Diseño Y Fabricación de Portaherramientas Especial: Proyecto Fin de Grado

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS
INDUSTRIALES Y DE TELECOMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD DE CANTABRIA
Proyecto Fin de Grado
DISEÑO Y FABRICACIÓN DE
PORTAHERRAMIENTAS ESPECIAL
Design and manufacturing of specialized
toolholder
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GRADUADA EN INGENIERÍA MECÁNICA
Autor: Xana Vázquez Morris

Julio– 2022
XANA VÁZQUEZ MORRIS DISEÑO Y FABRICACIÓN DE PORTAHERRAMIENTAS ESPECIAL
ÍNDICE GENERAL
DOCUMENTO I. MEMORIA
DOCUMENTO II. ANEXOS
DOCUMENTO III. PLANOS
DOCUMENTO IV. PLIEGO DE CONDICIONES
DOCUMENTO V. PRESUPUESTO
2
DOCUMENTO 1. MEMORIA
3
RESUMEN
El objetivo del presente proyecto es el diseño junto con la fabricación de unos portaherra-
mientas especiales por petición de un cliente para que Innova4tools, empresa joven, entre en
un mercado nuevo dentro del sector del metal. Se comienza dando al lector un contexto em-
presarial de “Innova4tools”, en donde se realiza el proyecto y una breve introducción descri-
biendo elementos y maquinaria empleadas.
El proceso llevado a cabo para iniciar el proyecto ha comenzado en la búsqueda y selección

de un centro de mecanizado para “Innova4tools” que permitiese la fabricación de una amplia
variedad de portaherramientas. En la fase posterior, el diseño de dichos portaherramientas,
se indican los requerimientos establecidos y las pautas seguidas para la correcta adaptación
del producto y el desarrollo de este. Para ello se ha empleado el software CAD-CAM TOP-
SOLID, además de emplearse para la simulación del mecanizado antes de comenzar la fase
de fabricación. Dicha fase, una vez obtenido el centro de mecanizado, se ha llevado a cabo,
desde la obtención de materia prima y preparación de maquinaria, hasta la entrega y aproba-
ción de los portaherramientas al cliente.
La presente autora de este proyecto ha participado en la selección de la maquinaria empleada

además de ser la encargada de las fases de diseño y mecanizado de los portaherramientas.
4
ABSTRACT
The aim of this project is the design together with the manufacture of special toolholders at
the request of a client so that Innova4tools, a young company, enters a new market within the
metal sector. It begins by giving the reader a business context of "Innova4tools", where the
project is carried out and a brief introduction describing the elements and machinery used.
The process to initiate the project began with the search for and selection of a machining
centre for “Innova4tools” that would allow the manufacture of a wide variety of toolholders. In
the subsequent phase, that is, the design of the toolholders, the established requirements and
the guidelines followed for the correct adaptation of the product and its development are indi-
cated. TOPSOLID CAD-CAM software has been used for the design as well as for machining
simulation before starting the manufacturing phase. This said phase, once the machining cen-
tre is obtained, has been carried out from the sourcing of raw materials and preparation of
machinery to the delivery and approval of the toolholders by the client.
The present author of this project has participated in the selection of the machinery used as
well as overseeing the design and machining phases of the toolholders.
5
ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN.................................................................................................. 11
2 OBJETIVOS ......................................................................................................... 12
3 MÁQUINA HERRAMIENTA ................................................................................. 13
3.1 ANTECEDENTES, ORIGEN ..................................................................................... 13
3.2 CNC .................................................................................................................. 14
3.3 CAD/CAM.......................................................................................................... 16
3.4 PARTES UN CENTRO DE MECANIZADO ................................................................... 17
3.5 PORTAHERRAMIENTAS ESPECIALES ...................................................................... 18
3.6 PARTES DE UN PORTAHERRAMIENTAS .................................................................. 19
3.7 CÓDIGO ISO ....................................................................................................... 23
4 REQUISITOS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN ...................................................... 27
5 ELECCIÓN Y ADQUISICIÓN DEL CENTRO DE MECANIZADO Y EQUIPOS
AUXILIARES. ............................................................................................................. 28
5.1 ELECCIÓN DE LA MÁQUINA ................................................................................... 28
5.1.1 Obtención de la máquina ............................................................................ 33
5.2 ELEMENTOS AUXILIARES DEL CENTRO .................................................................. 35
6 ELECCIÓN Y ADQUISICIÓN DEL SOFTWARE CAD/CAM ................................ 37
7 DISEÑO................................................................................................................ 37
7.1 SOLUCIONES DE DISEÑO ...................................................................................... 38
7.1.1 Portaherramientas ...................................................................................... 38
7.1.2 Placas ......................................................................................................... 42
7.1.3 Asientos ...................................................................................................... 51
7.1.4 Amarre del portaherramientas..................................................................... 53
7.2 DESARROLLO DEL CAD ....................................................................................... 55
8 OPERACIONES DE MECANIZADO DEL PORTAHERRAMIENTAS .................. 65
9 BIBLIOTECA DE HERRAMIENTAS .................................................................... 79
10 FABRICACIÓN ................................................................................................. 81
10.1 PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA Y HERRAMIENTAS .................................... 81
10.2 PREPARACIÓN DE ÚTIL......................................................................................... 88
10.3 TORNEADO ......................................................................................................... 89
10.4 MECANIZADO DE LOS PORTAHERRAMIENTAS ......................................................... 89
10.5 RECUBRIMIENTO ................................................................................................. 90
10.6 EQUILIBRADO ...................................................................................................... 90
11 CONCLUSIONES ............................................................................................. 91
12 REFERENCIAS................................................................................................ 92
6
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. comparación oferta de proveedores y localización ................................................ 33
Tabla 2. Comparativa aspectos importantes de los centros de mecanizado ....................... 34
Tabla 3. Distribución de placas según cada portaherramientas (Ph). .................................. 51
Tabla 4. Esquema de condiciones según cada portaherramientas...................................... 55
Tabla 5. Parámetros operación planos Weldon. .................................................................. 70
Tabla 6. Parámetros operación cajeras grandes portah. 1 .................................................. 72
Tabla 8. Parámetros operación cajeras grandes portah.3 ................................................... 73
Tabla 10. Parámetros operación desahogos en función de placas...................................... 75
Tabla 11. Parámetros operación asientos. .......................................................................... 76
Tabla 12. Parámetros operación punteado. ........................................................................ 77
Tabla 13. Parámetros operación taladros asientos ............................................................. 77
Tabla 14. Parámetros operación contorneado asientos. ..................................................... 78
Tabla 15. Datos para el equilibrado de los portaherramientas. ............................................ 91
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Máquina herramienta; torno [15]. ......................................................................... 13

Figura 2. Fragmento código CNC........................................................................................ 15
Figura 3. Partes principales físicas centro de mecanizado [16]. .......................................... 18
Figura 4. Portaherramientas especial [17]. .......................................................................... 19
Figura 5. Partes de un portaherramientas [18]. ................................................................... 20
Figura 6. Portaherramientas con refrigeración [19]. ............................................................ 21
Figura 7. Asiento de portaherramientas [20]. ...................................................................... 21
Figura 8. Amarres de las plaquitas al portaherramientas. A) por brida. B) por palanca. C) por
brida-tornillo. D) por tornillo [21]. ......................................................................................... 22
Figura 9. Tabla de materiales y sus correspondientes virutas según código ISO 513 [22]. . 24
7
Figura 10. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con geometría y ángulo de

incidencia según norma ISO 1832 [23]. .............................................................................. 25
Figura 11. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con tolerancias según norma ISO
1832 [23]. ............................................................................................................................ 26
Figura 12. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con fijación y rompevirutas según
norma ISO 1832 [23]. .......................................................................................................... 26
Figura 13. Portaherramientas de torneado con ángulo de plaquita negativa [24]. ............... 29
Figura 14. Ángulos de inclinación negativa y positiva para plaquitas [25]............................ 29
Figura 15. Interior de Centro de Mecanizado de 5 ejes Tongtai GT-800E (Fuente: [11]). .... 30
Figura 16. Máquina-herramienta de 3 ejes (Fuente [12]). .................................................... 31
Figura 17. Divisor Lehmann con ejes de giro. Eje rojo correspondiente con eje de giro C. Eje
verde correspondiente con eje de giro. ............................................................................... 32
Figura 18. centro de mecanizado HWACHEON VESTA 1000. ............................................ 34
Figura 19. Contrapunto. ...................................................................................................... 35
Figura 20: Divisor Lehmann y punto cero Lang. .................................................................. 35
Figura 21. Mordaza. ............................................................................................................ 36
Figura 22. Interior centro de mecanizado HWACHEON VESTA 1000. ................................ 36
Figura 23. Secciones para mecanizar de bombas A, B y C. Cotas en mm. ......................... 39
Figura 24. Sección para mecanizar bomba D. Mecanizado de diámetros (izda.). Chaflanes
en el perfil rodeadas con una circunferencia roja (dcha.). Cotas en mm. ............................ 40
Figura 25. Sección de los perfiles de la pieza a mecanizar vs sección de geometría de
portaherramientas. (tres primeros portaherramientas) ........................................................ 40
Figura 26. Disposición radial de las placas en los portaherramientas. Vista en alzado. ...... 43
Figura 27. Conjunto de placas correspondientes al portaherramientas 4. Placas de
diámetros + Placas de chaflanes ........................................................................................ 43
Figura 28. Número total de placas sobre el mismo plano en el caso D. .............................. 44
Figura 29. Ángulo de posición de placas de un portaherramientas [26]. ............................. 45
Figura 30. Sección de portaherramientas con placa inclinada. ............................................ 45
Figura 31. Sección de pieza a mecanizar junto con separación entre plaquita de corte y
material. .............................................................................................................................. 46
Figura 32. Sección de pieza a mecanizar junto con placa adelantada. ............................... 47
Figura 33. Distancia entre eje y punto más externo de la plaquita....................................... 48
Figura 34. Amarre por tornillo (S) [21]. ................................................................................ 48
Figura 35. Profundidad de corte de un mandrinado (ap) [27]. .............................................. 49
Figura 36. Ángulo de incidencia de plaquita [23]. ................................................................ 51
Figura 37. Esquema del movimiento de la fresa visto en planta. ......................................... 52
Figura 38. Partes del asiento. ............................................................................................. 52
8
Figura 39. DIN 6535 planos Weldon en ejes (Fuente [14]). ................................................. 53
Figura 40. Cono BT con amarre Weldon [28] . .................................................................... 54
Figura 41. Paso 1 del diseño; cilindro inicial para casos A, B y C........................................ 56
Figura 42. Paso 1 del diseño; cilindro para caso D. ............................................................ 56
Figura 43. Distancia interna de mecanizado del caso A. Cotas en mm ............................... 57
Figura 44. Paso 2; cajeras grandes realizadas a 180º para los casos A, B y C. .................. 58
Figura 45. Paso 2; cajeras grandes realizadas a 120º para el caso D. ................................ 58
Figura 46. Placa para diámetros más pequeños en los casos A y B colocada en su asiento.
........................................................................................................................................... 59
Figura 47. Sección de pieza a mecanizar del caso D con el portaherramientas en su
posición más interna en la pieza. Portaherramientas sin placas ni asientos. ....................... 60
Figura 48. Silueta de placas de chaflanes sobre contorno de la pieza a mecanizar en verde
en su posición correcta. ...................................................................................................... 60
Figura 49. Paso 3; asiento de placas. Vista de la placa cuadrada para menor diámetro en
casos A y B. ........................................................................................................................ 61
Figura 50. Paso 4; amarre Weldon Ø32 mm para casos A, B y C. ...................................... 62
Figura 51. Alargamiento de la pared de las cajeras TCMT. ................................................. 63
Figura 52. Cajera rodeada en la parte posterior de un asiento TCMT. ................................ 64
Figura 53. Pieza inicial de torneado superpuesta con diseño del portaherramientas final. .. 64
Figura 54. Producto final caso A. Portaherramientas con amarre cono BT 50 .......... y placas
colocadas. 65
Figura 55. Barra de herramientas parte CAM de TOPSOLID. ............................................. 65
Figura 56. Punto cero de las operaciones de los planos Weldon. ....................................... 66
Figura 57.Punto cero de la pieza amarrado en divisor. ....................................................... 66
Figura 58. Parámetros de mecanizado. 1-Profundiad de corte Axial, 2-Profundiad de corte
Radial, 3- Avance por diente, 4- Velocidad de Corte [29]. ................................................... 67
Figura 59. Fresado en concordancia [30]. ........................................................................... 68
Figura 60. Trayectorias operación de desbaste de los planos Weldon. ............................... 70
Figura 61. Trayectorias operación contorneado de los planos Weldon. .............................. 70
Figura 62. Trayectorias operación de desbaste en una cajera para la viruta. ...................... 71
Figura 63. Trayectorias operación de acabado en una cajera para la viruta. ....................... 72
Figura 64. Trayectoria de taladrado para el desahogo de un asiento. ................................. 74
Figura 65. Trayectoria del fresado para el desbaste de un asiento. .................................... 76
Figura 66. Trayectorias del fresado en el acabado del asiento. ........................................... 76
Figura 67. Trayectoria contorneado asiento de placa. ......................................................... 78
Figura 68. Diseño herramientas. Broca de puntear HSS ..................................................... 81
Figura 69. Herramienta montada en portapinzas. ............................................................... 81
9
Figura 70. Pinza ER32 diámetro 16 mm junto con tapa de portapinzas. ............................. 82
Figura 71. Adaptador para cono BT40 colocado en base de la máquina de medición......... 84
Figura 72. Bolas metálicas de calibración. .......................................................................... 84
Figura 73. Elementos en máquina de medición Zoller. ........................................................ 85
Figura 74. Pantalla de medición . ........................................................................................ 86
Figura 75. Resultado de medición de herramienta de bola con altura de 135.396 .............. 87
Figura 76. Panel de HWACHEON VESTA 1000 15" FANUC .............................................. 88
Figura 77. Disco de conexión entre divisor y conjunto portaherramientas. .......................... 89
Todas las Figuras que aparecen sin referencia han sido tomadas por la presente autora de
este proyecto.
10
1 Introducción
El inicio de este proyecto se ha dado con el comienzo de actividad de la empresa innova4tools

S.L. en 2020, una empresa joven que tiene el respaldo de años de experiencia en la
fabricación y afilado de herramientas rotativas especiales por parte de sus socios fundadores.
En 2021 una empresa consolidada en el mundo del mecanizado -a la que se va a hacer

referencia a partir de ahora por cláusulas de confidencialidad como “001”- ha necesitado de
un proveedor capaz de proporcionar herramientas nuevas, con diseños especiales y
recambios para fabricar sus piezas en un tiempo más reducido del que se le proporcionaba
por su proveedor habitual, situado fuera de Cantabria.
El cliente propio de este proyecto trabaja en el sector del mecanizado como una de sus
potentes fuerzas junto con la soldadura y el montaje proporcionando a clientes de manera
mundial, piezas que pertenecen a diferentes sectores. Entre estos podemos encontrar
sectores tan comunes y necesarios como la automoción, que alcanza casi un 30% del PIB de
Cantabria, aviación, ferrocarril, naval, nuclear, etc. Opera mecanizando un amplio rango de
materiales, pero las materias primas más comunes con las que actúa son el acero, el hierro
y el aluminio, aunque recientemente ha invertido en proyectos con nuevos e innovadores
materiales en este sector. Otras maneras para la ejecución de su especialización en el
mecanizado son partiendo de piezas de fundición, siendo éste el caso tratado en el ejemplo
del proyecto.
Innova4tools ve en esa necesidad, una oportunidad para satisfacer las necesidades

comerciales de un cliente en el sector del metal que no dispone de un mercado competitivo
suficientemente amplio en Cantabria, y poder así consolidar su proyecto empresarial.
Lo que diferencia a Innova4tools de otras empresas dedicadas a la fabricación de

herramientas es el valor añadido que se presenta al fabricar y trabajar con herramientas
especiales que se diseñan en la misma, a diferencia de otras muchas firmas mundiales que
tienen un gran dominio sobre herramientas ya estandarizadas por Organizaciones de
normalización pero que no siempre se adecúan a los requerimientos o necesidades de las
piezas a mecanizar.
Con el desarrollo de esta idea se consigue entrar en un nuevo mercado para Innova4tools
que permite permanecer más sólidamente en la industria del metal y del mecanizado además
de comenzar un vínculo técnico y comercial con empresas líderes en mecanizo en Cantabria,
y conocidas a nivel mundial.
11
2 Objetivos
Como se ha expresado en el punto 1. Introducción, el proyecto de fin de grado, innovador

por estar vinculado intrínsecamente a la creación y consolidación de la empresa innova4tools
ha surgido coincidiendo con la realización de las prácticas universitarias durante 6 meses del
autor del presente proyecto.
El cliente “001” solicitó a Innova4tools la fabricación de una serie de portaherramientas

especiales para la mecanización de unas bombas de vacío, de las cuales ellos son los
fabricantes, debido a que no existen portaherramientas en el mercado con las características
necesarias.
Como objetivo general se marca el diseño y la fabricación de portaherramientas especiales

enfocados a un cliente en concreto. Para ello ha sido necesario cumplir una serie de
objetivos más específicos, siendo estos los que aparecen a continuación:
• Elección de un centro de mecanizado adaptado a las necesidades, tanto de este

proyecto como a largo plazo para la empresa de Innova4tools y su esperado
recorrido en el ámbito de la fabricación de portaherramientas especiales.
• Elección de un programa de computadora CAD-CAM que acompañará al centro en

cada diseño, procesado y simulación ante un mercado cada vez más automatizado
y tecnológico.
• Diseño del conjunto portaherramientas más herramienta, que cumpla los requisitos
y calidades especificados por el cliente. Elección de las geometrías y materiales
para ambos elementos y la correcta disposición de la plaquita para asegurar una
larga vida evitando fallos o desgastes prematuros.
• Elección de las estrategias de mecanizado del portaherramientas.
El alcance de estos objetivos desemboca, además, en unos objetivos extrapolables a la

empresa de Innova4tools generando la consolidación de la empresa lograda a partir de la
satisfacción de las necesidades del sector y la creación de un Departamento de Ingeniería de
diseño que contempla la contratación de un responsable para la cual, previamente, se cuenta
con la autora de este TFG desde el inicio de la actividad técnico-comercial contratada con la
empresa “001”.
12
3 Máquina herramienta
3.1 Antecedentes, origen
Una máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a materiales
sólidos, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que
suelen ser máquinas estacionarias. Algunos ejemplos de estas máquinas son los tornos, las
fresadoras, rectificadores, etc. En la Figura 1 se muestra el ejemplo de un torno. El origen de
estas máquinas es claro, pues existe un consenso que considera la primera en ser creada
fue por un ingeniero francés en 1751, con un torno como protagonista. Se conoce como el
primer caso en el que el elemento de corte se sitúa anexado en un cabezal ajustable
mecánicamente, lo que conlleva a la innecesaridad de un operario para manejarla [1].
Figura 1. Máquina herramienta; torno [15].
13
Una de las máquinas herramienta más importantes patentada en 1769, debido al avance
técnico de la misma, se remonta a la revolución industrial [2]. Se trata de la famosa máquina
de vapor de James Watt y es donde toma protagonismo la primera máquina-herramienta más
comúnmente conocida [1]. Existieron varios intentos, seguidos de fallos en la creación de la
máquina de vapor debido a las tolerancias que requería su mecanizado ya que empleaban
mandrinadoras diseñadas para el mecanizado de cañones. La idea más común defiende que
el propulsor de la mandrinadora que consiguió mecanizar la máquina de Watt fue John
Wilkinson en 1775, creando una máquina accionada hidráulicamente y con un cabezal
giratorio y desplazable, consiguiéndose la suficiente tolerancia para permitir el correcto
hermetismo y ajuste entre el pistón y el cilindro con los que contaba la máquina de vapor [3].
Una nueva era fue marcada en 1897 con la creación de un torno que contaba con una
estructura plenamente metálica lo que le daba mayor rigidez y estabilidad consiguiendo así
una mayor precisión a la hora de mecanizar. Además, para conseguir un movimiento
deslizante se introdujeron unas guías que facilitaban este movimiento [1] .Para accionar el
movimiento y el avance que supondría este movimiento se incorporaron husillos. Uno de los
picos de mayor desarrollo que sufrieron las máquinas herramienta se sitúa en el momento en
el que un británico Joseph Whitworth desarrolló un sistema para conseguir obtener piezas
metálicas con superficies planas de alta precisión que reducían la fricción entre elementos en
un porcentaje muy notable.
3.2 CNC
El control numérico por computadora (CNC) es un sistema mediante el cual se utiliza una
computadora para controlar y monitorear los movimientos que realiza una máquina
herramienta. El controlador de máquinas CNC, es decir, máquinas automatizadas, recibe
unas instrucciones de la computadora en forma de códigos G y M. Mediante el propio software
convierte esas instrucciones en señales eléctricas que activan y mueven los servomotores y
ponen en marcha el sistema de accionamiento. Las instrucciones del control numérico CNC
constan de un conjunto de números, letras y símbolos. En la Figura 2 se muestra un pequeño
fragmento del código empleado en uno de los mecanizados del proyecto en donde se ve esta
combinación de caracteres.
14
Figura 2. Fragmento código CNC.
Las ventajas que ha supuesto la implementación del CNC respecto a máquinas herramienta
manuales son:
• Mejora de la precisión: los programas de ordenador proporcionan más precisión que

