BATERÍAS DE HORNOS DE COQUE

DESCRIPCIÓN GENERAL.
Una batería de hornos de coque está constituida por un ensamble de Hornos separados
alternadamente por una estructura de quemadores denominada Pared de Calentamiento. Hornos y
Paredes de Calentamiento pertenecen a una misma construcción de ladrillos refractarios contenida
por perfiles metálicos, tensores, y resortes.
Vista en elevación, la construcción de una batería OTTO se puede dividir en cuatro niveles, fig. 1:

el nivel superior, que comprende techo, tubos de ascensión o montantes, y colector de gas crudo
(barrilete),

el nivel medio-superior que comprende Paredes de Calentamiento y Hornos,

el nivel medio-inferior que comprende el sistema de recuperación de calor o Regeneradores,
canales de Gas Mixto, Aire, y Humos, Válvulas de Humos y Cajas de Aire,

y el nivel inferior o sótano, que comprende las líneas de distribución de combustible, tanto Gas
Mixto (GM) como gas de coque (COG).

MONTANTES
B ARRILETE
Gas Mixto TECHO
Aire
Humos

PAREDES DE
C ALENTAMIENTO
Y HORN OS

REGENERADORES
CANALES
VALVULAS DE H UMOS
CAJAS DE AIRE

DISTRIBU CION DE
GAS MIXTO Y
DE GAS DE COQUE

Fig. 1 - Esquema en Corte de una Batería OTTO -

En la fig. 2 se muestra el esquema de parte de una batería de la línea 2 de Ternium donde se

identifican los componentes principales y la nomenclatura utilizada para sus identificaciones.

Perfil Grey. Perfil Metálico doble T que se extiende desde la base hasta el techo de la batería. Dos
perfiles Grey se encuentran ubicados en la línea de una pared de calentamiento vinculado en sus
extremos mediante tensores con resortes. El número del perfil grey coincide con el número de la
pared de calentamiento y el número del horno que está contiguo, lado izquierdo.
La función de los perfiles grey es mantener armada y comprimida en forma transversal a la batería.
Pared de Calentamiento. Construcción de refractarios donde se produce la reacción entre el
combustible y el aire, figs 2 y 3. Cada pared de calentamiento está dividida en volúmenes huecos de
quemado (denominados flues) que operan en pares (denominados pares gemelos).
1
 Horno ”N+1”
”N
Horno ”N”
Perfil Grey Techo

Perfil GREY (N)

Pared de Calentamiento (N)

LADO SUPER LADO ALTO

USINA HORNO
Nivel de solera

Regenerador (N)

Canal de BFG Canal de aire

Fig. 2 -Identificación de los Componentes de la Batería – Vista Lado Deshornadora -

En una pared de calentamiento de las baterías 3, 4, y 5, se tienen 32 flues, es decir 16 pares gemelos
(1-2, 3-4, 5-6,…..,31-32). En las paredes de calentamiento de las baterías 1 y 2 se tienen 28 flues.
Cada horno se encuentra comprendido entre dos paredes de calentamiento. De esta forma, el número
total de paredes de calentamiento de una batería de 40 hornos, es 41, y el número total de flues es
1312. En un momento dado, la combustión se produce en la mitad de estos flues, y la evacuación de
humos se realiza por sus pares gemelos. Luego de un ciclo de quema, normalmente de 20 o 30
minutos, el proceso se invierte y los flues que quemaban pasan a evacuar humos de la combustión en
sus pares gemelos. La identificación del ciclo de quemado se realiza por colores, rojo y verde. Los
componentes del sistema de calentamiento tales como grifos de inversión, grifos de bloqueo, cajas de
aire, y cañerías de distribución individual, están identificados con estos colores.
Regeneradores. Están constituidos por estructuras huecas de ladrillos refractarios (checkers) cuya
finalidad es recuperar una parte importante de la energía térmica contenida en los humos que egresan
de los flues. Para ello los regeneradores almacenan energía calórica capturada de los humos y la
devuelven en el ciclo posterior precalentando el aire de combustión y gas de alto horno cuando éste
se usa.

