Universidad de El Salvador Facultad de Ingeniería Y Arquitectura Escuela de Ingeniería Civil

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
REVISIÓN DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS PARA LA

PREPARACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE
ACERO DE EDIFICIOS CON VIGAS Y COLUMNAS DE
ALMA LLENA
PRESENTADO POR:
JOSÉ EFRAÍN CÓRDOVA ROJAS
JOSÉ OSMÍN MENJÍVAR ORELLANA
LUIS EDGARDO MONTANO ESPINOZA
PARA OPTAR AL TÍTULO DE:
INGENIERO CIVIL
CIUDAD UNIVERSITARIA, FEBRERO 2020

RECTOR :
MSC. ROGER ARMANDO ARIAS ALVARADO
SECRETARIO GENERAL:
ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL
DECANO :
Ph.D. EDGAR ARMANDO PEÑA FIGUEROA
SECRETARIO :
ING. JULIO ALBERTO PORTILLO
DIRECTOR :
ING. ANÍBAL RODOLFO ORTIZ

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:
INGENIERO CIVIL
Título :
REVISIÓN DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS PARA LA

PREPARACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE
ACERO DE EDIFICIOS CON VIGAS Y COLUMNAS DE
ALMA LLENA
Presentado por :
Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docentes Asesores :
ING. JOSÉ RANULFO CÁRCAMO Y CÁRCAMO

ING. ROBERTO OTONIEL BERGANZA ESTRADA
SAN SALVADOR, FEBRERO 2020

Trabajo de Graduación Aprobado por:
Docentes Asesores :
ING. JOSÉ RANULFO CÁRCAMO Y CÁRCAMO
ING. ROBERTO OTONIEL BERGANZA ESTRADA

V
DEDICATORIA
A Dios por todo lo que me ha brindado a lo largo de toda mi carrera y mi vida, sin
su ayuda nada de esto habría sido posible.
A mi familia principalmente a mis padres y mis hermanas, por todo el apoyo y
amor que me han dado a lo largo de todos estos años, sin su apoyo habría sido
muy difícil recorrer este camino.

VI
DEDICATORIA
A mis padres quienes siempre me apoyaron y me motivaron durante todo este
proceso de aprendizaje, siendo el cimiento que me mantuvo constante y
perseverante en todo momento y que me animó a lograr este paso más en mi
vida el cual comparto con ellos.

VII
DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso: Por haberme permitido alcanzar mi meta, guiándome en
el proceso y dándome fortaleza en todo momento, por nunca abandonarme.
A mis padres por el esfuerzo y apoyo incondicional que me brindaron para
estudiar y superarme. Gracias por su apoyo y sus oraciones, los amo.

VIII
AGRADECIMIENTOS
A DIOS TODOPODEROSO, por permitirme culminar mi carrera y poder iniciar
una nueva etapa en mi vida como ingeniero civil.
A MI FAMILIA, por todo el apoyo incondicional que me han dado, mi madre
Santos Cecilia Rojas, mi padre José Efraín Córdova, mis hermanas Marta Cecilia
Córdova Rojas, Diana Carolina Córdova Rojas, Abigail Elizabeth Córdova Rojas,
mi abuela María Marta Cerón, mi abuelo que en paz descanse Vicente Córdova
Alfaro y todos los demás integrantes de mi familia.
A LA UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR, Por darme la oportunidad de formarme
como profesional en la mejor universidad de nuestro país.
A MIS COMPAÑEROS DE TRABAJO DE GRADUACIÓN, Luis Edgardo
Montano Espinoza y José Osmín Menjívar Orellana por su amistad y ayuda a lo
largo de este trabajo de graduación.
A DOCENTES ASESORES, Ing. José Ranulfo Cárcamo y Cárcamo e Ing.
Roberto Otoniel Berganza Estrada por guiarnos en todas las etapas del trabajo
de graduación.
A MIS PROFESORES DE LA UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR, Por
compartirme su conocimiento y sabiduría.
A MIS AMIGOS Y COMPAÑEROS, por toda su amistad y apoyo brindado:
Gustavo Andrade, Alcides Leiva, Sergio Rivas, Erika Gutiérrez Miguel Rivas,
IX
Marcelo Martínez, Gabriela Rivas, Marianna Rivas, Dennys Orellana, Mauricio
Granados, Alejandro Granados, Kevin Pérez, Álex Rivas, Arquímides Majano,
Kevin Amaya, Noé López, Edgardo Gutiérrez, Cristian Ramos, Gabriela Peñate,
Gloria González, Irvin Pacas, Andrés Martínez, Michelle Ulloa, Yénnifer Gómez,
Lidia Aguilar, Virginia Zaldaña, Georgina Aparicio, Mónica Olivar, Luis Montano,
Osmín Menjívar, Roxana López, Denis Rivera, Adonay Pérez, Héctor Sánchez,
Ricardo Rivera, Camila Castaneda, Gabriela Aguirre, May Rodríguez, Atilio
Rivas, Alejandro Hernández, Edgardo Zamora, Ángel Flores, Miguel Anzora,
Reinaldo Villatoro, Gladis Vásquez, Henry Alvarado, Isaac Rivera, Gerson Flores,
Julio Samayoa, Julio Morán, Luis Figueroa, Alberto Guardado, Luis Segovia,
Kevin Zaldaña, Énver Montes, Fabiola Landaverde, Laura Cuellar, Jhosse
Rodríguez, Kevin Henríquez, Mayensi Melgar, Tatiana Segovia, Andrés
Landaverde, Gerardo Quintanilla, Javier Cruz, Manuel Martínez y a todos mis
demás compañeros.

X
AGRADECIMIENTOS
A MIS PADRES, Froilán Menjívar y María Celina Orellana, quienes siempre
estuvieron apoyándome y brindándome su apoyo incondicional en cada
momento.
A MIS HERMANOS, Nicolás Menjívar, Elva Menjívar, Ismael Menjívar, René
Menjívar, Armando Menjívar mi sobrina Kenia Menjívar, fueron importantes para
nunca perder de vista mi objetivo y mantenerme siempre enfocado en lograr este
propósito.
A MIS AMIGOS Y COMPAÑEROS, todas las personas que siempre estuvieron
conmigo de una u otra forma animando, orientando y apoyando, deseando
buenos deseos para poder conseguir este objetivo, compañeros de la universidad
y amigos en general.
A LA UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR Y SUS DOCENTES, a los docentes
asesores: Ing. Ranulfo Cárcamo e Ing. Roberto Berganza por su apoyo y correcta
enseñanza, a los demás docentes en general que durante mi carrera
compartieron parte de su aprendizaje.
A MIS COMPAÑEROS DE TESIS, Efraín Córdova y Luis Montano, formamos un
buen equipo de trabajo.

XI
AGRADECIMIENTOS
AGRADEZCO A DIOS por darme sabiduría, perseverancia y disciplina, para
lograr una de las metas propuestas en mi vida; ante los obstáculos, me llenó de
fe y determinación para poder realizar mi carrera.
A MIS PADRES: Luis Alfredo Montano Flores y Marta Alicia Espinoza de
Montano, por brindarme educación de calidad, gracias infinitas por el esfuerzo,
dedicación, apoyo y amor incondicional.
A MIS HERMANAS por darme fuerzas en los momentos difíciles, por creer en
mí siempre y ser una persona incondicional en mi vida, por su afecto, amor y
protección.
A MI NOVIA JEIMY ESCOBAR: Por brindarme su apoyo incondicional y
estímulos a alcanzar la meta.
A MIS COMPAÑEROS DE TESIS, José Osmín Menjívar Orellana, José Efraín
Córdova rojas
A MIS ASESORES: Ing. José Ranulfo Cárcamo y Cárcamo e Ing. Roberto
Otoniel Berganza, Por habernos guiado de la mejor manera y por brindar su
tiempo, conocimientos y recursos para llevar a cabo el presente Trabajo de
Graduación. Gracias.

XII
ÍNDICE
ÍNDICE .............................................................................................................. XII
ÍNDICE FIGURAS ........................................................................................... XXII
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................... XXX
INTRODUCCIÓN .......................................................................................... XXXI
CAPÍTULO 1 ...................................................................................................... 1
1.0 GENERALIDADES ....................................................................................... 2
1.1 ANTECEDENTES ..................................................................................... 2
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................... 3
1.3 OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS ............................................... 5
1.3.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................... 5
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................. 5
1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................. 6
1.4.1 ALCANCES: ...................................................................................... 6
1.4.2 LIMITACIONES ................................................................................. 7
1.5 JUSTIFICACIONES .................................................................................. 8
CAPÍTULO 2 ...................................................................................................... 9
2.0 PERFILES ESTRUCTURALES Y SUJETADORES .................................... 10
2.1 PERFILES I (IPS) ................................................................................... 10
2.1.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES I ............................................. 10

XIII
2.1.2 VENTAJAS DE PERFILES I ............................................................ 10
2.2 PERFILES IB .......................................................................................... 11
2.2.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES IB .......................................... 11
2.2.2 VENTAJAS DE PERFILES IB ......................................................... 11
2.3 PERFILES H (IPR) ................................................................................. 12
2.3.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES H ........................................... 12
2.3.2 VENTAJAS DE PERFILES H .......................................................... 12
2.4 PERFILES C (CE) .................................................................................. 13
2.4.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES C ........................................... 13
2.4.2 VENTAJAS DE PERFILES C .......................................................... 13
2.5 PERFILES LI .......................................................................................... 14
2.5.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES LI ........................................... 14
2.5.2 VENTAJAS PERFILES LI ................................................................ 14
2.6 PERFILES LD ......................................................................................... 15
2.6.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES LD ......................................... 15
2.6.2 VENTAJAS DE PERFILES LD ........................................................ 15
2.7 PERFILES T ........................................................................................... 16
2.7.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES T ........................................... 16
2.7.2 VENTAJAS DE PERFILES T........................................................... 16
2.8 PERFILES TR......................................................................................... 17
2.8.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES TR ......................................... 17
2.8.2 VENTAJAS DE PERFILES TR ........................................................ 17

XIV
2.9 TUBOS ESTRUCTURALES RECTANGULARES, CUADRADOS Y
REDONDOS ................................................................................................. 18
2.9.1 VENTAJAS DE TUBOS ESTRUCTURALES................................... 18
2.10 BARRAS Y PLACAS ............................................................................ 19
2.10.1 VENTAJAS DE PLACAS Y BARRAS ............................................ 19
2.11 SUMINISTRO DE MATERIALES.......................................................... 20
2.12 TUERCAS Y ARANDELAS................................................................... 21
2.12.1 TUERCAS ..................................................................................... 21
2.12.2 ARANDELAS ................................................................................. 22
2.13 PERNOS ORDINARIOS ....................................................................... 23
2.14 PERNOS DE ALTA RESISTENCIA ...................................................... 24
2.14.1 TIPO DE JUNTAS EMPERNADAS ............................................... 27
2.14.1.1 PERNOS APRETADOS SIN HOLGURAS ............................. 27
2.14.1.2 JUNTAS PRETENSIONADAS ............................................... 28
2.14.1.3 JUNTAS DE FRICCIÓN ......................................................... 29
2.14.2 FALLAS EN JUNTAS EMPERNADAS .......................................... 29
2.14.2.1 FALLA POR CORTANTE ....................................................... 29
2.14.2.2 FALLA POR TENSIÓN ........................................................... 30
2.14.2.3 FALLA POR APLASTAMIENTO............................................. 30
2.14.2.4 FALLA POR DESGARRAMIENTO......................................... 30
2.14.2.5 FALLA POR CORTANTE DOBLE .......................................... 30
2.15 SOLDADURA ....................................................................................... 31

XV
2.15.1 TÉRMINOS DE SOLDADURA: ..................................................... 31
2.15.2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO ....................................... 33
2.15.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL ARCO ELÉCTRICO ..................... 34
2.15.2.2 FACTORES QUE INFLUYEN EL ARCO ELÉCTRICO .......... 36
2.15.3 SOLDADURA STICK (SMAW) ...................................................... 37
2.15.3.1 VARIABLES PRINCIPALES DEL PROCESO ........................ 38
2.15.3.2 VENTAJAS DE SOLDADURA SMAW ................................... 40
2.15.3.3 DESVENTAJAS DE SOLDADURA SMAW ............................ 40
2.15.3.4 POSICIONES DE LA SOLDADURA: ..................................... 40
2.15.3.5 JUNTAS DE SOLDADURA .................................................... 43
2.15.3.6 DEFECTOS Y CAUSAS DE SOLDADURA SMAW ............... 52
2.15.3.7 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS RECUBIERTOS
SEGÚN LA AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS) ......................... 63
2.15.3.8 CLASIFICACIÓN ELECTRODOS DE ACEROS DULCES ..... 63
2.15.3.9 GUÍA PARA INTERPRETAR LA NUMERACIÓN DE LOS
ELECTRODOS SEGÚN LA CLASIFICACIÓN AWS ............................ 66
CAPÍTULO 3 .................................................................................................... 69
3.0 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA PREPARACIÓN MONTAJE ........... 70
3.1 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA CORTE Y PERFORACIÓN ........ 70
3.1.1 EQUIPOS DE CORTE ..................................................................... 70
3.1.1.1 EQUIPOS MANUALES ............................................................ 70

XVI
3.1.1.1.1 ANTORCHA A GAS .......................................................... 70
3.1.1.1.2 CORTE POR PLASMA (ARCO ELÉCTRICO) .................. 75
3.1.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN ....................................................... 78
3.1.2.1 EQUIPOS MANUALES ............................................................ 78
3.1.2.1.1 TALADRO CONVENCIONAL............................................ 78
3.1.2.2 EQUIPOS SEMIAUTOMÁTICOS ............................................. 80
3.1.2.2.1 TALADRO MAGNÉTICO................................................... 80
3.1.2.3 EQUIPOS AUTOMÁTICOS ...................................................... 82
3.1.2.3.1 PANTÓGRAFO A PLASMA O A GAS .............................. 82
3.2 EQUIPOS DE SOLDADURA .................................................................. 86
3.2.1 PROCESO DE SOLDADURA STICK O SMAW .............................. 86
3.2.1.1 EQUIPO DE SOLDADURA SMAW .......................................... 88
3.2.1.2 APLICACIONES Y UTILIDADES DE LA SOLDADURA
SMAW .................................................................................................. 90
3.2.1.3 EQUIPOS INVERSORES ........................................................ 92
3.2.1.4 EQUIPOS RECTIFICADORES ................................................ 94
3.2.1.5 EQUIPOS GENERADORES .................................................... 95
3.3 EQUIPOS PARA MONTAJE DE ESTRUCTURA METÁLICA ................ 96
3.3.1 GRÚAS TORRE .............................................................................. 96
3.3.1.1 GRÚAS AUTO MONTANTE..................................................... 96
3.3.1.2 GRÚAS TORRE MONTAJE ORDINARIO .............................. 100
3.3.2 GRÚAS CAMIÓN .......................................................................... 106

XVII
3.3.2.1 CARACTERÍSTICAS CAMIÓN GRÚA PLUMA ...................... 108
3.3.2.2 CAMIÓN GRÚA PLUMA: USOS MÁS COMUNES ................ 109
3.3.3 GRÚAS TODOTERRENO ............................................................. 110
3.3.4 OTROS (TECLES, CABLES, ESLINGAS, ETC) ......................... 111
3.3.4.1 TIPOS DE TECLES MÁS USADOS: ...................................... 113
3.3.4.2 TECLES MANUALES DE CADENA ....................................... 114
3.3.4.3 TECLES MANUALES DE CABLE .......................................... 115
3.3.4.4 ANDAMIOS ............................................................................ 115
3.3.4.5 PLATAFORMAS ELEVADORES ........................................... 116
3.3.4.5.1 PARTES DE UNA PLATAFORMA ELEVADORA. .......... 117
CAPÍTULO 4 .................................................................................................. 119
4.0 MONTAJE DE ESTRUCTURA METÁLICA............................................... 120
4.1 TRANSPORTE ..................................................................................... 120
4.2 ALMACENAMIENTO ............................................................................ 122
4.3 PLANOS DE TALLER ........................................................................... 123
4.4 CORTES ............................................................................................... 125
4.5 LIMPIEZA Y CEPILLADO ..................................................................... 127
4.6 APLICACIÓN DE PINTURA ................................................................. 128
4.7 ANCLAJE.............................................................................................. 129
4.8 CONEXIONES PROVISIONALES ........................................................ 130
4.9 SECUENCIA EN EL MONTAJE ........................................................... 131

XVIII
4.10 TOLERANCIAS PARA EL ALINEADO Y NIVELADO ......................... 132
4.10.1 ALINEAMIENTOS VERTICALES O PLOMOS ............................ 133
4.10.2 ALINEAMIENTOS HORIZONTALES ........................................... 135
4.10.3 TOLERANCIAS DIMENSIONALES ............................................. 135
4.11 ARMADO DE ESTRUCTURAS SOLDADAS ...................................... 137
4.12 ARMADO DE ESTRUCTURAS EMPERNADAS ................................ 140
CAPÍTULO 5 .................................................................................................. 148
5.0 CONTROL DE CALIDAD .......................................................................... 149
5.1 CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA......................................... 149
5.1.1 INSPECCIÓN VISUAL .................................................................. 149
5.1.1.1 INSPECCIÓN ANTES DE LA SOLDADURA.......................... 149
5.1.1.2 INSPECCIÓN DURANTE LA SOLDADURA .......................... 152
5.1.1.3 INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA SOLDADURA .................... 153
5.1.2 RADIOGRAFÍAS ........................................................................... 155
5.1.2.1 FUNDAMENTOS DE LAS RADIOGRAFÍAS .......................... 157
5.1.2.2 DEFECTOS DETECTABLES POR MEDIO DE
RADIOGRAFÍAS ................................................................................ 159
5.1.3 LÍQUIDOS PENETRANTES .......................................................... 163
5.1.3.1 REQUISITOS DE LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS
PENETRANTES. ................................................................................ 164
5.1.3.2 SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN ........................................ 165

XIX
5.1.4 ULTRASONIDO............................................................................. 170
5.1.4.1 GENERACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL
ULTRASONIDO ................................................................................ 171
5.1.4.2 ACOPLANTE.......................................................................... 172
5.1.4.3 INSPECCIONES POR MEDIO DE ULTRASONIDO .............. 173
5.2 CONTROL DE CALIDAD DE JUNTAS EMPERNADAS ....................... 175
5.2.1 TORQUÍMETRO............................................................................ 175
5.2.2 COMO UTILIZAR UN TORQUÍMETRO......................................... 177
5.2.3 TIPOS DE TORQUÍMETROS........................................................ 177
5.3 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ............................................................ 180
5.3.1 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SOLDADURA.............................. 180
5.3.2 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE JUNTAS EMPERNADAS ...... 182
CAPÍTULO 6 .................................................................................................. 183
6.0 SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL ................................................... 184
6.1 TRABAJOS EN ALTURA ...................................................................... 184
6.1.1 ESCALERAS DE MANO ............................................................... 186
6.1.1.1 CONSIDERACIONES PREVIAS: ........................................... 187
6.1.1.2 COLOCACIÓN: ...................................................................... 188
6.1.1.3 UTILIZACIÓN: ........................................................................ 193
6.1.2 ANDAMIOS ................................................................................... 195
6.1.2.1 MEDIDAS PREVENTIVAS ..................................................... 196

XX
6.1.2.2 ANDAMIOS CON RUEDAS ................................................... 201
6.1.2.3 RIESGOS ............................................................................... 203
6.1.2.4 MEDIDAS PREVENTIVAS ..................................................... 203
6.1.3 SISTEMA ANTICAÍDAS ................................................................ 206
6.1.3.1 DISPOSITIVO DE ANCLAJE ................................................. 207
6.1.3.2 ARNÉS ANTICAÍDA ............................................................... 209
6.1.3.2.1 SISTEMA DE CONEXIÓN .............................................. 211
6.1.3.3 LÍNEA DE VIDA...................................................................... 219
6.2 SEGURIDAD ELÉCTRICA ................................................................... 225
6.2.1 RIESGOS ELÉCTRICOS .............................................................. 225
6.2.1.1 TIPOS DE CONTACTO ELÉCTRICOS .................................. 225
6.2.2 MEDIDAS PREVENTIVAS ............................................................ 227
6.2.2.1 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SOLDADURA ................... 229
6.2.2.1.1 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SOLDADURA
AUTÓGENA Y CORTE CON ACETILENO .................................... 230
6.3 GUARDAS Y PROTECCIONES DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS ... 232
6.3.1 RIESGOS MECÁNICOS ............................................................... 232
6.3.2 GUARDAS DE PROTECCIÓN ...................................................... 235
6.3.2.1 GUARDAS FIJAS ................................................................... 235
6.3.2.2 GUARDAS MÓVILES............................................................. 235
6.3.2.3 GUARDAS AJUSTABLES ...................................................... 236
6.3.2.4 GUARDAS CON DISPOSITIVO DE PARO ............................ 237

XXI
6.3.2.5 GUARDAS AUTOAJUSTABLES ............................................ 237
6.3.2.6 GUARDAS A DISTANCIA ...................................................... 238
CAPÍTULO 7 .................................................................................................. 239
7.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................ 240
7.1 CONCLUSIONES ................................................................................. 240
7.2 RECOMENDACIONES ......................................................................... 243
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 245

XXII
ÍNDICE FIGURAS
Figura 2.1: Perfil I.............................................................................................. 10
Figura 2.2: Perfil IB. .......................................................................................... 11
Figura 2.3: Perfil H. ........................................................................................... 12
Figura 2.4: Perfil C. ........................................................................................... 13
Figura 2.5: Perfil LI............................................................................................ 14
Figura 2.6: Perfil LD. ......................................................................................... 15
Figura 2.7: Perfil T. ........................................................................................... 16
Figura 2.8: Perfil TR. ......................................................................................... 17
Figura 2.9: Tubos estructurales. ....................................................................... 18
Figura 2.10: Barras y placas. ............................................................................ 19
Figura 2.11: Tuerca........................................................................................... 21
Figura 2.12: Arandelas. ..................................................................................... 22
Figura 2.13: Arandela de presión. ..................................................................... 23
Figura 2.14: Perno ordinario. ............................................................................ 23
Figura 2.15: Perno de alta resistencia. ............................................................. 24
Figura 2.16: Marcas en pernos de alta resistencia. .......................................... 25
Figura 2.17: Esquema de dimensiones de pernos de alta resistencia. ............. 27
Figura 2.18: Tipo de fallas en junta empernada. ............................................... 30
Figura 2.19: Soldadura por arco eléctrico. ........................................................ 34
Figura 2.20: Polaridad directa. .......................................................................... 35
Figura 2.21: Polaridad inversa. ......................................................................... 36

XXIII
Figura 2.22: Posición plana de soldadura. ........................................................ 41
Figura 2.23: Posición vertical de soldadura. ..................................................... 41
Figura 2.24: Posición horizontal de soldadura. ................................................. 42
Figura 2.25: Posición sobre cabeza de soldadura. ........................................... 42
Figura 2.26: Tipo de juntas. .............................................................................. 43
Figura 2.27: Junta a tope. ................................................................................. 44
Figura 2.28: Junta en V. .................................................................................... 45
Figura 2.29: Junta en doble V o X..................................................................... 46
Figura 2.30: Junta a tope en U simple. ............................................................. 47
Figura 2.31: Junta a tope en doble U. ............................................................... 47
Figura 2.32: Otros tipos de juntas a tope. ......................................................... 48
Figura 2.33: Junta en T con borde plano. ......................................................... 49
Figura 2.34: Junta en T con borde en V. .......................................................... 49
Figura 2.35: Junta en T con borde en doble V. ................................................. 50
Figura 2.36: Junta en T con borde en J. ........................................................... 51
Figura 2.37: Junta de traslape de rincón simple. .............................................. 51
Figura 2.38: Junta de traslape de rincón doble. ................................................ 52
Figura 2.39: Mal aspecto en soldadura. ............................................................ 52
Figura 2.40: Penetración excesiva en soldadura. ............................................. 53
Figura 2.41: Salpicadura excesiva en soldadura. ............................................. 54
Figura 2.42: Arco desviado en soldadura. ........................................................ 54
Figura 2.43: Soldadura porosa.......................................................................... 55

XXIV
Figura 2.44: Soldadura agrietada...................................................................... 56
Figura 2.45: Combadura en soldadura. ............................................................ 57
Figura 2.46: Soldadura quebradiza. .................................................................. 58
Figura 2.47: Penetración incompleta en soldadura. .......................................... 59
Figura 2.48: Fusión deficiente en soldadura. .................................................... 60
Figura 2.49: Distorsión en soldadura. ............................................................... 61
Figura 2.50: Socavado en soldadura. ............................................................... 62
Figura 3.1: Tanque de gas y oxígeno. .............................................................. 71
Figura 3.2: Manómetro. ..................................................................................... 72
Figura 3.3: Antorcha. ........................................................................................ 72
Figura 3.4: Boquilla. .......................................................................................... 73
Figura 3.5: Mangueras. ..................................................................................... 73
Figura 3.6: Esquema de conjunto. .................................................................... 74
Figura 3.7 : Corte por plasma. .......................................................................... 75
Figura 3.8: Taladro usado para hacer agujeros. ............................................... 78
Figura 3.9 : Taladro Magnético. ........................................................................ 80
Figura 3.10: Partes de un taladro...................................................................... 81
Figura 3.11: Pantógrafo. ................................................................................... 83
Figura 3.12: Partes de un pantógrafo. .............................................................. 85
Figura 3.13: Soldadura Stick. ............................................................................ 87
Figura 3.14: Componentes soldadura SMAW. .................................................. 89
Figura 3.15: Soldadora tecnología SMAW. ....................................................... 91

XXV
Figura 3.16: Equipo inversor. ............................................................................ 92
Figura 3.17: Rectificador. .................................................................................. 94
Figura 3.18: Generador. .................................................................................... 95
Figura 3.19: Grúa automontante. ...................................................................... 97
Figura 3.20: Partes de una torre automontante. ............................................... 99
Figura 3.21: Grúa torre. .................................................................................. 103
Figura 3.22: Pluma torre grúa. ........................................................................ 105
Figura 3.23: Grúa camión. .............................................................................. 106
Figura 3.24: Partes camión grúa. .................................................................... 108
Figura 3.25: Grúa todoterreno......................................................................... 110
Figura 3.26 : Eslingas. .................................................................................... 112
Figura 3.27: Tecle de cadena. ........................................................................ 114
Figura 3.28: Tecle de cable. ........................................................................... 115
Figura 3.29: Andamios. ................................................................................... 116
Figura 3.30: Plataforma elevadora. ................................................................. 118
Figura 4.1: Maniobras de transporte de Estructuras Metálicas. ...................... 120
Figura 4.2: Símbolos para soldadura de taller y de campo. ............................ 124
Figura 4.3: Símbolos para soldadura de taller y de campo. ............................ 125
Figura 4.4: Realización de corte con soplete. ................................................. 126
Figura 4.5: Limpieza y cepillado de Estructuras Metálicas. ............................ 127
Figura 4.6: Aplicación de pintura en Estructuras Metálicas. ........................... 129
Figura 4.7: Anclaje de Estructuras Metálicas. ................................................. 130

XXVI
Figura 4.8: Secuencia de montaje. ................................................................. 131
Figura 4.9: Ubicación de puntos de trabajo en la base de columnas. ............. 133
Figura 4.10: Tipos de soldaduras.................................................................... 139
Figura 4.11: Agujero estándar (STD). ............................................................. 142
Figura 4.12: Agujero sobredimensionado (OVS). ........................................... 142
Figura 4.13: Agujero alargado corto (SSL). .................................................... 143
Figura 4.14: Agujero alargado corto (LSL). ..................................................... 143
Figura 5.1: Esquema rayos X.......................................................................... 157
Figura 5.2: Variación de radiación en película radiográfica según espesor. ... 158
Figura 5.3: Variación de radiación en película radiográfica según densidad. . 159
Figura 5.4: Radiografía soldadura con porosidad. .......................................... 159
Figura 5.5: Radiografía soldadura con inclusiones sólidas de escorias. ......... 160
Figura 5.6: Radiografía soldadura con fisuras. ............................................... 161
Figura 5.7: Radiografía soldadura con falta de penetración. .......................... 161
Figura 5.8: Radiografía soldadura con falta de fusión. .................................... 162
Figura 5.9: Radiografía soldadura con mordeduras. ....................................... 162
Figura 5.10: Radiografía soldadura con exceso de penetración. .................... 163
Figura 5.11: Secado de la pieza. .................................................................... 166
Figura 5.12: Aplicación de penetrante. ........................................................... 166
Figura 5.13: Remoción de penetrante sobrante. ............................................. 168
Figura 5.14: Aplicación de líquido revelador. .................................................. 168
Figura 5.15: Esquema líquido penetrante absorbido por revelador. ............... 169
XXVII
Figura 5.16: Imperfeccionas detectadas por líquidos penetrantes. ................. 169
Figura 5.17: Palpador. .................................................................................... 171
Figura 5.18: Registro de ondas de ultrasonido. .............................................. 174
Figura 5.19: Comparación de material homogéneo con uno no homogéneo. 175
Figura 5.20: Torquímetro. ............................................................................... 175
Figura 5.21: Partes de un torquímetro. ........................................................... 176
Figura 5.22: Escalas de torquímetro. .............................................................. 177
Figura 5.23: Torquímetro tipo aguja. ............................................................... 178
Figura 5.24: Torquímetro tipo trueno. ............................................................. 178
Figura 5.25: Torquímetro tipo carátula. ........................................................... 179
Figura 5.26: Torquímetro electrónico. ............................................................. 179
Figura 5.27. ..................................................................................................... 180
Figura 5.28: Juntas empernadas. ................................................................... 182
Figura 6.1: Revisiones escaleras. ................................................................... 187
Figura 6.2 : Apoyos de escaleras.................................................................... 188
Figura 6.3: Ángulo de inclinación de escaleras. .............................................. 189
Figura 6.4: Escaleras tipo tijera....................................................................... 190
Figura 6.5: Formas de inmovilización de escaleras. ....................................... 190
Figura 6.6: Longitud de escaleras. .................................................................. 191
Figura 6.7: Fijación de escaleras. ................................................................... 191
Figura 6.8: Fijación de escaleras. ................................................................... 192
Figura 6.9: Delimitación área. ......................................................................... 192

XXVIII
Figura 6.10: Uso escaleras. ............................................................................ 193
Figura 6.11: Puntos de fijación........................................................................ 193
Figura 6.12: Uso escaleras. ............................................................................ 194
Figura 6.13: Uso de escaleras. ....................................................................... 194
Figura 6.14: Andamios con ruedas. ................................................................ 203
Figura 6.15: Dispositivos de anclaje tipo A1. .................................................. 207
Figura 6.16: Dispositivos de anclaje tipo A2. .................................................. 207
Figura 6.17: Dispositivos de anclaje tipo B. .................................................... 208
Figura 6.18: Dispositivos de anclaje tipo C. .................................................... 208
Figura 6.19: Dispositivos de anclaje tipo D. .................................................... 208
Figura 6.20: Dispositivos de anclaje tipo E. .................................................... 209
Figura 6.21: Arnés. ......................................................................................... 211
Figura 6.22: Dispositivo anticaída. .................................................................. 213
Figura 6.23: Dispositivo anticaída retráctil. ..................................................... 214
Figura 6.24: Conectores. ................................................................................ 215
Figura 6.25: Elementos del sistema anticaídas............................................... 217
Figura 6.26: Diagrama de sistema anticaídas. ................................................ 218
Figura 6.27: Lesiones frecuentes por electricidad........................................... 227
Figura 6.28: Riesgos por elementos móviles. ................................................. 233
Figura 6.29: Riego de atrapamiento................................................................ 233
Figura 6.30: Riegos por chipas o partes lanzadas al aire. .............................. 234
Figura 6.31: Guardas fijas. .............................................................................. 235

XXIX
Figura 6.32: Guardas móviles. ........................................................................ 236
Figura 6.33: Guardas ajustables. .................................................................... 236
Figura 6.34: Guardas con dispositivo de paro. ............................................... 237
Figura 6.35: Guardas autoajustables. ............................................................. 238
Figura 6.36: Guardas a distancia. ................................................................... 238

XXX
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1: Dimensiones estandar de pernos y tuercas. .................................... 26
Tabla 2.2: Numeración de electrodos revestidos. ............................................. 67
Tabla 2.3: Numeración de electrodos revestidos (continuación)....................... 68
Tabla 4.1: Tolerancias dimensionales. ............................................................ 137
Tabla 4.2: Tamaños máximos de agujeros para remaches. ........................... 144
Tabla 4.3: Tamaños máximos de agujeros para pernos. ................................ 145
Tabla 5.1: Tiempos de penetración recomendados. ....................................... 167

XXXI
INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se desarrolla una revisión de procesos constructivos para
la preparación y montaje de estructuras de acero de edificios con vigas y
columnas de alma llena, en la cual se expone la preparación y montaje de los
componentes de una estructura de acero para un edificio, como son los perfiles
que conforman vigas y columnas, las placas de cortante y momento, así también
los pernos, tuercas y arandelas que son necesarios en las uniones de vigas y
columnas y en la base de la columna denominada pedestal.
Primero se hace una descripción de los perfiles más utilizados en la construcción
de edificios, así como los diferentes elementos para las conexiones de las vigas
y columnas como lo son placas, tuercas, arandelas, pernos, y soldadura. Así
también como se presentan los diferentes equipos que se utilizan en los procesos
constructivos de edificios de acero, éstos incluyen los equipos de corte y
perforación, los equipos de soldadura y los equipos para el montaje de la
estructura. Se continúa con las etapas previas y durante el montaje como el
transporte, el almacenamiento, los planos de taller, cortes, limpieza, cepillado, la
aplicación de pintura, anclajes, conexiones provisionales y la secuencia del
montaje.
Posteriormente se aborda el control de calidad de juntas soldadas y empernadas,
así como sus criterios de aceptación. Por último, se trata el tema de seguridad
en trabajos en altura y soldadura, así como en el uso de equipos y herramientas.

