Modulo

Facilidades de Superficie
Sesión 2:
Líneas – Tuberías - Ductos,
Colectores – Múltiples de Recolección

Docente: MSc. Ing. Enrique Assmann Jiménez

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 Índice
Contenido de Sesión 2
• Introducción a las líneas – tuberías y ductos
• Definición de línea de recolección
• Parámetros de líneas de flujo
• Normas de tuberías
• Introducción a la construcción de ductos
• Definición de ductos
• Construcción de ductos
• Tecnología de construcción de ductos
• Múltiples de recolección

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 Objetivos de Sesión 2
• Comprender las aplicaciones de las líneas – tuberías y ductos.

• Conocer las normas de líneas – tuberías y ductos.

• Analizar y comprender las tecnologías de líneas – tuberías y ductos.

• Distinguir las tecnologías y servicios en la construcción de ductos.

• Conceptualizar los múltiples de recolección

• Entender el funcionamiento de los múltiples de recolección

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 Línea de Recolección

Definición de línea de
recolección

Son tubos utilizados para

transportar petróleo-agua y gas
desde un campo hasta la línea
de conducción principal del
área.
Luego del árbol de navidad, los
fluidos ingresan a la línea de
flujo que los conduce hasta un
múltiple de recolección o
manifold.

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 Línea de Recolección - Proceso

Desde el árbol de producción de cada

pozo arranca la tubería de flujo que
llega a determinada estación de
recolección que esta diseñada para
recibir la producción de diferentes
numero de pozos de un área
determinada.
Las tuberías que salen de los pozos
están diseñadas para transportar
fluidos generalmente bifásicos
(mezcla de líquidos como ser
petróleo-agua y gas) o monofásicos
en algunos casos (gas seco).

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 Líneas de Recolección
¿Qué son las líneas de
proceso en la industria
petrolera?

Podemos definirlas como el

conjunto de piezas moldeadas
o mecanizadas que unidas a los
tubos mediante un
procedimiento determinado
forman líneas estructurales de
tuberías de una planta de
proceso, interconectadas para
el transporte o tratamiento de
hidrocarburos y sus derivados.
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 Tuberías - Líneas de Flujo
Estándar de Tuberías

El estándar mas conocido es el de

la American Petroleum Institute API,
donde las tuberías se clasifican
según el espesor de pared de las
tuberías, llamado Schedule (SCH).

“Schedule” es un término inglés que

se traduce como “cédula” y se
representa con un número que
define el diámetro interno,
dimensiones y tolerancia de una
tubería.
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 Tuberías - Líneas de Flujo
Estándar Espesores de Tuberías

El Schedule esta relacionado con la presión nominal de la tubería y

el esfuerzo, son un total de once Schedules - SCH (11),
comenzando por el 5 y seguido de 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120,
140, hasta el Schedule 160. El Schedule 40 es el mas ligero de los
especificados (Estándar), cubriendo la gama completa de medidas
nominales desde 15 mm hasta 600 mm.

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 Tuberías - Líneas de Flujo
Parámetros de Líneas de Flujo

Algunas normas y estándar que se maneja en la industria:

• Norma ASTM A53

• (NPS) - Nominal Pipe Size
• Standard Wall (STD), Extra Strong, (XS) and Double Extra Strong
(XXS)

El tamaño de tubos se especifica mediante dos números

adimensionales: el diámetro nominal (NPS, del inglés Nominal Pipe
Size) y la cédula (SCH, del inglés schedule).

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 Tuberías - Líneas de Flujo

Parámetros de Líneas de Flujo

El valor del NPS en pulgadas se relaciona con el diámetro interior

para Schedule standard, es decir un tubo de 1" Schedule std tiene
un diámetro interior de 25,4mm, pero sólo hasta los 12 pulgadas.
Para NPS 14 y más grande, el NPS es igual al diámetro exterior en
pulgadas. El espesor de la pared aumenta con una mayor SCH,
manteniendo el diámetro exterior constante para un determinado
NPS.