2
CALIBRACION Y AJUSTE DE LA TEMPERATURA HORIZONTAL.
CALENTAMIENTO DE PAREDES CON GAS MIXTO.

Con el objeto de llegar al mejor ajuste posible de la temperatura horizontal de cada pared de
calentamiento de la batería de hornos de coque calefaccionada con gas mixto, es necesario el
cumplimiento de las siguientes secuencias:

1. Conocimiento del sistema de calentamiento, circuito de los flujos de gases: gas, aire, y humos.
2. Conocimiento de de los puntos de ajustes y de la respuesta esperada de sus modificaciones.
3. Visualización de los puntos a mejorar en la temperatura horizontal de una pared de
calentamiento.
4. Vinculación de la curva a mejorar con las curvas vecinas.
5. Establecimiento de la estrategia de corrección.
6. Corrección en campo.
7. Calibración de presiones y composiciones de humos en la zona de trabajo: Tiro individual, caja
de aire, oxígeno, monóxido de carbono.
8. Evaluación del resultado de las correcciones realizadas. De ser necesario, se reinicia el ciclo a
partir del punto 4.
9. Inspección y diagnósticos permanentes en detección de anormalidades no vinculadas a la
calibración.

3
1 –FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO.
Cuando la batería de hornos de coque es alimentada con gas de alto horno como combustible, una
corriente de alimentación dada de éste debe recorrer estructuras que le ofrecen variadas resistencias
al flujo. La corriente de aire de combustión que le corresponde, en forma independiente, también
debe pasar por estructuras y efectos similares. Producida la combustión, la corriente de humos
resultante también debe atravesar estructuras, hasta la salida final por chimenea. La cantidad de
sistemas (cada uno identificado con el número de la pared de calentamiento) que funcionan al mismo
tiempo en esta situación es igual a la cantidad de hornos de una batería mas uno. A su vez, los
quemadores o flues que funcionan al mismo tiempo están dados por la cantidad de Paredes de
Calentamiento multiplicada por la cantidad de flues pares o impares por pared corrientes como las de
aire de combustión, en forma independiente, deben recorrer varias estructuras que les ofrecen
variadas resistencias al flujo. Luego de realizarse la combustión, en los flues de la batería (ej. 656
flues para 40 hornos de batería 3 o 4), el gas combustible es precalentado antes de su ingreso a la
zona de quemadores (flues) de igual forma que el aire necesario. Ambos flujos, independientes hasta
el punto de combustión, deben atravesar distintas estructuras que les presentan distintas resistencias.
Una vez realizada la combustión el flujo es único, como humos, y de la misma forma atraviesa
estructuras que le ofrecen resistencias.
Al mismo tiempo, cada corriente de alimentación (aire y gas), y de evacuación (humos) están
vinculadas entre sí, e influenciadas por los sistemas vecinos. Como consecuencia de ello la
calibración resulta compleja, lo que demanda una gran prolijidad en la tarea.
Para visualizar el funcionamiento del sistema de calentamiento desde el punto de vista de las
corrientes de alimentación y evacuación, se utiliza la fig 4. como punto de partida se referencia el
conjunto de alimentación N y evacuación N-1 (identificaciones genéricas).

Camino del Flujo de Gas Mixto.

Se denomina Gas Mixto (GM) al gas de Alto Horno (BFG) con una adición de gas de coque (COG),
o con una adición de nitrógeno (N2). La fuerza impulsora que mueve al Gas Mixto es la diferencia de
presión entre el valor de la Presión Después y el valor de la presión en la boca del quemador. Por
razones prácticas, y dado que es difícil verificar el valor de la presión en este punto, se considera el
valor de la presión en el tiro, denominado comúnmente como Tiro. Luego de la combustión del gas
(reacción entre el combustible y el oxígeno del aire), el flujo es uno solo, constituido por humos.
El recorrido del gas mixto, con sus resistencias, está dado: cañería general (con su Presión Después),
grifo de bloqueo, placa orificio; canal de gas; placa calibrada; regenerador, conducto inclinado.
Luego de producirse la llama por reacción con el oxigeno del flujo de aire, el recorrido sigue:
conducto inclinado, regenerador, placa calibrada, canal de humos, damper individual, válvula de tiro
general (con su valor de Tiro).

