Guia de Practica Q.M N

UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
"LISANDRO ALVARADO"
DECANATO DE INGENIERIA CIVIL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE
CONSTRUCCION
MANUAL DE PRÁCTICA DE QUÍMICA DE LOS

MATERIALES
Barquisimeto, 2016
INDICE GENERAL
Pág.
INDICE………………………………………………………………………….. 2
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………. 4
Práctica N° 1. Polímeros Madera y Pintura. Características y
Propiedades………..…………………………………………………………… 5
Práctica N° 2. Agua de Mezclado para Morteros y Concretos...………….. 19
Práctica N° 3. Determinación de Finura del cemento y Resistencia
Mecánica de los Aglomerantes………………………………………………. 39
Práctica N° 4.Consistencia y Fraguado del Cemento………………………. 49
Práctica N° 5.Porosidad y Permeabilidad de los Materiales……………….. 63
Práctica N° 6. Corrosión de los Metales……………………………………… 74
Práctica N° 7. Corrosión en Estructuras de concreto armado…………….. 80
Bibliografía……………………………………………………………………… 88
3
INTRODUCCIÓN
Conocer los materiales de construcción para un ingeniero civil es de mucha

importancia, es por ello que existe una rama de la ingeniería que se dedica a
estudiar la relación que existe, en todo material, entre su microestructura y su
macroestructura y como consecuencia sus propiedades.
El estudio de la relación microestructura-macroestructura de los materiales y

sus propiedades se apoya en la observación y ensayos realizados en el
laboratorio, ensayos que proporcionan datos y valores que permiten
caracterizar, controlar y diseñar, según sea el caso, como por ejemplo se
puede mencionar el Agua de Mezclado para el Concreto, la cual se analiza
para determinar el contenido de impurezas como: sólidos en suspensión,
materia orgánica, álcalis, sales disueltas, aceites, en otras y así poder
concluir si dicha agua es apta o no, para la elaboración de concreto, ya que
estas impurezas en cantidades suficientes en el agua pueden afectar al
concreto en su proceso de fraguado y al final en su resistencia.
Así mismo, es fundamental en la formación del ingeniero civil el conocimiento

y manejo de los diferentes métodos de ensayos, para su formación general y
toma de decisiones en su campo laboral, es por ello la necesidad de
actualizar, adaptar e incorporar nuevos métodos de ensayos en la guía de
práctica existente para ampliar los conocimientos académicos
4
"LISANDRO ALVARADO"
DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL
CONSTRUCCIÓN
LABORATORIO DE QUÍMICA
PRACTICA N° 1
Polímeros.
Madera y Pintura. Características y propiedades.
DIC- UCLA
5
I. OBJETIVO:
General:
Determinar el contenido de humedad en la madera y determinar la densidad
nominal, la densidad básica y la densidad de referencia de la madera según
las NORMAS CHILENAS NCh 176/1. Of84 y. NCh 176/2. Of86
II. FUNDAMENTO TEÓRICO:

La madera es un material higroscópico que siempre contiene agua, de
hecho, en el árbol en pie la madera tiene como función el transporte de agua
de la raíz hasta las hojas, lo que permite el proceso de crecimiento.
Para un uso adecuado de la madera, una vez cortado el árbol es necesario
remover o secarla hasta un contenido de humedad, que depende de las
condiciones de uso posterior de la madera. Al estar constituida la madera por
una innumerable cantidad de células que consisten en paredes celulares y
cavidades celulares o lúmenes, el agua en la madera puede encontrarse en
dos formas:
Agua libre: es la que llena las cavidades celulares como un líquido;
teóricamente puede moverse más fácilmente de una célula a otra y
eventualmente a la superficie de la madera, para ser evaporada.
Agua Higroscópica: es el agua que se encuentra contenida dentro de las
paredes celulares y sacarla de la madera requiere usar energía y puede
producir mayores problemas para el efecto de la contracción.
En la madera recién cortada se encuentran ambas formas de humedad y se
dice que la madera está en condiciones verde o húmeda; cuando la madera
está seca al aire o parcialmente seca solo contiene agua en las paredes
celulares.
El término contenido de humedad se define como la cantidad de agua que
una pieza de madera contiene, expresada como porcentaje del peso anhidro
o seco al horno de la pieza de madera.
6
Las maderas duras tienen paredes gruesas y cavidades celulares pequeñas,
y por tanto su contenido de humedad máximo que pueden tener es menor
del 100%. Para nuestras condiciones por ejemplo, el roble que se consigue
en rastras en depósitos de la ciudad puede alcanzar contenidos de humedad
del 60% al 70%.
Cuando la madera alcanza un contenido de humedad tal que el agua libre ha
sido evaporada y solo contiene agua higroscópica se dice que ha alcanzado
el punto de saturación de las fibras (P.S.F), el cual tiene gran importancia
para el proceso de secado y corresponde a valores de contenidos de
humedad del 24 al 32%; para casos prácticos se toma como 30% de
contenido de humedad.
La madera al ser apeada comienza un proceso de equilibrio con el medio
ambiente. Este proceso se expresa a través de la pérdida del agua que
posee en su interior, y será más o menos rápido según el medio y la especie
de madera.
En forma simplificada puede decir que el "agua libre" es eliminada en primer
término hasta alcanzar el P.S.F.; hasta este punto de secado, la madera no
experimenta modificaciones dimensionales de importancia, pero dado que es
muy difícil que este porcentaje de contenido de humedad represente un
punto de equilibrio, el proceso continua y se va perdiendo el "agua límite" y
es a partir de este momento que la madera comenzará a experimentar
Contracción.
La densidad real de las maderas es sensiblemente igual para todas las
especies, aproximadamente 1,56. La densidad aparente varía no solo de
una especie a otra, sino aún en la misma con el grado de humedad y sitio del
árbol, y para hallar la densidad media de un árbol hay que sacar probetas de
varios sitios.
Como la densidad aparente comprende el volumen de los huecos y los
macizos, cuanto mayor sea la densidad aparente de una madera, mayor será
la superficie de sus elementos resistentes y menor el de sus poros.
7
Las maderas se clasifican por su densidad aparente en:
- Pesadas, si es mayor de 0.8.
- Ligeras, si está comprendida entre 0.5 y 0.7.
- Muy ligeras, las menores de 0.5.
http://www.inti.gob.ar/maderaymuebles/pdf/densidad_comun.pdf(Densi
dades de Maderas)
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

Para determinar el contenido de humedad de la madera tenemos los
siguientes métodos: Método de Secado en Estufa, Método de Destilación y
Método del Xilohigrómetro.
Los tres métodos mencionados anteriormente no son apropiados en todos
los casos, para su aplicación en un caso determinado, es importante indicar
cuál es el método que se debe utilizar, de lo contrario se asume que es
posible usar cualquiera de los tres métodos.
El Método de Secado en Estufa no es conveniente para maderas con gran
cantidad de sustancias volátiles y para maderas impregnadas con productos
químicos, sean estos volátiles o no.
El Método de Destilación es apropiado para determinar humedad en
maderas impregnadas con productos solubles en el solvente que se use
(tolueno, xileno, benceno) y especialmente con preservantes oleosos.
El Método del Xilohigrómetro presenta grandes errores cuando se usa en
maderas impregnadas con sales u otros electrolitos, no es conveniente su
uso cuando la madera ha sido tratada con sales preservantes o retardadores
de fuego, así como tampoco cuando la madera ha estado en contacto
prolongado con agua de mar, cuando el contenido de humedad es menor de
8% estas alteraciones son despreciables, las sales retenidas dan valores
aumentados de humedad pero aun así el Xilohigrómetro podría usarse para
establecer los límites superiores de humedad en maderas tratadas con sales,
preservantes como el Pentaclorofenol y la Creosota afectan muy levemente
8
las lecturas del Xilohigrómetro y generalmente no es necesario hacer
correcciones.
DEFINICIONES
 Contenido de Humedad: cantidad de agua incluida en la madera,
expresada en porcentaje de su masa anhidra.
 Estado Verde: condición de la madera que tiene un contenido de
humedad sobre el punto de saturación de las fibras.
 Estado Anhidro: condición de la madera en la cual se ha eliminado la
humedad hasta obtener masa constante.
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD
El carácter higroscópico de la madera determina la necesidad de especificar
el contenido de humedad al expresar su densidad.
DEFINICIONES
 Densidad: relación expresada a través de un cociente formado por la
masa y el volumen.
 Densidad de Referencia: relación entre la masa y el volumen de la
probeta, determinados ambos a un mismo contenido de humedad. Se
distinguen en esta densidad dos tipos:
 Densidad Anhidra: relación entre la masa y el volumen de la probeta
en el estado anhidro.
 Densidad Normal: relación entre la masa y el volumen determinados
ambos a un contenido de humedad igual al 12%.
 Densidad Básica: relación entre la masa de la probeta en estado
anhidro y el volumen de la probeta en estado verde.
 Densidad Nominal: relación entre la masa de la probeta en el estado
anhidro y el volumen de la probeta al contenido de humedad del
ensayo.
9
III. MÉTODO EXPERIMENTAL:
Experimento N° 1:
Determinación de la humedad en la madera, mediante el Método de
Secado en Estufa
MATERIALES Y EQUIPOS
1) Balanza, con una precisión de 0,1 g.
2) Estufa de secado, con circulación de aire, regulable a 103°C ± 2°C.
3) Desecador, provisto de un deshidratante adecuado.
4) Recipientes de vidrio, de 2 a 3 dm 3 de capacidad, preferentemente
provistos de tapas herméticas.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
 Pesar la probeta con una precisión de 0.5% de su masa, secar hasta
masa constante en la estufa a una temperatura de 103° C ± 2° C.
 Enfriar la probeta hasta temperatura ambiente en un desecador y
pesar rápidamente, para evitar variaciones mayores a 0.1% en el
contenido de humedad, la precisión de la pesada debe ser de 0.1g
CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS:
Calcular el contenido de humedad H, de cada probeta, expresado en
porcentaje, con una aproximación de 0.1% según la fórmula I:
*100 (I)
Donde:
: es la masa, en gramos, de la probeta antes del secado;
: es la masa, en gramos, de la probeta después del secado.
Calcular el promedio aritmético de los resultados obtenidos para las probetas
individuales e informarlo como el valor promedio del contenido de humedad
de las probetas. Redondear los resultados al entero porcentual más próximo.
10
Experimento N° 2:
Determinar la densidad nominal, la densidad básica y la densidad de
referencia de la madera
PREPARACION DE LAS PROBETAS
 Cortar las probetas en formas de prismas rectos que tengan una
sección cuadrada de 25 mm de lado y una longitud en la dirección de
la fibra de 100±5 mm. Los anillos de crecimiento deben ser paralelos a
dos caras opuestas.
 Cuando se trate de determinar la relación entre una característica
mecánica y la densidad, se recomienda que la densidad se determine
sobre probetas preparadas para los ensayos mecánicos en particular
o sobre probetas cortadas de ellas que tengan forma cúbica de 20 mm
por lado.
PROCEDIMIENTO
 Determinar la masa de la probeta con una precisión de 0.01 g al
contenido de humedad H.
 Determinar el volumen al contenido de humedad H.
 Para ello se mide la longitud l, el ancho a y el espesor e. Efectuar por
lo menos tres mediciones en cada dirección.
 Secar la probeta hasta masa constante y pesar con una precisión de
0.01 g.
 Determinar la masa y el volumen de la probeta en estado anhidro.
CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS

Densidad de Referencia: en kg/m3 (o g/cm3) está dada por la fórmula I:
Donde:
11
= masa, en [kg] o [g], de la probeta al contenido de humedad H.
= volumen, en [m3] o [cm3], de la probeta al contenido de humedad H.
Densidad Anhidra: en kg/m3 (o g/cm3) está dada por la fórmula III:
Donde:
= masa, en [kg] o [g], de la probeta en condición anhidra.
= volumen, en [m3] o [cm3], de la probeta en condición anhidra.
Densidad Normal: en kg/m3 (o g/cm3) está dada por la fórmula IV:
Donde:
= masa, en [kg] o [g], de la probeta al contenido de humedad de H=12%.
= volumen, en [m3] o [cm3], de la probeta al contenido de humedad de
H=12%.
Densidad Básica: en kg/m3 (o g/cm3) está dada por la fórmula V:
Donde:
= volumen, en [m3] o [cm3], de la probeta en estado verde.
Densidad Nominal: en kg/m3 (o g/cm3) está dada por la fórmula VI:
Donde:
12
= volumen, en [m3] o [cm3], de la probeta al contenido de humedad H.
Las fórmulas que relacionan las distintas densidades son:
Para cuando H< punto de saturación de la fibra.
Para cuando H> punto de saturación de la fibra.

Donde:
Densidad de referencia al contenido de humedad H.
Densidad anhidra.
Densidad básica.
K= coeficiente de contracción volumétrica para un cambio de 1% de
contenido de humedad, calculado como la suma de los respectivos
coeficientes de contracción lineal.
H= contenido de humedad.
Si no se conoce el coeficiente de contracción (K), usar 0,85 * si la
densidad se expresa en kilogramos por metros cúbicos y 0,85 si la
densidad se expresa en gramos por centímetros cúbicos.
INFORME:
1. Portada.
2. Objetivo de la práctica.
3. Tabla de datos:
Para cálculo de humedad:
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Peso de la probeta en estado anhidro (seco), peso de la probeta con
contenido de humedad. Para cada muestra
Para el cálculo de las densidades:
Peso de la probeta con contenido de humedad, volumen de la probeta con
contenido de humedad, Peso de la probeta en estado anhidro (seco),
volumen de la probeta en estado anhidro, peso de la probeta con 12% de
humedad, volumen de la probeta con 12% de humedad y volumen de la
probeta es estado verde.
4. Calculo tipo de ,
5. Tabla de resultados: de cada muestra.
6. Análisis de los resultados
7. Conclusiones: En función de los resultados.
Pintura
Determinación del espesor de la película húmeda, de la adherencia y de

la dureza a lápiz
I Objetivos:
Determinar el espesor de la película húmeda de pintura.
Evaluar la dureza de la película de un recubrimiento sobre un sustrato, por

medio de un lápiz de grafito de dureza conocida.
Determinar a adherencia de la pintura.
II FUNDAMENTO TEORICO
Pintura: emulsión que al ser esparcida sobre una superficie o sustrato, se

transforma en una película sólida. Formada por varios componentes:
vehículo o resina polimérica, solvente, pigmentos, sustancias tenso activas y
otros
Dureza de corte: es el grado del lápiz más duro que no permite que la
película sea cortada.
14
Dureza de rayado: es el grado del lápiz más duro que no rompe o raya la
película.
Adherencia de una pintura: es la unión entre la pintura y el sustrato
III MATERIALES Y EQUIPOS
 Medidor de espesor de pintura húmeda (Figura 1.)