máquinas operadas manualmente. Además, puede repetir la misma operación con
el mismo nivel de perfección.
• Seguridad: el software permite que el trabajador no esté expuesto a las

herramientas de corte y en ciertos casos, virutas y altas temperaturas.
• Reducción de residuos: existe una mejora en la gestión de cortes ya que cuentan

con sistemas de gestión de virutas, de espaciado entre cortes, etc.
• Reducción de la implicación del trabajador: Se reduce en gran medida los costes de

incorporación y formación además de errores humanos y accidentes en las zonas
de trabajo.
• Ejecución de procesos complejos: el software permite una simplificación en

mecanizados complejos como puede ser el mecanizado en piezas con radios y
geometría tridimensionales.
Pueden llevar integrado este sistema máquinas como fresadoras, tornos, prensas, etc.
Durante los años 90, comienzan a aparecer unas máquinas de mecanizado en donde se
pueden realizar varias operaciones simultáneamente, también bajo este sistema
automatizado. Estas máquinas reciben el nombre de centros de mecanizado. Actualmente se
hace uso de estas máquinas en todo tipo de sectores industriales. Los centros de mecanizado
CNC se clasifican en verticales, horizontales y universales.
15
3.3 CAD/CAM
El aumento de productividad y las exigencias del mercado para obtener productos complejos,
para fabricar productos a precios asequibles y fabricar gran cantidad de productos con la
calidad deseada han llevado al mercado a emplear Sistemas de diseño asistido por
computadora (CAD) y Manufactura asistido por computadora (CAM). El sistema CAD ha
permitido visualizar un producto final mediante su modelado en 2D o 3D, partiendo de puntos,
líneas, curvas, superficies y sólidos conjuntamente utilizados y anexados correctamente
definiendo las propias características del producto. El CAM nos permite automatizar procesos
de fabricación mediante la simulación de distintos procesos en la computadora. Esto minimiza
notoriamente el número de veces que se realiza “prueba y error” a la hora de trabajar
directamente con máquinas.
Una gran ventaja que supone este método es poder realizar cambios de manera sencilla sin
tener que cambiar manualmente el código CNC mencionado en el apartado anterior ya que
puede llegar a tener una extensión considerable. Además, la mayoría de los sistemas cuenta
con un simulador que, el en caso del mecanizado, cuando se diseña la máquina y los
componentes que participan en el arranque de viruta, permite la visualización y antelación a
cualquier tipo de colisión que podría suponer una parada de tiempo sustancial, fallos en el
sistema o la rotura de la pieza a mecanizar, la herramienta o la propia máquina.
En 1983 se crea el STEP “Standard for the Exchange of Product model data” o lo que se
conoce también como el ISO 10303 como estándar internacional para la armonización de
representaciones e intercambio de información de manera universal para los productos
industriales. Juega un papel interesante en los sistemas CAD puesto que permite un ahorro
de tiempo ya que no es necesario diseñar el elemento de 0 sino que es posible importarlo en
este formato (ver 3.7 Código ISO – ISO10303).
El post procesador de este tipo de software es un sistema que transforma los códigos
obtenidos de los programas CAD-CAM, en unos códigos que conoce la máquina, es decir,
convierte las trayectorias que se han generado en los programas CAD-CAM en un código
ISO, o también llamado código G (ver DOCUMENTO II. ANEXOS – ANEXO II. CÓDIGOS G
Y M DEL CENTRO HWACHEON VESTA-100+) que es el que comprende la máquina.
16
3.4 Partes un centro de mecanizado
En este apartado se hablará de las principales partes que componen una máquina
herramienta, enfocándonos en especial en centros de mecanizado de 3 ejes vertical con
elementos auxiliares, ya que es la maquinaria empleada de este proyecto. Las partes que
componen a estas máquinas son: la bancada o la mesa, la columna, el cabezal, el husillo y
el carro transversal mientras que los elementos auxiliares de los que se hablará son el
contrapunto y el divisor. Se muestran en la Figura 3.
La bancada: es considerada la base donde se sitúan otros elementos como son las guías, la
columna, etc. Además, es posible colocar un contrapunto sobre la bancada. En el caso
concreto de esto proyecto, se situará también sobre la bancada el divisor, del que se hablará
más adelante.
La columna vertical: sirve de nexo entre la mesa de trabajo y el cabeza junto con el husillo
que trabajarán desde el eje Z. Se encarga de proporcionar la rigidez y estabilidad a la
máquina.
Cabezal: Este elemento se sitúa sobre la columna ya que, al hablar de un centro vertical, el
eje Z actúa desde arriba.
El husillo: se encarga de sujetar directamente la herramienta mediante un tipo específico de

amarre, característico de cada máquina. En el centro de mecanizado de este proyecto se
tratará de un tipo de amare HSK.
Almacén de herramientas: no es un elemento estrictamente necesario, pero es común

encontrarlo integrado en un centro de mecanizado. Se trata de un almacén que, como su
propio nombre indica, permite guardar las herramientas facilitando la extracción de la
herramienta al cabezal y reduciendo los tiempos en cambios de herramientas.
Contrapunto: Es un elemento que no siempre se emplea. Se puede desplazar manualmente

sobre las guías de la bancada y la función que realiza es la de dar un apoyo en uno de los
extremos de la pieza de trabajo. En este proyecto sí se hace uso de este elemento.
Divisor: Este elemento como se ha mencionado antes, es auxiliar ya que es el que

proporciona un eje de rotación al centro vertical que consta, en nuestro caso, de tres ejes. Se
coloca sobre las guías de la bancada y consta de dos movimientos no continuos, es decir,
mientras uno se mueve el otro debe de estar fijo.
17
Figura 3. Partes principales físicas centro de mecanizado [16].
3.5 Portaherramientas especiales
Los portaherramientas son elementos que se utilizan para el mecanizado de piezas

generalmente metálicas. Grandes marcas que se encuentran en el mercado proporcionan
catálogos de variedad de estas herramientas estandarizadas para empresas que se encargan
de fabricar piezas que necesitan mecanizados de diferentes características.
En este momento se nos plantea la pregunta, ¿En qué situación podríamos elegir un
portaherramientas y por qué?
Suponiendo que hace falta mecanizar una pieza simple, que por ejemplo necesite 3
operaciones para eliminar poco material, es posible elegir un portaherramientas estándar
para cada operación. Otra solución que se puede buscar es conseguir realizar las tres
operaciones al mismo tiempo. Este método puede conseguir ampliar enormemente las
posibilidades económicas de empresas que fabrican industrialmente y su estrategia en el
mercado.
18
Es necesario estudiar la viabilidad de invertir en herramientas especializadas en ciertos

casos, ya que el precio es mayor que herramientas estandarizadas, pero implica un ahorro
en energía y tiempo que puede ser una disminución en el capital necesario invertido en las
herramientas encargadas del mecanizado. En la Figura 4 se muestra un ejemplo de un
portaherramientas especial diseñado para realizar un mecanizado específico.
Figura 4. Portaherramientas especial [17].
3.6 Partes de un portaherramientas
En este apartado se hablará de la geometría que pueden presentar los portaherramientas.

Las partes más generales que los componen, como se observa en la Figura 5 son: el cuerpo,
los asientos, canales o ranuras para la viruta y el vástago. Como elemento auxiliar están las
placas o insertos. En ciertas ocasiones se pueden incluir en el conjunto los conos de amarre.
Además, pueden presentar orificios de refrigeración.
19
Figura 5. Partes de un portaherramientas [18].
Dependiendo del tipo de portaherramientas, el cuerpo y el vástago pueden conformar una

solo rígido. Es posible también que sea una pieza enteriza que tenga incluido el cono de
amarre. En la figura se puede observar un ejemplo de un portaherramientas en donde el
cuerpo el vástago y el amarre son una pieza única. Cuando se exige una refrigeración para
evitar temperaturas excesivas se pueden crear unos orificios por donde pueda pasar agua o
refrigerante. En el eje del portaherramientas hay un conducto que conecta con estos orificios
y distribuye el refrigerante. Normalmente se disponen de una manera estratégica de forma
que se apunte a la esquina o arista de corte de la plaquita. En la Figura 6 se puede observar
la dirección de refrigeración junto con su orificio.
20
Figura 6. Portaherramientas con refrigeración [19].
Los asientos funcionan como una especie de molde para las plaquitas y el número dependerá
del diseño. Puede variar en un rango muy amplio según la función de cada portaherramientas.
En la Figura 7 se aprecian unos surcos en las esquinas. Estos se denominan desahogos y
permiten que las placas asienten sin colisionar con el hierro del portaherramientas. También
se observa una rosca en la base para poder amarrar las placas, en este caso mediante un
amarre mediante tornillo.
Figura 7. Asiento de portaherramientas [20].
Los canales o las ranuras para la viruta no son más que espacios en los que se permite
eliminar la viruta sin que colisione con la pieza a mecanizar y pueda ir retirándose,
asegurando que no se daña dicha pieza o incluso las placas. Generalmente se crean de la
propia fabricación de portaherramientas (al mecanizar los asientos) pero existen
portaherramientas con canales alargadas o con formas más concretas según el mecanizado
que realizarán los portaherramientas.
21
Las plaquitas o insertos son los elementos encargados de eliminar material de la pieza a
mecanizar. Actualmente, estas plaquitas son, en general, de metal duro pudiendo llevar
recubrimientos adicionales para conseguir propiedades específicas y alargar la vida de la
plaquita.
- Tipos de amarres
Las plaquitas se colocan en los asientos y pueden llevar distintos tipos de sujeción. Los hay
de cuatro tipos: amarre C, P, M, S (ver Figura 8).
Figura 8. Amarres de las plaquitas al portaherramientas. A) por brida. B) por palanca. C) por
brida-tornillo. D) por tornillo [21].
▪ El amarre C: consta de una brida y es un método capaz de adaptarse a placas que no

tienen un agujero central.
22
▪ El amarre P: hace uso de un pasador central y una placa de apoyo. El pasador

consigue bloquear la placa de apoyo y el inserto al mismo tiempo.
▪ El amarre M: comúnmente utilizado en operaciones de desbaste con insertos de un

tamaño considerable. Al igual que el amarre P, puede contar con una plaquita de
apoyo para proporcionar rigidez. Utiliza un pasador para centrar la plaquita, que puede
ser sustituido por un tornillo de fijación. Las placas van amarradas mediante unas
bridas.
▪ El amarre S: consta de un tornillo central que bloquea la plaquita de corte y la presiona

tanto al su asiento como a las paredes que lo conforman.
3.7 Código ISO
La ISO (International Standard Organization) se dedica a la creación de normas o estándares

para certificar y asegurar la calidad, seguridad y eficiencia de productos y/o servicios. En este
proyecto se hace referencia en algunos casos a normas ISO para un mejor entendimiento
como son: ISO 513, ISO 1832, ISO 10303, ISO DIN 13
▪ ISO 513
La norma establece seis tipos distintos de materiales a mecanizar según las herramientas a
utilizar y maquinabilidad: ISO P, (acero), ISO M (acero inoxidable), ISO K (fundición), ISO N
(aluminio), ISO S (super aleaciones termo resistentes), e ISO H (material endurecido).
ISO P: uno de los materiales más empleados en mecanizado. Dependiendo de la cantidad

de carbono que presente será más quebradizo o tenaz. También se pueden templar o alear.
ISO M: material que resiste a ambientes corrosivos. El mecanizado presenta grandes

esfuerzos en donde se crean superficies endurecidas térmica y mecánicamente.
ISO K: habitualmente utilizado en sector automotriz. Este material presenta fuerzas de corte
moderadas al ser mecanizado.
ISO N: material empleado en sector aeroespacial y automoción debido, entre otras

características, a su ligereza. Es de fácil maquinabilidad siempre que se empleen filos
agudos.
23
ISO S: empleados en elementos vinculados al sector aeroespacial que requieran altas

temperaturas como pueden ser turbinas de gas. Tienen una difícil mecanización.
Dependiendo de la aleación puede mejorar la resistencia térmica e incrementar la resistencia
tanto a la tracción como a la corrosión.
ISO H: utilizados en sectores de automoción, maquinaria y elementos que requieran altas

durezas como matrices. El mecanizado de estos materiales requiere fuerzas de corte y
potencias elevadas.
Figura 9. Tabla de materiales y sus correspondientes virutas según código ISO 513 [22].
En la Figura 9 se puede obervar no solo la clasificación de los materiales según la ISO sino
que aparece representada la viruta que se desprende de cada tipo de material en su
mecanizado.
▪ ISO 1832
Esta norma establece una clasificación de plaquitas o insertos basada en una nomenclatura
estandarizada con la forma: XXXX NN NN [NN].
Las cuatro primeras letras corresponden con la geometría, el ángulo de incidencia, la

tolerancia y por último el sistema de sujeción-rompevirutas respectivamente (XXXX). Los dos
grupos de números siguientes hacen referencia al tamaño que tiene el filo de corte (NN) y el
24
espesor de la placa (NN). A veces puede darse el caso de que aparezca una letra
acompañando un número. El último número indica el radio de la punta del inserto.
Figura 10. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con geometría y ángulo de

incidencia según norma ISO 1832 [23].
25
Figura 11. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con tolerancias según norma
ISO 1832 [23].
Figura 12. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con fijación y rompevirutas según
norma ISO 1832 [23].
26
▪ ISO 10303
A este nombre le corresponde el título oficial de Automatizacion de sistemas industriales e

integración-representación e intercambio de datos entre productos. Esta norma, más
conocida como STEP (Standard for the Exchange os Product model data) es un estándar
internacional que, como bien dice su nombre, permite normalizar una representación e
intercambio de información de productos industriales. Mediante esta norma se permite un
intercambio el intercambio neutral de archivos, implementar y compartir vases de datos de
archivos y productos.
Es habitual este intercambio de datos en sistemas CAD-CAM, CAE, etc. Step soporta
modelos de diseño de tipo mecánico, eléctrico, análisis y de manufactura. Además pueden
tener información adicional específica de industrial como la aerospacial, automotriz, plantas
de proceso etc.
▪ ISO DIN 13
Esta normativa regula las características de las roscas ISO métricas. Pueden ser internas,
externas, me métrica fina o gruesa (variantes de DIN 13) y están presentes en la mayoría de
uniones mecánicas y ensamblajes. Se clasifican mediante la distancia entre puntos iguales
en dientes adyacentes, el paso (ver DOCUMENTO II. ANEXOS - ANEXO VII. TABLA DE
MÉTRICA Y ROSCAS).
4 Requisitos de diseño y fabricación

• La utilidad de los portaherramientas solicitados es la de mecanizar 4 zonas específicas de
bombas de vacío, en concreto unos orificios interiores.
• Se desea crear un portaherramientas que, en una sola operación, sea capaz de mecanizar
simultáneamente los dos diámetros interiores mencionados anteriormente y los chaflanes
en caso de haberlos. Por tanto, se necesitará diseñar 4 portaherramientas diferentes, uno
para cada modelo de bomba de vacío.
• El cliente solicita utilizar mandrinos, es decir, herramientas que en una sola operación
puedan mecanizar los dos diámetros mencionados anteriormente y que además no utilicen
interpolación. Esto quiere decir que solo se trabaje en la dirección del eje del
portaherramientas, y no se combinen otros ejes para conseguir movimientos circulares con
la herramienta.
27
• El cliente también restringe el tipo de amarre de los portaherramientas a sus máquinas

CNC, que será mediante amarres de conos BT 50 Weldon.
• También solicita que solo se emplee una plaquita de metal duro por cada uno de los
diámetros a mecanizar. Cada portaherramientas contará con tantas placas como
diámetros mecaniza, sin tener en cuenta posibles operaciones de chaflanado.
• El material del que están hechas las bombas de vacío es de fundición. Esto condicionará
el tipo, forma y tamaño de plaquitas empleadas.
• Estabilidad de los portaherramientas, minimizando vibraciones, procurando distribuir

homogéneamente las fuerzas para reducir desgastes o fallos prematuros.
• El material del que se fabriquen los portaherramientas no está especialmente definido por
el cliente. Sin embargo, se deben asegurar ciertas características como resistencia a
choque mecánico, tenacidad, resistencia a cargas y choques térmicos…
• Las longitudes totales útiles de los mandrinos han de ser superiores a 210 mm para dos
casos y 200 mm para los otros dos casos.
• La geometría de los portaherramientas no está restringida por el cliente ya que necesitan

consejo por nuestra parte, los fabricantes.
5 Elección y adquisición del centro de mecanizado y

equipos auxiliares.
5.1 Elección de la máquina
El inicio del proyecto comienza con la elección de un centro de mecanizado adecuado. Es

importante remarcar que se ha tenido en cuenta no solo adaptarse al proyecto propuesto por
el cliente “001” del que se habla en este caso, sino que la idea principal es abordar el mayor
número de clientes en este sector y por ello, la máquina tenía que estar capacitada para
mecanizar portaherramientas de más complejidad. Es necesario además tener una visión
razonable si la empresa es joven y no parte con un presupuesto alto para la demanda de
máquinas. Por lo que en los comienzos existe la posibilidad de no poder mecanizar todas las
piezas propuestas por clientes debido a tamaño o requisitos mucho más concretos y
precisiones fuera del rango habitual. El objetivo se ha planteado en poder realizar un 90-95%
28
de portaherramientas demandados. Existen varias opciones de máquinas según el tipo de

piezas que se deseaba mecanizar:
• Centro de mecanizado de 5 ejes continuos.
Este tipo de centros son capaces de ejecutar movimientos simultáneos en los ejes X Y Z
y rotaciones dos ejes. Normalmente es el husillo el eje que no tiene la capacidad de giro,
solo el movimiento vertical que corresponde con el eje Z, más el propio de rotación sobre
sí mismo. Son máquinas muy especializadas de altos costes ya que permiten realizar
tareas complejas y se suelen utilizar para el mecanizado de hélices por su facilidad a la
hora de mover los distintos ejes al unísono. Con este tipo de centros se podrían mecanizar
portaherramientas que contasen con una inclinación en los asientos, es decir, que las
placas tuvieses un ángulo positivo o negativo en función del propio asiento, como el
mostrado en la Figura 13. El ángulo de inclinación de una placa es el ángulo que forma la
cara superior de la misma con el eje perpendicular al avance en la punta de la plaquita.
Como se observa en la Figura 14, pueden tener un ángulo positivo o un ángulo negativo.
Figura 13. Portaherramientas de torneado con ángulo de plaquita negativa [24].
Figura 14. Ángulos de inclinación negativa y positiva para plaquitas [25].
29
Figura 15. Interior de Centro de Mecanizado de 5 ejes Tongtai GT-800E (Fuente: [11]).
En la Figura 15 se observa un ejemplo de un centro de 5 ejes continuos junto con los grados
de libertad que posee. Los ejes X, Y, Z corresponden con los ejes lineales, siendo Z por lo
general el desplazamiento vertical. Los ejes A y C en este caso corresponden con los ejes de
rotación, sobre los ejes X y Z respectivamente.
• Centro vertical
La segunda opción que se ha estudiado ha sido la del centro vertical de 3 ejes. En la Figura
16 se puede observar el diagrama de ejes en una máquina herramienta de este tipo. Al
contrario que los centros de 5 ejes, estas máquinas son más económicas ya que presentan
el inconveniente de que solo pueden mecanizar superficies paralelas a la mesa de trabajo,
donde se apoyaría la pieza. Esta desventaja limita notablemente el mercado de esta industria.
30
Figura 16. Máquina-herramienta de 3 ejes (Fuente [12]).
• Centro vertical de 3 ejes modificado
Con ayuda de un proveedor se planteó la idea de colocar un dispositivo especial en una

máquina originalmente de tres ejes (mencionado en el apartado anterior), convirtiéndolo en
un 4/5 eje, también llamado 3+2 o de posicionamiento en 5 ejes [4] .Se trata de un divisor.
Este elemento permite el giro en los ejes B y C que se pueden observar en la Figura 17 y que
corresponden con rotaciones sobre los ejes en Y como en X respectivamente. Mientras el
husillo de la máquina esté girando y mecanizando se permite realizar el giro sobre el eje X de
manera continua pero el giro respecto el eje Y se tendrá que realizar antes, o después de
iniciar un programa en el centro ya que éste no podrá mandar órdenes al divisor sobre este
giro concreto.
La ventaja de utilizar este método supone la realización de los portaherramientas

mayoritarios del mercado puesto que el conjunto permite agarrar la pieza y girarla
consiguiendo mecanizar cajeras como la vista en la Figura 13. Otra ventaja que se encuentra
con este dispositivo es el inmenso ahorro que supondría comprar una máquina que tuviera
esta funcionalidad incluida en un mismo sistema en comparación con el precio de una
máquina dedicada a mover 3 ejes en continuo y el precio del divisor aparte.
Al igual que se encuentran ventajas, también existen algunos inconvenientes a considerar.

