Unidad Iii Cemento 1
Unidad Iii Cemento 1
Unidad Iii Cemento 1
CEMENTO
DEFINICIÓN:
El cemento es un conglomerante formado a
partir de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas, que
tiene la propiedad de endurecerse después
de ponerse en contacto con el agua. El
producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamado clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega una pequeña
cantidad de yeso para evitar la contracción de
la mezcla al fraguar cuando se le añade agua
y al endurecerse posteriormente. Mezclado
con agregados pétreos (grava y arena) y
agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea, denominada concreto u hormigón. Su uso está
muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.
2600 aC
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero
–mezcla de arena con materia
cementosa- para unir bloques de piedra
y levantar sus prodigiosas
construcciones. Parte de una de las
pirámides de Gizeh fue levantada con
hormigón.
1950 aC
En el mural de Tebas se conservan
escenas de hombres fabricando
hormigón y aplicándolo en una obra.
450 aC
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales
procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua,
producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce
y salada.
100 aC
La civilización romana utilizaba el hormigón en la construcción de grandes
edificios, y también en la red de agua potable y en la evacuación de aguas
residuales.
75 aC
Se construye el anfiteatro de Pompeya, que
muestra anillos de hormigón en su
perímetro.
82 dC
El Coliseo de
Roma contiene
hormigón en los
cimientos, los
muros interiores
y la estructura.
127 dC
Construcción del Panteón de
Roma donde se utilizó un
hormigón aligerado para
construir la cúpula, de 50 m de
diámetro.
1200 dC
Construcción de grandes obras
como la Catedral de Salisbury en
Inglaterra, cuyos cimientos están
hechos de hormigón.
1759 dC
Siglo XVIII John Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido, desarrolló
un nuevo mortero para unir los bloques de piedra del faro de Eddystone. Al cabo
de pocos años, el reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera
accidental al quemar unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado
cemento romano porque se pensaba que era el que se había utilizado en la
época romana, se patentó y se empezó a utilizar en diversas obras en el Reino
Unido.
1824 dC
Siglo XIX James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento
hidráulico artificial, fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que
denominaron Portland Cement por su color oscuro, similar a la piedra de la isla
de Portland. En sus inicios este material no fue demasiado empleado, a causa
de su complejo procedimiento de fabricación, que encarecía su producción.
1845 dC
Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de
caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
1890 dC
El proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron
la extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones.
1980 dC
A pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento Portland continúa
siendo, en esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque su impacto y
prestaciones han mejorado muy significativamente.
2000 dC
Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland admiten múltiples
posibilidades de aplicación. La diversidad de características pone al alcance de
la sociedad un amplio abanico de modalidades para escoger. Todas las
modalidades de hormigones han demostrado a lo largo del tiempo sus
excelentes propiedades y su elevado grado de durabilidad y resistencia, lo que
se puede constatar en las grandes edificaciones, las obras públicas o los
conjuntos artísticos (como esculturas), muestra de la funcionalidad y el buen
comportamiento de todo un clásico actual.
NOTA:
En el siglo XX surge el auge y generalización de la industria del cemento, debido
a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco fueron ideados por Juergen Heinrich Magens que los patenta
entre 1903 y 1907.
Propiedades mecánicas:
- Resistencia mecánica
- Resistencia a flexión
- Tracción
- Compresión
NOTA:
El tiempo de fraguado inicial varía entre 45 y 60 minutos y de fraguado final entre
10 a 12 horas.
Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de
Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es
la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos.
Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que
el plástico.
CEMENTOS BLANCOS
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de
fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que
le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento
férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita
(CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno
para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I
52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele
añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo,
ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I
CEMENTOS DE MEZCLAS
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da
a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
CEMENTO PUZOLÁNICO
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Se
tiene cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con
puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua,
probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya
en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida
en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa
y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:
55-70 % de clinker Portland
30-45 % de puzolana
2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en
el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad
y durabilidad.
CEMENTO SIDERÚRGICO
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos
obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35
hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir
en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el
cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas
agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente
resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al
fraguar.
NOTA
El cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia
de cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra.
La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta
como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como
resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores
a los 30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de
hidratación cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales
cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del
volumen y podría causar fisuras.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
Estabilidad de volumen: No expansivo.
Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran
cantidad de calor.
Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos
ácidos
Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600ºC manteniendo
resistencias y propiedades físicas.
Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo, una
zona costera) sufre una alteración en su composición química:
3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H
Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia,
pierde toda resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)
El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)
Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
- Hormigón refractario.
- Reparaciones rápidas de urgencia.
- Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
- Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no
estructural.
- Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
- Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
- Hormigón armado estructural.
- Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. (muy exotérmico)
Es prohibido para:
- Hormigón pretensado en todos los casos.
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
- Alcantarillados.
- Zonas de vertidos industriales.
- Depuradoras.
- Terrenos sulfatados.
- Ambientes marinos.
- Como mortero de unión en construcciones refractarias.
- Carreteras.
Pizarra,
PRÁCTICO # 4
Investigar sobre:
1.- Fábricas de cemento en Bolivia, nombre y ubicación.
2.- ¿Cuántos tipos de cemento producen las fábricas de Bolivia?
3.- Enfermedades que provoca la fabricación del cemento en el personal de
planta.
NOTA:
Los prácticos deben ser escritos a mano.
Tomar foto y enviar como archivo al correo: vivibranez@gmail.com
Fecha de presentación de práctico # 4 hasta el 15 de diciembre de 2022