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 Parámetros de Líneas de Flujo

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 Tuberías - Líneas de Flujo

Tubería de acero
Hay tres métodos de fabricación de tuberías de acero:

• Acero estirado o sin costura (sin soldadura): La tubería es un

lingote cilíndrico que se calienta en un horno antes de la extrusión. En
la extrusión se hace pasar por un dado cilíndrico y posteriormente se
hace el agujero mediante un penetrador. La tubería sin costura es la
mejor para soportar la presión gracias a su homogeneidad en todas sus
direcciones. Además, es la forma más común de fabricación y por tanto
la más comercial.

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 Tuberías - Líneas de Flujo

Tubería de acero

• Con costura longitudinal: Se parte de una lámina de chapa, la cual se

dobla para darle forma a la tubería. La soldadura que une los extremos
de la chapa doblada cierra el cilindro. Por tanto, es una soldadura recta
que sigue toda una generatriz. Variando la separación entre los rodillos
se obtienen diferentes curvas y con ello diferentes diámetros de tubería.
Esta soldadura será la parte más débil de la tubería y marcará la
tensión máxima admisible.
• Con soldadura helicoidal (o en espiral): La metodología es la misma
que el punto anterior, con la salvedad de que la soldadura no es recta
sino que recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuese roscada.

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 Tuberías - Líneas de Flujo
TUBOS DE ACERO AL CARBONO

Se considera acero al carbono cuando no se especifica contenido mínimo de Al (Aluminio),

B (Boro), Cr (Cromo), Co (Cobalto), Mo (Molibdeno), Ni (Niquel), Ti (Talio), V (Vadanio) y no
excede: Cu (Cobre)….0.60%, Mn (Manganeso)….1.65%,
Si (Silicio)….0.60%.

ACERO ALEADO

Se especifica cuando el máximo especificado de los siguientes elementos no excede:

Cu (Cobre)….0.60%, Mn (Manganeso)…1.65%, Si (Silicio)….0.60%.

PROCESOS DE FABRICACION DE TUBOS

▪ Soldadura por resistencia eléctrica

▪ Soldadura a tope en horno
▪ Soldadura longitudinalmente o en espiral por fusión eléctrica
▪ Soldadura flash
▪ Arco sumergido doble
▪ Sin costura
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 FACTORES DE DISEÑO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Muchos factores influyen en el diseño de líneas de transporte de larga distancia, incluyendo la

naturaleza del fluido y el volumen, la longitud de tubería, tipo de terreno a ser atravesado
y las restricciones del medio ambiente.
Para obtener óptimos resultados en los sistemas de transmisión por tubería, son necesarios
estudios complejos de ingeniería y económicos para decidir cual será el diámetro de
tubería, el tipo de material, requerimientos de potencia de compresión o bombeo y la
ruta que seguirá el trazado de la línea.

Los factores más importantes que influyen en el diseño de un sistema son:

▪ Propiedades de los fluidos
▪ Condiciones de diseño
▪ Ruta, topografía y acceso
▪ Impacto medioambiental
▪ Económicos
▪ Impacto hidrológico
▪ Impacto sísmico y volcánico
▪ Material
▪ Construcción
▪ Operación
▪ Protección
▪ Integridad a largo plazo
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 CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS
DUCTO
Selecciones de tubo generalmente
metálico cuya unión es hecha por
soldaduras metálicas a fin al metal base,
con la unión de las secciones de tubo, por
lo que para este caso se llamara como
ducto de conducción.
La construcción de ductos para el
transporte de derivados del hidrocarburos
pueden ser hechos en diferentes
circunstancias geográficas como:
• a nivel de piso,
• enterrada,
• con diferencia de nivel,
• en cruces de ríos,
• en lagos
• mar adentro.