La utilización de varios dispositivos unidos equivale a un cúmulo de errores de tolerancias por
cada dispositivo. Además, si se desea inclinar la pieza en el plano perpendicular a la mesa
no se podrá hacer uso de un contrapunto (eje de portaherramientas forma un ángulo con la
mesa de trabajo). El contrapunto es un utensilio de gran importancia cuando se trata de
31
mecanizar piezas largas ya que, aunque el divisor tenga gran rigidez, a más longitud más
vibraciones aparecerán resultando en un peor mecanizado y peores tolerancias. El punto de
apoyo de la pieza a mecanizar está en el extremo a la zona donde se realizan las operaciones
por lo general, y las dimensiones habituales pueden llegar a considerar grandes voladizos.
Lo que permite el contrapunto es colocar otro punto de apoyo en la pieza y cabe destacar
además que se coloca en el extremo donde van las cajeras y los asientos proporcionando
mucha mayor estabilidad y rigidez al sólido.
Figura 17. Divisor Lehmann con ejes de giro. Eje rojo correspondiente
con eje de giro C. Eje verde correspondiente con eje de giro.
En la Figura 17 también se puede observar el eje rojo que es donde iría insertada una pieza
de conexión entre amarre de portaherramientas y el propio divisor, es decir, actúa como una
mordaza articulada.
Debido a la comodidad de esta combinación con relación al precio y cantidad de

portaherramientas del mercado se toma la decisión de invertir en un centro de mecanizado
vertical de 3 ejes junto con un divisor.
32
5.1.1 Obtención de la máquina
Tomada una decisión sobre el tipo de centro de mecanizado que se deseaba para cumplir los
requisitos se contactó con dos empresas con experiencia en la fabricación de centros, ambas
localizadas en el País Vasco, Delteco y Greco.
• oferta de Delteco: centro de mecanizado vertical DOOSAN DNM 4500
• oferta de Greco: centro vertical HWACHEON VESTA 1000
En la Tabla 1 se pueden observar las localizaciones de ambos proveedores y la oferta inicial

de cada centro de mecanizado.
Tabla 1. comparación oferta de proveedores y localización

PROVEEDOR LOCALIZACIÓN CENTRO DE MECANIZADO OFERTA (1)
DELTECO GIPUZKOA DOOSAN DNM 4500 121.234 €
GRECO BIZKAIA HWACHEON VESTA 1000 122.873 €
(1) Precio sin IVA
Estos proveedores se escogieron por dos motivos:
• Proximidad geográfica: simplicidad a la hora de visitar al proveedor y conocer los

productos
• Presupuesto: resultaron ser los más económicos cumpliendo al mismo tiempo los
requerimientos técnicos que se necesitaban.
Al reducir la búsqueda de centros de mecanizado a sólo dos opciones es comprensible que

las características de cada una sean parecidas puesto que ambas cumplen una serie de
requisitos necesarios para lo que necesitaba Innova4tools. Por ello, se disminuyeron aún más
las condiciones para la elección de la máquina. Los aspectos que cobraron más importancia
fueron:
• las dimensiones de la mesa
• el recorrido que podía realizarse sobre ella
33
• la forma de pago más cómoda, ya que ambas rondaban precios similares y como
ya se ha comentado antes, Innova4tools es una empresa joven que aún no cuenta
con un presupuesto excesivamente elevado.
La importancia del recorrido de la mesa surge por la necesidad de poder llegar a mecanizar
portaherramientas de hasta 200-300 mm sin que existan los diversos problemas a la hora de
mecanizar bien por las vibraciones que genera un largo voladizo o bien por el espacio útil
utilizable de la mesa.
Es necesario tener en cuenta que la distancia de mesa útil es menor de la especificada en la

Tabla 2 puesto que, al emplear un divisor, ésta se verá reducida por el espacio utilizado por
este dispositivo (ver DOCUMENTO II.ANEXOS – ANEXO I. ESPECIFICACIONES
HWACHEON VESTA -100+).
Tabla 2. Comparativa aspectos importantes de los centros de mecanizado

RECORRIDO (mm)
DIMENSIONES
MÁQUINA CAPACIDAD (Kg)
MESA (mm)) EJE X EJE Y EJE Z
DOOSAN 1000 x 450 600 800 450 510
HWACHEON 1100 x 502 700 1000 550 500
Figura 18. centro de mecanizado HWACHEON VESTA 1000.
La capacidad en Kg de ambos centros superaba con creces la máxima que se utilizaría con
elementos estimados en una media de 250 mm de longitud y 50 mm de diámetro. Además,
debido a la mayor amplitud tanto de mesa como de recorrido que disponía la segunda opción
34
presentada en la Tabla 2 y a la forma de pago, en especial, que fue ofrecido de los

proveedores a Innova4tools, se terminó optando por la oferta proporcionada por Greco,
obteniendo así la HWACHEON VESTA-1000+, visualizada en la Figura 18.
5.2 Elementos auxiliares del centro
Dentro del centro de mecanizado se dispone de los siguientes elementos auxiliares:
Contrapunto: El contrapunto es un elemento utilizado en el mecanizado que permite ejercer

una presión contra la pieza y sostenerla manteniéndola sólida y recta para evitar vibraciones
o deformaciones a la hora de mecaniza. Tiene un elemento móvil que se ajusta a diferentes
longitudes de piezas [5] (Ver Figura 19).
Figura 19. Contrapunto. Figura 20: Divisor Lehmann y punto cero

Lang.
Divisor y punto cero: El divisor es una pieza utilizada como cuarto eje en una máquina.
Permite un giro y un posicionamiento respecto la mesa. El punto cero es el punto de referencia
de la máquina que permite una alta estabilidad a la hora de amarrar las piezas [6] (Ver Figura
20).
Mordaza: Se trata de una herramienta que dispone de un mecanismo para poder sujetar una
pieza mediante la presión que ejercen su parte fija y su parte móvil. En este caso es una
mordaza manual de base fija [7] (Ver Figura 21).
35
Figura 21. Mordaza.
Figura 22. Interior centro de mecanizado HWACHEON VESTA 1000.
En la Figura 22 se muestra la disposición de los elementos primordiales a la hora de

mecanizar los portaherramientas. En la izquierda de la mesa se coloca el contrapunto, y éste
se podrá ajustar a la distancia necesaria. A la derecha se instala de forma permanente el
divisor, donde se sujetará la pieza a mecanizar, en nuestro caso el portaherramientas. En el
caso de necesitar la mordaza, se podría colocar entre el contrapunto y el divisor siempre y
cuando ninguno de estos dispositivos pueda actuar como objeto de colisión con el cabezal y
la herramienta de mecanizado. En dicho caso, se quitará o apartará el divisor para crear un
espacio más amplio para que el cabezal pueda bajar a la altura de la mordaza (donde se
agarrará la pieza a mecanizar) sin posibilidad de choque.
36
6 Elección y adquisición del software CAD/CAM
Una vez elegida la máquina HWACHEON VESTA 1000 fue necesario elegir un software
dedicado al diseño y mecanizado. De entre los programas evaluados en el mercado se
seleccionaron los dos programas siguientes:
• TOPSOLID
• HYPERMILL
Ambos programas nos fueron recomendados por empresas del sector del mecanizado por
ser ampliamente utilizados. Debido al poco conocimiento práctico sobre cada uno de ellos y
sobre las diferencias entre ambos, la elección se basó en la aportación gratuita de un periodo
de prueba que se nos proporcionó con el software de TOPSOLID.
El programa TOPSOLID consta de la parte de CAD (Sistemas de diseño asistido por

computadora (CAD) y por otro lado la parte CAM (Manufactura asistido por computadora
(CAM)). En el apartado de CAD se realizan todos los esbozos y diseños tanto de piezas como
de conjuntos. En el apartado de CAM se realizará un mecanizado virtual teniendo en cuenta
el diseño del centro de mecanizado obtenido por Innova4tools, los elementos que intervienen
en la sujeción de la pieza y su mecanizado y las herramientas empleadas de tal manera que
se pueda verificar un correcto mecanizado sin ningún tipo de colisión.
7 Diseño
El diseño de los portaherramientas es uno de los procesos más importantes del proyecto ya
que proporciona una idea bastante clara de cómo será el resultado final, además de ser clave
para el correcto funcionamiento de dichos portaherramientas. Como se verá a continuación,
se analizará la forma y geometría necesarias, las medidas tanto en diámetro como en longitud
y el por qué se han elegido dichas medidas. También se verá la elección de plaquitas de corte
y su posicionamiento.
Para la redacción de este proyecto se ha dividido el apartado en varios subapartados para

ordenar las ideas del lector de una manera consecutiva y facilitar el entendimiento.
37
7.1 Soluciones de diseño

7.1.1 Portaherramientas
• Número de portaherramientas y geometría a mecanizar
Nuestro cliente desea fabricar 4 bombas de vacío de diseño similar, pero con diferencias en
ciertas cotas. Una parte de estas bombas consta de un orificio con varios diámetros
consecutivos de diferentes cotas. En las Figura 23 y Figura 24 se muestran las secciones de
las geometrías concretas que el cliente desea mecanizar. Además de los diámetros interiores
mostrados en el caso A, B y C se requiere un mecanizado de chaflanes sobre varias aristas
como se señala en el caso D.
El cliente solicita un portaherramientas capaz de realizar varias operaciones de mecanizado

simultáneamente: un portaherramientas especial diseñado para mecanizar dos diámetros
interiores (señalados en rojo en la Figura 13) a la vez para cada bomba. Para la última bomba
(D), se pide otro portaherramientas especial que consiga mecanizar los dos diámetros
interiores señalados en rojo al mismo tiempo que sea capaz de realizar los chaflanes
mencionados. Por tanto, se diseñarán un total de 4 portaherramientas.
• Geometría del portaherramientas
Otro aspecto para tener en cuenta es la condición por parte de nuestro cliente a utilizar
mandrinos, es decir, herramientas que no utilicen interpolación. Esto quiere decir que solo se
trabaje en la dirección del eje del portaherramientas, y no se combinen otros ejes para
conseguir movimientos circulares con la herramienta. El portaherramientas debe entrar y salir
sin más movimientos. Esto es debido a la simetría que presenta el interior de las bombas de
vacío. Es por este motivo por el que, durante las explicaciones del proyecto se pueda emplear
la palabra “mandrino” en vez de portaherramientas indistintamente.
Teniendo en cuenta la geometría a mecanizar señalada en rojo en las Figura 23 y Figura 24,
se toma la decisión de que las medidas de los diámetros de los portaherramientas serán 1
mm menores que las cotas marcadas. Este milímetro de debe a que, como se explicará en
futuros apartados, las placas de cada diámetro sobresaldrán radialmente 0,5 mm cada uno.
38
Figura 23. Secciones para mecanizar de bombas A, B y C. Cotas en mm.
39
Figura 24. Sección para mecanizar bomba D. Mecanizado de diámetros (izda.). Chaflanes
en el perfil rodeadas con una circunferencia roja (dcha.). Cotas en mm.
La geometría que tendrá el cuarto portaherramientas difiere de los tres primeros debido a los
chaflanes que hay que realizar. A la hora de diseñar el hierro del mandrino para tornear, es
decir, el portaherramientas sin placas es necesario que exista material para soportar las
placas en la posición en la que se coloquen.
Figura 25. Sección de los perfiles de la pieza a mecanizar vs sección de geometría de

portaherramientas. (tres primeros portaherramientas)
40
En la Figura 25 se muestra un esquema sobre el perfil que tendrían los madrinos de los casos
A, B y C con respecto a la bomba a mecanizar. En cuanto al último mandrino, el perfil que
tendría sería ligeramente diferente. El perfil coincidiría como en el ejemplo de la figura, con
sus respectivas cotas, hasta llegar al extremo derecho correspondiente con uno de los
chaflanes.
• Longitud de los portaherramientas
Debido a que es necesario mecanizar una zona interna de las bombas de vacío, los
portaherramientas necesitan tener una longitud mínima para poder alcanzar los diámetros y
chaflanes requeridos. Además de esta longitud, se ha tomado la decisión de añadir una
longitud a la mínima para garantizar la seguridad de la bomba y del portaherramientas.
Inicialmente se comenzó con la condición de una longitud efectiva de 210 mm para los dos
primeros mandrinos y una longitud de 200 mm para los dos últimos madrinos. La longitud
efectiva sería la longitud que podría introducirse en la carcasa de la bomba y alcanzar la zona
a mecanizar sin colisionar con ninguna de las partes. Como distancia de seguridad se
añadirán 15 mm a cada longitud efectiva.
• Material
La elección de un material es fundamental para conseguir que el producto proporcione la

durabilidad adecuada. En el ámbito del mecanizado, y más concretamente en nuestro caso,
se debe buscar un material que sea lo suficientemente tenaz para evitar deformaciones.
Aunque el portaherramientas en sí, no es lo que va a entrar en contacto con la pieza a
mecanizar, es lo que va a asegurar que la placa que corta se mantenga correctamente
posicionada en su sitio sin que se creen pequeñas deformaciones y sin que esto afecte al
rango de tolerancias permitidas por las especificaciones del cliente.
Según la CENIM (Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas) se puede encontrar una

clasificación de los productos metalúrigcos en: clases, series, grupos e individuos.
Las clases de designan mediante una letra, en nuestro caso nos hemos centrado en las
aleaciones férreas a los cuales les corresponde la letra F. La serie 1, F-100, que es en la que
nos hemos enfocado engloba los grupos desde F-110 a F-170 (incrementándose en 10 cada
grupo) y dentro de estos hemos elegido aceros aleados de gran resistencia, más
concretamente en grupo F-120.
Al ser una primera toma de contacto con el ámbito de la fabricación de estas herramientas se
ha tomado la decisión de proporcionar una tenacidad considerable para eliminar la máxima
41
cantidad de posibilidades de rotura a la hora del mecanido que realizará dicha pieza. Se tomó
la decisión, por lo tanto, de emplear un material F-127. Este material presenta buena
resistencia al choque y a esfuerzos de torsión y por lo tanto es usado en aplicaciones como
cigüeñales, bielas, ejes de dimensiones medias y herramientas. Estas prestaciones son las
que hacen este material ideal para un portaherramientas resistente para mecanizados de
desbaste debido a las grandes fuerzas que se generan. Se trata de un acero aleado que se
emplea en estado tratado, comúnmente el temple en aceite, para aprovechar al máximo sus
prestaciones. También soporta elevadas temperaturas, lo cuál es ideal para el mecanizado
por el calor que se genera mediante el roce del metal.
7.1.2 Placas
• Número de placas en cada portaherramientas
Por petición del cliente, se colocaría solo una placa por diámetro mecanizado. En tres de las
bombas solo es necesario mecanizar dos diámetros, por lo que se colocaría un total de dos
placas. En el caso de la bomba que también realiza chaflanes (caso D), sigue siendo
necesario colocar dos placas para los dos diámetros existentes pero esta vez se introducirán
dos placas adicionales, una para cada chaflán.
• Posicionamiento de las placas
- Posicionamiento radial
Para conseguir mayor estabilidad en la rotación del mandrino se divide el diámetro del
mandrino en tantas partes como placas haya que situar. Al necesitar solo dos plaquitas por
mandrino en los casos A, B y C se situarán a 180º entre ellas. La condición de tener una placa
por diámetro a mecanizar solo es para el desbaste de diámetros, lo que nos permite colocar
dos placas para el acabado de chaflanes sobre el mismo plano ya que no se generan tantos
esfuerzos en estas operaciones. Por lo tanto, en el caso D se divide el diámetro en 120º
colocando las plaquitas de cilindrar cada una en un plano y las de chaflanar en otro. Todas
las placas se colocarán sobre planos que pasen por el eje del portaherramientas.
42
Figura 26. Disposición radial de las placas en los portaherramientas. Vista en alzado.
Esto no implica que la pieza final termine estando equilibrada, es decir, que no exista
excentricidad en la rotación, pero facilitaría dicho equilibrado una vez diseñado. En la Figura
26 es posible observar la disposición de las placas, correspondientes a cada mandrino
dependiendo de la bomba que tenga que mecanizar. Las placas se sitúan aproximadamente
en las intersecciones de los ejes marcados en azul y el radio visible. Esta aproximación se
debe a que, como se ha mencionado anteriormente, al mecanizar diámetros diferentes las
placas variarán su distancia al eje.
Otro motivo por el que es necesario separar las placas en el cuarto portaherramientas en
planos diferentes, además de conseguir mayor equilibrio, es para evitar un solapamiento entre
las placas. En la Figura 27 se muestra un boceto ficticio de la disposición de todas las placas
del caso D si todas se situasen en el mismo plano. Esto sirve también para verificar que las
placas podrán tener sus asientos sin solaparse entre ellas pudiendo así afectar al diseño del
contorno del mandrino.
Figura 27. Conjunto de placas correspondientes al portaherramientas 4.

Placas de diámetros + Placas de chaflanes
43
Figura 28. Número total de placas sobre el mismo plano en el caso D.
En la Figura 28 se puede observar que, si las placas se encontrasen en un mismo plano, al

menos la “Placa chaflán” se solaparía junto con “Placa diámetro mayor”. Es posible que,
dependiendo del tamaño de las placas se solape con la “placa diámetro menor” también. Este
aspecto es importante a tener en cuando ya que, como se verá en apartados siguientes, se
necesita elegir la geometría del portaherramientas para que éste tenga suficiente material
debajo de las placas que actúe como asientos y la placa no quede suspendida en el aire.
- Ángulo de posición
Es el ángulo entre el filo principal de la plaquita y la superficie de la pieza. Puede afectar al

espesor de la viruta, fuerzas de corte y vida útil de la herramienta. Generalmente los ángulos
de posición suelen ser 0º o 45º. Cuanto menor es este ángulo menor será el espesor de la
viruta para un avance concreto. Además, se consigue una entrada al material más gradual
reduciendo la precisión y también protege el filo de las plaquitas.
Las fresas de 90º generan fuerzas radiales en el sentido del avance. Esto significa que la
superficie que se mecaniza no queda expuesta a una gran presión axial. Esto supone la
ventaja de fresar estructuras débiles o de pared delgada y con fijaciones inestables por la
reducción de vibraciones. Como se ha mencionado con anterioridad, el factor de reducir las
vibraciones juega un papel importante ya que los mandrinos deberán tener una longitud
elevada. En la Figura 29 se muestra como ejemplo el ángulo de posición entre un plato de
fresado con placas a 45º con respecto a la pieza que se mecanizaría con esta herramienta.
44
Figura 29. Ángulo de posición de placas de un portaherramientas [26].
El inconveniente principal que se ha visto para nuestra aplicación es que al colocar la placa
a 90º pueda talonar, ya que se tiene que introducir en una pieza de fundición y no trabaja con
interpolación, sino que es un mandrinado. Esto quiere decir que la parte trasera de la placa,
la que no debe cortar, choque con el material a mecanizar, en un posible caso de que la placa
no coma el material correctamente. Es por este motivo por el que se ha tomado la decisión
de colocar la placa ligeramente por debajo de los 90º, dejándolo a 89º respecto del material
a mecanizar y, por lo tanto, a 1º respecto al eje del portaherramientas. Esta posición de placas
delanteras queda representada en la Figura 30.
Figura 30. Sección de portaherramientas con placa inclinada.
Como es lógico, el ángulo de posición de las placas que realicen los chaflanes en el cuarto
portaherramientas tendrá que coincidir con la inclinación del chaflán de 45º para que el
45
mecanizado se ajuste lo mejor posible y tenga buen acabado. Estos posicionamientos

también dependerán del tipo de placa a utilizar en cada caso.
- Posicionamiento longitudinal entre placas
Es necesario destacar que los diámetros menores que aparecen en las bombas de los casos
A y B son diámetros pasantes. En los planos de secciones proporcionados por el cliente se
observa la distancia que existe entre los diferentes frentes a mecanizar de los diámetros, en
ambos casos, es de 6.5 mm. Este valor debe ser incrementado, ya que si colocamos el frente
de las placas a esta distancia no se conseguirá limpiar del todo el diámetro. En la Figura 31
podemos observar qué ocurrirá si no se adelanta la placa que mecaniza el diámetro más
pequeño. Debido al radio de la propia placa quedará una esquina sin mecanizar. Para
asegurarnos que elimina todo el material necesario se adelantará la placa respecto la placa
que mecaniza el diámetro mayor hasta un valor de 8 mm, en vez de 6,5 mm (ver Figura 32).
En los casos C y D no hay diámetros pasantes, por lo que no se vería modificada la distancia
entre los frentes de corte de las placas. Esta diferencia entre las bombas de vacío también
afectará a la elección del tipo de inserto (ver 7.1.2 Placas - Tipo de placa).
Figura 31. Sección de pieza a mecanizar junto con separación entre plaquita de corte y material.
46
Figura 32. Sección de pieza a mecanizar junto con placa adelantada.
Es necesario tener en cuenta el subapartado anterior, en donde se ha explicado el ángulo de

posición que llevará con respecto al eje del mandrino.
- Distancia radial
Anteriormente se ha mencionado el diámetro que tendrían los hierros de los mandrinos.

