza para dimensionar y producir una
perforación en forma redonda, pero esta se utiliza después de pasar por una
previa perforación y corte en los bordes.
• Mandrinado, se utiliza para acomodar la perforación ya hecha de la pieza, es
decir, que se utiliza para acomodar el interior de la perforación mediante un
corte fino.
• Refrentado, es aquella que permite escuadrar y alisar la perforación, donde
se pretende proporcionar un mejor asentamiento para la cabeza del tornillo,
por ejemplo, al poner una percha en el chasis del camión, se debe de buscar
el mejor asentamiento para no ocasionar ruptura al estar cargado.

Ilustración 18. Tipos de agujeros con

los diferentes tipos de broca.

Torneado

Según el libro de Manufactura (Barbosa Moreno, Mar Orozco, & Molar Orozco,
2009), el torneado se utiliza para trabajos pesados los cuales necesitan una
precisión muy exacta, es decir, que trabajan con coordenadas YZ, este se utiliza
para la fabricación de flechas, bujes, casquillos y poleas de camiones que se
encuentran con una carga muy elevada, lo cual ocasiona un desgaste y este tipo de
torno convencional permitirá en darle una nueva reconstrucción.
 Ilustración 19. Torno Convencional.

Tipos de tornos

1. Torno paralelo. Es aquel que se encuentra de forma paralela con respecto

a la banca, que permite realizar barras, flechas y engranes.
2. Torno Universal. Es aquel que trabaja a 360 grados, es decir, que permite
fabricar diferentes piezas, ya que su ranura en forma de cilindro es la que
trabaja mediante los 360 grados, lo cual permite a que los desbaste empiecen
a cortar el material para formar la pieza.
3. Torno revolver. Este se utiliza para fabricar varias piezas iguales, donde
solamente se tiene un usillo con varias herramientas que solamente actuaran
una vez al estar realizando cortes en el material.
4. Tornos verticales. Este torno se diseño para fabricar piezas de gran tamaño,
que en general no soporta el torno horizontal, este es uno de los mas
utilizados gracias a su plato de garras las cuales trabajan mediante un
sistema de sujetador para que se empiece a cortar la pieza.

Ilustración 20. Tipos de tornos convencionales más usados.

Fresado

Según la tesis (Ruiz García), el fresado es una máquina la cual consiste en realizar
corte de manera muy fina, tomando en cuenta que estos cortes no son uniformes,
ya que pasa por diferentes filos de medidas diferentes, pretendiendo hacer ranuras,
engranajes y hélices. El fresado convencional se utilizan diferentes maquinas de
acuerdo con un uso especifico, estas máquinas son:

1. Fresado horizontal. Esta colocada de manera horizontal, la cual permite

realizar los desbastes en línea recta siempre y cuando el husillo se encuentre
ubicado en la posición correcta respecto a la horizontal.
2. Fresadora vertical. Esta debe trabajar de manera vertical, donde permitirá
realizar los cortes con un poco de precisión, pero esta limitada a la fuerza
que se le deberá de ejercer, ya que entre mayor fuerza ejercida la pieza que
se está cortando tendrá desnivel de corte y en menor fuerza la pieza tendrá
los cortes exactos.
3. Fresa Universal. Esta permite realizar mejore trabajos, ya que trabaja con
respecto a la horizontal y vertical, de esta forma los corte se podrán realizar
con mayor exactitud y precisión, pero el costo de corte con esta pieza es muy
elevado.
4. Fresadora paralela. Esta es una maquina con un mejor uso, ya que esta
permite realizar corte a gran distancia, es decir que, gracias a alcance de
recorrido, puede permitir que los corte en las piezas sean más rápido para
terminar con el corte de la pieza.

Ilustración 21. Tipos de fresadoras más utilizados.

Maquinado CNC

Esta presenta una mejor estructura para la fabricación de piezas, ya que en general
el maquinado CNC presenta un mejor sistema, el cual permitirá realizar torneado,
taladrar y fresado de piezas que se pretenden fabricar, en general estas fabrican
moldes y herramientas de trabajo, donde se encuentra controladas mediante
combinaciones numéricas de acuerdo con el uso que se presente.