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 CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS
DUCTOS
Los ductos se clasifican generalmente
de acuerdo a los productos que
transportan:
• Oleoductos: Tuberías para el
transporte de petróleo crudo.
• Gasoductos: Para el transporte de
hidrocarburos en estado gaseoso.
• Poliductos: Transportan gasolinas,
queroseno, diésel y/o productos con
propiedades físicas muy similares.
• Ductos petroquímicos: Aquellos que
conducen productos derivados del
petróleo y que son elaborados en las
plantas petroquímicas y que suelen
asumir el nombre del producto como
por ejemplo: amonio ducto, etileno
ducto, entre otros.
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 CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS
DESARROLLO, PREPARACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS

• Levantamiento Topográfico.
• Trazo, Nivelación y Limpieza de Derecho de Vía.
• Apertura de Derecho de Vía.
• Tendido o Desfile de Tuberías.
• Excavación de Zanja.
• Preparación de Zanja.
• Soldadura de Juntas.
• Radiografía.
• Revestimiento de Juntas y Protección Catódica.
• Entierro de Tuberías y Relleno de Zanja.
• Compactación.
• Prueba Hidráulica o Prueba Hidrostáticas.
• Limpieza y Secado.
• Puesta en Marcha.
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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS
ANCHO DE DERECHO DE VIA (DDV)
El Derecho de Vía (DDV) es la franja de terreno donde se alojan las tuberías,
requeridas para la construcción, operación, mantenimiento e inspección de los
ductos.

Ancho
D (m)
2" a 4" 10
6" a 8" 13
10" 15
12" 16
14" 17
16" y 30
+
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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

EXCAVACION DE ZANJAS
Las zanjas constituyen excavaciones abiertas y asentadas en el terreno,
accesibles a los operarios, y realizadas con medios manuales o mecánicos. La
excavación debe hacerse con sumo cuidado para que la alteración de las
características mecánicas del suelo sea la mínima inevitable.

Clasificación y evaluación del tipo

de suelo:
1. Suelo tipo A (arcilla, arena).
2. Suelo tipo B (pedregoso).
3. Suelo tipo C (rocoso).

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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

DESFILE DE TUBERIAS
El proceso de Desfile de Tuberías se realiza inmediatamente después de la
excavación de la zanja en la plataforma.
Durante el desfile de Tuberías, se deben registrar los datos de la Tubería,
número de colada, número de tubo y longitud de este en una base de datos tal
y como lo debe señalar la Especificación Técnica de cada proyecto.

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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

SOLDADURA DE DUCTOS
TIPOS DE SOLDADURA:

• EGW - soldadura por electro gas.

• GMAW - soldadura MIG/MAG.
• GTAW - soldadura TIG.
• OAW - soldadura oxiacetilénica.
• PAW - soldadura a plasma.
• RW - soldadura por resistencia eléctrica.
• SAW - soldadura por arco sumergido.
• SMAW - soldadura por electrodo revestido.

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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

SOLDADURA DE DUCTOS - NORMAS

• AWS D1.1 - ESTRUCTURAS METALICAS.

• ANSI 31.4 - OLEODUCTOS
• API 1104 - GASODUCTOS
• API 650 y ASME IX TANQUES DE ALMACENAMIENTO
• ANSI 31.1, B31.3 y ASME IX TUBULACIONES
• ASME VIII Div. 1 y Div. 2 y ASME IX VASOS BAJO PRESION

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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

ENSAYO DE MATERIALES:

Un ensayo es un examen o comprobación de una o mas propiedades o

características de un material, producto, conjunto de observaciones que sirven
para formar un juicio sobre dichas características o propiedades.
Se intenta de esta manera simular las condiciones a las que va a estar
expuesto un material cuando entre en funcionamiento o en servicio.
Es decir, estos ensayos permiten medir la capacidad de un material para
soportar esfuerzos de diferentes tipos:
Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión,
flexión.
Destructivos dinámicos: de resistencia al choque y fatiga.
Tecnológicos: de chispa, de plegado, de embutición, de forja.