Camino del Flujo de aire de combustión.

Su fuerza impulsora es la diferencia de presión entre el valor de la Presión Atmosférica y el valor de
la presión en la boca del quemador. Al igual que en el caso del gas mixto, se considera el valor de
tiro. El recorrido del aire, con sus resistencias, resulta: Atmósfera (con su Presión atmosférica),
abertura de caja de aire, canal de aire, placa calibrada; regenerador, conducto inclinado. Luego de
producirse la llama, el recorrido sigue: conducto inclinado, regenerador, placa calibrada, canal de
humo, damper individual, válvula de tiro general (con su valor de tiro).

Camino del Flujo de humos.

Como se dijo, se lo considera como continuación de las corrientes de gas y aire. Su recorrido es:
punto de reversión (con su presión en flue), conducto inclinado, regenerador, placa calibrada, canal
de humo, damper individual, válvula de tiro general. Alteraciones de estos puntos inciden sobre los
flujos de gas y aire.

Vinculación de las corrientes.

4
 Físicamente los canales (de gas, aire, y humos), están conectados a los flues pares de su pared de
calentamiento (pared que tiene el mismo número de identificación), y a los flues impares de la pared
de calentamiento siguiente. Por ejemplo, los canales N están conectados a los flues pares de la pared
N, y a los flues impares de la pared N+1. Los canales N-1 están conectados a los flues pares de la
pared N-1 y los flues impares de la pared N.

De esta conexión física surge el siguiente apotegma, que debe tenerse presente con total fluidez:
“Un grifo de gas mixto, y su caja de aire alimentan a los flues pares de su pared de calentamiento y
a los flues impares de la pared de calentamiento siguiente”.
“Una válvula de humos le saca humos a los flues pares de su pared de calentamiento (quema impar
y sale por par) y los flues impares de la pared siguiente (quema flue par y sale por impar)”.

De esta inequívoca realidad, surge una importante consecuencia:

Cada sistema de alimentación, N, N+1, etc., alimenta a flues de dos paredes de calentamiento. Por
ejemplo, N alimenta a las paredes N y N+1.

Cada sistema de evacuación de humos, evacua humo de dos paredes de calentamiento. Por ejemplo,
válvula de humos N-1 evacua de paredes N-1y N.

Por lo expresado anteriormente se concluye que el sistema está interrelacionado entre sí, y por lo
tanto, para solucionar una irregularidad debe estudiarse como un todo y aplicar una solución que
tenga en cuenta, al menos, la zona vecina vinculada.

presión
de flue
1-2 mm

válvula
de
llama
humos
flues humos
N+1 N N-1 tiro N-1
individual

damper
base de flues
de
chimenea
conductos

damper
de válvula
de humos

regeneradores tiro
canal general
general
placas
de
calibradas os
m chimenea
hu
de
s
le
as N cortocircuitos N-1 na N-2
presiones e g ca
e re
canales de ld ai
na de
gas y aire ca l
na
ca
Caja aire
placa orificio caja aire grifo bloqueo cerrada
cerrado
grifo bloqueo presión atmosférica

cañería de distribución general, presión después

Fig. 4 -Circuito de Calentamiento con Gas Mixto -Baterías 3, 4, y 5 -

5
2 –PUNTOS DE AJUSTES, SUS MODIFICACIONES, Y RESPUESTA ESPERADA.
Para evaluar los puntos de ajustes individuales y sus incidencias, es necesario visualizar el recorrido
de cada corriente: gas, aire, y humos. Ello generaliza, compatible con la figura 2, en el sistema de
alimentación N de gas y aire, y de evacuación de humos N-1.