Además, las placas tienen que llegar a mecanizar los diámetros mostrados en las figuras del
subapartado (3.1.1 Portaherramientas – Geometría del portaherramientas) por lo que las
placas deben sobresalir del metal que las soporta 0,5 mm cada una. Es importante tener en
cuenta que algunas de las placas están ligeramente inclinadas (las placas delanteras
cuadradas), por lo que no puede acotarse a la arista paralela al eje. Debido a que las placas
se sitúan todas en planos que pasan por el eje del portaherramientas, es posible acotar desde
el eje del portaherramientas a la tangente al radio de la placa, a la distancia requerida. A
continuación, en la Figura 33 se mostrará un ejemplo utilizando las cotas del primer
portaherramientas, en concreto, la placa cuadrada.
47
Figura 33. Distancia entre eje y punto más externo de la plaquita.
- Tipo de placa
Debido a que este proyecto se ha realizado para satisfacer las necesidades de un cliente, es
necesario una coordinación entre proveedor y cliente. Por ello, en este apartado se explicará
el proceso de elección de placas basado especialmente en las preferencias de “001”
conjuntamente con los subapartados anteriores.
Se preferenció el uso de un amarre “S” mediante el uso de tornillo ya que es el método más
común y práctico utilizado para el mecanizado de las piezas de nuestro cliente. Al ser
elementos utilizados para desbastar es más económico utilizar placas intercambiables que
utilicen tornillos habituales en la fábrica.
Figura 34. Amarre por tornillo (S) [21].
48
En la Figura 34 mostrada se puede observar cómo es el amarre “S” por tornillo. Existen casos
como en el de la imagen en el que también se usa una placa de apoyo junto con el tornillo
correspondiente pero en el caso concreto de nuestro proyecto no se ha utilizado una placa
adicional a las principales.
Cuando se va a tomar una decisión sobre qué plaquita utilizar es necesario conocer qué tipo
de material se va a mecanizar y además, el tipo de operación. En ocasiones cada fabricante
de placas tiene una nomenclatura propia, pero en general se emplea las denominaciones de
calidad establecidas por la ISO 513. El material que deseaban mecanizar era una pieza de
fundición. A este tipo de material, se le asigna la letra K y el color rojo (ver apartado 3.7 Código
ISO). El tipo de mecanizado que se deseaba realizar era de desbaste al que se le corresponde
con la letra R o M en caso de un mecanizado medio o semidesbaste respectivamente,
dependiendo de cuánto material desearían quitar. Como conclusión, se buscarían placas que
tuviera las letras KR O KM. Los números que acompañan a estas letras hacen referencia a
la relación dureza-tenacidad. Un número menor corresponde con una mayor dureza aunque
menor tenizadad, y viceversa.
Para decidir sobre el tamaño y forma de la plaquita hay que tener en cuenta la profundidad
de corte, el ángulo de posición y la longitud de arista de corte efectiva. Al ser el
portaherramientas un mandrino, la profundidad de corte será constante axialmente. En la
Figura 35 se muestra la profundidad de corte en una operación de mandrinado de dos
diámetros marcados cada uno en un color según su tamaño.
Figura 35. Profundidad de corte de un mandrinado (ap) [27].
49
Nuestro cliente solía trabajar con diferente tipo de geometría en insertos por lo que se tuvo
libertad a la hora de elegir la geometría de los mandrinos. Se tomó la decisión de utilizar
plaquitas cuadradas y triangulares ya que eran las opciones que mejor se adaptaban a las
operaciones de mandrinado. Dentro del catálogo de la marca Sandvick se seleccionaron las
siguientes plaquitas (ver apartado 3.7 Código ISO – ISO 1832)
▪ Desbaste del diámetro menor (pasante) : 880-0604 W08H-P-LM-4344
Inicialmente se comenzó con la búsqueda de placas SCMW, pero fuimos

recomendados las placas 880-0604 W08H-P por el buen funcionamiento al mecanizar
fundición. Dentro del catálogo existen variedad de placas de cada formato variando
sus características al mecanizar diferentes materiales, pero manteniendo la geometría
por lo que la búsqueda se simplificó al aplicar el criterio de mecanizado de fundición
K.
▪ Desbaste diámetro mayor/ diámetro menor (no pasante): TCMT 16 T3 08-PR 4415
T: placa triangular
C: ángulo de incidencia 7º
M: tolerancias (sin relevancia para nuestro caso)
T: sujeción del tornillo con avellanado y rompevirutas
16: tamaño del filo de corte
T3: espesor
08: radio de la punta
▪ Acabado de chaflanes: TCMT 11 03 04-PF 4425
Las letras coinciden con la placa mencionada anteriormente. En este caso, tenemos
una placa más pequeña:
11: tamaño de filo de corte
03: espesor
04: radio de la punta
50
En la Tabla 3 queda englobada y distribuida la elección de las plaquitas según el número del
portaherramientas y según su uso.
Tabla 3. Distribución de placas según cada portaherramientas (Ph).

Ph. 1 Ph. 2 Ph. 3 Ph. 4 Uso
880-0604W08H-P-LM-4344
Desbaste
×1 ×1 - -
Ø menor (pasante)
TCMT 16T308-PR 4415 Desbaste

Ømayor
×1 ×1 ×2 ×2
Ømenor (no
pasante)
TCMT110304-PF 4425
Acabado de
- - - ×2
chalfanes
7.1.3 Asientos
Una vez tomada la decisión sobre las placas a utilizar, los valores presentes en la página de
Sandvick se utilizarían como referencia para crear los asientos en los portaherramientas.
También ubicada la situación de las plaquitas, es posible crear el asiento de la placa. El
asiento, como dice su propio nombre es donde se asienta la placa, es decir, donde queda
encajada.
- Pared
Las placas que se utilizarán en este trabajo cuentan con un ángulo de inclinación entre su
superficie y sus caras (ángulo de incidencia, ver apartado 3.7 Código ISO – ISO 1832) como
se muestra en la Figura 36. Debida a esta restricción geométrica, para asegurar el correcto
acople de la plaquita al mandrino los asientos tendrán un tramo de pared perpendicular a la
base y otro tramo inclinado con un ángulo igual al de incidencia de la plaquita para cada caso.
Figura 36. Ángulo de incidencia de plaquita [23].
51
- Desahogos
Otro aspecto para tener en cuenta en el diseño de los asientos son las esquinas de las placas.
Las fresas no son capaces de generar aristas vivas, ya que por la propia geometría de la
placa siempre va a quedar un pequeño redondeo. Debido a este motivo, es necesario crear
un mecanizado adicional, para que la placa pueda encajar correctamente en el asiento. En
estos casos lo habitual es generar un mecanizado con una broca o una fresa en la dirección
perpendicular a la base. A estos huecos en los vértices se les denomina desahogos.
Figura 37. Esquema del movimiento de la fresa visto en planta.
Figura 38. Partes del asiento.
El recorrido que realiza una fresa mecanizando una esquina se representa de forma
esquemática en la Figura 37. El material para mecanizar se muestra en línea continua azul y
se desea obtener la geometría mostrada en línea discontinua naranja (pendiente por
52
mecanizar). La línea continua naranja muestra el material que deja la fresa al pasar. Como
se puede observar, cuando la fresa realiza el último tramo después de pasar por la zona de
la esquina vemos como se queda una pequeña parte de material sin mecanizar.
En la Figura 38 se muestra el diseño de las paredes inclinadas-perpendiculares a la base

que se ha comentado anteriormente junto con los llamados desahogos en los vértices.
7.1.4 Amarre del portaherramientas
Existen una amplia variedad de amarres pero desde un inicio el cliente “001” nos indicó cuáles
estaban acostumbrados a manejar en la fábrica. Para adaptarnos a sus necesidades se tomó
la decisión de ajustarnos lo máximo posible a lo que ellos empleaban; amarres mediante unos
conos BT con amarre “Weldon”.
Figura 39. DIN 6535 planos Weldon en ejes (Fuente [14]).
En la Figura 39 se muestra la geometría y dimensiones de este tipo de amarre según el

diámetro del mango de la herramienta. Consta de dos planos realizados sobre el mismo. En
la Figura 40 se representa la metodología a seguir para amarrar el portaherramientas en un
cono con este tipo de amarre. Se introduce el portaherramientas como se refleja en el cono
BT y se ajusta mediante un tornillo que asienta en los planos mencionados anteriormente.
Este mecanismo consigue que el portaherrameintas no pueda girar libremente respecto al
cono BT, que es el nexo de conexión con el cabezal.
53
Figura 40. Cono BT con amarre Weldon [28] .
Para la obtención de los conos BT con amarre Weldon se visitó en catálogo online de
“Ceratizit” y se introdujeron los siguientes filtros:
Mandrinos 1, 2 y 3 (modelo 1):
• Diámetro de sujeción de la pieza: 32 mm
• Longitud de voladizo: 102 mm
• Diámetro del cuerpo: 72 mm
Mandrino 4 (modelo 2):
• Diámetro de sujeción de la pieza: 40 mm
• Longitud de voladizo: 117 mm
• Diámetro del cuerpo: 82 mm
Finalmente se encargaron 3 unidades del modelo 1 y 1 unidad del modelo 2 (modelos no

disponibles actualmente).
54
Tabla 4. Esquema de condiciones según cada portaherramientas.
CONDICIONES Ph 1 Ph 2 Ph 3 Ph 4
Operación Desbaste Desbaste+Acabado
Nº placas 1 placa por diámetro
Diámetros a tratar
Longitud mínima total útil

225 225 215 215
(mm)
Conjunto equilibrado si
detallados en la
Chaflanes no no no
Figura 24.
Material placas Metal duro
Amarre Cono BT 50
7.2 Desarrollo del CAD
A continuación, se explicará el proceso seguido para el diseño en CAD de los

portaherramientas. Se comienza la explicación de una manera generalizada para las pautas
de diseño, ya que la metodología es igual para los 4 portaherramientas cambiando
geometrías mencionadas en apartados anteriores. En cada apartado se explicarán más
concretamente las diferencias si son necesarias para generar correctamente el diseño. Para
un mejor entendimiento de la metodología se va a dividir la pieza en segmentos:
• Cuerpo
• Cajera de viruta
• Asientos de las placas
• Amarre Weldon
• Diseños adicionales
• Ensamblaje
55
Cuerpo: El primer paso es crear el cuerpo de los portaherramientas. Todos los diseños parten
de una barra cilíndrica para crear el cuerpo del portaherramientas ya que es así como se
comprará el material para mecanizar. La Figura 41 muestra la geometría inicial de los casos
A, B y C. El caso D corresponde con la Figura 42 en donde se aprecia el diseño del contorno
con chaflanes que es ligeramente diferente en el contorno a los demás casos. Estas imágenes
muestran además las piezas de torneado de las que partirá innova4tools y este proyecto.
Figura 41. Paso 1 del diseño; cilindro inicial para casos A, B y C.
Figura 42. Paso 1 del diseño; cilindro para caso D.
56
Cajera de viruta: En esta segunda fase de diseño se realizó la cajera por donde sale la viruta
al mecanizar. Un aspecto importante de esta segunda fase es generar un espacio
suficientemente largo para que la viruta pueda encontrar su salida sin antes chocar con la
pieza a mecanizar. En estos portaherramientas no habrá demasiada viruta por el tipo de
operación; mandrinado, pero eliminar material ayuda también a aligerar la pieza ya que son
de diámetros considerablemente grandes. Como se ha comentado anteriormente, se
mecaniza un orificio que se encuentra en el interior de las bombas. El mandrino debe
introducirse hasta llegar a este orificio sin colisionar con la pieza. En la Figura 43 se muestra
la sección del caso A. La suma de las distancias acotadas (6,5+45) más la distancia
especificada en el apartado 4.1.2 Placas – posicionamiento longitudinal entre placas (1,5)
tiene un total de 53 mm. Esta es la distancia de mandrino que sabemos con certeza que
entrará en el orificio. Además, por la imagen sabemos que hay parte de material por fuera de
esa acotación. La cajera por donde sale la viruta se tendrá que extender al menos de 60 mm
(7 mm de seguridad) a lo largo del eje desde el frente del portaherramientas. Para cada caso
(A, B, C y D) estas distancias serán diferentes.
Figura 43. Distancia interna de mecanizado del caso A.

Cotas en mm
Como se menciona en los aspectos del apartado 4.- Requisitos de diseño y fabricación, por
petición del cliente solo se requería una placa por diámetro por lo que solo fueron necesarias
una por cada diámetro a eliminar. Se crearon los planos donde se diseñarían los asientos con
57
sus respectivos espacios para la viruta a 180º en los casos A, B y C (ver Figura 44) y a 120º
en el caso D (ver Figura 45).
Figura 44. Paso 2; cajeras grandes realizadas a 180º para los casos A, B y C.
Figura 45. Paso 2; cajeras grandes realizadas a 120º para el caso D.
Asientos de las placas: Este tercer paso (ver Figura 49) constituye uno de los procesos
más importantes de diseño ya que el resultado de la fabricación de los portaherramientas
depende esencialmente de la correcta disposición de las plaquitas de corte. Por ello ha sido
necesario emplear una serie de restricciones tanto para el diámetro a conseguir, como en
longitud entre las placas de diámetro menor y mayor. En los casos A y B se dispone el asiento
de la placa que mecaniza el diámetro menor con el ángulo de 1º y forma rectangular como ya
se ha explicado anteriormente.
58
Existen multitud de maneras para crear este hueco para las placas. En este caso se creó el
dibujo de la silueta de las placas sobre los planos realizados anteriormente para eliminar el
material con esa geometría. Las paredes del asiento de la plaquita serán perpendiculares a
la base hasta la mitad de altura, donde variarán su inclinación para coincidir con el ángulo
que de la plaquita que se asiente en dicho hueco, de 7 y 15º respectivamente. En la Figura
46 se observa el posicionamiento de una de las placas delanteras para los casos A y B
apoyada sobre una pared con un mismo ángulo de inclinación que su ángulo de incidencia
de 15º. Se tiene en cuenta además el diseño de los desahogos y el taladro central en donde
se inserta el tornillo de amarre.
Figura 46. Placa para diámetros más pequeños en los casos A y B

colocada en su asiento.
En el portaherramientas del caso D, el diseño de las placas que realizan los chaflanes es más
laborioso ya que hay que tener en cuenta que esas placas realizan una operación de
acabado, y no de desbaste por lo que debe quedar un mecanizado limpio. El filo de las placas
debe coincidir con los valores acotados en los planos proporcionados inicialmente en 7.1.1
Portaherramientas - Número de portaherramientas y geometría a mecanizar (Figura 24) y no
deben generar vibraciones ni esfuerzos grandes. A continuación, se indica en la Figura 47
mediante un ensamblaje la posición del portaherramientas dentro de un boceto de la pieza a
mecanizar. En gris oscuro se marca la pieza y en un tono más claro se observa el
portaherramientas del caso D. Con esta imagen se puede determinar que la posición de las
placas debe ir como se enseña en la Figura 48, en donde el contorno de la pieza queda
59
reflejado en color verde y la silueta de las placas están situadas en el propio contorno
simulando la posición de mecanizado.
Figura 47. Sección de pieza a mecanizar del caso D con el portaherramientas en su posición
más interna en la pieza. Portaherramientas sin placas ni asientos.
Figura 48. Silueta de placas de chaflanes sobre contorno de la pieza a mecanizar en verde en
su posición correcta.
60
Figura 49. Paso 3; asiento de placas. Vista de la placa cuadrada para menor
diámetro en casos A y B.
A la hora de apretar un tornillo en una placa manualmente se puede notar que en la última
vuelta y media de rosca tiene un apriete más marcado sin necesidad de un gran esfuerzo.
Esto se puede conseguir desplazando ligeramente el eje roscado del portaherramientas
respecto el eje de la propia placa. En el caso A y B con la placa rectangular, el eje del agujero
de la plaquita se situaría a la mitad del lado de la placa (10,65 mm), es decir, 5,325 mm. Para
conseguir este apriete situaremos el centro del agujero del portaherramientas a 0,15 mm
menos de los lados donde apoya la placa (5,175 mm). Estas desviaciones pueden variar en
medida dependiendo de la calidad de las herramientas a utilizar en la máquina, la precisión
de la propia máquina, etc. Para la métrica del agujero roscado se ha seguido la tabla del
DOCUMENTO II. ANEXOS – ANEXO VII. TABLA DE MÉTRICA Y ROSCAS).
Amarre Weldon: Como se ha comentado en el apartado 7.1.4 amarre del portaherramientas

será un sistema de ajuste Weldon, mediante unos tornillos que apoyarán sobre los planos
realizados en el mango del portaherramientas. Las dimensiones quedan especificadas en la
Figura 39 del apartado mencionado. En el caso mostrado en la Figura 50 corresponde con
los casos A, B y C de diámetro 32 mm de mango. Para el mango de 40 mm del caso D no
está normalizado por lo que se ha utilizado unas dimensiones aproximadas a las de mango
de 32 mm.
61
Figura 50. Paso 4; amarre Weldon Ø32 mm para casos A, B y C.
Diseños adicionales: estos diseños se han realizado para buscar un resultado válido a la
hora de pasar al mecanizado. Son diseños enfocados a funcionalidad que ayudarán tanto al
mecanizado de los portaherramientas como al futuro mecanizado de las piezas del cliente
aseguramendo un producto adecuado.
Alargamiento de asientos. En las imágenes siguientes se ejemplifica el motivo del

alargamiento del mecanizado de las cajeras. Se toma la placa triangular TCMT como
ejemplo ya que es la que se sitúa mecanizando el diámetro mayor y por lo tanto no está
en el frente del portaherramientas. En la Figura 51 se muestra como la placa no tendría
todo el filo de corte despejado lo que podría llevar a un mecanizado inadecuado.
Además, hay altas posibilidades de que la viruta se pueda quedar atascada entre esta
pared y la placa resultando en un mecanizado poco limpio por ligeros movimientos en
la placa, choque con la viruta en la pieza, etc. Por estos motivos se crea un espacio
amplio como el que se ve en la Figura 51 para que la placa no tenga ningún obstáculo
a la hora de eliminar material en todos los asientos que no se sitúen en el frente del
portaherramientas o en donde se necesite.
62
Figura 51. Alargamiento de la pared de las cajeras TCMT.
Esquinas redondeadas en los desahogos de los asientos. En la Figura 51 anterior

también se puede apreciar un pequeño redondeo entre los lados de donde iría la placa
y el desahogo. Esto sirve para darle suavidad a la trayectoria que va a realizar la fresa
al mecanizar el asiento ya que es un espacio pequeño. En las operaciones de desbaste
o acabado de los asientos se necesitan fresas que sean de un diámetro pequeño y
largas, porque de lo contrario, el cono BT40 (ver apartado 9.1 PREPARACIÓN DE LA
MÁQUINA Y HERRAMIENTAS) que las sujeta podría chocar contra la pieza a
mecanziar. Estas características implican que las herramientas serán frágiles y pueden
romperse fácilmente. Si hay una arista puede que la fresa parta al ser un punto de
inflexión brusco en el movimiento que supongo un esfuerzo demasiado grande para lo
que puede soportar a flexión.
Cajera en la parte posterior de las roscas. En estos portaherramienats se trabaja con

métricas pequeñas ya que las placas lo requieren y por lo tanto con herramientas de
taladrado y roscado pequeñas y frágiles. A la hora de taladrar o roscar con un macho
(como se verá más adelante explicado se decide hacer manualmente) es posible que
si las condiciones de corte no son adecuadas o la herramienta esté defectuosa o
gastada pueda partir parte de la herramienta dentro del agujero que se esté
mecanizando o roscando. Esto puede suponer la pérdida completa de la pieza si se
daña el interor de estos agujeros ya que la placa ya no podría colocarse pero en
ocasiones es posible que no se dañe simplemente hace falta sacar la parte rota de la
herramienta que esté atascada dentro. Para ello se facilita acceder al interior de estos
agujeros desde la parte posterior mediante la realización de una cajera (ver Figura 52).
63
Figura 52. Cajera rodeada en la parte posterior de un asiento TCMT.
Ensamblaje: este es el último paso antes de pasar a la simulación de las operaciones de

mecanizado. Es necesario colocar el portaherramientas en su amarre correspondiente, el
cono BT 50. Para ello simplemente descargamos el STEP disponible en el catálogo “Ceratizit”
y colocamos las restricciones necesarias para que no se mueva el mandrino respecto este
amarre. Como el siguiente paso es mecanizar, no es necesario colocar las placas. Además,
es necesario indicar al programa la pieza de partida. En nuestro caso, es el propio cilindro del
que parte cada portaherramientas, que coincide con la pieza a pedir de torneado. En la Figura
53 mostrada a continuación se observa la superposición de la pieza de partida con
transparecia (pieza de torneado), el diseño final del portaherramientas (pieza diseñada). En
la Figura 54 se enseña uno de los casos, en concreto el caso A, la pieza final deseada por el
cliente: el portaherramientas con el amarre del cono BT y con las placas. Tanto este caso A
como el resto se encuentran detallados en el DOCUMENTO III. PLANOS
Figura 53. Pieza inicial de torneado superpuesta con diseño del portaherramientas final.
64
Figura 54. Producto final caso A. Portaherramientas con amarre cono BT 50

y placas colocadas.
8 Operaciones de mecanizado del portaherramientas
En este apartado se va a explicar el proceso para el mecanizado virtual de los cuatro

portaherramientas de manera que se agruparán las diferentes operaciones, es decir, primero
se hablará de las operaciones comunes en herramientas de todos los madrinos y por último
se explicarán las operaciones más específicas. En la Figura 55 se muestra el entorno con el
que se trabajará.
Figura 55. Barra de herramientas parte CAM de TOPSOLID.
A la hora de comenzar el mecanizado hay una fase de preparación en donde se elige la

máquina, la pieza final y la pieza de la que se parte. Estos dos últimos se introducen en la
simulación en forma de ensamblaje y seleccionando la funcionalidad de cada uno. Deben
quedar superpuestos de tal manera que durante la simulación se puede visualizar la
eliminación del material (bruto) hasta llegar a la pieza final (pieza diseñada). También es
necesario indicar dónde está sujeta la herramienta; en la mesa mediante la mordaza o en el
divisor (eje C). Para todos los portaherramientas se elige el eje C a la hora de crear todas las
operaciones generales, y la mesa para crear las operaciones de los amarres Weldon.
65
El CAM toma las referencias para poder generar código G desde la ubicación del origen de
coordenadas, llamado “cero pieza”. El cero pieza es elegido por el usuario del CAM. En
nuestro caso se elegirán dos puntos. Uno para las operaciones de los planos Weldon, ya que
se sujetará la pieza con una mordaza y otro para el resto de las operaciones. El primer punto
se situará en la cara entre el mango y el diámetro mayor, sobre el eje del portaherramientas
y a la máxima altura, como se muestra en la Figura 56. El segundo punto, se situará en el
frente del portaherramientas y sobre su eje de rotación (ver Figura 57). Ambos puntos serán
elegidos de la misma manera para todos los portaherramientas.
Figura 56. Punto cero de las operaciones de los planos Weldon.
Figura 57.Punto cero de la pieza amarrado en divisor.
66
De cara al usuario, el programa facilita la elección de parámetros. Cuando seleccionamos (en

la pieza final) la zona a mecanizar mediante fresado, por ejemplo, el programa aparentemente
tomará la base de la zona como suelo y la pared como pared. Así el usuario podrá elegir los
valores que considere en: sobremedida en el suelo y sobremedida en la pared para entrar
más o menos en el material según convenga en cada operación. Además, es un sistema
progresivo, es decir, una vez mecanizada una parte, se reiniciarán las cotas de suelo y pared
para que el usuario no necesite realizar cálculos acumulando medidas. Si quisiéramos, por
ejemplo, mecanizar una cajera, la base de esta será la altura 0, y su pared tendrá la distancia
de pared a 0 (de cara al usuario).
• Sobremedida en el suelo: es el excedente que se dejará sin mecanizar en el plano

perpendicular aj eje de la herramienta hasta llegar al diseño final (>0) o material que
se mecanizará de más sobrepasando las medidas finales de diseño (<0).
• Sobremedida en la pared: es el excedente que se dejará sin mecanizar en el plano

paralelo al eje de la herramienta hasta llegar al diseño final (>0) o material que se
mecanizará de más sobrepasando las medidas finales de diseño (<0).
En la Figura 58 se visualizan parámetros que se emplearán para la designación de cada

operación de fresado. Esto son: velocidad de corte (rpm), avance (mm/min) y profundidad de
corte axial (máxima) (mm). No se utilizará el parámetro de profundidad de corte radial ya que
el programa lo detectará automáticamente y el usuario no tendrá necesidad de modificar este
valor.
Figura 58. Parámetros de mecanizado. 1-Profundiad de corte Axial, 2-Profundiad de corte