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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

ENSAYO DE MATERIALES:
ENSAYO DESTRUCTIVO
Se produce la rotura o un daño sustancial en la estructura del material.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END o NDT)
Se analizan las grietas o defectos internos de una determinada pieza sin dañar su
estructura.
Tipos de Ensayos No Destructivos más comunes
Inspección Visual: Esta es la técnica de inspección mas antigua entre los ensayos
no destructivos, también es una de las mas utilizadas por su versatilidad y bajo
costo.
El principal instrumento de este ensayo es el ojo humano, este es complementado
frecuentemente con instrumentos de magnificador, iluminación y medición.
Líquidos Penetrantes: Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para
detectar e identificar discontinuidades que se encuentran en las superficies de los
materiales examinados. Principalmente es aplicada en la inspección de aleaciones
no ferrosas aunque también se la puede utilizar en la inspección de materiales
ferrosos, en algunos casos también se la utilizan en materiales no metálicos.

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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

ENSAYO DE MATERIALES:
Partículas Magnéticas: Es un método que utiliza principalmente corriente eléctrica
para crear un flujo magnético en una pieza y al aplicarse un polvo ferromagnético
produce la indicación donde exista distorsión en las líneas de flujo (fuga de campo).
Propiedad física en la que se basa. (Permeabilidad)

Ultrasonido: Basado en los fenómenos que se producen con la propagación de

ondas elásticas en frecuencias mayores a las audibles por el oído humano. Las
ondas se propagan produciendo perturbaciones generando la oscilación de las
partículas alrededor de sus posiciones de equilibrio.

Radiografía: La absorción diferencial de las radiaciones X o γ en los materiales y

la sensibilización de las emulsiones fotográficas, constituyen la base del método.

Corrientes inducidas: Consiste en inducir corrientes en un material conductor; no

se requiere contacto eléctrico. Se observan las variaciones de impedancia del
sistema en presencia de una discontinuidad; esta variación se presenta en
Amplitud (volumen de material faltante) y Fase (profundidad).
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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

Tipos de Ensayos Destructivos más comunes

• Pruebas de Tensión
• Pruebas de Doblez
• Análisis Metalográficos
• Análisis de Fallas
• Pruebas de Impacto
• Pruebas de Dureza
• Pruebas de Corrosión

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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

PROTECCIÓN CATÓDICA
La protección catódica se define como “el
método de reducir o eliminar la corrosión
de un metal, haciendo que, la superficie
de este, funcione completamente como
cátodo cuando se encuentra sumergido o
enterrado en un electrólito”. Esto se logra
haciendo que el potencial eléctrico del
metal a proteger se vuelva más
electronegativo mediante la aplicación de
una corriente directa o la unión de un
material de sacrificio (comúnmente
magnesio, aluminio o zinc).
Normalmente, el método es aplicable a
estructuras de fierro y acero pero,
también, se usa en grado limitado en
plomo, aluminio y otros metales.
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 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

PRUEBA HIDROSTÁTICA

Una prueba hidrostática es la aplicación de una presión a un

equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de
verificar la hermeticidad de los accesorios bridados y la soldadura,
utilizando como elemento principal el agua o en su defecto un
fluido no corrosivo.

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 CONSTRUCCIÓN DE
DUCTOS

DEFINICIONES
Máxima presión de operación MOP
Máxima presión esperada en el sistema durante un ciclo de operación
normal.
Máxima presión de operación admisible MAOP
Máxima presión interna a la cual puede ser operado el sistema de acuerdo al
código.
Presión de diseño
Es la máxima presión permitida por este código, según se la determina
mediante los procedimientos aplicables a los materiales y las locaciones
determinadas.
Presión interna (tensión de aro)
Es la máxima presión circunferencial perpendicular al eje longitudinal del
tubo, producido por el fluido.