2-1.Recorrido del Gas Mixto, desde Cañería General de Distribución hasta Descarga en Flue.
2.1.1. Cañería distribuidora, presión después.
La cañería general de distribución cuenta con presión regulada de alimentación de Gas Mixto. El
rango de regulación está comprendido entre 140 y 250 mm de columna de agua. Las mofificaciones
de este valor de presión, tanto por factor de ajuste como por presión después actúan sobre toda la
batería aportando mayor gas para combustión (y por lo tanto más energía) en caso de aumentarse.
Cuando se reduce, el efecto es contrario, es decir, disminución de energía a la batería.
Sin tocar otras variables (por ejemplo: tiro general, aberturas de aire, etc.), un aumento o
disminución de presión después influye en la misma proporción en el aporte energético (medido en
gas) a la batería:

+ 1 % factor de ajuste o +5 mm de Presión Después = + 1 % de caudal de Gas Mixto

- 1 % factor de ajuste o -5 mm de Presión Después = - 1 % de caudal de Gas Mixto

2.1.2. Grifo de bloqueo.

Su función principal es desvincular (bloquear) la alimentación de Gas Mixto cuando este
combustible no se usa.
Un uso secundario es variar parcialmente el flujo de Gas Mixto mediante su cambio de posición para
ajustar el tiempo de coquización del horno que lo identifica. El rango de aplicación de este
movimiento tiene límites prácticos: apertura total 100 %, con poca influencia en valores cercanos a
éste, y al ir hacia el cierre se perjudica la calidad de distribución a lo largo de las placas calibradas,
aumentando la influencia de los cortocircuitos.
Cuando su área de pasaje es similar o menor que el área de pasaje de la placa orificio, complementa
la función de esta última.
200 100
cuerpo y cono s/plano
180 90
cono invertido

160 80

140 70
área de pasaje, cm2

área de pasaje, %

120 60

100 50

80 40

60 30

40 20

20 10

0
10 20 30 40 50 60 70 80 90
ángulo de apertura, grado

Fig 5- Curva de Pasaje, Grifo de Bloqueo de Gas Mixto –

- Baterías 3 y 4-

6
En baterías 3 y 4, con grifo izquierdo abierto 100 %, y el derecho abierto un 70 %, se tiene un área
total de pasaje de 320 cm2, fig 5. En batería 5, con un grifo abierto 100 % el área de pasaje es 490
cm2 (DN 250). El cono del grifo tiene un área de pasaje de 500 cm2 (321x128x157 mm).

2.1. Placa Orificio.

Su función es reducir la presión de alimentación al canal de gas de manera tal que esta presión pase
de un valor positivo en cañería general de distribución, a un valor negativo, en el canal de gas. En
efecto, por razones de seguridad el canal de gas debe estar en depresión, ya que si no fuese así, el gas
saldría peligrosamente a la atmósfera por las fisuras de los canales, y el deficiente cierre de la caja de
gas. Cuanto más cerca de cero esté la presión en los canales, mas alto es el riesgo. Como práctica, el
valor de depresión no debería ser menor a -5 mm de columna de agua.
El área de pasaje por dos placas orificios de baterías 3 y 4, considerando el diámetro habitual de 130
mm cada una, es de 265 cm2. En tanto, para batería 5, con un diámetro de 152 mm, se tiene un área
de pasaje de 181 cm2.

La figura 6 muestra cómo se reparte la energía por los grifos según la posición del horno en la
batería. La demanda energética para cumplir el ciclo de coquización es igual en todos los hornos. Un
conjunto N (ejemplo 188 en fig. 5), perteneciente a hornos centrales de la batería aporta, pasando por
grifo de inversión, placa orificio, y placas calibradas del canal de gas mixto, el 100 % del Gas Mixto
necesario. Este se reparte, luego de su paso por ductos de reparto inferior, regeneradores, ducto de
reparto superior, vía ductos inclinados, 50 % hacia su pared, y 50 % hacia la pared siguiente.
Posteriormente, cada flujo de 50 % aporta la mitad, es decir, el 25 % de la energía a cada horno que
está en contacto con la pared en cuestión.
Con el cambio de ciclo de quemado, el conjunto N+1 (conjunto 189), debe aportar el 75 % del caso
anterior: 50 % a la pared 189 y 25 % a la pared 189 A.
Volviendo nuevamente al ciclo de quemado verde, el conjunto 189 A aporta el 25 %, de lo que porta
un conjunto central, a la pared 189 A.
Como conclusión se tiene que:

El área de pasaje de una placa calibrada del conjunto extremo es el 25 % del área de un conjunto
central.