Radial, 3- Avance por diente, 4- Velocidad de Corte [29].
67
La elección de las velocidades de rotación (rpm) de la herramienta y las velocidades de

avance (mm/min) se han hecho bajo la experiencia y conocimientos de los operarios. Muchas
de las herramientas utilizadas se han fabricado en la propia empresa “Innova4tools” por lo
que la recomendación del fabricante de la herramienta son los mismos que han aconsejado
sobre estos valores.
Todos los fresados se harán en concordancia, es decir, a favor del avance de la pieza (Figura
59). Se emplea este método para evitar que el filo de la fresa roce la superficie creando un
mal acabado en el mecanizado, altas temperaturas, o endurecimiento de la superficie de la
pieza debido al filo anterior al de corte. Fresar en concordancia proporcionará más vida útil
en general y un posible fallo prematuro a la herramienta. Hay que tener en cuenta que en
este tipo de fresado la viruta pasará de ser más gruesa a más fina y las fuerzas de corte
empujan la pieza hacia la fresa, lo que mantiene el filo en el corte evitando vibraciones en el
mecanizado.
Figura 59. Fresado en concordancia [30].
Después de la explicación de cada apartado, se mostrarán unas tablas recopilando las

características concretas requeridas en cada operación, por lo que a cada operación le
corresponderá un tipo de tabla diferente. Los parámetros no son iguales para un fresado, para
un punteado, o un taladrado. En el caso de las operaciones de las cajeras grandes tanto para
el desbaste como el acabado, se dispondrán las tablas de los 4 portaherramientas puesto
que es la operación de mecanizado que más material hace falta eliminar. Esto implica que la
variación de los tiempos de mecanizado, especialmente en la operación de desbaste pueden
68
diferir notablemente. En el resto de las operaciones se presentará solo una tabla que muestre
la media del tiempo de los portaherramientas en cada operación ya que varía muy poco y no
afectará al cálculo de presupuesto (ver DOCUMENTO III.PRESUPUESTO) en función de los
tiempos. Junto con la mención de las herramientas utilizadas se indicará entre paréntesis el
nombre correspondiente de cada herramienta asignado en el programa TOPSOLID para
identificarlas (ver DOCUMENTO II. ANEXOS – ANEXO IV. BIBLIOTECA DE
HERRAMIENTAS).
OPERACIONES COMUNES PARA LOS 4 PORTAHERRAMIENTAS
En los cuatro portaherramientas se realizarán una serie de operaciones en las que solo
variarán los parámetros, pero no la estrategia. Estos son: amarre Weldon, fresado de
desbaste de las cajeras grandes, fresado de acabado de las cajeras grandes, taladrado de
los desahogos, fresado de desbaste de los asientos, punteado del agujero del asiento,
taladrado del agujero del asiento, roscado del agujero del asiento (manualmente) y fresado
de acabado de los asientos.
• Amarre Weldon
Esta operación debe ser la primera en realizarse ya que, sin unos planos en el mango de los
portaherramientas, no se podría colocar el cono BT50 y por lo tanto tampoco se podría sujetar
en el centro de mecanizado para la fabricación general. No es estrictamente necesario que
se mecanicen con mucha precisión estos planos ya que solo servirán para asentar los tornillos
del cono y que no gire loco el portaherramientas en las operaciones posteriores.
La pieza se sujeta en la mordaza ya que solo son necesarios dos planos paralelos a la mesa
de trabajo. Se empleará una fresa de diámetro 12 mm (FW D11,458 M12) para el desbaste
de ambos planos. Se le proporcionará una velocidad de 1450 rpm y un avance de 500 mm
/min. No se dejarán sobremedidas puesto que se programará la operación para que la última
pasada, en la base, la haga de 0,2 mm (profundidad axial máxima) para realizar desbaste y
acabado en la misma operación. Para eliminar material de las partes que se visualizan a 45º
se utilizará una fresa de chaflán a 90º acabada en punta (CH D12 90 en punta). Esta
herramienta girará a una velocidad de 1600 rpm y tendrá un avance de 500 mm/min. Se
indicará que solo realice una pasada en la arista unión entre base y plano inclinado. Esta
operación se realizará en un par de pasadas por cada arista puesto que solo se necesita
eliminar poco material. En las Figura 60 y Figura 61 se puede observar la trayectoria que
realiza esta herramienta tanto en el desbaste como el contorneado . En estas imágenes se
visualiza la trayectoria general, en donde mediante línea discontinua se muestran los
69
movimientos rápidos y mediante continua los movimientos propios de la herramienta

mecanizando.
Figura 60. Trayectorias operación de desbaste de los planos Weldon.
Figura 61. Trayectorias operación contorneado de los planos Weldon.
Tabla 5. Parámetros operación planos Weldon.

PROF.
SOBREMEDIDA SOBREMEDIDA
VEL. AV. AXIAL TIEMPO
EN EL SUELO EN LA PARED
MÁXIMA OPERACIÓN
(rpm) (mm/min)
(mm) (mm)
(mm)
1450 500 0 0 0,5 00:01:51:892

DESBASTE
Pasadas: 4
1600 500 0 -0,01 0,2 00:00:37:905
CONTORNEADO
Pasadas: 2
70
• Cajeras Grandes
Para crear el vaciado de la cajera por donde sale la viruta y en donde se realizará el asiento
de la placa se realizarán dos operaciones. Una de desbaste y otra de acabado. Para la
operación de desbaste se elige un plato de fresado de diámetro 25 (plato 25), una velocidad
de rotación de 1790 rpm y una velocidad de avance de 500 mm/min. La dirección de y la
estrategia a utilizar es un contorneado sucesivo para que así la eliminación del material se
realice siempre en la misma dirección. Para esta operación la profundidad de corte es de 1
mm. Para la operación de acabado se ha elegido una fresa de diámetro 15 (FW D15 M16
cuello). En este caso no se deja ningún tipo de sobremedida. La profundidad axial máxima
(ver Figura 58) elegida es de 20mm para que la herramienta de las mínimas pasadas posibles
ya que prácticamente no tiene material que comer y por tanto el esfuerzo que tiene que
realizar es pequeño. La velocidad utilizada en esta herramienta es de 3820 rpm y una
velocidad de avance de 764 mm/min. Por defecto el programa realizará las pasadas en
función de la altura que hay que mecanizar y la profundidad axial máxima que se le ha
proporcionado a dicha herramienta. Es por ello por lo que en este caso para ahorrar pasadas
en vacío que lo único que suman es tiempo, se aplica una estrategia de ajuste que se adapte
al excedente dejado por la operación de desbaste anterior.
En las Figura 62 y Figura 63 se pueden observar mediante líneas en color amarillo las
trayectorias que realiza el centro de la herramienta. En la base se muestra en color naranja y
rayado la superficie que ocupa toda la herramienta de manera que se puede comprobar que
no existe colisión entre la misma y el contrapunto (elemento gris). En color verde se observan
unas líneas que indican los movimientos rápidos que efectúa la fresa fuera de la pieza a la
distancia de seguridad que, por defecto, es de 2 mm, aunque dicho valor de puede modificar
en función de las preferencias y consideraciones del usuario a la hora de mecanizar.
Figura 62. Trayectorias operación de desbaste en una cajera para la viruta.
71
Figura 63. Trayectorias operación de acabado en una cajera para la viruta.
A continuación, se indican los parámetros de dichas operaciones en las siguientes tablas.
Tabla 6. Parámetros operación cajeras grandes portah. 1

PROF.
MÁXIMA OPERACIÓN
(rpm) (mm/min)
(mm) (mm)
(mm)
1790 500 0,2 0,2 1 00:09:12:076

DESBASTE
Pasadas: 25
3820 764 0 0 20 00:00:32:288

ACABADO
Pasadas: 2

PROF.
MÁXIMA OPERACIÓN
(rpm) (mm/min)
(mm) (mm)
(mm)
1790 500 0,2 0,2 1 00:10:23:309

DESBASTE
Pasadas: 27
3820 764 0 0 20 00:00:30:284

ACABADO
Pasadas: 2
72
Tabla 8. Parámetros operación cajeras grandes portah.3

PROF.
MÁXIMA OPERACIÓN
(rpm) (mm/min)
(mm) (mm)
(mm)
1790 500 0,2 0,2 1 00:09:10:134

DESBASTE
Pasadas: 30
3820 764 0 0 20 00:00:32:288

ACABADO
Pasadas: 2

PROF.
MÁXIMA OPERACIÓN
(rpm) (mm/min)
(mm) (mm)
(mm)
1790 500 0,2 0,2 1 00:09:12:076

DESBASTE
Pasadas: 34
3820 764 0 0 20 00:00:32:288

ACABADO
Pasadas: 2
• Asientos
Para el mecanizado de los asientos donde se colocan las placas se realizarán 5 operaciones
diferentes.
o Taladrado para el desahogo
o Cajera del asiento
o Punteado
o Taladrado central
o Fresado cónico
73
o Taladro para el desahogo:
Se comienza taladrando el pequeño desahogo de los vértices de las geometrías. En el caso

de los asientos triangulares se hará un solo taladro y en los casos en donde el asiento es
cuadrado se realizarán dos. Esta operación, aunque comúnmente se pueda pensar que tiene
que realizarse con un taladro, se empleará una pequeña fresa de diámetro 4 mm (D4 M6). Al
ser dimensiones pequeñas tanto en diámetro y profundidad se puede emplear una fresa que
luego continúe realizando la siguiente operación de cara a la reducción de tiempos de
mecanizado. Debido a que la fresa se va desgastando a medida que se utiliza, para esta
operación de taladrado se le va a dar una sobre profundidad de 0,1 mm. Esto quiere decir
que tomando la base de la cajera como cota cero, la herramienta bajará 0,1 mm por debajo
de esta referencia comiendo más material del diseñado inicialmente. Esto asegura que
terminada la cajera por completo el taladrado será ligeramente más profundo que la cajera
evitando que al colocar la placa no se pueda quedar elevada o mal encajada. Se le
proporciona a esta herramienta en este caso una velocidad de 5000 rpm y una velocidad de
avance de 500 mm/min. En la Figura 64 se muestra la trayectoria correspondiente con la
herramienta de taladro en esta operación. Las líneas discontinuas verdes indican el
acercamiento al material. La línea continua amarilla indica la trayectoria en donde la
herramienta ya está en contacto con el material a eliminar.
Figura 64. Trayectoria de taladrado para el desahogo de un asiento.
74
Tabla 10. Parámetros operación desahogos en función de placas.

PROFUNDIDAD
VEL. AV. DIÁMETRO SOBREPROFUNDIDAD TIEMPO
MECANIZADO
(rpm) (mm/min) (mm) (mm) OPERACIÓN
(mm)
5000 500 4 5,4 -0,1 00:00:05:962
TALADRADO - FWD4M6 - placa: 880-0604W08H-P (2 desahogos)
5000 500 4 5,87 -0,1 00:00:06:398
TALADRADO – FW D4 M6 – placa: TCMT 16T308
5000 500 4 5,87 -0,1 00:00:07:409
TALADRADO-FWD4M6-placa: 2 × TCMT 16T308
o Cajera del asiento:
El desbaste de la cajera se realiza con la misma herramienta, pero en este caso la velocidad
de giro será de 5000 rpm y la velocidad de avance de 1000 mm/min ya que se trata de un
fresado. Se dejará una sobremedida tanto en el suelo como en la pared de 0,05 mm y una
profundidad máxima axial de 0,3 mm. De esta manera hay poco material que eliminar en el
acabado dejando un buen mecanizado La operación se realiza de la misma manera
independientemente de la geometría del asiento. Ver Figura 65.
Para conseguir un buen acabado en el asiento se emplea una fresa de diámetro 3 mm (FW
D3 M6 larga) que sea capaz de adentrarse en los espacios realizados para los desahogos
sin dejar pequeños radios entre el suelo y la pared. Al ser un acabado no dejamos
sobremedida de ningún tipo porque queremos que se ajuste al diseño y le proporcionamos
una velocidad de rotación de 5000 rpm y un avance de 1000 mm/min con una profundidad
axial máxima de 0,4. Es necesario realizar pequeñas pasadas cuando se utiliza una
herramienta tan fina ya que, además, para evitar choque entre el cono que la sujeta y el hierro
a mecanizar se deja un voladizo que puede provocar que la herramienta sufra suficiente
flexión como para romperse. La estrategia utilizada, al igual que en fresados anteriores es de
un contorneado sucesivo para que la herramienta coma material en la misma dirección. Para
no realizar trayectos en vacío elegimos que considere el excedente dejado en la operación
anterior de desbaste. De esta manera la fresa realizará pasadas por el contorno del asiento
75
hasta llegar a la base, donde realizará las trayectorias completas por la base como se observa
en la Figura 66.
Figura 65. Trayectoria del fresado para el desbaste de un asiento.
Figura 66. Trayectorias del fresado en el acabado del asiento.
Tabla 11. Parámetros operación asientos.

PROF.
MÁXIMA OPERACIÓN
(rpm) (mm/min)
(mm) (mm)
(mm)
5000 1000 0,2 0,2 0,4 00:09:12:076

DESBASTE
Pasadas: 9 FRESADO – FW D4 M6 - placas- todos los tipos
5000 1000 0 0 20 00:00:32:288
ACABADO
Pasadas: 9 FRESADO – FW D3 M6 - placas- todos los tipos
76
o Punteado:
Antes de realizar un taladrado realizamos siempre un punteado, ya que esto ayudará a guiar
el taladro de manera que evitamos que se produzca una flexión y que se clave la punta de la
herramienta exactamente donde se desea. La herramienta que se empleará es una broca de
puntear HSS ( BR PUNTEAR HSS larga) con un diámetro inferior de 3mm y un diámetro
superior de 6mm. Una velocidad de giro de 1800 rpm y un avance de 18 mm/min.
Como se ha explicado en el apartado 7.2 Desarrollo del CAD - Diseños adicionales - Cajera
en la posterior de las roscas, se realiza un mecanizado posterior para asegurarnos en caso
de rotura de la herramienta dentro del agujero poder sacarlo con más facilidad. Este
mecanizado no será de alta importancia ya que no requiere ninguna tolerancia ni requisito,
solo hace falta generar un espacio amplio sin importar la calidad de este. Se empleará una
fresa de 12 mm de diámetro (FW D11,458 M12) en operación de taladrado. Se proporcionó
1230 rpm y un avance de 95 mm/min.
Tabla 12. Parámetros operación punteado.

PROFUNDIDAD DIÁAMETRO
VEL. AV. DIÁMETRO TIEMPO
MECANIZADO IMPRESO
(rpm) (mm/min) (mm) OPERACIÓN
(mm) (mm)
2,9 (M3,5)
1800 18 5,1 2,0727 00:00:17:682
3,3 (M4)
TALADRADO- PUNTEADO- BROCA DE PUNTEAR HSS
Taladro central:
Dependiendo de las placas a utilizar se utilizarán unas brocas de distintas medidas según la
tabla del DOCUMENTO II. ANEXOS – ANEXO VII. TABLA DE MÉTRICA Y ROSCAS. Las
métricas correspondientes con las placas son M3,5 – M4 – M4.
Tabla 13. Parámetros operación taladros asientos
PREPROF
PROFUNDIDAD
VEL. AV. DIÁMETRO AGUJERO TIEMPO
MECANIZADO
(rpm) (mm/min) (mm) PASANTE OPERACIÓN
(mm)
(mm)
1756 105 2,9 (M3,5) 8,8372 1 00:00:07:172
BROCA 2,9 TALADRADO - PLACAS: 880-0604 W08H-P y TCMT 110304
77
1543 100 3,3 (M4) 9,9526 2 00:00:16:505

BROCA 3,3 TALADRADO - PLACAS: TCMT 16T308
o Fresado cónico
Esta operación junto con la de la cajera del asiento es una de las más importantes. Para su
ejecución y por falta de experiencia con el mecanizado, se ha realizado poco a poco. Se han
empleado las fresas cónicas de 7º (FW D2 7º) y de 15º (FW D2 15º) con diámetros inferiores
de 2 mm aproximadamente para realizar la pared inclinada de los asientos y se han
programado sus parámetros en el TOPSOLID. La diferencia entre estas operaciones y el
resto es que, desde la pantalla del centro de mecanizado, se le han designado radios
ligeramente mayores a los que tienen las herramientas realmente. La fabricación de las fresas
cónicas es compleja sumado a tolerancias de las máquinas que la fabrican, a lo largo de la
conicidad que ésta presenta, es probable que el ángulo de corte varíe ligeramente.
Tanto a la fresa de 7º como la de 15º se le proporcionaron una velocidad de 5000 rpm y un

avance de 700 mm/min. Esta operación correspondería con un contorneado (ver Figura 67)
en el que solo se darían un par de pasadas ya que es muy poco material el que hay que
eliminar.
Figura 67. Trayectoria contorneado asiento de placa.
Tabla 14. Parámetros operación contorneado asientos.