Se debe de considerar que el maquinado CNC se podrá realizar un poco más de

remover material más exacto, ya que en general este sistema trabajo con una mayor
precisión, es decir, que no ocupará la intervención del hombre, porque se encuentra
codificada para realizar diferentes cortes con gran exactitud y precisión, donde la
viruta saldrá un poco más derecha en forma de espiral, pero el gruesor de esta
dependerá mucho del ancho del material.

La diferencia entre la convencional y el CNC, es que la convencional deberá ser

manipulada por el hombre, en cambio el CNC trabaja mediante combinaciones
numéricas, es decir, que no ocupara tanto al hombre, ya que en general lo llegan a
ocupar cuando hay perdidas de combinaciones o atorones de las piezas al estar
presentando el corte propuesto.

Ilustración 22. Máquina CNC, con torno, taladro y

fresadora.
Conclusión

Los procesos de formado son muy prácticos para utilizar, ya que con estos tipos de
procesos siempre se ha buscado en tener la mejor calidad de la pieza, ya que,
muchas de las veces se especifican cuando debe ser utiliza la máquina
correspondiente, porque de esta forma se podrá obtener el mejor acabado y
precisión de la pieza que se está fabricando.

En general los procesos que más utilizan son el de presado doblado, forjado,
fundición y el desprendimiento de viruta por máquina convencional y CNC, ya que,
con ellos se ha buscado en establecer los mejores estándares de la pieza que se
quiere fabricar, porque muchas de las veces estos procesos no se aplican de la
mejor forma, es por ello, que al aplicar estos procesos de formado, las piezas que
se piense fabricar pasen por el mejor estándar de fabricación, donde se cuide que
la pieza no tenga deformaciones y que siempre tenga esa pureza necesaria.

Ya que muchas de las veces al aplicar uno de los procesos, el metal tiende a
presentar deformaciones, pero esto ya dependerá de que pieza se pretenda fabricar,
porque si se esta hablando de un doblado este en general si presentara
deformaciones en el interior de la pieza, ya que sus dobleces en general se
pretenden ser obtenidos en v. Estos procesos al presentar estas deformaciones son
de mayor recomendación en que se realice un acabado (porque muchas de las
veces la lámina tiene sobrantes después de doblarlo a presión), porque de esta
forma la pieza podrá presentar mayor calidad.

Otros de los procesos que se debe considerar para realizar los mejores cortes es el
desprendimiento de viruta, ya que, con este tipo de procesos, se podrá utilizar un
tipo diferente máquina el cual dependerá del corte a realizar, pero si se busca el
mejor corte con buen acabado, es muy recomendable utilizar el maquinado CNC,
porque con esta máquina se va a obtener la mejor precisión de corte y fabricación
de piezas, pero esto se debe a que la maquina se encuentra programada para que
realice su trabajo con gran exactitud.
Finalmente, se debe de considera que estos procesos son de gran uso en la
industria como en la vida cotidiana, ya que, de esta manera se podrá considerar en
como se debe de aplicar los procesos, porque muchas de las veces se tiende aplicar
los procesos cuando se realiza una fundición, pero esto es un gran error, porque
este ya paso por un calentamiento, este al generarle una presión ocasionara que
este tenga una ruptura.

Es por ello, que cuando se valla aplicar un proceso de formado, es decir, cambiar la
forma del metal siempre se realice en frio, porque de esta manera se podrá saber
cuál es su limite de resistencia para generar esa deformación, de esta manera se
busca en siempre obtener la mayor productividad y ductilidad de la pieza fabricada,
porque siempre se estará buscado las propiedades mecánicas mejoradas.
Referencias
Barbosa Moreno, A., Mar Orozco, C., & Molar Orozco, J. (2009). Manufactura.
México: PATRIA educación.

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