 Lápices de madera o minas de grafito, clasificados según la siguiente
dureza
6B – 5B – 4B – 3B – 2B – B – HB – F – H – 2H – 3H – 4H – 5H – 6H
Más Blandos Más Duros
 Portaminas mecánico para conducir la mina a usar(minas de Grafito)

 Sacapuntas (lápices de madera)
 Papel lija N° 400
 Laminas metálicas
 Pintura a ensayar
 Medidor de Adherencia de pintura (garra de tigre) (Fig.2)
 Cinta adhesiva
 1 brocha pequeña
Figura 1. Medidores de pintura húmeda
IV PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Determinación del espesor de la película
Se debe preparar la superficie (libre de polvo, seca, libre de grasas), aplicar

el recubrimiento sobre la superficie.
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Una vez aplicada la pintura o recubrimiento a láminas de ensayo se colocan
las mismas sobre una superficie plana, de tal modo que queden firmes
durante la medición.
Se coloca el medidor (Fig. 1.) sobre la película húmeda de modo que la

lectura menor de la escala quede en la parte superior y el mayor espacio
libre entre la rueda excéntrica y la película esté directamente sobre la
película húmeda.
Se rueda el medidor sobre la película la mitad de una revolución en una

dirección y hacia la marca mínima del medidor. La lectura es el punto en el
cual la pintura hace el primer contacto con la rueda excéntrica. Se toman
unas series de lecturas, rodando el medidor en la dirección opuesta, para
determinar un espesor promedio.
Determinación de la dureza
Se debe preparar la superficie (libre de polvo, seca, libre de grasas), aplicar

el recubrimiento sobre la superficie y dejar secar el tiempo que indica el
fabricante del producto.
Este ensayo se debe realizar a 25 °C.
Los lápices se deben tajar usando el sacapuntas para remover de 5 a 6 mm

aproximadamente de madera desde la punta de cada lápiz.
Se coloca la lámina de prueba sobre una superficie horizontal plana y firme,

el lápiz se sostiene con firmeza y en posición de escritura en un ángulo de 45
grados. Se procede a rayar la película desde el operador hacia adelante,
ejerciendo suficiente y continua presión hacia adelante para cortar o rayar la
película o desmoronar la punta del grafito. La longitud del desplazamiento
(raya) debe ser de 6,5 mm.
Generalmente, se comienza la prueba con un lápiz de mediana dureza,

debiendo usarse el lápiz en orden creciente o decreciente, según sea el caso
hasta encontrar un lápiz que no corte la película hasta el sustrato.
El operador debe observar muy cuidadosamente el corte o rayado de la

película. La evaluación debe hacerse por inspección visual y tocando la
superficie con los dedos.
Se continúa el procedimiento hasta encontrar un lápiz que no corte ni raye la

película, este será el valor a tomar como resultado. Cualquier otro
16
comportamiento de la película que no sea un corte se considera como un
rayado.
Par cada lápiz o mina de grafito se harán dos determinaciones como mínimo
para la dureza de corte y dureza de rayado.
Determinación de la adherencia
El material a ensayar consiste en una película de pintura, aplicada en una

lámina de metal, según Norma COVENIN 697.
Se coloca la lámina en una base firme y se selecciona un área de la

superficie de la lámina que esté libre de imperfecciones. Hacer cortes hasta
llegar al sustrato donde se aplicó la pintura, con una longitud de 2 cm, con
suficiente presión y en un solo movimiento, con el medidor de adherencia
formando una rejilla (cortes perpendiculares, Figura 2.).
Luego se limpia suavemente la superficie con una brocha para quitar

cualquier resto de pintura que haya quedado. Se corta un trozo de cinta
adhesiva de 75 mm aproximadamente, se coloca la cinta sobre los cortes
hechos y se desliza un dedo suavemente sobre la misma con el objeto de
eliminar el aire atrapado. Para asegurar el buen contacto de la cinta con la
película se frota firmemente con un borrador.
Se remueve la cinta adhesiva después de dejar transcurrir entre 60 s y 120 s

de la aplicación se halla por el extremo libre en n movimiento rápido,
uniforme y lo más cercano a 180°.
Finalmente se inspecciona el área de la rejilla para determinar cuanta pintura

fue removida, y determinar el grado de adhesión de la pintura según el
cuadro 1.
Se debe repetir el ensayo dos veces más utilizando otras áreas de la lámina
de ensayo.
Fig. 2 Medidor de adherencia de pintura
17
CUADRO 1
CLASIFICACIÓN
DESCRIPCIÖN
(grados)
5 100% de adherencia. Ninguna remoción de pintura.
Menos de un 5% del área es afectada observándose

4
desprendimiento en los cortes.
Entre un 5% y un 15% del área es afectada. Se presenta

3
desprendimiento a lo largo del corte y las intersecciones.
2 Entre un 15% y un 35% del área es afectada.
1 Entre un 35% y un 65% del área es afectada.
0 Más del 65% del área es afectada.
Grados de Adhesión
INFORME:
1. Portada.
3. Datos. Mediciones realizadas en el laboratorio.
4. Resultados y análisis.
5. Conclusiones.
BIBLIOGRAFÍA.
 Norma Chilena NCh 176/1 Of84
 Norma Chilena NCh 176/1 Of86
 COVENIN 765:76 Pinturas, barnices, lacas y productos relacionados.
Método de ensayo para determinar el espesor de película húmeda.
 COVENIN 2691:90 Recubrimientos Orgánicos. Determinación de la
dureza a lápiz.
 COVENIN 404:96 Pinturas y productos afines. Determinación de la
adhesión.
18
"LISANDRO ALVARADO"
CONSTRUCCIÓN
PRACTICA N° 2
AGUA DE MEZCLADO PARA MORTEROS Y CONCRETO
DIC- UCLA
19
I. - OBJETIVO:
 Realizar el análisis químico de una muestra de agua, luego comparar
los resultados obtenidos, con las normas COVENIN para el agua
destinada al uso en morteros y concretos, y decidir su calidad en
función de lo obtenido.
 Identificar la procedencia del agua analizada comparando con la
información suministrada por el profesor.
II. - FUNDAMENTO TEÓRICO:

El agua es el componente del concreto sobre el cual menos se insiste en
control de calidad. Tal vez esto se deba a la disponibilidad de conseguir agua
potable para la fabricación de concreto.
Cuando no tenemos la facilidad de conseguir agua potable, es necesario
utilizar criterios adecuados para seleccionar el agua que deberá usarse para
el mezclado y curado del concreto.
El agua es el elemento que propicia las reacciones que permitirán al cemento
adquirir la propiedad para poder obtener concretos o morteros. Sin ella los
otros componentes del concreto son incapaces de formar un conjunto
coherente. Su cantidad y calidad influirán notablemente en las propiedades
finales del mismo.
Para que se efectúe la hidratación del cemento, se requiere que haya en la
pasta la adecuada cantidad de agua de calidad aceptable.
Es importante conocer si el agua no ha sido previamente tratada (apta para
el consumo humano) o si se elaboraron con ella anteriormente concretos
aceptables. Si no se tiene esta información será necesario estudiar ciertos
aspectos y hacer ensayos.
Antes de comenzar la utilización de un agua para el amasado o curado es
necesario verificar si cumple todas las especificaciones de calidad.
Los ensayos de control posteriores serán en función de la procedencia del
agua y de las posibilidades de contaminación que pueda tener.
20
Generalmente, el agua se consideraba tras un primer ensayo positivo como
aceptable y no se dedicaba más atención a ella. Sin embargo, la
contaminación del ambiente, también ha afectado al agua y no se puede
tomar una postura tan simplista. La misma coloración del agua potable puede
alterar la intensidad de los efectos de otras materias primas como los
aditivos.
Si el agua proviene de pozos, deberá realizarse los ensayos, cuando se note
que la aportación acuífera varía sensiblemente en el caudal, ya que las
concentraciones de sales pueden variar. En el caso de agua de río, se
conocerán los vertidos peligrosos que se realizan aguas arriba y si algunos
de estos son estacionales, planificar de acuerdo con ello, los ensayos a
efectuar.
EFECTOS DE LAS IMPUREZAS EN EL AGUA

El agua deberá estar libre de impurezas tales como:
1. Sólidos en suspensión. *
2. Materia orgánica. *
3. Sulfatos *
4. Cloruros
5. Álcalis (Oxido de sodio y potasio).
6. Dureza cálcica.
7. Dureza total
8. Desechos de alcantarillas. *
9. Aceites. *
10. Residuos de procesos industriales. *
11. Otros.
(* Estos ensayos son objeto de estudios en la Asignatura de Saneamiento
Ambiental del 6to Semestre, del programa Calidad Ambiental)
21
Las impurezas, concentradas en cantidades suficientes en el agua, suelen
reducir apreciablemente la resistencia del concreto y causar cambios en el
tiempo y proceso de fraguado y endurecimiento.
Algunos otros compuestos presentes en el agua suelen causar decoloración
de las superficies del concreto, eflorescencia (movimiento de sales a la
superficie) y corrosión del refuerzo metálico.
Ensayos de aceptación: Las dos formas para evaluar el agua son:
1. Análisis químicos.
2. Morteros de prueba.
En el caso de hacer un mortero de prueba es recomendable disponer de un

mortero o concreto patrón, donde la única variable para el problema en
cuestión sea el agua cuya calidad se trata de comprobar. Los ensayos a
efectuar en dichos morteros son ensayos físicos, fundamentalmente de
resistencia a la compresión y fraguado.
Debe recordarse que sí bien la regla de que: "TODA AGUA QUE SE PUEDE
TOMAR SIRVE PARA HACER CONCRETO" sigue siendo aceptable, hay
algunos contenidos de tanina o ácido tánico (sustancia astringente estrecha,
que se encuentran en algunos productos vegetales) puede ejercer influencia
no aceptable en el cemento. (Ver anexo de las normas y especificaciones del
agua para el uso en morteros y concreto).
AGUAS DE MAR: El agua de mar tiene usualmente una concentración de
3,5% en peso de sales en su constitución. Esta concentración hace que el
concreto tenga a edades tempranas resistencias más altas que las normales,
la cual ha edades mayores se reducen.
La reducción en la resistencia, producto del uso del agua de mar puede
compensarse disminuyendo la relación agua/cemento.
Otro efecto del agua de mar en el concreto es el ataque por corrosión al
acero de refuerzo.
22
SULFATOS Y CLORUROS: Es muy importante el conocimiento de los
sulfatos solubles en el suelo y en el agua, para seleccionar el tipo adecuado
de cemento que garantice durabilidad al concreto.
Para el agua de mezclado del concreto se acepta un contenido de 1%
sulfatos.
Para la suma de ambos compuestos, cloruros y sulfatos de sodio, se acepta
el 2%.
Se ha comprobado que:
1. Concentraciones de 0,5% de sulfato produce una disminución en la
resistencia del concreto del 4%.
2. Concentraciones del 1% de sulfato, producen una disminución en la
resistencia del 10%.
3. Concentraciones del 5% de cloruro reducen la resistencia hasta un 30%.
CARBONATOS Y BICARBONATOS: Estos compuestos tienen significativo

efectos en el tiempo de fraguado de algunos cementos.
El carbonato de sodio puede causar un fraguado muy rápido, mientras que
los bicarbonatos pueden en algunos casos acelerar y en otros retardar el
fraguado.
Ambos tipos de sales pueden reducir la resistencia del concreto.
Cuando las concentraciones de ambos son mayores del 0,1% deben hacerse
ensayos para determinar los tiempos de fraguado y para la resistencia a la
compresión a los 28 días.
ÁCIDOS O ÁLCALIS: Las aguas ácidas o alcalinas generalmente no afectan
la resistencia del concreto cuando su grado no es muy alto.
pH < 7 ácida pH >7 alcalina o básica
Una excepción lo constituyen las aguas que contienen ácido sulfúrico.
DESECHOS Y SUSTANCIAS INDUSTRIALES: Aguas contaminadas con
desechos sanitarios e industriales, o aguas provenientes de pantanos,
charcos o lagunas de oxidación pueden contener azúcares, ácidos, aceites,
23
detritus, turbas, etc., que pueden modificar el tiempo de fraguado o reducir la
resistencia.
En muchos casos este tipo de agua puede usarse, pero es conveniente
hacer los ensayos necesarios para evaluar los efectos.
AZÚCAR: Este es un componente orgánico de efectos muy importantes.
Cantidades de azúcar entre 0,03% a 0,15% retardan el fraguado; mayores de
0,2% aceleran el fraguado.
ACEITES: Los aceites naturales tienen menores efectos perjudiciales que los
vegetales y animales, concentraciones de aceites minerales superiores al 2%
por peso de cemento, causan disminución en la resistencia de más del 20%.
LIMO: Las altas concentraciones de limo generalmente no afectan la
resistencia a la compresión, pero si otras propiedades, pueden producirse:
a. Agrietamientos
b. Disminución de la adherencia con los agregados en las armaduras.
ALGAS: Las algas presentes en el agua o en los agregados pueden producir
una apreciable reducción de la resistencia por interferir en las adherencias de
la pasta y de los agregados.
ANÁLISIS QUÍMICO QUE PERMITE EVALUAR EL AGUA