PROF.
MÁXIMA OPERACIÓN
(rpm) (mm/min)
(mm) (mm)
(mm)
5000 1000 -0,1 0,1228 5 00:00:15:304

FRESA 7º CONTORNEADO – FW D2 7º - placas -TCMT 16T308 // TCMT 110304
78
5000 1000 -0,1 0,1944 5 00:00:13:555
FRESA 15º CONTORNEADO – FW D2 15º -placas - 880-0604 W08H-P
Sumando todos los tiempos proporcionados, y teniendo en cuenta detalles como por ejemplo
número de desahogos por placa y número y tipos de placas que tiene cada
portaherramientas, se obtiene el tiempo de mecanizado de cada uno de ellos. Se aplica un
factor de corrección ya que los valores de tiempo son una estimación del programa y no se
están teniendo en cuenta el tiempo de cambios de herramientas. Al calcular los tiempos de
cara al presupuesto (DOCUMENTO III. PRESUPUESTO) se tiene en cuenta también los
tiempos en los que no se mecaniza, si no que son de preparación de las piezas, el palpado
del cero pieza, reducciones de velocidades y avances en casos necesarios puesto que las
herramientas igual ya no están afiladas o se escucha golpeteo, etc. Además, se añade un
tiempo estimado de preparación de la pieza, que incluye medición de todas las herramientas,
su colocación en los útiles y estos a su vez en la máquina.
Tiempo de mecanizado de Tiempo aplicando el factor

operaciones teórico de corrección: 2,5
(hh:mm:ss) (hh:mm:ss)
Portaherramientas 1 0:33:38 1:24:05

9 Biblioteca de herramientas
De cara el mecanizado es necesario saber qué herramientas se van a utilizar. TOPSOLID
cuenta con una biblioteca interna de herramientas que se pueden diseñar en función de unas
características concretas elegidas por el software, pero cuando las herramientas cuentan con
pequeñas variaciones a las que dispone el programa pueden surgir colisiones indeseadas a
la hora de mecanizar. Este dato es importante puesto que Innova4tools crea sus propias
herramientas y se han podido elegir las geometrías más adecuadas para este proyecto. Por
ello el método empleado en este trabajo consta del diseño de las herramientas a utilizar y su
asignación, mediante una función de TOPSOLID, como fresa, broca, etc.
79
Para el diseño de las herramientas de la biblioteca se ha partido de un boceto de la silueta

que crearía la herramienta al revolucionarse y la operación de revolución. Para la optimización
del diseño de las herramientas y no tener que crear una a una de cero, se han parametrizado,
como se ejemplifica en la Figura 68, los valores mostrados a continuación:
• Diámetro de corte / Diámetro inferior / Diámetro superior (D / Dinf / Dsup)
• Radio de filo / Angulo de corte
• Longitud de corte (LC)
• Diámetro del mango (D / rmx2)
• Longitud total (LT)
• Distancia mínima (Dismin)
• Distancia máxima (Dismax)
• Distancia inicial (DisIni)
En el DOCUMENTO II. ANEXOS – ANEXO IV. BIBLIOTECA DE HERRAMIENTAS se

encuentran detallados los valores de los parámetros de todas las herramientas empleadas
en el mecanizado de los 4 portaherramientas.
80
Figura 68. Diseño herramientas. Broca

de puntear HSS
Una vez asignadas las herramientas según la función que realizan el siguiente paso fue crear
un conjunto con el portapinzas que sujetan a cada elemento y colocar la herramienta a una
distancia comprendida entre dos de los parámetros mencionados anteriormente; Distancia
máxima y Distancia mínima. Estos parámetros indican cuanto se puede introducir la
herramienta en el portapinzas o cuanto se puede sacar, dependiendo de lo que se vaya a
mecanizar es interesante que a veces tenga menos voladizo que otras y viceversa.
Figura 69. Herramienta montada en portapinzas.
10 FABRICACIÓN
10.1 PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA Y HERRAMIENTAS
81
Para colocar todas las herramientas en la máquina es necesario tener un amarre adaptado a
la máquina en cuestión, una pinza con su portapinzas y la propia herramienta. En el caso de
este proyecto debido al tipo de máquina el cono de amarre del portapinzas es un BT 40.
Todas las herramientas que se introduzcan en el almacén de herramientas de la máquina
usarán este dispositivo. Cada herramienta se debe colocar generalmente por su geometría
en un portapinzas. Cada portapinzas lleva una pinza insertada que varía el diámetro para
elegir una adecuada para cada herramienta. Según el mango de la herramienta se elegirán
las pinzas del mismo diámetro. El diámetro de esta aparece en la cara plana de la misma.
Generalmente tienen un solo valor de referencia, pero en ocasiones se pueden encontrar
pinzas con dos valores. La pinza que se observa en la Figura 70 se emplea para un mango
de herramienta de diámetro 16. La pinza se encaja en el portapinzas y se mete la herramienta
deseada. El portapinzas se rosca sobre el cono BT correspondiente mediante una llave
dinamométrica, lo que apretará la pinza hasta que se cierre lo suficiente como para sujetar
perfectamente la herramienta sin permitir movimiento.
Figura 70. Pinza ER32 diámetro 16 mm junto con tapa de portapinzas.
Antes de introducir todas las herramientas con sus amarres dentro del centro de mecanziado
es necesario medir y ajustar las herramientas mediante dispositivos especializados. Los
centros CNC necesitan datos exactos sobre las herramientas para poder mecanziar con altas
precisiones. Estas operaciones han sido realizadas mediante un dispositivo del taller de
“Innova4tools” de la marca “Zoller” que mide, inspecciona y registra los datos de las
82
herramientas de manera universal y apta para todas las herramientas de corte. Emplea una
cámara de alta precisión giratoria que procesa imágenes mediante la incidencia de luz e
iluminación LED consiguiendo inspeccionar las geometrías de las herramientas tanto axiales
como radiales.
El proceso comienza colocando el adaptador para conos BT que se muestra en la Figura 71.
Una vez colocada el conjunto herramienta-amarre sobre la base se pasa a calibrar el
adaptador. La base cuenta con la disposición de dos pequeñas bolas metálicas de la Figura
72 que utiliza el programa como referencia desde la que comenzar a tomar medidas. Para
ello colocamos el foco de la cámara sobre una muesca que aparece al enfocar a estas dos
bolas y desde la pantalla del ordenador elegimos el tipo de adaptar (ya instalado). Es
imprescindible que las bolas se limpien con una goma especial para eliminar cualquier resto
de suciedad que afecte a la detección de su posición. Los parámetros para medir de la
herramienta son dos: voladizo y radio de corte
Es necesario medir el voladizo y el radio de la herramienta para que la máquina CNC detecte
los trayectos exactos por los que va a pasar la herramienta. Este proceso es de gran
importancia ya que un error en una medición puede conseguir hacer que la máquina elimine
más material del debido, o que incluso pueda mandar a la herramienta a una zona donde está
la pieza o un dispositivo de amarre provocando un choque. El software de medición muestra
en pantalla parámetros tales como medición, filos, detección automática, etc. que se tendrán
que elegir para la toma de medidas.
83
Figura 71. Adaptador para cono BT40 colocado en

base de la máquina de medición.
Figura 72. Bolas metálicas de calibración.
84
Figura 73. Elementos en máquina de medición Zoller.
En la Figura 74 se observa un ejemplo de medición de una de las herramientas. Una vez

calibrada la máquina, en la opción de la parte superior de la pantalla aparecerá con una luz
verde el tipo de adaptador, indicando que ya está calibrado y es posible su utilización.
Para nuestra medición solo se emplean 3 parámetros generalmente, que se encuentran en

mitad de la pantalla aproximadamente recuadradas en naranja: Foco, Forma de filo y Forma
de medición. Hay multitud de opciones diferentes y combinaciones en cada uno de estos tres
parámetros. La opción de foco permite realizarlo de forma automática o manualmente, y
detecta filos diferentes. En la forma de filo también hay múltiples opciones. Las geometrías
son variadas ya que cuentan con distintas formas de detectar el filo dependiendo del tipo de
herramienta de corte. La forma de medición cuenta con varios sistemas integrados en la
85
propia máquina. El que se utilizará en este caso consiste en detectar los puntos más externos
de la herramienta girando la base donde se encuentra la misma.
Figura 74. Pantalla de medición .
Para nuestra aplicación no deseamos foco ya que solo necesitamos encontrar la silueta. El
modo de medición será “Cris-360” que consiste en girar la pieza e ir creando la silueta
pudiendo observar si la herramienta está bien diseñada, tiene algún filo roto, etc. La forma de
filo dependerá de si queremos medir la altura de una fresa, por ejemplo, o una broca, ya que
los frentes de cada herramienta son diferentes. Para las fresas se elige una forma que tenga
el frente plano y detecte el radio de esta. Para las brocas se elige una que tenga un pico para
que detecte con más facilidad la altura de la broca. Lo mismo ocurre con los diámetros.
Un posible resultado sería el que se muestra en la Figura 75. Es la medición de una

herramienta con un frente de bola, una fresa de bola. En la imagen de la pantalla queda
indicado que el valor medido es el punto más alto, es decir, la altura de la herramienta
respecto el amarre. Debajo de la imagen aparecen las cotas X y Z llegando a la precisión de
0,001 mm. Estos valores pueden reflejarse como radios, diámetros, o que incluso aparezcan
los valores respecto otros puntos de referencia. El uso que se le ha dado a esta máquina en
este proyecto ha sido más sencillo, teniendo en cuenta como se ha dicho antes, la altura y
los radios de las herramientas.
86
Figura 75. Resultado de medición de

herramienta de bola con altura de 135.396
Una vez obtenidos estos datos es imprescindible apuntarlos manualmente en el centro de

mecanizado. El centro CNC posee una pantalla en donde se accede al almacén de
herramientas (ver Figura 76). Hay un total de 30 espacios para colocar herramientas. En la
primera columna de “GEOM” (geometría) se apuntan los valores de altura mientras que la
tercera columna que también pone “GEOM” es para colocar radios. La máquina conoce la
situación geométrica del eje de la herramienta porque coincide con el eje del cabezal. Por
este motivo no se trabaja con diámetros, sino con radios (distancia del extremo de la
herramienta al eje). Los “DESG” que aparecen a la derecha de cada “GEOM” indican el
desgaste que se le puede ir asociando a una herramienta a medida que se mecaniza con ella.
Se observa que en la posición 11, se ha colocado la herramienta medida con una altura de
135.396 mm, ningún desgaste de altura, un radio de 8.000 mmy ningún desgaste de radio
(datos en la fila 11).
87
Figura 76. Panel de HWACHEON VESTA 1000 15" FANUC
Es necesario realizar este proceso con todas las herramientas que se vayan a utilizar debido
a que la máquina necesita conocer las alturas de las herramintas respecto de la nariz del
husillo y radios de manera que se eliminen las colisiones por un incorrecto posicionamiento.
10.2 Preparación de útil
Antes del mecanizado de los mandrinos pedido por el cliente se ha necesitado colocar una
pieza intermedia entre el divisor y el mismo portaherramientas ya que el divisor no tiene la
capacidad de sujeción necesaria. Para ello se ha diseñado con el programa de Top Solid un
disco de diámetro de 170 mm y espesor 60 mm. En la cara que va contra el punto 0 del divisor
se han creado cuatro taladros coincidentes con unos bulones que se insertan en el punto 0
del divisor. Además, para conseguir que el punto 0 haga efecto de vacío con el amarre se
añadió el sistema de la arandela y tornillo con una holgura mínima para conseguir dicho
efecto. En el centro del disco se sitúa un agujero cónico que coincide con la parte más ancha
del BT50 y que hizo falta mecanizarla por la otra cara que no se encontraba en contacto con
el punto cero ya que era el diámetro más grande. (ver Figura 77).
88
Figura 77. Disco de conexión entre divisor y conjunto portaherramientas.
10.3 Torneado
El inicio del proceso de mecanizado parte de las piezas torneadas. Este servicio ha sido
subcontratado. Las geometrías de cada portaherramientas, explicadas en apartados
anteriores, se presentan detalladas en el DOCUMENTO III – PLANOS.
10.4 Mecanizado de los portaherramientas
El proceso de mecanizado se realiza con las operaciones y herramientas mencionados y

descritos en el apartado 8. El primer paso es colocar los portaherramientas uno a uno en la
mordaza para realizar los planos Weldon. Una vez realizado este paso, los portaherramientas
se colocan con el cono BT50 correspondiente, se introducen en la arandela auxiliar
mencionada en el apartado 10.2 y ésta a su vez se coloca en el divisor. Las tuercas de apriete
del plato del divisor se ajustan con una fuerza de 20 N mediante una llave dinamométrica. Se
coloca cada portaherramientas horizontalmente girando el divisor +90º (sentido antihorario) y
se ajusta el contrapunto para que actúe de punto de apoyo. Una vez colocado en posición
correcta, se toman las medidas del punto “cero pieza” elegido (corresponde con el cero pieza
del programa TOPSOLID) mediante un palpador Blum y se guardarán dichos valores en la G
89
correspondiente de la máquina. Ejecutados todos estos pasos, se procede al mecanizado de

cada uno.
Se extrae mediante un dispositivo externo el código obtenido del post procesador del software
TOPSOLID y se introduce el archivo en la máquina de mecanizado. Se selecciona el
programa y se comienza a ejecutar. Es importante emplear taladrina durante todos los
mecanizados para evitar sobrecalentamientos de las herramientas y las piezas. Una vez
mecanizadas las piezas, se sacan y se eliminan aristas vivas y rebabas mediante una lima.
10.5 Recubrimiento
Una vez obtenidas las piezas de fabricación se envían a una empresa que se encarga de
aplicar tratamientos varios a elementos metálicos. Para este proyecto se toma la decisión de
nitrurar los portaherramientas para mejorar sus propiedades. Además de proporcionar una
vida más larga a la herramienta, eleva el nivel de dureza de esta, previene los efectos de la
corrosión debido a ambientes o atmósferas húmedos. Otra ventaja importante para
mencionar es que mejora la resistencia a fatiga, que como ya se ha explicado es una
característica buscada al tomar la decisión sobre el tipo material del acero elegido en el
proyecto.
10.6 Equilibrado
Debido a que el diseño de los portaherramientas no ha tenido en cuenta el centro de gravedad

por la complejidad que requeriría conocer datos de eliminación de material y geometrías, el
último proceso al que se deben someter las piezas para cumplir todos los requerimientos
especificados consiste en el equilibrado del conjunto portaherramientas-amarre. El servicio
ha sido subcontratado por una empresa especialista. El proceso de equilibrado se realiza
mediante un programa específico (el cual se desconoce). El proceso consiste en girar el
conjunto sobre una base física marcando un origen concreto y se detecta mediante
excentricidad dónde reside la mayor cantidad de peso. Para conseguir equilibrar la pieza se
90
debe de eliminar material del cono BT50 que se sujeta al portaherramientas con la ayuda de
los datos que se han proporcionado por la empresa subcontratada:
Tabla 15. Datos para el equilibrado de los portaherramientas.

portaherramientas
Características Ph1 Ph2 Ph3 Ph4
Ø broca (mm) 5,8 5,8 5,8 5,8
N.º agujeros
2 3 3 3
Profundidad de
agujeros (mm) 3,7 3,8 3,9 4,1
Disposición de 170,6º 133, 0º 128,9º 114,4º

agujeros (º) 179,2º 141,6º 137,5º 126,1º
150,2º 146,2º 135,8º
11 CONCLUSIONES
Se puede afirmar como conclusión que el proyecto llevado a cabo a resultado completamente
innovador. De la necesidad, muy específica de un cliente, se ha desarrollado un proyecto que
buscaba cubrir una demanda en el mercado inexistente en empresas de mecanizado del norte
de España. De la idea inicial “Innova4tools” consiguió desarrollar unos portaherramientas que
cumplieron perfectamente los requerimientos establecidos. Para ello además de localizar la
máquina adecuada, el software CAD-CAM idóneo, se buscaron los mejores proveedores
tanto para la parte de torneado como la de recubrimiento y equilibrado. Así mismo el liderazgo
de la ingeniera Xana Vázquez Morris fue crítico para coordinar todas las fases del proyecto y
darle la garantía de seguridad técnica que requería el proyecto. Se puede afirmar sin ningún
tipo de dudas que después de la fabricación de estos portaherramientas “Innova4tools”, una
empresa relativamente joven ha logrado consolidarse en ese sector del mercado. La
satisfacción del cliente mostrada ya desde las primeras fases de colaboración quedo
plenamente justificada al ver el resultado final.
91
12 REFERENCIAS
[1] L. Schvab, Máquinas y herramientas, Buenos Aires: inet, 2011.
[2] B. Vicent Selva y J. F. López, «economipedia,» 25 Septiembre 2016. [En línea].

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https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/1435-Evolucion-tecnica-de-la-
maquina-herramienta-Resena-historica.html. [Último acceso: 16 Agosto 2021].
[4] Mazak, «Mazakusa,» [En línea]. Available:
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1339520131/#. [Último acceso: 3 Septiembre 2021].
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https://es.wikipedia.org/wiki/Mordaza_(mecanismo). [Último acceso: 3 Septiembre
2021].
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machining-center-tongtai-gt-800e/. [Último acceso: 9 Setiembre 2021].
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[Último acceso: 9 Septiembre 2021].
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herramientas/conos-bt/. [Último acceso: 10 Septiembre 2021].
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92
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https://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2014/03/Tipos-
principales-de-fijacio%cc%81n-del-inserto-al-porta-inserto.png. [Último acceso: 5
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[22] «demaquinasyherramientas,» 26 Abril 2015. [En línea]. Available:
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https://oposyeduca.blogspot.com/2019/01/tema-28-herramientas-de-corte-para-
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forma-v-ah-svjcr-l.html. [Último acceso: 28 Marzo 2022].
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[27] «Sandvick Coromant,» [En línea]. Available: https://www.sandvik.coromant.com/es-
es/knowledge/boring/pages/how-to-apply-boring.aspx. [Último acceso: 13 Abril 2022].
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fresas-din-69871-para-herramientas-mango-cilindrico-weldon-bec/. [Último
acceso: 24 Enero 2022].
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https://blog.herramental.com.mx/vibraciones-en-los-procesos-de-mecanizado-como-
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argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/DFM/TFM/TFM04/es_DFM_TFM04_
93
Contenidos/website_12_fresado_en_oposicin_y_fresado_en_concordancia.html.
[Último acceso: 28 Enero 2022].
.
94
DOCUMENTO II. ANEXOS
XANA VÁZQUEZ MORRIS DISEÑO Y FABRICACIÓN DE PORTAHERRAMEINTAS ESPECIALES
ÍNDICE
ANEXO I. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS HWACHEON VESTA-1000+ ......................... 3
ANEXO II. CÓDIGOS G y M DEL CENTRO HWACHEON VESTA-1000+ ........................... 4
ANEXO III. OPERACIONES DE MECANZIADO .................................................................. 8
1 Fresado ...................................................................................................................... 8
2 Taladrado ................................................................................................................... 9
3 Punteado .................................................................................................................. 10
ANEXO IV. BIBLIOTECA DE HERRAMIENTAS ................................................................ 12
ANEXO V. PLAQUITAS DE CORTE .................................................................................. 13
1 Características ............................................................................................................. 13
2 Catálogos placas empleadas ....................................................................................... 13
ANEXO VI. MATERIAL ...................................................................................................... 17
ANEXO VII. TABLA DE MÉTRICA Y ROSCAS ................................................................. 18
2
ANEXO I. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS HWACHEON

VESTA-1000+
En este apartado de mostrará una tabla con las especificaciones técnicas de la máquina
HWACHEON VESTA 1000 empleada en el proyecto. Las características son tanto físicas
(recorridos, dimensiones de la mesa, etc.) como electrónicas (funciones de control de
optimización, control térmico, etc.)
El punto 0 de estas máquinas de mecanizado es un punto dentro del sistema de coordenadas

de la propia máquina. Es un punto que no varía y es imprescindible para cualquier sistema
de medición del centro. En nuestro caso el punto 0 es una pieza no perteneciente al divisor.
A partir de este punto se calculan los puntos cero de la pieza que se va a mecanizar y los
desplazamientos necesarios.
3
ANEXO II. CÓDIGOS G y M DEL CENTRO HWACHEON