El área de pasaje de una placa calibrada del conjunto anterior al extremo es el 75 % del área de
un conjunto central.

Lo mismo sucede con el aire de combustión dado que está vinculado en forma proporcional al gas:

El área de pasaje de la placa de aire del conjunto extremo es el 25 % del área de pasaje de una
caja de aire central.

El área de pasaje de la placa de aire del conjunto anterior al extremo es el 75 % del área de pasaje
de una caja de aire central.

7
 H189 H188 H187 H186
Pared Pared
Final Interna

flujo de orificios
energía activos en
25% 25% 25%
(en aporte) chapas
25% 25% 25% 25% .
186 : 100 % 8
187 : 100 % 8
188 : 100 % 8
189 : 75 % 6
189A : 25 % 2

25 % 0 % 0% 50 % 50 % 0% 0% 50 % 50 %

chapas
calibradas

grifos de GM
189A 189 188 187 186
y cajas de aire
flujo de
energía
25 % 0% 100 % 0% 100 %

Fig. 6 -Reparto de la Energía según la Posición del Horno de Coquización- Quema Verde-

Canal de Gas Mixto.

El canal de gas Mixto tiene por finalidad la conexión a las placas calibradas. Su área transversal de
pasaje es de 2016 cm2 (28x72cm), ligeramente superior al área de los orificios de las placas
calibradas. La presión a lo largo del canal prácticamente se mantiene constante.

Placas Calibradas. 8 orificio/placa x (3,5 x 4) cm2/orificio x 16 placa = 1792 cm. 2

Las placas calibradas tienen por función repartir adecuadamente el flujo de energía a lo largo de las
paredes de calentamiento, fig 6. La consecuencia o calidad de este reparto se manifiesta en la
distribución de temperatura a lo largo de la pared (distribución horizontal de temperatura).
El gas mixto que alimenta un canal, atraviesa las placas calibradas y alimentan a los flues pares de la
pared que identifica al canal (mismo número), y a los flues impares de la pared siguiente. El reparto
de gas en cada placa tiene que ver con el área de pasaje total que brinda la calibración. Lo mismo
sucede con el flujo de aire de combustión.

Los humos que se producen en este ciclo son evacuados de esta forma:
Quema par de su pared, los humos pasan a flue gemelo impar, y atraviesan las placas calibradas del
canal anterior (N-1).
Quema impar de la pared siguiente, los humos pasan flue gemelo par de la pared siguiente, y
atraviesan las placas calibradas del canal de la pared siguiente (N+1), fig 7.

área libre cobertura rodillo

de calibración
8 orificios de:

35 x 95 mm,
placas 2 a 15

60 x 110 mm,
placas 1 y 16

8
Fig 6 - Esquema de una Placa Calibrada -
 flue par flue impar
pared N +1 pared N +1 flue impar
de pared N
flue impar flue par
pared N +2 pared N

de
flue par
pared N -1
Áreas de pasaje, Aire
sentido único de
celda
Ducto inclinado
5155 cm2 ducto
pingüino inclinado

celda de
Regeneradores regenerador
16000 cm2 en celda de ducto de
calentamiento regenerador reparto
entregando celda de
chapa calor regenerador ducto
calibrada en colector
calentamiento
Tiro tabique
Placas calibradas individual
1792 cm2 de válvula
N +1 rodillo
Placa orificio canal de humos N + 1 Tiro
265 cm2 individual
Grifo de bloqueo canal de gas N de válvula
320 cm2 N -1
canal de humos N - 1

Fig 7 -Reparto de Flujos por Placas Calibradas-

Cortocircuitos en las placas calibradas.