CAPÍTULO
1
2
1.0 GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES
El campo de aplicación de las estructuras metálicas es: naves industriales,
puentes (de ferrocarril, de grandes luces – mixtos – y para pasarelas peatonales),
mástiles y antenas de comunicaciones, cubiertas, depósitos, silos, compuertas
de presas, postes de conducción de energía eléctrica y muchos otros.
Entre las construcciones a base de estructura de acero que se pueden mencionar
en El Salvador están las siguientes:
 Biblioteca Nacional 1964
 Nave Industrial para mantenimiento de botes de la fuerza naval en La
Unión 2014
 Centro De Distribución Hilosa 2014
 Nave industrial en zona franca internacional 2014
 Planta de Producción y Edificio de Oficinas OPP Film 2015
 Edificio de parqueo de Hotel Intercontinental 2017
 Edificio de parqueos campus I Universidad Dr. José Matías Delgado 2017
 Edificio principal de la Autoridad de Aviación Civil 2018
 Planta de producción Laboratorios López 2018
 4to edificio de Sykes 2018

3
En nuestro país siempre han predominado los edificios a base de marcos de
concreto reforzado y es a partir de 1986 cuando ocurrió el terremoto que
evidenció fallos y deficiencias en los procesos constructivos realizados en los
edificios de la época ya que se dieron fallas estructurales considerables y en los
peores de los casos colapso de los mismos (todo esto principalmente en edificios
de concreto reforzado). Debido a esta situación se empieza a buscar un sistema
estructural con una respuesta más eficiente ante el efecto de los sismos, y es a
partir de este punto que se da un mayor interés al que se tenía anteriormente por
las estructuras de acero para ser usadas en edificaciones.
El acero es más fácil de revisar, de reforzar y de corregir. Véase, como ejemplo
de impecables estructuras de acero, el edificio de Sertracen o el estacionamiento
de EL DIARIO DE HOY.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En nuestro país no se cuenta con una normativa que de pautas para llevar a cabo
el proceso constructivo de edificaciones a base de estructuras de acero, por lo
cuál pueden surgir ciertos conflictos al momento de la ejecución y la supervisión
de proyectos construidos con este tipo de sistema, observándose diferencias en
los criterios, trabajos que pueden presentar una cantidad considerable de
deficiencias, inseguridad en la toma de decisiones, etc. Esta situación debería
de mejorarse ya que cada día son más comunes este tipo de obras en nuestro
país.
4
En la actualidad existen muchos tipos de procesos constructivos utilizados en el
país relacionados a las estructuras metálicas en edificaciones los cuáles muchas
veces pueden ser llevados a cabo con equipos, métodos y personal, que no sean
los adecuados o que sean antieconómicos y éstos pueden alterar la calidad o la
seguridad de la obra, un hecho agravante de esta situación es que no se cuenta
con un ente o normativa que guíe a los supervisores, contratistas, obreros y
contratantes acerca de cómo garantizar un proceso que respalde la seguridad y
calidad de las obras a ejecutar.
Otra situación adversa es que en los programas académicos de ingeniería civil
de las universidades dan mayor énfasis a las edificaciones de concreto dejando
en segundo plano a las de acero que son bastante utilizadas en nuestro país por
tener un tiempo de construcción más corto y mejor respuesta ante sismos.
En vista de lo que se ha planteado se establece la necesidad de elaborar un
documento actualizado que sirva de guía para poder realizar de forma
económica, segura, con calidad y con criterios lógicos el proceso constructivo
para los proyectos de ingeniería civil que serán construidos a base de marcos de
acero estructural.
5
1.3 OBJETIVOS GENERAL Y ESPECÍFICOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
- Elaborar un manual de procesos constructivos para la preparación y montaje de
estructuras de acero de edificios con vigas y columnas de alma llena.
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Detallar los distintos equipos que se usan comúnmente en nuestro país para el
corte y montaje de estructuras de acero y las bondades que presentan unos
frente a otros.
- Presentar diferentes alternativas o formas de realizar un montaje de estructuras
para edificios de hasta 3 niveles.
- Describir los procesos más adecuados a realizar en estructuras de acero para
facilitar el corte e instalación de éstas dependiendo del tamaño de estructuras.
- Generar a los contratistas del corte y montaje de estructuras de acero y a
cualquier interesado en esta materia, opciones apegadas a normas que rigen
estos procesos como la AISC.
- Proporcionar una serie de alternativas que nos brinden mayor seguridad y
economía a la hora de realizar procesos de este tipo, generando así mejores
ambientes de trabajo y mayores réditos para los contratistas.

6
1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES
1.4.1 ALCANCES:
La presente investigación abarcará la creación de un manual o guía para la
preparación y montaje de estructuras de acero con vigas y columnas de alma
llena, abordando diferentes alternativas a estudiar y presentar sobre los procesos
constructivos que pueden desarrollarse y las ventajas o cualidades que
presentan unos sobre otros, dando así libertad a los contratistas o personas
interesadas en esta área a elegir el sistema de montaje que mejor les convenga
de acuerdo a sus posibilidades y conveniencia.
Se estudiará desde la óptica del aspecto económico, la importancia que ésto tiene
en los proyectos para una mayor satisfacción a la hora de decantarse por utilizar
un sistema de montaje sobre otro de diferente proceso.
Otro aspecto importante, que también incluirá esta investigación, es la parte de
la seguridad industrial durante el proceso de la preparación de los elementos de
acero como también durante el montaje y los puntos más críticos durante el
proceso constructivo que requieran mayor cuidado y observación de parte del
encargado del proceso, para evitar accidentes o posibles inconvenientes de este
tipo durante la realización de estos trabajos
Los procesos constructivos presentados en ese manual tendrán como objetivo
cumplir con estándares de calidad recomendados en las normas que rigen los
parámetros a cumplir a la hora de construir con estructuras de acero, de esta

7
forma nos aseguramos de presentar propuestas que nos generen obras de
calidad resultando con ello en mayor satisfacción para los clientes. En esta
investigación no se abordarán los temas de diseño de estructuras o elementos
de acero, se estudiará meramente los procesos constructivos más adecuados a
utilizar dependiendo el tamaño de la obra, enfocándose específicamente en
edificios de 2 a 3 niveles, dado que son los que más se realizan en nuestro país.
1.4.2 LIMITACIONES
- El tiempo de investigación es de nueve meses, el cual no es suficiente para
investigar diferentes sistemas estructurales, es por ésto que la investigación
es realizada sobre edificios con sistema estructural de marcos a momentos y
marcos arriostrados, no se toman en cuenta los sistemas duales de marcos y
paredes de cortante ni sistemas de columnas mixtas.
- La falta de acceso a todos los documentos de un proyecto referido al tema,
ya que las empresas y propietarios que ejecutan dichos proyectos niegan
proporcionar planos, especificaciones técnicas, especificaciones
contractuales, presupuestos, etc.
- La experiencia sobre el tema es relativamente baja, ya que el proceso
constructivo de estructuras de acero es un conocimiento amplio, por lo cual
no se pueden cubrir todos los detalles en la investigación, sino lo más
importante y esencial.
8
1.5 JUSTIFICACIONES
La utilización de estructuras de acero en la construcción de edificaciones y otros
tipos de obras de ingeniería como naves industriales, ha contado con una
aceptación más que favorable en las últimas décadas debido a sus ventajas con
respecto a otros sistemas estructurales, como por ejemplo un comportamiento
mecánico significativamente mejor tanto en compresión como en tensión, por otro
lado se obtienen menores tiempos en los procesos constructivos ya que no se
necesita alcanzar una resistencia máxima como en el caso del concreto
reforzado. Por estos motivos es necesario conocer y estudiar este tipo de sistema
estructural el cual presenta grandes beneficios en la construcción.
En nuestro país son cada día más comunes las construcciones con acero y es
necesario que estas se realicen de la mejor forma posible para que se garantice
la calidad de la obra por ende es importante tener documentación adecuada de
los procesos constructivos y de los equipos a utilizar para preparar y montar la
estructura de una edificación, para ello se ha pensado realizar una investigación
que dé como resultado un documento que recopile y exponga toda esta
información, y que éste pueda servir como un texto de apoyo para profesionales
con experiencia en el tema, así también como a nuevos profesionales que
deseen iniciarse en el mismo, ya que ésto sería de gran ayuda debido a que no
se cuenta con una normativa propia del país que guíe a los constructores.
CAPÍTULO
2
10
2.0 PERFILES ESTRUCTURALES Y SUJETADORES
2.1 PERFILES I (IPS)
2.1.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES I
La sección transversal de este tipo de perfil tiene forma de I y su altura es mayor
que la anchura del patín. Las caras interiores del patín forman una pendiente del
14% respecto a la perpendicular del alma. Las uniones de ambos patines con el
alma son redondeadas. Asimismo, el patín superior e inferior tiene el borde con
arista exterior y redondeado interior.
Figura 2.1: Perfil I.

Fuente: Catálogo productos MIPSA.
2.1.2 VENTAJAS DE PERFILES I
• Los perfiles I (IPS) son más ligeros que los H (IPR) por lo cual se utilizan
en claros más largos como vigas.
• Presentan valores de limite elásticos comprendidos entre 2,530 kg/cm2 y
4,691 kg/cm2 a tensión.

11
• Las excelentes propiedades mecánicas pueden llegar a reducir el peso de
la construcción en un 25% al 50% dependiendo de la configuración
estructural, así como ofrecer una alta resistencia y una duración
excepcional.
2.2 PERFILES IB
2.2.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES IB
Estos perfiles difieren del tipo I en que su sección posee una altura igual a la
anchura de los patines.
Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de los patines, están
inclinadas el 9% respecto a la normal del alma, son también redondeadas. Los
patines tienen los bordes con arista exterior y redondeo interior.
Figura 2.2: Perfil IB.

Fuente: Procedimiento constructivo con estructuras metálicas, UNAM. 2014.
2.2.2 VENTAJAS DE PERFILES IB
 Presenta valores de limite elásticos comprendidos entre 2,530 kg/cm 2 y
4,691 kg/cm2 a tensión.
 Las excelentes propiedades mecánicas pueden llegar a reducir el peso de
la construcción en un 20% al 40% dependiendo de la configuración

12
estructural, así como ofrecer una alta resistencia, una duración
excepcional y una gran gama de espesores.
 Por su forma y características mecánicas, es usado tanto para columnas
como para vigas por sus dimensiones que son iguales en altura y anchura.
2.3 PERFILES H (IPR)
2.3.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES H
Este tipo de perfil es el más utilizado en El Salvador ya que se encuentra presente
en una gran cantidad de construcciones. La sección de este perfil tiene una forma
de H. Las uniones entre las caras del alma, son redondeadas y los patines tienen
los bordes con arista exterior y redondeado interior.
Figura 2.3: Perfil H.

2.3.2 VENTAJAS DE PERFILES H
 El alto límite elástico y la excelente soldabilidad del perfil hace de él una
elección económica para el diseño de edificios de muchas plantas y vigas
con grandes claros.

13
la construcción en un rango del 25% al 50% dependiendo de la
configuración estructural, así como ofrecer una alta resistencia, una
duración excepcional y una gran gama de espesores.
 Por su forma y características mecánicas, es usado tanto para columnas
como para vigas por sus dimensiones que son iguales en altura y anchura.
2.4 PERFILES C (CE)
2.4.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES C
La sección de estos perfiles tiene forma de C. Las uniones entre la cara interior
del alma y las caras interiores de las alas, que están inclinadas un 8% respecto
a la normal del alma, son redondeadas. Los patines tienen el borde con arista
exterior y redondeo interior.
Figura 2.4: Perfil C.

2.4.2 VENTAJAS DE PERFILES C
 Los perfiles C son ligeros por su geometría por lo cual se utilizan en claros
más largos como vigas.

14
 La excelente soldabilidad del perfil hace de él una estructura modificable
creando perfiles I o secciones tubulares.
 Es usado para la colocación de escalones de escaleras, como viga en
grandes claros y como sección tubular cuando se modifica la sección.
2.5 PERFILES LI
2.5.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES LI
La sección de este perfil tiene forma de ángulo recto, con alas de igual dimensión.
Las caras de las alas son paralelas, y la unión entre sus caras interiores es
redondeada. Las alas tienen el borde con arista exterior y redondeo interior.
Figura 2.5: Perfil LI.

2.5.2 VENTAJAS PERFILES LI
 Debido a su geometría estos perfiles son ligeros.
creando perfiles T o tubo estructural.
 Es usado para realizar uniones con otros perfiles o para calzar.

15
 Como perfil modificable, es usado como viga T en grandes claros y como
columna cuando se crea una sección tubular.
 La longitud mínima de fabricación es de doce metros.
2.6 PERFILES LD
2.6.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES LD
Tiene forma de ángulo recto, con alas de distinta dimensión. Las caras de las
alas son paralelas y la unión entre sus caras interiores es redondeada. Las alas
tienen el borde con arista exterior y redondeado interior.
Figura 2.6: Perfil LD.

2.6.2 VENTAJAS DE PERFILES LD
 Son ligeros por su geometría.
pudiéndose crear perfiles T o tubo estructural.
 Es usado para realizar uniones con otros perfiles o para calzar.
 Como perfil modificable, es usado como viga T en grandes claros y como
columna cuando se crea una sección tubular.

16
2.7 PERFILES T
2.7.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES T
Su sección tiene forma T, con altura igual a la anchura del patín. Las caras
interiores del patín tienen una pendiente del 2% respecto de las exteriores y las
del alma una pendiente del 4% respecto a su eje. La unión entre las caras
interiores del patín y el alma son redondeadas. El patín tiene el borde con arista
exterior y redondeo interior y el alma con borde redondeado.
Figura 2.7: Perfil T.

2.7.2 VENTAJAS DE PERFILES T
elección económica para el diseño de edificios de varias plantas y vigas
con grandes claros.

17
2.8 PERFILES TR
2.8.1 CARACTERÍSTICAS DE PERFILES TR
Su sección tiene forma de T, con altura menor que la anchura del patín. Al igual
que el perfil T, las caras interiores del patín tienen una pendiente del 2% respecto
de las exteriores, y las del alma una pendiente del 4% respecto a su eje. La unión
entre el patín y el alma es redondeada, y el patín tiene el borde con arista exterior
y redondeo interior y el alma con borde redondeado.
Figura 2.8: Perfil TR.
2.8.2 VENTAJAS DE PERFILES TR
 El perfil TR es ligero por su geometría.
elección económica para el diseño de edificios de varias plantas y vigas
con grandes claros.

18
2.9 TUBOS ESTRUCTURALES RECTANGULARES, CUADRADOS Y
REDONDOS
Se utilizan en todo tipo de elementos estructurales como columnas, vigas y
contraventeo, en general como en cualquier otra aplicación en la que sea
necesaria la resistencia y fiabilidad que ofrecen las secciones tubulares.
Figura 2.9: Tubos estructurales.

2.9.1 VENTAJAS DE TUBOS ESTRUCTURALES
Los tubos estructurales soldados ofrecen grandes ventajas sobre los clásicos
perfiles estructurales:
 Por su forma cerrada y bajo peso presentan un mejor comportamiento a
esfuerzos de torsión y resistencia al pandeo.

19
 Facilidad de montaje, permitiendo la realización de uniones simples por
soldadura.
 Superficies exteriores reducidas, sin ángulos vivos ni rebabas, permitiendo
un fácil mantenimiento y protección contra corrosión.
 Posibilidad de configuraciones de gran belleza.
2.10 BARRAS Y PLACAS
Sus características mecánicas y composición química dependen de la calidad
del acero. Al igual que los perfiles, las barras y placas también son fabricados
bajo la laminación en caliente.
Figura 2.10: Barras y placas.

2.10.1 VENTAJAS DE PLACAS Y BARRAS
 Existe una gran gama de espesores.
 Se utilizan principalmente para realizar uniones con otros perfiles en
calzas y contraventeos.
20
 El alto límite elástico y la excelente soldabilidad hace de ellas una elección
económica para realizar uniones.
 Para realizar cuantificaciones y posteriormente pedidos se recomienda
indicar el grado del acero, la nomenclatura del perfil, la longitud del alma y
patín y el peso total cuantificado por perfil, en este orden.
2.11 SUMINISTRO DE MATERIALES
Empresas:
 GRUPO MULTIACEROS S.A. de C.V.
Es una empresa dedicada a la importación y distribución directa de materiales
estructurales para construcción, suministrando productos a empresas
constructoras y demás que se dediquen a la edificación con productos de
primera calidad, bajo los más altos estándares de normas Internacionales
existentes: ASTM A500 Grado B, para tuberías rectangulares y cuadradas en
todas sus dimensiones, ASTM A-53 Grado B, para tuberías redondas en
todos sus diámetros, ASTM A992/572 Grado 50, para perfiles WF, Vigas I,
Vigas C, ASTM A36 para láminas de hierro, también disponible en grado 50,
angulares entre otros, ofreciéndole así seguridad en sus proyectos.
Esta empresa importa al mes una cantidad de 400 toneladas de los materiales
que distribuye en nuestro país.

21
2.12 TUERCAS Y ARANDELAS
2.12.1 TUERCAS
Son elemento roscado internamente que se utilizan para unir piezas con agujeros
pasantes mediante el uso de otros elementos roscados externamente.
Figura 2.11: Tuerca.

Las tuercas que se utilizan conjuntamente con los pernos de alta resistencia
están especificadas bajo la norma ASTM A563. La tuerca A563 grado C es usada
para los pernos A325, mientras que la tuerca A563 grado DH es la recomendada
a usarse con los pernos A490.
Existen dispositivos de seguridad para pernos, en lugar de tuercas
convencionales se suministran pernos con una rosca patentada que quede
asegurada por si sola. Los métodos de obra que generalmente se usan incluyen
el deformado o distorsión de las roscas o asegurando las tuercas con clavetes
de soldadura.
22
2.12.2 ARANDELAS
Las arandelas son elementos circulares casi planos perforados en el centro
fabricados con acero estructural, su función es la de aportar una superficie
endurecida no abrasiva bajo la cabeza del perno o la tuerca. Están especificadas
según la norma ASTM F436. Las arandelas tienen la finalidad de proteger la
superficie exterior de material juntado a fin de evitar las consecuencias del
desgaste de este material por el giro de la tuerca en la instalación con el perno,
evitar la oxidación del perfil estructural y ayuda a optimizar la fuerza de sujeción
en la instalación del perno ya que aumenta el área de contacto.
Figura 2.12: Arandelas.

También existen arandelas de presión que se diferencian porque están partidas
y son de acero pavonado (color oscuro), estando un lado más elevado. Este tipo
de arandela ejerce una presión extra entre ambas superficies, permitiendo una
unión más firme y evitando con mayor seguridad que se afloje las uniones.
23
Figura 2.13: Arandela de presión.
2.13 PERNOS ORDINARIOS
En construcción se les conoce de diferente manera: ordinarios, comunes de
máquina o burdos. Se caracterizan principalmente por la apariencia burda del
espigo. Este tipo de pernos están especificados por la norma ASTM A307 y utiliza
orificios de diámetro de 1/16" mayor que el nominal.
Los pernos ordinarios tienen una capacidad portante de carga relativamente baja.
La ventaja de los pernos ordinarios es la facilidad de hacer conexiones con ellos;
solo se necesita una llave. Sin embargo, en los trabajos de mayor envergadura,
los montadores ven que resulta más económico apretar pernos con llave de
impacto neumático. El ajuste con herramienta de potencia, por lo común, genera
una mayor uniformidad de tensión en los pernos y favorece una conexión mejor
balanceada.
Figura 2.14: Perno ordinario.

24
2.14 PERNOS DE ALTA RESISTENCIA
El desarrollo de los pernos de alta resistencia lo registra el Research Counsil on
Riveted and Bolted Structural Joints of the Engineering Fundation. Su uso debe
hacerse de acuerdo con la última versión de las Especificaciones para Uniones
Estructurales con Tornillos ASTM 325 y ASTM 490.
Figura 2.15: Perno de alta resistencia.

Existen dos tipos de pernos de alta resistencia, esta diferencia se debe al tipo de
conexión para lo que son destinados ya sean estas de deslizamiento o de tipo
aplastamiento.
Para ayudar a los instaladores e inspectores a identificar los diferentes grados de
acero disponibles para las diferentes conexiones, los pernos y las tuercas se
fabrican con marcas permanentes como se muestra en la figura siguiente.

25
Figura 2.16: Marcas en pernos de alta resistencia.

Fuente: Frederick S. Merdtt. Enciclopedia de la Construcción Arquitectura e
Ingeniería. 4ta Edición. Tomo 3. Pág. 519.
En general no se permite la aplicación de pintura sobre las superficies que
tendrán conexiones de deslizamiento, se permitirá revestimientos galvanizados

26
estriados, pintura inorgánica rica en zinc y revestimientos metalizados de zinc o
aluminio.
Las dimensiones de estándares de esta clase de pernos y de las tuercas a utilizar
para las conexiones se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 2.1: Dimensiones estandar de pernos y tuercas.
Fuente: Research Council on Structural Connections (RCSC). Specification for
Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts. Junio 30 de 2004. Pág 10.
27
Figura 2.17: Esquema de dimensiones de pernos de alta resistencia.

Fuente: Research Council on Structural Connections (RCSC). Specification for
Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts. Junio 30 de 2004. Pág 10.
2.14.1 TIPO DE JUNTAS EMPERNADAS
Se dice que las juntas empernadas de alta resistencia son apretadas sin holgura,
pretensionadas o bien de fricción. El tipo de junta que se use depende del tipo de
carga que los sujetadores deban soportar.
2.14.1.1 PERNOS APRETADOS SIN HOLGURAS
En la mayoría de las conexiones, los tornillos se aprietan solamente hasta lo que
se llama la condición de apretado sin holgura. Esto se logra cuando todos los
paños de una conexión están en contacto firme entre sí. En general se obtiene
con el esfuerzo total realizado por un operario con una llave de cola, o el apretado
que se efectúa después de unos cuantos impactos de una llave neumática.
Obviamente hay algunas diferencias en los grados de apretado en estas

28
condiciones. Los tornillos apretados sin holgura deben identificarse claramente
tanto en los planos de diseño como en los de montaje.
Los tornillos apretados sin holgura están indicados en todas situaciones en las
que no se requieren tornillos pretensionados o de fricción. En este tipo de
conexión, los paños de acero que se conectan deben agruparse de modo que se
sienten sólidamente unos contra otros, pero no tienen que estar en contacto
continuo.
2.14.1.2 JUNTAS PRETENSIONADAS
Los tornillos en una junta pretensionada son llevados a esfuerzos de tensión muy
altos iguales a aproximadamente 70 por ciento de sus esfuerzos mínimos a
tensión. Para apretarlos de manera apropiada, es necesario primero llevarlos a
una condición de apretado sin holgura. Entonces, se aprietan aún más mediante
uno de los métodos para tensar completamente los pernos de alta resistencia.
Se requieren juntas pretensionadas para conexiones sujetas a inversiones
apreciables de carga donde se les aplican cargas totales o casi totales de diseño
en una dirección, después de lo cual estas cargas se aplican en dirección inversa.
Esta condición es típica de las cargas sísmicas, pero no lo es de las cargas
eólicas. También se requieren tornillos pretensionados para juntas sujetas a
cargas de fatiga donde no hay inversión de la dirección de la carga. Además, se
usan donde los tornillos están sometidos a esfuerzos de fatiga por tensión. Los
tornillos A490 deberán pretensionarse si se someten a tensión o si están sujetos

29
a una combinación de cortante y tensión, independientemente de si hay fatiga o
no. Se permiten los tornillos pretensionados si la resistencia al deslizamiento
carece de importancia.
2.14.1.3 JUNTAS DE FRICCIÓN
La instalación de los tornillos de fricción es idéntica a la de las juntas
pretensionadas. La única diferencia entre las dos radica en el tratamiento de las
superficies de contacto o de empalme. Su inspección es la misma, excepto que
el inspector necesita revisar la superficie de contacto o de empalme para las
juntas de fricción.
Se requieren juntas de fricción sólo para situaciones que involucren al cortante o
a una combinación de cortante y tensión. No se requieren en situaciones que
involucren solamente tensión. Además, deben usarse en juntas con agujeros
holgados y en juntas con agujeros ranurados donde la carga se aplica
aproximadamente en dirección normal (dentro del rango de 80 a 100 grados) en
la dirección larga de la ranura.
2.14.2 FALLAS EN JUNTAS EMPERNADAS
2.14.2.1 FALLA POR CORTANTE
En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.figura (a) se muestra
la posibilidad de falla en una junta traslapada por cortante del tornillo en el plano
entre los miembros (cortante simple).

30
2.14.2.2 FALLA POR TENSIÓN
En la figura (b) se muestra la posibilidad de una falla a tensión de una de las
placas a través del agujero de un tornillo.
2.14.2.3 FALLA POR APLASTAMIENTO
En la figura (c) se da la posible falla del tornillo y/o de las placas por aplastamiento
entre ambos.
2.14.2.4 FALLA POR DESGARRAMIENTO
En la figura (d) se muestra la posibilidad de falla debido al desgarramiento de una
parte del miembro.
2.14.2.5 FALLA POR CORTANTE DOBLE
En la figura (e) a se muestra la posibilidad de una falla por cortante de los tornillos
a lo largo de dos planos (cortante doble).
Figura 2.18: Tipo de fallas en junta empernada.

Fuente: Jack C. McCormac. Diseño de Estructuras de Acero. 5ta. Edición. Pág.
405.
31
2.15 SOLDADURA
La soldadura es utilizada para asegurar los componentes de un miembro armado
y para realizar conexiones entre las estructuras. Esta técnica necesita de una
mano de obra más especializada de la que se requiere para uniones con pernos.
Sin embargo, debido a las ventajas de costo, la soldadura se usa ampliamente
en las construcciones con acero, especialmente en plantas de fabricación donde
las condiciones son más favorables para controlar estrictamente los
procedimientos. Cuando se especifica el empleo de la soldadura en el campo, se
debe tomar en cuenta la disponibilidad de soldadores especializados, técnicos de
inspección y la utilización de criterios de control de calidad más rigurosos.
2.15.1 TÉRMINOS DE SOLDADURA:
Acero alto en carbono: Acero conteniendo 0.45% de Carbono o más.
Acero bajo en carbono: Acero contenido 0.20% de Carbono o menos. También
se llama Acero Dulce.
Electrodo desnudo: Un electrodo para soldadura eléctrica, consiste en un
alambre metálico sin recubrimiento.
Electrodo recubierto: Es un electrodo para soldadura eléctrica consiste en un
alambre metálico con recubrimiento que protege el metal fundido del aire, mejora
las propiedades del metal.