VESTA-1000+
Los códigos G se basan en cuatro códigos base utilizados en todos los controles del mercado.
• G0: movimiento en zona segura
• G1: línea
• G2: arco con dirección horaria
• G3: arco con dirección antihoraria.
El código ISO es capaz de representar cualquier movimiento en una máquina de control

numérico utilizando estos 4 códigos base y las coordenadas en un plano cartesiano, pero
cabe destacar que la representación de movimientos en este tipo de plano no cubre todas las
variables que puede llegar a necesitarse para programar una pieza. Existen operaciones
necesarias tales como iniciar/finalizar/pausar el programa, posicionar herramienta, cambiar
herramienta, realizar chaflanes y muchas otras que dependen de la máquina en cuestión y
que cada fabricante de máquinas CNC debe desarrollar en su control en el caso de no utilizar
un control existente en sus máquinas. Es el control CNC el que lee el código G generado a
mano, o bien mediante el uso del CAD-CAM. Como se ha explicado antes, todos los controles
cuentan con los cuatro códigos base en común, pero varían en el resto de las variables
mencionadas, por lo que cada marca tendrá un control específico que no servirá para otras
marcas. También dependerá del año de fabricación de la máquina ya que con el paso del
tiempo los códigos van aumentando la simplicidad para su utilización ya que son más
intuitivos y son más eficientes, aunque pertenezcan a la misma firma. Los códigos G son
clasificados por grupos y cada conjunto tendrá un número determinado donde cada uno de
ellos es una instrucción especifica.
En la Figura 78 su muestra un pequeño fragmento del código G en una operación de

torneado, equivalente al que se emplea en centros de mecanizado junto con los mandatos y
trayectorias de la herramienta correspondiente del torneado.
4
Figura 1.Programación CNC en torno [1].
Un código G del mismo grupo reemplaza a otro que pertenezca al mismo grupo, es decir, no
se pueden emplear códigos G que pertenezcan al mismo grupo en un mismo bloque puesto
que se cancelarían. Existen códigos llamados no-modales que sólo son efectivos en la línea
de programación donde se sitúen, pero inmediatamente son olvidados por el control, el
programa no lo tiene en cuenta una vez leído. Por ejemplo, G00 es modal ya que
permanecerá activo hasta que se sustituya por otro G modal.
Las funciones Misceláneas, o código M actúan en segundo plano y se emplean para

programar las funciones especiales de cada máquina. Los códigos proporcionados por la
5
firma de la máquina en cuestión de este proyecto, HWACHEON 4000 se designan a

continuación:
M00 parada de programa
M01 parada de programa opcional
M02 final de programa
M03 activa giro horario de cabezal
M04 activa giro anti-horario de cabezal
M05 Desactiva giro de cabezal
M06 realiza cambio de herramienta
M08 activa taladrina de herramienta y boquilla de aire
M09 desactiva taladrina de herramienta y boquilla de aire
M10 bloquea 4º eje C
M11 desbloquea 4º eje C
M12 activa eco booster
M13 desactiva eco booster
M16 cambio de herramienta con giro en movimiento lento
M19 orientación de cabezal
M20 desactiva imagen espejo
M21 activa imagen espejo en eje X
M22 activa imagen en eje Y
M25 activa taladrina del lavadero
M26 desactiva taladrina del lavadero
M29 roscado rígido
M30 final de programa
M31 activa evacuador de viruta
M32 activa evacuador de viruta al revés
M33 desactiva evacuador de viruta
6
M35 abre la puerta automática
M36 cierra la puerta automática
M40 bloque 5º eje B
M41 desbloquea 5º eje B
M42 saca medidor de herramienta
M43 guarda medidor de herramienta
M48 cancela funcionamiento selector % avances (100%)
M49 funciona selector % avances (100%)
M50 activa boquilla de soplido de aire
M55 activa soplido aire palpador herramienta Blum
M56 desactiva soplido de aire de herramienta Blum
M57 abre puerta cambio de herramienta
M58 cierra puerta cambio de herramienta
M75 activa taladrina interior de herramienta (activa la bomba de taladrina de herramienta del
depósito)
M76 desactiva taladrina interior de herramienta (desactiva la bomba de taladrina de

herramienta del depósito)
M81 baja POT herramienta hacia cabezal
M82 sin función
M83 sube POT herramienta hacia almacén
M88 activa aire por el interior de herramienta del cabezal
M89 desactiva aire por el interior de herramienta del cabezal
M90 baja POT herramienta hacia cabezal y realiza orientación del cabezal (M19)
M100 NO USAR (parámetros de almacén)
M110 bloquea el 4º y 5º eje C y B
M111 desbloquea el 4º y 5º eje C y B
M150-M157 salida de código M opcionales
M250 activa movimiento de los ejes con el cabezal sin girar
M251 desactiva movimiento de los ejes con el cabezal sin girar
7
ANEXO III. OPERACIONES DE MECANZIADO
1 Fresado
La herramienta que se utiliza es la fresa. Se trata de un conjunto de cuchillas que siguen un

patrón circular y gira sobre su propio eje. Tanto el número de dientes como su afilado puede
variar considerablemente.
Parámetros:
• n (velocidad del husillo): como indica su propio nombre es la velocidad de giro, o

vueltas por minutos que realiza la herramienta sobre el husillo. Se mide en rpm.
• Vc (velocidad de corte): a diferencia de la anterior, esta es la que se denomina para

la velocidad lineal que tienen los filos a medida que van mecanizando la pieza.
• *avance por diente (fz): es un valor que determina el avance de la mesa y depende
fundamentalmente del valor del espesor máximo recomendado de la viruta formada al
cortar. Se mide en mm/diente.
• *avance por minuto (vf): determina el avance relativo entre la herramienta respecto a
la pieza a mecanizar. Depende del avance del diente y, por consiguiente, del número
de dientes. El número de dientes es utilizado para calcular el avance de la mesa, pero
no es necesario que coincida en valor con el número de dientes que realmente
participan en el corte de la pieza.
• Profundidad de corte: existen dos tipos de profundidad de corte. Una de ellas es la

profundidad de corte axial (ap). Es la zona metálica eliminada de la superficie en
dirección del eje de la fresa. La otra es la profundidad de corte radial (ae) que
determina la cantidad de material eliminado a lo largo de la superficie, es decir, sobre
la que actúa el diámetro de la fresa.
• Potencia neta (Pc): potencia que proporciona la máquina a los filos para que éstos
sean capaces de cortar material.
• Par (Mc): es el par de fuerzas que produce la herramienta al mecanizar.
• Fuerza de corte específica (kc): Es una constante que depende del material.
Movimientos de la fresa:
En concordancia: el movimiento rotativo de la fresa coincide con el movimiento de avance por

lo que se evita la generación de calor indeseado y se reduce la tendencia al endurecimiento
8
En contraposición: En este caso el movimiento rotativo de la fresa tiene una dirección opuesta
al avance de la pieza.
Cada pieza, cada herramienta, cada filo son diferentes y esto supone que no exista una regla
fija para un buen mecanizado sino una serie de recomendaciones generales en las que uno
se puede basar para comprender el funcionamiento de las máquinas y herramientas y con el
paso del tiempo y de la práctica, comenzar a realizar pequeñas variaciones que vayan
produciendo una posible mejoría a la hora de mecanizar. Uno de estos ejemplos puede ser a
la hora de elegir la fresa y su diámetro. En general, el diámetro depende de la anchura de la
pieza y de cuanto material deseamos eliminar, además de otras condiciones como la potencia
de la propia máquina y de si se trata de una operación de desbaste o de acabado. El diámetro
de la fresa se recomienda que sea entre un 20 y un 50% mayor que la anchura a mecanizar
de tal manera que se vayan realizando “pasadas”. Desplazar la fresa del centro permite una
dirección más constante y favorable de las fuerzas de corte y, por lo tanto, se reducen
notablemente las posibles vibraciones.
Figura 2. Fresado [2].
2 Taladrado
La operación de taladrado generalmente se realiza mediante una broca, aunque se puede

sustituir en algunas ocasiones por la fresa. La operación consiste en hacer un agujero. Al ser
una operación en la que, realmente no se ve la perforación al tiempo que la herramienta come
9
material, es de gran importancia tener un control sobre la viruta debido a que esto puede
llegar a causar que la calidad de los agujeros no sea la deseada, puede afectar a la vida útil
de la herramienta y puede llegar incluso a dejar la pieza inutilizable.
La profundidad del agujero es la que determina el tipo de herramienta. Se calcula en función

del diámetro.
Al igual que las fresas, las brocas también pueden ser un único elemento, también llamadas
enterizas o llevar insertos. Los materiales de estas herramientas pueden ser tanto de metal
duro como de acero rápido. Una diferencia que prioriza el uso de las brocas de metal duro
hace protagonista al filo central. En las brocas de metal duro este filo queda eliminado lo que
reduce considerablemente la fuerza en el corte axial y por consiguiente mejoran las
propiedades de centrado.
Figura 3. Taladrado [3].
3 Punteado
Esta operación es una variante del taladrado que es recomendable hacer antes del mismo.
Consiste en realizar un pequeño agujero con una broca especializada para que
10
posteriormente, la herramienta del taladrado tenga una guía para seguir y sea más
complicado que se desvíe de la trayectoria debido a altas velocidades, materiales duros,
herramientas pequeñas, etc.
11
ANEXO IV. BIBLIOTECA DE HERRAMIENTAS

A continuación, se recogen en una tabla todos los parámetros asignados a cada una de las
herramientas empleadas en el mecanizado de los 4 portaherramientas. Los valores medidos
corresponden con las mediciones tomadas en la máquina específica de medir, la Zoller.
Tabla 1. Parámetros asignados a las herramientas utilizadas en el mecanizado.

Hta. Ø Dm Rc Ang.c D.inf D.sup LC LT Dis.ini
FW D12M12 11,458 12 - - - - 28 75 37
CH D12 90 en punta - 12 - 90º - 11,572 12 100 60
Plato 25 25,016 24,97 4 - - - 10,6 165 140
FW D15 M16 15,32 16 - - - 14 32 93 70

cuello
FW Ø4M6 larga 4,036 6 - - - - 11,5 80 50
FW 15º Ø2 - 6 - 15º 2,026 - 15 60 40
FW D2 7º - 4 7º 2,188 - 10 50 25
BR puntear HSS - 6 - 180º 2 6 8,5 120 40

larga 6/2
BR D2,9 2,9 4 - 180 - - 70 120 80
FW D3,5 M6 larga 3,68 4 - - - - 19 80 30
BR D3,3 larga 3,3 3,4 - 180º - - 70 106 80
Tabla 2. Significados parámetros asignados a las herramientas utilizadas en el mecanizado.

SIGNIFICADOS
Hta. Herramienta Ang.c Ángulo de corte LC Longitud de corte
Dm Diámetro del mango D.sup Diámetro superior LT Longitud total
Rc Radio de corte D.inf Diámetro inferior Dis.ini Distancia inicial
12
ANEXO V. PLAQUITAS DE CORTE

1 Características
Angulo de posición: Determina el ángulo que forma el filo de corte de la plaquita y la

dirección de avance de la herramienta. Viene dado por la posición en la que se coloca la
plaquita en el portaplaquitas. Los valores más habituales se comprenden entre los 45º y los
95º.
Redondeo de la punta/ Radio de la punta: Este radio varía según la operación a realizar.
Un mayor radio equivale a una mayor robustez del filo y se recomienda utilizar para
operaciones de desbaste. Además, disipa mejor el calor y distribuye las tensiones producidas
en el filo, aumentando la vida de la plaquita. Un menor radio origina mejores acabados
superficiales.
Rompevirutas: Es la forma que aparece en la cara superior e inferior de la plaquita justo

detrás de la arista del filo cortante. El diseño de esta zona está pensado para poder controlar
la formación de viruta.
Ángulo de corte: se forma entre el plano de la cara superior de la plaquita y su lado lateral
en la punta de corte.
Neutras= 90º
Positivas<90º
Negativas>90º
Ángulo de incidencia: Este es el ángulo contenido entre la vertical en la punta de la

herramienta y la faceta lateral de la plaquita. En operaciones de mandrinado son necesarias
geometrías de corte positivas y ángulos de inclinación positivos. Este tipo de placas tienen
una superficie en la base menor que en la superior.
2 Catálogos placas empleadas
En este subapartado se muestran las páginas de los catálogos virtual de Sandvick en donde
se han consultado tanto dimensiones y geometrías de las placas empleadas para los diseños
13
de los portaherramientas como el acceso a las descargas del STEP para su uso en el software
TOPSOLID. Las placas son :880-06 04 W08H-P-LM 4344, TCMT 16 T3 08 -PR 4415 y TCMT
11 03 04 – PF 4425
14
15
16
ANEXO VI. MATERIAL

La composición química del material empleado en las piezas a mecanizar F-127 normalizado:
Tabla 3. Composición química material F-127 normalizado.
C Mn Si Cr Ni Mo
0,37 0,55 0,15 0,65 1,6 0,15
0,43 0,85 0,40 0,95 2 0,30
En función de las dimensiones presenta las siguientes características mecánicas.
Tabla 4. Características mecánicas del material en función de los diámetros de barra.
DUREZA
DIMENSIONES Re Rm A(%) KV (J)
ORIENTATIVA
mm. min. min. máx. min. min. HB
≤16 930 1130 1320 11 29 331-388
>16 ≤40 830 1030 1220 11 29 302-363
>40 ≤100 690 880 1080 12 29 262-321
>100 ≤160 590 780 980 12 29 232-294
>160 ≤250 540 740 880 12 29 217-265
Tabla 5. Significados propiedades mecánicas.

SIGNIFICADOS A(%) alargamiento
RE Límite elástico KV (J) Energía absorbida por choque
Rm Resistencia a tracción Dureza orientativa (HB) Dureza Brinell
17
ANEXO VII. TABLA DE MÉTRICA Y ROSCAS

A continuación se muestra la parte correspondiente a los valores utilizados en el proyecto
equivalentes a las medidas de roscas y métricas según la norma ISO DIN 13. (métrica
normal). En dicha tabla se tomaron los valores referentes a las métricas M3,5 y M4.
18
DOCUMENTO III. PLANOS

1
4
2
A
B
C
D
4 3 2 1
A
C
D
B
188
16± 0,05
62,5
4
4
1°
Ø51
Ø32
R15,5
8
26 ± 0,05
227,5
102
cono BT 50 con diámetro de 32mm
3
3
2
2
1
Portaherramientas 1 1
D A
A
C
D
B
188
18,5± 0,05
62,5
4
4
1°
R18
Ø32
Ø56
28,5± 0,05
8
227,5
102
3
cono BT 50 con diámetro de 32mm 3

2
2
1
Portaherramientas 2
1
D A
A
C
D
B
170
62,5
4
4
R27,5
33± 0,05 28± 0,05
Ø32
Ø65
10
3
210,5
102
2
cono BT 50 con diámetro de 32mm

1
Portaherramientas 3
1
D A
A
C
D
B
169
77,5
A
4
Ø76 4
30,5± 0,05
R35
R30
Ø72
Ø40
A
1,5x30º 1,5x30º
3
212,5 3
22,4
117
A-A
2
cono BT 50 con diámetro de 40mm 2

TCMT 11 03 04 (x2)
10
5
± 0,0
35,5
1
Portaherramientas 4
1
D A
DOCUMENTO IV. PLIEGO DE CONDICIONES

INDICE
1 Introducción ................................................................................................................. 2
2 Pliego de condiciones generales y administrativas .................................................. 2
2.1 Garantías ................................................................................................................ 2
2.2 Impuestos ............................................................................................................... 2
2.3 Gastos y precios contradictorios ............................................................................. 2
2.4 Revisión de precios................................................................................................. 3
2.5 Cláusula de penalización ........................................................................................ 3
2.6 Objeto del Pliego .................................................................................................... 3
2.7 Estructura del Documento....................................................................................... 4
2.8 Medioambiente y seguridad y salud ........................................................................ 4
2.8.1 Taladrinas ........................................................................................................ 4
2.8.2 Seguridad en el producto fabricado ................................................................. 5
2.8.3 Seguridad y salud en el manejo del centro de mecanizado.............................. 5
3 Disposiciones facultativas .......................................................................................... 5
3.1 Jefe de fabricación y compras ................................................................................ 6
3.2 Obligaciones del contratista .................................................................................... 6
3.3 Preparación y plazo de ejecución ........................................................................... 6
3.4 Garantía.................................................................................................................. 6
4 Pliego de condiciones técnicas .................................................................................. 6
4.1 Adquisición de máquinas y equipos ........................................................................ 7
4.2 Planificación del proceso de fabricación ................................................................. 7
4.3 Control de calidad ................................................................................................... 7
4.4 Condiciones de entrega del producto ...................................................................... 8
4.5 Requisitos generales y específicos ......................................................................... 8
4.6 Especificaciones de ejecución ................................................................................ 9
4.7 Materiales ............................................................................................................. 10
4.8 Herramientas ........................................................................................................ 11
5 Pliego de condiciones legales .................................................................................. 11
5.1.1 Marco jurídico ................................................................................................ 11
5.2 Disposiciones legales y normativa ........................................................................ 12
1
1 Introducción
En el presente Documento se presentan los requisitos generales para la realización del

proyecto “Diseño y fabricación de portaherramientas especial”.
Se especifica en el pliego las condiciones legales, técnicas facultativas y económicas llevadas

a cabo para la correcta realización de dicho proyecto. Se determinan también las obligaciones
de todos los agentes intervinientes en el proceso de ejecución.
2 Pliego de condiciones generales y administrativas
A raíz de la contratación de los servicios de “Innova4tools” se establecerá la formalización de

un contrato entre ésta y el cliente en base a la aceptación de un presupuesto con el
correspondiente pedido aceptado. En el contrato quedará reflejado el alcance de servicio en
cuanto a tipo de producto, características, precio unitario, precio total, así como el pago de
los servicios de acuerdo con la forma establecida (transferencia, cheque, pagaré, etc.). Dicho
contrato en caso de litigio se dirimirá en los tribunales de Santander. El contrato se
establecerá con un plazo de ejecución, una penalización y se extenderá por duplicado
ajustándose todo ello a la normativa civil, fiscal y mercantil en vigor.
Como anexo al mismo se adjuntarán el pedido aceptado, los planos constructivos y toda
aquella documentación que haya servido de base para el establecimiento del acuerdo
contractual.
2.1 Garantías
El fabricante “Innova4tools” podrá exigir al cliente garantías económicas para realizar la

inversión que podrán consistir en avales bancarios o un porcentaje de adelanto sobre el
presupuesto total aprobado.
2.2 Impuestos
Todos aquellos impuestos o tasas involucradas en el presente proyecto será su pago

responsabilidad del fabricante con excepción del IVA (21%) que se aplicará en la facturación
al cliente repercutiéndose de esta manera.
2.3 Gastos y precios contradictorios
2
Aquellos gastos surgidos de modificaciones sobre los requerimientos iniciales y presupuesto

aprobado serán a cargo del cliente. Dichos modificados deberán ser aprobados así mismo
por el fabricante “Innova4tools”; para ello se realizará por escrito el nuevo presupuesto con el
visto bueno del ingeniero del Proyecto.
2.4 Revisión de precios
Dado el periodo corto de fabricación establecido no se contemplan revisiones de precio por:
• elevación de los costes de materiales

• incremento de los costes laborales
• cualquier otro que sea de aplicación que no entre en el apartado 2.3
2.5 Cláusula de penalización
En caso de que el fabricante no entregue el producto en la fecha establecida llevará una

penalización del 3% diario sobre el presupuesto aprobado que deberá descontar al cliente de
la factura final.
2.6 Objeto del Pliego
El objeto del presente documento es establecer y regular todas las condiciones que deberán
emplearse en el diseño y fabricación de portaherramientas especiales, garantizando el
cumplimiento de todos los requerimientos de seguridad que establece la actual normativa
vigente. Se determinan también las condiciones de obtención de la materia prima, las normas
de seguridad durante la fabricación y la metodología a seguir por parte de “Innova4tools” para
adquirir el producto final acorde todos los reglamentos y su posterior venta.
Las condiciones reflejan:
• La forma de adquisición de la materia prima junto con su verificación para el

cumplimiento de los requerimientos establecidos por el fabricante.
• La metodología en base al programa TOPSOLID para conseguir el diseño mediante
el desarrollo de ingeniería cumpliendo requisitos tanto del cliente como los marcados
por el fabricante.
• La aplicación de las medidas de seguridad personales y colectivas como las propias
de la máquina empleada en el mecanizado.
3
• El cumplimiento de unas pautas establecidas por el fabricante para la obtención del

producto final adquiriendo la calidad y fiabilidad necesarias para la correcta ejecución
del proyecto.
2.7 Estructura del Documento
La realización del Proyecto se efectuará en base a unas condiciones reflejados en los

documentos siguientes, los cuales serán entregados por el fabricante al finalizar el proyecto:
• DOCUMENTO I. MEMORIA: en este documento se describe el objeto del proyecto,

así como la solución adoptada y el proceso que se ha seguido para la realización del
proyecto “Diseño y fabricación de portaherramientas especial”
• DOCUMENTO II. ANEXO: este documento describe las características técnicas de
aquellos elementos involucrados durante todo el desarrollo del proyecto. Se incluyen
catálogos donde seleccionar los elementos externos implicado y composición química
y propiedades de materiales empleados en la fabricación.
• DOCUMENTO III. PLANOS: este documento recoge todos los planos de detalle de
todas las piezas y elementos del proyecto. Deben expresar gráficamente y definir
geométricamente todo lo mostrado. La información que se presenta en este
documento es imprescindible para la correcta fabricación del proyecto.
• DOCUMENTO IV. PLIEGO DE CONDICIONES: regula las normas para la realización
del proyecto desde el punto de vista técnico, facultativo, económico y legal.
• DOCUMENTO V. PRESUPUESTO: documento que describe tanto los precios
unitarios como por partidas involucrados en el proyecto.
2.8 Medioambiente y seguridad y salud
2.8.1 Taladrinas
Las taladrinas utilizadas se consideran como residuo peligroso por la actual normativa ya que
pueden contener metales pesados, aditivos…que representan un peligro para el
medioambiente e incluso para la salud personal de los operarios ya que pueden provocar
irritaciones en vías respiratorias, fibrosis pulmonar, etc.
Por todo ello la manipulación de aceites y taladrinas producto de los procesos de fabricación,
han de ser tratados por una empresa certificada de gestión y tratamiento de residuos
peligrosos, ya que el código de la Lista Europea de Residuos (Código LER) cataloga estos
residuos como tales.
4
No existen emisiones a la atmosfera ni otro residuo que se genere en el presente proceso

desde un criterio medioambiental.
2.8.2 Seguridad en el producto fabricado
Los productos fabricados no deberán presentar ningún peligro para las personas que los
manipulen durante el proceso de fabricación ni posterior a su venta. Se requiere que los
elementos no deban presentar partes cortantes como aletas o salientes ni poseer aristas vivas
que puedan ocasionar lesiones por corte.
2.8.3 Seguridad y salud en el manejo del centro de mecanizado
Los trabajadores estarán obligados a emplear los EPI siguientes:
• Calzado de seguridad con puntera resistente a impactos, suela antideslizante y

antiperforación.
• Guantes de resistencia mecánica
• Gafas y/o pantallas faciales de seguridad contra proyecciones de partículas
• Protección auditiva
• Ropa adecuada
La máquina empleada en el proceso de fabricación deberá cumplir unos requisitos y su

utilización estará regida por unas normas:
• La máquina deberá llevar el marcado CE