Análisis Volumétrico:
El análisis del agua en esta práctica será efectuado por medio del Método
Volumétrico.
El análisis volumétrico mide el volumen de un reactivo que reacciona directa
o indirectamente con el agua de mezcla. A partir del volumen del reactivo y
de su concentración, se calcula concentración de impureza.
En análisis volumétrico hace uso de las reacciones de volúmenes exactos,
es esencial adoptar un patrón determinado como unidad de volumen. Los
aparatos de medida que con más frecuencia se utilizan en estos análisis son
pipetas, buretas y matraces aforados.
24
Pasos necesarios para análisis volumétrico:
La técnica para determinaciones por Análisis Volumétricos se llama
"TITULACIÓN". Para que sea posible realizar esta técnica es necesario
cumplir los siguientes requisitos:
a. Que la reacción química del compuesto a analizar sea completa y esté
bien definida mediante una ecuación.
b. Que exista un indicador que identifique el punto final, es decir, cuando la
sustancia problema haya reaccionado completamente.
c. Que la reacción sea rápida.
d. Que la preparación de la solución estándar o titulante sea estable.
Para realizar una titulación se debe conocer ciertos términos de
concentración:
Solución molar: Es aquella que contiene un mol por litro de solución,
entendiéndose por mol el peso molecular gramo de una sustancia (ecuación
(I)). En consecuencia el número de moles se define como el resultado de
dividir la masa de una sustancia sobre su peso molecular, (ecuaciones I y II)
N  de moles
molaridad  (I)
V (lt )
masa
N  moles  (II)
pesomolecular
Solución normal: Es aquella que contiene un equivalente gramo soluto en
un litro de solución, entonces la normalidad de una solución es el número de
equivalentes gramos contenido en un litro de solución, (ecuación (III)).
N  equivalent es  gramo
Normalidad  (III)
V (lt )
Peso equivalente gramo: es el peso equivalente expresado en gramos.

Para un ácido, base o sal en una reacción sencilla tal como una
neutralización o precipitación es el peso en gramos de la sustancia que
25
posee la misma capacidad de neutralización o precipitación que un ión-
gramo de hidrogeno, (ecuaciones IV y V).
masa
N  Equiv  (IV )
Peq
(V)
EJEMPLO:
SUSTANCIA PESO MOL. N° OXIDACIÓN PESO EQUIV.
NaCl 58,45 Na =1x 1 = 1 58,45
H2SO4 98,08 H = 1x 2 = 2 49,02
ZnSO4 161,45 Zn = 1 x 2 = 2 80,73
NH4OH 33 OH = 1x 1 = 1 33
Tipos de análisis volumétrico:

Se dividen habitualmente en cuatro grupos:
- Neutralización.
- Oxido - reducción.
- Precipitación.
- Formación de complejos.
Neutralización:
H   OH  
 H 2O
Es la cantidad de ácido que hay que agregar a una base para neutralizarlo o
viceversa, esto en presencia de un indicador que vire al suceder la
neutralización. Por esta técnica de titulación se determina la alcalinidad del
agua.
Oxido - Reducción:
26
Este análisis volumétrico trata de una valoración de un agente Oxidante con
una solución patrón de un agente reductor, o valoración de un agente
reductor con una solución patrón de un agente Oxidante.
Precipitación:
En los métodos de precipitación se titula una sustancia con una solución
valorada de un agente precipitante. Cuando la precipitación es completa, al
agente precipitante reacciona con un indicador y se produce un cambio de
color.
Los Halogenuros: se pueden valorar con soluciones patrón de nitrato de
plata, empleando iones cromato como indicador. Se toma como punto final la
formación de cromato de plata rojo-pardo. Las reacciones típicas de este
caso son: X- = Cl-, Br-, I- Sustancias halógenas
X- + Ag+ AgX Método que se
utiliza para la
determinación
Sustancia Reactivo Titulante Precipitado
de concentración cuantitativa de
desconocida Cloruros
Formación de complejos: (Partícula cargada constituidos por más de un

átomo).
Es frecuente en química encontrar reacciones en las que se forman iones
complejos, desgraciadamente, debido a la falta de indicadores adecuados y
de la formación por pasos del complejo, en otros tiempos no se podían
utilizar en análisis volumétrico.
Hoy en día los químicos analíticos han desarrollado una serie de reactivos
que reaccionan con los iones metálicos formando complejos muy estables y
por ende adecuados para valorar iones de metales.
27
La reacción de un metal y un acomplejante guarda cierta semejanza con las
reacciones de neutralización. Ejemplo:
Cu+2 + 4NH3 Cu(NH3)4+2 ion complejo.
H+ + OH- H2O Neutralización
Y de la determinación del ion deseado se hace por relación de equivalente.

Por esta técnica de titulación se determinara los iones que dan dureza al
agua (calcio y magnesio).
NORMA VENEZOLANA
AGUA
ESPECIFICACIONES DE AGUA PARA EL USO EN
MORTEROS Y CONCRETOS
1. ALCANCE:
Esta norma contempla las especificaciones de Calidad del agua para
concretos y morteros.
2. NORMAS COVENIN A CONSULTAR:
Esta norma es completa.
3. DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA:
3.1 Agua de mezclado:
Es el elemento dentro de las mezclas de morteros y concretos, que
permitirá al cemento adquirir las propiedades aglutinantes y
resistentes.
3.2 Impurezas en el agua:
Son consideradas como impurezas: Partículas en suspensión, materia
orgánica, sales disueltas, aceites, azúcares.
4. REQUISITOS:
28
4.1 El agua potable servida por acueductos, sin gusto ni olor
pronunciados puede ser usada para la preparación de morteros y
concretos.
4.2 El agua proviene de pozos, lagos, lagunas, ríos, etc., se podrán usar
en la preparación de morteros y concretos, siempre que cumplan
con los requisitos señalados en 4.1; 4.4; 4.5; 4.6; 4.7; 4.8; 4.9.
4.3 El agua de mar no debe ser usada en morteros y concretos que
tengan armadura metálica. Si se usa en morteros o concretos sin
armaduras metálicas, puede producir manchas superficiales y
alguna ligera disminución de la resistencia mecánica.
4.4 En obras de menor importancia, si se desconocen las propiedades
químicas y físicas del agua para preparar morteros o concretos, se
recomienda elaborar con el agua en cuestión, probetas para ser
ensayadas a compresión a los 28 días. Sus resultados serán
comparados con los de probetas fabricadas en la mezcla patrón,
elaborada usando agua de calidad aceptable, según lo especificado
en las normas COVENIN 338, 340, 354. El resultado de la
resistencia no debe diferir en más del 10% por debajo de la
resistencia obtenida con la mezcla patrón (Nota 1)
NOTA 1: En obras de mayor importancia no se recomienda los
descrito en la aparte 4.4
4.5 Requisitos químicos:
El agua para morteros y concretos, deberá cumplir con los requisitos
indicados en la tabla 1.
4.6 El agua para morteros y concretos debe tener valores de pH,
comprendidos entre 5 y 9.
4.7 El agua para morteros y concretos no debe contener
concentraciones mayores de 1000mg por litro de carbonatos y
bicarbonatos.
29
TABLA 1
POSIBLES IMPUREZAS EN EL AGUA DE MEZCLADO
DEL CONCRETO Y MORTEROS
CONTENIDO MÁXIMO EN:
IMPUREZAS %
Partes por millón (ppm)
Carbonato y bicarbonato de sodio (D.T) 1.000 0,1
Carbonatos de calcio y magnesio (D.C) 400 0,04
Sulfato de magnesio y cloruro 40.000 4
Cloruro de sodio 20.000 2
Sulfato de sodio 10.000 1
Sales de hierro 40.000 4
Limo o partículas en suspensión 2.000 2
Azúcar 500 0,05
Hidróxido de potasio y sodio (Alcalinidad) 0.5 - 1.0% (por peso del cem.)
Aceites 2.0% (por peso del cem.)
Cloruro de calcio 2.0% (por peso del cem.)
Materia orgánica 20
4.8 El agua no debe tener concentraciones mayores a 20mg por litro de

materia orgánica.
4.9 Requisitos físicos:
El agua para morteros y concretos deberá cumplir con los requisitos
indicados a continuación:
4.9.1 El agua para morteros y concretos no debe presentar una
turbidez equivalente a 1000ppm.
4.9.2 El agua para morteros y concretos debe estar libre de sustancias
flotantes y depósitos de sedimentos.(Nota 2)
NOTA 2: Cuando el agua para morteros y concretos se conserva en
recipientes es recomendable taparlos para evitar las posibles
contaminaciones (polvo, objetos, usos, etc.)
30
4.9.3 El agua para morteros y concretos no debe contener sustancias
que disminuyan la adherencia de los agregados y la pasta, o
cuya descomposición produzca gases internos en las mezclas.
5. INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN:
5.1 Es necesario realizar los ensayos cualitativos y cuantitativos del agua
de una muestra representativa para elaborar morteros o concretos.
Estas pruebas deben efectuarse en reconocida solvencia técnica. Se
deben solicitar siempre los resultados de las propiedades físicas y
químicas del agua para elaborar morteros y concretos.
5.2 Si el agua que se está usando para fabricar morteros y concretos no
proviene del servicio público de acueductos se adoptarán las
recomendaciones del aparte (4).
5.3 Rechazo.
5.4 El agua para la elaboración de morteros y concretos podrá ser
rechazada si no cumple con todos los requisitos de estas
especificaciones.
NOTA: Norma de toma de muestras.
REQUISITOS QUÍMICOS (NORMA COVENIN 2385-00)
El agua la cual sea necesaria hacer ensayos químicos deberá cumplir con
los requisitos especificados en la Tabla 2
OTROS REQUISITOS:
El agua potable servida de acueductos, sin gusto, ni olor pronunciado puede
ser usados para la preparación de morteros y concretos, se acostumbra
llamar aguas potables aquellas que tienen una dureza menor de 500 ppm de
CaCO3.
Ecuación (VI) para el cálculo de Dureza:
ml( EDTA  Na 2 *1000 ml)
Dureza en ppm. CaCO3  (VI)
ml .muestra
Se llama dureza total el contenido de sales cálcicas; magnésicas y CO 3 =.
31
TABLA 2
IMPUREZAS TOLERABLES EN EL AGUA DE MEZCLADO
DE CONCRETOS Y MORTEROS
CONTENIDO MÁXIMO EN: Partes
IMPUREZAS
por millón (ppm)
Sólidos disueltos 5.000
Cloruros (Cl) 500*
Materia orgánica por consumo de 250**
oxigeno
Ph 5 a 7,5
* Los cloruros fueron limitados por su posible efecto corrosivo de las

armaduras cuando la obra está situada en ambiente agresivo o en cualquier
ambiente cuando se trata de armaduras tensadas. Si no se dan estas
circunstancias son aceptables proporciones de cloruro (Cl) de hasta 2.000
ppm en el agua de mezclado.
** La materia fue limitada por la posibilidad de que esté constituida por
azúcares que podrían alterar los tiempos de fraguado de la mezcla. Si se
comprueba químicamente que no se trata de azúcares son aceptables hasta
5.000 ppm de materia orgánica.
Para la determinación de Sulfatos se realiza por medio del método

2-
Turbidimétrico, el cual tiene como principio el ion Sulfato (SO4 ) que
precipita en un medio de Ácido Acético con Cloruro de Bario BaCl2 de modo
que forma cristales de Sulfato de Bario (BaSO4) de tamaño uniforme. Se
mide la absorbancia luminosa de la suspensión de BaSO 4 con un fotómetro y
se determina la concentración de SO4 2- por comparación de la lectura con
una curva patrón.
En las aguas potables no están presentes los otros iones aparte de
formadores de compuestos insolubles con el Bario, en condiciones
32
fuertemente ácidas, la determinación se debe hacer a temperatura ambiente;
con una variación de 10 °C para que no se produzcan errores apreciables.
Para este ensayo se necesita los siguientes equipos e instrumentos: un
agitador magnético, un Fotómetro, un cronómetro y una cuchara de medida,
con capacidad de 0,2 a 0,3 ml.
Reactivos (Preparación):
 Solución Tampón A: disolver 30 g de Cloruro de Magnesio, 5 g de
Acetato de Sodio, 1 g de Nitrato Potásico y 20 ml de Ácido Acético, en
500 ml de agua destilada y complétese a 1000 ml.
 Cloruro de Bario
 Solución patrón de Sulfato: dilúyase 10,4 ml de Ácido Sulfúrico a 0,02
N, en 100 ml de agua destilada.
Procedimiento: se miden 100 ml de la muestra y se coloca en un Erlenmeyer
de 250 ml, añádase 20 ml de solución tampón A y mézclese en un agitador,
durante la agitación se le agrega una cucharada de cristales de Cloruro de
Bario, al agregar el Cloruro de Bario se debe empezar a tomar el tiempo de
agitación, el cual es de 60 s a velocidad constante.
Tras finalizar el período de agitación, se vierte la solución en la cubeta del
fotómetro y se mide la turbidez a los 5 min. Finalmente ese valor de turbidez
se hace la comparación en la curva patrón para así obtener el valor de SO4 2-.
III. - MATERIALES Y EQUIPO:

2 Buretas 50 ml y 25 ml
3 Erlenmeyer
1 Cilindro graduado de 10 ml
1 Pipeta volumétrica de 25 ml
Reactivos:
Solución hidróxido de Sodio 4 N
Solución EDTA -Na2 0,02 N
Solución buffer NH4OH - NH4Cl
33
Ácido sulfúrico 0,02 N
Carbonato de Sodio
Nitrato de plata 0,0141 N
Indicadores:
Murexida
Negro de eriocromo
Cromato de potasio
Naranja de metilo
IV. - PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. - Determinación de iones calcio (Dureza cálcica):
a) Mida con una pipeta volumétrica una muestra de agua de 25 ml, viértalo
en un Erlenmeyer de 250 ml
b) Añada 2 ml de NaOH 4N
c) Agregue una pequeña cantidad de Murexida (lo que recoge con la punta
de una varilla de vidrio)
d) Titule con solución de EDTA - Na2 0,02 N con una Bureta de 50 ml hasta
color púrpura, tomando nota del Volumen inicial de EDTA - Na2, agitamos
constantemente la muestra durante la adición del mismo, en el momento
del cambio de color se cierra la bureta y se anota el volumen final de
EDTA - Na2, este es el volumen consumido en la titulación (V1). Repita la
titulación dos veces más.
2. - Determinación de iones calcio y magnesio (Dureza total):

a) Mida con una pipeta volumétrica la muestra de agua de 25 ml, viértalo en
un Erlenmeyer de 250 ml
b) Añada 1 ml de solución amortiguadora o buffer (NH4 OH - NH4 Cl)
c) Agregue una pequeña cantidad de indicador negro de eriocromo, la
muestra tomará un color rojo vino.
34
d) Titule con solución de EDTA - Na2 0,02 N hasta cambio de color azul.
Anote en este momento los ml de EDTA - Na2 gastados (V2). Repita la
titulación dos veces más.
3. - Determinación de iones cloruros:
a) Tome 25 ml de muestra
b) Neutralice con H2SO4 1 N, si la muestra está básica y con NaOH 1 N, si
está ácida.
c) Agregue 1 ml de K2CrO4 como indicador.
d) Titule con AgNO3 0,0141 N hasta el punto final amarillo - pardo. Anote en
este momento los ml de AgNO3 gastados (V3).
4. - Determinación de alcalinidad:
a) Mida con una pipeta volumétrica una muestra de 25 ml de agua y mídale
el pH.
b) Agregue unas gotas de naranja de metilo como indicador.
c) Titule con una solución de ácido sulfúrico 0,02 N hasta el cambio de color.
Anote el volumen de H2SO4 0,02 N consumido (V4). Repita el
procedimiento dos veces más.
Muestras de agua suministradas en el laboratorio:

Dureza
Muestras Dureza cálcica cloruros alcalinidad pH
total
35
5. - Datos experimentales:
Experimento N° 1: Determinación de iones de calcio. (Dureza Cálcica)
Volumen de EDTA - Na2 0,02 N Consumido:
Características del agua
Muestra N° ______________ Color: _____________________

pH: ____________________ Temperatura: _______________
TITULACION Vi Vf Vcons. (Vf - Vi)

1
2
3
DUREZA CALCICA = 40 x Vpromedio V1 Promedio =

DUREZA CALCICA =
Experimento N° 2: Determinación de iones de calcio y magnesio. (Dureza

total) Volumen de EDTA - Na2 0,02 N Consumido:
1
2
3
DUREZA TOTAL = 40 x Vpromedio V2 Promedio =

DUREZA TOTAL =
36
Experimento N° 3: Determinación de Cloruros
Volumen de AgNo3 0,0141 N Consumido:
1
2
3
CLORUROS(ppm) = 100 x Vpromedio V3 Promedio =

CLORUROS =
Experimento N° 4: Alcalinidad
Volumen de H2SO4 0,02 N Consumido:
1
2
3
ALCALINIDAD = 39,2 x Vpromedio V4 Promedio =

ALCALINIDAD =
INFORME:
6. Portada.
8. Datos. Mediciones realizadas en el laboratorio.
9. Calculo tipo. Presentar el cálculo realizado para obtener los resultados, si
este se repite varias veces se presenta uno solo.
10. Resultados y análisis. Se presenta una tabla que contenga los resultados
obtenidos directamente en el experimento o a través del cálculo y un
análisis de estos comparando con normas y/o patrones de referencia.
11. Conclusiones y recomendaciones. Se concluye en función de los
resultados obtenidos en la parte experimental.
37
Específicamente en esta práctica.
 Comparar con las normas COVENIN 2385 – 00 y decida si el agua
con que usted trabajó se puede emplear como agua de mezclado.
 Compare los resultados que usted obtuvo con los reportados por el
laboratorio, identifique la muestra.
 Recomendaciones para el uso del agua, si es el caso.
BIBLIOGRAFÍA.
 COVENIN 2385:00 Concreto y mortero. Agua de Mezclado.
Requisitos.
38
"LISANDRO ALVARADO"
CONSTRUCCIÓN
PRACTICA N° 3
DETERMINACIÓN DE LA FINURA DEL CEMENTO Y

RESISTENCIA MECANICA EN PROBETAS DE MORTERO
DIC- UCLA
39
I. OBJETIVOS:
General:
Esta práctica permitirá al estudiante evaluar la propiedad de finura del
cemento, la resistencia mecánica en probetas de morteros de cemento.
Específicos:
 Determinar la finura del cemento en función de la superficie, expresada
en cm2/g de cemento aplicando la norma COVENIN 487:83.
 Determinar la resistencia mecánica en probetas de morteros de cemento
aplicando la norma COVENIN 484:93
El cemento es el componente activo del concreto y como tal influye en todas
las características de este material. Sin embargo, el cemento constituye
aproximadamente solo un 10 a un 20 % del peso del concreto, siendo el 80 o
90 % de materiales restantes el que condiciona la posibilidad de que se
desarrollen las propiedades del cemento. En la práctica son decisivas la
calidad de los agregados y las proporciones de mezcla entre componentes.
Cuando decimos cemento implícitamente queremos decir cemento Portland o
cemento a base de Portland, que son aglomerantes que usamos casi
exclusivamente con fines estructurales. Para otros aglomerantes distintos de
uso o construcción, solemos emplear distintas denominaciones y añadir a la
palabra “cemento” alguna otra que los especifique.
El cemento Portland, o cemento simplemente, es una especie de cal
hidráulica perfeccionada. Se produce haciendo que se combinen
químicamente unas materias primas de carácter ácido: Sílice y Alúmina
principalmente (arcilla), con otras de carácter básico; primordialmente Cal
(Caliza). Esta reacción tiene lugar entre las materias primas finamente
molidas que se llevan en hornos a temperaturas de semifusión. El producto
resultante no es una especie química o mineralógica única, sino una mezcla
compleja de minerales artificiales. A los efectos prácticos se puede
40
considerar esta mezcla como formada por los cuatro primeros componentes,
cuyas denominaciones y formulas se dan en la Tabla I.
TABLA I.
COMPONENTES MINERALÓGICOS DEL CEMENTO PÓRTLAND
Formula
Componente Formula química
abreviada
Silicato Tricálcico 3CaO . SiO2 C3S
Silicato Dicalcico 2CaO . SiO2 C2S
Aluminato Tricalcico 3CaO . Al2O3 C3A
Ferro Aluminato Tetracalcico 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 C4 AF
Yeso Ca SO4 . 2H2O Y
Álcalis Na2O + K2O N+K
Magnesia MgO M
Cal libre CaO C. L.
Residuo insoluble SiO2 + R2O3 R. I.
El material que sale del horno de la fábrica de cemento, denominado

“clinquer”, son trozos redondeados de mayor o menor tamaño, formados por
conglomerados debido a la semi fusión a que estuvo sometida el polvo
inicial. Este clinquer debe ser molido de nuevo a polvo fino y para regular su
tiempo de fraguado y optimizar sus características, se muele conjuntamente
con una pequeña proporción de yeso. El polvo resultante es el cemento tal
como lo conocemos, capaz de combinarse con agua, dando lugar a
productos hidratados que se entraban ente sí adquiriendo las propiedades
que le son características. En la Tabla II, se muestran las propiedades más
importantes de los cuatros componentes mineralógicos principales del
cemento.
41
TABLA II.
PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES
MINERALÓGICOS DEL CEMENTO
COMPONENTE PROPIEDADES
- Altas resistencias iniciales

C3S
- Alto calor de hidratación
- Desarrollo lento de resistencias
C2S
- Moderado calor de hidratación
- Muy rápido desarrollo de resistencia
- Muy alto calor de hidratación
C3A
- Gran sensibilidad a los agresivos químicos
(sulfatos)
C4FA - Útil para la formación del clinquer (fase líquida)
Escoria - Desarrollo lento de resistencia
siderúrgica u - Bajo calor de hidratación
otros - Buena resistencia a la agresión química
Los dos índices principales que usamos para determinar directamente la

calidad del cemento, son los mismos que en el concreto: fraguado y
resistencia mecánica. Además de influir en estas dos propiedades la
composición mineralógica del cemento, existen otros factores importantes en
el cemento que influyen directamente en estas dos propiedades, tales como:
 Finura
 Relación agua / cemento
 Temperatura
 Presencia de componentes solubles en el agua de
amasado
 Otros.
42
FINURA
La finura de cemento es el tamaño de las partículas que lo forman. Al hacer
concreto las finas o pequeñas partículas de cemento se mezclan con el agua
de amasado para constituir la pasta que engloba a los materiales pétreos; la
cual, a medida que transcurre el tiempo, va adquiriendo dureza, por
reacciones de hidratación entre el cemento y agua.
Como en toda reacción, la superficie reaccionante es uno de los factores que
condiciona la velocidad. De aquí que los cementos más finamente molidos
tengan una velocidad de hidratación mayor y, por lo tanto, un desarrollo de
resistencia más rápido, y un fraguado en menor tiempo.
Cuando se calculan las posibles características de un cemento a base de su
composición mineralógica, tal como se indicó al principio, la finura del
cemento es un dato decisivo para la interpretación, especialmente de la
resistencia a la temprana edad.
Hay varios procedimientos para determinar esta características, pero en la
práctica los de uso más extendido son dos: el turbidímetro Wagner
(COVENIN 488; CCA: Ce 6) y el permeabilímetro Blaine (COVENIN 487;
CCCA: Ce 5); siendo este último el de más frecuente referencia. Se basa el
permeabilímetro en determinar la velocidad de paso de una corriente de aire
a través de un bloque de polvo de cemento compactado, velocidad que por la
Ley de Stokes, se relaciona con la geometría de las partículas. Las cifras que
proporciona, centímetros cuadrados de superficie de partículas de cemento
por cada gramo del producto (m2/ g), no son absolutas ni comparables
directamente con otros procedimientos, pero sí son válidas y reproducibles
dentro del método, que por los demás es sensible y seguro.
Los cementos usuales se muelen a finuras Blaine del orden de 2800 a 3500
cm2/g. Cuando se sobrepasan los 4000 cm2/g, y dependiendo de la
composición del cemento, se empiezan a presentar en el concreto problemas
secundarios debido a la finura; los más destacados son dificultades de
43
mezclado en el concreto y retracción. Esta pérdida de calidad, unida al alto
costo de la molienda a granos finos, limita la finura del producto.
El procedimiento de moler más fino es un recurso usual de la fabricación del
cemento para obtener un producto de más altas resistencias iniciales.

1. Finura:
Materiales y equipos:
Cemento Portland tipo I
Permeabilímetro Blaine para determinar la finura.
Balanza, Cronometro.
Método tomado de la norma COVENIN 487 – 93, la cual se anexa
1- Se seleccionan dos tipos de cemento (de diferentes marcas o
edades).
2- Calibrar la balanza a emplear.
3- Pesar 2,8 g de cada cemento seleccionado, según la técnica de
pesado de sólidos.
4- Llevar las muestras al aparato Blaine o permeabilímetro para medir la
superficie específica de cada cemento (ver fig. 1 de la norma
COVENIN 487 - 93)
4.1- Verificar que el disco de acero este bien colocado en la
célula, para evitar errores en el ensayo.
4.2- Colocar el papel de filtro sobre el disco de acero.
4.3- Colocar la muestra de cemento en la célula, mediante un
embudo, con el cuidado de no perder material, la
muestra no debe ser compactada ni golpeado con ningún
objeto contundente, debe dejarse caer libremente de
manera que permita el paso del aire durante el ensayo.
4.4- Colocar otro papel de filtro sobre la superficie del
cemento.
44
4.5- Colocar el émbolo dentro de la célula, hasta la marca
indicada, girándolo lentamente.
4.6- Colocar la célula con el émbolo en el acoplamiento del
aparato Blaine o permeabilímetro.
4.7- Bombear aire con la perilla conectada al manómetro,
hasta visualizar la altura del aceite, en el 1er menisco y
cerrar la llave de peso del aire.
4.8- Esperar que el aceite baje hasta el segundo menisco, en
este momento comenzar a medir el tiempo de caída con
ayuda del cronómetro, hasta que el aceite llegue al tercer
menisco del manómetro. Anotar este tiempo.
Repetir el procedimiento desde el paso 3 al 4.8, tres veces por cada tipo
de cemento.
5- Calculo de la superficie específica. Ecuación I
Ss. T
S (I)
Ts
Donde:
S: superficie especifica del cemento ensayado cm 2/ g.
T: Tiempo de caída del cemento ensayado (s)
Ss: superficie especifica del cemento normalizado (3774,00 cm2/ g)
Ts: Tiempo de caída del cemento normalizado (45 s)
2. Ensayo de resistencia del cemento:

Materiales y equipos:
Maquina Universal (Para ensayo de Resistencia)
Balanza
Cilindros graduados
Molde de las probetas cúbicas de 5,08 cm (2”)
Varilla de vidrio
45
Cuchara de albañil o espátula
Arena normalizada o de OTAWA, cemento, agua
Procedimiento:
 Preparar los moldes de las probetas colocándole un poco de aceite
con la ayuda de una brocha.
Para la preparación de 6 probetas:
 Pesar 500 g de cemento portland
 Pesar 1875 g de arena normalizada
 Medir con la ayuda de los cilindros graduados el agua de la
relación a/c= 0,485.
 El llenado de los moldes se realizar de la siguiente manera:
Se coloca una capa de aproximadamente 2,5 cm en todos los
compartimientos, se deben compactar con la varilla de vidrio con
32 golpes en cada compartimiento por 10 seg. Se repite este
procedimiento para la segunda capa. Finalmente se retira el
exceso de mortero sobre el molde y se alisa la superficie con la
ayuda de la cuchara de albañil o espátula.
 Se deben sacar las probetas de los moldes a las 24 horas, y
almacenarlas en un envase con agua que las cubra
completamente hasta el día del ensayo (24 horas, 7 días, 14 días o
28 días).
 Secar (seca con superficie húmeda) y limpiar las superficies de las
probetas.
 Medir las aristas de las probetas y pesarlas.
 Aplicar la carga a las probetas con la ayuda de la prensa universal,
con una velocidad constante. Se debe aplicar la carga a las caras
de las probetas que estaban en contacto con las superficies planas
del molde.
 Tomar nota de la carga aplicada a cada probeta.
46
 Realizar los cálculos respectivos para determinar la resistencia a
compresión de cada una de ellas.
DATOS EXPERIMENTALES
1. FINURA:
Temperatura del laboratorio: ____________°C
Superficie especifica de la muestra normalizada:
Ss = _____________________
Tiempo de caída de la muestra normalizada Ts = ____________________
Cemento A Cemento B
Muestra Tiempo (sg) Muestra Tiempo (sg)
1 1
2 2
3 3
Promedio Promedio
2. RESISTENCIA DE CUBO DE CONCRETO
Hora de inicio:
Muestra Arista (cm2) Peso (g) Carga (Kg) Resistencia(kg/
cm2)
IV. INFORME:
1. Portada.
3. Tablas de datos.
47
4. Calculo tipo:
 De finura
 De la resistencia a la compresión.
5. Resultados experimentales: Presentados en tabla
 Finura se expresa en superficie específica cm2/ g.
 La resistencia se expresa en Kg/cm2
6. Análisis de resultados.
 Comparar los resultados de la finura.
 Comparar y analizar la resistencia en las dos o tres mezclas.
7. Conclusiones: En función de los resultados obtenidos.
BIBLIOGRAFÍA.
 COVENIN 484:93 Cemento Portland. Determinación de la
Resistencia a la Compresión de Morteros en probetas Cubicas de
50,8 mm de Lado.
 COVENIN 487:93 Cemento Portland. Determinación de la Finura
por Medio del Aparato de Blaine de Permeabilidad.
 Briceño Edilberto, Barquisimeto, 2001. El Concreto como Material
de Construcción.
 Porrero, Joaquín; Ramos Carlos y otros, Caracas, 2004. Manual
del Concreto Estructural. Siderúrgica del Turbio – SIDETUR.
48
"LISANDRO ALVARADO"
CONSTRUCCIÓN
PRÁCTICA N°4
CONSISTENCIA Y FRAGUADO DEL CEMENTO
DIC- UCLA
49
I. OBJETIVOS:
General:
 Esta práctica permitirá al estudiante determinar la consistencia en el
cemento Portland según norma COVENIN 494: 1994 y determinar el
tiempo de fraguado de dos aglomerantes.
Específicos:
 Determinar la cantidad de agua necesaria para obtener pastas de
cemento Portland de consistencia normal.
 Comparar los tiempos de fraguado e investigar su diferencia.
 Determinar la influencia de los componentes solubles en el tiempo de
fraguado del cemento.

Definición de términos:
1. Aglomerante: Son los materiales que tiene la propiedad de adherirse a
otros, empleándose en construcción para unir o enlazar los materiales.
Tipos de aglomerantes:
Cemento: Se define como el producto artificial resultante de calcinar
hasta un principio de fusión, mezclas rigurosamente homogéneas de
caliza y arcilla, obteniéndose un cuerpo llamado Clinker, constituidos por
silicatos y aluminatos anhídridos, el cual hay que pulverizar junto con
yeso, en proporciones menores del 3 % para retrasar el fraguado.
Cal: Es el producto resultante de la descomposición por calor de las rocas
calizas.
Yeso: Es el producto resultante de la deshidratación parcial o total de
algez o piedra de yeso, reducido a polvo y amasado con agua, recupera
el agua de cristalización, endureciéndose.
Pego: Material compuesto por cemento, arena y celulosa.
2. Consistencia normal del cemento: El agua de mezclado actúa al unirse
con el cemento y los otros componentes del concreto (piedra y arena), por
50
un mecanismo de lubricación de la mezcla para darle la trabajabilidad
necesaria, es decir permite un manejo del concreto, además de permitir,
al entrar en contacto con el cemento, el inicio de las reacciones de
hidratación, que posteriormente, van formándose los cristales y los
componentes se unen en un todo coherente o piedra artificial llamado
concreto.
Cuando se determina la consistencia normal del cemento, se determina la
cantidad de agua por gramo de cemento necesaria para obtener una
pasta de cemento de consistencia normal, o necesaria para promover las
reacciones de los componentes mineralógicos, para darle plasticidad,
Cuerpo y fluidez a la pasta de cemento.
El contenido de agua con relación al contenido de cemento en una
mezcla de concreto, es un parámetro determinante en las propiedades de
resistencia y durabilidad del concreto. El ambiente determina la relación
agua / cemento, cuando se diseña una mezcla por razones de durabilidad
del concreto. A medida que disminuye la a/c, se aumenta la durabilidad
de la mezcla. Si la durabilidad no es un factor determinante en la calidad
de la obra, se elige la a/c en base a la resistencia del concreto.
Se anexan las normas COVENIN 494:1994 y 487:1993 que contienen
los conceptos básicos y la terminología referente a cemento.
3. Calor de hidratación: Es la cantidad de calor, en calorías por gramo de

cemento, liberado durante el proceso de hidratación, debido a reacciones
físico - químicas, en un periodo definido de tiempo.
4. Fraguado: Es un proceso de hidratación por el cual un conglomerante
hidráulico adquiere una mayor consistencia, lo que se pone en evidencia
por ensayos tipificados.
4.1 Principio del fraguado: Se dice que se inicia el fraguado cuando
este pierde su plasticidad.
51
4.2 Final del fraguado: Se considera que ha finalizado el fraguado
cuando la masa se consolida, aumentando su dureza hasta alcanzar
aspecto pétreo.
5. Fraguado y endurecimiento: Al amasar el cemento con agua,
reaccionan sus componentes, formándose una masa plástica que dura un
cierto tiempo para poder ser colocada en obra, perdiendo después,
primero, su plasticidad (principio del fraguado), volviéndose más o menos
quebradizo, no pudiendo ser moldeada o reamasada con agua, y
después se consolida (fin del fraguado), aumentando su dureza hasta
alcanzar aspecto pétreo. Al primer proceso se le llama fraguado, y al
segundo, endurecimiento.
Esto es debido a la hidratación de los constituyentes anhidros del
cemento. La reacción del Silicato Tricálcico se suele expresar de la
siguiente forma:
SiO2. 3CaO + 4,5 H2O  SiO2. CaO. 2,5 H2O + 2Ca(OH)2
Hidratándose al cabo de pocas horas, formándose cristales de Hidróxido

Cálcico y Silicato hidratado gelatinoso que rodea a los granos de Silicato
Tricálcico, impidiendo ser nuevamente atacado por el agua, por ser muy
impermeable. Los Silicatos Bicálcicos α, β y γ, son atacados muy
lentamente por el agua, y al cabo de algunas semanas se ven cristales
recubiertos por una capa superficial de Silicato hidratado amorfo.
SiO2. 2CaO + 3,5 H2O  SiO2CaO. 2,5 H2O + Ca(OH)2
El Aluminato Tricálcico reacciona muy rápidamente con el agua en

presencia del Ca(OH)2 producido en la hidratación de los Silicatos,
formando cristales hexagonales en forma de placas. Si se amasa en
52
consistencia plástica, se eleva tanto la temperatura que se deseca la
masa:
Al2O3. 3CaO + CaO + 12H2O  Al2O3. 4CaO. 12H2O
El Ferro Aluminato Tetra Cálcico reacciona como el Aluminato Tricálcico,

para formar plaquitas hexagonales de Aluminato Tricálcico cristalizado y
Ferrito mono cálcico hidratado, amorfo:
Fe2O3. Al2O3. 4CaO + H2O  Al2O3. 3CaO. 5H2O + Fe2O3. CaO. 6H2O
El Sulfoaluminato Cálcico o sal de CANDLOT se produce al reaccionar el

Sulfato Cálcico sobre el Aluminato Cálcico; cristaliza en el sistema
hexagonal:
3SO4Ca. 2H2O + Al2O3. 3CaO. 6H2O  3SO4Ca. Al2O3. 3CaO. 30H2O
6. Falso fraguado: Se observa al amasar el cemento con agua, que el

material adquiere consistencia, parece fraguar, y si se prosigue el
amasado sin agregar más agua, se deshace aquella consistencia y fragua
normalmente. Se cree es debido a la deshidratación total o parcial del
yeso al moler el clinquer, en las que se alcanzan temperaturas de 150°C.
No hay desprendimiento de calor, diferenciándolo, por tanto, del fraguado
relámpago de los cementos mal retardados. Se observa más en los
clinquers poco o muy cocidos, atribuyéndose, probablemente, a que la cal
libre contribuye a la deshidratación del yeso. Otra causa puede ser la
carbonatación de los álcalis del cemento durante el ensilado en atmósfera
húmeda que, al reaccionar con el Hidróxido Cálcico liberado en la
hidrólisis del Silicato Tricálcico, precipita Carbonato Cálcico. Parece que
el falso fraguado no altera las propiedades del cemento Portland, siendo,
por lo tanto, inofensivo.
53
7. Resistencias mecánicas: La calidad de un cemento se aprecia por las
resistencias que es capaz de desarrollar una vez fraguado y endurecido.
Se debe a la cohesión de los granos de cemento y a la adherencia a los
elementos que agreguen: arena, grava, etc.
Las resistencias mecánicas del concreto se deben al cemento, pero están
condicionadas por la calidad y proporciones de los restantes materiales
que componen la mezcla. Para detectar o comparar calidades resistentes
de cemento en pruebas hechas en concreto, las mezclas deben ser
estrictamente iguales en todos los aspectos, incluidas las condiciones de
ensayo, excepto naturalmente, en el cemento.
III.METODO EXPERIMENTAL
CONSISTENCIA y FRAGUADO:
Método tomado de la norma COVENIN 494: 1994, la cual se anexa.
MATERIALES Y EQUIPOS:
Cemento Portland tipo I
Aguja de Vicat para determinar la consistencia y fraguado.
Balanza, cilindros graduados, cronometro, guantes.
Descripción del equipo:

Aguja de Vicat. Ver fig. 1 de la norma COVENIN 494: 1994.
a) El aparato de Vicat consistirá en un marco A (ver figura 1) que soporta
una barra desplazable B.
b) Un extremo, C en forma de embolo y el otro extremo tendrá una aguja
desmontable D.
c) La barra B es reversible puede ser sujetada en cualquier posición
deseada mediante un tornillo fijador E.
d) La barra B tiene un indicador ajustable F, que se mueve sobre una
escala graduada en mm. fijada al marco A.
54
e) La barra B será de acero inoxidable, de una dureza Rockwell C 35 (35
HRC) y deberá ser recta con un extremo en forma de embolo,
perpendicular al eje de la barra.
f) La mezcla del aglomerante se coloca en un anillo tronco - cónico rígido g,
que descansa en una placa de vidrio H.
Selección de muestras para ensayar:
Se suministrarán dos tipos de cemento (dos marcas distintas ó cementos de
dos edades diferentes).
Ensayos:
1. Consistencia del cemento:
a) Se prepara una pasta (cemento + agua) de consistencia normal.
Considerándose consistencia normal según normas COVENIN cuando
la aguja de Vicat penetra la pasta 10 ± 1 mm. a los 30 seg:
1. Se pesan 500 g de cemento Portland.
2. Se mide con un cilindro la cantidad de agua especificada por el
profesor.
3. Se coloca el cemento sobre un vidrio y abre un cráter en el centro.
4. Se vierte el agua en el cráter, incorporando en él, el cemento de los
bordes en él termino de 30 seg, se esperan 30 seg. más; se batirá
continuamente y vigorosamente exprimiendo y desmenuzando con
las manos por 1,5 minutos (las manos deberá estar protegida por
guantes de goma)
5. Con la pasta de cemento preparada se forma rápidamente una bola y
se arroja 6 veces de una mano a la otra.
6. La bola que descansa sobre la palma de la mano se presiona dentro
del extremo mayor del anillo tronco – cónico, el cual se sujeta con la
otra mano y se llena completamente.
7. Se quita con la mano el exceso de pasta de cemento en el extremo
mayor del anillo.
8. Se coloca el anillo con su extremo mayor sobre la placa de vidrio.
55
9. Se enrasa la pasta en exceso en el extremo menor con un pase de
una espátula mantenida a un ángulo pequeño con la parte superior
del anillo.
10. Si es necesario, se alisa la parte superior con unos cuantos toques
ligeros con la punta de la espátula.
11. Durante la operación de enrasar y alisar se debe tener cuidado de no
comprimir la pasta.
12. La probeta debe permanecer en el molde tronco – cónico y descansar
en la placa de vidrio durante el periodo de ensayo.
13. Para el ensayo de penetración se baja el embolo hasta que descanse
sobre la superficie de la pasta de cemento.
14. Se aprieta el anillo fijador “E” y se coloca el indicador “F” en el
extremo superior de la escala, o se hace una lectura inicial.
15. Se suelta la barra rápidamente aflojándole tornillo fijador “E” y se deja
que el embolo asiente durante 30 seg.
16. Se toma la lectura para determinar la penetración del embolo.
17. Se determina la penetración del embolo de Vicat, hasta que se
obtenga la penetración del embolo en 10 mm. ± 1
18. Repetir la operación cuantas veces sea necesario.
FRAGUADO:
1. Ensayo de fraguado del yeso:
1. Se pesa 500 g del yeso.