32
Electrodo de tungsteno: Un electrodo de alambre de Tungsteno, no
consumible, utilizado en soldadura por arco eléctrico.
Fundente: Material usado para disolver y evitar la formación de óxido y otras
inclusiones indeseables que se forman al soldar.
Longitud del arco: La distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde
el arco hace contacto con la superficie del trabajo.
Metal aportado: La porción del electrodo fundida con el metal base al soldar.
Metal base: El metal que se va a soldar.
Penetración: La distancia en que la zona de fundición se extiende por debajo
de la superficie de la parte que se ha soldado.
Polaridad directa: La disposición de los terminales de soldar, de manera que el
trabajo tenga el polo positivo y el electrodo el polo negativo.
Polaridad invertida: La conexión de los terminales de soldar de manera que, en
el circuito del arco, el trabajo es el polo negativo y el electrodo es el polo positivo.
Posición vertical: La posición de soldar donde el eje de la soldadura es una
línea vertical.
Posición bajo techo: La posición de soldadura que se hace desde la parte
inferior de la junta.
33
Posición horizontal: Soldadura de ángulo: La posición en que la soldadura se
hace en la parte superior de una superficie horizontal y contra otra superficie más
vertical.
Soldadura de bisel: La posición de soldadura en que el eje de la misma
descansa en un plano horizontal y la cara de la soldadura está en posición
vertical.
Posición plana: La posición de soldadura que se realiza desde el lado superior
de la junta y la cara de la soldadura.
Voltaje en circuito abierto: El voltaje entre los terminales de una máquina
soldadora cuando no está suministrando corriente.
Ciclo de trabajo: El porcentaje de tiempo durante un período arbitrario de
pruebas (usualmente 10 minutos), durante el cual una fuente de poder puede
operarse a su salida nominal sin sobrecalentarse.
2.15.2 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
La Soldadura por Arco manual o eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente
de calor (arco eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del
revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de
aporte y la pieza, generando con esto una unión metálica resistente a todos los
esfuerzos mecánicos.
34
Figura 2.19: Soldadura por arco eléctrico.

Fuente: Juan Carlos Coria. Soldadura de Arco Electrico. ITM.
2.15.2.1 CARACTERÍSTICAS DEL ARCO ELÉCTRICO
 Temperatura:
 El arco eléctrico permite alcanzar temperaturas superiores a los
5500 C (10000 F).
 Radiación:
 El arco eléctrico genera radiaciones en los espectros de luz Visible,
Infrarroja y Ultravioleta.
 Intensidad de corriente:
 La intensidad de la corriente determina la cantidad de energía
disponible para la fusión del metal base y el material de aporte.
 Tipo de corriente:
 Alterna: la corriente alterna permite utilizar grandes magnitudes de
corriente. Sin embargo, el arco se extingue y se enciende al doble
de la frecuencia de la red eléctrica, lo hace inestable.

35
 Continua: la corriente continua genera arcos eléctricos estables.
Permite obtener uniones de gran calidad.
 Polaridad de corriente:
 Regula la distribución del calor del arco eléctrico. La mayor cantidad
de energía se concentra en el polo negativo del circuito (cátodo).
 Polaridad directa (DC-, electrodo negativo): se utiliza para
maximizar la fusión del electrodo. Se utiliza en materiales de poco
espesor y soldaduras fuera de posición. En la figura siguiente se
muestra la configuración a realizar para este tipo de polaridad.
Figura 2.20: Polaridad directa.

Fuente: West Arco. Manual de Soldadura. Pag. 29.
 Polaridad inversa (DC+, electrodo positivo): se utiliza para
maximizar la penetración de la soldadura. Se aplica en soldaduras
de materiales de gran espesor. En la figura siguiente se muestra la
configuración para este tipo de polaridad.

36
Figura 2.21: Polaridad inversa.

Fuente: Fuente: West Arco. Manual de Soldadura. Pag. 30.
 Tipo de electrodo
 Consumibles: El electrodo se funde durante el proceso de
soldadura, pasando a formar parte del cordón de soldadura.
 No consumibles: El electrodo no se funde durante el proceso. Los
aportes de material se hacen mediante la alimentación de varillas.
2.15.2.2 FACTORES QUE INFLUYEN EL ARCO ELÉCTRICO
 Longitud de a arco: es la distancia medida entre la punta del electrodo y
la superficie del metal base. Influye:
 Estabilidad del arco: a Mayor longitud puede ocurrir la extinción del
arco.
 Eficiencia de la transferencia de metal (a mayor longitud, mayor
salpicadura).
37
 Pérdida de energía del arco (a mayor longitud, más pérdidas por
radiación).
 Voltaje de soldadura (y por ende energía para la fusión).
 Protección de la soldadura:
 Los procesos de soldadura por arco utilizan dos métodos de
protección: Gases de protección y Flujos (sólidos).
 Penetración:
 La penetración en la soldadura es la profundidad de la zona
fundida medida desde la superficie de la parte. Depende de los
parámetros del arco. (polaridad e intensidad de corriente).
 Numero de pasadas:
 Los procesos de soldadura por arco pueden efectuarse en una o
múltiples pasadas en función de la cantidad de material a
depositar en la junta.
2.15.3 SOLDADURA STICK (SMAW)
La soldadura por electrodo revestido (SMAW: Shielded Metal Arc Welding) es un
Proceso de soldadura donde la coalescencia es producto del calentamiento
logrado al establecer un arco eléctrico entre un electrodo consumible recubierto
y la pieza de trabajo.
En nuestro país este tipo de soldadura es la más utilizada ya que la inversión
inicial para comprar el equipo necesario para soldar por este método es más baja
38
en comparación a la inversión que se necesita para comprar equipos de otros
tipos de soldadura más eficientes como lo son la soldadura MIG o TIG.
2.15.3.1 VARIABLES PRINCIPALES DEL PROCESO
 Intensidad de corriente: El fabricante de electrodos establece en rangos
de corriente para cada tipo y diámetro de electrodo
 La intensidad de corriente mínima, es aquella que permite la fusión
de los metales base, el electrodo y el recubrimiento.
 La intensidad de corriente máxima, es aquella que permite el
establecimiento del arco sin descomponer el recubrimiento.
 Tipo y polaridad de corriente:
 El proceso de soldadura con electrodo recubierto permite trabajar
tanto con polaridad directa como con polaridad inversa.
 El tipo y polaridad de corriente a utilizar están limitados por la
selección del electrodo en función del material y los requerimientos
de la junta.
 Longitud de arco:
 Para las soldaduras en posición, se prefieren los arcos cortos (son
más eficientes).
 Para las soldaduras fuera de posición, es permisible utilizar
longitudes de arco variables a fin de controlar el tamaño de la poza
de fusión.
39
 La longitud de arco es controlada por la destreza del operador, lo
que hace este proceso menos competitivo que otros procesos de
soldadura por arco.
 Diámetro del Electrodo: Determina la cantidad de corriente que puede
utilizar el electrodo. Un exceso de corriente puede causar la
descomposición del recubrimiento, impidiéndole cumplir sus funciones. A
mayor diámetro, mayor capacidad de corriente.
Recomendaciones:
 Diámetros Grandes: se utilizan en materiales de elevado espesor y
para incrementar la velocidad de soldadura.
 Diámetros pequeños: se utilizan cuando se requiere controlar el
tamaño de la poza de fusión (soldadura fuera de posición).
 Para minimizar los costos del proceso de soldadura, se recomienda
utilizar el mayor diámetro posible de electrodo con el que no ocurra
una “sobre soldadora”. (exceso de dimensiones del cordón de
soldadura).
 Tipo de electrodo: el tipo de electrodo determina:
 El mecanismo de protección.
 Composición química de la junta.
 Propiedades mecánicas de la junta.
 Acota intensidad de corriente, polaridad y posiciones de
soldadura que pueden utilizarse.

40
El tipo de electrodo se selecciona en base a los materiales a unir (y los
códigos que norman las soldaduras) y en base a los requerimientos de la
junta (aceros dulces).
2.15.3.2 VENTAJAS DE SOLDADURA SMAW
 Las máquinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo
respecto a las máquinas de los otros procesos con arco eléctrico.
 Se puede aplicar a la gran mayoría de los metales.
 Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o
electrodos especiales.
2.15.3.3 DESVENTAJAS DE SOLDADURA SMAW
 Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de
soldadura con arco eléctrico.
 Baja productividad por cambio de electrodos.
 Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos
MIG-MAG y TIG.
2.15.3.4 POSICIONES DE LA SOLDADURA:
En el proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo manual revestido, la
soldadura se puede aplicar en las posiciones siguientes: Plana, Vertical,
Horizontal y Sobre cabeza.

41
Posición plana: Es aquella en que el trabajo está debajo de la mano y el metal
se deposita sobre un plano horizontal. La ejecución de cordones en esta posición
es fácil y económica, por lo tanto, en cuanto sea posible se debe utilizar.
Figura 2.22: Posición plana de soldadura.

Fuente: West Arco. Manual de Soldadura. Pág. 38.
Posición vertical: Los cordones se ejecutan siguiendo la dirección de un eje
vertical. El electrodo se puede desplazar de dos maneras: subiendo o bajando.
Figura 2.23: Posición vertical de soldadura.

42
Posición horizontal: En la figura siguiente se ven dos platinas colocadas
verticalmente, el cordón se ejecuta horizontalmente.
Figura 2.24: Posición horizontal de soldadura.

Posición sobre cabeza: A diferencia de la posición plana, la mano se coloca
debajo del trabajo y la soldadura se ejecuta de la manera como se ilustra en la
figura siguiente.
Figura 2.25: Posición sobre cabeza de soldadura.

Las cuatro posiciones anteriores son las que se denominan fundamentales. En
la práctica se pueden presentar trabajos donde se utilizan posiciones

43
intermedias, como lo puede ser una unión en un plano inclinado. También se
puede presentar el caso de trabajos donde la unión se completa utilizando dos o
más posiciones; en la soldadura de tuberías de oleoducto, por ejemplo, la unión
se logra utilizando básicamente la posición plana, la vertical y la sobre cabeza.
El metal fundido del núcleo del electrodo tiende a caer al suelo cuando se suelda
en posiciones difíciles. Gracias al revestimiento de cierto tipo de electrodos se ha
logrado contrarrestar la fuerza de gravedad y por lo tanto se ha facilitado la
soldadura en cualquier posición.
2.15.3.5 JUNTAS DE SOLDADURA
La junta es la parte a rellenar de metal situada entre 2 o más planchas o piezas,
que tienen los bordes convenientemente preparados. La finalidad de la
preparación de la junta es asegurar la penetración deseada en la soldadura y
facilitar la operación de soldar con miras a obtener una unión de excelente
calidad.
Figura 2.26: Tipo de juntas.

Fuente: Indura. Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura. Pág. 17.
44
La elección del tipo de junta es cuestión de suma importancia en el trabajo de
soldar por arco es la selección del mejor y más adecuado tipo de junta a utilizar
en cada aplicación concreta.
La mejor junta es la que, con un mínimo costo, satisface todas las condiciones
de servicio. Al seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres factores:
 La carga y sus características, es decir si la carga es de tracción o de
comprensión y si existe alguna combinación de esfuerzos de doblado,
fatiga o choque
 La forma en que la carga es aplicada, o sea si su acción es continua,
variable o instantánea
 El costo de preparación y de la ejecución, propiamente dicha de la
soldadura.
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los efectos del alabeo, la
comodidad para soldar y la uniformidad y apariencia de la soldadura.
Juntas a tope
Figura 2.27: Junta a tope.

Fuente: Oerlikon. Manual de Soldadura. Pág. 59.
45
 Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
 Requiere fusión completa y total.
 Recomendable para espesores menores de 6 mm.
 Preparación sencilla.
 La separación de los bordes depende del espesor de las planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el emparejamiento de los bordes
de las planchas a soldar.
Juntas a tope en V
Figura 2.28: Junta en V.

 Apropiada para todas las condiciones de carga.
 Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo muy corriente aplicarla
en espesores menores.
 El ángulo de la junta es de 60º.

46
La preparación de la junta es más cara que para la junta a tope simple.
Junta en doble V o X
 Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.
 Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 20 mm, siempre y cuando
sea posible soldar por ambos lados.
La junta en X consume más o menos la mitad de electrodos que la junta a tope
en V, pero en cambio es más costosa su preparación.
Figura 2.29: Junta en doble V o X.

Junta a tope en U simple
 Para trabajos de la más alta calidad.
 Apropiada para todas las condiciones de carga.
 Sustituye a las juntas en V o X en la unión de planchas de un espesor
entre 12 a 20 mm.
47
Figura 2.30: Junta a tope en U simple.

Esta junta consume menos electrodos que la junta en V o X, pero su costo de
preparación es mucho más elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un único cordón que
se aplica al final por el lado opuesto.
Junta a tope en doble U
Figura 2.31: Junta a tope en doble U.

48
 Satisfactoria para todas las cargas.
 Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando sea posible
soldar por ambos lados.
Otros tipos de juntas a tope
En la siguiente figura se muestran otros tipos de juntas a tope
Figura 2.32: Otros tipos de juntas a tope.

49
Juntas en T con borde plano
Figura 2.33: Junta en T con borde plano.

 No requiere mecanizado alguno para la preparación de los bordes de las
planchas. Se usa para todas las planchas de espesores corrientes.
 Especialmente para trabajos en que las cargas sometan a la soldadura a
un esfuerzo cortante longitudinal.
De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que consume mayor cantidad de
electrodos, lo que es compensado por el bajo costo de la preparación.
Junta en T con borde en V
Figura 2.34: Junta en T con borde en V.

50
 Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, ya que las
tensiones están mejor distribuidas.
 Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, cuando las
piezas pueden soldarse sólo por una cara.
 Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la
preparación de los bordes es de un costo mayor.
Junta en T con bordes en doble V
 Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las piezas pueden
soldarse por ambos lados.
 Apropiada para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales o
transversales.
Figura 2.35: Junta en T con borde en doble V.

El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el consumo de electrodos
es menor que en la junta de bordes planos para iguales espesores de plancha.

51
Otro tipo de juntas en T
Junta en T con borde en J
Figura 2.36: Junta en T con borde en J.

Junta de traslape de rincón simple
Figura 2.37: Junta de traslape de rincón simple.

 Usada con mucha frecuencia.
 No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas.

52
Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta apropiada para
soldar planchas de todos los espesores, pero cuando existen esfuerzos de fatiga
o de impacto, debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones.
Juntas de traslape de rincón doble
Figura 2.38: Junta de traslape de rincón doble.

 Apropiada para condiciones más severas de cargas que las que
pueden satisfacerse con la junta anterior.
 Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.
2.15.3.6 DEFECTOS Y CAUSAS DE SOLDADURA SMAW
Mal aspecto
Figura 2.39: Mal aspecto en soldadura.

Causas Probables:
53
 Conexiones defectuosas.
 Recalentamiento.
 Electrodo inadecuado.
 Longitud de arco y amperaje inadecuado.
Recomendaciones:
 Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del electrodo y la velocidad
de avance adecuados.
 Evitar el recalentamiento.
 Usar un vaivén uniforme.
 Evitar usar corriente demasiado elevada.
Penetración Excesiva
Figura 2.40: Penetración excesiva en soldadura.

Causas probables:
 Corriente muy elevada.
 Posición inadecuada del electrodo.
Recomendaciones:
54
 Disminuir la intensidad de la corriente.
 Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el llenado del bisel.
Salpicadura excesiva
Figura 2.41: Salpicadura excesiva en soldadura.

Causas probables:
 Arco muy largo.
 Soplo magnético excesivo.
Recomendaciones:
 Disminuir la intensidad de la corriente.
 Acortar el arco.
 Ver lo indicado para “arco desviado o soplado”.
Arco desviado
Figura 2.42: Arco desviado en soldadura.

55
Causas probables:
 El campo magnético generado por la CC produce la desviación del arco
(soplo magnético).
Recomendaciones:
 Usar CA.
 Contrarrestar la desviación del arco con la posición del electrodo,
manteniéndolo a un ángulo apropiado.
 Cambiar de lugar la grampa a tierra.
 Usar un banco de trabajo no magnético.
 Usar barras de bronce o cobre para separar la pieza del banco.
Soldadura porosa
Figura 2.43: Soldadura porosa.

Causas probables:
 Arco corto.
 Corriente inadecuada.
 Electrodo defectuoso.
56
Recomendaciones:
 Averiguar si hay impurezas en el metal base.
 Usar corriente adecuada.
 Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
 Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
 Mantener el arco más largo.
 Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno
Soldadura agrietada
Figura 2.44: Soldadura agrietada.

Causas probables:
 Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas que se unen.
 Mala preparación.
 Unión muy rígida.

57
Recomendaciones:
 Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la estructura y un
procedimiento de soldadura adecuado.
 Precalentar las piezas.
 Evitar las soldaduras con primeras pasadas.
 Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
 Seleccionar un electrodo adecuado.
 Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
 Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.
Combadura
Figura 2.45: Combadura en soldadura.

Causas probables:
 Diseño inadecuado.
 Contracción del metal de aporte.
 Sujeción defectuosa de las piezas.
 Preparación deficiente.
58
 Recalentamiento en la unión.
Recomendaciones:
 Corregir el diseño.
 Martillar (con martillo de peña) los bordes de la unión antes de soldar.
 Aumentar la velocidad de trabajo (avance).
 Evitar la separación excesiva entre piezas.
 Usar un respaldo enfriador.
 Adoptar una secuencia de trabajo.
 Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración.
Soldadura quebradiza
Figura 2.46: Soldadura quebradiza.

Causas probables:
 Tratamiento térmico deficiente.
 Soldadura endurecida al aire.
 Enfriamiento brusco.
59
Recomendaciones:
 Usar un electrodo con bajo contenido de hidrógeno o de tipo austenítico.
 Calentar antes o después de soldar o en ambos casos.
 Procurar poca penetración dirigiendo el arco hacia el cráter.
 Asegurar un enfriamiento lento.
Penetración incompleta
Figura 2.47: Penetración incompleta en soldadura.

Causas probables:
 Velocidad excesiva.
 Electrodo de diámetro excesivo.
 Corriente muy baja.
 Preparación deficiente.
 Electrodo de diámetro pequeño.
Recomendaciones:
 Usar la corriente adecuada.

60
 Soldar con la lentitud necesaria para lograr buena penetración de raíz.
 Calcular correctamente la penetración del electrodo.
 Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de bisel.
 Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.
Fusión deficiente
Figura 2.48: Fusión deficiente en soldadura.

Causas probables:
 Calentamiento desigual o irregular.
 Orden (secuencia) inadecuado de operación.
Recomendaciones:
 Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
 Conformar las piezas antes de soldarlas.
 Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes
de soldar.
 Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme.

61
 Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de
trabajo.
Distorsión (deformación)
Figura 2.49: Distorsión en soldadura.

Causas probables:
 Calentamiento desigual o irregular.
 Orden (secuencia) inadecuado de operación.
Recomendaciones:
 Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
 Conformar las piezas antes de soldarlas.
 Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o conformación antes
de soldar.
 Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme.

62
 Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden) lógica de
trabajo.
Socavado
Figura 2.50: Socavado en soldadura.

Causas probables:
 Manejo defectuoso del electrodo.
 Selección inadecuada del tipo de electrodo.
Recomendaciones:
 Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
 Usar electrodo adecuado.
 Evitar un vaivén exagerado.

63
 Usar corriente moderada y soldar lentamente.
 Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al soldar
filetes horizontales.
2.15.3.7 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS RECUBIERTOS SEGÚN LA
AMERICAN WELDING SOCIETY (AWS)
En primer término, las especificaciones de los electrodos se refieren al material
base de la soldadura:
 Aceros Dulces (AWS A 5.1)
 Aluminio y aleaciones de aluminio (AWS A 5.3)
 Aceros inoxidables (al cromo y al cromo níckel) (AWS A 5.4)
 Aceros de baja aleación (AWS A 5.5)
 Cobre y Aleaciones de Cobre (AWS A 5.6)
 Nickel y aleaciones de nickel (AWS A 5.11)
 Endurecimiento superficial (AWS A 5.13)
 Hierro Fundido (AWS A 5.15)
2.15.3.8 CLASIFICACIÓN ELECTRODOS DE ACEROS DULCES
Los electrodos de aceros dulces se clasifican en base a los requerimientos de las
juntas:
 Alta Penetración: Son electrodos donde la poza de fusión se solidifica
rápidamente. Se recomiendan para la soldadura en todas las posiciones.

64
Poseen un recubrimiento de celulosa que forma permite alta penetración
y poca escoria.
Características:
 Fabricación y mantenimiento general
 Soldadura vertical hacia arriba y sobre la cabeza.
 Inspección por R X en soldaduras fuera de posición.
 Soldadura de juntas galvanizadas, sucias, pintadas o grasosas que
no puedan se limpiadas adecuadamente.
 Juntas de alta penetración.
 Soldadura de chapas.
 Alta deposición: Son electrodos donde el recubrimiento es en peso, 50%
hierro. Se utilizan para maximizar la cantidad de metal depositado en la
junta. La poza de fusión solidifica lentamente y posee una capa espesa de
escoria. Se recomienda para posiciones planas y horizontales. En general,
soldaduras en Juntas (canales), Filetes planos y horizontales y sldaduras
de superposición en espesores mayores a 3/16” se consideran de este
tipo.
Características:
 Juntas de múltiples pasadas.
 Alta producción en soldadura de una pasada.
 Soldadura plana y hasta 15 grados hacia abajo.

65
 Buena apariencia del cordón.
 Facilidad de remoción de escoria.
 Mínima penetración.
 Uso General: Son electrodos con una deposición inferior al grupo de alta
deposición, pero con una mejor tasa de solidificación. Permite soldar en
todas las posiciones.
 Características:
 Se recomiendan para la soldadura de láminas de menos de 3/16”
de espesor a elevadas velocidades, minimizando incrustaciones
de escoria y perforaciones.
 Soldaduras irregulares o cortas que cambian dirección o posición.
 Soldaduras de filete o superpuestas en chapas.
 Pobre preparación de superficie.
 Soldadura general en todas las posiciones.
 Bajo Hidrógeno: Electrodos de bajo hidrógeno Se recomiendan para
juntas que deban cumplir códigos de soldadura y materiales sensibles a
agrietamiento por hidrógeno disuelto. Los electrodos de bajo hidrógeno se
encuentran distribuidos entre los tres grupos precedentes.
Características:
 Soldaduras de calidad de inspección RX.
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Evitan agrietamiento de aceros de medio y alto carbono.

66
 Evitan fractura en caliente de aceros fosforados.
 Evitan porosidad en aceros con azufre.
 Minimizan agrietamiento por esfuerzos residuales.
 Excelentes propiedades de impacto.
 Minimiza precalentamiento.
2.15.3.9 GUÍA PARA INTERPRETAR LA NUMERACIÓN DE LOS
ELECTRODOS SEGÚN LA CLASIFICACIÓN AWS
Las diferentes características de operación de varios electrodos son atribuidas al
revestimiento. El alambre es generalmente del mismo tipo; acero al carbón
A.I.S.I. 1010 que tiene un porcentaje de carbono a 0.80 - 0.12% máximo para la
serie de electrodos más comunes.
En la especificación tentativa de electrodos para soldar hierro dulce, la A.W.S. ha
adoptado una serie de 4 ó 5 números siguiendo a la letra E. Esta letra E significa
que el electrodo es para soldadura por arco (electrodo revestido).
Las 2 primeras cifras de un número de 4, ó las 3 primeras de un número de 5
significa la resistencia mínima a la tracción en miles de libras por pulgada
cuadrada (esfuerzo relevados) del metal depositado. La penúltima cifra significa
la oposición en que se debe de aplicar (plana, horizontal, vertical y sobre cabeza).
La última cifra significa el tipo de corriente (alterna o corriente continua), el tipo
de escoria, tipo de arco, penetración y presencia de elementos químicos.
En la Tabla 2.2 se da amplia información sobre la interpretación de los números:

67
Tabla 2.2: Numeración de electrodos revestidos.

Fuente: Infrasal. Manual del Soldador. Pág. 15
El prefijo "E" significa electrodo para soldadura por arco.

68
Tabla 2.3: Numeración de electrodos revestidos (continuación).
Fuente: Infrasal. Manual del Soldador. Pág. 16.

CAPÍTULO
3
70
3.0 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA PREPARACIÓN MONTAJE
3.1 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA CORTE Y PERFORACIÓN
3.1.1 EQUIPOS DE CORTE
3.1.1.1 EQUIPOS MANUALES
3.1.1.1.1 ANTORCHA A GAS
Este equipo utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano,
etc.), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que
como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la
oxidación necesaria para el proceso de corte.
Bien sea en una única cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de
dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u
otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su
llama carburante, y a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción
con el hierro de la zona afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que
se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión superior a la del
acero, siendo utilizado como flujo tractor por la presión de oxígeno de unos 6 bar
para producir el corte.
A continuación, se describen los elementos utilizados en el proceso de oxicorte:

71
 Tanques o cilindros con combustible y comburente (el uso de estos dos
gases altamente inflamables y de alta presión que requiere normas de
seguridad específicas de mantenimiento, transporte y almacenaje).
Figura 3.1: Tanque de gas y oxígeno.

Fuente: http://www.infrasur.com.mx/uploads/catalogo/equipos soldadura
oxicorte.pdf
 Manorreductores (que reducen la presión en los tanques de 200
atmósferas a presiones entre 0.1 a 10 atmósferas),

72
Figura 3.2: Manómetro.

Fuente: http://www.nicrotec.com/accesorios-de
gas/manoreductores/productos.html?c=3&g=3
 Soplete o antorcha cortador (donde ocurre la mezcla de los gases).
Figura 3.3: Antorcha.

Fuente: http://www.soldadura.praxair.es/c-306-a-90-480.html
73
 Válvulas antirretroceso (que permiten el paso del gas en un solo sentido).
Figura 3.4: Boquilla.

Fuente: Internet.
 Mangueras (que conducen a los gases desde los tanques hasta el
soplete, y pueden ser rígidas o flexibles).
Figura 3.5: Mangueras.

Fuente: Internet.
74
Figura 3.6: Esquema de conjunto.

Fuente: Internet.
Características de los elementos de un equipo de oxicorte.
Además de los dos tanques móviles que contienen el combustible y el
comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de oxicorte
son los manorreductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras.
La función de los manorreductores es desarrollar la transformación de la presión
de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una
forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes.

75
El soplete es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Las
partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos
llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla.
Las válvulas antirretroceso son dispositivos de seguridad instalados en las
conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido. Están formadas
por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula
de seguridad contra sobrepresiones.
Las mangueras o conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas
hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles.
3.1.1.1.2 CORTE POR PLASMA (ARCO ELÉCTRICO)
En este tipo de corte, una antorcha de plasma bombea oxígeno por una boquilla
a altas velocidades y al mismo tiempo un arco eléctrico se transmite a través del
gas. Como resultado, el plasma se caliente lo suficiente como para fundir el metal.
Figura 3.7 : Corte por plasma.

Fuente: https://www.fabricantes-maquinaria-industrial.es/corte-plasma-funciona-
cuales-aplicaciones/
76
El proceso de corte por plasma se desarrolló en la década de los cincuenta del
siglo pasado. Fue planeado inicialmente para el corte de metales conductores,
principalmente el acero inoxidable y el aluminio. Hoy en día, el corte por
plasma es el sistema de corte que experimenta mayor crecimiento en la industria,
en talleres de servicios y en general en todo lugar en el que se requiere el corte
de metales, gracias a la velocidad y a la precisión del corte.
La materia está presente en todo lo que conocemos, dentro y fuera de este
planeta. Sin embargo la materia, se encuentra en tres estados diferentes: Solido,
Líquido y Gaseoso. La mejor forma de entender este concepto, es imaginándolo
con respecto al agua. Lo que hace que, en el caso del agua, podamos tener tres
estados de la materia, es el nivel de temperatura a la que se somete. Si la
temperatura es extremadamente baja, el estado será solido (hielo). Si el grado
de temperatura es ambiente, el agua será líquida y si elevamos en forma
considerable y continua el nivel de temperatura, obtendremos un gas.
Sin embargo, cuanto obtenemos un líquido en estado gaseoso, es posible
aumentar aún más la temperatura, y obtener un gas eléctricamente conductor.
La ionización de los gases, genera la creación de iones positivos y electrones
libres. Cuando esto ocurre, el gas se convierte en un conductor de corriente,
llegando a lo que algunos consideran un cuarto estado de la materia. El plasma.

77
Es tal la conductividad de corriente y la alta temperatura que, mediante la
adecuación de determinadas herramientas, se logra construir máquinas de corte
por plasma, por medio de un rayo dirigido sobre una superficie metálica.
El corte por plasma es un proceso que utiliza una boquilla, con un orificio para la
circulación del gas ionizado a altas temperatura, de tal forma que se obtiene un
rayo que se puede utilizar para cortar secciones de metales tales como el acero
al carbono, acero inoxidable, aluminio y otros metales conductores de la
electricidad. Por medio del uso de esta técnica, el arco de plasma funde el metal,
y el gas elimina el material fundido.
Las máquinas de corte por plasma han evolucionado desde su aparición hace
casi setenta años. Hoy en día, incluso incorporan sistemas de control numérico
por ordenador, conocidos popularmente como CNC.
El corte por plasma es un excelente proceso para el corte de placas de acero
dulce, que ofrece velocidades de corte mucho más rápidas que en el corte con
oxígeno sacrificando algo de calidad en los filos. Es ahí donde el plasma tiene
inconvenientes. La calidad del filo tiene un punto ideal que, según la corriente de
corte, generalmente es de 1/4 (6.4 mm) de pulgada hasta 1,5 (38.1 mm)
pulgadas. La perpendicularidad general del filo comienza a mostrar problemas
cuando la placa es muy delgada, o muy gruesa (fuera del rango antes
mencionado), aunque la suavidad del filo y desempeño de la escoria sigan siendo
bastante buenos.
78
El equipo de plasma puede ser costoso cuando se lo compara con un soplete
para oxi-corte, ya que un sistema completo requiere alimentación de energía,
enfriador de agua (sobre los sistemas de más de unos 100 amperios), un
regulador de gas, soporte de antorcha, cables y mangueras de interconexión y la
misma antorcha. Pero el mayor costo de productividad del plasma frente al oxi-
corte compensa el costo del sistema en poco tiempo.
Es posible realizar cortes por plasma con varios sopletes al mismo tiempo, pero
el factor de costo adicional usualmente lo limita a dos antorchas. No obstante,
algunos clientes optan por utilizar hasta tres o cuatro sistemas de plasma en una
máquina, pero estos son usualmente fabricados para clientes que cortan un alto
volumen de las mismas piezas para abastecer una línea de producción.
3.1.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN
3.1.2.1 EQUIPOS MANUALES
3.1.2.1.1 TALADRO CONVENCIONAL
Figura 3.8: Taladro usado para hacer agujeros.