• La máquina dispondrá de la tabla de características visible
• El fabricante de la máquina deberá facilitar y proporcionar los manuales y planos
constructivos
• Se sujetará la pieza correctamente en la zona de trabajo.
• La puerta de la zona de trabajo permanecerá cerrada durante el funcionamiento de la
máquina. Si esta se abre, el proceso se parará.
• La máquina dispondrá de una seta de emergencia, para parar la máquina de modo
urgente en caso de necesidad.
3 Disposiciones facultativas
La dirección de fabricación estará liderada por la ingeniera de proyecto Xana Vázquez con
obligación de comprobar que se marcan las pautas correctas de ejecución durante el
proyecto.
5
3.1 Jefe de fabricación y compras
El jefe de fabricación será el encargado de hacer cumplir de forma clara y con autoridad lo
estipulado en el proyecto desde la fase de compras hasta la ejecución de las pruebas finales.
Seguirá las recomendaciones de la Dirección facultativa.
3.2 Obligaciones del contratista
El contratista o fabricante “Innova4tools” será el responsable final de la fabricación. Deberá

facilitar, en caso necesario, cualquier certificado de calidad de los materiales, maquinaria y
equipo empleado en la fabricación en caso de solicitarlos el cliente.
El ingeniero de proyecto realizar todas aquellas reuniones entre el fabricante y el cliente que
sean necesarias para recabar documentación, requerimientos y otros datos necesarios para
el proyecto.
3.3 Preparación y plazo de ejecución
El fabricante llevará a cabo los preparativos de definición del proyecto, adquisiciones y

fabricación en el plazo de 6 semanas tal y como requiere el cliente. Dicho plazo podrá ser
modificado en función de nuevos desarrollos tecnológicos que pudieran variar el proceso de
fabricación, así como a petición del cliente, en función de sus nuevos requerimientos.
3.4 Garantía
El producto final realizado por el fabricante deberá tener una garantía de 12 semanas desde
la fecha de entrega al cliente de las piezas. La garantía consistirá en sustitución del elemento
defectuoso.
4 Pliego de condiciones técnicas
El cliente deberá poner a disposición del fabricante “innova4tools” aquellos datos que sean
necesarios y fundamentales de los elementos a diseñar y fabricar para la correcta ejecución
del proyecto. Dichas esas especificaciones deberán quedar por escrito.
6
En el caso de que el fabricante subcontrate parte de la ejecución del proyecto deberá

contratarse con empresas de reconocido prestigio profesional en el sector para garantizar la
idoneidad en la ejecución del proyecto.
4.1 Adquisición de máquinas y equipos
El mecanizado CNC de las piezas, se realizarán mediante un centro de mecanizado vertical

de 3 ejes con marcado CE junto con un divisor 4º/5º eje.
4.2 Planificación del proceso de fabricación
Con el cliente se llevará a cabo una primera planificación que incluirá plazos estimados de
aportes de materiales, transformaciones de los mismo y entrega final. Dicho cronograma
sufrirá tantas modificaciones como sean precisas en función del estado de la técnica,
evolución de materiales y/o requisitos del cliente. En la estimación ¡se considerarán las
jordanas laborales del personal implicado, valoración económica del tiempo empleado, así
como costes de materiales.
Se contemplará la subcontratación del torneado de las piezas, así como del recubrimiento y
equilibrado; para ello se elegirán empresas especializadas y de alto valor añadido.
Se mantendrá informado al cliente del progreso de la ejecución del proyecto para poder tener
retroalimentación y avanzar juntos en la toma de decisiones.
Los portaherramientas se fabricarán de acuerdo con los planos de diseño una vez aceptados
por el cliente, así como las especificaciones que se acuerden.
Todo el personal implicado recibirá instrucciones claras, concisas y detalladas de cada tarea
que constituyan los procesos.
4.3 Control de calidad
Se establece que el mismo se ha llevado a cabo por el cliente a costa del fabricante
asumiendo este último todos los gastos que implique cualquier deficiencia y cualquier
renovación en las muestras entregadas.
El objetivo es conseguir la satisfacción del cliente que demanda el producto en función de sus
propios requerimientos y especificaciones.
7
“Innova4tools” por su parte se encargará de que todos los procesos de selección y adquisición
de materiales, selección y encargo de proveedores y fabricación de los portaherramientas se
hagan con la mayor eficiencia y de acuerdo con el manual de calidad de la empresa
fabricante.
En la fase de mecanizado, actividad propia del fabricante se cumplirán el programa de

mantenimiento de la máquina indicado por el fabricante de esta, la eliminación de aristas
cortantes mediante chaflanes y el aseguramiento de las tolerancias necesarias, así como el
acabado superficial.
En caso de no encajar las placas en sus correspondientes asientos se procederá a su

sustitución.
4.4 Condiciones de entrega del producto
El cumplimiento del contrato “Innova4tools” entregará los portaherramientas encargados

debidamente embalados con espuma expandible de relleno y con las protecciones exteriores
adecuadas ante impactos y golpes que pudieran deteriorar las piezas.
4.5 Requisitos generales y específicos
Por parte de “Innova4tools” se requiere de la colaboración de la ingeniera Xana Vázquez

Morris para llevar a cabo un proyecto consistente en el diseño y fabricación de unos
portaherramientas con unas características determinadas. Un cliente, ante la escasez de
fabricantes en la zona norte de España, solicitó de innova4tools del desarrollo de esos
portaherramientas que ellos no encontraban en el mercado.
Con el envío de planos a los que se hace referencia en el DOCUMENTO I. MEMORIA – 7.1.1
Portaherramientas – Geometría del portaherramientas, se comenzó el diseño y la fabricación
de 4 tipos de portaherramientas diferentes por su dimensionamiento y funcionalidad para el
cliente.
Portaherramientas caso A: dimensiones de diámetros 31 mm, 51 mm y 32 mm

consecutivamente y sus respectivas longitudes 8 mm, 117 mm y 62,5 mm para cada diámetro.
Admitiendo 1 placas por cada diámetro de mecanizado y una superficie para sujeción en el
diámetro de 32 mm.
8
Portaherramientas caso B: dimensiones de diámetros 36 mm, 56 mm y 32 mm

consecutivamente y sus respectivas longitudes 8 mm, 117 mm y 62,5 mm para cada diámetro.
Admitiendo 1 placas por cada diámetro de mecanizado y una superficie para sujeción en el
diámetro de 32 mm.
Portaherramientas caso C: dimensiones de diámetros 55 mm, 65 mm y 32 mm

consecutivamente y sus respectivas longitudes 10 mm, 97,5 mm y 62,5 mm para cada
diámetro. Admitiendo 1 placas por cada diámetro de mecanizado y una superficie para
sujeción en el diámetro de 32 mm.
Portaherramientas caso D: dimensiones de diámetros 60 mm, 70 mm, 76 mm y 40 mm

consecutivamente y sus respectivas longitudes 6,65 mm, 22,25 mm, 65,5 mm y 74 mm para
cada diámetro. Admitiendo un total de 4 placas divididas en 1 placa por cada diámetro de
mecanizado y 2 para mecanizado de chaflanes además de una superficie para sujeción en el
diámetro de 40 mm.
Los casos A y B junto con un elemento auxiliar no deberán ser menores a una longitud de
225 mm, así como los casos C y D no deberán ser menores de 215 mm en su longitud efectiva
explicada en el DOCUMENTO I. MEMORIA – 7.1.1 Portaherramientas – Longitud de los
portaherramientas.
Todos los casos presentados cuentan con unas tolerancias en el dimensionamiento

especificados en los planos. También deberán disponer de un recubrimiento de nitrurado por
decisión del fabricante además de un equilibrado.
4.6 Especificaciones de ejecución
Serán las siguientes:
• Fase 1 – diseño: en base al programa CAD-CAM TOPSOLID (ver DOCUMENTO I.

MEMORIA – 7.2 Desarrollo del CAD).
• Fase 2 – fabricación:
➢ Torneado: una vez adquirido el material se envía para su torneado a una empresa
especialista. Recibidas las piezas torneadas se comprueba que cumplen los
requisitos y dimensiones de acuerdo con el Plano de Torneado (ver DOCUMENTO
III. PLANOS).
➢ Mecanizado: en base al diseño se realiza la mecanización de todas las piezas por
parte de “Innova4tools” (ver DOCUMENTO I. MEMORIA – 7 DISEÑO). La máquina
9
de mecanizado es una HWACHEON VESTA -1000 + de 6800 Kg y dimensiones

2,850x2800x2862 mm ocupando una superficie de 8 m2. Una característica
significativa de la máquina es que dispone de una función (HECC) que permite
obtener reducciones de tiempo, mejorar la precisión del trabajo y un aumento de la
vida útil de la herramienta. Así mismo su función OPTIMA previene daños a la
herramienta de corte en tiempo real controlando el avance de trabajo para
mantener una carga de esfuerzo constante durante el mecanizado, y así el tiempo
puede ser reducido. Dispone de otra función: HTDC que compensa el error
automáticamente en función de la temperatura. Los sensores de temperatura de
alta sensibilidad están instalados en los elementos integrados de la maquina y
procesan la información en tiempo real.
• Fase 3 – tratamiento: obtenidas las piezas mecanizadas se envían a una empresa

especializada con tratamientos térmico de metales para recubrir las piezas con un
nitrurado, obteniendo un incremento superficial de los productos y aumentando la
resistencia a la corrosión y a la fatiga.
• Fase 4 – equilibrado: en esta última fase se envía a una última empresa para realizar
orificios de la pieza. Esto resulta fundamental para que el perfecto equilibrado del
portaherramientas junto con el tratamiento superficial le proporcione más duración a la
pieza protegiéndola del desgaste de vibraciones al haber aumentado progresivamente
la velocidad de giro del husillo de las máquinas actuales (ver DOCUMENTO I.
MEMORIA – 9.4 Tratamientos).
Terminadas estas cuatro fases se procede al envío de los productos finales al cliente.
4.7 Materiales
La materia prima empleada en el proyecto es el siguiente:
- Barras de acero F-127. Una vez adquirida se comprobará que cumple los requerimientos
siguientes: dimensiones y Certificado del fabricante asegurando que es del material y
características exigidas. Una vez comprobados todos estos aspectos se envía las barras al
proveedor seleccionado para el torneado.
Se hará una inspección visual para asegurarse de que no muestran golpes, signos de
corrosión, picaduras, etc. Se comprobará mediante una medición, que el diámetro del eje
10
cumple la tolerancia de h9. Se comprobará su rectitud. De este modo se garantizará el

correcto funcionamiento en el giro del eje.
4.8 Herramientas
Se comprobarán que todas las herramientas empleadas en el mecanizado de los productos

sean aptas para el uso. Esto implicará que se corresponderán con las dimensiones de
herramientas decididas en el proceso de fabricación virtual en base al programa TOPSOLID
y estén correctamente fabricadas en la propia empresa “Innova4tools”. Se realizará un
seguimiento una vez usadas en cada uno de los portaherramientas o cuando el encargado
del mecanizado lo considere oportuno, comprobando que sigan estando suficientemente
afiladas. En caso contrario, se procederá al afilado de ellas y si esto no fuese posible, a la
creación de una herramienta equivalente con ayuda de un operario perteneciente a la
empresa de fabricación “Innova4tools”.
Todas las herramientas deberán estar correctamente ordenadas en la biblioteca del programa
del software y coincidir con el listado de herramientas dispuesto en el almacén del centro de
mecanizado CNC.
En cuanto a los dispositivos de amarre serían los siguientes:
• pinzas (15 uds.)

• portapinzas (15 uds.)
• conos BT 50 (4 uds.)
• tirantes (10 uds.)
Las pinzas abarcarán tantos diámetros como sean necesarios para la correcta sujeción de
las herramientas diseñas para el mecanizado. Los portapinzas estarán estandarizados para
encajar con conos de amarre BT 40. Los conos BT 50 se seleccionarán de manera que
empleen un método de amarre Weldon.
5 Pliego de condiciones legales
5.1.1 Marco jurídico
11
El proyecto tendrá que realizarse respetando las leyes vigentes españolas, así como las que
pudieran afectarle en el ámbito europeo e internacional. Dichas leyes contemplarán tanto los
aspectos civiles, mercantiles, laborales o incluso penales.
5.2 Disposiciones legales y normativa
• Ley 7/2022, de 8 de abril, de Residuos y Suelos Contaminados para una Economía

Circular.
• Reglamento 1357/2014, que sustituye Anexo III de la Directiva 2008/98/CE
• Real Decreto 1644/2008, de comercialización y puesta en servicio de máquinas
(Directiva 2006/42/CE).
• Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
• Ley 54/2003, de 12 de noviembre, de reforma del marco normativo de la Prevención
de Riesgos Laborales.
• Real Decreto 679/2006 que regula la gestión de los aceites industriales usados y
Orden ARM /795/2011, de 31 de marzo que modifica su Anexo III.
• Real Decreto 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el artículo 24 de la
Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales.
• Real Decreto 1801/2003, de 26 de diciembre, sobre seguridad general de los
productos.
• Directiva 89/391/CEE, relativa a la aplicación de las medidas para promover la mejora
en la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo.
• Real Decreto Legislativo 5/2000, de 4 de agosto, por el que se aprueba el texto
refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social.
• Convenio 155 de la OIT sobre seguridad y salud de los trabajadores, de 22 de junio
de 1981.
• Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria.
• Real Decreto 825/1993, de 28 de mayo, que determina Medidas Laborales y de
Seguridad Social específicas a las que se refiere el artículo 6 de la Ley 21/1992.
• Orden de 29 de julio de 1993, que desarrolla el Real Decreto 825/1993.
• Real Decreto 697/1995, de 28 de abril, que desarrolla el Reglamento de Registro de
Establecimientos Industriales de la Ley 21/1192.
• Real Decreto 2526/1998, de 27 de noviembre, que modifica el artículo 17.1 del anexo
al Real Decreto 697/1995 relativo al Registro de Establecimientos Industriales.
12
• Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, disposiciones mínimas de seguridad y salud

para la utilización de los equipos de trabajo.
• CALIDAD ISO 9001: Satisfacción de las necesidades del cliente (de acuerdo con el
Manual de Calidad de “Innova4tools”).
13
DOCUMENTO V. PRESUPUESTO
1
XANA VÁZQUEZ MORRIS DISEÑO Y FABRICACIÓN DE PORTAHERRAMIENTAS ESPECIALES
1 Introducción
El presupuesto de este proyecto se divide en dos clases. La primera de ellas constará de

todos los elementos involucrados en la fabricación del producto vendido, los 4
portaherramientas, incluyendo el coste de maquinaria empleada en función de los tiempos,
materiales, herramientas y posibles costos en personal de maquinaria y herramientas o útiles
necesitados durante la ejecución del proyecto. El segundo presupuesto hará referencia al
diseño e ingeniería llevada a cabo incluyendo también tiempos de diseño, licencias del
software empleado y dispositivos involucrados en este proceso.
Al ser un proyecto nuevo para la empresa los tiempos reales empleados tanto en el resultado
del diseño, búsqueda y obtención de elementos auxiliares (amarres, placas, etc.), tiempos
por cada operación de mecanizado, tiempos generales de preparación y cambio de piezas,
no son los tiempos que se expresarán en este documento. Para tener una visión de un
proceso como el llevado a cabo en este proyecto se ha estimado en función al tiempo real
empleado, un tiempo ficticio objetivo. Esto quiere decir que los tiempos que se mostrarán a
continuación en los siguientes presupuestos serán una estimación de lo que podría llegar a
tardar si la máquina, el procedimiento y las pautas a la hora de fabricar son conocidas.
El presupuesto se va a dividir en dos secciones. La primera sección representará todas las

partidas asociadas con el diseño, desde elementos empleados durante el diseño, como el
personal que ha intervenido. La segunda sección englobará todos los agentes implicados en
la ejecución de la fabricación de los portaherramientas, así como las máquinas empleadas
en función del tiempo de utilización. Las tablas de las partidas se representarán en verde
mientras que en azul se expondrán datos necesarios para realizar el cálculo de dichas
partidas. Al final de la exposición de estas dos partes, se realizará un sumatorio de partidas
totales para asociar al proyecto un precio.
2 DISEÑO
Este apartado se divide en:
PARTIDA I – EQUIPOS INFORMÁTICOS

PARTIDA II – PERSONAL
2
3 FABRICACIÓN
Este apartado se divide en:
PARTIDA III - MATERIALES

PARTIDA IV – COSTES MÁQUINAS FABRICACIÓN
PARTIDA V – COSTE DE MANO DE OBRA
PARTIDA V – MANO DE OBRA
3
4
A la hora de calcular los precios de cada trabajador o máquina se han tomado 218 días
laborables en un año, y por lo tanto 1744 horas disponibles de jornada. Eliminando las
vacaciones correspondientes a lo largo de un contrato.
5
4 COSTES TOTALES
La partida total de coste de los cuatro portaherramientas asciende a los 2.565,05 Q para
poner precios de venta unitarios no nos hemos basado en los costes individualizados de cada
portaherramientas si no en criterios comerciales como son:
• Demanda presente y futura de cada uno de los portaherramientas

• Adecuación en el precio a un entorno competitivo de modo que el producto se pueda
introducir habiendo un interés en la demanda.
5 PRECIO DE VENTA
Al coste de fabricación de los cuatro portaherramientas se le añade a continuación el margen
de beneficio o comercial, así como los impuestos repercutidos (IVA 21%).
CUOTA IVA PRECIO

PRODUCTO COSTE 10 % BENEFICIO BASE
(21%) PVP
PH1 580 € 58 € 638 € 133,98 € 771,98 €
PH2 600 € 60 € 660 € 138,60 € 798,60 €
PH3 630 € 63 € 693 € 145,53 € 838,53 €
PH4 755,05 € 75,5 € 830,55 € 174,41 € 1004,96 €
6
Desde el comienzo del proyecto hasta la entrega del producto al cliente los costes de material
tuvieron un incremento de cerca de 25%. Afortunadamente desde el principio, una vez
conocido la cantidad de portaherramientas que el cliente necesitaba, se hizo una reserva con
los precios establecidos antes del incremente, lo que ayudó a la mejora del margen comercial.

Diseño Y Fabricación de Portaherramientas Especial: Proyecto Fin de Grado

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS

Proyecto Fin de Grado

Para acceder al Título de

Autor: Xana Vázquez Morris

DOCUMENTO II. ANEXOS

DOCUMENTO III. PLANOS

DOCUMENTO IV. PLIEGO DE CONDICIONES

El proceso llevado a cabo para iniciar el proyecto ha comenzado en la búsqueda y selección

La presente autora de este proyecto ha participado en la selección de la maquinaria empleada

Figura 1. Máquina herramienta; torno [15]. ......................................................................... 13

Figura 10. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con geometría y ángulo de

El inicio de este proyecto se ha dado con el comienzo de actividad de la empresa innova4tools

En 2021 una empresa consolidada en el mundo del mecanizado -a la que se va a hacer

Innova4tools ve en esa necesidad, una oportunidad para satisfacer las necesidades

Lo que diferencia a Innova4tools de otras empresas dedicadas a la fabricación de

Como se ha expresado en el punto 1. Introducción, el proyecto de fin de grado, innovador

El cliente “001” solicitó a Innova4tools la fabricación de una serie de portaherramientas

Como objetivo general se marca el diseño y la fabricación de portaherramientas especiales

• Elección de un centro de mecanizado adaptado a las necesidades, tanto de este

• Elección de un programa de computadora CAD-CAM que acompañará al centro en

• Elección de las estrategias de mecanizado del portaherramientas.

El alcance de estos objetivos desemboca, además, en unos objetivos extrapolables a la

3.1 Antecedentes, origen

Figura 1. Máquina herramienta; torno [15].

Figura 2. Fragmento código CNC.

• Mejora de la precisión: los programas de ordenador proporcionan más precisión que

• Seguridad: el software permite que el trabajador no esté expuesto a las

• Reducción de residuos: existe una mejora en la gestión de cortes ya que cuentan

• Reducción de la implicación del trabajador: Se reduce en gran medida los costes de

• Ejecución de procesos complejos: el software permite una simplificación en

3.4 Partes un centro de mecanizado

El husillo: se encarga de sujetar directamente la herramienta mediante un tipo específico de

Almacén de herramientas: no es un elemento estrictamente necesario, pero es común

Contrapunto: Es un elemento que no siempre se emplea. Se puede desplazar manualmente

Divisor: Este elemento como se ha mencionado antes, es auxiliar ya que es el que

Figura 3. Partes principales físicas centro de mecanizado [16].

3.5 Portaherramientas especiales

Los portaherramientas son elementos que se utilizan para el mecanizado de piezas

Es necesario estudiar la viabilidad de invertir en herramientas especializadas en ciertos

Figura 4. Portaherramientas especial [17].

3.6 Partes de un portaherramientas

En este apartado se hablará de la geometría que pueden presentar los portaherramientas.

Figura 5. Partes de un portaherramientas [18].

Dependiendo del tipo de portaherramientas, el cuerpo y el vástago pueden conformar una

Figura 6. Portaherramientas con refrigeración [19].

Figura 7. Asiento de portaherramientas [20].

▪ El amarre C: consta de una brida y es un método capaz de adaptarse a placas que no

▪ El amarre P: hace uso de un pasador central y una placa de apoyo. El pasador

▪ El amarre M: comúnmente utilizado en operaciones de desbaste con insertos de un

▪ El amarre S: consta de un tornillo central que bloquea la plaquita de corte y la presiona

3.7 Código ISO

La ISO (International Standard Organization) se dedica a la creación de normas o estándares

ISO P: uno de los materiales más empleados en mecanizado. Dependiendo de la cantidad

ISO M: material que resiste a ambientes corrosivos. El mecanizado presenta grandes

ISO N: material empleado en sector aeroespacial y automoción debido, entre otras

ISO S: empleados en elementos vinculados al sector aeroespacial que requieran altas

ISO H: utilizados en sectores de automoción, maquinaria y elementos que requieran altas

Las cuatro primeras letras corresponden con la geometría, el ángulo de incidencia, la

Figura 10. Símbolos (XXXX) de placas correspondientes con geometría y ángulo de