2. Se mide 246 ml de agua con un cilindro de 250 ml
3. Se coloca el agua en un recipiente de peltre o vidrio.
4. En un tiempo de 15 seg. se va disolviendo el agua hasta formar una
pasta de consistencia untuosa.
5. Se amasa rigurosamente por 45seg.
56
6. Se coloca la masa formada en el anillo y se deja caer la aguja un
minuto después del amasado.
7. La penetración de la aguja de Vicat se medirá con intervalos de 2
minutos los primeros 8 minutos, luego se lee penetración cada 1
minuto.
2. Fraguado del cemento:

a) Se prepara una pasta (cemento + agua) de consistencia normal.
Considerándose consistencia normal según normas COVENIN cuando
la aguja de Vicat penetra la pasta 10 ± 1 mm. a los 30 seg después
de haber sido soltada. El procedimiento es el siguiente:
1. Se pesan 500 g de cemento Portland.
2. Se mide con un cilindro la cantidad de agua especificada por el
profesor.
3. Se coloca el cemento sobre un vidrio y se abre un cráter en el
centro.
4. Se vierte el agua en el cráter, incorporando en él, el cemento de
los bordes en él termino de 30 seg. Se esperan 30 seg. más; se
batirá continuamente y vigorosamente exprimiendo y
desmenuzando con las manos por 1,5 minutos (las manos
deberá estar protegida por guantes de goma)
5. Con la pasta de cemento preparada se forma rápidamente una
bola y se arroja 6 veces de una mano a la otra.
6. La bola que descansa sobre la palma de la mano se coloca
dentro del extremo mayor del anillo tronco – cónico, el cual se
sujeta con la otra mano y se llena completamente.
7. Se quita con la mano el exceso de pasta de cemento en el
extremo mayor del anillo.
8. Se coloca el anillo con su extremo mayor sobre la placa de
vidrio.
57
9. Se enrasa la pasta en exceso en el extremo menor con un pase
de una espátula mantenida a un ángulo pequeño con la parte
superior del anillo.
10. Si es necesario, se alisa la parte superior con unos cuantos
toques ligeros con la punta de la espátula.
11. Durante la operación de enrasar y alisar se debe tener cuidado
de no comprimir la pasta.
12. La probeta debe permanecer en el molde tronco – cónico y
descansar en la placa de vidrio durante el periodo de ensayo.
13. Para el ensayo de penetración se baja la aguja hasta que
descanse sobre la superficie de la pasta de cemento.
14. Se aprieta el anillo fijador “E” y se coloca el indicador “F” en el
extremo superior de la escala, o se hace una lectura inicial.
15. Se suelta la barra rápidamente aflojándole tornillo fijador “E” y
se deja que la aguja asiente durante 30 seg.
16. Se toma la lectura para determinar la penetración de la aguja.
17. Se determina la penetración de la aguja de Vicat cada 15
minutos hasta que se obtenga una penetración de 25 mm. o
menos.
18. El tiempo final del fraguado se determina dejando caer él
embolo sobre la pasta y cuando este no deje huella se mide el
tiempo final del fraguado. Esto se hace a las 5 horas.
b) Hacer tres pastas de cemento de la siguiente forma:

1. Mezcla patrón con X cantidad de agua de consistencia normal.
2. Mezcle con X cantidad de agua y un componente soluble
(azúcar) adicionado.
3. una mezcla con una cantidad de agua inferior o superior a X.
OBSERVACIONES:
1. El tiempo de mezclado puede hacer variar el resultado del ensayo.
58
2. Se debe tener cuidado de mantener la aguja recta y limpia, ya que la
adherencia de aglomerante en los lados de la misma puede retardar la
penetración, mientras que el aglomerante adherido a la punta, puede
aumentarle.
IV. DATOS EXPERIMENTALES:
A. CONSISTENCIA:
Cemento A Cemento B
Cantidad de Penetració Cantidad Penetració
Muestra Muestra
agua n mm de agua n mm
1 1
2 2
3 3
B. FRAGUADO DEL CEMENTO

B.1 Mezcla con la cantidad de agua necesaria.
Agua utilizada: ___________________
Peso de cemento: _________________
Hora de inicio:
Tiempo (min.) 0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165
Penetración de la aguja
de Vicat (mm)
59
B.2 Mezcla con una cantidad inferior o superior a la cantidad de agua
necesaria.
Hora de inicio:
Tiempo (min.) 0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 210 225
Penetración de
la aguja de
Vicat (mm)
Hora de inicio:
Tiempo (min.) 0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 210 225
Penetración de
la aguja de Vicat
(mm)
B.3 Mezcla con la cantidad de agua necesaria y la adición de un

componente soluble.
Hora de inicio:
Tiempo (min.) 0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180 195 210 225
Penetración de
la aguja de Vicat
(mm)
C. FRAGUADO DEL YESO:

Hora de inicio:
Tiempo (min.) 0 2 4 6 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Penetración de la aguja
de Vicat (mm)
60
C
F E
A
D
Fig. 1
V. INFORME:
1. Portada.
3. Tabla de datos.
4. Resultados:
4.1 Consistencia normal: % de agua necesaria
4.2 Tabla con tiempos iniciales de fraguado y resistencias a la
compresión.
4.3 Gráfico (t vs. Penetración mm) de las cuatro mezclas estudiadas,
utilizando una sola hoja o un solo eje de coordenadas. Indicando en
cada curva el tiempo inicial de fraguado.
4.4 Análisis de resultados.
61
 Comparar y analizar el tiempo de fraguado en las cuatro
mezclas.
 Comparar y analizar el tiempo de fraguado del cemento patrón
con el del yeso.
5. Conclusiones y recomendaciones.
BIBLIOGRAFÍA:
 COVENIN 487:93 Cemento Portland. Determinación de la Finura
por Medio del Aparato de Blaine de Permeabilidad.
 COVENIN 494:94 Cemento Portland. Determinación de la
Consistencia Normal.
 COVENIN 2828:91 Determinación del Tiempo de Fraguado de
Mezclas por la Aguja de Vicat.
 Porrero, Joaquín; Ramos Carlos y otros, Caracas, 2004. Manual
del Concreto Estructural. Siderúrgica del Turbio - SIDETUR
 Orus AssoFélix, España, 1997. Materiales de Construcción
62
"LISANDRO ALVARADO"
CONSTRUCCIÓN
PRÁCTICA N° 5
POROSIDAD Y PERMEABILIDAD
DE LOS MATERIALES
DIC- UCLA
63
I. OBJETIVO:
Conocer los diferentes tipos de porosidades que existen y sus causas, la
absorción y cómo influye esta propiedad sobre su resistencia mecánica y su
durabilidad.
Muchas propiedades de los materiales cerámicos dependen más de su
estructura física, red capilar, poros, permeabilidad entre otros, que de su
composición química exacta. El concreto es un caso típico de ello, el análisis
de construcciones de este material con una durabilidad insuficiente, ha
demostrado que el factor más trascendente es la permeabilidad, la cual
depende más del número total de poros, de la distribución por tamaños y de
la continuidad de los mismos, que junto con el agrietamiento y el clima,
controlan los mecanismos de transporte y la fijación de sustancias agresivas.
Mecanismo de transporte de masa en estructura de concreto
Mecanismo de transporte Parámetro a determinar Descripción
Absorción Se da en la superficie
Succión Capilar  Transporte espontáneo en

r poros muy pequeños
Transporte de agua o solución

Permeabilidad Kp
bajo la caída de presión
Transporte producido por un

Migración U gradiente de potencial o
campo eléctrico
Transporte ocasionado por un

Difusión D
gradiente de concentración
Tabla 1. Mecanismos de Transporte de masa en concreto
64
Existen varios mecanismos por las sustancias penetran en las estructuras de
concreto, los cuales se resumen en la Tabla 1:
Mecanismo 1
Absorción: Ocurre en la superficie del concreto por interacción entre la
sustancia absorbida y la superficie sólida.
Mecanismo 2
Absorción Capilar: La propuesta de la metodología de ensayo se debe a
Fagerlund y es base de la normativa sueca que describe la cinética de la
absorción capilar de morteros y hormigones a través de tres coeficientes: m
(Resistencia a la penetración del agua), K (Coeficiente de absorción capilar)
y Ee (Porosidad efectiva). El ensayo se realiza sobre especímenes de
espesor H<=50 mm (recomendándose de 20 a 30 mm para hormigones
especiales), luego de un pre – acondicionamiento de secado a 50 °C por 48
horas (hasta peso constante) y posterior enfriamiento en desecador. Luego
de registrar su peso inicial, W 0, la muestra es colocada sobre una esponja
húmeda en el interior de una cubeta de fondo plano, teniendo cuidado de que
el nivel del agua solo llegue a 3 mm por encima de la parte inferior de la
probeta de ensayo. Se recomienda previamente cubrir con resina o parafina
las áreas laterales curvas del espécimen y a lo largo del ensayo mantener
cubierto el recipiente para evitar evaporación. El cambio de peso (W t – W 0)
de la probeta por unidad de área expuesta del espécimen (A) se registra en
intervalos de tiempo de 1/12; 1/6; 1/4; 1/2; 1; 2; 3; 4; 6; 24; 48........ Horas.
Los coeficientes se calculan en base a las siguientes ecuaciones:
(I)
Donde Z representa la profundidad de la penetración del agua al tiempo t.
(Kg/m2s1/2) (II)
65
(%) (III)
El coeficiente K puede ser evaluado como la pendiente de la región lineal del
gráfico (Wt – W o) / A en función de t1/2.
El coeficiente m puede ser determinado calculando el tiempo requerido para
que el agua hacienda a la cara superior de la probeta, es decir, cuando Z =
H.
Con la anterior información la Sorción capilar, S, se calcula como:
(mm/h1/2) ó (m/s1/2) (IV)
Mecanismo 3
Permeabilidad:
La interconexión de los poros capilares es la principal causa de la
permeabilidad. En el caso del cemento y por ende del concreto, si la relación
agua / cemento no es muy elevada y el grado de hidratación es suficiente, el
gel produce la segmentación de los poros, por obturación. Reduciéndose
radicalmente la permeabilidad al agua de concreto. La permeabilidad de un
material es expresada habitualmente siguiendo la ley de Darcy:
 A
V  KW *   * H * t (V)
L
Donde V (m3) es el volumen del agua, que fluye a través de un área A (m 2) y
una longitud L (m) de material, en un tiempo t (s) bajo la acción de una carga
hidráulica ΔH (m), KW (m/s) es el coeficiente de permeabilidad del agua. En
concretos con elevado grado de madurez puede ser estimado en:
KW = 10(-0,007 fck) * 10-7 (mm/s) (VI)
De acuerdo a lo expuesto se definen algunos términos que permiten inferir
las propiedades descritas y la formulación experimental para su cálculo.
Mecanismo 4
66
Migración Es el transporte de masa por el efecto de un campo eléctrico.
Para electrolitos ideales la expresión de Nernst-Planck describe el flujo neto
de la especie iónica bajo un gradiente de concentración y la aplicación de
un campo eléctrico. En estado estacionario:
DzF dC
J CX  D (VII )
RT dx
migración difusión
donde :
J : Flujo
D : Coeficient e de difusión
C : Concentrac ión de iones
z : el número de c arg a
X : Campo Eléctrico
F : Cons tan te de Faraday
R : Cons tan te de gases
T : Temperatura absoluta
Mecanismo 5
Difusión: Es el transporte de masa producido por el movimiento Browniano
de las moléculas. Por la dificultad de seguir el fenómeno a nivel
microscópico de una molécula o ión, su estudio es realizado a nivel
macroscópico en sistemas ideales, (gases y soluciones diluidas), y en
estado estacionario. Una forma de cuantificar la difusión lo establece la
termodinámica donde se conoce que para procesos irreversibles existe una
relación lineal entre el flujo de la materia y el gradiente del potencial químico,
si se considera el flujo solo en la dirección x, se tiene:
 i
Pr imera Ley de Fick Ji  D (VIII )
x
67
donde :
J i : Flujo del elemento i ( Kg / m 2 s)
D : Cons tan te de porporcionalidad o Coeficient e de Difusión (m 2 / s)
 i
: Gradiente del potencial Químico del elemento i
x
El Potencial Químico es para las soluciones
 i   io  RT Ln ( IX )
donde :
ai :  Ci
 io : Potencial Químico del elemento i en un sistema de referncia
 i : Potencial Químico del elemento i, R Cons tan te de los gases
T : Temperatura Absoluta del sistema, a Actividad del elemento i
 : coeficient e de actividad Ci Concentrac ión del elemento i
Si la solución es diluida y la temperatura constante:
 i C i
 1 y  RTC i (X )
x x
por tan to
C i
J  DRTCi ( XI )
x
como DRT es cons tan te, si la densidad de la solución es cons tan te, tenemos una ecuación
aná log a a la Ecuación VIII
C i
J  Da ( XII )
x
donde
Da : Coeficient e de difusión aparente
68
Otra definición de difusión es el transporte de masa por la acción de un
gradiente de concentración. Si el flujo de materia es a través del sólido,
donde no existen interacciones de la masa transferida con el sólido la
Ecuación XII queda:
Ci
Fi   De (XIII )
x
donde :
Fi : Flujo del elemento i ( Kg / m 2 del material s)
D : Coeficient e de Difusión efectivo (m 2 / s)
Ci : Concentrac ión del ión
Si el sistema no está en estado estacionario y la concentración varía con el

tiempo, al aplicar un balance de masa se obtiene la Ecuación XIV o la
Segunda Ley de Fick
C  2C
 Da 2 2 ( XIV )
t  x
asumiendo que se cumple la Pr imera Ley de Fick , que la concentrac ión sup erficial es
cons tan te, C S y que inicialmen te no existen cloruros en el solido una solucion analitica de
la Ecuacion 25 es :
  x 
C x  C s 1  erf   ( XV )
  