Fuente: http://ecamac.cl/portfolio-items/taladro-convencional/
79
Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres
mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de
penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir
agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta
una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de
mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de
los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización,
puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar
y que se hace necesaria en la mayoría de los componentes que se fabrican.
Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de
su mecanizado son:
 Diámetro
 Calidad superficial y tolerancia
 Material de la pieza
80
 Material de la broca
 Longitud del agujero
 Condiciones tecnológicas del mecanizado
 Cantidad de agujeros a producir
 Sistema de fijación de la pieza en el taladro.
3.1.2.2 EQUIPOS SEMIAUTOMÁTICOS
3.1.2.2.1 TALADRO MAGNÉTICO
Figura 3.9 : Taladro Magnético.

Fuente: https://toolstore.com.co/taladros-magneticos/207-taladro-de-base-
magnetica-siefken-mg1319.html
81
Un taladro magnético es una herramienta motorizada portátil y especializada, que
se utiliza para perforar orificios en acero y metales similares. Se usa en el lugar
de trabajo o en el taller. Además de “taladro magnético”, también se lo llama
“taladro de base portátil” y “taladro de prensa portátil”.
Figura 3.10: Partes de un taladro.

Fuente: https://lostaladros.info/taladro-magnetico/
La elección del taladro dependerá delo siguiente:
• La aplicación.
• El diámetro del orificio.

82
• La profundidad del orificio que se perforará (profundidad del corte).
• Los requisitos de la velocidad de perforación.
• La cantidad de orificios.
• Ambiente de trabajo.
• El espacio o las limitaciones físicas.
• El tipo de material que se perforará.
Los taladros magnéticos también pueden incorporar opciones o accesorios que
incrementan la versatilidad de los productos.
• Sistema de recipiente de lubricante
• Base giratoria imantada
• Caja de engranajes de varias velocidades
• Avance automático
• Mandril para brocas helicoidales
• Adaptadores para caños
• Avellanado
• Roscado
• Adaptadores de árbol
3.1.2.3 EQUIPOS AUTOMÁTICOS
3.1.2.3.1 PANTÓGRAFO A PLASMA O A GAS
Un pantógrafo CNC es una máquina controlada por computadora a la cual se le
puede montar una herramienta de corte, generalmente es una antorcha de

83
plasma y opcionalmente de oxicorte (antorcha de gas) también. Las siglas CNC
significan control numérico por computadora. Los pantógrafos CNC equipados
con una antorcha de plasma, pueden realizar cortes en metal de cualquier tipo
de figura geométrica que usted haya dibujado previamente en su computadora.
Figura 3.11: Pantógrafo.

Fuente: http://www.boyser.com.mx/shop/product/pantografo-cnc-mark6-h-851
Principios de funcionamiento
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán
el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los
movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de coordenadas
de la máquina, usando un programa informático ejecutado por una computadora.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en
dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales
del carro y el eje de las Y para los desplazamientos transversales de la torre. En
el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales,
que corresponden al eje Z. Para ello se incorporan servomotores en los

84
mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos y
en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la
máquina, ésto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
Programación en el control numérico
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación
automática.
 Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de
razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de
mecanizado comprende todo el conjunto de datos que la máquina necesita
para la mecanización de la pieza.
A la información en conjunto que corresponde a una misma fase del
mecanizado se le denomina bloque o secuencia y se numera para facilitar
su búsqueda. Este conjunto de información es interpretado por el
intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe
contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones
tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta
de varias instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado
caracterizado por un desarrollo caótico de los códigos de programación
pues cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio
la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición

85
indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas
máquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más
usados comúnmente, regidos bajo la norma alemana DIN 66024 y 66025
son, entre otros.
 Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos
suministrados por el programador dando como resultado el programa de la
pieza en un lenguaje de intercambio llamado APT que posteriormente será
traducido mediante un post-procesador al lenguaje máquina adecuado para
cada control por Computadora. En realidad, se deberían estandarizar los
lenguajes de programación debido a que sería más útil poder desarrollar al
máximo las potencialidades de los C.N.C.
Partes generales del pantógrafo
Figura 3.12: Partes de un pantógrafo.

Fuente: Internet.
86
1. Gabinete PLC, Centro Programación Lógico, Centro de control maestro de
la máquina.
2. Planta de corte; Revisar manual de proveedor de la firma.
3. Bastidor estructural; estructura principal de motorización.
4. Carro de movimiento Eje X; movimiento principal de brazo a lo largo de la
máquina.
5. Carro de movimiento Eje Y; movimiento carro lateral de movimiento de la
máquina.
6. Carro de movimiento Z; control de altura de la antorcha de corte.
7. Parrilla de carga para material a cortar.
3.2 EQUIPOS DE SOLDADURA
3.2.1 PROCESO DE SOLDADURA STICK O SMAW
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas
técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico
revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también conocida como soldadura
por arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de
arco metálico.
Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco
eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una

87
composición adecuada (fundente). Podemos visualizar el proceso en la siguiente
figura:
Figura 3.13: Soldadura Stick.

Fuente: https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura
SMAW que es y procedimiento
Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una función
importante. Veamos por qué:
El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente
la formación del arco. Una vez que éste se establece, el metal de aporte y el
fundente que lo recubre empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona
la acción de excavar el metal base para lograr la penetración deseada. Este

88
proceso continúa a medida que la soldadura se ensancha y el electrodo avanza
a lo largo de la pieza de trabajo.
El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de
trabajo dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y
une las piezas en lo que se denomina una junta de soldadura.
El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa
de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la
superficie metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura,
protege el metal fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se
retira después de la solidificación.
3.2.1.1 EQUIPO DE SOLDADURA SMAW
Conocido por su simplicidad y facilidad de uso, el equipo para
efectuar soldaduras SMAW es el que se muestra en la figura de abajo.
Este equipo consta de:
Fuente de alimentación: dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición
de la pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente
alterna. Si es de corriente continua, y nuevamente en función del tipo de electrodo
y la naturaleza de la soldadura que se desea obtener, la conexión del electrodo
a la fuente se puede efectuar de dos maneras:

89
 Conexión al terminal negativo: en este caso se habla de un electrodo
negativo o polaridad directa (DCEN, por sus siglas en inglés). Se utiliza
cuando se desean lograr altas tasas de deposición y una baja penetración.
 Conexión al terminal positivo: en este caso de habla de un electrodo
positivo o polaridad inversa (DCEP, por sus siglas en inglés). Se utiliza
cuando se desea lograr una penetración profunda.
Figura 3.14: Componentes soldadura SMAW.

Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de
soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo
sobre la junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se
consume. Los portaelectrodos están disponibles en diversos tamaños y se
clasifican según su capacidad para transportar la corriente.

90
Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito
de soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente
al calor. Las conexiones al portaelectrodo, la pinza de masa y los terminales de
la fuente de alimentación deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para
garantizar una baja resistencia eléctrica. El área de la sección transversal de
estos cables debe ser de tamaño suficiente para transportar la corriente
de soldadura con un mínimo de caída de voltaje. Cuanto mayor sea la longitud
del cable, mayor debe ser su diámetro, a fin de reducir la resistencia y la caída
de voltaje.
Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo.
Se puede conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte
del circuito de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la
corriente de soldadura sin riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia
eléctrica.
3.2.1.2 APLICACIONES Y UTILIDADES DE LA SOLDADURA SMAW
Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se
ha ido reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del
proceso SMAW para lograr soldaduras en zonas de acceso restringido significa
que todavía encuentra un uso considerable en ciertas situaciones y aplicaciones.

91
Figura 3.15: Soldadora tecnología SMAW.

La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la sodadura “en campo”
se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso
encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros y
muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros,
tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de
alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros
inoxidables y diversas fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir
el níquel y sus aleaciones y, en menor grado, el cobre y sus aleaciones, aunque
rara vez se utiliza para soldar aluminio.

92
Ventajas
 Equipo simple, portátil y de bajo costo.
 Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y
electrodos.
 Posee tasas de deposición del metal relativamente altas.
 Adecuada para aplicaciones en exteriores.
Desventajas:
 El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos.
 Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte
del soldador.
 La soldadura puede contener inclusiones de escoria.
 Los humos dificultan el control del proceso.
3.2.1.3 EQUIPOS INVERSORES
Figura 3.16: Equipo inversor.

Fuente: https://www.clasf.co/equipos de soldadura inversor de 130 amp
barranquilla en barranquilla 3604036/

93
El soldador inverter es relativamente nuevo e innovador, es la clase
de soldador que tiene más ventajas cuando es comparado con un soldador
convencional. Los soldadores inverter son de una tecnología sofisticada en
comparación con los transformadores de aluminio de los soldadores
tradicionales.
No se puede negar que los soldadores inverter fueron los primeros en ser
introducidos, los soldadores inverter han creado muchas formas de solución de
problemas, con la nueva tecnología, sin embargo, la tecnología inverter se ha
convertido en la más confiable, el costo de efectividad tiene sus méritos.
La ventaja primordial es su tamaño ya que es pequeño, compacto y de una u otra
forma el peso es lígero y portátil. Además, consumen menos energía y pueden
operar normalmente con corriente local, bajo poder de consumo significa que
puede funcionar a 110 V.
El soldador inverter puede ser conectado a 110 V en cualquier corriente local, al
mismo tiempo la corriente de alto voltaje elimina la necesidad de usar un
generador industrial, bajo poder de consumo significa que se ahorra el consumo
total de energía. Adicionalmente, puede ser mejor aceptado en trabajos que
necesiten una rapidez inmediata.
Lo más justo es pagar por la características extras de portabilidad y uso de
corriente normal de la casa y mantener los problemas fuera de la unidad, comprar
un soldador inverter, los soldadores inverter no dan posibles soluciones a los

94
problemas de soldador pero honestamente es un hito en el avance de tecnología
inverter.
3.2.1.4 EQUIPOS RECTIFICADORES
Figura 3.17: Rectificador.

Fuente: Internet.
Los equipos rectificadores constan de un transformador (y/o un arreglo eléctrico)
para convertir el voltaje de la línea, disminuyéndolo a los valores de trabajo
(el transformador es usado también como aislación eléctrica del circuito
de entrada respecto al de salida). El equipo complementa el
transformador con un arreglo de diodos (semiconductores que dejan
pasar la corriente eléctrica en un solo sentido). Esto implica convertir la
corriente alterna de la red, con el voltaje reducido, en continua.
En general, los rectificadores se conectan en redes que proporcionan
entradas trifásicas, a las tensiones usuales de 220/380 V. Sólo en el caso

95
de rectificadores de poca potencia se los conecta a una red monofásica
de 220 V.
El transformador, acompañado de un correcto diseño, asegurará gran parte
de la estabilidad del arco a la hora de soldar.
3.2.1.5 EQUIPOS GENERADORES
Figura 3.18: Generador.

Fuente: Catálogo de productos Infrasal sección generadores
Estos equipos producen corriente continua de baja tensión utilizada para soldar.
Están compuestas por un motor, con el cuál es posible obtener energía
mecánica bajo la forma de energía cinética. El movimiento es transmitido
mediante un eje común al generador, lo cual permite obtener en éste la corriente
adecuada para la soldadura.
Existen dos tipos comunes de máquina de soldar rotatorias, y están
caracterizadas por su sistema de propulsión.

96
El motor que impulsa el generador puede ser eléctrico o de combustión interna.
El generador puede ser de corriente continua (también llamando dinamo) o
de corriente alterna. Cualquiera de las cuatro combinaciones es posible.
Normalmente al conjunto motor eléctrico-dinamo se le denomina convertidor,
y al conjunto motor de combustión interna-generador de corriente alterna se
denomina grupo electrógeno de corriente alterna, siendo el conjunto motor
de combustión interna-dinamo un grupo electrógeno de corriente continua.
Los grupos electrógenos se utilizan cuando no existe energía eléctrica disponible.
Tanto los convertidores como los grupos electrógenos se denominan equipos
giratorios o dinámicos por tener un motor. Cada tipo de equipo tiene
regulaciones mecánicas y/o eléctricas que dan las características propias
de una fuente de soldadura estable.
Los electrodos normalmente utilizados son de tungsteno con Torio.
3.3 EQUIPOS PARA MONTAJE DE ESTRUCTURA METÁLICA
3.3.1 GRÚAS TORRE
3.3.1.1 GRÚAS AUTO MONTANTE
Su principal característica es la facilidad para su montaje. A diferencia de las
grúas torre, el contrapeso está situado en la base ya que el giro se efectúa desde
ésta. La altura y el radio de alcance son inferiores a los de la grúa torre.
La gama de grúas automontables existentes en el mercado es muy extensa. Las
tres características principales son la altura útil bajo el gancho, la longitud de la

97
pluma y la capacidad de carga. De entre los líderes mundiales de fabricación de
grúas automontables como Potain o Liebherr estos valores varían entre 16m y
34m; 20m y 50m; 600kg y 1.400kg respectivamente.
Figura 3.19: Grúa automontante.

Fuente: http://www.tecnodealer.com.ar/gruas-torre/alquiler.html
Constructivamente son dos tipos de estructura los que predominan. Por un lado
existen las grúas con un mástil de viga-cajón. En este caso las grúas son de un
tamaño muy reducido y el montaje se realiza mediante un pistón hidráulico que
eleva el mástil y la pluma. Las más comunes y que permiten alturas mayores
tienen el mástil fabricado con una celosía y la elevación del mismo se realiza con
un sistema de cables y poleas.

98
Descripción general de los conjuntos de la grúa: La grúa automontable es un tipo
de aparato de elevación cuya característica principal es la facilidad para su
montaje. Para ello se compone de distintas conjuntos comunes a todos los tipos
de grúas automontables. Estos conjuntos, son: Zócalo y estabilizador: Es la
estructura de la grúa en contacto con el suelo. Sirve de base para el resto de
conjuntos de la grúa. · Chasis: Estructura apoyada en el zócalo mediante un gran
rodamiento. Aquí van montados los principales elementos de la grúa, tales como
los contrapesos, motoreductores o los tambores de enrollamiento. El mástil se
coloca en un extremo del chasis mediante dos pasadores. Mástil exterior:
Estructura en celosía de sección cuadrada, que adopta una posición vertical una
vez montada la grúa. Es la parte inferior del mástil completo. Mástil interior: Es la
parte superior del mástil que se aloja en el interior del mástil exterior cuando la
grúa está desmontada. Por ellos sus dimensiones externas son las adecuadas
para tener un mástil “telescópico”. Puentes: Estructura montada sobre el mástil
superior para “conducir” los esfuerzos de la pluma hasta el chasis de la grúa. ·
Pluma trasera: Estructura en celosía de sección triangular, que adopta una
posición horizontal. Es la parte de la pluma más próxima al mástil. Pluma
delantera: Parte extrema de la pluma, de idénticas dimensiones a la pluma
trasera. Va unida a ella mediante un pasador. Carro: Elemento que permite
desplazar la carga a lo largo de la pluma, con un sistema de poleas para que la
altura del gancho permanezca constante. Gancho: Elemento que permite,
mediante una polea, elevar y descender la carga.

99
Figura 3.20: Partes de una torre automontante.

Fuente: http://www.alquiferceao.es/ficha/658/Grua-Automontante.html
100
3.3.1.2 GRÚAS TORRE MONTAJE ORDINARIO
Características:
La viga horizontal de celosía se le llama pluma y el pilar vertical se llama torre.
La grúa torre es una grúa moderna de balance. Ésta queda unida al suelo (o a
alguna estructura anexa). Debido al alcance y a la altura que pueden desarrollar
se utilizan mucho en la construcción de estructuras altas.
 La grúa tiene una base que está unida a la parte inferior de dicha torre.
 Cargas y descargas realizadas con gran frecuencia
 Efectúa muchos traslados entre emplazamientos varios.
 Donde más se utiliza la grúa torre es en obras de construcción,
 Tienen la capacidad para llegar a grandes alturas.
Grúa pluma
Las grúas de tipo pluma se caracterizan por tener la capacidad de elevarse en sí
mismas, extendiéndose a lo largo o a lo ancho a través de diferentes tramos o
secciones que se van engarzando una con otra a través de sistemas hidráulicos
y/o mecánicos.
En estos tipos de grúa hay diferentes tipos de dispositivos en los cuales se basa
el funcionamiento de la misma. El más frecuentemente usado es el dispositivo

101
que se aplica para el replegado de la pluma sobre una grúa pluma que realiza la
distribución en forma horizontal y es de montaje rápido.
Este tipo de grúa se monta sobre un pie de pluma y una punta de pluma,
articulados, entre sí, y atravesados por un sistema de cableado desde el mando
del carro de la pluma distribuidora, hasta el sistema de poleas, que le permiten
circular por encima de la pluma, articulando con los sistemas de poleas de la
punta de la pluma que permite la articulación para el ascenso y descenso de las
cargas, movimientos, etc.
Las grúas más características son las grúas torres, que alcanzan medidas de
hasta 50 metros, que pueden movilizar entre 3 y 12 toneladas, alcanzan una
movilidad de giro de hasta 20 metros. Cuentan con sistemas de ganchos, con
bases auto estable, trasladable sobre rieles. Se mueve en tres tipos de
velocidades de elevación y tres velocidades de giro, comandable con joysticks
desde cabina, alimentación en 220/380 V-50 Hz-70 Kw
Partes de una grúa torre
La grúa torre está compuesta por varias partes que son fundamentales para
realizar los trabajos en la construcción de una obra, estas partes son:
MASTIL: Es una estructura de celosía metálica de sección normalmente
cuadrada, cuya principal misión es dotar a la grúa torre de altura suficiente.

102
Normalmente está formada por módulos de celosía que facilitan el transporte de
la grúa. Para el montaje se unirán estos módulos, mediante tornillos, llegando
todos unidos a la altura proyectada. Su forma y dimensión varía según las
características necesarias de peso y altura.
En la parte superior del mástil se sitúa la zona giratoria que aporta a la grúa un
movimiento de 360º horizontales. También según el modelo puede disponer de
una cabina para su manejo por parte de un operario.
FLECHA: Es una estructura de celosía metálica de sección normalmente
triangular, cuya principal misión es dotar a la grúa del radio o alcance necesario.
También se le suele llamar pluma. Al igual que el mástil suele tener una
estructura modular para facilitar su transporte.
Para desplazarse el personal especializado durante los trabajos de montaje,
revisión y mantenimiento a lo largo de la flecha dispondrá de un elemento
longitudinal, cable fiador, al que se pueda sujetar el mosquetón del cinturón de
seguridad.
CARRO DE LA FLECHA: Consiste en un carro que se mueve a lo largo de la
flecha a través de unos carriles. Este movimiento da la maniobrabilidad necesaria
en la grúa torre. Es metálico de forma que soporte el peso a levantar.

103
Figura 3.21: Grúa torre.

Fuente: https://www.gruasyaparejos.com/grua-torre/
Grúa torre partes
En esta sección vemos la base de la grúa torre, los contrapesos, cables, ganchos
y aparejos de carga y traslado.
CONTRAPESO: Son estructuras de hormigón prefabricado que se colocan para
estabilizar el peso y la inercia que se produce en la flecha de la grúa. Deben

104
estabilizar la grúa tanto en reposo como en funcionamiento. Tanto estos bloques
como los que forman el lastre deben de llevar identificado su peso de forma
legible e indeleble.
CONTRAFLECHA: La longitud de la contra flecha oscila entre el 30 y el 35 % de
la longitud de la pluma. Al final de la contra flecha se colocan los
contrapesos. Está unido al mástil en la zona opuesta a la unión con la flecha.
Consta de una base robusta, formada por varios perfiles metálicos, encima de
ellos se tiene una especie de pasarela para facilitar el paso del personal desde
el mástil hasta los contrapesos. Las secciones de los perfiles dependerán de los
contrapesos que se van a colocar.
LASTRE: Puede estar formada por una zapata enterrada o bien por varias piezas
de hormigón prefabricado en la base de la grúa. Su misión es estabilizar la grúa
frente al peso propio, al peso que pueda trasladar y a las condiciones ambientales
adversas
CABLES Y GANCHO: El cable de elevación es una de las partes más delicadas
de la grúa y, para que dé un rendimiento adecuado, es preciso que sea usado y
mantenido correctamente.
Debe estar perfectamente tensado y se hará un seguimiento periódico para que,
durante su enrollamiento en el tambor no se entrecruce, ya que daría lugar a
aplastamientos.
105
Figura 3.22: Pluma torre grúa.

Fuente: https://www.gruasyaparejos.com/grua-torre/
La grúa torre más genérica está formada por cuatro motores eléctricos:
 Motor de elevación: Permite el movimiento vertical de la carga.
 Máquina de distribución: Da el movimiento del carro a lo largo de la pluma.
 Máquina de orientación: Permite el giro de 360º, en el plano horizontal, de
la estructura superior de la grúa.
 Motor de translación: Desplazamiento de la grúa, en su conjunto, sobre
carriles. Para realizar este movimiento es necesario que la grúa este en
reposo.
106
La torre de la grúa puede empotrarse en el suelo, inmovilizada sin ruedas o bien
desplazable sobre vías rectas o curvas. Las operaciones de montaje deben ser
realizadas por personal especializado.
Asimismo, las operaciones de mantenimiento y conservación se realizarán de
acuerdo con las normas dadas por el fabricante.
3.3.2 GRÚAS CAMIÓN
Figura 3.23: Grúa camión.

Fuente:
https://www.yapo.cl/biobio/negocios_maquinaria_construccion/busco_grua_cam
ion_pluma_60807385.htm
Un camión grúa es aquel que, además del chasis, dispone de una grúa para
facilitar las carga y descarga. Hablar de un camión grúa es hablar de un

107
vehículo indispensable en el sector de la construcción. Por su parte, el
camión grúa pluma añade una herramienta diseñada para la elevación, carga
y descarga de todo tipo de piezas y materiales hacia y desde el propio
vehículo. La peculiaridad que aporta la pluma a un camión grúa es aumentar
la capacidad de carga y elevación de los materiales.
Especial mención merecen los estabilizadores y su enclavamiento, que son
los que confieren estabilidad al conjunto, y el riesgo que representa la posible
presencia de líneas eléctricas aéreas dentro del radio de acción del brazo
elevador.
Los camiones grúa deberán disponer de:
1. Protección de las manetas.
2. Manetas.
3. Gancho con pestillo.
4. Enclavamiento.
5. Estabilizadores
6. Latiguillos.
7. Cilindro hidráulico.
8. Brazo de elevación.
9. Vehículo portador.
108
Figura 3.24: Partes camión grúa.

Fuente: https://www.euroinnova.edu.es/Curso-Carnet-Operador-Camion-Pluma-
Online
3.3.2.1 CARACTERÍSTICAS CAMIÓN GRÚA PLUMA
 La pluma del camión ha sido diseñada para elevar, transportar, cargar y
descargar todo tipo de cargas de forma sencilla y segura.
 Puede instalarse en la propia cabina o en la parte trasera del camión.
 Existen camiones grúa pluma de diferentes tamaños y capacidades de carga.
La característica que destaca del camión pluma frente a otros camiones grúa es
que, además de poder cargar piezas y maquinaria de alto tonelaje, también es

109
capaz de elevarlas hasta grandes alturas para facilitar las tareas de construcción
y reconstrucción de edificios de varias alturas.
3.3.2.2 CAMIÓN GRÚA PLUMA: USOS MÁS COMUNES
Según las necesidades que queramos cubrir, nos encontraremos con una
variedad de camiones grúa con pluma, cada uno con sus características y
peculiaridades, entre los que elegir y que será interesante considerar. Entre
los usos más comunes del camión grúa con pluma encontramos:
 Camión grúa pluma en la construcción. Se emplea para elevar importantes
cargas a gran altura, maquinaria o piezas de alto tonelaje desde el suelo hasta
los distintos niveles de un edificio en construcción.
 Camión grúa pluma en la logística. Puede emplearse para transportar o elevar,
por ejemplo, contenedores industriales de gran tamaño y peso.
 Camión grúa pluma para el rescate de personas o vehículos.
Dependiendo del uso que vaya a darse, se podrá escoger un camión grúa pluma
con unas u otras características. Las diferencias radicarán en la capacidad de
carga, la resistencia, el volumen del vehículo, el tonelaje que soporte… Sea cual
sea el uso que le quieras dar al camión pluma, lo que está claro es que hablamos
de un vehículo con el que vas a poder disfrutar de toda la potencia de un camión

110
con las mayores posibilidades de las grúas, todo ello integrado en un único
vehículo.
3.3.3 GRÚAS TODOTERRENO
Figura 3.25: Grúa todoterreno.

Fuente: https://www.obrasurbanas.es/grove-grua-taxi-gmk4090/
Las grúas todo terreno se pueden considerar un híbrido entre la grúa sobre
camión y una grúa RT (terreno rudo o rustico). Otra ventaja de esta grúa es su
capacidad de múltiples funciones para viajar en cualquier clase de terreno; fuera
de carretera como también para viajar en carreteras a altas velocidades.
Típicamente accionadas por uno o dos motores con los mandos operados
hidráulicamente, las grúas todo terreno tiene la característica de una pluma
telescópica con múltiples secciones extendidas y una impulsión automotora, de
tracción a las ruedas.
Las Grúas Todo Terreno se mueven con facilidad por los terrenos más severos,
pueden hacer frente a las condiciones más duras en el lugar de trabajo,

111
cumpliendo siempre con sus necesidades de elevación., cada aspecto está
diseñado para elevar la carga y para proporcionar el máximo rendimiento y
seguridad a su inversión.
Una gran característica de estas grúas es su versatilidad, por ser una unidad
compacta y maniobrable en espacios reducidos debido a que cuenta con
dirección independiente en cada eje y tener la misma capacidad girando los 360º,
además de poder rodar con cargas suspendidas.
3.3.4 OTROS (TECLES, CABLES, ESLINGAS, ETC)
Cables de Acero
Se entiende por cable de acero al elemento fabricado con alambres de acero,
trenzados ordenadamente con el objeto de desempeñar un trabajo determinado.
También, el cable de acero se define como una combinación de partes que
operan en conjunto para desempeñar un trabajo. Estos elementos,
indispensables en toda operación industrial, se consideran “Componentes
Crítico’’, por cuanto su carencia o ruptura (falla), además de paralizar una
operación, puede afectar la producción y productividad a causa de incidentes con
daños a las personas, equipos, materiales y a las instalaciones de la empresa y,
como consecuencia, producir pérdidas operacionales. La función principal de los
cables es transmitir movimiento y/o soportar carga, siendo sus principales
operaciones el levante y arrastre de cargas, ya sea en grúas, tecles, palas
electromecánicas, huinches, plumas o pescantes, montacargas, ascensores,

112
equipos de remoción de tierra, etc. Se utilizan también en servicios estacionarios
como vientos, tirantes o tensores, troles, soportes de puentes colgantes, etc.
Debido a la diversidad de trabajos a que son destinados los cables, como a las
condiciones ambientales a que están sometidos, existen cables con
características físicas y mecánicas distintas en los materiales que lo forman y
construcciones específicas que se adecúen a los esfuerzos a que se someterán.
Eslingas
La eslinga o cincha es una herramienta de elevación. Es el elemento intermedio
que permite enganchar una carga a un gancho de izado o de tracción. Consiste
en una cinta con un ancho o largo específico (varían según su resistencia, los
modelos y los fabricantes) cuyos extremos terminan en un lazo (ojo).
Figura 3.26 : Eslingas.

Fuente: https://www.grainger.com.mx/producto/DAYTON-Eslinga-c-Cda-d-
Alambre%2C10L-pies%2CAcero/p/1DNE9
113
El material del que está hecha la eslinga puede ser material sintético (poliéster
generalmente) o acero.
Las eslingas de acero pueden ser formadas por cables de acero o por cadenas.
Las eslingas son trozos cortos de cable de acero, con gazas u ojales en ambos
extremos utilizados principalmente en la manipulación de cargas, materiales y
equipos en general. Las gazas u ojales permiten la instalación de accesorios
terminales para el manejo de materiales, afianzamientos estructurales de
montaje, tracción de equipos y múltiples aplicaciones.
La resistencia de la eslinga, cuando son utilizadas como herramienta de
elevación, depende del ángulo que tiene la eslinga con la vertical. Cuanto menor
es el ángulo, es decir el tiro es más vertical, la eslinga aguantará más.
Tecles
Los tecles vienen a ser equipos de izaje o levante que agilizan las actividades del
área de almacén y las labores de montaje. Existen tecles de cadena manuales,
eléctricos o neumáticos, tecles de cable, entre otros.
3.3.4.1 TIPOS DE TECLES MÁS USADOS:
En el mercado actual existe una buena diversidad de configuraciones de tecles,
que varían según el tipo de izaje, el sistema de montura y las fuentes de energía.
Su uso y elección dependerá mucho de las necesidades del trabajo. A
continuación, vamos a conocer los más usados por las empresas.

114
3.3.4.2 TECLES MANUALES DE CADENA
Estos tipos de tecles son perfectos para ayudar en el traslado de cargas
extremadamente pesadas. Como su mismo nombre indica, usa cadenas como
medio de izaje y son especiales para la elevación. La cadena es jalada mediante
piñones, que luego es depositada en un contenedor especial.
Una de las características de los tecles de cadena es que no necesitan de mucho
mantenimiento y son más económicos, en comparación a los tecles de cable de
acero.
Estos equipos de levante son fundamentales en los trabajos de montaje y
perfectos para trasladar grandes cargas gracias a la ayuda de las cadenas.
Figura 3.27: Tecle de cadena.

Fuente: https://csbeaver.com/blog/tecles-de-cable-tecles-de-cadena/
115
3.3.4.3 TECLES MANUALES DE CABLE
Este tipo de tecle está conformado principalmente por un cable de acero, que va
unido a un tambor donde se enrolla con el fin de levantar la carga.
Igualmente, tienen la particularidad de tener una alta resistencia y se puede izar
materiales de varias toneladas de peso. Son muy usados para trabajos extremos
de carga pesada en minerías, logística, etc.
Figura 3.28: Tecle de cable.