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 LISTA DE LAS ORGANIZACIONES MÁS IMPORTANTES QUE
NORMAN EL DISEÑO DE LÍNEAS
SIGLA ORGANIZACIÓN

AGA American Gas Association

ACI American Concrete Institute

ANSI American National Standard Institute

API American Petroleum Institute

ASME American Petroleum Institute

ASTM American Society of Testing Materials

CSA Canadian Standard Association

DEP Design Engineering Practice

IEEE Institute of Electronic and Electrical Engineers

IP Institute of Petroleum

ISA Instrument Society of America

ISO International Standards Organization

MSS Manufacturers Standardization Society

NACE National Association of Corrosion Engineers

NAG Normas Argentinas de Gas

NEMA National Electrical Manufacturing Association

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 Sistema de Recolección
Tipos de Sistemas de recolección:

• INDIVIDUAL:
Cada pozo tiene una línea de flujo individual
hasta la estación de recolección y en el múltiple
se dirige el flujo al colector correspondiente.

• COLECTORES, MÚLTIPLES DE
RECOLECCION O MANIFOLD:
Existen líneas colectoras que reciben el flujo de
los pozos a lo largo del trazado y llegan
directamente a los separadores en la estación.

• COMBINADOS:
En este caso, existen líneas de flujo de algunos
pozos que llegan directamente a la estación y
otros se dirigen a colectores.

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 Múltiple de Recolección, Colector o Manifold

Los múltiples de producción y de prueba se

utilizan para recolectar la producción de varios
pozos a una planta centralizada donde los
pozos pueden ser colocados individualmente en
producción y/o en prueba.

Pueden ser operados manualmente o

automáticamente con válvulas y con contadores
de tiempos automáticos. Los múltiples de
producción y prueba pueden ser diseñados
para los grados ANSI y API para varias
presiones y varios tamaños de tuberías.

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 Múltiple de Recolección, Colector o Manifold

Las estrangulaciones pueden ser incluidas para

la reducción de la presión, los cuales pueden
ser fijos o ajustables además de manuales o
automatizados.

El múltiple facilita el manejo de la producción

total de los pozos que pasa por los separadores
como también el aislamiento de pozos para
pruebas individuales de producción.

Por medio de las interconexiones del sistema y

la disposición apropiada de válvulas, se facilita
la distribución, el manejo y el control del flujo de
los pozos.

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 Múltiple de Recolección

COMPONENTES DEL MÚLTIPLE DE

RECOLECION:

El múltiple de recolección esta conformado por

líneas, válvulas y accesorios.

Funciones Principales:

• Recibir los fluidos provenientes de los pozos.

• Desviar o enviar los fluidos hacia tanques o
sitios de destino.
• Inyectar químicos para tratamiento de
fluidos.
• Toma de muestras para determinar
características determinadas.

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 Múltiple de Recolección

DIMENSIONAMIENTO:

El dimensionamiento de los múltiples de

producción se hace en función del
caudal (Q) y de las características del
fluido que se tengan.

El objetivo es encontrar un diámetro

optimo del cabezal de producción
general con el cual se obtengan mínimas
caídas de presión (AP), como 1-2 psi,
por el paso del fluido y una velocidad de
erosión o velocidad critica de
aproximadamente 5 pies/seg.

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 Múltiple de Recolección

PARAMETROS A TENER EN CUENTA

EN EL DIMENSIONAMIENTO:

La distancia entre flautas debe estar

dentro de un rango de 40 – 60 cm y su
diámetro generalmente es de 2 - 4
pulgadas. La altura de las válvulas debe
estar entre 60 – 90 cm
aproximadamente, deben estar ubicadas
de tal forma que se puedan operar
desde los pasillos, instalados para tal fin,
entre colectores y el diámetro nominal
de las mismas debe ser idéntico para
todas.

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 Múltiple de Recolección

PARAMETROS A TENER EN CUENTA

EN EL DIMENSIONAMIENTO:

La distancia entre colectores debe estar

dentro de un rango aproximado de 80 –
120 cm, para permitir el paso de los
operadores y su diámetro puede variar
entre 4 -20 pulgadas.

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