 2 Da t 
donde :
C x : Concentrac ion a una dis tan cia x
Cs : Concentrac ión en la sup erficie
erf : Función Error
x : Dis tan cia x
Da : Coeficient e aparente de difusión
t : tiempo
69
La Ecuación XV es el modelo generalmente usado para determinar el
coeficiente de difusión asumiendo que en el interior del concreto el
mecanismo de penetración que prevalece es la difusión. El cálculo del
coeficiente es posible a través del modelo siempre que se conozca, en un
tiempo dado, la concentración en función de la penetración o perfiles de
concentración.
Conceptos:
Absorción de un material: Es el aumento de peso de un material poroso
seco, hasta lograr su condición de saturado en superficies seca debido a la
penetración de agua en sus poros permeables, expresado como porcentaje
de su peso seco.
Porcentaje de humedad: Se define como el cociente entre el peso de agua
evaporada por secado hasta peso constante de una muestra de material y el
peso de la misma muestra de material seco y se expresa como porcentaje.
Porosidad aparente: Es el cociente entre el volumen de poros permeables
del material y su volumen aparente.
Porosidad real: Es el cociente entre el volumen total de poros permeables e
impermeables y el volumen aparente del cuerpo.
Poros impermeables: Son aquellos que no pueden llenarse con un líquido o
gases, proveniente del exterior.
Poros permeables: Son aquellos interconectados por capilaridad y que
pueden llenarse con un líquido o gases provenientes del exterior.
Volumen aparente: Es la suma del volumen real ocupado por el sólido y el
ocupado por los poros.
MÉTODO EXPERIMENTAL:
 Se trabaja con muestras de materiales cerámicos varios: pego,
cemento, concreto, ladrillo, bloques, cerámica de pisos, cerámica de
paredes.
 Cada grupo de estudiantes tomara tres muestras distintas y las
70
Identificará.
 Se secan las muestras en el horno hasta peso constante, a una
temperatura entre 105 ºC y 110 º C, este paso es realizado previo a la
práctica.
 Una vez a temperatura ambiente se pesa cada muestra con una
aproximación de 0,05 g, peso seco.
 Se sumerge en agua por una semana.
 Se pesan las muestras inmersas en agua con una balanza
hidrostática, peso hidrostático.
 Se sacan, se secan superficialmente y se pesa, peso saturado con
superficie seca (SSS).
EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS:
 Determinará la absorción de cada uno de los materiales (%A):
PESO SSS  PESO SECO

%A  *100 (XVI)
PESO SECO
 Su porosidad aparente (%Pa):
PESO SSS  PESO SECO

% Pa  *100 (XVII)
PESO SSS  PESO HIDROSTÁTICO
 Su porosidad real (%Pr):
Sg  Bd PESO SECO
%PR  *100 
Bd(XVIII)
Sg PESO SSS  PESO HIDROSTÁTICO
Sg  Bd PESO SECO
 *100 Bd  (XIX)
Sg PESO SSS  PESO HIDROSTÁTICO
Sg = Gravedad especifica o densidad real del sólido.
71
Bd = Densidad total Porosidad en la durabilidad.
Material Sg
Pego 2,7
Cemento 3,0
arcilla 2,6
DATOS EXPERIMENTALES:
TABLA DE DATOS
Material Peso Peso saturado
Peso seco (g)
cerámico sumergido (g) (g)
TABLA DE RESULTADOS
% Porosidad % Porosidad
Material cerámico % Absorción (A)
aparente (Pa) real (Pr)
INFORME:
1. Portada.
3. Tabla de datos: Pesos seco, peso sumergido y peso saturado. Para cada
muestra
4. Calculo tipo de %A, %Pa, %Pr.
72
5. Tabla de resultados: %Pr, %Pa y %A de cada muestra.
6. Análisis de los resultados:
 Explicar que indican estos porcentajes
 Comparar en cada material los %Pa, %Pr, %A y analice cómo
influyen en las propiedades de resistencia e compresión y
durabilidad.
 Comparar las porosidades y absorción de los tres materiales y
analice cual ofrece mejores propiedades de resistencia y
durabilidad.
7. Conclusiones
BIBLIOGRAFÍA:
 Andrade Carmen, Madrid, España, 1989. Manual de inspección de
obras dañadas por corrosión.
 COVENIN 273 – 98 Concreto, Mortero y Componentes.
Terminología. (1era Revisión)
 Zbigniew D. Jastrzebski, México, 1979. Naturaleza y Propiedades
de los Materiales para Ingeniería.
 Richard A. Flinn, Paul K. Trojan, México, 1989. Materiales de
Ingeniería y sus aplicaciones.
 B. Pereperez, Barbera, Benlloch, Porosidad, Permeabilidad y
Durabilidad. CONPAT 93. Barquisimeto.
73
"LISANDRO ALVARADO"
CONSTRUCCIÓN
PRACTICA 6
CORROSIÓN DE LOS
METALES
DIC- UCLA
74
I. OBJETIVO:
General:
Observar los diferentes tipos de celdas de corrosión que se pueden originar
en los metales, así como la pasivación de un metal según el medio que lo
rodea.
Específicos:
 Demostrar el proceso de corrosión originado por la diferencia de
concentración de oxígeno.
 Observar la celda de esfuerzo que se forma en los metales
trabajados.
 Observar la celda de composición que se forma al unir dos metales
de diferentes potenciales.
 Demostrar el fenómeno de pasivación del hierro en ácido nítrico
concentrado.
Corrosión: Se define como la destrucción de un metal mediante la acción
del medio ambiente. La mayor parte de los metales existentes en la
naturaleza en forma combinada como oxido, hidróxido, carbonatos, sulfuros,
sulfatos, etc. para extraer los metales de sus minerales es necesario una
cantidad necesaria de energía, estos al encontrarse aislados están en un
estado de energía mucho mayor que el presente en sus minerales
correspondientes y presentaran una tendencia natural a retornar a su estado
menor de energía o a un estado combinado.
Pasividad: La pasividad no es un estado constante sino que solo prevalece
en ciertas circunstancias ambientales que tienden a tener una capa oxido
protectora en su superficie. En presencia de oxigeno o en un medio oxidante,
la capa se construirá en forma automática cuando ocurra cualquier deterioro.
Tipos de celda de corrosión:
75
Celdas por concentración: Se debe al deterioro electroquímico en la
superficie del metal expuesta a un electrolito de concentración variable o de
aireación variable.
Celdas de composición: Ocurren cuando dos metales distintos están en
contacto eléctrico entre sí y se exponen a un electrolito. El metal menos
noble se oxida y él más noble se reduce.
Celdas de esfuerzo: Este tipo de ataque se caracteriza por ser un ataque
sumamente localizado, producido por los esfuerzos tenciles y el medio
ambiente corrosivo.
Potencial eléctrico de los metales: Cuando dos metales están en contacto
a través de un líquido se produce una corrosión galvánica o electrolítica. El
grado de corrosión depende fundamentalmente de la diferencia de potencial
eléctrico existente entre los dos metales en contacto.
Cuanto más bajo (negativo) sea el potencial de un metal, más fácilmente
resultara corroído; del mismo modo cuando mayor sea la diferencia de
potencial entre los dos metales en contacto, tanto mayor será la corrosión
galvánica producida entre ambos, siempre en perjuicio del de menor
potencial, Tabla 1.
ÁNODO: es el electrodo o superficie metálica donde ocurre la reacción

de oxidación del proceso corrosivo o electroquímico. Puede o no
participar en dicha reacción.
CÁTODO: es el electrodo o superficie metálica donde ocurre la reacción

de reducción del proceso corrosivo o electroquímico. Puede o no
participar en dicha reacción.
Generalmente, se toman como válidas las siguientes reglas:
1) La reacción anódica es una oxidación y la reacción catódica una

reducción.
76
2) Los aniones (iones negativos) migran hacia el ánodo y los cationes
(iones positivos) hacia el cátodo.
Tabla 1
Potencial Eléctrico (V)

Metales
Sodio -2.71
Magnesio -2.38
Aluminio -1.67
Manganeso -1.05
Zinc -0.76
Cromo -0.71
Hierro -0.44
Cadmio -0.40
Níquel -0.25
Estaño -0.14
Plomo -0.13
Cobre +0.35
Plata +0.80
Mercurio +0.85
Electrolito: es una sustancia que contiene aniones y cationes, y que por

lo tanto es capaz de conducir corriente eléctrica. Por lo general son
líquidos que contienen iones en solución, pero también existen
electrolitos sólidos y fundidos.
Experimento N° 1:
Demostración para comprobar el fenómeno de pasividad:
77
Introduzca un clavo de hierro en ácido nítrico concentrado hasta formar una
capa pasiva, nótese la ausencia de reacción luego de extraer y se sumerge
rápidamente en una solución al 10 % de sulfato de cobre.
En otro recipiente que contenga ácido nítrico diluido introduzca otro clavo y
compare.
Experimento N° 2:
Demostración de la existencia de celda de corrosión por aireación
diferencial:
En una placa de hierro (limpia y libre de húmeda) deposite sobre la
superficie una película delgada de parafina en forma de círculo, añada unas
gotas de cloruro de sodio al 3 %, ferrocianuro de potasio al 2 % y
fenolftaleina al 1 %.
Espere algunos minutos y anote sus observaciones.
Experimento N° 3:
Celda de esfuerzo y de composición:
Estas dos celdas serán montadas previas a la práctica y mostrada por el
profesor.
Para la prueba de Post laboratorio investigar
a) Fenómeno de pasividad:
 Porque hay reacción, ¿Sé corroe? En el ácido nítrico diluido y en el
concentrado no. Reacciones
 Que ocurrió cuando se introdujo el clavo en sulfato de cobre al 10
%. .Reacciones.
b) Celda de corrosión por aireación diferencial:
 Cuál es el ánodo, el cátodo y el electrolito de la celda formada por
usted
 Que indica la coloración rosada que se presenta.
 Que indica la coloración azul que se presenta.
 Cuáles son las reacciones anódicas y catódicas que ocurren.
c) Celda de esfuerzo:
78
 Que parte del clavo se corroe primero. ¿Por qué?
 Cuál es el ánodo y cuál es el cátodo.
d) Celda de composición:
 Cuál de los dos metales se corroe. ¿Por qué?
 Reacción de oxidación y de reducción.
 ¿Si quisiera proteger el clavo de hierro, que haría?
BIBLIOGRAFÍA:
 Herbert H. Uhlig, España, 1979. Corrosión y Control de la Corrosión.
 Zbigniew D. Jastrzebski, México, 1979. Naturaleza y Propiedades de los
Materiales para Ingeniería.
 Richard A. Flinn, Paul K. Trojan, México, 1989. Materiales de Ingeniería y
sus aplicaciones.
 Donald R. Askeland, España, 2001. Ciencia e Ingeniería de los
Materiales.
79
"LISANDRO ALVARADO"
CONSTRUCCIÓN
PRACTICA 7
CORROSIÓN EN ESTRUCTURAS
DE CONCRETO ARMADO
DIC- UCLA
80
I. OBJETIVO:
El objetivo que persigue esta práctica es él de realizar ensayos a probetas
de concreto armado para evaluar el estado de corrosión y determinar cómo
se encuentra dicho elemento a fin de estimar las causas que lo originaron, y
comprender el fenómeno.
La durabilidad del concreto armado es la capacidad que tiene éste de

comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas, químicas y
electroquímicas durante la vida de servicio de la estructura.
La vida útil de una estructura es el periodo en el cual la estructura conserva
los requisitos del proyecto sobre seguridad, funcionalidad y estética sin
costos inesperados de mantenimiento.
Para garantizar la satisfactoria vida de servicio de una obra de concreto
armado, es necesario establecer una estrategia que considere todos los
mecanismos posibles de degradación, tomando en cuenta las medidas
apropiadas en función de las acciones ambientales sobre cada elemento. Por
tanto es preciso considerar las siguientes:
 Adecuada concepción estructural
 Calidad de los materiales
 Detallado correcto del acero de refuerzo
 Diseño de la mezcla de concreto, acorde a las condiciones medio
ambientales y de servicios.
 Practicas normalizadas de preparación, transporte y colocación de la
mezcla de concreto.
 Requisitos específicos para la durabilidad del concreto
 Curado
 Inspección competente
 Otras medidas especiales
81
La calidad del concreto es fundamental para su durabilidad la resistencia a la
corrosión del acero de refuerzo se alcanza, en principio, por medio de un
recubrimiento de concreto con baja permeabilidad cuyo espesor dificulte la
difusión de los agentes agresivos y mantenga la pasividad que éste provee al
acero.
La corrosión del refuerzo metálico embebido es reconocida como uno de los
mayores problemas en estructuras de concreto convirtiéndose en un tema
que requiere la atención de los ingenieros de mantenimiento de estructuras
de concreto, tales como carreteras y puentes. El fenómeno de oxidación del
refuerzo metálico afecta significativamente las características funcionales del
concreto armado tales como la adherencia, además de inducir la formación
de agrietamientos y desprendimientos de trozos de concreto, lo que
compromete la integridad estructural.
La corrosión que se presenta en el concreto armado puede clasificarse en:
Corrosión generalizada, causada por la reducción del pH que a su vez
permite la disolución completa de la capa pasivante; Corrosión localizada,
debida a la presencia de una cantidad suficiente de cloruro u otros iones
despasivantes en contacto con la armadura (refuerzo metálico del concreto
armado) y la Corrosión fisurante, bajo tensión que aparece solo en
concreto pretensado o potenzado.
Para diagnosticar las causas que lo originan la corrosión en el concreto
armado y su propagación, es necesario realizar, además de una inspección
visual, los ensayos que se enumeran a continuación:
1. Resistencia mecánica del concreto.
2. Espesor de cubrimiento y características de la armadura.
3. Porosidad / densidad.
4. Contenido de cloruros.
5. Contenido de sulfatos.
6. Profundidad de carbonatación.
7. Contenido de humedad
82
8. Resistividad eléctrica.
9. Potencial de corrosión Electroquímica.
Cada uno de estos ensayos aporta información en cuanto al estado de
deterioro, velocidad de propagación y causas del deterioro. Los ensayos que
nos indican las causas del deterioro son el contenido de cloruros y la
profundidad de carbonatación. Los ensayos de resistencia porosidad y
espesor de recubrimiento nos ayudaran a conocer sobre la calidad de
concreto, el potencial electroquímico nos da la información cualitativa sobre
si el acero sé está corroyendo activamente o se conserva pasivo y los
ensayos de contenido de humedad y resistividad pueden resultar indicativos
de velocidad de propagación.
III. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Los ensayos que se realizan son los siguientes:
a) Inspección visual.
b) Profundidad de carbonatación.
c) Medida de potencial de corrosión.
A) Inspección visual:
La corrosión de armaduras generalmente se presenta con síntomas visibles
de manchas de óxido en la superficie de concreto o grietas que se
desarrollan siempre paralelas a la armadura (refuerzo metálico del concreto
armado), esto no significa que la corrosión está presente en partes sin
ningún signo exterior visible de daño.
La inspección visual es un examen preliminar que se practica en una
estructura para caracterizar todos los síntomas visibles con las manchas de
óxido, color de estas manchas, situación y tamaño de la fisura, etc.
Recomendaciones generales:
- El examen se realizara elemento por elemento de toda la estructura, con
el objetivo de comprobar si los síntomas y naturaleza del problema es
igual a todos sus elementos.
83
- Se debe identificar la agresividad del ambiente (suave, moderado o
agresivo)
- Se debe eliminar el recubrimiento del concreto en algunos puntos y tomar
nota de:
 Espesor de recubrimiento.
 Disminución del diámetro de acero.
 Color de los óxidos.
 Aspecto general del concreto armado.
- Se debe llevar todas las anotaciones en la inspección visual
complementando con un reportaje fotográfico.
Actividad: Realizar la inspección visual a una muestra de concreto.
Procedimiento:
 Espesor de recubrimiento.
 Disminución del diámetro de acero.
 Cuantió y color de los óxidos.
 Aspecto general.
B) Profundidad de carbonatación:
Cuando ocurre la formación de carbonatos cálcicos y alcalinos en el
concreto, se produce una reducción del valor de pH, el cual resulta
finalmente con un valor cercano a la neutralidad. Similar fenómeno se
produce, si el concreto está en contacto con agua en circulación o
ligeramente ácido, en donde se reduce el valor del pH por efecto del
deslavado que lixivia todas las sales contenidas en los poros.
Esta profundidad de la capa superficial carbonatada o deslavada se llama
"Profundidad de carbonatación", en donde la reducción del pH se hace visible
por el cambio de color de un indicador apropiado.
Actividad: Medir la profundidad de carbonatación de una muestra de
concreto.
84
- La muestra a objeto de estudio deben tener unas dimensiones suficientes
para averiguar desde uno de los lados cuál es la parte de la superficie y
poder medir la profundidad de la capa carbonatada.
- La medida se debe efectuar una fractura fresca, ya que la superficie se
carbonatan rápidamente por efecto del CO 2 atmosférico.
- Si la línea de cambio de color es ondulada, se recomienda tomar valores
en unos 10 puntos indicándose la media aritmética y la profundidad
máxima.
Procedimiento:
 Una vez identificada la parte de la superficie de la muestra, se
agrega una solución de fenolftaleina al 1 % sobre la misma.
 Pasado 1 ó 2 minutos (para que tome color el indicador) se mide
el espesor de la capa incolora con precisión de 0,5 mm.
 Anote el color observado y el espesor de la capa (tome en cuenta
las recomendaciones)
Nota:
- La solución es incolora en pH inferiores a 8.
- La solución es color rojo púrpura en pH superiores a 9,5
- La solución es rosa al rojo púrpura en pH desde 8 a 9,5. (según
evolucione el pH)
C) Medida de potencial de corrosión:
El potencial electroquímico de corrosión es una magnitud que indica
aproximadamente la situación de corrosión o pasividad de la misma. Como el
potencial de corrosión es función de un gran número de variedades
(contenido de humedad, espesor de recubrimiento, etc.) no se debe extraer
conclusiones cuantitativas de su medida, ya que no da información sobre la
cuantía de corrosión, sino de la probabilidad de que este proceso se esté
produciendo o no.
85
La medida consiste en la determinación de diferencia potencial eléctrico
entre el acero de las armaduras y un electrodo de referencia que se coloca
en contacto con la superficie de concreto.
Actividad: Medir el potencial eléctrico de una muestra de concreto armado.
- La muestra de concreto se debe humedecer al menos 15 ó 30 minutos
en agua potable, antes de tomar las medidas. No se debe saturar
completamente, sino simplemente humedecer.
- Es necesario comprobar que la membrana de contacto este en buen
estado, antes de cada medida.
- Para asegurar un buen estado entre el electrodo, se utiliza una esponja
ligeramente humedecida.
- La armadura (refuerzo metálico) será conectado en el polo positivo ("+",
color negro) del voltímetro y el polo negativo al electrodo de referencia de
cobre-sulfato de cobre.
Procedimiento:
 Una vez humedecida la muestra, colocar el electrodo y el
voltímetro, según instrucciones del profesor.
 Anota el valor obtenido.
IV. DATOS EXPERIMENTALES

Insp. Medición del Profundidad de Medición del Intensidad
Muestra Observación
visual recubrimiento del acero carbonatación potencial de corriente
86
INFORME:
1. Portada.
3. Tabla de datos
4. Análisis de los resultados:
 Redactar un informe con lo observado mediante la inspección
visual de la probeta.
 Comparar los valores obtenidos en las mediciones de potencial
eléctrico, profundidad de carbonatación.
5. Conclusiones
BIBLIOGRAFÍA:
 FONDONORMA NTF 4015: 2012. Concreto. Durabilidad.
 Cooperación Iberoamericana. Ciencia y Tecnología para el Desarrollo –
CYTED. Proyecto XV.3 Influencia de la Acción del Medio Ambiente en la
Durabilidad del Concreto – DURACON
 Andrade Carmen, Madrid, España, 1989. Manual de inspección de obras
dañadas por corrosión.
 ASTM C - 876. Norma para ensayo de medición de potenciales.
 Imre Biczok, España, 1982.Corrosión y protección del hormigón.
 Manuel Fernández Canovas, España, 1977. Patología y terapéutica del
hormigón armado.
87
BIBLIOGRAFÍA
 Andrade, C (1998). “Manual de Inspección de obras dañadas por

corrosión de armaduras”. Instituto Eduardo Torroja, España.
 ASTM C - 876. Norma para ensayo de medición de potenciales.
 Askeland, Donald R., España, 2001. Ciencia e Ingeniería de los
Materiales. ASTM C - 876. Norma para ensayo de medición de
potenciales.
 Biczok, Imre, España, 1982.Corrosión y protección del hormigón.
 Briceño Edilberto. “El Concreto como Material de Construcción”.
Universidad Centroccidental Lisandro Alvarado. Barquisimeto 2001.
 B. Pereperez, Barbera, Benlloch, Porosidad, Permeabilidad y Durabilidad.
CONPAT 93. Barquisimeto.
 Cooperación Iberoamericana. Ciencia y Tecnología para el Desarrollo –
CYTED. Proyecto XV.3 Influencia de la Acción del Medio Ambiente en la
Durabilidad del Concreto – DURACON
 Fernández, Canovas (1994). Patología y terapéutica del hormigón
armado.
 FONDONORMA NTF 4015: 2012. Concreto. Durabilidad.
 Flinn, Richard A., Trojan, Paul K., México, 1989. Materiales de Ingeniería
y sus aplicaciones.
 Jastrzebski, Zbigniew D., México, 1979. Naturaleza y Propiedades de los
Materiales para Ingeniería.
 Norma COVENIN 765:76 Pinturas, barnices, lacas y productos
relacionados. Método de ensayo para determinar el espesor de película
húmeda.
 Norma COVENIN 2691:90 Recubrimientos Orgánicos. Determinación de
la dureza a lápiz.
 Norma COVENIN 404:96 Pinturas y productos afines. Determinación de
la adhesión.
88
 Norma COVENIN 273:1998. Concreto, Mortero y Componentes.
Terminología.
 Norma COVENIN 338:2002. Concreto. Método para la elaboración,
Curado, y Ensayo a Compresión de Cilindros de Concreto
 Norma COVENIN 340:(R). Concreto. Elaboración y Curado de Probetas
en el Laboratorio para Ensayos a Flexión.
 Norma COVENIN 354:2001. Concreto. Método para Mezclado de
Concreto en el Laboratorio.
 Norma COVENIN 484:76. Cementos. Método de Ensayo para Determinar
la Resistencia a la Compresión de Morteros de Cementos Hidráulicos en
Probetas Cubicas 5,08 cm (2”) de lado.
 Norma COVENIN 487:93 Cemento Portland. Determinación de la Finura
por Medio del Aparato de Blaine de Permeabilidad
 Norma COVENIN 494:1994. Cemento Portland. Determinación de la
Consistencia Normal.
 Norma COVENIN 2828:91 Determinación del Tiempo de Fraguado de
Mezclas por la Aguja de Vicat.
 Norma COVENIN 2385:2000. Concreto y Mortero. Agua de Mezclado.

Requisitos.
 Norma Chilena Oficial. NCh/1.Of84. Madera-Parte 1.Determinación de
Humedad.
 Norma Chilena Oficial.NCh/2.Of86. Modificada en 1988. Madera-Parte 2.
Determinación de la Densidad.
 Orús (1985). Materiales de construcción.
 Porrero, Ramos y Graces. Manual del Concreto Fresco. Sidetur 3 ro
edición. Caracas 1987.
 Uhlig, Herbert H., España, 1979. Corrosión y Control de la Corrosión.
 http://www.inti.gob.ar/maderaymuebles/pdf/densidad_comun.pdf
89

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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

MANUAL DE PRÁCTICA DE QUÍMICA DE LOS

Conocer los materiales de construcción para un ingeniero civil es de mucha

El estudio de la relación microestructura-macroestructura de los materiales y

Así mismo, es fundamental en la formación del ingeniero civil el conocimiento

II. FUNDAMENTO TEÓRICO:

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS

Densidad Normal: en kg/m3 (o g/cm3) está dada por la fórmula IV:

Para cuando H< punto de saturación de la fibra.

Para cuando H> punto de saturación de la fibra.

densidad se expresa en kilogramos por metros cúbicos y 0,85 si la

densidad se expresa en gramos por centímetros cúbicos.

Determinación del espesor de la película húmeda, de la adherencia y de

Determinar el espesor de la película húmeda de pintura.

Evaluar la dureza de la película de un recubrimiento sobre un sustrato, por

Determinar a adherencia de la pintura.

Pintura: emulsión que al ser esparcida sobre una superficie o sustrato, se

Adherencia de una pintura: es la unión entre la pintura y el sustrato

III MATERIALES Y EQUIPOS

 Medidor de espesor de pintura húmeda (Figura 1.)

Más Blandos Más Duros

 Portaminas mecánico para conducir la mina a usar(minas de Grafito)

Figura 1. Medidores de pintura húmeda

Determinación del espesor de la película

Se debe preparar la superficie (libre de polvo, seca, libre de grasas), aplicar

Se coloca el medidor (Fig. 1.) sobre la película húmeda de modo que la

Se rueda el medidor sobre la película la mitad de una revolución en una

Se debe preparar la superficie (libre de polvo, seca, libre de grasas), aplicar

Este ensayo se debe realizar a 25 °C.

Los lápices se deben tajar usando el sacapuntas para remover de 5 a 6 mm

Se coloca la lámina de prueba sobre una superficie horizontal plana y firme,

Generalmente, se comienza la prueba con un lápiz de mediana dureza,

El operador debe observar muy cuidadosamente el corte o rayado de la

Se continúa el procedimiento hasta encontrar un lápiz que no corte ni raye la

El material a ensayar consiste en una película de pintura, aplicada en una

Se coloca la lámina en una base firme y se selecciona un área de la

Luego se limpia suavemente la superficie con una brocha para quitar

Se remueve la cinta adhesiva después de dejar transcurrir entre 60 s y 120 s

Finalmente se inspecciona el área de la rejilla para determinar cuanta pintura

Fig. 2 Medidor de adherencia de pintura

5 100% de adherencia. Ninguna remoción de pintura.

Menos de un 5% del área es afectada observándose

Entre un 5% y un 15% del área es afectada. Se presenta

2 Entre un 15% y un 35% del área es afectada.

1 Entre un 35% y un 65% del área es afectada.

0 Más del 65% del área es afectada.

AGUA DE MEZCLADO PARA MORTEROS Y CONCRETO

II. - FUNDAMENTO TEÓRICO:

EFECTOS DE LAS IMPUREZAS EN EL AGUA

En el caso de hacer un mortero de prueba es recomendable disponer de un

CARBONATOS Y BICARBONATOS: Estos compuestos tienen significativo

ANÁLISIS QUÍMICO QUE PERMITE EVALUAR EL AGUA

Peso equivalente gramo: es el peso equivalente expresado en gramos.

Tipos de análisis volumétrico:

X- + Ag+ AgX Método que se

Formación de complejos: (Partícula cargada constituidos por más de un

Cu+2 + 4NH3 Cu(NH3)4+2 ion complejo.

Muestra N° Color: _______