Fuente: https://csbeaver.com/blog/tecles-de-cable-tecles-de-cadena/
3.3.4.4 ANDAMIOS
Armazón desmontable constituido por tablas o planchas metálicas y tubos que
se levanta provisionalmente para subir a lugares altos y poder trabajar, para
realizar el montaje de estructuras metálicas de edificios, es necesario utilizar

116
andamios ya que los trabajos que se realizan por lo general son en alturas, en
especial para el proceso de soldadura y pintura.
Figura 3.29: Andamios.

Fuente: https://es.123rf.com/photo_76786662_sitio-de-construcci%C3%B3n-
residencial-con-andamios-y-gr%C3%BAa.html
3.3.4.5 PLATAFORMAS ELEVADORES

Una plataforma elevadora es un dispositivo mecánico diseñado para permitir
realizar trabajos en diferentes alturas.

117
La plataforma elevadora móvil de personal (PEMP) es una máquina móvil
destinada a desplazar personas y pequeñas herramientas hasta una posición de
trabajo, con una definida posición de entrada y salida de la plataforma; está
constituida como mínimo por una plataforma de trabajo con órganos de servicio,
una estructura extensible y un chasis.
Generalmente se utilizan para trabajos industriales a altura, y que precisen de
libertad de movimiento. Disponen de una cesta donde el operario maneja la
máquina gracias a un panel de control, controlando parámetros como altura,
ángulo, posición o velocidad.
3.3.4.5.1 PARTES DE UNA PLATAFORMA ELEVADORA.
 Plataforma de trabajo: formada por una bandeja rodeada por una barandilla
de al menos un metro de altura y con rodapiés para evitar la caída de
pequeños materiales a tercero.
 Estructura extensible, estructura unida al chasis sobre la que está instalada
la plataforma de trabajo, permitiendo moverla hasta la situación deseada.
 Chasis, es la base de la plataforma elevadora. Puede ser autopropulsado,
empujado o remolcado; puede estar situado sobre el suelo, ruedas, cadenas,
orugas o bases especiales; montado sobre remolque, semi-remolque, camión
o furgón; y fijado con estabilizadores, ejes exteriores, gatos u otros sistemas
que aseguren su estabilidad.

118
 Existen Plataformas elevadoras de tipo tijera, principalmente usadas para
manejo de materiales, ayudan en la industria a los obreros a tener mejor
ergonomía en los procesos productivos.
Figura 3.30: Plataforma elevadora.

Fuente: https://autoescuela-barcelona.com/es/maquinaria/plataforma-
elevadora/
CAPÍTULO
4
120
4.0 MONTAJE DE ESTRUCTURA METÁLICA
4.1 TRANSPORTE
La gestión en cuanto al transporte debe ir en función de suplir las necesidades
del espacio asignado para la obra. El transporte y almacenamiento de todos los
materiales son responsabilidad exclusiva del contratista de obra y los realizará
de tal forma que no sufran alteraciones que ocasionen deficiencias en la calidad
de la obra.
El transporte de láminas, perfiles y todo lo que implica la fabricación del edificio
se debe realizar de manera que estos no sufran ningún daño causado por el
inadecuado embalaje de los mismos. Para evitar daños físicos, se acondicionan
en cunas que imposibilitan el movimiento y contacto entre el material a utilizar.
Figura 4.1: Maniobras de transporte de Estructuras Metálicas.

Fuente: Elaboración de procedimientos de fabricación y montaje de Estructuras
de Acero.
Cuando el transporte se realice en camiones sin techo, es necesario utilizar un
protector plástico para evitar corrosión.

121
Para obtener los precios más bajos de transporte, la carga no debe sobresalir del
ancho (2.50 mts) ni del largo (12.20 mts) de las plataformas de los trailers. La
altura máxima de la carga es de 4.50 mts, pero no hay que confiarse de estos
datos porque hay muchos pasos a desnivel que no llegan a esta altura.
La decisión de la altura a que se cargan los camiones es generalmente del
fabricante, pero el ancho y el largo de las piezas es cuestión de su diseño. Se
busca generalmente que las columnas de las edificaciones alcancen cuatro o
más niveles de entrepisos. Si éstos son de más de 3.00 mts, entonces la longitud
de la pieza resulta mayor que los 12.20 mts mencionados.
No hay que preocuparse por esto si las piezas sobresalen del camión hasta metro
y medio, pero si sobresalen más de esto entonces se aplica una cuota adicional
al flete. Pueden transportarse en estas condiciones piezas de 20.00 mts o más
de largo y la decisión que tiene que tomarse, generalmente por el diseñador junto
con el fabricante, es si es más conveniente hacerle a la pieza una conexión o
pagar el flete adicional; muchas veces ésta es la solución más económica.
Por lo que respecta al ancho, generalmente puede sobresalir de los lados de la
plataforma hasta 30 cms sin encarecer el flete, pero a medida que aumenta el
ancho de las piezas el costo del flete se dispara, siendo a veces en el caso de
piezas muy anchas, que cuesta más el flete que la estructura.
Hoy en día puede decirse que en nuestro país es posible transportar piezas casi
de cualquier tamaño y de cualquier peso, claro está que, a mayor tamaño y peso,
122
mayor será también el costo de transporte, pero el trabajo en campo disminuirá
si las piezas se ensamblan en taller, donde se tiene la ventaja de contar con
mejores medios de manejo, con más equipo y con personal especializado.
Por parte de la logística encargada de la obra, se debe de adecuar el acceso apto
para permitir la entrada de camiones tipo tráiler. Se debe limitar el acceso a
camiones de acceso estrechos o con limitaciones de peso, además la pendiente
máxima que admiten este tipo de camiones es del 6%. Los tráileres utilizados
como medio de transporte deben cumplir con las leyes de transito vigentes. La
descarga de los elementos constituyentes en la obra se realizará con la ayuda de
grúas o elementos adecuados al peso.
Al recibir el material, deberá hacerse la selección cuidadosa de este,
seleccionándolo de acuerdo con las longitudes y secciones requeridas, con
objeto de evitar pérdidas de operación del material en el taller.
4.2 ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de piezas en obra se efectúa de manera ordenada y
sistemática. Teniendo en cuenta el orden de montaje, se disponen las piezas con
su correspondiente identificación a la vista, ya marcada con anterioridad en el
taller.
La manipulación de piezas requiere de mucho cuidado, deben protegerse cada
uno de los elementos en todas las zonas donde se coloquen cadenas, ganchos,
123
estrobos o cualquier accesorio que se emplee para elevación y manipulación de
las piezas de la estructura.
4.3 PLANOS DE TALLER
El fabricante de la estructura, basándose en los planos de Proyecto asignados
para la fabricación de la estructura, realizará los planos de taller para definir
completamente todos los elementos de la estructura metálica, debiendo
comprobar en obra las cotas de proyecto y la compatibilidad con el resto de la
construcción.
Los planos de taller contendrán en forma completa:
- Las dimensiones necesarias para definir claramente todos los elementos
de la estructura, las cuales generalmente están dadas en mm (milímetros).
- La disposición o arreglo de las uniones, incluso las provisionales.
- El diámetro de los agujeros de los tornillos, con la clara indicación de la
forma o método como deben de realizarse (cizalla, taladro u otro método),
se deberá indicar también la clase y diámetro de los tornillos.
- La forma y dimensiones de las uniones soldadas, preparación de bordes,
procedimientos y posición de la soldadura, las características del material
de aportación y orden de ejecución si es éste necesario.
Los planos de taller se prepararán antes de iniciar la fabricación de la estructura
detallando la pieza a elaborar con plantas, cortes, detalles de fabricación de la

124
estructura y anotaciones para su manufactura (tipo de perfil, electrodos, tipo de
soldadura).
Tanto en los planos de fabricación y de montaje como en los dibujos y esquemas
de las memorias de cálculo deben indicarse las soldaduras por medio de
símbolos que representen claramente, y sin ambigüedades, su posición,
dimensiones y características, preparaciones en el metal base. En todos los
casos deben indicarse, con toda claridad, los remaches, tornillos o soldaduras
que se colocarán en el taller y aquellos que deben instalarse en la obra. En los
planos de anclas se indicarán todos los elementos que deben quedar ahogados
en la cimentación o en la estructura de concreto en la que se apoye la estructura
metálica, y que son necesarios para transmitir las acciones que cada una de ellas
ejerce sobre la otra.
Las soldaduras requieren información más explícita, puesto que su localización
no es tan obvia como la de los orificios para los pernos. Los símbolos de ranura
o biseles para soldaduras a tope se pueden ver a continuación.
Figura 4.2: Símbolos para soldadura de taller y de campo.

Fuente: “Manual del Soldador INFRA”.
125
En los planos de taller deben dejarse tolerancias para el empleo de calzas, que
se implantaran cuando sea necesario para el alineamiento con otras estructuras,
así también colocar claves de identificación en cada plano de taller de manera
que los lotes de embarque de las estructuras metálicas puedan ser identificados
con las listas de embarque y con los planos de montaje en la obra. Los dibujos
de taller se harán siguiendo la práctica más moderna y en su elaboración se
tendrán en cuenta los factores de rapidez y economía en fabricación y montaje
que sean significativos en cada caso.
Figura 4.3: Símbolos para soldadura de taller y de campo.

Fuente: “Manual del Soldador INFRA”.
4.4 CORTES
El corte de los elementos estructurales debe realizarse teniendo en cuenta las
siguientes indicaciones:
- Si el corte es recto se controla mediante topes, en el caso de cortes con
forma,
- Los bordes del corte deben estar libres de rebabas, filos o irregularidades.
126
- Los cortes realizados deben regirse a los planos de taller, los cuales son
la guía para la realización de cortes, perforación de agujeros y realización
del tipo de soldadura.
Los cortes pueden hacerse, plasma o soplete oxiacetileno. Los cortes con soplete
requieren un acabado correcto, libre de rebabas. Se admiten muescas o
depresiones ocasionales de no más de 5 mm de profundidad, pero todas las que
tengan profundidades mayores deben eliminarse con esmeril o repararse con
soldadura. Si se requiere un contorno específico, se indicará en los planos de
fabricación.
Las preparaciones de los bordes de piezas en los que se vaya a depositar
soldadura pueden efectuarse con soplete.
Los extremos de piezas que transmiten compresión por contacto directo tienen
que prepararse adecuadamente por medio de cortes muy cuidadosos, cepillado
u otros medios que proporcionen un acabado semejante.
Figura 4.4: Realización de corte con soplete.

Fuente: “METALTICA S.A DE C.V.”.
127
4.5 LIMPIEZA Y CEPILLADO
Todos los perfiles estructurales que deben pintarse se limpiarán con solventes
para eliminar los depósitos de aceite, grasa, polvo u otros compuestos químicos
que impidan la aplicación de la pintura. En el caso de que aparezcan zonas
oxidadas después de haber preparado la superficie, éstas deberán ser
nuevamente limpiadas.
Las superficies en que se vaya a depositar la soldadura se limpiarán cepillándolas
vigorosamente, a mano, con cepillo de alambre, o con chorro de arena, para
eliminar escamas de laminado, óxido, escoria de soldadura, basura, debiendo
quedar tersas, uniformes y libres de rebabas, y no presentar desgarraduras,
grietas u otros defectos que puedan disminuir la eficiencia de la junta soldada.
Se permite que haya costras de laminado que resistan un cepillado vigoroso con
cepillo de alambre. Siempre que sea posible, la preparación de bordes por medio
de soplete oxiacetilénico se efectuará con sopletes guiados mecánicamente.
Figura 4.5: Limpieza y cepillado de Estructuras Metálicas.

Fuente: “METALTICA S.A DE C.V.”
128
4.6 APLICACIÓN DE PINTURA
Las pinturas y disolventes deberán ser almacenados en lugares con buena
ventilación y alejados del calor, del fuego, de las chipas y de los rayos solares. El
mezclado de los componentes de la pintura se realizará de acuerdo con las
instrucciones del fabricante el mismo que indicará el periodo de caducidad de los
productos mezclados.
El objeto de la pintura de taller es proteger el acero durante un periodo de tiempo
corto y puede servir como base para la pintura final, que se efectuará en obra. A
menos que se especifique otra cosa, las piezas de acero que vayan a quedar
cubiertas por acabados interiores del edificio no necesitan pintarse y las que
vayan a quedar ahogadas en concreto no deben pintarse.
Todas las superficies que se encuentren a no más de 5 cm de distancia de las
zonas en que se depositaran soldaduras de taller o de campo deben estar libres
de pintura para obtener soldaduras sanas o que no produzcan humos
perjudiciales, así también no se aplicará pintura sobre las superficies en las
conexiones de deslizamiento crítico. Las superficies que sean inaccesibles
después del armado de las piezas deben pintarse antes.
Todo el material restante recibirá en el taller una mano de pintura anticorrosiva,
aplicada cuidadosa y uniformemente sobre superficies secas y limpias por medio
de brocha, pistola de aire, rodillo o por inmersión.

129
Figura 4.6: Aplicación de pintura en Estructuras Metálicas.

4.7 ANCLAJE
Los anclajes son armaduras metálicas que se utilizan para dar estabilidad a la
estructura durante el montaje de los demás elementos, lo cual permite que
durante este proceso se pueda seguir instalando los elementos, los cuales una
vez que se han montado se fijan mediante pernos, que son los encargados de
dar estabilidad a toda la estructura.
Antes de iniciar el montaje de la estructura se revisará la posición de las anclas,
que deben ser colocadas previamente y en caso de que haya discrepancias, en
planta o en elevación, con respecto a las posiciones mostradas en planos, se
tomarán las precauciones necesarias para corregirlas o compensarlas.

130
Figura 4.7: Anclaje de Estructuras Metálicas.

4.8 CONEXIONES PROVISIONALES
Durante el montaje, los diversos elementos que constituyen la estructura metálica
deben sostenerse individualmente o ligarse entre sí por medio de tornillos, pernos
o soldaduras provisionales que proporcionen la resistencia requerida, bajo la
acción de cargas muertas, esfuerzos de montaje, viento o sismo, así mismo,
deben tenerse en cuenta los efectos de cargas producidas por materiales y
equipo de montaje cuando se esté trabajando en niveles superiores y haya
cuadrillas trabajando en los niveles inferiores.
Cuando sea necesario, se colocará en la estructura el contraventeo provisional
requerido para resistir los efectos mencionados.

131
4.9 SECUENCIA EN EL MONTAJE
El orden en el cual el acero debe ser fabricado y despachado al sitio será
planeado con anticipación de tal manera que no entre en conflicto con el
programa de construcción del montador, si el acero va ser montado con grúas,
las localizaciones aproximadas en las cuales se van a colocar las grúas
determinarán las partes o secciones de la estructura que se tendrán que
transportar en el embarque.
Previamente al montaje de la estructura metálica, estará ejecutada la cimentación
correspondiente, respetando todas las cotas de proyecto y provista ésta de sus
correspondientes elementos de unión con la estructura (anclas) debiendo
coincidir con los planos de taller y montaje.
La práctica inicial es levantar y colocar primero todas las columnas en cada piso,
después las vigas exteriores para crear los confinamientos de los muros y
subsecuentemente las vigas interiores con las vigas secundarias.
Figura 4.8: Secuencia de montaje.

132
Existe una secuencia establecida para llevar a cabo las conexiones, la cuadrilla
encargada del levantamiento conecta los miembros entre sí con pernos
temporales de fijación o soldadura provisional cuidando que las piezas queden
alineadas, la cantidad de pernos debe ser mínima, suficiente para llevar la junta
hasta su ajuste y soportar la acción de carga muerta, el viento y los esfuerzos de
montaje.
Las conexiones permanentes se hacen tan pronto el alineamiento esté dentro de
los límites de tolerancia ya que, por lo común, la sujeción permanente de los
pernos o soldaduras se hace a continuación con la cuadrilla de levantamiento.
Algunas veces esta última cuadrilla se desplaza más rápido que la cuadrilla que
hace las conexiones permanentes, en cuyo caso puede ser prudente saltar a un
piso de por medio obteniendo conexiones permanentes tan próximas como sean
posibles a la grúa.
Algunos montadores prefieren utilizar pernos de alta resistencia de manera
permanente para la fijación temporal. Porque estos pernos no se aprietan a la
tensión mínima especificada, pueden dejarse en su lugar y después apretarlos
de la manera exigida para la instalación permanente.
4.10 TOLERANCIAS PARA EL ALINEADO Y NIVELADO
Las variaciones en las dimensiones en el campo a menudo son una consecuencia
de las variaciones admisibles en el laminado del acero y en la fabricación en el
taller.
133
Es una práctica estándar compensar en los detalles de taller para ciertas
variaciones en la planta de fabricación. Los ajustes se hacen en la obra,
usualmente con espacios libres y calzas.
Las tolerancias de montaje están especificadas en Código Estándar para la
Construcción de Edificios de Acero y Puentes AISC-303, algunas de sus
observaciones son las siguientes:
4.10.1 ALINEAMIENTOS VERTICALES O PLOMOS
La verticalidad de las estructuras debe encontrarse dentro de las tolerancias
establecidas en el código, sin embargo se deben comparar con las tolerancias
de otros elementos adyacentes a ellas, tal es el caso de las paredes, fascias, etc.
Con el objetivo de poder dejar la coherencia entre los elementos estructurales y
arquitectónicos y poder darle la mejor vistosidad planificada por el arquitecto, a
la obra.
Definiciones a tomar en cuenta dentro del establecimiento de las tolerancias:
Puntos de trabajo: son puntos normales a la línea establecida de columnas,
adyacentes a la base de las mismas, y deben estar a más o menos ¼ de pulgada
de dicha línea, tal como se muestra en la siguiente figura.
Figura 4.9: Ubicación de puntos de trabajo en la base de columnas.

134
Línea de trabajo: es la línea que une dos puntos de trabajo. Dichos puntos deben
estar en proyección vertical uno sobre el otro (o alineados horizontalmente uno
con otro) de ser posible, sin embargo pueden estar desalineados verticalmente
uno del otro dentro de la tolerancia de más o menos ¼ de pulgada, uno del otro.
Desplome: es la pérdida de verticalidad a la medida se avanza en altura, en
cualquier elemento. Para un perfil rolado, utilizado como columna, el desplome
debe estar dentro de la desviación de 1/500 entre dos puntos de trabajo, bajo las
limitaciones siguientes:
a) Para una columna individual adyacente a un elevador: el
desplazamiento del eje de columnas adyacentes a él, medido con
respecto al eje teórico, no es mayor de 25 mm en ningún punto en los
primeros 20 pisos. Arriba de este nivel, el desplazamiento puede
aumentar 1 mm por cada piso adicional, hasta un máximo de 50 mm.
b) Para una columna individual exterior: el desplazamiento respecto a la
línea de trabajo debe ser máximo de 1 pulgada (25 mm) y de 2
pulgadas (50 mm) en los primeros 20 niveles respecto a la línea del
edificio. Arriba de este nivel se permite un incremento de 1/16 pulgadas
(2 mm) por cada nivel adicional hasta obtener un máximo de 2 pulgadas
respecto a la línea de trabajo y de 3 pulgadas (75 mm) respecto a la
línea del edificio

135
4.10.2 ALINEAMIENTOS HORIZONTALES
Debido a las condiciones de trabajo en el lugar del desarrollo del proyecto,
condiciones de equipo, mano de obra, errores de fabricación de los perfiles
(dentro de sus propias tolerancias), etc. Puede que los elementos no queden
alineados unos respecto de otros, tal como se define en el diseño estructural, sin
embargo el AISC, establece valores de tolerancia permisibles para el
desalineamiento horizontal de los mismos, así:
a) Para elementos horizontales empalmados en campo: el
desalineamiento no debe exceder la pendiente de 1/500 a partir de los
puntos de soporte, o sea, a partir de los apoyos o nudos.
b) Para elementos verticales: el código establece una tolerancia máxima
de 1 ½ pulgada (38 mm) por cada 300 pies de longitud (90,000 mm)
agregándole ½ pulgada (13 mm) por cada 100 pies (30,000 mm)
adicionales de longitud, pero hasta un máximo de 3 pulgadas (75 mm)
en toda la longitud del edificio.
4.10.3 TOLERANCIAS DIMENSIONALES
Los elementos estructurales deberán ajustarse a las toleraciones dimensionales
de fabricación expuestas a continuación, en caso de utilizar tolerancias
diferentes, estas deben ser registradas en el plano correspondiente del elemento
estructural. Tomando L como la distancia desde el punto que comienza la
desviación especificada hasta el punto de apoyo más cercana en mm, la

136
tolerancia para esa desviación se calcula como L/800. L debe ser igual o inferior
a la mitad de la distancia. En el pliego de especificaciones del proyecto deberán
estar registradas las tolerancias utilizadas a lo largo de la fabricación y montaje
de la estructura.
Todo elemento estructural fabricado en el taller cumplirá con las siguientes
tolerancias dimensionales:
- Para miembros con extremos de apoyo por contacto aislados una variación de
1 mm en la longitud total es aceptable.
- Los miembros con extremos para apoyo por contacto sin aislar que deberán ser
ensamblados podrán tener una variación en la longitud de no más de 2 mm para
miembros de 10 mts de longitud, y no más de 3 mm para miembros con longitud
mayor a 10 mts.
- La tolerancia en la desviación de la rectitud de miembros en compresión es
1/1000 de la distancia entre soportes laterales.
- Los miembros estructurales terminados deben estar libres de torceduras,
dobleces, juntas abiertas o deformaciones del material, de existir serán causa de
rechazo del elemento.

137
- Si los miembros estructurales requieren de contra flechado, la tolerancia de
taller permitida está especificada en el rango desde cero a 13 mm para miembros
de 15 metros de longitud o menor, para miembros de mayor longitud en el rango
desde cero a 3.2 mm por cada 3 metros de longitud.
- Las tolerancias longitudinales, se definen en la siguiente tabla:
Tabla 4.1: Tolerancias dimensionales.
4.11 ARMADO DE ESTRUCTURAS SOLDADAS
Se consideran los procedimientos de soldadura en campo, las técnicas, los
materiales, equipos, las tolerancias, la apariencia y calidad de las soldaduras, ya
que resulta imposible trasportar grandes piezas conectadas del taller a la obra,
por lo cual la mayor parte de las conexiones se soldan en campo.
Procedimiento a desarrollar:
1. Preparación del material.

138
Las superficies en que se vayan a depositar soldadura deberán estar tersas,
uniformes, libres de rebabas y no presentar desgarraduras, grietas u otros
defectos que pueden disminuir la eficiencia de la junta soldada; se permite que
haya costras de laminado, un recubrimiento anticorrosivo delgado, o un
compuesto para evitar las salpicaduras de soldadura.
2. Precalentamiento.
Las Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de
Estructuras Metálicas, mencionan que en el orden en que se va ir ejecutando el
procedimiento de soldadura en campo inicia con el precalentamiento del material
antes de depositar la soldadura, las superficies de los perfiles estructurales deben
precalentarse a una temperatura capaz de no provocar la formación de grietas.
Esa temperatura debe conservarse durante la colocación de la soldadura, en una
distancia cuando menos igual al espesor de la parte soldada más gruesa, pero
no menor de 75 mm, en todas las direcciones, alrededor del punto en el que se
está depositando el metal de aportación.
3. Procedimientos de armado y soldadura de campo.
Las partes por soldar se mantendrán en su posición correcta hasta terminar el
proceso de soldadura, mediante puntos provisionales de soldadura. Los puntos
de soldadura provisionales deben cumplir los mismos requisitos de las
soldaduras finales; si se incorporan en éstas, se harán con los mismos electrodos
que ellas, y se limpiarán cuidadosamente; en caso contrario, se removerán con
un esmeril hasta emparejar la superficie del metal base.

139
La función principal de la secuencia de soldadura es controlar la deformación del
perfil debida principalmente a los efectos del calor de la soldadura. La aplicación
de calor en un tiempo corto tiende a producir mayor distorsión.
Por lo tanto, se debe soldar por etapas para las uniones grandes, con suficiente
tiempo entre cada etapa para asegurar una completa dispersión del calor
requerido durante el precalentamiento.
Si se solda sobre el patín de una columna metálica, esta tiende a curvarse hacia
el lado en que se enfría el lado soldado, debido a los esfuerzos de contracción.
Para evitar ese fenómeno se tendrá que soldar simultáneamente ambos lados,
de esta manera se evita la contracción de los patines y la columna permanece
nivelada.
Cuando no es factible la soldadura simultánea, entonces el procedimiento es
soldar por etapas. Primero se aplicará soldadura en un 60% de la longitud total
de la conexión de la primera viga.
Posteriormente la junta sobre el patín opuesto puede ser soldado en su totalidad,
finalmente soldar lo que falta de la primera viga.
Figura 4.10: Tipos de soldaduras.

Fuente: “manual del soldador INFRA”.
140
Las Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de
Estructuras Metálicas, mencionan que las piezas entre las que se van a colocar
soldadura de filete deben ponerse en contacto; cuando ésto no sea posible, su
separación no excederá de 3 mm. Si la separación es de 1.5 mm, o mayor, el
tamaño de la soldadura de filete se aumentará en una cantidad igual a la
separación.
Las partes que se vayan a conectar con soldadura de ranura deben alinearse
cuidadosamente, corrigiendo faltas en el alineamiento mayores 1/10 del grueso
de la parte más delgada, y también las mayores de 3 mm.
La experiencia ha mostrado que es una buena práctica comenzar la soldadura
en o cerca del centro de un edificio y trabajar hacia afuera. Las columnas deben
de verificarse con frecuencia para el alineamiento vertical, porque la contracción
en las columnas tiende a acortar la distancia entre las columnas.
Algunas veces la contracción de las columnas provoca que se acorten sus
longitudes, para corregir este fenómeno, se agregan placas de relleno o
reconstruyendo con metal de soldadura para poder continuar con las conexiones
de columna-viga.
4.12 ARMADO DE ESTRUCTURAS EMPERNADAS
Las conexiones empernadas presentan ciertas características que las hacen más
o menos apropiadas dependiendo de la aplicación. Las principales ventajas de
las conexiones empernadas están en la rapidez de ejecución, el bajo nivel de
calificación requerido para construirlas, la facilidad de inspección y reemplazo de

141
partes dañadas y la mayor calidad que se obtiene al hacerlas en obra
comparadas con conexiones soldadas.
El uso de pernos de alta resistencia sustituyó la aplicación de remaches a las
estructuras metálicas. Esta revolución en el uso de otros materiales se logró
porque los pernos pueden ser cargados a tensión, cortante o combinación de
tensión y cortante además que su colocación es más sencilla y práctica que la de
los remaches. El empleo de pernos de alta resistencia se hará de acuerdo con la
última versión de las Especificaciones para Uniones Estructurales con pernos
ASTM A325 ó A490 de origen estadounidense.
1. Perforaciones para construcción empernadas.
Las piezas terminadas en taller son trasladadas a otra sección de la manufactura
para ser barrenadas con respecto a los planos.
Existen dos formas de realizar los agujeros, punzonándose o taladrándose la
estructura metálica.
El taladrado es el principal método para fabricación de agujeros u orificios, por su
alta productividad y bajo costo por orificio.
a) Perforaciones estándar (STD).
Las perforaciones estándar son aquellas en los que se aumenta en 1/16 de
pulgada el diámetro nominal del perno, esto con el fin de brindar una holgura en
lo referente a los montajes estructurales. Los agujeros STD son recomendados

142
a utilizar por AISC (Instituto Americano de Construcción en Acero, por sus siglas
en ingles) para la mayoría de las aplicaciones.
Figura 4.11: Agujero estándar (STD).

Fuente: “American Institute of Steel Construction (AISC)”.
b) Perforaciones Sobredimensionadas (OVS).
Proporcionan una mayor holgura para alojar los pernos de alta resistencia, se
aumentan 3/16 de pulgada al diámetro nominal del perno a alojar. Los orificios
sobredimensionados se permiten solo en las conexiones de deslizamiento crítico
(desarrolla resistencia a la fricción).
Figura 4.12: Agujero sobredimensionado (OVS).

143
c) Perforaciones de ranura (SSL, LSL).
Los agujeros de ranura corta y larga son aquellos en los que se brinda un ajuste
en una sola dirección y dependiendo de la dirección de la carga la ranura puede
ser vertical u horizontal.
Figura 4.13: Agujero alargado corto (SSL).

Figura 4.14: Agujero alargado corto (LSL).

144
. Los tipos de agujeros estarán en función de las dimensiones del orificio
(diámetro y largo). En las Normas Técnicas Complementarias para Diseño y
Construcción de Estructuras Metálicas, son reconocidos los tipos de agujeros
estándar, los sobredimensionados, los alargados cortos y los alargados largos.
Las dimensiones nominales de los agujeros de cada tipo se indican en la tabla
Siguiente:
Tabla 4.2: Tamaños máximos de agujeros para remaches.

Fuente: “American Institute of Steel Construction (AISC)”
2. Tolerancias en las dimensiones.
a) Distancias al borde.
Las Especificaciones de Acero Estructural para Edificaciones del AISC (Instituto
Americano de la Construcción en Acero, por sus siglas en inglés) recomiendan

145
para el diseño por esfuerzo admisible y diseño por factor de carga y resistencia
unas distancias mínimas al borde, del centro del orificio al borde de las partes
conectadas.
Tabla 4.3: Tamaños máximos de agujeros para pernos.

Fuente: “American Institute of Steel Construction (AISC)”
b) Espaciamiento mínimo.
La especificación del AISC también exige que la distancia mínima entre el centro
de los orificios de los pernos sea por lo menos 2 2/3 veces el diámetro del perno,
pero es aconsejable por lo menos tres diámetros. En ningún caso la distancia
entre orificios debe ser menor que el diámetro del sujetador.
3. Tipo de conexiones.
El tipo de conexión depende de la fuerza que se aplique a los pernos estas son:
corte; tensión; y la combinación de tensión y corte.