Se consideran cortocircuitos en las placas calibras a aquellos flujos que no pasan por los agujeros
calibrados, fig 8. Existen dos tipos:
Cortocircuitos entre chapa y asiento. Es el pasaje por las áreas libres entre placa y su asiento.
Provienen de deformaciones de las placas, deformaciones de los caballetes, y rotura de material
refractario de cierre. Su área de pasaje es difícil de evaluar y depende de cada caso particular. Su
identificación debe ser visual e incide directamente sobre la calibración de las placas. Cuando son
importantes deben ser compensados con mayor cierre de orificios.
Cortocircuito entre chapas. Es el pasaje entre placas, que proviene de diseño. Entre la pared y el
rodillo existe una luz aproximada de 20 mm (10 mm por lado), que es necesaria para que éste no se
trabe entre las paredes. Se puede estimar una media de 10 cm2 de pasaje por rodillo. Otro factor que
causa este tipo de pasaje es el mal asiento del rodillo (o rodillo deformado/roto) sobre el tabique
separador. Este tipo de cortocircuitos ocasiona el pasaje de fluidos entre placas vecinas.

9
 tabique de cierre

rodillo deformado

cortocircuito
entre chapas
cortocircuitos
entre chapa y
asiento

pared lateral

cortocircuito
entre chapas
10cm2/rodillo flujo de
gas o aire

Fig 8 – Cortocircuitos de la Placa Calibrada

Regeneradores.
Los regeneradores tienen por función absorber calor durante el pasaje de los humos calientes, y
devolverlo cuando pasan, separadamente, gas y aire.
Un canal de Gas Mixto, alimenta, atravesando las chapas perforadas, 16 celdas de regeneradores. A
su vez, cada celda de regeneradores está conectada (mediante dos ductos inclinados), a dos flues: los
flues pares de su pared (N), y los flues impares de la pared siguiente (N+1).
Cada celda cuenta con un área de pasaje de casi 1000 cm2, por lo tanto, el área total depasaje,
correspondiente a un canal con 16 celdas de regeneradores, es de cerca de 16.000 cm2, fig 9.

14 mm

84 mm

SECCIONES DE PASAJE DE GASES (1 LADRILLO):

((84 x 14) + (3.14 x (14x14))/4)*12= 15958,32 mm2
= 159,58 cm2
159,58 cm2 x 6 (ladrillos)= 957.48 cm2 (cada celda)

Fig 9 - Esquema de un Ladrillo de Regenerador -

Ductos Inclinados.
Los ductos inclinados conectan las celdas de los regeneradores con los flues. El área de pasaje de
cada ducto es:
Flues 1, 2, 31, y 32 = 11,5 cm x 17,3 cm = 198,95 cm2
Flues 3 al 30 = 9 cm x 17,3 cm = 155,7 cm2

A su vez, cada celda de regeneradores alimenta dos ductos, y para las 16 celdas se tienen 32 ductos:
28 ductos de 155,70 cm, y 4 ductos de 198,95 cm2, lo que da un área total de pasaje de 5155,4 cm2.

10
La figura 10 muestra el esquema completo del proceso de calefacción con gas mixto.

C
A PARED DE
R CALENTAMIENTO

B
O
L LAMA
N

GAS
HUMOS AIRE HUMOS

AIRE

GAS

CELDA DE
REGENERADOR

DE CANAL DE CAJA
A VALVULAS DE AIRE
DE HUMOS A CANAL
DE CAJA
DE GAS
A CANAL

Fig 10 -Esquema del proceso de Calefacción con Gas Mixto-

Presión en flues: debe estar comprendida entre 1 y 1,5 mm de columna de agua por dos motivos:
1- Al estar en presión positiva se evita la entrada de aire.
2- Como regla práctica, por lo general con este valor, la combustión es óptima. (Klaus)

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