146
Estas combinaciones dieron origen a dos tipos de conexiones que son:
a) Conexión de Deslizamiento Crítico
Son conexiones hechas con pernos de alta resistencia en las cuales el material
es unido y forzado por la tensión inducida en los pernos al apretarlos. La
trasferencia de carga en condiciones de servicio, se lleva a cabo vía fricción entre
las placas y no existe aplastamiento de los tornillos contra el agujero.
b) Conexión de Tipo Aplastamiento.
Este tipo de conexión se caracteriza porque se restringe el movimiento del
material unido básicamente por el vástago del perno provocando un
deslizamiento supuesto. Esta junta se diseña para trasferir carga cuando los
elementos conectados se deslicen contra el cuerpo del tornillo.
4. Armado de Estructuras Atornilladas.
La instalación de pernos de alta resistencia es de vital importancia en el montaje
estructural de un determinado proyecto por lo que antes de colocar los tornillos
se revisará la posición, alineamiento y diámetro de los agujeros. Todas las
superficies de las juntas deberán estar libres de costras de laminado,
exceptuando las que resistan un cepillado vigoroso con cepillo de alambre.
Posteriormente se colocará el perno en el orificio y se apretará el tornillo con
pistola neumática de golpe. Cuando se comienza apretar el perno, se genera un
alargamiento en el mismo que a su vez hace que se presente una pretensión
hacia el perno y una compresión en la junta. A medida que se incrementa la

147
elongación en el perno empieza aparecer la fuerza de fricción entre las placas
unidas y la fuerza de compresión entre las mismas.
Para la aplicación o revisión de torque definitivo se usa un torquimetro, el cual es
un instrumento que mide el momento que hay que aplicar a un perno para que
siga girando, es decir mide la fuerza por unidad de distancia que se necesita para
que el perno siga aplicando presión a la junta.
Existen varios tipos de torquímetros los cuales se mencionan en el siguiente
capítulo, los cuales se utilizan para controlar la calidad y correcto ajuste de las
conexiones empernadas.
CAPÍTULO
5
149
5.0 CONTROL DE CALIDAD
5.1 CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA
5.1.1 INSPECCIÓN VISUAL
El Inspección visual revela defectos superficiales y es una indicación valiosa de
la calidad de la soldadura. Es un método de inspección simple, accesible y
económico, pero requiere un inspector capacitado. Además, puede ser una
excelente herramienta de control del proceso, útil para evitar problemas
subsiguientes de construcción y evaluar la mano de obra.
Este método de inspección se basa en la norma AWS B1.11 “Guide for the Visual
Examination of Welds”.
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo
de todo el proceso de trabajo con soldadura y que tiene como fin asegurar la
calidad de las uniones soldadas. Se inicia con la recepción de los materiales en
el almacén, continúa durante todo el proceso de soldadura y finaliza cuando el
inspector examina la soldadura terminada.
5.1.1.1 INSPECCIÓN ANTES DE LA SOLDADURA
Antes de la soldadura, algunos elementos típicos que requieren atención del
inspector visual deberán incluir los siguientes:

150
a) Revisar los planos y las especificaciones.
El inspector deberá tener copias de los planos y especificaciones o tener
acceso a ellos para poder revisarlos periódicamente. La información que
es posible obtener incluye: detalles de las soldaduras, requisitos de
materiales, requisitos de inspección, dimensiones y requisitos de
calificación.
b) Comprobar las calificaciones de los procedimientos y del
desempeño.
El inspector deberá revisar los registros de calificación de los
procedimientos de soldadura y de los soldadores para garantizar que
dichas calificaciones reúnan los requisitos de la especificación del trabajo.
c) Establecer puntos de detención, si fuera necesario.
Se deberá dar importancia a establecer puntos de detención o de
comprobación en los cuales realizar un examen antes de continuar con la
construcción. Se deberán establecer puntos de detención para la
inspección de aquellos trabajos a los que no se podrá acceder porque se
cubrirán con el trabajo subsiguiente.
d) Establecer un plan de documentación.
Puede ser necesario registrar algunos de los resultados de las
inspecciones. Esta documentación proporcionará datos para la aceptación
final.
151
e) Revisar la documentación del material.
El inspector deberá comprobar que, durante la construcción, se haya
ordenado, recibido y utilizado el material correcto.
f) Examinar el material base.
Antes de la soldadura, se deberá examinar el material base en búsqueda
de discontinuidades inaceptables como laminaciones, costuras, solapes y
grietas.
g) Examinar el acoplamiento y la alineación de las juntas.
El acoplamiento y la alineación de las juntas son críticos para la producción
de soldaduras sólidas. Los elementos que pueden considerarse antes de
la soldadura incluyen:
1) Ángulo de ranura.
2) Abertura de la raíz.
3) Alineación de la junta.
4) Respaldo.
5) Inserto consumible.
6) Limpieza de la junta.
7) Soldadura de punteado.
8) Precalentamiento (si fuera necesario).
h) Revisar el almacenamiento de los consumibles de soldadura

152
Los consumibles de soldadura deberán almacenarse de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, los códigos correspondientes y los
requisitos contractuales.
5.1.1.2 INSPECCIÓN DURANTE LA SOLDADURA
Durante la soldadura, algunos elementos típicos que requieren la atención de
aquellos responsables de la calidad de la soldadura deberán incluir los
siguientes:
a) Comprobar la temperatura de precalentamiento y entre pasadas
Cuando así lo requieran el código de referencia, los documentos
contractuales o la especificación del procedimiento de soldadura, el
inspector deberá comprobar la temperatura de precalentamiento y entre
pasadas.
b) Comprobar el cumplimiento de la especificación del
procedimiento de soldadura.
Comprobar si la operación de soldadura cumple con la especificación del
procedimiento de soldadura. Se deberán comprobar las variables tales
como los consumibles, la velocidad de alimentación del alambre, el diseño
de la junta, las características eléctricas y la técnica, etc.
c) Examinar la pasada de raíz de la soldadura
Muchos defectos que se descubren en una soldadura están asociados con
el cordón de raíz de la soldadura. Un buen examen visual después de la

153
aplicación del cordón de raíz de la soldadura deberá exponer los
problemas a corregir.
d) Examinar las capas de soldadura
Para evaluar la soldadura a medida que avanza el trabajo, es prudente
examinar cada una de las capas. Esto también permite comprobar si se
realiza una limpieza adecuada entre pasadas. Puede ayudar a reducir la
incidencia de inclusiones de escoria en la soldadura final.
e) Examinar el otro lado antes de la soldadura
En el otro lado de una junta doble soldada pueden existir condiciones
críticas de la raíz de la junta. Esta área se deberá examinar después de
eliminar la escoria y otras irregularidades. Esto permite garantizar que se
hayan eliminado todas las discontinuidades y que el contorno de la
excavación proporcione acceso a la soldadura subsiguiente.
5.1.1.3 INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA SOLDADURA
Después de la soldadura, algunos elementos típicos que requieren atención del
inspector visual deberán incluir los siguientes:
a) Examinar la calidad de la superficie de la soldadura.
Examine visualmente la superficie de la soldadura y compruebe si la
concavidad y convexidad de su contorno cumplen los criterios de
aceptación de los documentos contractuales. Las normas de acabado
pueden indicar elementos tales como rugosidad de la superficie,

154
salpicaduras y golpes de arco. La mayoría de los códigos y
especificaciones describen el tipo y el tamaño de las discontinuidades
aceptables. Muchas de estas discontinuidades pueden descubrirse
mediante el examen visual de la soldadura terminada. Las siguiente son
discontinuidades típicas que pueden existir en la superficie de las
soldaduras:
1) Porosidad
2) Fusión incompleta
3) Penetración incompleta de la junta
4) Socavación
5) Falta de llenado
6) Traslape
7) Grietas
8) Inclusiones metálicas y no metálicas
9) Refuerzo excesivo
b) Comprobar las dimensiones de la soldadura.
Para determinar si se ha logrado el cumplimiento, el inspector deberá
comprobar si todas las soldaduras cumplen con los requisitos de los
planos en cuanto a tamaño, longitud y ubicación. Deberá rellenarse toda
la sección transversal de la junta de las soldaduras de ranura, o según se
especifique; el refuerzo de la soldadura no deberá ser excesivo.

155
c) Comprobar la precisión de las dimensiones.
La inspección final del conjunto soldado construido deberá comprobar si
las dimensiones están de acuerdo con el plano.
d) Revisar los requisitos subsiguientes.
Revisar la especificación para determinar si se requieren procedimientos
adicionales. Dichos procedimientos pueden incluir tratamiento térmico
posterior a la soldadura, ensayos no destructivos, ensayos de prueba y
otros.
5.1.2 RADIOGRAFÍAS
La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la
propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la luz sin
reflejarse ni refractarse, produciendo una impresión fotográfica de la energía
radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre la pieza a
inspeccionar, que absorberá una cantidad de energía radiante que depende de
la densidad, la estructura y la composición del material. Estas variaciones de
absorción son detectadas y registradas como se menciona anteriormente en una
película radiográfica obteniéndose una imagen de la estructura interna de una
pieza.
Este método de inspección esta normado por ASTM E1032 “Standard Practice
for Radiographic Examination of Weldments Using Industrial X-Ray Film”.

156
Las radiaciones electromagnéticas de los rayos X se propagan a la velocidad de
la luz (300.000 km/s), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energía y
más penetración no sufren desviación alguna por efecto de campos magnéticos
o eléctricos ya que no son partículas cargadas, ni sus espines están orientados
por lo cual se propagan por tanto en línea recta y excitan la fosforescencia e
impresionan una placa fotográfica.
Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los materiales
absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de forma
que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro. Esto es lo que
permite identificar defectos en la inspección de una soldadura por radiografía.
Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografías patrón, en las cuales
los defectos están claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo
de material y tipo de soldadura.
Para realizar el ensayo radiográfico se pueden utilizar fundamentalmente dos
tipos de fuentes. La primera mediante generadores de rayos x que constan de un
cilindro de alimentación donde se ha hecho el vacío previamente y que presentan
un cátodo que al calentarse emite electrones. Estos electrones se aceleran por
medio de un campo eléctrico hacia el ánodo sobre el que inciden con una alta
energía. Solamente el 1% de esta energía se transforma en rayos X,
transformación que tiene lugar en el foco térmico. También se pueden obtener
los rayos X mediante fuentes isotópicas las cuales están constituidas

157
fundamentalmente por una fuente radiactiva, un dispositivo para exponer dicha
fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de una determinada cantidad de
isótopo radiactivo que se descompone de forma natural dando lugar a la radiación
gamma.
5.1.2.1 FUNDAMENTOS DE LAS RADIOGRAFÍAS
Al incidir los rayos-X sobre un material bajo inspección, una parte de ellos son
absorbidos dentro del mismo material y el resto lo atraviesa, pudiéndose registrar
la energía que lo atravesó en una película sensible a este tipo de energía.
Este registro consiste en la proyección de una sombra de la imagen del material,
que aparece en la película sensible después de revelada, de una densidad o
ennegrecimiento determinado, proporcional a la cantidad de rayos X que llegó el
negativo.
Figura 5.1: Esquema rayos X.

Fuente: Endicsa, Radiografía Industrial.
158
Si una discontinuidad de menor densidad que la del material bajo inspección
existe dentro de éste, reducirá el espesor en el área que ocupe y
consecuentemente a través de esa área pasará mayor cantidad de radiación, la
que ocasionará que en el negativo se forme una zona de mayor densidad o
ennegrecimiento, precisamente de la forma del contorno de la discontinuidad,
vista desde un plano perpendicular a la incidencia de la radiación. En las
imágenes siguiente se ilustra lo anterior.
Figura 5.2: Variación de radiación en película radiográfica según espesor.

Fuente: Curso de Inspector de Soldadura, Centro de Desarrollo Profesional.
Se puede observar que la parte más ennegrecida de la película corresponde al
menor espesor. (Pasa menos radiación mientras mayor sea el espesor del
material).
159
Figura 5.3: Variación de radiación en película radiográfica según densidad.

Fuente: Curso de Inspector de Soldadura, Centro de Desarrollo Profesional.
5.1.2.2 DEFECTOS DETECTABLES POR MEDIO DE RADIOGRAFÍAS
a) Cavidades, porosidades o sopladuras:
Este tipo de defecto, al tener menor densidad que el metal, se dejan atravesar
más fácilmente por la radiación, formando unas impresiones oscuras
redondeadas. Se observa que a veces se unen varios poros formando rosarios.
Figura 5.4: Radiografía soldadura con porosidad.

Fuente: Fundamentos de Ciencias de los Materiales, Ensayos no Destructivos.
160
b) Inclusiones solidas de escorias:
Estos defectos debido a su baja permeabilidad, debilitan enérgicamente los rayos
X, dando unas impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos
casos aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamaño de la
inclusión y la distancia que existe entre ellas, ya que, si están próximas, la
resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias provienen del
revestimiento y no tienen las propiedades mecánicas del metal base.
Figura 5.5: Radiografía soldadura con inclusiones sólidas de escorias.

c) Fisuras o microgrietas:
Pueden ocurrir longitudinalmente o transversalmente. Aparecen en la placa como
líneas oscuras, onduladas, de grueso variable y ramificadas. Las grietas más
peligrosas son las superficiales y orientadas en la dirección perpendicular a la de
máxima solicitación del material. Este defecto inhabilita la soldadura.

161
Figura 5.6: Radiografía soldadura con fisuras.

d) Falta de penetración:
Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El
espacio interno no ocupado por el metal de aportación, es origen de fuertes
tensiones, además de resultar un lugar idóneo para que se inicien procesos de
corrosión localizada.
Figura 5.7: Radiografía soldadura con falta de penetración.

162
e) Falta de fusión o despego:
Resulta parecida a las inclusiones de escorias, pero alineadas que aparecen
como imágenes oscuras de trazo rectilíneo y forma uniforme. La causa física de
este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la
fusión del metal de aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso
metalúrgico de soldar, quedando afectada la unión.
Figura 5.8: Radiografía soldadura con falta de fusión.

f) Mordeduras:
Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo
rectilíneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla física que puede
dar origen a roturas.
Figura 5.9: Radiografía soldadura con mordeduras.

163
g) Exceso de penetración:
Forma sobre la placa sombras más blancas longitudinalmente y centradas en la
costura. Es el defecto contrario a la falta de penetración. Ocurre por separación
del borde excesiva, intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz,
velocidad muy pequeña de avance del electrodo o mal diseño de la junta.
Figura 5.10: Radiografía soldadura con exceso de penetración.

5.1.3 LÍQUIDOS PENETRANTES
En términos generales, esta prueba consiste en aplicar un líquido de color o
fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades
del material debido al fenómeno de capilaridad. Después de cierto tiempo, se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, que absorbe el líquido
que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea
el contorno de éstas.
Este método de inspección se basa en la norma ASTM E165 “Standard Practice
for Liquid Penetrant Testing for General Industry”.

164
Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no
fluorescentes, aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La
característica distintiva principal entre los dos tipos es:
a) Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que
fluorece bajo la luz negra o ultravioleta.
b) Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de
alto contraste bajo luz blanca.
5.1.3.1 REQUISITOS DE LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES.
Antes de iniciar las pruebas de Líquidos Penetrantes, es conveniente tener en
cuenta la siguiente información:
a) La temperatura de los materiales penetrantes y se recomienda que la
superficie de la pieza a ser procesada este entre 40 y 125 F (4 y 52°C).
b) Es muy importante definir las características de las discontinuidades y el
nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que, si son
relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se
recomienda emplear penetrantes no fluorescentes; pero si la
discontinuidad es muy fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta
sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes.
c) Otro aspecto importante es que nunca se deberán mezclar productos;
como, por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un
penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un

165
revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el
mismo proveedor.
5.1.3.2 SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN
Las inspecciones por líquidos penetrantes constan de las siguientes fases:
1) Limpieza previa.
En toda pieza o componente que se inspeccione por este método, se
deben eliminar de la superficie todos los contaminantes, sean éstos
óxidos, grasas, aceite, pintura, etc., pues impiden al penetrante
introducirse en las discontinuidades. Normalmente la limpieza previa se
realiza en dos pasos; el primero es propiamente una pre-limpieza en la
que se pueden emplear medios químicos o mecánicos (como un cepillo de
alambre) para remover los contaminantes de la superficie; y el segundo,
que consiste en la limpieza con un solvente (removedor) que sea afín con
el penetrante que se empleará en la inspección. Todo esto con el fin de
que las posibles indicaciones queden limpias y permitan la fácil entrada
del penetrante.
2) Secado después de la limpieza.
Es esencial que las superficies de las piezas se encuentren
completamente secas después de la limpieza, ya que cualquier residuo
líquido obstaculizará la entrada del penetrante. El secado puede ser
efectuado por calentamiento de las piezas en hornos de secado, con

166
lámparas infrarrojas, aire forzado caliente o expuestos a temperatura
ambiente.
Figura 5.11: Secado de la pieza.

Fuente: Mipsa, Inspección por líquidos penetrantes.
3) Aplicación del líquido penetrante.
El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como
pueden ser por inmersión en un baño, con spray y extendiéndolo sobre la
pieza con una brocha, usándose normalmente un líquido de color rojo.
Figura 5.12: Aplicación de penetrante.

4) Medida del tiempo de penetración.
Se recomienda que el período de tiempo que el penetrante debe
permanecer en la pieza para permitir una penetración apropiada sea la

167
recomendada por el fabricante del penetrante. La siguiente tabla, sin
embargo, provee una guía para seleccionar los tiempos de penetración de
una variedad de materiales, formas, y tipos de discontinuidades. A menos
que, se especifique, los tiempos de penetración no excederán el máximo
recomendado por el fabricante.
Tabla 5.1: Tiempos de penetración recomendados.

Fuente: Norma ASTM E165-02. Tabla 2. Pag. 7.
5) Eliminación del líquido sobrante.
Consiste en la eliminación del exceso de penetrante que no se introdujo
en las discontinuidades. Esta etapa reviste gran importancia pues de ella
depende en gran parte la sensibilidad del método.
La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se realiza por
rociado a la soldadura con un líquido limpiador.

168
Figura 5.13: Remoción de penetrante sobrante.

6) Aplicación del líquido revelador.
La función del revelador es absorber o extraer el penetrante atrapado en
las discontinuidades, aumentando o provocando la visibilidad de las
indicaciones.
El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por rociado,
con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles. Una vez aplicado las
zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante, resaltaran
a simple vista, siendo muy fácil su observación.
Figura 5.14: Aplicación de líquido revelador.

169
Figura 5.15: Esquema líquido penetrante absorbido por revelador.

7) Tiempo de revelado
Se recomienda que el período de tiempo en que el revelador permanece
en la pieza previo al examen no sea menor a 10 minutos.
8) Examen de la pieza
Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo
de la pieza a examinar, apareciendo puntos rojos en las zonas con
imperfecciones.
Figura 5.16: Imperfeccionas detectadas por líquidos penetrantes.

Fuente: Inspección y control de calidad, en la aplicación
de soldadura de elementos estructurales.

170
9) Limpieza final de la pieza
La limpieza final es necesaria en aquellos casos donde el penetrante o
revelador residual podría interferir con subsecuentes procesos o con los
requerimientos de servicio. Es particularmente importante donde los
materiales del penetrante residual del examen pueda combinarse con
otros factores en servicio y producir corrosión.
5.1.4 ULTRASONIDO
Este método se emplea para detectar discontinuidades superficiales e internas
por medio de vibraciones mecánicas que se propagan en forma de ondas a través
de las partículas de un material; sus propiedades son similares a las del sonido
audible para el ser humano, pero tienen mayor frecuencia y es por ésto que
reciben el nombre de ultrasonidos.
Este método de ensayo esta normado por ASTM E164 “Standard Practice for
Ultrasonic Contact Examination of Weldments”.
La detección, localización y evaluación de las discontinuidades es posible debido
a dos hechos: la velocidad del sonido a través de un metal es casi constante, por
lo que pueden medirse las distancias recorridas; la amplitud de los pulsos de
sonidos reflejados es más o menos proporcional al tamaño del reflector. El grado
de reflexión y refracción que sufre un haz ultrasónico cuando pasa de un medio
a otro depende de la diferencia entre las resistencias que cada medio ofrece a su
paso (impedancia acústica).

171
5.1.4.1 GENERACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL ULTRASONIDO
El ultrasonido es generado por materiales llamados transductores, mismos que
transforman la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa (efecto
piezoeléctrico).
Un transductor es un cristal polarizado que aumenta sus dimensiones cuando se
le aplica un pulso eléctrico, y cuando se le deja de aplicar, el cristal recupera sus
dimensiones originales. Cuando el transductor es conectado a un generador de
pulsos de alta frecuencia, las dimensiones del cristal aumentan y disminuyen
simultáneamente con los pulsos eléctricos, esto es, el cristal vibra a alta
frecuencia generando ultrasonido. Esto se conoce como efecto piezoeléctrico
inverso. También se produce este efecto en sentido opuesto (efecto
piezoeléctrico directo): las vibraciones de alta frecuencia (energía mecánica)
recibidas por el transductor son transformadas en pulsos eléctricos.
Para propósitos de inspección, los transductores se alojan, junto con un material
amortiguante, en una carcasa y las conexiones necesarias. A este conjunto se
les denomina palpador.
Figura 5.17: Palpador.


172
Las características principales del ultrasonido son las siguientes:
 Viaja a gran velocidad (en relación al desplazamiento del sonido en el aire)
a través de materiales sólidos,
 Se transmite a través de los sólidos en línea recta.
 Se atenúa ligeramente al desplazarse a través de los sólidos
aproximadamente en línea recta.
 Se atenúa ligeramente al desplazarse a través de los sólidos (su
atenuación varía proporcionalmente con su frecuencia) y se atenúa
considerablemente en el aire.
5.1.4.2 ACOPLANTE
Debido a que el ultrasonido se atenúa severamente en el aire, y éste tiene una
impedancia acústica muy alta comparada con la de los materiales a inspeccionar
(acero, por ejemplo), si se aplica un transductor a la superficie a inspeccionar, el
ultrasonido no se transmitirá al sólido, sino que será reflejado completamente.
Para evitar este efecto, se aplica un líquido (normalmente aceite o glicerina) entre
el transductor v la superficie del material a inspeccionar, eliminando la barrera de
aire y permitiendo la propagación del sonido a través del sólido. Este líquido
recibe el nombre de acoplante.
El acoplante debe reunir las siguientes características para emplearlo con
confianza: ser inerte al material en inspección; de fácil remoción después de

173
terminar la inspección; debe formar una capa homogénea en la superficie de
contacto; además, su costo será bajo y fácil la adquisición.
5.1.4.3 INSPECCIONES POR MEDIO DE ULTRASONIDO
El método más comúnmente usado para la inspección de soldaduras por
ultrasonido es el de pulso-eco, mismo que se describe a continuación.
Una vez que el transductor se acopla a la superficie del material a ensayar. El
sonido viaja a través de éste hasta que encuentra un obstáculo, que puede ser
la superficie de la pared posterior de la pieza en inspección. El sonido se refleja
regresa al transductor, mismo que produce pulsos de voltaje cuando recibe la
energía del sonido. El impulso del voltaje es retroalimentado al sistema del equipo
y la señal correspondiente se muestra en un tubo de rayos catódicos.
En la pantalla del equipo de prueba (tubo de rayos catódicos) aparecen dos picos,
uno a la izquierda que se conoce como eco principal y corresponde a la reflexión
del ultrasonido al pasar del transductor a la pieza. El pico de la derecha o eco de
fondo corresponde a la superficie posterior de la pieza inspeccionada, misma que
refleja el haz de ultrasonido incidente. Este pico es menor debido a la atenuación.
Si existe una discontinuidad en la pieza en inspección. habrá una reflexión
intermedia. misma que se detecta como otro pico entre los ecos principal y de
fondo. La anchura y amplitud de este pico depende del tamaño y orientación de
la discontinuidad (superficie reflejante).

174
Figura 5.18: Registro de ondas de ultrasonido.

Fuente: Revista digital para profesionales de la enseñanza, Ensayos no
destructivos en soldadura.
En cuanto más libre de defectos este el material, la señal será constante en
cuanto a su intensidad y posición; pero si hay un cambio en las propiedades
acústicas del material o una discontinuidad que refleje, atenúe o disperse el haz
de ultrasonido, la señal se modificará y se podrá observar una disminución en la
amplitud de la señal de la pared posterior o la aparición de indicaciones antes de
lo esperado.
La interpretación de estos cambios en las señales debe ser realizada por
personal que ha sido capacitado, calificado y que cuente con la experiencia
necesaria en la inspección a realizar, ya que de ello depende que los resultados
sean confiables, reproducibles y repetitivos.

175
Figura 5.19: Comparación de material homogéneo con uno no homogéneo.

5.2 CONTROL DE CALIDAD DE JUNTAS EMPERNADAS
5.2.1 TORQUÍMETRO
¿Qué es un torquímetro?
Un torquímetro o también conocido como llave dinamométrica o llave de torsión
es un instrumento que se utiliza para medir la tensión o torque aplicado a
elementos que tienen una rosca, ya sea a tornillos, tuercas, birlos, etc. Son útiles
en donde los accesorios de sujeción necesitan de una tensión específica, como
por ejemplo en los motores de combustión interna, en puentes y estructuras de
un gran tamaño.
Figura 5.20: Torquímetro.

Fuente Catalogo Truper 2018.
176
Partes de un torquímetro:
Al ser un tipo de llave no está compuesta por gran cantidad de partes, las partes
principales son:
 Trinquete: este puede ser de 1/4”, 3/8”, 1/2”, 3/4”, cada una de estas entradas
aplicara una fuerza distinta para los distintos tamaños de piezas.
 Selector de giro: Permite cambiar el giro del torquímetro, ya sea a horario o anti
horario
 Brazo de fuerza: Solo es una extensión para poder hacer ejercer más fuerza.
 Escalas: Existen distintos tipos de escalas, ya sea in-lb k-m lb-ft.
 Tambor moleteado: Este sirve para elegir el torque deseado, al tener un
moleteado se tiene más agarre para que no se resbale el instrumento.
 Seguro: Con este seguro evitaras que el tambor gire y se cambie la medida
deseada.
Figura 5.21: Partes de un torquímetro.

Fuente: Manual West Arco sobre soldaduras.
177
5.2.2 COMO UTILIZAR UN TORQUÍMETRO
Utilizar un torquímetro es bastante sencillo solo tenemos que seleccionar el
torque con el que se trabajará, para éso, tenemos una escala fija que es la
principal y un tambor móvil que representa las unidades más pequeñas, una
vez seleccionado el torque deseado se tiene que elegir el lado de giro del
trinquete para que este apriete el tornillo o elemento deseado, cuando se
escuche un ligero click o la herramienta ya no apriete mas es porque se ha
llegado al torque deseado.
Figura 5.22: Escalas de torquímetro.

Fuente: Manual del soldador.
5.2.3 TIPOS DE TORQUÍMETROS
Existen básicamente cuatro tipos principales de torquímetro:
Torquímetro tipo aguja: mide la magnitud específica de flexión en un brazo
metálico elástico. Inventado a comienzos del siglo XX, tiene un diseño muy
simple, pero no es fácil de leer y, para los estándares actuales de precisión, no

178
se considera una herramienta precisa. Por eso, aunque es el torquímetro más
económico, muchos usuarios no lo prefieren e incluso los grandes fabricantes
han discontinuado su producción.
Figura 5.23: Torquímetro tipo aguja.

Torquímetro tipo trueno: también conocido como torquímetro de “clic”, de
disparo o de zafe, es el de mayor uso en todo el mundo. Utiliza un embrague
calibrado para permitir zafar cuando se alcanza un cierto nivel de torque. Su
mecanismo puede incluir un resorte helicoidal (torquímetros micrométricos) o
dos brazos internos (torquímetros tipo “split-beam”) con menor número de
piezas móviles, lo que minimiza la fricción y el desgaste.
Figura 5.24: Torquímetro tipo trueno.

Fuente: West Arco manual de soldaduras.
179
Torquímetro tipo carátula: también conocido como torquímetro de dial o de
reloj, posee una carátula circular graduada, generalmente en libras-pie o N-m, y
dos agujas, una de las cuales indica el torque a aplicar y la otra es una aguja de
memoria. Puede ser mecánico o digital.
Figura 5.25: Torquímetro tipo carátula.

Fuente: West Arco Manual de soldaduras.
Torquímetro tipo electrónico: es el más costoso, pero el más preciso. Utiliza
un extensómetro electrónico para medir el torque aplicado y reúne
funcionalidades y ventajas que no tienen los demás torquímetros. A veces
recibe el nombre de computorque porque puede conectarse a una computadora
y crear gráficos por medio del software apropiado.
Figura 5.26: Torquímetro electrónico.

180
5.3 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
5.3.1 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN SOLDADURA
Figura 5.27.
Fuente: Normas AWS.
Para una calificación aceptable, las soldaduras deberán cumplir con los
siguientes requerimientos:
De acuerdo al código AWS D1.5 todas las soldaduras serán consideradas
aceptables mediante inspección visual si cumple con los siguientes
requerimientos:
1. La soldadura no debe tener fracturas ni presentar fisuras (falta de
penetración). Debe existir fusión completa entre el metal de soldadura y
el metal base.
2. Todos los cráteres deben ser limpiados en toda la sección transversal de
la soldadura, excepto para los finales de las soldaduras intermitentes que
estén fuera de su longitud efectiva.

181
3. La sobremonta debe ser la adecuada (1.6 mm) para espesores menores
o iguales a 8 mm. Sobremonta de 3 mm. máximo para espesores
mayores de 8mm hasta 25 mm.
4. La inspección visual de soldaduras en todos los aceros debe realizarse
inmediatamente después de completada la soldadura y enfriada a
temperatura ambiente.
5. Para el caso de juntas a tope ranuradas, la suma de las porosidades
tubulares visibles hasta de 1mm no debe ser mayor a 10 mm en 25 mm
de longitud lineal de soldadura.
6. La frecuencia de porosidad tubular en soldaduras a filete no debe exceder
de una en cada 100 mm de longitud de soldadura y el diámetro máximo no
debe exceder de 2 mm.
7. Todos los cráteres deberán llenarse en todo el corte transversal de la
soldadura.
8. La cara de la soldadura deberá quedar rasante con la superficie del metal
base, y la soldadura deberá unirse suavemente (en forma pareja) con el
metal base. El socavamiento no deberá exceder 1/32 pulgada [1 mm]. El
refuerzo de la soldadura no deberá exceder 1/8 pulgada [3 mm].
Los criterios de aceptación y rechazo para las inspecciones por Ultrasonido,
Partículas Magnéticas y Líquidos Penetrantes se fundamentan en el código AWS
D1.5 y la empresa encargada de realizar los ensayos es la encargada de evaluar
los resultados dentro de los criterios establecidos en el código.

182
5.3.2 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE JUNTAS EMPERNADAS
Figura 5.28: Juntas empernadas.

Fuente propia.
Debe revisarse el apriete de los pernos, debiendo ser el indicado por el diseño
estructural de cada elemento. Para realizar la inspección se usa un torquímetro
en cada perno que se deseé verificar.

CAPÍTULO
6
184
6.0 SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL
6.1 TRABAJOS EN ALTURA
Entendemos por trabajos en altura aquellos trabajos que son realizados a una
altura superior a 1.50 metros. Dentro de éstos podemos citar entre otros: trabajos
en andamios, escaleras, cubiertas, postes, plataformas, vehículos, etc., así como
trabajos en profundidad, excavaciones, pozos, etc. Son numerosas las
actuaciones que requieren la realización de trabajos en altura tales como tareas
de mantenimiento, reparación, construcción, restauración de edificios u obras de
arte, montaje de estructuras, limpiezas especiales, etc.
La realización de estos trabajos con las condiciones de seguridad apropiadas
incluye tanto la utilización de equipos de trabajo seguros, como una información
y formación teórico-práctica específica de los trabajadores.
Se deberán observar las siguientes fases previas al trabajo en altura:
- Identificar el riesgo de caída
- Control del riesgo:
 Siempre que sea posible se debe eliminar el riesgo de caída evitando
el trabajo en altura, por ejemplo, mediante el diseño de los edificios o
máquinas que permita realizar los trabajos de mantenimiento desde el
nivel del suelo o plataformas permanentes de trabajo.
 Cuando no pueda eliminarse el riesgo, las medidas a tomar deben ir
encaminadas a reducir el riesgo de caída, adoptando medidas de

185
protección colectiva, mediante el uso de andamios, plataformas
elevadoras, instalación de barandillas, etc.
 El uso de sistema anticaídas se limitará a aquellas situaciones en las
que las medidas indicadas anteriormente no sean posibles o como
complemento de las mismas.
La elección del tipo más conveniente de medio de acceso a los puestos de trabajo
temporal en altura deberá efectuarse en función:
- Frecuencia de circulación
- Altura a la que se deba subir
- Duración de la utilización
La elección efectuada deberá permitir la evacuación en caso de peligro
inminente.
Se debe garantizar y mantener unas condiciones de trabajo seguras, dando
prioridad a las medidas de protección colectiva frente a las medidas de protección
individual. La elección de las medidas a adoptar no podrá subordinarse a criterios
económicos.
Cuando exista un riesgo de caída de altura de más de dos metros, los equipos
de trabajo deberán disponer de barandillas o de cualquier otro sistema de
protección colectiva que proporcione una seguridad equivalente. Las barandillas
deberán ser resistentes, de una altura mínima de 90 centímetros y cuando sea
necesario para impedir el paso o deslizamiento de los trabajadores o para evitar
la caída de objetos, dispondrán, respectivamente, de una protección intermedia.

186
Cuando sea necesario retirar de forma temporal algún dispositivo de protección
colectiva contra caídas, deben preverse medidas alternativas que no disminuyan
el nivel de seguridad. Dichas medidas deberán especificarse en la planificación
preventiva.
El paso en ambas direcciones entre el medio de acceso y las plataformas,
tableros o pasarelas no deberá aumentar el riesgo de caída.
Los trabajos temporales en altura sólo podrán efectuarse cuando las condiciones
meteorológicas no pongan en peligro la salud y la seguridad de los trabajadores.
6.1.1 ESCALERAS DE MANO
Riesgos:
- Caídas a distinto nivel
- Golpes por caída de objetos
- Atrapamiento
- Contactos eléctricos
Medidas preventivas
Limitaciones:
La elección de este medio como puesto de trabajo en altura deberá limitarse a
los supuestos donde la utilización de otros equipos de trabajo más seguros no
esté justificada por el bajo nivel de riesgo y por las características de los
emplazamientos que el empresario no pueda modificar.

187
6.1.1.1 CONSIDERACIONES PREVIAS:
- Asegúrese que se encuentra en condiciones adecuadas para utilizar una
escalera. Determinadas condiciones médicas (vértigo, etc.) o el uso de
determinados medicamentos, alcohol o drogas, hacen el uso de una escalera
inseguro.
- Revisiones previas:
 Correcto ensamblaje y buen estado de peldaños y largueros
 Zapatas antideslizantes de apoyo en buen estado
 Cuando proceda, estado de:
a) elementos superiores de sujeción
b) correcto ensamblaje de los herrajes de las cabezas en escaleras
transformables
c) topes en la parte superior de las escaleras de tijera y cadenas o
dispositivos de unión que limitan su apertura
Figura 6.1: Revisiones escaleras.

Fuente: Manual de seguridad de trabajos en altura.
188
 Comprobar que la escalera es adecuada para la tarea:
a) Longitud necesaria
b) Material (no se deben utilizar escaleras conductoras para trabajos
con riesgo eléctrico)
 Ausencia de materiales deslizantes (barro, aceite, etc.) en peldaños o
largueros.
6.1.1.2 COLOCACIÓN:
Los puntos de apoyo de las escaleras se asentarán sólidamente sobre un soporte
(suelo, paredes, etc.) estable, de dimensiones adecuadas, resistente e inmóvil,
que asegure su estabilidad durante la utilización, de forma que no puedan
resbalar ni bascular.
Los peldaños deben quedar en posición horizontal.
Figura 6.2 : Apoyos de escaleras.

189
Las escaleras de mano simples se colocarán, en la medida de lo posible,
formando un ángulo aproximado de 75 grados con la horizontal. Respetando la
proporción 1:4.
Figura 6.3: Ángulo de inclinación de escaleras.

190
Las escaleras de tijera deberán abrirse completamente.
Figura 6.4: Escaleras tipo tijera.

Fuente: Trabajos en vertical Ministerio de Trabajo.
Las escaleras compuestas de varios elementos adaptables o extensibles
deberán utilizarse de forma que la inmovilización recíproca de los distintos
elementos esté asegurada. Antes de su uso los dispositivos de bloqueo deben
quedar completamente asegurados.
Figura 6.5: Formas de inmovilización de escaleras.

Fuente: Manual de seguridad laboral Ministerio de Trabajo.
Las escaleras con ruedas deberán haberse inmovilizado antes de acceder a
ellas.
191
Las escaleras de mano para fines de acceso deberán tener la longitud necesaria
para sobresalir al menos un metro del plano de trabajo al que se accede.
Figura 6.6: Longitud de escaleras.

Fuente: Seguridad laboral MAPFRE.
Las escaleras suspendidas se fijarán de forma segura y, excepto las de cuerda,
de manera que no puedan desplazarse y se eviten los movimientos de balanceo.
Figura 6.7: Fijación de escaleras.

Fuente: Sistema anticaídas MAPFRE.
192
Se impedirá el deslizamiento de los pies de las escaleras de mano durante su
utilización ya sea mediante la fijación de la parte superior o inferior de los
largueros, ya sea mediante cualquier dispositivo antideslizante o cualquier otra
solución de eficacia equivalente.
Figura 6.8: Fijación de escaleras.
Delimitar y señalizar la zona para no permitir el paso de vehículos o personas
Figura 6.9: Delimitación área.

193
Comprobar que el suelo se encuentra libre de material y sustancias resbaladizas
(agua, grasa, etc.)
Tener en cuenta la existencia de obstáculos o elementos eléctricos (líneas
eléctricas, etc.,).
6.1.1.3 UTILIZACIÓN:
El ascenso, el descenso y los trabajos desde escaleras se efectuarán de frente a
éstas.
Figura 6.10: Uso escaleras.

Mantener en todo momento 3 puntos de apoyo con la escalera
Figura 6.11: Puntos de fijación.

194
Las escaleras de mano deberán utilizarse de forma que los trabajadores puedan
tener en todo momento un punto de apoyo y de sujeción seguros.
Los trabajos a más de 3,5 metros de altura, desde el punto de operación al suelo,
que requieran movimientos o esfuerzos peligrosos para la estabilidad del
trabajador, sólo se efectuarán si se utiliza un equipo de protección individual
anticaídas o se adoptan otras medidas de protección alternativas.
Figura 6.12: Uso escaleras.

Las herramientas y materiales deberán llevarse en cinturones portaherramientas
o bolsas adecuadas. No lleve herramientas ni materiales en la mano cuando suba
la escalera.
Figura 6.13: Uso de escaleras.

195
Cuando sea necesario el izado y descenso de materiales se realizará mediante
cuerdas u otros elementos seguros.
Las escaleras de mano no se utilizarán por dos o más personas simultáneamente
No se emplearán escaleras de mano y, en particular, escaleras de más de cinco
metros de longitud, sobre cuya resistencia no se tengan garantías.
No sobrecargar la escalera. El trabajador y la carga no deben exceder la carga
máxima indicada por el fabricante.
Usar calzado adecuado con las suelas limpias de grasa, aceite, u otras
sustancias deslizantes.
Mantener el área alrededor de la escalera libre de materiales y sustancias
resbaladizas
Queda prohibido el uso de escaleras de mano de construcción improvisada. No
utilizar escaleras en el exterior en condiciones ambientales adversas, (lluvia,
fuerte viento, nieve, etc.) Se prohíbe la utilización de escaleras de madera
pintadas, por la dificultad que ello supone para la detección de sus posibles
defectos.
6.1.2 ANDAMIOS
Riesgos generales:
- Derrumbe de la estructura

196
- Caídas al mismo nivel
- Contactos eléctricos directos o indirectos
6.1.2.1 MEDIDAS PREVENTIVAS
Los andamios deberán proyectarse, montarse y mantenerse convenientemente
de manera que se evite que se desplomen o se desplacen accidentalmente.
Las plataformas de trabajo, las pasarelas y las escaleras de los andamios
deberán construirse, dimensionarse, protegerse y utilizarse de forma que se evite
que las personas caigan o estén expuestas a caídas de objetos. A tal efecto, sus
medidas se ajustarán al número de trabajadores que vayan a utilizarlos.
- Cuando no se disponga de la nota de cálculo del andamio elegido, o
cuando las configuraciones estructurales previstas no estén contempladas en
ella, deberá efectuarse un cálculo de resistencia y estabilidad, a menos que
el andamio esté montado según una configuración tipo generalmente
reconocida.
- En función de la complejidad del andamio elegido, deberá elaborarse un
plan de montaje, de utilización y de desmontaje. Este plan y el cálculo a que
se refiere el apartado anterior deberán ser realizados por una persona con
una formación universitaria que lo habilite para la realización de estas
actividades. Este plan podrá adoptar la forma de un plan de aplicación

197
generalizada, completado con elementos correspondientes a los detalles
específicos del andamio de que se trate.
A los efectos de lo dispuesto en el párrafo anterior, el plan de montaje, de
utilización y de desmontaje será obligatorio en los siguientes tipos de andamios:
 Plataformas suspendidas de nivel variable (de accionamiento
manual o motorizadas), instaladas temporalmente sobre un edificio o una
estructura para tareas específicas, y plataformas elevadoras sobre mástil.
 Andamios constituidos con elementos prefabricados apoyados
sobre terreno natural, soleras de hormigón, forjados, voladizos u otros
elementos cuya altura, desde el nivel inferior de apoyo hasta la coronación
de la andamiada, exceda de seis metros o dispongan de elementos
horizontales que salven vuelos y distancias superiores entre apoyos de
más de ocho metros. Se exceptúan los andamios de caballetes o
borriquetas.
 Andamios instalados en el exterior, sobre azoteas, cúpulas, tejados
o estructuras superiores cuya distancia entre el nivel de apoyo y el nivel
del terreno o del suelo exceda de 24 metros de altura.
 Torres de acceso y torres de trabajo móviles en los que los trabajos
se efectúen a más de seis metros de altura desde el punto de operación
hasta el suelo.
198
Sin embargo, cuando se trate de andamios que, a pesar de estar incluidos entre
los anteriormente citados, dispongan del marcado “CE”, por serles de aplicación
una normativa específica en materia de comercialización, el citado plan podrá ser
sustituido por las instrucciones específicas del fabricante, proveedor o
suministrador, sobre el montaje, la utilización y el desmontaje de los equipos,
salvo que estas operaciones se realicen de forma o en condiciones o
circunstancias no previstas en dichas instrucciones.
- Los elementos de apoyo de un andamio deberán estar protegidos contra
el riesgo de deslizamiento, ya sea mediante sujeción en la superficie de
apoyo, ya sea mediante un dispositivo antideslizante, o bien mediante
cualquier otra solución de eficacia equivalente, y la superficie portante deberá
tener una capacidad suficiente. Se deberá garantizar la estabilidad del
andamio. Deberá impedirse mediante dispositivos adecuados el
desplazamiento inesperado de los andamios móviles durante los trabajos en
altura.
- Las dimensiones, la forma y la disposición de las plataformas de un
andamio deberán ser apropiadas para el tipo de trabajo que se va a realizar,
ser adecuadas a las cargas que hayan de soportar y permitir que se trabaje y
circule en ellas con seguridad. Las plataformas de los andamios se montarán
de tal forma que sus componentes no se desplacen en una utilización normal
de ellos. No deberá existir ningún vacío peligroso entre los componentes de

199
las plataformas y los dispositivos verticales de protección colectiva contra
caídas.
- Cuando algunas partes de un andamio no estén listas para su utilización,
en particular durante el montaje, el desmontaje o las transformaciones, dichas
partes deberán contar con señales de advertencia de peligro general y
delimitadas convenientemente mediante elementos físicos que impidan el
acceso a la zona de peligro.
- Los andamios sólo podrán ser montados, desmontados o modificados
sustancialmente bajo la dirección de una persona con una formación
universitaria o profesional que lo habilite para ello, y por trabajadores que
hayan recibido una formación adecuada y específica para las operaciones
previstas, que les permita enfrentarse a riesgos específicos de conformidad
con las disposiciones del artículo 5, destinada en particular a: La comprensión
del plan de montaje, desmontaje o transformación del andamio de que se
trate. La seguridad durante el montaje, el desmontaje o la transformación del
andamio de que se trate. Las medidas de prevención de riesgos de caída de
personas o de objetos.
 Las medidas de seguridad en caso de cambio de las condiciones
meteorológicas que pudiesen afectar negativamente a la seguridad del
andamio de que se trate.
 Las condiciones de carga admisible.

200
 Cualquier otro riesgo que entrañen las mencionadas operaciones
de montaje, desmontaje y transformación.
Tanto los trabajadores afectados como la persona que supervise dispondrán del
plan de montaje y desmontaje mencionado, incluyendo cualquier instrucción que
pudiera contener.
Cuando, no sea necesaria la elaboración de un plan de montaje, utilización y
desmontaje, las operaciones previstas en este apartado podrán también ser
dirigidas por una persona que disponga de una experiencia certificada por el
empresario en esta materia de más de dos años y cuente con la formación
preventiva correspondiente.
- Los andamios deberán ser inspeccionados por una persona con una
formación universitaria o profesional que lo habilite para ello:
 Antes de su puesta en servicio.
 Periódicamente después de su puesta en servicio.
 Tras cualquier modificación, período de no utilización, exposición a la
intemperie, sacudidas sísmicas, o cualquier otra circunstancia que
hubiera podido afectar a su resistencia o a su estabilidad.
Cuando no sea necesaria la elaboración de un plan de montaje, utilización y
desmontaje, las operaciones previstas en este apartado podrán también ser
dirigidas por una persona que disponga de una experiencia certificada por el
201
empresario en esta materia de más de dos años y cuente con la formación
preventiva correspondiente, como mínimo, a las funciones de nivel básico.
6.1.2.2 ANDAMIOS CON RUEDAS
- Para garantizar la estabilidad de las torres de acceso y de las torres de
trabajo móviles su altura (desde el suelo a la última plataforma) no podrá
exceder de 4 metros por cada metro del lado menor. En su caso, y no obstante
lo anterior, deberán seguirse las instrucciones del fabricante (utilizar
estabilizadores, aumentar el lado menor, etc.).
- Las ruedas de las torres de trabajo móviles deberán disponer de un
dispositivo de bloqueo de la rotación y de la traslación. Así mismo, deberá
verificarse el correcto funcionamiento de los frenos. Estas torres sólo deben
moverse manualmente sobre suelo firme, sólido, nivelado y libre de
obstáculos.
- Para evitar su basculamiento está prohibido desplazarlas con personal o
materiales y herramientas sobre las mismas.
- No está autorizado instalar poleas u otros dispositivos de elevación sobre
estos tipos de andamio, a menos que los mismos hayan sido proyectados
expresamente por el fabricante para dicha finalidad.
- Estos tipos de andamios no deben apoyarse, en ningún caso, sobre
material ligero o de baja resistencia o estabilidad.

202
- El acceso a las plataformas de este tipo de andamios deberá realizarse
por el interior con escaleras o escalas de peldaños integradas para tal fin,
debiendo estar asegurado contra un desprendimiento accidental.
- Debe estar protegida en los cuatro lados perimetrales por una barandilla
de altura mínima 90 cm, aunque sería recomendable de 1 m ± 50 mm, una
barra intermedia a 0,45 m de altura como mínimo y un rodapié a una altura
mínima de 0,15 m.
- El acceso no debe descansar sobre el suelo. La distancia desde el suelo
hasta el primer peldaño será de 400 mm como máximo, 600 mm cuando el
primer escalón sea una plataforma)
- Está prohibido saltar sobre los pisos de trabajo y establecer puentes entre
una torre de trabajo móvil y cualquier elemento fijo de la obra o edificio.
- Cada uno de los componentes debe ir marcado con un símbolo o letras
que identifiquen el sistema de acceso de torre móvil y el fabricante, y el año
de fabricación.
- En todas las torres de acceso y de trabajo móvil debe aparecer de forma
visible desde el nivel del suelo una placa del fabricante que indique: la marca
del fabricante, la designación, las instrucciones de montaje y utilización que
se deben seguir detenidamente.
- El fabricante deberá facilitar el manual de instrucciones para su utilización
en el lugar de trabajo.
203
Figura 6.14: Andamios con ruedas.

Fuente: Seguridad laboral Ministerio de Trabajo.
6.1.2.3 RIESGOS
- Contactos eléctricos
6.1.2.4 MEDIDAS PREVENTIVAS
La utilización de las técnicas de acceso y de posicionamiento mediante cuerdas
se limitará a circunstancias en las que la evaluación del riesgo indique que el
trabajo puede ejecutarse de manera segura y en las que, además, la utilización
de otro equipo de trabajo más seguro no esté justificada.

204
Teniendo en cuenta la evaluación del riesgo y, especialmente, en función de la
duración del trabajo y de las exigencias de carácter ergonómico, deberá
facilitarse un asiento provisto de los accesorios apropiados.
- La utilización de las técnicas de acceso y de posicionamiento mediante
cuerdas cumplirá las siguientes condiciones:
 El sistema constará como mínimo de dos cuerdas con sujeción
independiente, una como medio de acceso, de descenso y de apoyo
(cuerda de trabajo) y la otra como medio de emergencia (cuerda de
seguridad).
 Se facilitará a los trabajadores unos arneses adecuados, que
deberán utilizar y conectar a la cuerda de seguridad.
 La cuerda de trabajo estará equipada con un mecanismo seguro de
ascenso y descenso y dispondrá de un sistema de bloqueo automático con
el fin de impedir la caída en caso de que el usuario pierda el control de su
movimiento. La cuerda de seguridad estará equipada con un dispositivo
móvil contra caídas que siga los desplazamientos del trabajador.
 Las herramientas y demás accesorios que deba utilizar el trabajador
deberán estar sujetos al arnés o al asiento del trabajador o sujetos por
otros medios adecuados.

205
 El trabajo deberá planificarse y supervisarse correctamente, de
manera que, en caso de emergencia, se pueda socorrer inmediatamente
al trabajador.
 Se impartirá a los trabajadores afectados una formación adecuada
y específica para las operaciones previstas, destinada, en particular, a:
a. Las técnicas para la progresión mediante cuerdas y sobre
estructuras.
b. Los sistemas de sujeción.
c. Los sistemas anticaídas.
d. Las normas sobre el cuidado, mantenimiento y verificación del equipo
de trabajo y de seguridad.
e. Las técnicas de salvamento de personas accidentadas en
suspensión.
f. Las medidas de seguridad ante condiciones meteorológicas que
puedan afectar a la seguridad.
g. Las técnicas seguras de manipulación de cargas en altura.
- En circunstancias excepcionales en las que, habida cuenta de la
evaluación del riesgo, la utilización de una segunda cuerda haga más
peligroso el trabajo, podrá admitirse la utilización de una sola cuerda, siempre

206
que se justifiquen las razones técnicas que lo motiven y se tomen las medidas
adecuadas para garantizar la seguridad.
6.1.3 SISTEMA ANTICAÍDAS
Un sistema anticaída es un sistema individual contra caídas de altura, compuesto
de un arnés anticaídas y de un subsistema de conexión, y previsto para detener
las caídas.
El objetivo del sistema anticaídas es conseguir la parada segura del trabajador
que cae, es decir:
- conseguir que la distancia vertical recorrida por el cuerpo a consecuencia
de la caída sea la mínima posible
- que el frenado se produzca en las condiciones menos perjudiciales para
el trabajador
- garantizar su mantenimiento en suspensión y sin daño hasta la llegada del
auxilio
A la hora de elegir un sistema anticaída adecuado al trabajo a realizar, es
necesario tener presente los siguientes aspectos:
- Existe una amplia variedad de clases con una amplia gama de tipos dentro de
cada clase, cada uno diseñado para proporcionar unas determinadas
prestaciones y con unas limitaciones de uso.

207
- Los equipos utilizados deben ser compatibles entre sí.
- Se debe tener en cuenta la presencia de obstáculos en las proximidades, la
situación del punto de anclaje, el trabajo a realizar, el comportamiento del
equipo en caso de caída, etc.
6.1.3.1 DISPOSITIVO DE ANCLAJE
Dispositivo de anclaje elemento o serie de elementos o componentes que
incorporan uno o varios puntos de anclaje.
- Clase A
 Clase A1: anclajes estructurales para ser fijados a superficies verticales,
horizontales e inclinadas (paredes, columnas, dinteles).
Figura 6.15: Dispositivos de anclaje tipo A1.
Clase A2: anclajes estructurales para ser fijados sobre tejados inclinados
Figura 6.16: Dispositivos de anclaje tipo A2.

208
- Clase B: dispositivos de anclaje provisionales transportables
Figura 6.17: Dispositivos de anclaje tipo B.
- Clase C: dispositivos de anclaje equipados con líneas de anclaje
flexibles horizontales
Figura 6.18: Dispositivos de anclaje tipo C.

- Clase D: dispositivos de anclaje equipados con rieles de anclaje rígidos
horizontales
Figura 6.19: Dispositivos de anclaje tipo D.

209
- Clase E: anclajes de peso muerto para ser utilizados sobre superficies
horizontales
Figura 6.20: Dispositivos de anclaje tipo E.
6.1.3.2 ARNÉS ANTICAÍDA
El arnés anticaída es un dispositivo de prensión del cuerpo destinado a detener
las caídas. El arnés anticaída puede estar constituido por bandas, ajustadores,
hebillas y otros elementos, dispuestos de forma adecuada sobre el cuerpo de una
persona para sostenerla durante una caída y después de la detención de ésta.
Las bandas textiles están situadas sobre los hombros y en la región pelviana de
forma que permitan la sujeción durante la caída y después de la misma. Las
bandas textiles están dispuestas de forma que los esfuerzos generados durante
la parada de la caída se apliquen sobre las zonas del cuerpo que presentan
resistencia suficiente y que, una vez que la caída ha sido parada, el cuerpo quede
con la cabeza hacia arriba y un ángulo de inclinación máximo de 50º respecto de
la vertical.
210
Las bandas textiles pueden estar fabricadas de poliamida, poliéster o cualquier
otro material adecuado para el uso previsto. La unión de las bandas textiles entre
sí o con otros elementos constituyentes del arnés anticaídas se efectúa mediante
costuras cuyos hilos tienen un color o tono que contrasta con el de las bandas
textiles. Esta cualidad de los hilos de las costuras facilita la revisión visual de su
estado.
En las partes anterior y posterior del arnés anticaídas pueden encontrarse
elementos de enganche que, durante el uso del equipo, deben quedar situados
por encima del centro de gravedad del cuerpo. El elemento de enganche dorsal
está constituido por una argolla metálica en D. El elemento de enganche pectoral
puede consistir en dos gazas textiles o dos argollas metálicas que han de
utilizarse conjuntamente con un conector. Ante la posibilidad de que el arnés
anticaída disponga de varios elementos de enganche debe conocerse con
precisión el uso para el que está previsto cada uno de ellos y la forma correcta
en la que debe hacerse la conexión con otros equipos. Dicho de otra forma, el
usuario debe distinguir con claridad los elementos de enganche previstos para
formar parte de un sistema anticaídas de aquéllos que están diseñados para
otros usos.
El arnés anticaída debe colocarse, fijarse y ajustarse correctamente sobre el
cuerpo. Su colocación requiere que el usuario sea previamente adiestrado. Su
fijación se consigue mediante unos elementos de ajuste y cierre diseñados de

211
forma que las bandas del arnés no se aflojen por sí solas. Para su ajuste correcto,
las bandas no deben quedar ni demasiado sueltas ni demasiado apretadas.
Figura 6.21: Arnés.

Fuente: Trabajos en altura Ministerio de Trabajo.
6.1.3.2.1 SISTEMA DE CONEXIÓN
El subsistema de conexión permite enganchar el arnés anticaída al dispositivo de
anclaje situado en la estructura soporte. Está formado por un dispositivo de
parada y los conectores adecuados situados en cada extremo del subsistema.
Como dispositivo de parada se puede emplear un dispositivo anticaída o un
elemento de amarre con absorbedor de energía. Los dispositivos anticaídas
pueden ser, a su vez, deslizantes (sobre línea de anclaje rígida o flexible) o
retráctiles.
 El dispositivo anticaída deslizante es un elemento que dispone de una
función de bloqueo automático y de un mecanismo de guía. Dicho
dispositivo anticaídas se desplaza a lo largo de su línea de anclaje,
acompañando al usuario sin requerir su intervención manual, durante los
cambios de posición hacia arriba o hacia abajo y se bloquea

212
automáticamente sobre la línea de anclaje cuando se produce una caída
dando lugar a la correspondiente disipación de energía. Esta disipación se
produce por la acción conjunta del dispositivo anticaídas deslizante y la
línea de anclaje, o bien, mediante ciertos elementos incorporados en la
línea de anclaje o en el elemento de amarre.
Los dispositivos anticaídas deslizantes pueden estar dotados de un mecanismo
para su apertura que además cumple la condición de que sólo puede abrirse o
cerrar se mediante dos acciones manuales consecutivas y voluntarias.
Estos dispositivos anticaídas pueden estar diseñados para engancharse
directamente al arnés anticaídas utilizando un conector que puede estar unido de
modo permanente o ser separable del dispositivo anticaídas. En otros casos la
conexión con el arnés anticaídas se efectúa mediante un elemento de amarre
solidario por uno de sus extremos con el dispositivo anticaídas mientras que el
otro extremo se engancha al arnés anticaídas mediante un conector solidario o
separable. El elemento de amarre puede estar fabricado con cuerda o banda de
fibras sintéticas, cable metálico o cadena.
La línea de anclaje rígida puede estar constituida por un riel o por un cable
metálico y está prevista para ser fijada a una estructura de forma que sus
movimientos laterales estén limitados. Si la línea de anclaje rígida está formada
por un cable, debe estar firmemente asegurada y tensa sobre una estructura.
213
La línea de anclaje flexible puede estar constituida por una cuerda de fibras
sintéticas o por un cable metálico. En su caso, el extremo superior de la línea de
anclaje está provisto de una terminación adecuada (por ejemplo, una gaza
injerida o anudada en el caso de cuerdas o un casquillo embutido en el caso de
cables) para que dicha línea pueda ser fijada a un dispositivo de anclaje situado
en la estructura soporte. El extremo inferior de la línea de anclaje flexible puede
llevar un lastre para mantener tensa la línea.
El dispositivo anticaída deslizante sólo puede ser empleado en la línea de anclaje
rígida o flexible para la que ha sido previsto.
Figura 6.22: Dispositivo anticaída.

Fuente: Equipo vertical 3M.
 El dispositivo anticaída retráctil es un dispositivo anticaída que dispone de
una función de bloqueo automático y de un mecanismo automático de
tensión y retroceso del elemento de amarre de forma que se consigue un
elemento de amarre retráctil. El propio dispositivo puede integrar un medio

214
de disipación de energía o bien incorporar un elemento de absorción de
energía en el elemento de amarre retráctil.
Está constituido por un tambor sobre el que se enrolla y desenrolla un elemento
de amarre y está provisto de un mecanismo capaz de mantener tenso dicho
elemento. Como consecuencia de la caída, la velocidad de desenrollamiento
alcanzará un valor umbral para el cual entra en acción un mecanismo de frenado
que se opone a dicho desenrollamiento. Estos dispositivos permiten al usuario
efectuar desplazamientos laterales, siempre que el ángulo de alejamiento,
medido respecto de la vertical que pasa por el punto de anclaje del dispositivo,
no supere el valor máximo de diseño para el cual está asegurado el correcto
funcionamiento de sus mecanismos. El elemento de amarre puede ser un cable
metálico, una banda o una cuerda de fibras sintéticas y presentar diferentes
longitudes. En su extremo libre está situado un conector pivotante para su
enganche al arnés anticaídas.
Figura 6.23: Dispositivo anticaída retráctil.

215
 Absorbedor de energía con elemento de amarre incorporado. Es un equipo
constituido por un elemento de amarre que lleva incorporado un elemento
de absorción de energía (en el caso más general se trata de dos cintas
textiles imbricadas o cosidas constituyendo una única pieza que se
presenta plegada sobre sí misma y enfundada en un material plástico). La
disipación de energía se consigue mediante la rotura de los hilos.
La longitud total del referido conjunto no es superior a dos metros, incluyendo los
conectores situados en cada extremo. El elemento de amarre puede ser un cable
metálico, una banda o una cuerda de fibras sintéticas y su longitud puede ser fija
o regulable. Es posible además disponer de absorbedores de energía con dos
elementos de amarre incorporados. La conexión con el dispositivo de anclaje y
con el arnés anticaídas se efectúa mediante los correspondientes conectores,
que pueden ser separables o solidarios.
Figura 6.24: Conectores.

216
Un arnés anticaída y un elemento de amarre sin absorbedor de energía no deben
emplearse como sistemas anticaídas.
 Conector. Es un equipo metálico provisto de apertura que se utiliza para
enganchar entre sí los diferentes componentes del sistema anticaídas y
para su conexión al dispositivo de anclaje situado en la estructura soporte.
Es posible disponer de conectores con diferentes aberturas para que
pueda realizarse una conexión segura a la estructura soporte. Un conector
puede adquirirse como componente independiente o suministrarse
integrado en el dispositivo de parada.
Los conectores pueden ser de cierre automático o de cierre de rosca. Un cierre
es automático cuando es capaz de volver por sí mismo a la posición de conector
cerrado cuando el usuario lo libera desde cualquier posición de apertura. Por el
contrario, un cierre de rosca requiere la acción manual del usuario para desplazar
la tuerca a su posición de conector cerrado (en esta posición las roscas no son
visibles). Los conectores con bloqueo manual sólo son apropiados cuando el
usuario no tenga que conectar y retirar el gancho repetidas veces durante la
jornada de trabajo, es decir, conexiones permanentes o de larga duración. Los
conectores de cierre automático disponen de un mecanismo para el bloqueo del
cierre que puede actuar automáticamente o mediante la acción manual del
usuario. Para realizar una conexión segura es imprescindible que una vez
cerrado el conector se proceda a su bloqueo. Para abrir los conectores de cierre

217
automático el usuario debe efectuar dos acciones manuales deliberadas y
diferentes, como mínimo.
Figura 6.25: Elementos del sistema anticaídas.

Fuente: Trabajos en altura Infrasal.
SISTEMA ANTICAÍDAS = DISPOSITIVO DE ANCLAJE + SUBSISTEMA DE
CONEXIÓN (DISPOSITIVOS ANTICAÍDAS, ABSORBEDOR ENERGÍA CON
ELEMENTO DE AMARRE INCORPORADO, CONECTORES) + ARNÉS
ANTICAÍDAS
218
Figura 6.26: Diagrama de sistema anticaídas.
Fuente: Trabajos en altura Ministerio de Trabajo.

219
6.1.3.3 LÍNEA DE VIDA
Las líneas de vida son puntos de anclaje que se utilizan como apoyo o freno en
caso de caída.
Las dos funciones principales de una línea de vida son:
 Restricción de movimiento ante una caída: Una línea de vida es un sistema
de prevención anticaídas diseñado para evitar que un trabajador llegue a una
zona peligrosa o se acerque al vacío con riesgo de caída.
 Sistema anticaídas: La línea de vida forma parte de un sistema anticaídas
cuando es capaz de detener de forma segura a uno o varios trabajadores
que están anclados a ella en caso de haberse producido la caída.
Por qué utilizar una línea de vida homologada:
Es por todos conocidos que en todos los sectores se comenten errores y fallos
en lo relativo a la seguridad. Sin embargo, nuestra misión es concienciar de la
necesidad de erradicar la mala praxis debida de la ignorancia y de factores como
la presión en el trabajo, el ahorro de costes o la ignorancia de las consecuencias
de no tomar medidas de seguridad en trabajos en altura. La mala praxis en
sectores como la construcción acarrea consecuencias como las caídas de altura
o lesiones por caída de plataformas de seguridad mal diseñadas, equipos de
protección personal en mal estado o caducados, etc.

220
El ejemplo más claro de mala praxis en construcción e industria es la falta de
utilización de líneas de vida en trabajos en altura y el riesgo de lesiones que esto
conlleva.
Un trabajador que realice tareas a más de 2 metros de altura necesita llevar un
dispositivo anti caídas o arnés de seguridad, un sistema de amarre como
cuerdas, eslingas, conectores, etc.
Quien instala una línea de vida:
Es muy importante elegir bien quien va a instalar la línea de vida. Como cualquier
sistema de protección o prevención, la mejor opción es elegir una marca o
fabricante con autoridad, experiencia y de confianza. Por tanto, para su
instalación debemos contar con un instalador o equipo de trabajo con amplia
experiencia en la instalación de dispositivos de seguridad anticaídas y la elección
de una línea de vida homologada. Las líneas de vida homologadas estarán
certificadas por el fabricante, el cual debe proveer de información y
documentación sobre la adecuación del dispositivo a las normativas de
seguridad. El carro deslizante se usa para estar siempre anclado a la línea de
vida y poder moverse por el entorno de trabajo. La norma exige que en ningún
momento se suelte el trabajador.
¿Qué normativa regula las líneas de vida?
Es necesario que estudiemos las instrucciones de instalación de los anclajes y
líneas de vida que queremos instalar. Debemos seguir las recomendaciones del
221
fabricante que es el responsable de testear todo el material que vende y que la
instalación la haga un profesional cualificado en ingeniería y a ser posible con
conocimientos o formación en prevención de riesgos laborales. Tenemos que
tener en cuenta que de esa línea de vida depende la vida de uno o varios
operarios que puedan estar usándola a la vez para anclarse a una superficie o
cubierta y que un error o fallo en la instalación puede acarrear un accidente
gravísimo.
Dónde instalar la línea de vida:
Las líneas de vida suelen instalarse en fábricas y naves industriales para trabajos
en altura a más de 2 metros.
Factores a tener en cuenta antes de instalar una línea de vida.
El encargado de instalar las medidas de seguridad para trabajar en altura debería
tener en cuenta diversos factores como:
 Material, forma y condiciones de la estructura donde vamos a anclar la línea
de vida: Hormigón, hierro, madera, panel sándwich, cubierta de junta alzada,
etc.
 Distancia entre los puntos de anclajes entre unos 7,50 m y 10 metros.
 Los anclajes no pueden tener obstáculos que modifiquen la tensión de la
línea de vida (una columna en medio, por ejemplo).

222
 La línea de vida podrá ser de paso manual o paso automático, pero no puede
haber nada que interrumpa el paso del usuario o que obstaculice el carro
(que permite mover el anclaje a lo largo de la línea de vida.
 Si una persona tiene que trabajar sobre una plataforma o cualquier tipo de
trabajo vertical, es necesario que utilice las medidas preventivas que existen
para evitar cualquier caída.
Cuidado y mantenimiento de una línea de vida:
Para mantener en buenas condiciones el material de seguridad como las líneas
de vida o anclajes es necesario llevar a cabo un mantenimiento ligero. Es
necesario limpiar los anclajes periódicamente o tras su utilización pues son
susceptibles a los excrementos de pájaros, arena, hormigón, nidos, etc. Si se
utiliza un carro deslizante hay que limpiarlo y cuidar el cable de acero en caso de
corrosión o nudos y torsiones. En caso de que haya sucedido un accidente, es
necesario su revisión o re instalación para sustituir los elementos que hayan
perdido su efectividad.
Planificar y comprobar la instalación de una línea de vida
Para todo ello, los profesionales de la instalación de sistemas de seguridad para
el trabajo en altura cuidan:
– La planificación de la instalación
– Los materiales
223
– Dispositivos
Además, este tipo de empresas o profesionales disponen de un verificador de
anclaje a tracción como es denominado según la normativa, también conocido
como tester de forma coloquial.
Realizar ensayos de fuerza sobre un anclaje o línea de vida
El Verificador de Anclaje a Tracción (Tensile testing system) o sistema para
ensayos a tracción es un dispositivo que nos permite realizar ensayos de fuerza
sobre un anclaje o línea de vida instalada y se utiliza para realizar ensayos de
fuerza y comprobaciones de resistencia de los anclajes. El verificador de anclaje
a tracción dispone de un elemento de generación de fuerza y un elemento
medidor. Por tanto, a la hora de realizar una instalación de una línea de vida la
mejor solución es contar con la colaboración de un equipo de ingenieros
especializados en la prevención de riesgos e instalación de líneas de vida y otras
medidas de seguridad para trabajos de altura.
Cuando no instalar una línea de vida:
Hay veces en las que no es necesario colocar una línea de vida y se opte por
otras soluciones como las barandillas de protección colectiva o los retráctiles con
absorbedor integrado y anclados a una viga o punto de anclaje fijo o temporal.
Todo depende de cómo, dónde y quienes van a trabajar y de las necesidades del
proyecto. Finalmente, lo que si debemos tener muy claro es que si una persona
tiene que trabajar sobre una plataforma o cualquier tipo de trabajo vertical, es
224
necesario que utilice las medidas preventivas que existen para evitar cualquier
caída.
Diseño de la línea de vida
Cuando se diseña una línea de vida hay dos factores que se deben tener en
cuenta:
1. Esfuerzos generados en la estructura y en el trabajador al producirse una
caída.
2. Distancia de caída. Los esfuerzos y las distancias de caída serán mayores o
menores dependiendo de varios factores:
 Tipo de sistema: horizontal, aéreo, vertical, etc.
 Distancia a la que se coloca el sistema respecto del nivel de trabajo.
 Longitud de la línea.
 Tipo de absorbedores utilizados.
 Número de operarios que van a trabajar simultáneamente en la línea.
A la hora de contratar la instalación de una línea de vida, es conveniente que el
diseñador nos proporcione la siguiente información:
 Esfuerzo al que se somete la estructura de soporte.
 Tensión a la que va a ser sometida el sistema.
 Distancia de caída libre.

225
 Número de personas que pueden trabajar simultáneamente en el sistema
anticaídas.
De esta manera podremos asegurar que lo que estamos contratando cumplirá
con su cometido de salvar vidas, y que el funcionamiento de la estructura portante
de la línea de vida no va a sufrir daños.
6.2 SEGURIDAD ELÉCTRICA
6.2.1 RIESGOS ELÉCTRICOS
Riesgo eléctrico es todo aquel riesgo originado por la energía eléctrica,
quedando específicamente incluidos los riesgos de:
a) Choque eléctrico por contacto directo o indirecto.
b) Quemaduras por choque o arco eléctrico.
c) Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico.
d) Incendios o explosiones originados por la electricidad.
6.2.1.1 TIPOS DE CONTACTO ELÉCTRICOS
Existen dos tipos de contacto eléctrico:
1) Contacto eléctrico directo:
Para que exista el contacto eléctrico directo es necesario hacer contacto
con un elemento normalmente dotado de tensión; puede producirse a

226
través de cualquier parte del cuerpo que toque directamente una
instalación eléctrica o a través de un elemento conductor.
2) Contacto eléctrico indirecto
Son los que se producen al hacer contacto con un elemento que,
habitualmente, no es conductor de energía eléctrica, pero que en el
momento del contacto está energizado bajo condiciones de fallas de
aislamiento o desprendimiento de conductores energizados que puedan
hacer contacto con elementos no energizados.
Estos contactos con la corriente eléctrica pueden ocasionar accidentes de dos
formas:
1) Lesiones con paso de corriente.
Las lesiones por el paso de corriente son de los siguientes tipos:
a) Muerte por paro cardíaco o paro respiratorio.
b) Quemaduras externas e internas.
c) Lesiones adicionales por caídas y golpes resultantes de la pérdida del
equilibrio a causa del shock ocasionado por el contacto eléctrico.
2) Lesiones sin paso de corriente:
Se producen al formarse un arco eléctrico entre dos materiales
conductores eléctricos que se encuentren a diferente potencial, cuando
por su proximidad se produce ionización del aire generándose un arco.

227
Las lesiones provocadas por arco eléctrico son las siguientes:
a) Quemaduras.
b) Lesiones en los ojos.
c) Incendios, en proximidad de material combustible.
d) Explosión en ambientes inflamables.
Figura 6.27: Lesiones frecuentes por electricidad.

Fuente: Guía de Seguridad de Laboratorios, Apéndice 1, UAH.
6.2.2 MEDIDAS PREVENTIVAS
1) Toda instalación, conductor o cable eléctrico debe considerarse conectado
y en tensión. Antes de trabajar sobre los mismos deberá comprobarse la
ausencia de corriente.
2) Nunca deberán manipularse elementos eléctricos con las manos mojadas,
en ambientes húmedos o mojados accidentalmente.

228
3) No se alterarán ni retirarán las puestas a tierra ni los aislamientos de las
partes activas de los diferentes equipos, instalaciones y sistemas.
4) Deberá evitarse en la medida de lo posible la utilización de enchufes
múltiples para evitar la sobrecarga de la instalación eléctrica. Nunca se
improvisarán empalmes ni conexiones.
5) Con carácter previo a la desconexión de un equipo o máquina será
necesario apagarlo haciendo uso del interruptor.
6) Debe evitarse el paso de personas o equipos por encima de los cables
para evitar tropiezos, sin olvidar el riesgo que supone el deterioro del
aislante.
7) Los cables de alimentación eléctrica estarán dotados de una clavija y no
directamente con el cable para su conexión a una toma de corriente. Para
proceder a su desconexión será necesario tomar la clavija directamente,
sin tirar nunca del cable.
8) Se deberá prestar especial atención a los calentamientos anormales de
los equipos e instalaciones eléctricas, así como chispazos provocados por
los mismos. En estos casos será necesaria su inmediata desconexión y
posterior notificación, colocando el equipo en un lugar seguro y
señalizando su estado hasta ser revisado.
9) En ningún caso se llevarán a cabo trabajos eléctricos sin estar capacitado
y autorizado para ello. La instalación, modificación y reparación de las

229
instalaciones y equipos eléctricos, así como el acceso a los mismos, es
competencia exclusiva del personal de mantenimiento.
6.2.2.1 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SOLDADURA
1) Todo el personal que realice estas actividades debe utilizar el respectivo
equipo de protección personal, estos son: guantes, mascara para soldar,
botas, delantal soldador de cuero y capucha para soldador.
2) Los equipos de soldadura deben trabajar lejos de otros equipos que
funcionen con gas u otra sustancia inflamable.
3) Cuando se realice trabajos con equipos de soldadura deberán estar
conectados a la soldadora por medio de terminales, estos deben estar
íntegros y tener sus empalmes perfectamente aislados.
4) Siempre utilizar tenazas para el cable de tierra, evitando alambres, varillas,
ángulos o cables desnudos.
5) Los equipos de soldadura deben estar siempre conectadas a tierra y lejos
del agua.
6) No se debe realizar nunca soldaduras estructurales o de calidad en
presencia de humedad, lluvia o fuerte viento.
7) Nunca enfriar los electrodos mediante sumergimiento en agua.
8) Nunca conectar una misma pieza a dos máquinas de soldar ya que puede
resultar un voltaje suma de las dos.

230
9) Con la soldadora encendida, nunca tocar el electrodo y la pinza de tierra,
mucho menos en presencia de agua.
10) Se debe señalizarse el área de trabajo para evitar el paso de vehículos o
de personas.
11) Antes de iniciar los trabajos el personal debe revisar que el área esté libre
de materiales inflamables y combustible.
6.2.2.1.1 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SOLDADURA AUTÓGENA Y
CORTE CON ACETILENO
1) Los cilindros de oxígeno y acetileno deben estar siempre en posición
vertical y sujetos para evitar caídas. Cuando no estén en uso deben tener
puesto el capuchón y transportarse en carretillas verticales sujetos con
cadenas o abrazaderas metálicas.
2) Nunca rodar los cilindros ni utilizarlos para otros fines, aunque estos estén
vacíos.
3) Purgar las mangueras antes de encender, evitando formación de nudos,
uniendo las dos mangueras a cada metro con cinta de aislar y efectuando los
acoplamientos con abrazadera.
4) Al cambiar sopletes se deberá cerrar el regulador y nunca doblar las
mangueras. En caso de fugas o perdidas se prohíbe reparar las mangueras

231
con cinta de aislar; estas deben ser reparadas con acoples con abrazaderas
o sustituir la manguera misma.
5) Siempre se debe tener a la mano un extintor de polvo químico seco.
6) Nunca usar la presión del oxígeno para otro fin (como limpieza o soplado).
7) Nunca abrir la llave del acetileno a una presión mayor de 1 kg/cm2 y la del
oxígeno de 4 kg/cm2.
8) Es obligación del trabajador, dejar siempre puesta la llave del acetileno en
el cilindro cuando la válvula este abierta.
9) En el área de almacenamiento de los cilindros, debe separarse los
cilindros vacíos de los llenos, se les colocará el capuchón y serán sujetados,
manteniéndolos libres y lejos de grasas, aceites o combustible. Deberá
cerrarse perfectamente las válvulas y está terminantemente prohibido
efectuar las pruebas de los cilindros en el almacén o lugares cerrados.
10) En caso de retroceso de la flama se procederá de inmediato a:
a) Cerrar la válvula de oxígeno.
b) Cerrar la válvula del acetileno.
c) Enfriar el soplete sumergiéndolo en agua.
d) Dejar enfriar durante 3 minutos.
e) Retirar el soplete y abrir paso del oxígeno para desalojar el agua
que penetró en el mismo.

232
6.3 GUARDAS Y PROTECCIONES DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
Los equipos y herramientas cumplen con su objetivo cuando realizan su función
de forma segura. Para esto la forma de utilización debe ser adecuada y el
trabajador debe contar con la debida formación para el trabajo, conociendo entre
otras cosas cuáles son las protecciones con que cada equipo debe tener.
6.3.1 RIESGOS MECÁNICOS
Hablar de riesgo mecánico es hacerlo de una gran variedad de elementos que
pueden, en un momento determinado, convertirse en factores de riesgo ¿Cuáles
son esos elementos? En resumen, son todos aquellos instrumentos o ayudas que
permiten realizar el trabajo de una manera ágil, eficiente, precisa y eficaz, tales
como las herramientas y las máquinas.
El empleo de máquinas, si bien ha liberado al hombre de gran parte del esfuerzo
que exige su labor, ha sido también motivo frecuente de lesiones; de modo que
existe la paradoja: de una parte, las máquinas proporcionan un importante apoyo
para la realización del trabajo, y de otra, pueden constituirse en grave factor de
riesgo, dada su fuerza, velocidad y fuentes de energía.
Podemos mencionar los siguientes riesgos mecánicos:
1. Puntos de operación con elementos móviles donde la máquina desbasta,
corta, perfora o moldea las piezas a maquinar.

233
Figura 6.28: Riesgos por elementos móviles.

Fuente: Seguridad en la Construcción, Cinterfor/OIT, 1ra. Edición.
2. Elementos de transmisión de potencia como son las correas, engranes,
poleas, etc. presentes en los equipos, este tipo de riesgo puede generar
puntos de atrapamiento.
Figura 6.29: Riego de atrapamiento.

Fuente: Seguridad Industrial y Administración de la Salud, Asfahl, 6ta. Edición.
234
3. Chispas o partes lanzadas al aire durante la operación del equipo o
herramienta.
Figura 6.30: Riegos por chipas o partes lanzadas al aire.

Fuente: Seguridad en la Construcción, Cinterfor/OIT, 1ra. Edición.
El principio que se sigue para la protección de maquinaria, es que de ninguna
manera pueda tenerse contacto con las partes que significan riesgo: engranajes,
elementos cortantes, proyección de materiales, etc. Se deben proteger allí donde
el riesgo se genera.
La protección de la maquinaria, se hace mediante dispositivos que se denominan
guardas. Las guardas deberán ser construidas de forma que resistan los
esfuerzos en las operaciones y en las condiciones de su entorno.

235
6.3.2 GUARDAS DE PROTECCIÓN
6.3.2.1 GUARDAS FIJAS
Guarda que se mantiene en su posición de forma permanente (soldadura), o
mediante elementos de fijación (tornillos), que impiden que puedan ser retirados
sin auxilio de herramientas.
Figura 6.31: Guardas fijas.

Fuente: PROTECCIONES DE MÁQUINAS, OHSAS 18001.
6.3.2.2 GUARDAS MÓVILES
Guardas por lo general asociadas mecánicamente al bastidor de la máquina o a
un elemento fijo próximo, mediante bisagras o guías de deslizamiento y que es
posible abrir sin uso de herramientas.

236
Figura 6.32: Guardas móviles.

Fuente: Seguridad e Higiene Industrial Gestión de Riesgos, Mario Mancera,
Alfaomega, 1ra. Edicion.
6.3.2.3 GUARDAS AJUSTABLES
Guardas fijas o móviles que son ajustables en su totalidad o que incorpora partes
ajustables.
Figura 6.33: Guardas ajustables.

237
6.3.2.4 GUARDAS CON DISPOSITIVO DE PARO
Guardas asociadas a un dispositivo de paro de manera que las funciones de
seguridad de la máquina, cubiertas por la guarda, no pueden desempeñarse
hasta que la guarda esté cerrada; la apertura de la guarda supone la orden de
parada, mientras que su cerrado no provoca la puesta en marcha del equipo.
Figura 6.34: Guardas con dispositivo de paro.

Fuente: Seguridad e Higiene Industrial Gestión de Riesgos, Mario Mancera,
Alfaomega, 1ra. Edicion.
6.3.2.5 GUARDAS AUTOAJUSTABLES
Es una guarda que evita el acceso accidental de una persona o de su cuerpo a
un punto o zona de peligro, pero que permite la introducción de la pieza a trabajar,
la cual actúa parcialmente de medio de protección. El resguardo vuelve
automáticamente a la posición de seguridad cuando finaliza la operación, por
ejemplo, en las cortadoras circulares de mano.

238
Figura 6.35: Guardas autoajustables.

6.3.2.6 GUARDAS A DISTANCIA
Este tipo de guardas aíslan el equipo o las partes móviles peligrosas de manera
que no estén accesibles o no presenten un riesgo para el empleado, para lograr
esto la operación del equipo se realiza por medio de controles remotos.
Figura 6.36: Guardas a distancia.

CAPÍTULO
7
240
7.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES
 En esta investigación, luego del análisis y revisión de procesos
constructivos, se entrega a los profesionales una herramienta que puede
servir como un apoyo de para la toma de decisiones, ya sea para los
constructores o supervisores, además de mostrar la formas de controlar
la calidad en los aspectos más importantes, facilitando la toma de
decisiones al momento de ejecutar y planificar un proyecto de montaje de
estructuras metálicas.
 Los métodos de construcción convencionales, utilizados en el campo de
las estructuras metálicas, dependen en gran medida de los recursos de la
empresa constructora de estructuras de acero, las alternativas con las que
se cuenta, y las facilidades que se puedan encontrar en campo, aún así
se deben utilizar equipos y herramientas que garanticen la calidad de la
estructura y seguridad del personal, es por esto que en este documento
se hace mención de algunos equipos idealizados para la ejecución de un
montaje.
241
 Según la investigación realizada, sobre el montaje de estructuras de
acero, y las consultas realizadas a los ingenieros constructores y
diseñadores de este tipo de proyectos, se puede decir que este tipo de
estructuras tienden a ser más aligeradas que una estructura de concreto
similar, por tanto, reducen el cortante basal y consigo la cimentación.
 Este documento presenta una metodología para la ejecución del montaje
de estructuras de perfiles de acero, por tanto, a los constructores y
supervisores les puede facilitar acordar entre ellos la metodología y
planificación de su proceso constructivo, ya que si ambos se apegan a
una misma orientación de sistema constructivo se puede lograr un mejor
trabajo en conjunto.
 Una de las cosas más importantes que hay que destacar en esta
investigación es el tiempo de construcción de estructuras de edificios con
vigas y columnas de acero de alma llena, es decir, mediante las visitas
constantes a proyectos en ejecución con este sistema estructural, se
observó y confirmo con los ingenieros constructores, que el tiempo de
erección de una estructura de acero es mucho menor que el proceso de
forjado de una edificación similar con vigas y columnas de concreto.

242
 Este trabajo desarrollará ciertos conocimientos y habilidades en el
estudiante, logrando incrementar el potencial, no solo en los que se han
esforzado por la investigación, sino por todos aquellos que tengan interés
en el tema ya que podrá ser un recurso didáctico que ayude en el proceso
de enseñanza y aprendizaje durante la carrera y la ejecución de
proyectos.
 La investigación realizada ha sido complementado por los aspectos
teóricos de los documentos que se mencionaran en la bibliografía, y
también los aspectos prácticos como lo son las visitas de campo a
proyectos en ejecución de montaje de estructuras de acero, lo cual hace
que lo mencionado en los capítulos anteriores es lo más cercano a lo que
se hace en el medio salvadoreño, y por tanto sirve como un medio por el
cual los ingenieros con poca experiencia puedan obtenerla de manera
fácil y especifica.
 Se ha podido describir y realizar un ensayo de supervisión de soldadura
por medio de la prueba de líquidos penetrantes, este ensayo se realizó
por su fácil desarrollo y acceso al material, y es una parte muy importante
que se debe mencionar, ya que para los ingenieros supervisores o
constructores deben tener el conocimiento para hacer pruebas personal

243
mente o verificar que el técnico que realiza la prueba o ensayo de
soldadura, lo realiza correctamente.
7.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda que las soldaduras deben ser ejecutadas por soldadores
calificados, es decir el personal debe ser seleccionado por sus habilidades
y conocimientos respecto a soldadoras estructurales, además de se
deberán someter a un ensayo de calificación de soldador a la hora de
iniciar un proyecto y se revisaran y comprobaran las soldaduras durante la
ejecución.
 El estudio realizado consiste en la revisión del proceso constructivo para
la preparación y montaje de estructuras de acero, no se ha investigado el
procedimiento de calificación de soldadores, por tanto, se recomienda y
se hace un llamado para que se realice una investigación respecto al
procedimiento de calificación de soldadores.
 En el documento se presentan alternativas de equipos para la preparación
y montaje de estructuras de acero, no especificando capacidades ni
marcas, se recomienda asesorase con proveedores de equipos que
especifiquen el equipo más conveniente para los proyectos a ejecutar.

244
 La presente investigación menciona tolerancias y metodología de ensayos
para pruebas de soldadura, aún así, no se debe considerar como la guía
de los ensayos de control de calidad de soldadura, se recomienda tener
paralelamente los códigos y bibliografía mencionada en este documento.
 El capítulo seis muestras los riesgos de trabajos en alturas y algunos de
los elementos indispensables para la seguridad de los trabajadores
durante un montaje, no obstante, no representan un plan de seguridad de
higiene ocupacional, se recomienda elaborar un programa de seguridad e
higiene ocupacional de acuerdo al proyecto a ejecutar.

245
BIBLIOGRAFÍA
 Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges (AISC 303-16),
2016.
 Specification for Structural Steel Buildings (AISC 360-16), 2016.
 Structural Welding Code Steel, (AWS D1.1), 2015.
 Manual de Construcción en Acero, 4ta Edición, Instituto Mexicano de la
Construcción en Acero, 2002.
 Enciclopedia de la construcción Ingeniería y Arquitectura, Grupo Editorial
OCEANO, Tomo 3.
 Manual del Soldador, Oxgasa (Infrasal)
 Diseño de Estructuras Metálicas Jack Mc.Cormac. (México 1,975)
 Manual del Soldador West Arco.
 ASTM E-165-02 Método de Prueba Estándar Para Líquido Penetrante

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

REVISIÓN DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS PARA LA

JOSÉ EFRAÍN CÓRDOVA ROJAS

JOSÉ OSMÍN MENJÍVAR ORELLANA

LUIS EDGARDO MONTANO ESPINOZA

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

CIUDAD UNIVERSITARIA, FEBRERO 2020

MSC. ROGER ARMANDO ARIAS ALVARADO

ING. FRANCISCO ANTONIO ALARCÓN SANDOVAL

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Ph.D. EDGAR ARMANDO PEÑA FIGUEROA

ING. JULIO ALBERTO PORTILLO

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

ING. ANÍBAL RODOLFO ORTIZ

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

Trabajo de Graduación previo a la opción al Grado de:

REVISIÓN DE PROCESOS CONSTRUCTIVOS PARA LA

JOSÉ EFRAÍN CÓRDOVA ROJAS

JOSÉ OSMÍN MENJÍVAR ORELLANA

LUIS EDGARDO MONTANO ESPINOZA

Trabajo de Graduación Aprobado por:

ING. JOSÉ RANULFO CÁRCAMO Y CÁRCAMO

SAN SALVADOR, FEBRERO 2020

ING. JOSÉ RANULFO CÁRCAMO Y CÁRCAMO

ING. ROBERTO OTONIEL BERGANZA ESTRADA

su ayuda nada de esto habría sido posible.

A mi familia principalmente a mis padres y mis hermanas, por todo el apoyo y

muy difícil recorrer este camino.

JOSÉ EFRAÍN CÓRDOVA ROJAS

A mis padres quienes siempre me apoyaron y me motivaron durante todo este

proceso de aprendizaje, siendo el cimiento que me mantuvo constante y

perseverante en todo momento y que me animó a lograr este paso más en mi

vida el cual comparto con ellos.

JOSÉ OSMÍN MENJÍVAR ORELLANA

A Dios Todopoderoso: Por haberme permitido alcanzar mi meta, guiándome en

el proceso y dándome fortaleza en todo momento, por nunca abandonarme.

A mis padres por el esfuerzo y apoyo incondicional que me brindaron para

estudiar y superarme. Gracias por su apoyo y sus oraciones, los amo.

LUIS EDGARDO MONTANO ESPINOZA

A DIOS TODOPODEROSO, por permitirme culminar mi carrera y poder iniciar

una nueva etapa en mi vida como ingeniero civil.

A MI FAMILIA, por todo el apoyo incondicional que me han dado, mi madre

Alfaro y todos los demás integrantes de mi familia.

A LA UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR, Por darme la oportunidad de formarme

como profesional en la mejor universidad de nuestro país.

A MIS COMPAÑEROS DE TRABAJO DE GRADUACIÓN, Luis Edgardo

Montano Espinoza y José Osmín Menjívar Orellana por su amistad y ayuda a lo

largo de este trabajo de graduación.

A DOCENTES ASESORES, Ing. José Ranulfo Cárcamo y Cárcamo e Ing.

A MIS PROFESORES DE LA UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR, Por

compartirme su conocimiento y sabiduría.

A MIS AMIGOS Y COMPAÑEROS, por toda su amistad y apoyo brindado:

Marcelo Martínez, Gabriela Rivas, Marianna Rivas, Dennys Orellana, Mauricio

Granados, Alejandro Granados, Kevin Pérez, Álex Rivas, Arquímides Majano,

Ricardo Rivera, Camila Castaneda, Gabriela Aguirre, May Rodríguez, Atilio

Rivas, Alejandro Hernández, Edgardo Zamora, Ángel Flores, Miguel Anzora,

Kevin Zaldaña, Énver Montes, Fabiola Landaverde, Laura Cuellar, Jhosse